CIMENTO PORTLAND

Bernardo Pessôa Megale – Eng. Civil

O cimento possui vários produtos em sua composição, destacando o calcário, a principal

matéria-prima, a qual tem o mineral calcita ou carbonato de cálcio, CaCO 3, em sua
composição, e outros materiais tais como argilas, sílica e ferro, em proporções variadas.

Mina de calcário Mina de argila

Assim, o cimento é resultante de uma “mistura” de materiais: “ele é formado através da

mistura da argila e do calcário”, do “calcário que passa pelos processos de mistura”, é uma
“mistura de calcário, argila e outros componentes”. A argila é um produto rico em “sílica” ou
óxidos de silício, “ferro” e alumínio, essenciais para a qualidade do cimento. As argilas são
normalmente constituídas por misturas de minerais compostos por silicatos hidratados de
alumínio ou magnésio, ou ambos, e também pode ter ferro em graus variáveis como
substituto do alumínio e do magnésio; também podem conter potássio, sódio, cálcio e
outros elementos. Alguns exemplos de argilas são: a caulinita, Al 2Si2O5(OH)4 ou
2SiO2·Al2O3·2H2O, a pirofilita, Al2Si4O10(OH)2 ou 4SiO2·Al2O3·H2O, o talco, Mg3Si4O10(OH)2 ou
4SiO2·3MgO·H2O, e a chamosita, 3SiO2·Al2O3·5FeO·4H2O.

Como vimos, o cimento é feito de calcário e argila mas depois de misturadas eles vão para
um moinho juntamente com outros aditivos: a areia e o minério de ferro, principalmente. De
modo geral, o calcário, a argila, a areia e o minério de ferro são moídos e geram o que os
fabricantes chamam de “farinha” ou “cru”. Em seguida, essa mistura passa por aquecimento
em um forno, o cimento é fabricado a partir da mistura e queima (cozimento) em alto forno,
das matérias primas calcário e argila. Após serem trituradas e misturadas, eles passam por
esse processo de cozimento.
Matérias primas utilizadas na fabricação do cimento

Inicialmente ocorre a evaporação de água presente nas matérias primas. Depois, ocorrem as
primeiras “reações químicas”, nas quais os constituintes originais, “após passarem pelo
processo de queima” se transformam no “clínquer”, material granular primário da produção
do cimento. A decomposição do carbonato de cálcio é uma dessas reações e ocorre a partir
de aproximadamente 840 °C:

CaCO3 (sólido) → CaO (sólido) + CO2 (gás)

Cerca de 80% da reação acima, também chamada de descarbonatação do CaCO 3, ocorre

antes da mistura chegar ao forno, em um pré-aquecedor. Os 20% restantes ocorrerão no
interior no forno. Reação semelhante ocorre com o carbonato de magnésio (MgCO 3),
quando está presente no calcário e nas argilas como impureza, mas o óxido de magnésio
resultante não se combina com os demais óxidos, como o faz o CaO, ficando livre na forma
de MgO.

Na temperatura do forno, o óxido de cálcio funde, passa para o estado líquido, e então reage
com os óxidos de alumínio, silício e ferro provenientes da areia e das argilas, dando origem a
novos compostos, os quais têm um notação química própria onde letras maiúsculas são
usadas para denotar unidades de óxidos, como, por exemplo: C = CaO, S = SiO2, A = Al2O3, F =
Fe2O3. As reações que os produzem e algumas de suas propriedades são dadas abaixo.

– C2S ou silicato dicálcico começa a se formar ao redor de 900oC:

2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2

– C3S ou silicato tricálcico inicia sua formação entre 1200°C e 1300°C:

2CaO.SiO2 + CaO → 3CaO.SiO2

– C3A ou aluminato tricálcico começa a se formar em aproximadamente 1100 oC

3CaO + Al2O3 → 3CaO.Al2O3

– C4AF ou ferroaluminato tetracálcico é produzido na faixa entre 1100 e 1250oC:

4CaO + Al2O3 + Fe2O3 → 4CaO.Al2O3.Fe2O3

NOME DO FÓRMULA/ % NO FUNCIONALIDADE

COMPOSTO ABREVIATURA CIMENTO

Silicato (CaO)3SiO2/C3S 45-75% Elevada velocidade de hidratação; responsável pela

tricálcico resistência e endurecimento do cimento.

Silicato (CaO)2SiO2/C2S 7-35% Contribuição significativa nas resistências mecânicas do

dicálcico cimento a longo prazo.

Aluminato (CaO)3Al2O3 /C3A 0-13% Ocorre normalmente em cimentos aluminosos tendo

tricálcico formação decorrente das condições de umidade no

processo de resfriamento.

Ferroaluminato (CaO)4Al2O3Fe2O3 /C4AF 0-18% Supõe-se que seja a composição mais estável utilizada

tetracálcico para representar a solução sólida como um todo; imprime

resistência à corrosão química do cimento.

Propriedades gerais dos compostos do cimento:

Além dos quatro compostos mostrados acima, constituintes secundários também são
encontrados após a passagem do material pelo forno, tais como: anidrita, CaSO 4;
sulfosilicato de cálcio, 2Ca2SiO4.CaSO4, e outros.

Após o aquecimento e as reações que ocorrem no forno, o material resultante, chamado

clínquer, é deixado esfriar e então adicionam mais calcário, gesso ou sulfato de cálcio
(CaSO4), e escória, uma matéria prima do rejeito da fabricação de aço. Pode ser necessária a
adição de areia: óxido de silício, SiO 2, cinzas de pirita (óxido de ferro, Fe 2O3) e bauxita (óxido
de alumínio, Al2O3). Esses aditivos ajudam a aumentar as quantidades de cálcio, silício,
alumínio e ferro no cimento.

Dependendo do produto final desejado, um material adicionado é a pozolana, composto que

possui sílica reativa, capaz de reagir com o calcário e seus derivados dando origem a silicatos
de cálcio hidratados, os quais aumentam a resistência mecânica do cimento. Assim, o
cimento é feito a base de minério, em maior quantidade o calcário, e em seguida outros
minérios como o de ferro, alumínio e outros aditivos. Esses minérios passam por um
processo de extração, transporte, trituração, blindagem (mistura), moagem, pré-
aquecimento até o forno, e resfriamento gerando o clínquer, logo em seguida recebe
aditivos para determinar o tipo de cimento que se quer constituir.

Gesso Escória de aço

Há diferentes tipos de cimento que são produzidos no Brasil. Cada um apresenta uma
composição diferente de outro de forma a fornecer ao concreto uma característica diferente
como maior trabalhabilidade, durabilidade, resistência, etc.
O cimento Portland é um material pulverulento, ou seja, se apresenta em estado de pó fino,
constituído de silicatos e aluminatos de cálcio, praticamente sem cal livre. Estes silicatos e
aluminatos complexos, ao serem misturados com água, hidratam-se o produzem o
endurecimento da massa, oferecendo elevada resistência mecânica.

CP I – Cimento Portland comum

O CP I é um tipo de cimento Portland sem nenhuma adição com exceção do gesso, que é
utilizado somente como retardador da pega. Esse tipo de cimento é utilizado geralmente em
obras em que não há exposição a ambientes desfavoráveis com a presença por exemplo de
sulfatos do solo ou de águas subterrâneas.
Classe de resistência: 25 MPa

NBR 5.732 – Cimento Portland comum

CP I-S – Cimento Portland comum com adição

O CP-I-S é um tipo de cimento Portland com as mesmas características do CP-I porém com
adição de no máximo 5% de material pozolânico em massa que garante uma menor
permeabilidade a este tipo de cimento.
Classe de resistência: 25 MPa

NBR 5.732 – Cimento Portland comum

CP II-E – Cimento Portland composto com escória granulada de alto forno

O CP II-E é um tipo de cimento usado quando há necessidade de que as estruturas tenham

um desprendimento de calor moderadamente lento ou que possam ser atacados por
sulfatos. O CP II-E é constituído de 94% à 66% de clinquer e gesso e de 6% à 34% de escória
granulada de alto forno.
Classe de resistência: 25, 32 e 40 MPa

NBR 11.578 – Cimento Portland composto – Especificação

CP II-Z – Cimento Portland composto com pozolana

O CP II-Z é um cimento que geralmente é utilizado em obras marítimas, industriais e

subterrâneas por conter de 6% a 14% de pozolana garantindo uma maior impermeabilidade
e durabilidade ao concreto produzido com este tipo de cimento.
Classe de resistência: 25, 32 e 40 MPa

NBR 11.578 – Cimento Portland composto – Especificação

CP II-F – Cimento Portland composto com filer

O CP II-F é utilizado para várias aplicações como no preparo de argamassas de

assentamento, argamassas de revestimento, estruturas de concreto armado, solo-cimento,
pisos e pavimentos de concreto, etc. Este tipo de cimento é um composto constituído de
90% à 94% de clinquer e gesso e de 6% a 10% de material carbonático ou filer.

Classe de resistência: 25, 32 e 40 MPa

NBR 11.578 – Cimento Portland composto – Especificação

CP III – Cimento Portland de alto forno

O CP III é um cimento que pode ser usado tanto na execução de obras de grande porte e
agressividade como barragens, esgotos, pavimentação de estradas, pistas de aeroporto,
quanto na aplicação de argamassas de assentamento e revestimento, estruturas de concreto
armado, concreto protendido, projetado, rolado, dentre outros.
Este tipo de cimento contém adição de 35% a 70% de escória em sua composição o que lhe
confere maior impermeabilidade e durabilidade, resistência a sulfatos e à expansão além de
baixo calor de hidratação.

Classe de resistência: 25, 32 e 40 MPa

NBR 5.735 – Cimento Portland de alto-forno

CP IV – Cimento Portland Pozolânico

Este tipo de cimento é constituído de 15% a 50% de material pozolânico por isso é conhecido
como Cimento Portland Pozolânico. O concreto produzido com este cimento, em relação ao
concreto feito com Cimento Portland Comum, apresenta maior impermeabilidade, maior
durabilidade e maior resistência mecânica à compressão à longo prazo. É geralmente
utilizado para grandes volumes de concreto devido ao baixo calor de hidratação e em obras
expostas à ação de água corrente e ambientes agressivos devido a sua baixa porosidade.
Classe de resistência: 25 e 32 MPa.

NBR 5.736 – Cimento Portland pozolânico

CP V-ARI – Cimento Portland de alta resistência inicial

O CP V-ARI é um dos tipos de cimentos que não contém adições em sua composição (em
casos excepcionais pode conter até 5% de material carbonático). O que o difere do CP I é seu
processo de dosagem e produção do clínquer. As alterações nas dosagens de calcário e argila
na produção do clínquer garante ao CP V-ARI uma alta resistência inicial do concreto
podendo atingir em torno de 26 Mpa de resistência já no primeiro dia de aplicação do
concreto. É utilizado em obras tanto de pequeno porte quanto de grande porte em casos em
que se torna necessária uma alta resistência inicial para desforma rápida dos elementos de
concreto armado.
NBR 5.733 – Cimento Portland de alta resistência inicial

CP-RS – Cimento Portland resistente a sulfatos

O CP-RS é um tipo de cimento que pode ser utilizado em obras de recuperação estrutural,
concreto projeto, concreto armado, concreto protendido, elementos pré moldados de
concreto, pavimentos etc. É necessário geralmente quando o concreto está submetido à
meios agressivos sulfatados como redes de esgotos, ambientes industriais e água do mar.
Classe de resistência: 25, 32 e 40 MPa.

NBR 5.737 – Cimentos Portland resistentes a sulfatos

CP-BC – Cimento Portland de baixo calor de hidratação

O CP-BC é um tipo de cimento que tem por finalidade retardar o desprendimento de calor
em peças de grande massa de concreto, evitando o aparecimento de fissuras de origem
térmica.
Classe de resistência: 25, 32 e 40 MPa.

NBR 13.116 – Cimento Portland de baixo calor de hidratação – Especificação

CP-B – Cimento Portland Branco

O Cimento Portland Branco pode ser dividido em estrutural, aplicado para fins
arquitetônicos com as mesmas características dos outros tipos de cimento porém com a
pigmentação branca, e não estrutural, indicado para rejuntamento de cerâmica. A cor
branca é obtida através de matérias-primas com baixo teor de manganês e ferro e a
utilização do caulim no lugar a argila.
Classe de resistência: 25, 32 e 40 MPa (Quando estrutural)