MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

CAL
Instituto Federal de Ciência e tecnologia do Ceará – Campus Juazeiro do
Norte
Membros: Ana Bárbara da Silva Óliver Sales, Ana Vivian Farias
Vitorino, Antônio Willian Vieira dos Santos, Cicera Rebeca dos
Santos Costa, Giselle Yasmin Pereira Soares, Jose Guilherme Silva
Santana, Mayara Nara da Conceição Lopes e Máyrah Beatryce
Bernardo Sampaio.

Aglomerantes

Para primeiro entendermos o processo de fabricação da cal e todas as suas

características, precisamos primeiro saber o que é aglomerante. Aglomerantes são
matérias capazes de provocar a aderência/união dos outros materiais. Podemos
classificar esses aglomerantes em dois grupos: classificação quanto ao modo de
endurecimento e quanto a relação com a água.

Quanto ao modo de endurecer existem os quimicamente inertes que endurecem

por simples secagem, por exemplo as argilas e os betumes. Quanto aos quimicamente
ativos que endurecem por reações químicas, podemos dar como exemplo o cimento
Portland, pois ele se liga quimicamente com a água. Ainda dentro dos aglomerantes
ativos, podemos classifica-los quanto a sua relação com a água. Temos os aglomerantes
ativos aéreos e os aglomerantes ativos hidráulicos. Os aéreos precisam da presença do
ar para endurecer e depois de endurecidos não podem entra em contato com a água,
ou seja, so podem ser usados em contato com o ar, por exemplo a cal e o gesso. Já os
hidráulicos não necessitam da presença do ar para endurecer e depois de endurecidos
resistem muito bem a água. É importante salientar que o endurecimento dos
aglomerantes hidráulicos se dá por ação exclusiva da água (reação de hidratação).
Além do cimento Portland podemos dar como exemplo o cimento aluminoso e a cal
hidráulica.
 Podemos ter três tipos de aglomerantes ativos hidráulicos: aglomerantes hidráulicos
simples, mistos e com adições. Os hidráulicos simples é só um produto sem mistura,
podemos dar como exemplo o cimento Portland e a cal hidráulica. Os hidráulicos
mistos são os aglomerantes formados pela mistura de dois simples, por exemplo a
mistura de cimento Portland com cimento aluminoso. Por fim, temos os aglomerantes
com adição que são aglomerantes hidráulicos simples + adições para modificar certas
características por exemplo: diminuir permeabilidade, calor de hidratação, retração ou
preço e aumento da resistência a agentes agressivos, plasticidade ou resistência a
baixas temperaturas. A figura abaixo resume esses conceitos.

Fonte: do Autor

Definições importantes

• Pega - período inicial de solidificação da pasta

• Início de pega – Momento que a pasta começa a enrijecer

• Fim de pega - Momento que a pasta já está completamente sólida

• Endurecimento – Ganho de resistência, mesmo após o final de pega.

Explicado os aglomerantes, agora podemos entra no processo de fabricação da cal e

suas características.

CAL= Cal Aérea e Cal Hidratada

 Cal aérea é o produto resultante da calcinação de pedras calcárias a uma
temperatura inferior ao do início de sua fusão (fusão do tipo de rocha - entre
aproximadamente 700 e 900°C), com posterior processo de hidratação.

Processo de fabricação da cal

O primeiro passo para a fabricação da cal é preparar a rocha para a britagem. Em

uma jazida de calcário. São feitos buracos nas rochas e adicionado explosivo. Após a
rocha ser explodida, entra no segundo passo que é a britagem, onde vai preparar a
rocha para a calcinação. Após a calcinação teremos a cal virgem em pedra onde se
dividirá em duas etapas. A primeira, ela irá para a moagem onde teremos a cal virgem
em pó e a outra é o processo de hidratação onde adicionará água na cal virgem em
pedra para assim poder moer resultando na cal hidratada em pó.

A) CALCINAÇÃO

Fonte: do Autor

Onde CaCO3 é o carbonato de cálcio, CaO é a cal virgem e o CO2 é o gás carbônico.

Nesse processo a rocha vai perder 44% do seu peso e 10 a 20% de seu volume.

Podemos ter também a cal magnesiana, onde sua calcinação se dá por:

Fonte: do Autor
 Onde MgCO3 será a rocha calcária magnesiana e MgO a cal virgem magnesiana. A
cal será cálcica quando a porcentagem de cal virgem de cálcio for superior à de cal
magnesiana e irá ser cal virgem magnesiana quando a porcentagem de cal virgem de
cálcio estiver inferior a cal virgem magnesiana e por fim, ela será dolomítica quando a
CaO ou a MgO estiver entre 65 a 58% dos óxidos totais. É importante salientar que
sempre terá aproximadamente 95% de CaO + MgO e os outros 5% será de SiO2 +
Al2O3 + Fe2O3.

A calcinação é feita em um forno que pode ser contínuo ou descontínuo. Contínuo

porque não se tem o controle de ligar e desligar, e descontínuo porque tem o controle
de ligar e desligar.

Forno Contínuo Forno Descontínuo

B) Extinção ou Hidratação da cal

Fonte: do Autor

Através desse processo é obtido o hidróxido de cálcio (Ca(OH)2) e onde a cal

recupera a maior parte de seu peso e volume, cerca de 24% de seu peso é formado de
água. O calor liberado pode chegar de 360°C a 400°C. O hidróxido de cálcio (cal extinta)
é o aglomerante empregado nas argamassas de cal usadas principalmente na execução
de alvenarias e revestimentos, fornecendo argamassas com excelente trabalhabilidade

Seu endurecimento se dar por:

 Fonte: do Autor

Onde Ca(OH)2 é o hidróxido de cálcio e CaCO3 é o carbonato de cálcio.

Entrando em seu rendimento, podemos dividir a cal em dois grupos: cal gorda e cal
magra.

A cal gorda produz maior volume de pasta, mais plástica, homogênea (reage muito
rapidamente com a água) e mais expansiva. Enquanto a cal magra produz menor
volume de pasta, mais seca (reage mais lentamente com a água), grumosa e menos
expansiva.

Tempo de extinção/Hidratação:

• Pasta obtida de cal em pedra - depois de 7 a 10 dias após a extinção.

• Pasta obtida de cal pulverizada - depois de 20 a 24 horas após a extinção.

• Pasta de cal magnesiana - 2 semanas no mínimo (a hidratação do óxido de magnésio

é muito lenta).

Aplicações da cal

1) No preparo de certas tintas e colas;

2) Como matéria prima na fabricação de tijolos sílico calcários;

3) Confecção de argamassa;
4) Como adição nos pavimentos betuminosos;
5) Na indústria química, indústria cerâmica, no tratamento de água, no preparo de
adubos, na siderurgia, etc.

Na figura a seguir podemos observar algumas grandes minas de calcário no Brasil.

 Fonte: Câmera de comercio e indústria Brasil.

Por fim e não mais importante, precisamos discutir a respeito do impacto ambiental
causado pela produção da cal. Em uma tonelada de CaCO3, 560 kg será de CaO e 440kg
será de CO2. Podemos citar também que na calcinação o forno contínuo libera cerca de
300 Kg de CO2 por tonelada e o forno descontínuo libera aproximadamente 640 Kg de
CO2. Em última análise, a urgência de reavaliar nossas práticas industriais é inegável.
Cada tonelada de cal produzida não é apenas uma carga de material, mas um pesado
tributo ao nosso planeta, desencadeando uma cascata de impactos ambientais.