Processos Químicos Industriais Inorgânicos

Atividade: Primeira avaliação 2020

Nome: Regina Akemi Yamashita

Data: 01/10/2020

1. Cite as matérias primas utilizadas na produção do cimento explicando a sua função na

obtenção do produto final e descreva os principais tipos de cimento em função da sua
composição.
É basicamente calcário, argila, com alguns compostos como gesso, podendo ser descrito
como cal, sílica, alumínio e ferro.
Calcário: composto por carbonato de cálcio, deve ter baixo teor de sódio e óxido de potássio para
uma boa resistência, baixo teor de SO3 para não ter obstruções, baixo teor de magnésio para não ter
rachaduras no concreto final, baixa dureza e tamanho menor para moagem econômica.
Argila: fonte de sílica, é um silicato complexo que contém alumínio, ferro e magnésio, é barata,
fácil de se obter.
Gesso: CaSO4, é adicionado entre 4 a 5%, evita o endurecimento muito rápido, ou seja, aumenta a
trabalhabilidade do concreto, além da influência na aptidão à moagem, estabilidade de volume,
sensibilidade ao armazenamento.
Escória: formada pela argila do minério de ferro misturada com silício e alumínio, aumenta a
durabilidade na presença de sulfato, porém não deve adicionado em grande quantidade podendo
comprometer a resistência do cimento final.
Outros componentes: adiciona outros compostos aditivos para ajuste de formulação para
melhorar a trabalhabilidade, materiais corretivos como minério de ferro complementando a
porcentagem de ferro. Areia, quartzito para completas a sílica, etc.
O cimento é principalmente composto pelo clínquer e diferenciado conforme a adição de
outros materiais, como: gesso, escória, argila pozolânica, sendo o clínquer feito pelos materiais
descritos acima.
Principais tipos de cimento são:
Comum: CP I, serve como base para os outros, não possui alta gama de aditivos, usualmente apenas
o gesso, ao ser adicionado algum outro tipo deve ser especificado em sua nomenclatura como CP I-
S.
Composto: CP II, tem adição de uma gama maior de aditivos que o comum, tem um menos calor de
hidratação (libera menos calor em contato com H2O), como o simples ao ser adicionado algum
aditivo especial é descrito em sua nomenclatura como a adição de escória de alto forno
(simbolizada como E), material pozolânico (Z), etc.
De alto forno: CP III, tem maior impermeabilidade e durabilidade, calor de hidratação pequena e
mais lentas, tendo uma menor resistência nas primeiras idades, é menos poroso, tem resistência à
expansão devido à reação álcali-agregado. Tem composição de escória granulada de alto forno entre
30 a 70% em sua massa, melhor em climas mais quentes.
Pozolânico: CP IV, possui baixo calor de hidratação e hidratação lenta, pouco poroso, sendo
resistente à ação de água e esgoto, estável no uso com agregados reativos e em ambientes de ataque
ácido como o sulfato, é um concreto mais fino e com uma maior retratação. Compostos pozolânicos
entre 15 a 40 %, melhor em climas mais quentes e recomendável para grandes volumes.
Alta resistência inicial: CP V ARI, é uma modificação de CP I, tem alta resistência em um curto
intervalo de tempo, sendo maior que o convencional, tem menor durabilidade pelo alto teor de
Ca(OH)2, com uma maior retração e fissuração, por conta do maior calor de hidratação. Tem maior
proporção de C3S, utilizado em obras que exigem um tempo de desforma menor.
Outras modificações de CP I são
Resistente a sulfatos: CP RS, de baixo calor de hidratação: BC.
Branco: CPB, é branco, estrutural ou não estrutural, usado em fins arquitetônicos e rejunte, é isento
de Fe2O3, com baixo teor de manganês e ferro.
Outros exemplos são cimento Portland para alvenaria e aluminoso.

2. Explique o que é fator de saturação da cal, módulo sílica e módulo alumina e comente a
importância destes fatores para a aptidão da farinha a clinquerização.

Os três são parâmetros químicos de otimização, visando controlar o quinismo de uma farinha e do
clínquer, visando uma produção mais homogênea e de qualidade.

Fator de saturação de cal: FSC, correlaciona os óxidos de cálcio (CaO), óxido de silício (SiO2),
óxido de alumínio (Al2O3) e óxido de ferro (Fe2O3), principalmente CaO. A escolha de um FSC
adequado e economicamente vantajoso é um compromisso entre a seleção e preparação das
matérias primas disponíveis e a obtenção de um clínquer de composição idealizada. O grau de
aptidão de farinha diminui conforme o FSC aumenta visto a mudança de teor de CaO, com um
aumento de CaO livre que não reagirá, diminuindo o FSC reduzimos a zona de máxima
temperatura, etc. Valores de referência: 94-98%.
Módulo Sílica: MS, correlaciona entre os componentes de elevada atividade hidráulica e a fase
líquida. O que se busca em MS é um clínquer rico em silicato com baixo teor de CaO livre, quanto
maior o módulo de sílica, maior a quantidade de silicatos e menor a fase líquida, o aumento de MS
aumenta a proporção de C3S e C2S, um MS muito alto dificulta a queima da farinha, aptidão a
granulação do clínquer, tendo como resultado um clínquer fino e pulverulento, em contrapartida,
um baixo MS tem fase líquida maior, beneficia a queimabilidade e facilita o desenvolvimento da
colagem, porém deteriora o revestimento refratário, tendo formação de bolas e clínquer fundido de
alta dureza. Valores de referência: 2,40 – 2,80.

Módulo Alumina: MA, controla a composição e a natureza da fase líquida, influi diretamente na
temperatura, nodulação e granulação do clínquer. É relacionada ao desenvolvimento de fase líquida,
um alto teor de MA tem diminuição de CaO, aumento da viscosidade da fase líquida, porém menor
difusão e mobilidade iônica. Quando muito alto dificulta a formação de colagem e nodulação do
clínquer, quando muito baixo tem bolas de clínquer fundido, com alta granulação, deteriorando o
refratário. Valores de referência: 1,40 – 1,60.

3. Explique o processo de clinquerização comentado as principais etapas térmicas do

processo.
O processo de clínquerização ocorre em uma temperatura bem elevada (1400 – 1500 ºC),
tem uma elevação de temperatura bem rápida. Os fornos de cimento são na maioria rotativos, com
um leve ângulo de inclinação e baixa rotação, permitindo que o material percorra o cilindro à
medida que desliza pelas paredes. Internamente, há um revestimento de material refratário que
protege a carcaça do forno das altas temperaturas e isolantes térmicos que conservam o calor no seu
interior.
Os materiais são depositados e permanecem no forno por algumas horas até alcançar a
temperatura de clinquerização, até todos os materiais se tornarem pastosos e incandescentes, lá
esses materiais são transformados a outros com propriedades hidráulicas, não se fundem
completamente nela, onde ocorre a síntese e semifusão dos materiais, com o aumento de
temperatura, o CaO reage com a sílica e o alumínio para formar os aluminatos e silicatos, sendo eles
C3S; C2S; C3A; C4AF; C4A3S; C3S2H3 e CSH2.
Todos esses compostos têm a propriedade de reagir com a água, dando origem, então, a
compostos hidratados. A síntese destes componentes é função da composição química do cru e das
composições físicas de operação do forno. O clinquer é constituído por silicatos (75%) e em
proporções menores de aluminatos e ferro-aluminatos cálcicos. Os componentes principais do
clinquer são o C3S (3CaO.SiO2), C2S (2CaO.SiO2), C3A (3CaO.Al2O3) e C4AF
(4CaO.Al2O3.Fe2O3), onde eles são responsáveis pelo desenvolvimento das propriedades do
cimento.
O clínquer sai do forno e passa pelo processo de resfriação, onde sua temperatura é reduzida
mais rapidamente ou não de acordo com o refrigerador, ao mesmo tempo em que recupera o calor
contido no clínquer e após o resfriamento, é transportado e estocado em depósitos.
Um comentário interessante em relação a clínquerização, é a utilização de pré-aquecedores
de ciclones, onde há redução de consumo de energia, deixando o processo mais barato.
Segue abaixo uma tabela que mostra as principais reações térmicas do processo.
 Fonte: Compostos do Clínquer Portland.

Pode-se dizer que as etapas térmicas são: Pré-aquecimento e aquecimento, onde há a pré-
calcinação, descarbonatação, e no aquecimento há a evaporação da água livre, descabonatação do Mg,
Ca, desidroxilação da argila. Formação do silicato dicálcio e tricálcio, e resfriamento.

4. Explique o processo de endurecimento do cimento comentando o papel da etringita e das

moléculas constituintes do cimento na sua pega e resistência.

O processo de endurecimento se dá pelo processo de hidratação, desde que se começa a hidratação

dele é formado etringitas ma superfície das partículas de cimento, em que é uma composição de
CaSO4 com Al(OH2) cristalizado que ficam como agulhas e crescem durante a hidratação até todo o
composto ser hidratado.

O processo de endurecimento é dado pela pega, em que há reação entre C3A e C3S, como a reação
com a água é muito rápida é adicionado gesso para o retardamento da hidratação, o tempo em que são
adicionados darão característica mais ou menor poroso, os compostos restantes do cimento hidratam
com o tempo no interior da estrutura e as propriedades de resistência são afetados com isso também.

No começo há mais poros sem hidratação, porém entre dois ou 3 dias a resistência começa a
aumentar e há menos cimento não hidratado, até formar uma pasta amadurecida

5. Representante esquematicamente o processo geral de fabricação de cerâmicas

descrevendo os equipamentos e o tipo de massa utilizada em cada tipo de processo de
produção.
 Além da natureza da matéria prima, o produto também depende dos parâmetros tecnológicos
adotados, condições, maquinário, parâmetros de trabalho, entre outros. O fluxograma genérico
como o esquema acima mostra vias de como ocorre o processamento de cerâmicas:
▪ moagem a seco ⟶ granulacao ⟶ prensagem ⟶ queima;
▪ moagem a úmido ⟶ atomizacao ⟶ prensagem ⟶ queima;
▪ moagem a úmido ⟶ filtro-prensagem ⟶ conformacao plástica ⟶ queima.
Após a queima vem o acabamento final, com as técnicas que darão “cara” ao produto.
A massa pode ser plástica, seca ou semi-seca ou suspensa.
Massas plásticas são utilizadas na obtenção de peças por extrusão, onde é compactada e
forçada por um pistão ou eixo helicoidal, através de bocal com o formato idealizado/planejado,
pode ser bege-laranja pela presença de minerais ferrosos, porém a china clay que é plástica tem
coloração branca.
Após o processo de extrusão pode ocorrer o torneamento, realizada em tornos mecânicos
onde adquire o formato final.
Massas secas ou semi-secas são utilizadas na obtenção de peças por prensagem, em que o
material é colocada em um molde e fechado hermeticamente, onde é colocado em uma câmara com
um fluído e comprimido com mudança de pressão, para uniformizar as inevitáveis variações de
densidade aparente dos diversos grânulos que compõem o corpo cerâmico em questão.
Suspensão tem a obtenção de peças em moldes de gesso ou resinas porosas por colagem, em
que a água é absorvida, as partículas se acomodam no molde formando uma parede.
 Acima uma tabela representando alternativas de processo confome o tipo de passo a ser
feito.

6. Explique a importância da granulometria e como realizada o seu controle na qualidade

final de um artefato cerâmico.

A granulometria tem influência direta com a termodinâmica durante o processo e seu tempo,
a granulometria natural ou pós-moagem das matérias primas influenciam na superfície total a ser
eliminada na sintetização, partículas muito finas favorecem reações de síntese com os fragmentos
dos materiais argilosos residuais, compostos cristalinos, diminuindo seu tempo a ser sintetizada,
influência na porosidade final do produto, etc.

O controle de qualidade se dá por MEV, microscopia eletrônica de varredura.

7. Cite quatro aditivos e a sua função no processo de produção de cerâmicas.

Lignosulfurados para melhorar a capacidade de extrusão e aumentar a resistência a seco de
peças de cerâmica vermelha, carbonato de sódio, cloreto de cálcio, carbonato e hidróxido de cálcio,
fosfato de cálcio, ácido clorídrico, hexametafosfato de sódio, influenciando significativamente o
limite e o índice de plasticidade das massas.
Grafite para reduzir o atrito, goma xantana utilizada como plastificante, etc.
8. Cite técnicas analíticas instrumentais de caracterização e controle de qualidade e a sua
função nos processos de produção de cimento e cerâmicas.
Para o cimento:
Difração de raios-x: identifica quantificadamente os componentes, avalia proporções do clínquer,
analisa compostos com fase amorfa.
Microscopia ótica e eletrônica de varredura: observação morfológica das amostras.
Ensaio de lixiviação: simula exposição do cimento ao meio ambiente. Ensaio de solubilização:
complementa o de lixiviação. Ensaio de resistência mecânica à compressão: controle de qualidade,
limites de resistência por período de tempo.

9. Complete o quadro abaixo:

Tipo Sequência de processamento

Cerâmica Pó → forma → calor.

Vidro Pó → calor → forma.

Cimento Calor → pó → forma.

 10. Desenvolva um projeto para a implantação de uma fábrica de artefatos de vidro
(escolha um tipo de artefato) considerando as matérias primas, equipamentos, e outras
utilidades necessárias. Faça considerações sobre o balanço de massa e energia.

Sendo o processo de fabricação de um vidro float representado a abaixo,

As etapas de produção incluem; transporte das matérias primas, pesagem, mistura das
matérias primas e a introdução da massa no forno, os procedimentos da fabricação incluem quatro
etapas: fusão, moldagem, recozimento e acabamento, ao ser adicionado ao forno o vidro é fundido e
passa para a moldagem, em seguida uma máquina molda o objeto muito rápido cerca de segundos,
todo o processo é feito em tempo muito curto, porque o vidro transforma-se rapidamente de líquido
viscoso para sólido (CRQ,15 set de 2011).

É um processo em duas etapas para a fabricação do vidro float tentando diminuir custos,
primeiro a fabricação e segundamente é apurado e adicionado a outro.

Faremos então por parte

1) Materiais

Composto por sílica (areia), potássio, alumina, sódio (barrilha), magnésio e cálcio, ainda
será banhado por estanho liquefeito então deve ser levado em conta nas matérias-primas.

Os instrumentos e maquinários não serão discorridos, tendo um forno de alta capacidade

calorifica, um refrigerador, maquinário necessário para a técnica float, etc.

Vale lembrar que a qualidade da matéria-prima tem relação direta com a qualidade do vidro,
uma areia tratada terá uma trabalhabilidade e qualidade melhor do que uma sem tratamento.

2) Fabricação

A fusão da mistura vitrificável consiste em obter altas temperaturas, normalmente entre 1

500 °C e 1 600 °C, para a realização das reações químicas e mudanças do estado físico das
matérias-primas.

Essas matérias-primas são misturadas com precisão e fundidas no forno. O vidro, fundido a
aproximadamente 1.000ºC, é continuamente derramado num tanque de estanho liquefeito
quimicamente controlado. Ele flutua no estanho, espalhando-se uniformemente.
 No processo de esfriamento e endurecimento origina do material para endurecer, passando
do estado líquido a uma consistência semelhante à do melado enquanto sua temperatura cai de
1.600°C a 800°, depois ocorre a tempera em que o aquecimento e resfriamento gradual na indústria
que dá propriedades ao vidro, como poder ser cortado reto sem ser quebrado, etc.

3) Balanço de massa e energia

Em um lado o processo de flutuação de um vidro float, do outro o balanço de massa global

do processo.

Na primeira imagem pode-se dizer que o balanço de massa é Massa fundida como entrada e
vidro float como saída.

Porém em todo processo, em todos os equipamentos existe um balanço de massa

ENTRADA = SAÍDA

No misturador, a saída é a soma de todas as matérias-primas que entram, no forno de fusão

ENTRADA SAÍDA

Mistura de matéria-prima Massa fundida

Cullet

Gases da combustão

Combustível

Já o balanço de energia

O de cada maquinário é dado por tal tabela

∆T (ºC) Cp (cal/gºC) Massa (Kg ou g) Q (kcal) Q (Kj)

O total

Entrada de matéria-prima Produção UT

(Kg/dia) (Kg/dia) (Kg de MT*/Kg de vidro)
*MT = matéria-prima.

4) Mercado e outros

Questões financeiras, nicho em que a indústria vai focar, qual a capacidade de trabalho dela,
não é necessário apenas estudo de material e método, um estudo de mercado e um plano de negócio
é necessário para a implementação de uma indústria.

No plano de negócios, que é algo necessário é analisado os custos, onde essa empresa será
implantada, quantos equipamentos e maquinários é necessário, como a matéria-prima chegará a
indústria, como o produto final será distribuído, etc.