UNIVERSIDADE ESTADUAL VALE DO ACARAÚ – UVA

MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL II – AULA 2

ENGENHARIA CIVIL – CCET – CAMPUS CIDAO

Aglomerantes

Aglomerantes são materiais ativos, ligantes, em geral pulverulentos, cuja principal função
é formar uma pasta que promove a união entre os grãos do agregado.

Pulverulento: Diâmetro ≥ 0,075 mm = 75 μm

São utilizados na obtenção das argamassas, concretos e gautes, na forma da própria

pasta, e também na confecção de natas.

Para entender:

• Pastas: São misturas de aglomerante com água.

Uso: Podem ser utilizadas nos rejuntamentos de azulejos e ladrilhos. Se misturadas a

agregados, formam a matriz.

• Natas: São pastas preparadas com excesso de água.

Uso: As natas de cal são utilizadas em pintura e as natas de cimento são usadas sobre
argamassas para obtenção de superfícies lisas.

Tipos de Aglomerantes

• Hidráulicos: Endurecem pela ação exclusiva da água e resistem à ação da água.

− Cimento;
− Cal hidráulica.
• Aéreos: Endurecem pela ação química do CO2 no ar e não resistem à ação da água.
− Cal aérea;
− Gesso.
• Poliméricos: Têm reação devido à polimerização de uma matriz.
− Polímeros (Ex.: neoprene, silicone, epóxi...);
− Asfalto.

Os aglomerantes hidráulicos, de forma geral, são constituídos basicamente de sílica

(SiO2), cal (CaO) e hematita – óxido de ferro (Fe2O3).
 Diagrama ternário de fases

Cimento Portland

Até o final do século XVIII a argamassa utilizada era uma mistura de argila, cal e cinza
vulcânica.

Histórico

Em 1756 → John Smeaton

• Engenheiro responsável pela reconstrução do Farol de Eddystone (Inglaterra);

• Efetuou vários testes para obtenção de um material que suportasse a ação da água do
mar. Identificou que calcários impuros contendo argila produziam cimento.
Em 1818 → L. J. Vicat

Realizou experimentos para mostrar que calcário misturado artificialmente com

determinados conteúdos de argila produziam cimentos. É considerado o pai do
cimento artificial.

Em 1824 → Joseph Aspdin

• Queimou pedras calcárias e argila, moeu-as até um pó fino. Esse pó apresentava

dureza parecida com as pedras usadas nas construções e não se dissolvia em contato
com a água;
• Rei George IV da Inglaterra patenteou o ligante com o nome de Cimento Portland (ilha
britânica de Portland).

Em 1885 → Frederick Ransome

Engenheiro inglês patenteou um forno rotativo levemente inclinado.

Em 1901 → Thomas Edison

Inicia a construção de uma fábrica de cimento em New Village e recorre às pedreiras da

cidade vizinha de Oxford.

20 de julho de 1903 – Pedido de patente para os fornos rotativos usados na produção do

cimento.
Apesar do desenvolvimento tecnológico, o princípio básico de fabricação permaneceu o
mesmo até os dias de hoje.

Calcário + Argila + Calor

Conceituação de Cimento Portland

Aglomerante hidráulico constituído de clínquer e gipsita (sulfato de cálcio, ou gesso),

podendo ainda conter adições minerais, que em contato com a água tem a capacidade
de endurecer e adquirir resistência, conservando essa propriedade mesmo submerso.

Fabricação de Cimento Portland

O clínquer é o principal constituinte do cimento Portland, sendo um material

resultante da calcinação a aproximadamente 1450 °C de uma mistura de calcário e argila
e eventuais corretivos químicos de natureza silicosa, aluminosa ou ferrífera para conferir a
propriedade ligante do cimento.

Calcário + Argila + Minério de Ferro = Clínquer

Clínquer + Gesso = Cimento

Adições Minerais

Conforme o tipo de cimentos poderão ser acrescentados, no processo de moagem,

materiais conhecidos por adições.

Material carbonático
 Escória granulada de alto forno

Material pozolânico

Constituintes do Cimento Portland

Reações Químicas que ocorrem no Forno

Calcário → CaO + CO2 ou CaO + MgO + CO2

Argila → SiO2 + Al2O3 + Fe2O3

Óxido CaO MgO SiO2 Al2O3 Fe2O3 H2O

Abreviação C M S A F H

Fases do Clínquer/Cimento

Nome do Composto Composição em Óxidos Abreviação

Silicato tricálcico (alita) 3 CaO e SiO2 C3S
Silicato dicálcico 2 CaO e SiO2 C2S
(belita)
Aluminato tricálcico 3 CaO e Al2O3 C3A
Ferroaluminato tetracálcico 4 CaO, Al2O3 e Fe2O3 C4AF

Mineralogia do Clínquer

Durante a queima no forno ocorrem transformações mineralógicas dos constituintes das

matérias-primas provocando a formação de minerais como:

• Alita (C3S): Principal constituinte do clínquer (50% a 70%). Importante no

endurecimento e resistência mecânica do cimento às primeiras idades (1 a 28 dias).

Cimento
+ resistência
→ trabalhabilidade → pega → endurecimento →
H2 O mecânica
↑
cura
𝐞𝐭𝐫𝐢𝐧𝐠𝐢𝐭𝐚
• Belita (C2S): Encontrado no clínquer na proporção de 15% a 30%. Importante na
resistência mecânica do cimento a idades mais avançadas (acima de 28 dias).

• Fase Intersticial: Encontrado no clínquer na proporção de 5% a 10%. Material que

preenche os espaços entre os cristais de alita e belita, fundindo-se durante o processo
de clinquerização;

É formada por C3A (responsável pela pega do cimento) e C4AF (importante papel na
resistência química do cimento contra o ataque de sulfatos às estruturas de concreto)
em solução sólida.

Componentes Secundários

• Cal Livre (CaO): É considerada indesejável no clínquer em teores superiores a 2%

(NBR 16697). Serve de parâmetro de controle das condições de fabricação do clínquer.

A presença da cal livre pode levar à expansão da pasta de cimento no processo de

hidratação → determina-se a variação volumétrica da pasta de cimento pelo método
das agulhas de Le Chatelier (ABNT NBR 11582).

Fonte: ABNT NBR 16697:2018 – Cimento Portland – Requisitos: Expansibilidade a

quente ≤ 5mm (todos os tipos de cimento).
• Periclásio (MgO): É derivado de calcários magnesianos usados como matéria prima
para a produção do clínquer.

Presente em pequenas quantidades melhora a queimabilidade do clínquer. Presente

em quantidades maiores tende a cristalizar MgO livre e se expandir.

ABNT NBR 16697 estabelece limite máximo de 6,5%

• Sulfatos Alcalinos: Combinação de elementos alcalinos (Na e K) presentes nas

matérias-primas do clínquer (compostos de argila) e sulfatos (introduzidos pelos
combustíveis).

Influenciam na hidratação do cimento, que resulta na formação de uma solução

intersticial no concreto contendo hidróxidos de cálcio, sódio e potássio (DEF).

Na e K também podem contribuir para a reação álcali-agregado (RAA).

Formação de Etringita Tardia (DEF)

Reação Álcali-Agregado (RAA)

Sulfato de Cálcio (CaSO4)

É adicionado ao moinho de cimento Portland para atuar como controlador de pega da

pasta de cimento durante as reações de hidratação.

Pode ser utilizado na forma de gipsita, hemidrato, anidrita, ou mistura das várias formas,
podendo ter origem natural ou sintética.
C6AS3H32

Etringita ≡ {Ca6[Al(OH)6]2 ⋅ 24H2O} ⋅ (3SO4) ⋅ (2H2O)

 Mehta e Monteiro, 2005.

ABNT NBR 16697:2018 estabelece limite máximo de SO3 de 6,5% para todos os tipos de
cimento.

5.1.5. Não há limitação do teor de gipsita ou outras formas de sulfato de cálcio no

cimento, sendo estabelecidos apenas valores-limite para SO3.
Reação de Hidratação do Cimento Portland

Fundamento

A função do cimento em mistura com a água é aglomerar partículas (agregados

quaisquer) e ligá-las pela formação de produtos hidratados como consequente
endurecimento e desenvolvimento de resistência mecânica.

Esta interação com a água denomina-se reação de hidratação (é a formação de

produtos hidratados a partir dos constituintes anidros do cimento Portland).

O que é Cimento Portland?

Cimento + Água → ⏟
C − S − H gel + C
⏟− H
Silicato de Cálcio Hidróxido
Hidratado de Cálcio
↓
Portlandita

Tipos de Cimento Portland

Dependem de:
Composição segundo a ABNT NBR 16697:2018
Propriedades do Cimento Portland

• Finura

ABNT NBR 16372:2015 – Cimento Portland e outros materiais em pó – Determinação

da finura pelo método de permeabilidade ao ar (método de Blaine).

Granulometria a laser

ABNT NBR 11579:2012 – Cimento Portland – Determinação do índice de finura por

meio da peneira 75 μm (nº 200).

• Expansibilidade

ABNT NBR 11582:2016 – Cimento Portland – Determinação da expansibilidade Le

Chatelier.
• Tempo de Pega: O tempo de pega do cimento é importante para permitir a aplicação
adequada das pastas, argamassas ou concretos, isto é, sem perda de plasticidade e
trabalhabilidade. Para controlar o tempo de pega, é adicionado o gesso (CaSO4.H2O)
na montagem do cimento, cujo controle é feito através do teor de SO3.

NBR NM 43: Cimento Portland – Determinação da pasta de consistência normal.

NBR NM 65 Estabelece o método de determinação do tempo de pega da pasta de

cimento Portland utilizando o aparelho de Vicat.

• Resistência à Compressão: A resistência à compressão do cimento é medida através

de corpos de prova cilíndricos ϕ 50mm x 100mm com um traço normalizado, com areia
padrão do IPT. Diversos tipos de cimentos, com suas características de finura e
composição têm curvas de resistência x idade distinta, que normalmente definem o seu
uso ou não, em determinadas aplicações.
 Características Fisico-Mecânicas segundo a ABNT NBR 16697:2018

Tipos de Cimento Portland

• Cimento Portland de Alto Forno e Pozolânico (CP III E CP IV)

Principais vantagens:

− Maiores estabilidade, durabilidade e impermeabilidade ao concreto;

− Menor calor de hidratação;
− Maior resistência ao ataque por sulfatos;
− Maior resistência à compressão em idades avançadas;
− Maior resistência à tração e à flexão.

A menor resistência inicial pode ser incrementada pelo uso de aditivos aceleradores ou
por compensações na dosagem do concreto.
 Desempenho comparável ao CPII para aplicações rotineiras e convencionais.

Aplicações:

− Obras de concreto – massa como barragens e peças de grandes dimensões,

fundações de máquinas, pilares;
− Obras em contato com ambientes agressivos por sulfatos, terrenos salinos;
− Tubos e canaletas para condução de líquidos agressivos, esgotos ou efluentes
industriais;
− Concretos com agregados reativos;
− Pilares de pontes ou obras submersas em contato com águas correntes puras;
− Obras em zonas costeiras ou em água do mar;
− Pavimentação de estradas e pistas de aeroportos.

• Cimento Portland de Alta Resistência Inicial

Maior conteúdo de alita (C3S) e C3A durante a produção do clínquer e maior finura do
cimento.

Concretos com CP V-ARI demandam mais água para atingir a mesma consistência
obtida com outros tipos de cimento.

Aplicações:

− Artefatos de cimento como blocos para alvenaria e pavimentação, tubos, laje,

meio-fio, elementos arquitetônicos pré-moldados, mourões, postes, etc.

• Cimento Portland Resistente aos Sulfatos

Para classificar o cimento como Resistente a Sulfatos:

− C3A do clínquer e material carbonático menor que 8% e 5%, respectivamente.

− Cimentos CP III com 60% a 75% de escória.
− Cimentos CP IV com 25% a 50% de pozolana.
− Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração ou
de obras que comprovem resistência aos sulfatos.

Identificação: sufixo RS ao tipo original

Aplicações:

− Concreto dosado em central;

 − Obras de recuperação estrutural e industriais;
− Concreto de alto desempenho, projetado, armado e protendido;
− Elementos pré-moldados de concreto;
− Concretos submetidos ao ataque de meios agressivos (ETA, ETE, obras litorâneas,
subterrâneas e marítimas).

• Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação

Visa retardar o desprendimento de calor em peças de grande massa de concreto,

evitando o aparecimento de fissuras de origem térmica, devido ao calor desprendido
durante a hidratação do cimento.

Identificação: sufixo BC ao tipo original

Seja a concentração de C3S e C3A que garantirá a característica de BC

• Cimento Portland Branco

− São isentos de C4AF;
− Exigência: índice de brancura maior que 78% para CPB estrutural e 82% para CPB
não estrutural;
− Pode ser associado a pigmentos coloridos.

Estrutural: CPB-25, CPB-32 e CPB-40. Finalidade estética: concreto arquitetônico.

Não Estrutural: CPB. Finalidade estética: rejuntamento de azulejos.

Influência do Tipo de Cimento Portland no Concreto

Estocagem do Cimento

ABNT NBR 12655 – Concreto de Cimento Portland – Preparo, controle, recebimento e

aceitação – Procedimento

Cada cimento deve ser armazenado separadamente, de acordo com a marca, tipo e
classe.

O cimento fornecido em sacos deve ser guardado em pilhas, em local fechado, protegido
da ação de chuva, névoa ou condensação. Cada lote recebido em uma mesma data deve
ser armazenado em pilhas separadas e individualizadas.

As pilhas devem estar separadas por corredores que permitam o acesso e os sacos
devem ficar apoiados sobre estrado ou paletes de madeira, para evitar o contato direto
como piso.

Os sacos devem ser empilhados em altura de nomáximo 15 unidades, quando ficarem

retidos por período inferior a 15 dias no canteiro de obras, ou em altura de no máximo 10
unidades, quando permanecerem por período mais longo.

O cimento fornecido a granel deve ser estocado em silo estanque, provido de

respiradouro com filtro para reter poeira, tubulação de carga e descarga e janela de
inspeção.

Cada silo deve estar munido de uma identificação com o registro de tipo, classe e marca
de cimento contido, e sua configuração interna deve ser tal que induz ao fluxo
desimpedido do cimento até a boca de descarga, sem gerar áreas mortas.

Prazo de validade: 90 dias a partir da data de fabricação.

Silo de armazenamento de cimento e veículo autopropelido dotado de agitação.