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LIGANTES
série MATERIAIS
Este texto resulta inicialmente do trabalho de aplicação realizado pelos alunos da disciplina de Materiais de
Construção I do curso de Engenharia Civil, sendo baseado no esforço daqueles que frequentaram a disciplina
no ano lectivo de 1999/2000, vindo a ser anualmente melhorado e actualizado pelos cursos seguintes.
A sua fonte assenta nas sebentas das cadeiras congéneres da Academia Militar, Faculdade de Engenharia da
Universidade do Porto e Instituto Superior Técnico de Lisboa, bem como de outros documentos de entidades
reconhecidas (caso do L.N.E.C.), bibliografia e pesquisas diversas.
No final do processo de pesquisa e compilação, o presente documento acaba por ser, genericamente, o
repositório da Monografia do Eng.º Pedro Miguel Alves Paiva que, partindo do trabalho acima identificado,
o reviu totalmente, reorganizando, contraindo e aumentando em função dos muitos acertos que o mesmo
carecia.
Pretende, contudo, o seu teor evoluir permanentemente, no sentido de responder quer à especificidade dos
cursos da UFP, como contrair-se ainda mais ao que se julga pertinente e alargar-se ao que se pensa omitido.
Esta sebenta insere-se num conjunto que perfaz o total do programa da disciplina, existindo uma por cada um
dos temas base do mesmo, ou seja:
1. Metais
2. Pedras naturais
3. Ligantes
4. Argamassas
5. Betões
6. Aglomerados
7. Produtos cerâmicos
8. Madeiras
9. Derivados de Madeira
10. Vidros
11. Plásticos
12. Tintas e vernizes
13. Colas e mastiques
Embora o texto tenha sido revisto, esta versão não é considerada definitiva, sendo de supor a existência de
erros e imprecisões. Conta-se não só com uma crítica atenta, como com todos os contributos técnicos que
possam ser endereçados. Ambos se aceitam e agradecem.
Índice
I - Introdução 1
1.1 - Importância dos materiais de construção 1
1.2 - Definição de ligantes 2
1.3 - Classificação dos ligantes 2
II - História 3
III - Gesso 5
3.1 - Definição 5
3.2 - Processo de fabrico e suas reacções químicas 5
3.3 - Propriedades 6
3.3.1 - Presa e endurecimento 6
3.3.2 - Resistência mecânica 8
3.3.3 - Aderência 9
3.3.4 - Isolamento 9
3.4 - Aplicações 10
IV - Cal Aérea 10
4.1- Definição 10
4.2 - Processo de fabrico e suas reacções químicas 11
4.3 - Propriedades 13
4.3.1 - Plasticidade 13
4.3.2 - Retracção 13
4.3.3 - Rendimento 13
4.3.4 - Endurecimento 14
4.3.5 - Resistência mecânica 14
4.4 - Extinção 14
4.5 - Aplicações 15
4.6 - Cal Hidratada 16
4.6.1 - Definição 16
4.6.2 - Processo de fabrico 16
4.6.3 - Características 17
4.6.3.1 - Químicas 17
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4.6.3.2 - Físicas 17
4.6.4 - Aplicação na construção civil 17
4.6.4.1 - No fabrico de betões fracos, blocos e abóbadilhas
de betão 17
4.6.4.2 - Na confecção de estuques 18
4.6.4.3 - Na estabilização de solos argilosos 18
4.6.4.4 - Na caiação 18
4.6.5 - Vantagens em relação a outros ligantes 19
V - Cal hidráulica 19
5.1 - Definição 19
5.2 - Processo de fabrico e suas reacções químicas 20
5.3 - Características 21
5.3.1 - Presa 21
5.3.2 - Peso específico 22
5.3.3 - Resistência mecânica 22
5.4 - Vantagens em relação a outros ligantes 23
5.5 - Utilização da cal hidráulica 23
5.5.1 - Campo de aplicação 23
5.5.2 - Em argamassas de enchimento e reboco 23
5.5.3 - Precauções a ter na utilização 23
5.6 - Características técnicas 24
5.7 - Classificação das cais 24
VI - Cimento 25
6.1 - Introdução 25
6.2 - Matéria Prima 26
6.3 - Fabrico de cimentos 26
6.3.1 - Processos gerais de fabrico 26
6.3.2 - Etapas de fabricação 27
6.4 - Presa 30
6.5 - Cimento pronto ou romano 31
6.6 - Cimento natural 32
6.7 - Cimento Portland 32
6.7.1 - Definição 32
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6.7.2 - Constituintes 33
6.7.3 - Reacções químicas durante a cozedura 33
6.7.4 - Propriedades gerais 35
6.7.4.1 - Peso específico 35
6.7.4.2 - Finura 36
6.7.4.3 - Reacções de presa 37
6.7.4.3.1 - Presa e endurecimento 38
6.7.4.3.2 - Catalizadores 40
6.7.4.3.3 - Calor de presa 41
6.7.4.3.4 - Falsa presa 41
6.7.4.3.5 - Tempo de presa 42
6.7.4.3.6 - Ensaios de resistência 42
6.7.5 - Hidraulicidade do cimento Portland 42
6.7.5.1 - Teoria Châtelier ou cristalina 43
6.7.5.2 - Teoria de Michaelis ou coloidal 43
6.8 - Supercimento 43
6.9 - Cimento aluminoso 45
6.10 - Cimento de escórias 48
6.11 - Cimento pozolânico 51
6.12 - Cimento de cinzas volantes 53
6.13 - Cimento expansivo 54
6.14 - Cimento refratário 56
6.15 - Cimento sorel 56
6.16 - Cimento impermeabilizador 57
6.17 - Cimento branco e cimento corado 57
6.18 - Caldas de cimento para injecções 58
6.18.1 - Composição 58
6.18.2 - Método de fabrico 58
6.18.3 - Propriedades da calda 58
6.18.4 - Tecnologia de injecção 59
6.19 - Divisão dos cimentos 60
VII - Ligantes Hidrocarbonados 61
7.1 - Tipologias e aplicações 61
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Índice de Figuras
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Índice de Quadros
Quadro 1 Classificação das cais 24
Quadro 2 Valores das tensões de rotura aos 3, 7 e 28 dias 42
Quadro 3 Constituição das escórias e pozolanas 50
Quadro 4 Valores médios das argamassas de cimento com cinzas volantes 54
Quadro 5 Betumes 69
Quadro 6 Principais características dos ligantes aéreos 71
Quadro 7 Principais características dos ligantes hidráulicos 72
Quadro 8 Principais características dos ligantes hidrocarbonados 73
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I – INTRODUÇÃO
Embora, numa primeira análise, pareça desnecessário falar ao futuro engenheiro sobre
a importância da disciplina de materiais de construção, nomeadamente “ligantes”, o que se
observa é que este dela se descuida, a fim de dedicar mais tempo às matérias mais difíceis ou
que exijam maior raciocínio.
Como se sabe, existem ligantes que não ganham presa debaixo de água, logo não
adiantará muito dimensionar bem um pilar que irá ficar submerso, para depois usar-se um
ligante com fraca hidraulicidade.
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Ligantes (aglomerantes) são corpos que têm a capacidade de aderir a outros, sendo
empregues na construção para ligar ou aglomerar os materiais, geralmente pétreos, recobri-los
com reboco ou para formar pastas mais ou menos plásticas, chamadas argamassas e betões,
que permitem ser moldadas convenientemente, adquirindo, depois de endurecidas, o estado
sólido.
Assim:
ª Os ligantes aéreos endurecem apenas ao ar, originando argamassas não resistentes à
água, tais como o barro, o gesso, a cal aérea e anidrites;
ª Os ligantes hidráulicos endurecem adquirindo forma pétrea, tanto ao ar como na
água. Pertencem a este grupo as cais hidráulicas e os cimentos. Incluem-se também
as pozolanas, apesar de por si só não endurecerem, mas quando misturadas com cais
dão produtos hidráulicos;
ª Os ligantes hidrocarbonados são líquidos, mais ou menos viscosos, que endurecem
por esfriamento ou evaporação dos seus dissolventes, como o alcatrão, asfalto e o
betume asfáltico.
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Portanto, outra divisão interessante entre tipos de ligantes, é na classificação com a sua
afinidade com a água. Deste modo, estes podem ser (i) hidrófilos ou (ii) hidrófobos (ou
hidrófogos), assim:
1. Um ligante hidrófilo é um ligante que tem afinidade com a água e misturado com ela
forma uma pasta que endurece, podendo, como qualquer ligante, aglomerar outros
materiais compatíveis. É constituído por matéria sólida finamente pulverizada e podem-se
classificar em aéreos ou hidráulicos (como atrás se viu). Como exemplo temos a cal aérea,
gesso, cal hidráulica e o cimento (os primeiros dois são hidrófilos aéreos e os últimos dois
são hidrófilos hidráulicos);
2. Um ligante hidrófobo (repelente de água) é aquele em que a água não tem qualquer papel
na produção e endurecimento do aglomerante, sendo ainda verdade que este repele a água
após endurecimento. É constituído por substâncias caracterizadas pela sua viscosidade e
endurecem por arrefecimento, por evaporação dos seus dissolventes ou por reacção
química entre diferentes componentes. Apresentam-se, portanto, sob a forma de líquidos
viscosos ou soluções resinosas e ao endurecer formam estruturas coloidais rígidas (não
sob a forma de pó como os ligantes hidrófilos). Como exemplos mais correntes temos o
alcatrão (proveniente de carvão, sobretudo de hulha - carvão mineral que foi formado
por troncos, raízes, galhos e folhas de árvores gigantes que cresceram há 250 milhões
de anos em pântanos, sobre as quais o tempo e a pressão da terra, que se foi
acumulando sobre o material transformaram-no numa massa negra homogénea – as
jazidas de carvão – possuindo um elevado enriquecimento em carbono), os asfaltos
(provenientes da destilação de petróleo) e matérias plásticas ou sintéticas (como resinas).
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II – HISTÓRIA
A argila foi o primeiro material de construção ligante utilizado pelo Homem, tendo-se
encontrado construções primitivas feitas com areia argilosa e adobes. Na Babilónia usaram-se
blocos de argila e betume como ligante, dada a sua proximidade com o Mar Morto.
Os egípcios utilizaram o barro argiloso do Nilo (para argamassas dos adobes), o gesso
e, por fim, a cal em monumentos, como as Pirâmides. Neste tipo de climas secos, o gesso
comporta-se de maneira bastante satisfatória.
Atribui-se aos Gregos o emprego da cal, proveniente da calcinação dos calcários. A cal aérea
foi utilizada por estes povos, que primeiro a misturavam com a areia e só mais tarde a
combinaram com a chamada pedra de Santorin, que é uma pozolana.
A cal aérea não é, como se sabe, um ligante hidráulico (só endurece ao ar por
recarbonatação, como se irá ver), mas quando misturada com a pozolana já passa a sê-lo,
formando assim, o que se chama um cimento.
A ponte sobre o Ródano (ver figura 1), perto de Nimes, é uma das construções
romanas mais conhecidas devido ao facto de ter sido utilizada até há poucos anos e ter
correspondido perfeitamente.
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A Homem não empregou outros ligantes até que nos fins do século XVIII, altura em
que Smeaton observou mais profundamente as propriedades hidráulicas dos ligantes. Na
realidade, em 1756 foi encarregue de reconstruir o farol de Eddystone, tendo-se empenhado a
investigar as causas do endurecimento das argamassas hidráulicas, que naquela época eram
exclusivamente formadas por cal e pozolana. Ele desejava obter um produto artificial, que não
obstante empregado no mar, imerso, fosse tão duro como os hoje utilizados. Chegou a uma
mistura de cal com um pouco de gesso e pozolana de origem italiana, verificando-se que a
melhor cal era proveniente dos calcários argilosos e tenros (não puros).
Contudo, só mais tarde outro estudioso, Apsdin, registou o nome do cimento Portland,
mas não revelou o processo de fabrico deste cimento, principalmente a temperatura de
cozedura e as proporções exactas de calcário e de argila.
Em 1845, foi Johnson que encontrou o valor dessa temperatura e das proporções da
mistura, tendo-as revelado.
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III – GESSO
3.1 – Definição
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Submetendo este composto (uma vez triturado), SO4Ca + 2H2O, a uma cozedura em
fornos especiais, normalmente rotativo, notam-se as seguintes fases:
• Entre 150ºC e 180ºC dá-se uma desidratação parcial, onde este composto perde 1,5
moléculas de água, dando origem ao sulfato de cálcio semi-hidratado SO4Ca +
1/2H2O. De notar que, reduzindo este composto a pó, obtemos o gesso mais
correntemente utilizado;
• Dando continuidade ao processo mediante a elevação das temperaturas, entre 180ºC e
250ºC, este último composto perde a sua 0,5 molécula de água, originando a anidrite -
SO4Ca, esta é chamada anidrite solúvel e tem a característica de ter presa rápida;
• Entre 400ºC e 600ºC forma-se uma anidrite que não tem reacção com a água, é inerte;
• Só entre 900ºC e 1200ºC é que se forma o gesso hidraúlico, que é uma anidrite de
presa lenta.
Nota: o processo mais moderno de produção de gesso emprega os fornos rotativos para a
calcinação da pedra de gesso e, em todos os seus aspectos, este se assemelha ao da produção
de cal em forno rotativo.
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3.3 – Propriedades
Embora este assunto seja especificamente abordado mais adiante neste trabalho,
deixam-se já as definições básicas, ainda que grosseiras, do fenómeno de presa e
endurecimento:
a) Presa – é o processo de cristalização, por hidratação do ligante, em que a mistura
deste com a água, leva à perda da sua pastosidade começando a enrijecer. Pode-se
dizer que o seu início tem lugar no momento da formação do primeiro cristal e o
fim quando se formar o último, embora em termos relativos. Tem alguma
sobreposição conceptual com o fenómeno de endurecimento, porém só a partir de
certa fase do processo reactivo de hidratação.
b) Endurecimento – Quando se inicia o efeito de presa, a mistura começa a formar um
produto cada vez mais difícil de se deformar (por exemplo, deixar-se marcar pela
pressão de um dedo), atingindo ao fim de determinado tempo, a impossibilidade de
adquirir qualquer deformação sem prejuízo das suas ligações permanentes e
naturais.
A presa do gesso dá-se através da reacção inversa à do seu processo de fabrico, isto é,
por fixação de moléculas de água.
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Gessos de elevada finura têm uma presa mais rápida e atingem maiores resistências,
em razão do aumento da superfície específica, disponível para a hidratação. Isto é verdade
para todos os tipos de ligantes hidrófilos (aéreos ou hidráulicos).
Na verdade, um conceito importante a reter, é que todo o excesso de água, para além
do estritamente necessário para a hidratação do ligante (em qualquer tipo de amassadura), vai,
em geral, diminuir a resistência do produto final (seja uma amassadura ou um betão), muito
embora se possa ter alguma vantagem no que respeita à trabalhabilidade da pasta inicial.
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Uma das características mais notáveis do gesso é que a realização da presa dá-se com
um aumento de volume (expansão), o que traz vantagens quando se trata de enchimentos de
moldes. Além deste facto, há a salientar o acabamento das superfícies de gesso serem muito
perfeitas, sendo por estas razões que o gesso foi, e é, um material muito usado em
ornamentações delicadas de tectos e paredes. Pode-se dizer que é com este composto que se
conseguem superfícies com o maior grau de lisura.
Quanto à resistências mecânicas, pode-se dizer que são bastante variáveis. De facto, as
características mecânicas deste material não obedecem aos critérios de qualidade e
regularidade dos cimentos. Isto pelas grandes diferenças quer quanto à sua origem como ao
seu fabrico. Diga-se que na resistência à compressão, o gesso pode atingir valores de 100-150
Kg/cm², inferiores às do cimento, mas em contrapartida na resistência à flexão ou à tracção, o
gesso tem valores da mesma ordem de grandeza do cimento. Quer isto dizer que no gesso, a
diferença entre as duas resistências, à compressão e à tracção, é muito menos acentuada do
que no cimento. A resistência à tracção do gesso é da ordem dos 20 Kg/cm². Por este facto,
diz-se que o gesso é um material menos frágil.
Enquanto que as resistências das pastas de cimento são em função directa da água da
amassadura, já no gesso a resistência não é tão sensível ao volume de água utilizado na
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amassadura. Contudo, o gesso não pode ser usado no exterior, pelo menos no nosso tipo de
clima, porque a água acaba por dissolver o gesso (SO4Ca + 2H2O é solúvel na água),
acabando por se dar o apodrecimento e levando o valor da resistência para valores próximos
de zero.
Por exemplo, por acção da água que por vezes escapa dos telhados, os tectos de gesso
degradam-se e destacam-se com extrema facilidade. Em climas mais secos, utiliza-se o gesso
nos exteriores, mas tem de ser protegido com uma pintura protectora.
Como se disse, o gesso tem presa rápida. Para aumentar o tempo de presa podia-se
aumentar a quantidade de água de amassadura, mas isso iria traduzir em alguma diminuição
da resistência, como já se afirmou. Em alternativa pode-se usar diversos retardadores de presa
à venda no mercado, o que para além de retardar a presa do gesso, também lhe dá uma maior
resistência.
3.3.3 - Aderência
As pastas e argamassas aderem muito bem ao tijolo, pedra e ferro. Por outro lado,
aderem mal às superfícies de madeira. A aderência ferro-gesso, apesar de ser boa, tem um
inconveniente que é o de permitir a corrosão do material. Não se pode fazer betão armado
com o ligante gesso tal qual se faz o cimento.
Todavia, a estabilidade é alcançada quando se faz a armadura com ferro galvanizado,
dado que este último já possui um tratamento superficial anti-corrosivo (protecção do metal
base por deposição de outro não oxidável).
3.3.4 – Isolamento
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3.4 – Aplicações
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IV – CAL AÉREA
4.1 – Definição
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A extinção da cal viva pode-se fazer por vários processos: imersão, aspersão, fusão,
em autoclaves e espontânea.
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E tem-se como produto final a pedra originária mais água. Esta reacção ocorre na
temperatura ambiente e exige a presença de água.
Verificou-se que o gás carbónico seco não combina satisfatoriamente com o hidróxido.
O processo é lento, pois trata-se de um produto muito pouco poroso, permeável e com difícil e
lenta recarbonatação que pode demorar mais de 6 semanas, devido à camada exterior de
carbonato de cálcio não deixar penetrar o CO2 impedindo assim a carbonatação de zonas mais
profundas. Podendo, entretanto, ser acelerado pelo aumento da proporção de gás carbónico
presente na atmosfera. O resultado, porém, não é satisfatório, uma vez que tal aceleração
conduz ao desenvolvimento insuficiente dos cristais de carbonato, que resulta no
enfraquecimento final do produto.
4.3 - Propriedades
A cal viva é um produto de cor branca que se apresenta sob a forma de grãos de
grande tamanho e estrutura porosa, ou em pó. No primeiro caso, a densidade média é de 0,85
e no segundo caso 0,50. A densidade absoluta é, em média, 2,20. A cal hidratada apresenta-se
sob a forma de flocos, ou pó de cor branca, com densidade aparente de 0,5.
4.3.1 – Plasticidade
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4.3.2 – Retracção
4.3.3 – Rendimento
Entende-se por rendimento em pasta o valor do volume de pasta de cal obtido com
uma tonelada de cal viva. Para todos os efeitos, a pasta de cal pode ser considerada como
aglomerante realmente utilizado em construção. Do ponto de vista económico é primordial o
conhecimento do rendimento em pasta, porque o produto comprado é a cal viva, e o produto
utilizado é a pasta de cal.
À semelhança do que já foi exposto, a cal apresenta duas variedades: a cal gorda e a
cal magra. Se o rendimento em pasta for maior do que 1.82, a cal será denominada gorda, e se
for inferior a esse valor é magra. Esse rendimento limite corresponde ao rendimento de 1.82
m³ de pasta, para uma tonelada de cal viva.
Observe-se também que outros factores, como a presença de impurezas,
supercozimento ou subcozimento, têm maior influência no rendimento da cal.
4.3.4 – Endurecimento
Como é necessário a absorção de CO2 do ar, para o endurecimento da cal aérea então
este material não endurece debaixo de água. O endurecimento que depende do ar atmosférico
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é muito lento, por razões evidentes: camadas espessas permanecem fracas no seu interior
durante longo tempo. Consequentemente, quando se usam argamassas de cal e areia para
revestimento, torna-se necessário aplicá-las em camadas, geralmente com um intervalo de 10
dias entre uma e outra operação. O processo de endurecimento ainda continua durante o
tempo em que a argamassa permanece em contacto com o ar.
Assim como o gesso pode ser combinado com a cal, o contrário também é verdadeiro,
obviamente.
4.4 – Extinção
A Hidratação da cal viva é obtida mediante a adição de água, processo usualmente
conhecido por extinção da cal. A hidratação é uma reacção altamente exotérmica,
acompanhada de considerável aumento de volume.
Como já se referiu, existem vários métodos de extinção:
• Extinção espontânea: Além de demorosa, não é de recomendar o seu emprego, dado
que, retendo apenas a humidade do ar, não extingue completamente a cal viva, além
do risco de absorver CO2;
• Extinção por aspersão: Rega-se com 25 a 50% de água, cobrindo-se a cal com areia.
Não conduz a extinção completa;
• Extinção por imersão: Fragmenta-se a cal viva, colocando-a em cestos e mergulha-se
em água. É um dos métodos mais usados;
• Extinção por fusão: Lança-se a cal viva em tanques (cobertos para evitar o contacto
com o ar). É, diga-se, o método mais eficaz dos acima descritos, conduzindo a
produtos de boa qualidade;
• Extinção em autoclaves (muito usado nos E.U.A): sendo um método que conduz a
produtos ainda de melhor qualidade, devido a ser alcançada uma extinção completa,
todavia é muito dispendioso.
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4.5 – Aplicações
A cal é um material cada vez menos utilizado na sua forma de aplicação mais
tradicional. Utiliza-se, sobretudo, sob a forma de leitada, na caiação de muros e paredes. Para
isto, dissolve-se a cal aérea (em forma de pó) em água e depois aplica-se no muro. Utiliza-se
ainda misturada com cimento ou cal hidráulica em argamassas para reboco, sendo estas
argamassas designadas de bastardas.
No processo da aplicação da leitada tem grandes vantagens o adicionamento de areia,
isto porque quando se aplica a cal simples há sempre um excesso de água que ao evaporar-se
produz uma retracção e o aparecimento de fissuras. Logo, com a presença da areia esses
fenómenos são bastantes atenuados, bem como torna-se mais vantajoso a nível económico.
A cal com o gesso constitui o muito conhecido estuque, constituindo-se num reboco de
excelente qualidade.
Quais são as outras vantagens de misturar a cal aérea com outros produtos?
Por exemplo, nos acabamentos de uma obra (revestimentos de paredes e tectos com
estuque, quando tiver sido essa a opção) em que não se possa agravar o prazo de conclusão,
utilizando materiais de presa tão lenta como a cal aérea, e por isso adiciona-se à cal o gesso de
presa mais rápida (por vezes até cimento). Assim a mistura dos dois materiais têm melhor
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4.6.1 – Definição
4.6.2 – Fabrico
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4.6.3 – Características
4.6.3.1 – Químicas
• óxido de cálcio--------------95,8%
• óxido de magnésio----------0,7%
• óxido de silica---------------1,2%
• óxido de alumínio----------1,3%
• óxido de ferro----------------0,3%
• sulfatos------------------------0,2%
• resíduos-----------------------0,5%
4.6.3.2 – Físicas
A densidade aparente é da ordem de 0,45 toneladas por metro cúbico, mas adicionada
com água a densidade de pasta obtida é da de 1,4.
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Em presença da água a cal reage com a argila dos solos. Assim, a mistura de cal nos
solos argilosos origina a imediata redução da sua plasticidade. O efeito é permanente,
podendo ser conveniente um reforço posterior, para melhor endurecimento. Quando a
humidade no solo for muito grande pode ser utilizada cal viva em vez de hidratada, pois
absorve parte da água na sua extinção.
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4.6.4.4 – Caiação
O acabamento por caiação é realizado com leite de cal, o qual poderá ser preparado a
partir da cal hidratada. Para tal basta misturar água à cal hidratada. É conveniente adicionar
um produto fixador (como a comum cola branca), embora em proporções tais que não onere o
produto final ou comprometa a sua aparência.
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V – CAL HIDRÁULICA
5.1 – Definição
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sob a água, uma vez que a sua presa é muito lenta, o que a torna mais adequada em trabalhos
de menor responsabilidade, principalmente em misturas denominadas cimentos de alvenaria.
Existem 2 grupos de cais hidráulicas: naturais e artificiais.
Só em casos especiais poderá haver matérias primas naturais que contenham sempre
rigorosamente uma constância de composição. Daqui a necessidade de correcções e, por isso,
recorrendo-se a misturas artificiais garante-se a constância de composição e de qualidade.
A sua cor é a parda do cimento. Como a cal hidráulica é muito semelhante ao cimento
(cor), pode-se prestar a falsificações, o que muitas vezes tem consequências desastrosas,
porque a cal hidráulica tem menor resistência que o cimento. A cal hidráulica é muitas vezes
usada para substituir o cimento Portland, quando não se pretendem tensões resistentes
elevadas, caso das argamassas pobres, revestimentos de paredes, etc.
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A temperatura de cozedura desta pedra calcária anda à volta dos 1000ºC. Ao proceder-
se à cozedura do calcário, este passa por diferentes fases. A 850ºC dá-se a decomposição do
carbonato de cálcio em cal viva e dióxido de carbono. Elevando a temperatura até 1000ºC, dá-
se a dissociação da argila, constituída por aluminatos e silicatos, que fixam o óxido de cálcio
resultante da decomposição do carbonato de cálcio. No fim da cozedura tem-se, por
consequência, uma mistura de aluminatos e silicatos de cálcio, bem como cal viva, que é
preciso extinguir, pelos inconvenientes já referidos de expansão.
A cal livre aparece em quantidades superiores a 10%. A extinção desta cal tem de ser
muito mais cuidadosa do que no caso da cal aérea, pois se houver um excesso de água os
aluminatos e silicatos reagem com ela. Se a quantidade for a estritamente necessária, não há
perigo desta reagir com os aluminatos e silicatos, porque o CaO é muito mais ávido pela água
do que estes elementos.
A extinção, neste caso, tem um duplo objectivo: hidratar o óxido de cálcio presente,
transformando-o em hidróxido, para evitar posteriores expansões nocivas ao comportamento
do material e, ao mesmo tempo, aproveitar o efeito mecânico dessa expansão para obter uma
pulverização natural do produto.
No final da extinção tem-se a cal hidráulica reduzida a pó, o que não acontece no
cimento Portland, pois este tem de ser moído. Esta extinção é uma operação lenta, chegando a
demorar 3 semanas, sendo executada em fábrica.
Por vezes estas cais são moídas para refinar a sua qualidade, pois acontece,
frequentemente, que alguns elementos mais aquecidos ficam com a forma de pequenos
nódulos, não se reduzindo a pó, que é conveniente moer. A este sobrecozido dá-se o nome de
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grappier, e quando é vendida à parte origina é chamado cimento grappier, já que depois de
moído tem propriedades semelhantes às do cimento.
Deve-se peneirar a cal hidráulica, utilizando-se para o efeito 2 peneiros circulares
rotativos (ver figura 2). São 2 tambores perfurados, com o mesmo eixo, sendo os furos dos
peneiros interiores mais largos.
Pelo tambor exterior passa a cal por excelência muito fina, correntemente chamada
flor de cal, na parte anelar ficam os grappiers, e na parte interior (tambor interior) encontra-se
a parte não cozida. O grappier é então retirado e moído e seguidamente incorporado na cal
hidráulica ou constitui-se no próprio cimento grappier.
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5.3 – Características
5.3.1 – Presa
Entende-se por início de presa quando numa pasta exposta ao ar, ou debaixo de água
(ou não fosse um material hidráulico), se observa o início de perda de plasticidade (começo da
formação de cristais). Fim de presa dá-se na mesma pasta quando se observa a perda total de
plasticidade. Compreenda-se bem que para além do fim da presa o endurecimento prossegue.
No caso das cais hidráulicas, admite-se que a cal se solidifica pela cristalização do
hidróxido de cálcio ou cal apagada, ao carbonatar-se com o anidrido carbónico do ar ou o
dissolvido na água de amassadura. Os silicatos formam com essa água de amassadura, e com
a do meio ambiente, hidrosilicatos e hidroaluminatos de cal insolúveis que cristalizam. Pode a
água dissolver mais produtos anidros que, tornando a cristalizar, formam dissoluções
sobressaturadas, cujos cristais se entrecruzam e se soltam, constituindo a solidificação e o
posterior endurecimento.
O tempo de presa depende do índice de hidráulico:
SiO2 + Al 2O 3 + Fe 2O 3
i=
CaO + MgO
E varia desde os dois dias (cais eminentemente hidráulicas) e 30 dias (cais fracamente
hidráulicas), excluindo as cais limites, que são um tipo de cal já praticamente idênticas aos
cimentos.
O peso específico médio da cal hidráulica anda à volta dos 2,75, e é mais baixo do que
o peso específico do cimento. A sua baridade toma valores entre 0,6 e 0,8.
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Não há, como já se disse, uma normalização rígida da cal hidráulica. Cada fabricante
apresenta cal com as mais variadas resistências mecânicas. A resistência mecânica e química
aumenta com o índice de hidraulicidade (i).
5.4 – Vantagens das argamassas realizadas com cal hidráulica em relação a outros
ligantes
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Nota: As cais limites já são praticamente cimentos. É difícil definir claramente uma
cal para a distinguir de um cimento. Mas o melhor critério parece ser baseado em que uma cal
necessita sempre de ser extinta depois de cozida, enquanto um cimento nunca é.
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VI – CIMENTO
6.1 – Introdução
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somente antevisto, ou seja, demonstrou que para realizar boas cais hidráulicas misturavam-se
artificialmente rochas argilosas e calcárias, submetendo tudo à cozedura e homogeneização
fazendo variar as proporções.
Segue-se neste caminho histórico o nome do inglês Joseph Apsdin, que em 1824
registou a patente de um aglomerante que endurecia de baixo de água e que designou com o
nome de "Portland", uma pequena península na costa Meridional de Inglaterra, famosa pelas
suas pedreiras, dada a semelhança em cor e dureza das pedras daquela região. A designação
de "cimento Portland" subsiste e foi adoptada internacionalmente.
O cimento Portland é hoje, tal como na altura de Aspdin, uma combinação química
predeterminada e bem proporcionada, de cálcio, sílica, ferro e alumínio, sujeita a um processo
de fabrico complexo, rigorosamente controlado e abarcando uma grande variedade de
operações.
6.2 – Matéria-prima
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Os cimentos correntemente usados são cimentos artificiais, cujo fabrico está regulado
por disposições legais, dada a grande responsabilidade por vezes pedida na sua utilização.
Mas sobre estes processos de fabrico, falar-se-á mais á frente numa perspectiva mais
detalhada, quando se falar sobre o fabrico do cimento Portland.
A adopção de um ou outro método depende de vários factores, tais como a matéria
prima utilizada, a energia disponível, a localização das instalações etc. Em Portugal, desde a
crise energética, adoptou-se a solução “via seca” para o fabrico do cimento.
Este método, no entanto, conduz a uma maior dificuldade no processo de moagem,
embora apresente ganhos consideráveis em termos energéticos a justificarem o investimento
das transformações requeridas.
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O material, após extracção, apresenta-se em blocos com dimensões que podem ir até
cerca de 1m3 ; é então necessário reduzir o seu tamanho a uma granulometria adequada para
posterior utilização nas fases seguintes do fabrico, operação que é feita em britadores.
Numa fábrica de cimento é necessário prever uma armazenagem de grandes
quantidades de matérias-primas, a fim de evitar perdas de produção e garantir trabalho em
regime contínuo. Essa armazenagem pode ser combinada com uma função de pré-
homogeneização.
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Obtenção de Cru
Preparo da mistura
Forno
O cru é depois cozido em fornos de tipo e dimensão que variam com a tecnologia de
cada fabricante. São constituídos por um tubo "rotativo", montado segundo uma inclinação
que pode ir de 2,5 a 5% e com uma velocidade de rotação entre 1,5 e 2,5 r.p.m., atingindo
comprimentos de 85m. Interiormente são revestidos de material refractário que confere
protecção ao" tubo" e reduz as perdas térmicas. Para que se desenvolva o processo de
cozedura, ou clinquerização, é necessário atingir uma temperatura de cerca de 1450°C.
Obtém-se esta temperatura pela combustão de carvão pulverizado, "pet-coke", fuelóleo, gás
natural ou outros combustíveis secundários (pneus usados no caso da fábrica Maceira-Liz).
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Cozedura
A fusão é dita incipiente porque é parcial. A fase líquida é da ordem de 30% do total.
A cozedura do cimento pode ser feita em fornos de diversos tipos, desde que possa ser
atingida aquela temperatura. É realizada em fornos contínuos ou intermitentes, fixos ou
rotativos, horizontais ou verticais, etc. Até mesmo o forno de Hoffman, usando para
fabricação do tijolo, já foi empregue para fabricar cimento. Hoje em dia, no entanto, a
fabricação é feita quase exclusivamente no forno rotativo continuo.
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Arrefecimento
O clinquer sai do forno ainda quente e em reacção, a uma entre 1200 º e 1300ºC, por
isso é necessário deixá-lo arrefecer. O clinquer perfeitamente cozido já está em condições de
moagem, mas o mal cozido ainda tem alguma cal livre que é preciso extinguir. Por isso é
molhado e deixado em silos, a fim de que absorva lentamente esta água e o gás carbónico do
ar. Mesmo para os bem cozidos é útil esse esfriamento e humidificação, porque o cimento
resultante terá pega menos violenta.
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Moagem
Após a moagem o cimento vai para silos, onde se deve continuar a arrefecer, ficando
armazenado até ao momento de ensacar. Não se deve usar o cimento ainda quente, por
diversas razões:
• pode ainda haver cal livre, hidratando-se;
• a temperatura de hidratação será altíssima, levando à elevada fissuração.
Embalagem e Expedição
O cimento produzido pode ainda seguir para uma máquina de ensacagem, sendo
depositado em paletes ou constituindo pacotões plastificados. O cimento expedido na forma
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• Tipo I: Cimentos Portland comuns que constituem o produto usual para construções de
betão.
• Tipo II: Cimentos Portland com baixo calor de endurecimento e resistentes ao sulfato,
onde necessita pequeno calor de hidratação.
• Tipo III: Cimento de alta resistência inicial, tem a razão cal/sílica aumentada e
granulometria mais fina, isso provoca um endurecimento mais rápido.
• Tipo IV: Cimentos Portland de baixo calor de hidratação, com percentagem menor de
C3S e de aluminato tricalcio (C3A), o que diminui o desprendimento de calor.
• Tipo V: cimentos Portland resistentes aos sulfatos são os que, pela sua composição ou
processamento, resistem melhor aos sulfatos que os outros quatro tipos. O tipo V é
adoptado quando se precisa de uma grande resistência aos sulfatos.
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6.4 – Presa
Quando se prepara uma pasta de cimento, misturando água com este ligante, ou com
cal hidráulica, começa a dar-se a dissolução dos silicatos e aluminatos na água, provocando a
hidratação nestes. Verifica-se que os sais anidros são mais solúveis que os sais hidratados,
provocando assim a sobresaturação, o que traz como consequência a precipitação com a
formação de cristais. Estes cristais interpenetrando-se, provocam o endurecimento do
cimento. Logo, o início de presa do cimento dá-se quando os cristais se começam a formar.
Este princípio de presa pode variar muito, com o tipo de cimento, desde poucos
minutos para o caso de cimentos de presa rápida, até varias horas no caso de cimentos de
presa mais lenta.
Como exemplos, tem-se o cimento pronto cujo princípio de presa é de alguns minutos
e mesmo segundos, já na cal hidráulica é de cerca de 8 horas e no cimento Portland é de 3
horas.
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O inicio de presa pode ser detectado com aparelhos que registam um aumento brusco
da viscosidade, que se dá naturalmente no início de presa. Também se pode fazer por medição
do aumento da temperatura, pois neste instante há esse aumento.
O início de presa deve coincidir com a precipitação dos cristais. O seu fim não tem
significado físico, ao contrário do início que coincide com a precipitação dos sais. Pode ser
detectado grosseiramente verificando em que instante é que a pasta não pode ser deformada
com a mão, isto corresponde ao início do endurecimento. É de notar que o frio atrasa a presa
do cimento e o calor, pelo contrário, acelera a presa.
A matéria prima para a obtenção deste cimento é uma mistura de pedra calcária
(CaCO3) e argila, sendo as percentagens de mistura na ordem dos 75% e 25%
respectivamente. A temperatura de cozedura é da ordem dos 1050ºC, obtendo-se no final
desta cozedura um cimento cujo componente principal, e quase exclusivo, é o aluminato
tricálcico (Al2O3, 3CaO) – cimento pronto ou de presa rápida ou romano.
A presa deste cimento é bastante rápida e deve-se à formação do aluminato tricálcico
hidratado, que se forma a partir do aluminato tricálcico por hidratação com fixação de 12
moléculas de água.
Este cimento de presa rápida não se fabrica em Portugal. Obtêm-se cimentos com esta
propriedade, de terem um endurecimento rápido, por mistura de cimento aluminoso com
outros produtos que contenham cal. Neste caso, a cal é fixada pelo cimento aluminoso e
funciona como um acelerador de presa. Este tipo de cimento, no entanto, fica muito caro
porque o cimento aluminoso é de preço bastante elevado.
Também pode-se obter o mesmo efeito (reduzir o tempo de presa do cimento)
utilizando aceleradores de presa. Entre vários aceleradores de presa pode-se mencionar o
cloreto de sódio e o cloreto de cálcio. Estes produtos adicionam-se em pequenas
percentagens, normalmente ao cimento Portland. Com diferentes dosagens pode-se obter
velocidades de presa muito diferentes e variáveis. Note-se que no caso de cimentos de presa
rápida à custa da adição de aceleradores, não se obtêm cimentos com as mesmas
características do cimento pronto, apenas se acelera o tempo de presa, que passa a ser de 15 a
30 minutos.
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Outra maneira de acelerar a presa seria a de fornecer calor, por exemplo através de
água a uma temperatura de 70ºC.
Este cimento pode ter várias aplicações, entre as quais pode-se referir:
• Obturação de fugas e fissuras;
• Reparação de uma rotura numa canalização;
• Reparação de uma brecha numa escavação onde se atingiu um veio de água;
• Num trabalho portuário em que há possibilidade de trabalhar durante a maré
baixa, reveste-se a obra com cimento pronto, antes da maré tornar a subir.
Depois, quando maré voltar a descer, corta-se a placa protectora que se formou
com o cimento pronto e continua-se a execução dos trabalhos.
Na obturação de fugas, o cimento é aplicado no furo, sem areia e em pó. Este fixa a
água e dá-se depois o endurecimento rápido deste ligante.
6.7.1 – Definição
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6.7.2 – Constituintes
O cimento Portland é obtido a partir de matéria prima constituída por 25% de argila e
75% de calcário. A temperatura de cozedura é da ordem dos 1450ºC. Tem de haver rigor na
composição da matéria prima e na temperatura que esta é cozida. Esta cozedura é feita em
fornos, geralmente, horizontais giratórios.
A matéria prima entra no forno com a argila e o calcário homogeneizados.
Há 2 processos de homogeneização:
- Via Seca: neste processo primeiramente faz-se a moagem da matéria prima, depois
de convenientemente doseada, o que de certo modo homogeniza a mistura, apesar de não ser
perfeita esta homogeneização. Ao produto, assim obtido, junta-se uma pequena percentagem
de água, para que quando for lançado no forno para cozer não seja arrastado pelas correntes
de ar, isto é, humidifica-se o pó.
- Via húmida: o processo de homogeneização é mais perfeito neste caso, sendo obtida
em tanques de água constantemente revolvida por ar comprimido. Existe, no entanto, um
inconveniente: como a homogeneização é feita em tanques de água, mistura-se com a matéria
prima água na percentagem de 50%, que depois terá de ser eliminada por secagem, o que
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Do forno sai o clinquer, que são nódulos de cor cinzenta carregada, de dimensões
compreendidas entre alguns milímetros e 1 cm, cujo a composição é:
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Por isso, em seguida o clinquer é moído para se reduzir a pó, mas esta moagem é
acompanhada com a adição de uma pequena quantidade de gesso (SO4Ca, 2H2O) para
regularizar a presa do cimento assim obtido, retardando-a, ou seja, corrige o efeito da cal viva.
Pelo esquema anterior apresentado, vemos que a única diferença entre a composição
do clinquer e a do cimento Portland é a presença de gesso neste último.
No clinquer forma-se em primeiro lugar o silicato tricálcico, só à medida que o teor
em cal viva vai diminuindo é que se forma o silicato bicálcico. Estes 2 elementos são aqueles
que se procura que existam.
Aparece com estes o aluminato tricálcico, que provem da alumina da argila e da cal
viva que se forma por decomposição do calcário. Este composto permite uma cozedura mais
rápida, pois trata-se de um material fundente, mas tem o inconveniente de ser o elemento de
presa rápida do cimento, com elevação de temperatura, o que pode ser prejudicial. Para
corrigir este inconveniente, adiciona-se o gesso atrás referido. Note-se que é impossível evitar
a formação deste composto (aluminato tricálcico).
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este ensaio rejeita-se logo tal cimento falsificado. Por outro lado, o cimento hidratado também
tem um peso específico inferior ao cimento seco, devido à presença de água.
6.7.4.2 – Finura
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Define-se superfície específica como a soma das áreas das superfícies das partículas
em uma grama de cimento. A superfície específica no caso do cimento Portland não deve ser
inferior a 1500 cm²/g.
Esta determinação baseia-se na relação entre a área aparente de um conjunto de
partículas e a intensidade do feixe luminoso absorvido pela suspensão num dispersor
apropriado e na relação entre as dimensões das partículas e a sua velocidade de queda no
dispersor.
Adicionando água ao cimento Portland dá-se a hidratação dos sais anidros: o silicato
tricálcico hidrata-se com a fixação de 4,5 moléculas de água, dando lugar ao silicato
monocálcico hidratado com 2,5 moléculas de água e libertando cal apagada, cal esta que não
tem nada a ver com a cal que possa eventualmente aparecer na fabricação do cimento por um
doseamento dos componentes:
SiO2, 3CaO + 4,5 H2O → SiO2, CaO, 2,5 H2O + 2Ca (OH)2
Aparece, como se vê, a cal, o que é um inconveniente do cimento Portland, pois ela
dissolve-se, saponifica-se e o comportamento do cimento pode ser comprometido. Parte deste
inconveniente é eliminado pelo aluminato tricálcico, que fixa a cal originando um aluminato
tetracálcico:
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A adição do gesso tem que ser feita em pequena percentagem (5%), pois senão o
benefício pretendido de retardação de presa seria prejudicado, pelo facto de esta se dar com
grande expansão. É necessário que se adicione gesso (SO4Ca, 2H2O) e não anidrite (SO4Ca)
ou SO4Ca, 1/2H2O, pois se tal não acontecer não se dá a retardação da presa.
É preciso atender a este problema durante a moagem do clinquer no fabrico do
cimento. Isto porque quando se faz a operação de juntar ao clinquer o gesso, o clinquer pode
aquecer por choques e o gesso perder as suas moléculas de água, transformando-se num dos
compostos atrás referidos e ficando o cimento fabricado com presa rápida, que não é o
desejado.
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O calor normalmente acelera a presa, enquanto que o frio a retarda. Por exemplo, se
aquecer a água de amassadura a presa dá-se muito mais rapidamente, como já foi referido.
Para temperaturas negativas o endurecimento pára, pois a água gela. Aumentando a
temperatura o cimento tem possibilidade de continuar o seu endurecimento (a paralisação é
apenas temporária). Mesmo quando a temperatura não atinge valores negativos, valores
abaixo de 5ºC determinam a paragem de presa e/ou endurecimento, correntemente.
Com temperaturas baixas deve-se proteger o cimento com oleados, areia húmida ou
retardadores de presa. As protecções usadas neste caso são variadas. Por vezes procede-se ao
aquecimento das armaduras por meio de vapor quente, outras vezes envolve-se o betão com
placas que são aquecidas previamente.
O endurecimento do betão, em laboratório, consegue-se em poucas horas à
temperatura de 20ºC e tendo o betão imerso em água.
Como se disse, o excesso de água atrasa o endurecimento do cimento portland (ver
figura 4), além de reduzir a sua resistência:
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6.7.4.3.2 - Catalizadores
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Quando se executam peças de grandes dimensões tem que se contar com o calor de
presa e precaver-se contra os seus efeitos. Nas barragens procura-se que o calor seja o menos
possível, quer usando cimentos de baixo calor de hidratação, quer reduzindo a quantidade de
cimento aplicado. Nestes casos, no exterior existe uma camada em que a dosagem é normal,
para fazer face à acção dos agentes químicos e de erosão. No interior os valores das dosagens
são menores.
Existem várias explicações para a falsa presa, mas como nenhuma foi provada, não
serão mencionadas.
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• Tensão de rotura por flexão: em que se aplica uma força na parte central de
uma peça estando apenas apoiada nas extremidades;
• tensão de rotura por compressão: em que se aplica uma força de compressão
num cubo de argamassa e regista-se os valores quando este entra em ruptura.
“Quando é referido o facto do cimento ganhar presa debaixo de água e ao seu poder
aglomerante com materiais inertes constituindo betões e argamassas, está-se a falar da
hidraulicidade” [6]. Existem duas teorias básicas para explicar este comportamento:
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Os sais anidros vão-se dissolvendo na água, hidratando-se, até a solução ficar saturada
e não ser mais possível dissolverem-se mais sais. Dá-se então a precipitação dos sais já
hidratados, com cristalização. Este momento coincide com o início de presa. Os cristais
formados, com forma de agulhas, vão-se interpenetrando constituindo um esqueleto rígido,
cada vez mais resistente.
Segundo esta teoria não existe apenas a formação de cristais, mas também há a
considerar a formação de gel de alumina, que é uma substância geladiça proveniente do soluto
de cristais e que tem a propriedade de fixar a água que vai servindo para a hidratação. Este gel
é resultante da aglomeração de substâncias coloidais (não dissolúveis a nível de moléculas)
que aprisionam certos cristais.
Contudo, nenhuma destas duas teorias é suficiente para explicar a hidraulicidade. Elas
completam-se uma à outra. Tem-se quer gel quer cristais e ambos contribuem para dar
resistência ao cimento.
A teoria cristalina explica a aceleração do princípio de presa, por meios de produtos
químicos, pois estes produtos alteram a velocidade de precipitação dos sais.
A teoria coloidal explica o facto do cimento poder ganhar presa debaixo de água, pois
é o gel que recebe a água, que depois é usada na hidratação do cimento.
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6.8 - Supercimento
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É um cimento obtido por cozedura a uma temperatura superior a 1500 º C, pela fusão
de uma mistura de calcário e bauxite, devendo o produto obtido conter pelo menos 30% de
alumina. Não se fabrica em Portugal, mas é utilizado no nosso país. Também se chama a este
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cimento, cimento fundido, devido à alta temperatura de cozedura, que vai até à fusão dos
materiais.
A composição deste cimento é a seguinte:
A presa, no entanto, é bastante lenta, iniciando-se esta duas horas após a mistura.
Verifica-se que as resistências finais do cimento aluminoso são o dobro das do cimento
Portland.
O cimento aluminoso tem bastante aplicação quando se pretende que as peças entrem
em serviço o mais rapidamente possível, ou seja, permitir resolver “problemas de ocasião”.
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Estes cimentos têm uma elevada resistência à água marítima e outras águas agressivas,
o que não acontece com o cimento Portland. No cimento Portland, e em presença de águas
agressivas, dá-se a dissolução da cal na água do mar ao longo do tempo, o que torna o meio
mais poroso e dá lugar a maior quantidade de vazios.
Tem, ainda, uma reacção de presa fortemente exotérmica, o que pode ser uma grande
vantagem, em certas épocas do ano, quando há uma grande diminuição da temperatura
atmosférica.
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Cimento aluminoso:
• 40% de alumina;
• 40% de cal viva;
• 10% de sílica;
• 10% de óxido de ferro.
Cimento Portland
• 8% de alumina;
• 62% de cal viva;
• 22% de sílica;
• 8% de óxido de ferro.
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Reacções de presa
Quando um aluminato reage com a água forma no final aluminato bi, tri ou
tetracálcico hidratado, conforme é mais rico ou menos em cal. Neste caso, forma-se o bi, no
cimento Portland forma-se o tetra.
Como já foi referido, este cimento não se altera com a água salgada nem sulfatada,
pois os sulfatos não têm possibilidade de reagir com o aluminato com 7 moléculas de água e,
além disso, a alumina de forma gelificada, (OH)3Al, não se dissolve na água, ao contrário da
cal (cimento Portland). É de notar que se o aluminato tivesse 12 moléculas de água já reagiria
com esta.
Em países quentes este cimento não deve ser utilizado, pois a temperaturas superiores
a 30º C dá-se a decomposição do cimento. Também a amassadura do betão que contenha este
cimento não deve ser feita com inertes e água, que por estarem ao sol ou em outras condições,
apresentem temperaturas superiores a 30º C.
Depois de amassado resiste bem ao calor, sendo considerado um cimento refractário,
pois não se altera mesmo a temperaturas superiores a 1200º C. O cimento Portland pode
desintegrar-se para temperaturas superiores a 400º C.
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Como se sabe, o minério de ferro é constituído por uma mistura de óxidos de ferro
com outras substâncias ricas em cálcio, silica e alumina. O minério de ferro, o carvão e um
fundente são lançados na parte superior do alto forno. Esta mistura vai descendo lentamente
ao longo do forno e vai aquecendo até à zona de fusão, onde atinge temperaturas na ordem
dos 1500 ºC.
Na parte inferior do alto forno recolhem-se então duas substâncias diferentes, com
densidades distintas: o ferro fundido e um material mais leve, chamado escória.
A escória é, portanto, o material obtido pela combinação dos minérios dos metais com
fundentes apropriados e cinzas do carvão utilizado. A escória não tem uma fabricação isolada,
ou seja, é sempre um subproduto de outras fabricações.
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É sobre estas duas últimas aplicações que se vai considerar a seguir a escória.
Estas escórias, como já se viu, são misturas do minério, das castinas fundentes e das
cinzas. São matérias argilo-calcárias que adquirem forma granular de alguns milímetros de
diâmetro, estrutura vítrea, quando bruscamente arrefecidas por uma corrente de água intensa.
Depois de finamente moídas, as escórias têm um comportamento semelhante ao das
pozolanas, mas reagem isoladamente, embora com muita lentidão, como sucede aos cimentos
(reacção contrária das pozolanas).
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POZOLANAS ESCÓRIAS
Quando a percentagem de escórias é menor que 50% as suas aplicações são as mesmas
do cimento Portland. A resistência aos meios agressivos é ligeiramente maior, pois há a
fixação de parte da cal do clinquer pelas escórias.
Dentro deste caso, podem-se citar o cimento portland de ferro, com 20-30% de escórias. Em
que as escórias não estão em percentagem suficiente para aumentar a resistência química, tem
como vantagem apenas a parte económica. Ou seja, até 50% de escórias, os cimentos de
escórias são cimentos Portland modificados, sendo as suas aplicações as mesmas (o cimento
Portland de ferro é aqui incluído).
Assim, acima de 50% de escórias tem-se os verdadeiros cimentos de escórias, que têm
as resistências do cimento Portland, baixo calor de hidratação e resistem bem aos meios
agressivos. São mais sensíveis às temperaturas baixas e exigem mais água, não devendo ser
usado em países secos e quentes, mas sim em países húmidos e não muito quentes. Estão
indicados para trabalhos subterrâneos e esgotos.
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As pozolanas naturais são argilas que foram cozidas naturalmente, geralmente pelo
calor de um vulcão. Como exemplo destas pozolanas pode-se referir a Trass da região do
Reno, a pedra de Santorin, pozolanas da ilha de S. Antão em Cabo Verde, Porto Santo,
Açores e S. Tomé e Príncipe.
Uma pozolana artificial também poderá ser obtida a partir de telhas mal cozidas, que depois
são moídas. As telhas mal cozidas apresentam fraca resistência e, portanto, como são obtidas
à custa de argila, são aproveitadas para fabricar pozolanas.
A pozolana, como viu-se anteriormente, tem uma percentagem elevada de sílica,
alumina e alguma cal, que é insuficiente para que tenha características de hidraulicidade.
Também contêm alguma percentagem de óxido de ferro.
A fixação da cal pela pozolana dá-lhe um campo vasto de aplicação, tal como na
correcção do cimento Portland, pois dá a esta maior resistência a meios agressivos.
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Têm o aspecto de uma areia cinzenta de finura média, muito semelhante à do cimento
Portland. Convém, no entanto, aumentar essa finura, pois melhora a capacidade e a
maneabilidade da mistura.
• SiO2 → 50%
• Al2O3 → 27%
• Fe2O3 → 5%
• CaO → 3%
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Geralmente usam-se cinzas de carvão negro para obter o cimento de cinzas volantes.
As cinzas volantes são misturadas com o cimento Portland, exactamente como a pozolana,
mas a sua percentagem não deve exceder os 20%, apesar de que com esta percentagem a cal
libertada na presa do cimento não se fixar toda.
É de referir que as cinzas de carvão negro são pobres em cal e ricas em sílica e
alumina.
Têm as aplicações da pozolana, bem como as mesmas propriedades, como por
exemplo, reduzem o calor de hidratação e aumentam a resistência química, porque fixam a cal
que se liberta, além disso melhora a trabalhabilidade do betão.
Existe no mercado um produto chamado Calcina, que é um cimento obtido por
mistura do clinquer com cinzas volantes. Não é vendido como cimento porque não está
normalizado, mas sim como uma cal hidráulica de muito boa qualidade.
Em termos de resistência, as argamassas de cimento com 20%, 30% e 40% de cinzas
volantes, têm os valores médios constantes no quadro 4.
Quadro 4 – Valores médios das argamassas de cimento com 20, 30 e 40% de cinzas volantes.
Dos valores observados na tabela, verifica-se que o efeito pozolânico destas cinzas
volantes só é evidente quanto se introduzem no cimento cerca de 40% deste ligante, com
notável perda de resistência.
Para além da aplicação das cinzas volantes no betão para garantir-lhe um certo efeito
pozolânico e um aumento de resistência mecânica (até percentagens ≤20%, em geral), a sua
aplicação na regularização de solos parece estar comprovada.
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Cimentos expansivos são cimentos que têm como principal característica uma
expansão que equilibra a retracção. São uma mistura de cimento Portland, cimento de escórias
e cimento sulfo-aluminoso (mistura de gesso + bauxite e cal), que é o elemento expansivo
(este elemento provoca em presença do ar, um aumento de volume).
Este último tem como finalidade servir como remendo em alguns acidentes ou ser um
processo de realização duma construção adequada a um pré-esforço.
Outro exemplo será o de uma abóbada (ver figura 9), em que começam a formar-se
fendas que podem provocar a queda da mesma. Se nas fendas colocarmos este cimento, o
esforço produzido tende a levantar a abóbada, já que ele é expansivo.
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Também pode ser usado para remendos em pavimentos. Quando se pretendem fazer
este tipo de remendos aparecem fendas nas juntas, mas com o cimento expansivo tal não
acontecerá.
Dependendo das temperatura a que vão ser utilizados, existem vários tipos de
cimentos refractários.
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Para temperaturas que excedam os 1200ºC tem de se utilizar cimentos mais ricos em
alumina e com muito pouca sílica, o que se consegue com a bauxite.
Este cimento realiza presa em menos de 24 horas, dependendo das proporções dos elementos
constituintes, e endurece completamente antes dos quatro meses. O material resultante é
especialmente duro e resiste muito bem à abrasão (desgaste por atrito). Sofre, entretanto, a
acção da água, deteriorando-se quando repetidamente molhado.
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Podem transformar-se corados pela adição de corantes. Os seus pigmentos tem de ser estáveis
na presença de agentes atmosféricos e cuja composição química não altere as características
mecânicas do cimento e a sua durabilidade.
Pela sua brancura e pela nitidez das misturas obtidas com matérias corantes minerais,
o cimento branco torna-se indicado para o fabrico de mosaicos hidráulicos, pedra, e mármore
artificial, pavimentos contínuos, rebocos e estuques de fachadas interiores, preparação das
chamadas “tintas de cimento branco” e, ainda, de todos os trabalhos que as modernas
tendências arquitectónicas vão impondo. Com o auxílio do cimento branco atinge-se o
máximo efeito decorativo, sem necessidade de qualquer outro acabamento.
Alguns autores referem que este cimento tem sensibilidade química superior à do
Portland, o que pode hipotecar a sua utilização em meios mais agressivos.
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6.18.1 – Composição
As caldas de injecção são, normalmente, constituídas por cimento, água e aditivos. Por
vezes apenas por cimento e água. Na razão de 0,36 e 0,40.
A calda deve ser fabricada dispondo de duas cubas. Na superior é fabricada a calda
misturada a alta velocidade, passando para a inferior, onde esta é apenas agitada e daí sendo
injectada por uma bomba capaz de dar até 10kg/cm2 de pressão.
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É uma operação delicada onde surgem muitas dificuldades. A injecção requer pessoal
especializado, bem como o prazo de injecção deverá ser o mais curto possível. Durante as
operações o pessoal deve estar protegido com óculos, luvas e aventais. A temperatura
ambiente ideal para realizar-se estas operações ronda os 17º e 20ºC.
Técnicas de injecção
A operação de injecção começa com os preparativos atrás indicados, no entanto estas
técnicas passam por:
• Verificação das baínhas;
• Limpeza das baínhas;
• Preparação da calda;
• Estabelecer as ligações;
• Proceder à injecção.
Não utilizar calda saída das purgas nem utilizar calda com demasiado tempo de
fabrico, porque poderá originar problemas de sedimentação.
Reinjecção
Deve evitar-se a todo custo ter que recorrer a reinjecção. O seu custo é considerável e
normalmente complica o bom andamento da obra.
Escolher bem os locais de implantação das ligações de reinjecção e correspondentes
purgas de saída.
Fabricar uma calda com a menor relação água/cimento possível de modo a reduzir a
exsudação.
Injectar com cuidado tendo em atenção que se tratam de pequenas quantidades de
calda.
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De facto, conforme figura seguinte, o crude é uma substância da qual derivam uma
multiplicidade de produtos de aplicação diária muitos dos quais o utilizador nem imagina a
sua mais básica proveniência.
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Os betumes, como materiais de construção, podem ser considerados dos mais versáteis
e trabalháveis.
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Uma solução construtiva ideal deve estar preparada para suportar cargas elevadas, tráfego
intenso e climas rigorosos. Claro que deve também estar adaptada às condições existentes
num determinado país, pois os aspectos económicos estão sempre presentes em toda a
envolvente. Assim, deve ser obtida uma relação bi-unívoca entre a resistência que o
pavimento apresentará, em função da caracterização de todas as condicionantes, e os custos
associados.
Modificação de betumes
De forma simplista, podemos referir-nos aos betumes modificados como sendo semelhantes
aos betumes tradicionais, mas melhorados em termos gerais, sendo possível classificar essa
modificação em termos das seguintes propriedades:
• Susceptibilidade térmica;
• Capacidade de coesão;
• Comportamento reológico;
• Resistência ao envelhecimento;
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Outra classificação mais generalista pode ser feita atendendo somente às funções destes
compostos no seio do betume:
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Dos esquemas apresentados, pode-se concluir que os óleos funcionam como o meio onde os
asfaltenos se dispersam, mas como esta dispersão não seria estável só por si, a acção das
resinas é peptizar os asfaltenos, isto é, recobri-los, para permitir a desejada estabilidade do
sistema.
O sistema coloidal apresentado depende das proporções das 3 fracções: asfaltenos, resinas e
óleos, e da compatibilidade entre estas, resultando em sistemas em solução (SOL) e/ou
gelatinosos (GEL). Para os betumes modificados o sistema mais adequado será em solução,
uma vez que os asfaltenos estão dispersos nos maltenos de forma mais fina, facilitando toda a
modificação.
Um betume modificado é composto por duas fases, uma fase resultante da interacção entre o
agente modificante e o betume, fase esta onde se encontra todo o volume de modificante, e
outra de betume alterado quimicamente, esta sem presença de modificante. A fase rica em
agente modificante resulta da sua interacção com algumas das fracções do betume, em
concreto, a maior parte dos modificantes reagem quimicamente com os óleos. Analisando este
processo, pode-se observar que a concentração dos óleos no betume diminuirá, pois
determinada percentagem reagirá no processo de modificação.
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Agentes Modificantes
Neste artigo iremos abordar de forma mais incisiva os polímeros como agentes modificantes e
qual o seu comportamento.
Para além dos polímeros referidos, outros materiais podem ser utilizados na modificação de
betumes, como sejam as fibras, ceras, pós de enchimento, polímero APP (muito utilizado em
aplicações industriais – telas), óleos, solventes, etc…
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Em função dos crudes tratados e do processo refinador, onde são obtidos os betumes
tradicionais, resultará uma composição química do betume com todas as consequências que já
foram abordadas em termos da concentração das suas fracções.
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processo. Num esquema simplificado poderemos apresentar uma das formas de produzir
betumes modificados.
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ENSAIOS
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Ensaios complementares devem ser efectuados, por forma a caracterizar o betume modificado
como sejam ensaios de elasticidade e de comportamento mecânico.
Com a modificação dos betumes, conseguem-se obter comportamentos à temperatura,
reflectidos na curva de viscosidades mais próximos do que seria ideal.
7.4 – Pavimentos
Designa-se por pavimento a parte da estrada, rua ou pista que suporta directamente o
tráfego e transmite as respectivas solicitações à infra-estrutura: terreno, edifícios, etc. Os
pavimentos podem ser constituídos por uma ou mais camadas, tendo, no caso mais geral, uma
camada de desgaste e camadas de fundação. Cada uma destas secções pode ser composta e
construída por várias camadas elementares.
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Camada de desgaste
Camada de base
Camada de sub-base
Solo de Fundação
É usual designar por pavimentos rígidos os poucos deformáveis, tais como os de betão
(sem armaduras ou pré-esforçados), e por pavimentos flexíveis os restantes, por exemplo os
de macadame, betão betuminoso, solo-cimento, etc.
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• Cargas excessivas – tensões excessivas, quer por valor próprio, quer por n.º de
repetições;
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Quadro 5 - Betumes
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De qualquer modo, e apesar de o preço dos betumes polímeros ser mais elevado que o
do betume oxidado, as suas excelentes performances e durabilidade permitem trabalhar com
menores espessuras as membranas betuminosas que vão constituir o complexo
impermeabilizante. Veja-se, de seguida, quais os principais produtos elaborados e pré-
fabricados integráveis nos sistemas de impermeabilização de edifícios:
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VIII – CONCLUSÃO
• Presa lenta;
• Resistências mecânicas com valores baixos;
• A resistência mecânica é obtida a muito longo prazo;
• Usado sob a forma de leitada na caiação dos muros;
• Cada vez menos utilizada.
• Pouca retracção;
• Boa trabalhabilidade;
• Boa durabilidade;
• Boa impermeabilidade.
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•
Supercimento
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Entende-se ainda que a organização dos temas satisfaz os requisitos necessários a uma
fácil consulta por quem queira debruçar-se sobre as questões desta área da Engenharia civil.
Assim, percorreu-se todos os tipos mais correntes de ligantes, bem como as suas
propriedades, aplicações, processos de fabrico, vantagens, desvantagens.
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