SUMÁRIO

1.1 INTRODUÇÃO------------------------------------------------------------------------------02
1.2 PRINCIPAIS MATÉRIAS PRIMAS----------------------------------------------------03
CALCÁRIO
ARGILA
GESSO
CLÍNQUER
1.3 ADIÇÕES E FUNÇÕES------------------------------------------------------------------06
FÍLER CALCÁRIO
POZOLANA
ESCÓRIA DE ALTO FORNO
1.4 FABRICAÇÃO DO CIMENTO----------------------------------------------------------07
PRÉ HOMO
MOINHO DE FARINHA
FABRICAÇÃO DO CLÍNQUE
RESFRIAMENTO
MOINHO DE CIMENTO
EXPEDIÇÃO DO CIMENTO
1.5 METODOS DE FABRICAÇÃO DO CIMENTO-------------------------------------08
1.6 TIPOS DE CIMENTO---------------------------------------------------------------------09
Cimento Portland Comum CP I e CP I-S (NBR 5732)
Cimento Portland CP II (NBR 11578)
Cimento Portland de Alto Forno CP III (com escória - NBR 5735)
Cimento Portland CP IV (com pozolana - NBR 5736)
Cimento Portland CP V ARI - (Alta Resistência Inicial - NBR 5733)
Cimento Portland CP (RS) - (Resistente a sulfatos - NBR 5737)
Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) - (NBR 13116)
Cimento Portland Branco (CPB) - (NBR 12989)

1.7 CONCLUSÃO------------------------------------------------------------------------------13

1.8 REFEÊNCIAS------------------------------------------------------------------------------14
 2
UNIVERSIDADE CEUMA
PRÓ-REITORIA DE GRADUAÇÃO
COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA CIVIL
1.1 Introdução

O cimento é um dos materiais de construção mais utilizados na

construção civil, por conta da sua larga utilização em diversas fases da
construção. O cimento pertence a classe dos materiais classificados como
aglomerantes hidráulicos, esse tipo de material em contato com a água entra
em processo físico-químico, tornando-se um elemento sólido com grande
resistência a compressão e resistente a água e a sulfatos.

A palavra CIMENTO é originada do latim CAEMENTU, que designava na

velha Roma espécie de pedra natural de rochedos e não esquadrejada. A
origem do cimento remonta há cerca de 4.500 anos. Os imponentes
monumentos do Egito antigo já utilizavam uma liga constituída por uma mistura
de gesso calcinado. As grandes obras gregas e romanas, como o Panteão e o
Coliseu, foram construídas com o uso de solos de origem vulcânica da ilha
grega de Santorino ou das proximidades da cidade italiana de Pozzuoli, que
possuíam propriedades de endurecimento sob a ação da água.

Em 1786 o inglês John Smeaton criou uma mistura resistente através

da calcinação de calcários argilosos e moles. Esse é o marco da criação do
cimento artificial. Em 1818, o francês Vicat obteve resultados semelhantes aos
de Smeaton, pela mistura de componentes argilosos e calcários. Tempos
depois, em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin queimou conjuntamente
pedras calcárias e argila, transformando-as num pó fino. Percebeu que obtinha
uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura quanto as pedras
empregadas nas construções. A mistura não se dissolvia em água e foi
patenteada pelo construtor no mesmo ano, com o nome de cimento Portland,
que recebeu esse nome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e
solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland.
O Cimento é composto de clínquer e de adições que distinguem os
diversos tipos existentes, conferindo diferentes propriedades mecânicas e
químicas a cada um, essas adições também são ou não utilizadas em função
de suas distribuições geográficas. O cimento (derivada do latim cæmentu) é um
material cerâmico que, em contato com a água, produz reação exotérmica de
cristalização de produtos hidratados, ganhando assim resistência mecânica. É
o principal material de construção usado como aglomerante.
No Brasil, estudos para aplicar os conhecimentos relativos à fabricação
do cimento Portland ocorreram aparentemente em 1888, quando o
comendador Antônio Proost Rodovalho empenhou-se em instalar uma fábrica
na fazenda Santo Antônio, de sua propriedade, situada em Sorocaba-SP.
Várias iniciativas esporádicas de fabricação de cimento foram desenvolvidas
nessa época. Assim, chegou a funcionar durante apenas três meses, em 1892,
 3
UNIVERSIDADE CEUMA
PRÓ-REITORIA DE GRADUAÇÃO
COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA CIVIL
uma pequena instalação produtora na ilha de Tiriri, na Paraíba, cuja construção
data de 1890, por iniciativa do engenheiro Louis Felipe Alves da Nóbrega, que
estudara na França e chegara ao Brasil com novas ideias, tendo inclusive o
projeto da fábrica pronto e publicado em livro de sua autoria. Atribui-se o
fracasso do empreendimento não à qualidade do produto, mas à distância dos
centros.

1.2 MATÉRIAS PRIMAS DO CIMENTO

 Calcário

O calcário é composto basicamente de carbonato de cálcio (CaCO3),

encontrado abundantemente na natureza. É empregado como elemento de
preenchimento, capaz de penetrar nos interstícios das demais partículas e agir
como lubrificante, tornando o produto mais plástico e não prejudicando a
atuação dos demais elementos. O calcário é também um material de diluição
do cimento, utilizado para reduzir o teor de outros componentes de maior custo,
desde que não ultrapassando os limites de composição ou reduzindo a
resistência mecânica a níveis inferiores ao que estabelece a norma ou
especificação. O calcário também alimenta o blaine do cimento, tornando o
cimento com mais volume.

Atualmente, além do calcário e argilas são utilizados também bauxitas e

minérios de ferro, em pequenos volumes, para ajustar as quantidades de
óxidos exigidos em todo o processo. Estes óxidos – de Cálcio, Sílica, Alumínio
e Ferro – são responsáveis por 95% da composição química do clínquer. Na
maioria dos minerais – quartzo, rochas ígneas e sedimentares – é abundante a
presença de sílica, alumínio e ferro.

Porém, o cálcio, que é o principal componente do cimento, apenas é

encontrado em alguns tipos específicos de rocha calcária. Quando se fala em
Calcário, pensa-se inicialmente na Cal, que é muito utilizada na construção civil
e na correção de solos. De fato, o nome é derivado do termo latino “calcarius”
que significa “o que contém cal”. Na superfície terrestre os afloramentos de
calcário são frequentes e sob diversas formas, de acordo com a época e tipo
de formação. Recebe vários nomes, como mármore, marga ou calcita. Sua
composição básica é o Carbonato de Cálcio – CaCO3 – e, especificamente para
a fabricação do cimento, o teor desse carbonato deve ficar entre 80 e 85%.

Porém, como em outros minerais, há também a presença de elementos

indesejáveis. No caso do calcário para a fabricação de cimento, o “vilão” é o
óxido de magnésio – MgO – e sua presença é o motivo de muitos cuidados na
 4
UNIVERSIDADE CEUMA
PRÓ-REITORIA DE GRADUAÇÃO
COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA CIVIL
prospecção e exploração das jazidas. Seu teor é limitado pelas normas
nacionais e internacionais. Este óxido, quando entra em contato com a água no
concreto ou argamassa, se hidrata, transforma-se lentamente em hidróxido de
magnésio – Mg(OH)2 – e seu volume cresce. Esta expansão pode criar tensões
internas suficientes para provocar trincas e fissuras. As normas brasileiras
fixam o limite máximo de 6,5% para o teor de óxido de magnésio nos cimentos
brasileiros, com exceção para o tipo CP III – Cimento Portland de alto-forno,
que pela presença da escória não tem limite para o MgO.

O calcário se classifica em três tipos, de acordo com o teor de óxido de

magnésio. É chamado de Calcítico se o teor de MgO for menor que 4%. Se o
teor ficar entre 4 e 18%, inclusive, será chamado de Dolomítico, e se o teor
ficar acima de 18% será chamado de calcário Magnesiano. A estratégia para a
pesquisa de jazidas para cimento é obter depósitos minerais com pureza ideal
e volume viável para o empreendimento. Contudo, por melhor que seja a
jazida, não é encontrado nela apenas um determinado tipo de calcário. O
segredo, portanto, é fazer uma mistura dos tipos disponíveis, de tal maneira
que não se ultrapasse o limite de óxido de magnésio no cimento produzido com
este material.

 ARGILA

Formada a partir da transformação dos minerais mais comuns da crosta.

Num mineral argiloso os elementos mais frequentes (oxigênio, silício, alumínio,
ferro, magnésio, potássio e sódio).A argila para cimento deve possuir elevado
teor de óxido de alumínio e óxido de ferro (Fe2o3, Al2o3) tem função de
introduzir no clínquer a sílica, alumina e ferro.

 GESSO

O gesso é um mineral aglomerante produzido a partir do aquecimento da

gipsita, um mineral abundante na natureza, e posterior redução a pó da
mesma. É composto principalmente por sulfato de cálcio hidratado
(CaSO4•2H2O) e pelo hemidrato obtido pela calcinação desse
(CaSO4•½H2O). É encontrado em praticamente o mundo todo, e ocorre no
Brasil em terrenos cretáceos de formação marinha, principalmente no
Maranhão, no Ceará, no Rio Grande do Norte, no Piauí e em Pernambuco. Sua
cor geralmente é branca, mas impurezas podem conferir a ele tons
acinzentados, amarelados, rosados ou marrons.

A gipsita é basicamente, composta por sulfato de cálcio hidratado.

Apresenta geralmente coloração de branca a translúcida. Outras características
são os aspectos micáceo, lamelar, o brilho nacarado, o tato untuoso (ou
fibroso) e a dureza baixa (2,0). É o sulfato mais comum na crosta terrestre,
 5
UNIVERSIDADE CEUMA
PRÓ-REITORIA DE GRADUAÇÃO
COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA CIVIL
ocorrendo em evaporitos ou na forma de camadas interestratificadas de
folhelhos, calcário e argila, podendo também ser encontrado em meteoritos.

O gesso (ou gipsita) (CaSO4 • 2 H2O) é adicionado em quantidades

geralmente inferiores a 3% da massa de clínquer, tem função de estender o
tempo de pega do cimento (tempo para início do endurecimento). Sem esta
adição, o tempo de pega do cimento seria de 15 minutos, inviabilizando o uso.
Devido a isso, o gesso é uma adição obrigatória, presente desde os primeiros
tipos de cimento Portland.

 CLIQUER ( Matéria prima básica CALCÁRIO + ARGILA)

Clínquer é um material granular de 3mm a 25mm de diâmetro, resultante da

calcinação de uma mistura de calcário, argila e de componentes químicos
como o silício, o alumínio e o ferro. O clínquer é a matéria prima básica de
diversos tipos de cimento, inclusive o cimento Portland, onde, no seu processo
de fabricação, o clínquer sai do forno a cerca de 80°C, indo diretamente à
moagem onde é adicionado ao gesso. Outras adições, tais como escória de
alto-forno, pozolanas e cinzas são realizadas de modo a se obter o cimento
composto.

O clínquer é o principal item na composição de cimentos portland, sendo a

fonte de Silicato tricálcico(CaO)3SiO2 e Silicato dicálcico (CaO)2SiO2. Estes
compostos trazem acentuada característica de ligante hidráulico e estão
diretamente relacionados com a resistência mecânica do material após a
hidratação.

A produção do clínquer é o núcleo do processo de fabricação de cimento,

sendo a etapa mais complexa e crítica em termos de qualidade e custo. As
matéria-primas são abundantemente encontradas em jazidas de diversas
partes do planeta, sendo de 80% a 95% de calcário, 5% a 20% de argila e
pequenas quantidades de minério de ferro.

Processo de fabricação

As matérias-primas, argila e calcário, são recolhidas nas jazidas e

transportadas até a área de britagem, onde são moídas e homogeneizadas. A
dosagem de matérias-primas é bastante rigorosa e periodicamente controlada,
objetivando a homogeneidade e a garantia dos parâmetros químicos do
material, que passa a ser chamado de “mistura crua”. Na seqüência, a mistura
crua segue para moinhos de bolas, para que se obtenha a granulação média
de 0,050 mm (50 µm), sendo armazenada em silos após a moagem. Quando
entra no processo de fabricação propriamente dito, a mistura passa por pré-
aquecedores, seguindo para o forno rotativo, onde ocorre o processo de
 6
UNIVERSIDADE CEUMA
PRÓ-REITORIA DE GRADUAÇÃO
COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA CIVIL
clinquerização, e daí partindo para os resfriadores, de onde seguem para o
depósito de clínquer [TAYLOR, 1990; CENTURIONE, 1999; MARINGOLO,
2001].

1.3 ADIÇÕES E FUNÇÕES

 FÍLER CALCÁRIO
A adição de calcário finamente moído é efetuada para diminuir a
porcentagem de vazios, melhorar a trabalhabilidade, o acabamento e
pode até elevar a resistência inicial do cimento.
 POZOLANA

As pozolanas são originalmente argilas contendo cinzas vulcânicas,

encontradas na região de Pozzuoli, Itália. Atualmente, materiais com origens
diferentes mas com composições semelhantes também são considerados
pozolânicos, tais como as pozolanas ativadas artificialmente e alguns sub-
produtos industriais como cinzas volantesprovenientes da queima de carvão
mineral.
O processo de ativação de argilas é amplamente praticado pela própria
indústria de cimentos, é geralmente realizado em fornos rotativos semelhantes
àqueles utilizados na fabricação de clínquer ou mesmo em antigos fornos de
clínquer adaptados, trabalhando a temperaturas mais baixas (até 900 °C) e
menor tempo de residência. Assim como a escória siderúrgica, as pozolanas
 7
UNIVERSIDADE CEUMA
PRÓ-REITORIA DE GRADUAÇÃO
COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA CIVIL
frequentemente têm menor custo comparadas ao clínquer e só podem
substituí-lo até um determinado grau.
A pozolana é a cinza resultante da combustão do carvão mineral utilizado
em usinas termoelétricas. Também há possibilidade de se produzir pozolana
artificial queimando se argilas ricas em alumínio a temperaturas próximas de
700ºC. A adição de pozolana propicia ao cimento maior resistência a meios
agressivos como esgotos, água do mar, solos sulfurosos e a agregados
reativos. Diminui também o calor de hidratação, permeabilidade, segregação
de agregados e proporciona maior trabalhabilidade e estabilidade de volume,
tornando o cimento pozolânico adequado a aplicações que exijam baixo calor
de hidratação, como concretagens de grandes volumes.

 ESCÓRIA DE ALTO FORNO

A escória de alto-forno, é sub-produto da produção de ferro em alto-forno,
obtida sob forma granulada por resfriamento brusco. Os diferentes tipos e
teores de adições usados na moagem do clínquer permitem que se obtenham
cimentos de características diversas, possibilitando ao construtor conseguir
sempre um cimento mais adequado ao concreto e argamassa a que se destina.
A escória de alto-forno possuem propriedades de ligantes hidráulicos muito
resistentes. Melhoria de durabilidade e maior resistência final.

1.4 FABRICAÇÃO DO CIMENTO

1- PRE- HOMO
O processo de fabricação do cimento começa com a mineiração do calcário,
principal matéria-prima do cimento. O material é extraído das minas e
armazenado no pátio de pré-homogeneização. Nesta fase são recolhidas as
primeiras amostras para serem analisadas no Laboratório de Qualidade. A
composição química do calcário é traçado (teores de cálcio, silício, ferro e
alumínio).

2- MOINHO DE FARINHA
No moinho de farinha ou cru, o calcário é moído com argila e aditivos
específicos (tais como minérios ferrosos, alumínicos ou materiais substitutos
co-processados). A argila é um produto rico em sílica, ferro e alumínio,
elementos essenciais para a qualidade do cimento. O produto final é formado
por grãos muito finos, daí o nome farinha ou cru. Um filtro instalado no moinho
evita que haja a emissão de pó para a atmosfera. A farinha é estocada em silos
especiais até ser enviada ao forno rotativo.

3- PRODUÇÃO DO CLINQUER
Antes de ser inserida no forno rotativo, a farinha passa pela torre de ciclone
para que seja aquecida através dos gases quentes originados pelo forno, que
se encontra logo abaixo. Quando a farinha chega ao forno rotativo já está com
temperatura em torno de 900ºC, ajudando a reduzir o consumo de energia. No
interior do forno a temperatura chega a 1.450ºC, produzindo o clínquer.
 8
UNIVERSIDADE CEUMA
PRÓ-REITORIA DE GRADUAÇÃO
COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA CIVIL
4- RESFRIAMENTO
Para finalizar o processo de produção do clínquer, o material é resfriado no
resfriador e a temperatura reduzida para menos de 200ºC. Um filtro está
instalado na saída do equipamento, liberando o ar de resfriamento para a
atmosfera sem poluentes. Uma nova coleta de amostras é realizada para os
ensaios químicos do Laboratório de Controle de Qualidade. O clínquer é
transportado para as moegas, onde ficam armazenadas as outras matérias-
primas que compõem o cimento: gesso, calcário e pozolana ou escória.
Dependendo da porcentagem de cada produto, obtém-se uma especificação de
cimento.

5- MOINHO DE CIMENTO
A mistura segue para o moinho de cimento, onde todos os componentes
são moídos até atingirem a granulometria ideal, resultando em cimento de alta
qualidade.

6- EXPEDIÇÃO DE CIMENTO
Após sua moagem, o cimento é estocado em silos até ser ensacado e
comercializado.

1.5 METODOS DE PRODUÇÃO DO CIMENTO

Dois métodos ainda são utilizados para a fabricação de cimento: processo

seco e o processo úmido, este último muito pouco utilizado. Nos dois métodos
os materiais são extraídos das minas e britados de forma mais ou menos
parecidas, a diferença porém é grande no processo de moagem, mistura e
queima. Dos dois métodos produz-se clinquer e o cimento final é idêntico nos
dois casos.

No processo úmido a mistura

é moída com a adição de
aproximadamente 40% de água,
entra no forno rotativo sob a
forma de uma pasta de lama. No
processo seco a mistura é moída
totalmente seca e alimenta o
forno em forma de pó. Para
secar a mistura no moinho
aproveita-se os gases quentes
do forno ou de gerador de calor.

O processo úmido foi o

originalmente utilizado para o inicio de
fabricação industrial de cimento e é
caracterizado pela simplicidade da
instalação e da operação dos moinhos e
 9
UNIVERSIDADE CEUMA
PRÓ-REITORIA DE GRADUAÇÃO
COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA CIVIL
fornos. Além disso consegue-se uma excelente mistura e produz muito pouca
sujeira necessitando de sistemas bem primitivos de despoeiramento.

O processo seco tem a vantagem determinante de economizar combustível

já que não tem água para evaporar no forno. Comparativamente, um forno de
via úmida consome cerca de 1250 kcal por kg de clinquer contra 750 kcal de
um forno por via seca.

O forno de um processo por via seca é mais curto que um forno por via
úmida, porém suas instalações de moagem e do forno são muito mais
complexas. A homogeneização é mais difícil e as instalações requerem
equipamento de despoeiramento muito mais complexos.

1.6 TIPOS DE CIMENTO

Resistência à compressão
A resistência à compressão é uma das características mais importantes
do
cimento e é determinada em ensaio normal descrito na NBR 7215.
O ensaio é realizado em corpo-de-prova cilíndrico de 05 cm x 10 cm,
feito com
argamassa de traço 1: 3: 0,48, com areia padronizada e submetido a ruptura
em
idades pré-definidas.
As classes de resistência do cimento são 25 MPa, 32 MPa e 40 MPa. Os
cimentos de alta resistência inicial, CP V-ARI, têm resistência mínima aos 07
dias de
34 MPa.

 Cimento Portland Comum CP I e CP I-S (NBR 5732)

Um tipo de cimento portland sem quaisquer adições além do gesso
(utilizado como retardador da pega) é muito adequado para o uso em
construções de concreto em geral quando não há exposição a sulfatos do solo
 10
UNIVERSIDADE CEUMA
PRÓ-REITORIA DE GRADUAÇÃO
COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA CIVIL
ou de águas subterrâneas. O Cimento Portland comum é usado em serviços de
construção em geral, quando não são exigidas propriedades especiais do
cimento. Também é oferecido ao mercado o Cimento Portland Comum com
Adições CP I-S, com 5% de material pozolânico em massa, recomendado para
construções em geral, com as mesmas características.
 Cimento Portland CP II (NBR 11578)
O Cimento Portland Composto é modificado. Gera calor numa velocidade
menor do que o gerado pelo Cimento Portland Comum. Seu uso, portanto, é
mais indicado em lançamentos maciços de concreto, onde o grande volume da
concretagem e a superfície relativamente pequena reduzem a capacidade de
resfriamento da massa. Este cimento também apresenta melhor resistência ao
ataque dos sulfatos contidos no solo. Recomendado para obras correntes de
engenharia civil sob a forma de argamassa, concreto simples, armado e
protendido, elementos pré-moldados e artefatos de cimento.
a.Cimento Portland CP II-Z (com adição de material pozolânico)
- Empregado em obras civis em geral, subterrâneas, marítimas e industriais. E
para produção de argamassas, concreto simples, armado e protendido,
elementos pré-molda.dos e artefatos de cimento. O concreto feito com este
produto é mais impermeável e por isso mais durável.

b. Cimento Portland Composto CP II-E (com adição de escória granulada de

alto-forno)
- Composição intermediária entre o cimento portland comum e o cimento
portland com adições (alto-forno e pozolânico). Este cimento combina com
bons resultados o baixo calor de hidratação com o aumento de resistência do
Cimento Portland Comum. Recomendado para estruturas que exijam um
desprendimento de calor moderadamente lento ou que possam ser atacada s
por sulfatos.

c. Cimento Portland Composto CP II-F (com adição de material carbonático -

fíler)
- Para aplicações gerais. Pode ser usado no preparo de argamassas de
assentamento, revestimento, argamassa armada, concreto simples, armado,
protendido, projetado, rolado, magro, concreto-massa, elementos pré-moldados
e artefatos de concreto, pisos e pavimentos de concreto, solo-cimento, dentre
outros.
 Cimento Portland de Alto Forno CP III (com escória - NBR 5735)
Apresenta maior impermeabilidade e durabilidade, além de baixo calor de
hidratação, assim como alta resistência à expansão devido à reação álcali-
agregado, além de ser resistente a sulfatos. É um cimento que pode ter
aplicação geral em argamassas de assentamento, revestimento, argamassa
armada, de concreto simples, armado, protendido, projetado, rolado, magro e
outras. Mas é particularmente vantajoso em obras de concreto-massa, tais
como barragens, peças de grandes dimensões, fundações de máquinas,
pilares, obras em ambientes agressivos, tubos e canaletas para condução de
líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com agregados
 11
UNIVERSIDADE CEUMA
PRÓ-REITORIA DE GRADUAÇÃO
COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA CIVIL
reativos, pilares de pontes ou obras submersas, pavimentação de estradas e
pistas de aeroportos.
 Cimento Portland CP IV (com pozolana - NBR 5736)
Para obras correntes, sob a forma de argamassa, concreto simples, armado
e protendido, elementos pré-moldados e artefatos de cimento. É especialmente
indicado em obras expostas à ação de água corrente e ambientes agressivos.
O concreto feito com este produto se torna mais impermeável, mais durável,
apresentando resistência mecânica à compressão superior à do concreto feito
com Cimento Portland Comum, a idades avançadas. Apresenta características
particulares que favorecem sua aplicação em casos de grande volume de
concreto devido ao baixo calor de hidratação.
 Cimento Portland CP V ARI - (Alta Resistência Inicial - NBR 5733)
Com valores aproximados de resistência à compressão de 26 MPa a 1 dia
de idade e de 53 MPa aos 28 dias, que superam em muito os valores
normativos de 14 MPa, 24 MPa e 34 MPa para 1, 3 e 7 dias, respectivamente,
o CP V ARI é recomendado no preparo de concreto e argamassa para
produção de artefatos de cimento em indústrias de médio e pequeno porte,
como fábricas de blocos para alvenaria, blocos para pavimentação, tubos,
lajes, meio-fio, mourões, postes, elementos arquitetônicos pré-moldados e pré-
fabricados.
Pode ser utilizado no preparo de concreto e argamassa em obras desde as
pequenas construções até as edificações de maior porte, e em todas as
aplicações que necessitem de resistência inicial elevada e desforma rápida. O
desenvolvimento dessa propriedade é conseguido pela utilização de uma
dosagem diferente de calcário e argila na produção do clínquer, e pela
moagem mais fina do cimento. Assim, ao reagir com a água o CP V ARI
adquire elevadas resistências, com maior velocidade.
 Cimento Portland CP (RS) - (Resistente a sulfatos - NBR 5737)
O CP-RS oferece resistência aos meios agressivos sulfatados, como redes
de esgotos de águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de
solos. Pode ser usado em concreto dosado em central, concreto de alto
desempenho, obras de recuperação estrutural e industriais, concretos
projetado, armado e protendido, elementos pré-moldados de concreto, pisos
industriais, pavimentos, argamassa armada, argamassas e concretos
submetidos ao ataque de meios agressivos, como estações de tratamento de
água e esgotos, obras em regiões litorâneas, subterrâneas e marítimas. De
acordo com a norma NBR 5737, cinco tipos básicos de cimento - CP I, CP II,
CP III, CP IV e CP V-ARI - podem ser resistentes aos sulfatos, desde que se
enquadrem em pelo menos uma das seguintes condições:

1. Teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições

carbonáticas de no máximo 8% e 5% em massa, respectivamente;
 12
UNIVERSIDADE CEUMA
PRÓ-REITORIA DE GRADUAÇÃO
COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA CIVIL
2. Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de
escória granulada de alto-forno, em massa;

3. Cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de

material pozolânico, em massa;

4. Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de

longa duração ou de obras que comprovem resistência aos sulfatos.

 Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) - (NBR 13116)

O Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) é
designado por siglas e classes de seu tipo, acrescidas de BC. Por
exemplo: CP III-32 (BC) é o Cimento Portland de Alto-Forno com baixo
calor de hidratação, determinado pela sua composição. Este tipo de
cimento tem a propriedade de retardar o desprendimento de calor em
peças de grande massa de concreto, evitando o aparecimento de
fissuras de origem térmica, devido ao calor desenvolvido durante a
hidratação do cimento.

 Cimento Portland Branco (CPB) - (NBR 12989)

O Cimento Portland Branco se diferencia por coloração, e está
classificado em dois subtipos: estrutural e não estrutural. O estrutural é
aplicado em concretos brancos para fins arquitetônicos, com classes de
resistência 25, 32 e 40, similares às dos demais tipos de cimento. Já o
não estrutural não tem indicações de classe e é aplicado, por exemplo,
em rejuntamento de azulejos e em aplicações não estruturais. Pode ser
utilizado nas mesmas aplicações do cimento cinza.
A cor branca é obtida a partir de matérias-primas com baixos
teores de óxido de ferro e manganês, em condições especiais durante a
fabricação, tais como resfriamento e moagem do produto e,
principalmente, utilizando o caulim no lugar da argila. O índice de
brancura deve ser maior que 78%. Adequado aos projetos arquitetônicos
mais ousados, o cimento branco oferece a possibilidade de escolha de
cores, uma vez que pode ser associado a pigmentos coloridos.
 13
UNIVERSIDADE CEUMA
PRÓ-REITORIA DE GRADUAÇÃO
COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA CIVIL

CONCLUSÃO

A produção do cimento é de certa maneira complexa tendo que levar em

consideração aspectos dos solos (composição química), passando por
laboratórios de qualidade para que se constate a presença do teor adequada
de cada componente que o constitui garantindo os parâmetros químicos
estabelecidos pelas normas.

O conhecimento da sua composição química e seus tipos é de grande

relevância para que se conheçam suas principais características direcionando
ao emprego correto na construção civil em edificações com funções e
necessidades diferentes. As suas propriedades se diferenciam em detrimento
dos teores das adições, determinando assim suas características próprias.

Os diferentes tipos de cimento possuem características próprias que os

diferenciam em relação as diferentes necessidades de acordo com sua
trabalhabilidade, durabilidade e resistência. Insubstituível em obras civis, o
cimento possui infinitas utilizações, pode ser empregado em diversas
atividades desde construção civil até como matéria prima para objetos de arte.
 14
UNIVERSIDADE CEUMA
PRÓ-REITORIA DE GRADUAÇÃO
COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA CIVIL

REFERÊNCIAS

ABCP, Associação Brasileira de Cimento Portland, “Guia básico de

utilização do cimento Portland ”. São Paulo: ABCP, 1999.

CIA. DE CIMENTO ITAMBÉ, “Noções de fabricação do cimento ”. Material

interno. Curitiba: Itambé, 2000.

(http://pt.wikipedia.org/wiki/Calc%C3%A1rio) Consultado em 20/06/2015.

(http://www.cimentonacional.com.br/produtos/agregados/calcario/)
Consultado em 20/06/2015.

(http://www.cimentoitambe.com.br/calcario-para-cimento/) Consultado

em 20/06/2015.

(http://www.ecivilnet.com/artigos/cimento_portland_composicao.htm)
Consultado em 21/06/2015 .

(http://www.cimentoapodi.com.br/site/cimento/componentes-do-cimento/)

Consultado em 21/06/2015.

(http://www.tede.udesc.br/tde_busca/arquivo.php?codArquivo=1195)
Consultado em 21/06/2015.

(http://www.portaldoconcreto.com.br/cimento/concreto/cp2-f.html)
Consultado em 25/06/2015.

(http://www.calcariocuiaba.com.br/produtos/calcariofiller) Consultado em
25/06/2015.

(http://www.pos.demc.ufmg.br/2015/trabalhos/pg1/
Monografia_Materiais_Pozolanicos.pdf) Consultado em 25/06/2015.

(http://www.pos.demc.ufmg.br/2015/trabalhos/pg1/
Monografia_Materiais_Pozolanicos.pdf) 25/06/2015.

(http://www.lafarge.com.br/wps/portal/br/2_2_1-Manufacturing_process)
Consultado 26/05/2015.