TÓPICOS DE

CIMENTAÇÃO PRIMÁRIA

Este trabalho é baseado na apostila “Curso Básico de Cimentação

Primária” de Gilson Campos, Cristina Aiex Simão, Kleber de Carvalho
Teixeira e Antonio Carlos Farias Conceição

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 ÍNDICE

1. CIMENTO ...................................................................................................................................... 03

2. ADITIVOS PARA CIMENTAÇÃO .................................................................................................. 12

3. PROPRIEDADES FISICAS DAS PASTAS DE CIMENTO E TESTES DE LABORATÓRIO........ 20

4. FATORES QUE AFETAM O SUCESSO NA EXECUÇÃO DE UMA CIMENTAÇÃO

PRIMÁRIA ..................................................................................................................................... 32

5. TÉCNICAS OPERACIONAIS DE UMA CIMENTAÇÃO PRIMÁRIA ............................................. 39

6. EQUIPAMENTOS DE CIMENTAÇÃO........................................................................................... 44

7. CÁLCULO DE SISTEMAS DE PASTA.......................................................................................... 54

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 1. CIMENTO

Fabricação e Composição do Cimento

As principais matérias-primas utilizadas na fabricação do cimento Portland são calcário, argila e

eventualmente algum minério contendo óxido de ferro ou alumínio, caso estes óxidos não estejam
presentes na argila em teores suficientes. Estes materiais, dosados adequadamente, são finamente
pulverizados em moinhos de bolas, em condições secas (processo "via seca") ou misturados com água
(processo "via úmida"). No Brasil, todos os cimentos classe G (para poços de petróleo) e a maioria dos
cimentos Portland Comum (para construção civil) são produzidos pelo processo "via seca", devido ao
seu menor consumo energético (Fig. 1.1).

Fig. 1.1 – Esquema do processo “via seca” para a preparação dos materiais

A dosagem da mistura de cada um dos componentes para a fabricação do cimento classe G é efetuada
a partir de ensaios químicos. A seguir, o calcário e a argila são encaminhados ao moinho de bolas para
efetuar sua moagem. O moinho é constituído de vários tambores rotativos que possuem bolas de aço de
diversos diâmetros, distribuídas em câmaras separadas por peneiras.
Da moagem do calcário e da argila resulta a "farinha" que alimentará os silos homogeneizadores.
Nestes silos são efetuadas as devidas correções em função da composição e granulometria da farinha,
necessárias para se conseguir as propriedades desejadas do cimento classe G.

A Fig. 1.2 mostra o esquema de produção do clínquer, um material pelotizado de granulação variável
resultante do tratamento térmico da farinha dentro do forno rotativo inclinado.

Fig. 1.2 – Esquema do tratamento térmico para a produção do clínquer

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Uma série de reações complexas ocorre dentro do forno, cada uma dentro de um range de temperaturas
(Tab. 1.1). A zona de sinterização ocupa uma porção pequena do forno mas é onde as principais fases
mineralógicas do cimento são produzidas.

Zona Faixa de temperaturas Tipo de reação

(°C)
I Até 200 Evaporação
II 200 a 800 Pré-aquecimento
III 800 a 1.100 Decomposição de carbonatos
IV 1.100 a 1.300 Reações exotérmicas
V 1.300 a 1.500 a 1.300 Sinterização
VI 1.300 a 1.100 Resfriamento
Tab. 1.1 – Zoneamento das reações dentro do forno rotativo

Os químicos de cimento adotam uma notação especial para representar as fórmulas químicas dos
compostos que compõem o clínquer do cimento. Por exemplo, o silicato tricálcico, Ca3SiO5, pode ser
escrito como 3CaO.SiO2, ou C3S abreviando-se C para CaO e S para SiO2.

O clínquer é composto principalmente de quatro fases mineralógicas: silicato tricálcico (C3S = Ca3SiO5),
silicato bicálcico (C2S = Ca2SiO4), aluminato tricálcico (C3A = Ca3Al2O6) e ferro-aluminato tetracálcico
(C4AF = 2Ca2AIFeO5). Contém também, em menores proporções, distribuídos nas fases acima: óxido de
cálcio (cal) livre (CaO livre), óxido de magnésio (MgO), óxido de potássio (K2O), óxido de sódio (Na2O) e
tri-óxido de enxofre (SO3). A cal livre corresponde ao óxido de cálcio que não contribuiu na formação
das quatro fases principais. O SO3 contido no clínquer é proveniente do enxofre do combustível. A Fig.
1.3 exibe as principais fases contidas no clínquer:

Fig. 1.3 – Seção microscópica do clínquer do cimento Portland

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Após o resfriamento, o clínquer é moído com gesso (gipsita=CaS04.2H20). A adição do gesso serve para
impedir a hidratação descontrolada do C3A, que causaria o fenômeno conhecido como “falsa pega” (Fig.
1.4).

Fig. 1.4 – Processo de moagem e armazenamento do cimento Portland

O cimento classe G e o Especial, de fabricação nacional, apresentam uma distribuição granulométrica na

faixa de 0 a 100 micra, com um diâmetro equivalente médio de partícula de 10 a 20 micra. Sua
superfície específica Blaine situa-se na faixa de 250 a 320 m2/kg.

As propriedades físicas das pastas de cimento Classes G e Especial, dependem das características das
fases mineralógicas do clínquer, da composição química do cimento, da superfície específica Blaine e
distribuição granulométrica de suas partículas. A atuação das fases mineralógicas não é isolada,
ocorrendo uma sinergia. A presença de elementos químicos menores pode alterar a reatividade dos
mesmos. Entretanto, podem-se observar tendências gerais devido à concentração de determinada fase
no principal composto do cimento (clínquer).

Aluminato Tricálcico (C3A). É o composto do cimento que apresenta maior velocidade de hidratação.
Embora seja o composto de menor concentração no cimento classe G, sua função é de grande
importância já que, juntamente com o gesso, é um dos principais responsáveis pelo controle do tempo
de espessamento e pela suscetibilidade ao ataque de águas sulfatadas. O seu teor é inversamente
proporcional ao tempo de espessamento e à água livre e diretamente proporcional à viscosidade, ao
limite de escoamento, aos géis e à resistência à compressão.

Silicato Tricálcico (C3S). É o composto de maior concentração no cimento classe G. Depois do C3A é
o que apresenta maior velocidade de hidratação. A sua concentração é inversamente proporcional ao
tempo de espessamento e à água livre e diretamente proporcional à viscosidade, ao limite de
escoamento, aos géis e à resistência à compressão.

Ferro-Aluminato Tetracálcico (C4AF). Recentes estudos têm confirmado conclusões prévias de que
sua hidratação é similar a do C3A, embora sua velocidade de hidratação seja mais lenta.

Silicato Bicálcico (C2S). É o composto do cimento que apresenta menor velocidade de hidratação.
Exerce pouca influência sobre as propriedades físicas das pastas de cimento classe G.

Perda ao Fogo (%). Perda de massa por calcinação a 950°C. Indica início de hidratação do cimento
e/ou presença de CaCO3, por adição ao cimento ou por recarbonatação da cal livre.

Resíduo Insolúvel (%). Porção do cimento que não é solúvel em ácido clorídrico diluído a 10 % em
ebulição. Indica a quantidade de componentes não-hidráulicos no cimento.

SO3 (%). Utilizado como indicador da quantidade de gesso (regulador do tempo de pega) adicionado ao
cimento.

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CaO livre (%). Teor controlado por ser expansivo. Inerente à fabricação do cimento, a cal livre decorre
da não combinação integral das matérias primas durante a clinquerização. Indica a extensão de sua
reação com o CO2 do ar (recarbonatação) quando comparado com o teor no cimento recém produzido.

MgO (%). Teor controlado por ser expansivo.

Equivalente Alcalino (%). Teor controlado já que, em contato com agregados reativos, os álcalis
formam compostos expansivos.

Hidratação do Cimento Portland

Quando o cimento Portland é adicionado à água, uma cadeia de reações complexas se inicia entre os
minerais individuais do clínquer, sulfato de cálcio e a própria água, sendo que em questões de horas a
mistura se transforma irreversivelmente em um produto endurecido com considerável resistência
mecânica e baixa permeabilidade.
De um modo geral, o clínquer é constituído em sua maior parte dos compostos minerais C3S e C2S
totalizando até 80% do volume do cimento anidro. A reação química entre o C3S e água pode ser
descrita genericamente como:

2C3S + 6H Î C3S2H3 + 3CH

O principal produto da reação de hidratação do cimento é o silicato de cálcio hidratado, C3S2H3, ou gel C-
S-H, que é considerado o principal aglomerante do cimento endurecido.

A evolução da reação de hidratação depende dos seguintes fatores:

• Taxa de dissolução das fases envolvidas;

• Taxa de nucleação e de crescimento dos cristais de hidratos formados;
• Taxa de difusão da água e de íons dissolvidos através dos materiais hidratados que são
continuamente formados.

A reação de hidratação é exotérmica e o mecanismo de reação na temperatura ambiente é caracterizado

em cinco estágios diferentes. Estes estágios estão representados graficamente na Fig. 1.5.

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 I II III IV V

Fig. 1.5 – Estágios do Mecanismo de Hidratação do Cimento

No primeiro estágio denominado período de pré-indução, período I, há uma rápida evolução de calor
assim que o cimento entra em contato com a água. Este período dura em média de 15 a 20 minutos. O
C3S é dissolvido progressivamente formando uma camada de gel C-S-H que precipita na superfície das
partículas de cimento. Como a razão CaO/SiO2 no produto hidratado é menor que aquela encontrada no
C3S, a hidratação desta fase está associada com o aumento dos íons Ca2+ e OH- na fase líquida.
Simultaneamente os íons de silicato são difundidos através da fase líquida, embora sua concentração
permaneça muito baixa. A fração do C3S que é hidratada neste período é muito baixa variando-se entre
2 a 10% do volume original. O C3A também é dissolvido e reage com Ca+2 e SO42- presentes na fase
líquida formando a etringita, que também é precipitada sobre as partículas de cimento. A quantidade
de C3A que é hidratada neste período, varia de acordo com o tipo de cimento situando-se numa faixa de
5 a 25% em volume. Em resumo, a característica desta fase é que a rápida taxa de hidratação inicial vai
diminuindo progressivamente à medida que os produtos de hidratação são precipitados sobre a
superfície dos grãos de cimento. Deste modo forma-se uma barreira física permeável entre a fase do
material não hidratado e a solução externa ocasionando um aumento na concentração de íons
dissolvidos nas imediações do contato com o material não-hidratado.

No segundo estágio denominado período de indução ou dormência, período II, a taxa de hidratação de
todos os minerais presentes no clínquer é muito lenta estendendo-se por algumas horas. A
concentração de Ca(OH)2 na fase líquida atinge seu máximo neste período e diminui a seguir como
tempo. A concentração do íon SO42- permanece constante à medida que a fração sendo consumida na
formação de fases Aluminatos é reposta pela dissolução de quantidades adicionais de sulfato de cálcio
(CaSO4). Acredita-se que o término do período de indução está relacionado à nucleação da “segundo
estágio” de formação do gel C-S-H a partir da solução. A pasta de cimento nesta fase torna-se plástica e
com trabalhabilidade.

No terceiro estágio denominado período de aceleração ou pega, período III, a reação é acelerada com o
tempo e a taxa de liberação de calor atinge o seu máximo, sendo que a pega inicial do cimento ocorre
durante este período. Este período estende-se entre 3 a 12 horas após a mistura cimento com água. A
taxa de hidratação do C3S é acelerada iniciando a formação de um segundo estágio da fase C-S-H.
Ocorre também a hidratação da maior parte da fase C2S. Com a precipitação do Ca(OH)2 cristalino,
também conhecido como portlandita, ocorre uma diminuição gradual da concentração dos íons Ca+2
presentes na fase líquida. O gesso moído com o cimento é completamente dissolvido e a concentração

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dos íons SO4-2 na fase líquida diminui progressivamente à medida que se forma a fase Aluminato e
também devido à adsorção deste íon sobre a superfície da fase C-S-H.

No quarto e quinto estágios denominados período de pós-indução e endurecimento respectivamente,

períodos IV e V, a taxa de hidratação do material ainda não reagido diminui gradualmente e o processo
de hidratação passa a ser controlado por difusão. Nesta fase ocorre a desaceleração da reação e a taxa
de calor liberado é reduzida. Este período pode durar dias. A hidratação progressiva das fases C3S e β-
C2S continua a formar C-S-H. O cimento Portland apresenta um outro pico no período IV. A reação de
hidratação do C2S é mais lenta que a respectiva reação do C3S e, conseqüentemente, a quantidade de
Ca(OH)2 formada é menor. O teor de C3A no cimento Portland varia entre 4 a 11%, mas ele influencia
significativamente as reações iniciais. O fenômeno de pega prematura é ocasionado pela reação do C3A
no cimento Portland. É por este motivo que se adiciona gesso ao clínquer: controlar a
hidratação da fase do C3A. O cimento exposto à solução de sulfato não deve conter mais que 5%
de C3S.

Como regra geral, a taxa de hidratação do cimento nos primeiros dias segue a seguinte ordem: C3A >
C3S > C4AF > C2S. Quando o cimento Portland está completamente hidratado, o Ca(OH)2 formado
ocupa cerca de 20 a 25% do conteúdo sólido. A morfologia do Ca(OH)2 pode variar e formar cristais
equidimensionais, tais como cristais largos, planos, de superfície lisa ou cristais alongados e finos ou
ainda uma combinação entre eles. A resistência mecânica do produto curado é função do aumento na
área superficial das partículas de cimento causado pela formação de hidratos amorfos volumosos e
depósitos cristalinos de portlandita (hidróxido de cálcio) e etringita (sulfoaluminato de cálcio). O
processo de pega do cimento Portland é uma combinação de reações de solução/precipitação em que
minerais solúveis dissolvem em água para produzir hidratos de baixa solubilidade, que então precipitam
de soluções supersaturadas. A nucleação e crescimento destes hidratos é uma característica essencial
do processo de pega. Os aditivos são utilizados para alterar a duração dos estágios de reação,
especialmente nos dois primeiros dias e será um tópico discutido em outro capítulo.

Outros Materiais Cimentantes

Existem outros materiais cimentantes além do cimento Portland que podem ser utilizados em
substituição ao cimento nas aplicações de petróleo. Estes materiais são descritos abaixo:

Pozolanas. As pozolanas são materiais que contém silício e alumínio, contribuindo pouco na
propriedade cimentante em agregados, na sua forma original. Entretanto, na presença de água e na
forma de partículas finamente divididas, reagem quimicamente com o hidróxido de cálcio, mesmo em
temperaturas ambientes, de modo a formar compostos com característica cimentante. A pozolana mais
comum é denominada por “cinzas volantes” que é um rejeito resultante de plantas de queima do carvão.
Já as pozolanas naturais são de processos vulcânicos. Quando as pozolanas são utilizadas em
combinação com o cimento Portland, o hidróxido de cálcio é liberado através da hidratação do cimento,
reagindo com os aluminosilicatos presentes nas pozolanas resultando em compostos cimentantes com
poder de adesão e coesão. As cinzas volantes são normalmente adicionadas ao cimento porque é um
material mais barato que o cimento, não dilui o cimento e aumenta a resistência compressiva. Entretanto
como é um material inconsistente, é normalmente utilizado a baixa temperatura, não mais que 200°F.

Cimento Ultrafino. O cimento ultrafino tem um diâmetro médio de partícula muito menor que o cimento
Portland convencional. O tamanho médio de particular deste cimento é de 2 µm, enquanto que no
cimento convencional pode ser de 50 a 100µm. A principal aplicação deste tipo de cimento na
cimentação de poços de petróleo são nos casos onde se requer pastas leves e um rápido
desenvolvimento da resistência à compressão. Este cimento também pode ser utilizado em correções
da cimentação primária, onde se deseja que as partículas penetrem em pequenas fendas.

Cimento Derivado de Resina Epoxídica. O cimento epóxi é normalmente utilizado nos casos quando
há a exposição a fluidos corrosivos. Os demais tipos de materiais cimentantes tais como cimento
Portland, escória e pozolanas, são todos solúveis em meio ácido. A resina epoxídica embora não seja
solúvel em ácido, é um material caro. Entretanto, este material pode ser utilizado em poços de injeção

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onde são utilizados fluidos com baixo pH. A resina epoxídica é composta por duas fases, a mistura
líquida de resina e de ativador. O ativador quebra o anel epoxídico formando um polímero de cadeia
linear que é capaz de suportar até 10.000 psi de resistência à compressão. O volume de pasta pode ser
aumentado utilizando-se um solvente de baixo custo. Como outros materiais particulados, o solvente
dilui a resina epoxídica causando a redução da resistência compressiva. As resinas epoxídicas não são
solúveis em água, mas são solúveis em outros solventes orgânicos.

Escória. A escória é um subproduto da indústria de aço. O material fica como sobrenadante no leito
formado pelo aço fundido, sendo removido, resfriado com água e moído. A composição química deste
material é basicamente silicato de cálcio e silicato bicálcico. Estes silicatos têm uma pega lenta que
pode durar dias e até semanas, na temperatura ambiente, quando misturados com água. As pastas de
escória normalmente necessitam de temperaturas superiores a 200oF (100oC) para reagir com água e
formar hidratos de silicato de cálcio. Outra forma de acelerar o processo de pega é através do aumento
de pH da pasta de escória com água. Os hidratos de silicato de cálcio formados são semelhantes
àqueles formados utilizando-se o cimento Portland exceto que o produto é mais friável e quebra com
facilidade, mas quando bem consolidado, o produto é menos permeável do que o cimento e não quebra.
A utilização de escória depende do tipo de aplicação e da disponibilidade de um produto de boa
qualidade. A principal vantagem da escória é a sua grande compatibilidade com fluido de perfuração.
Uma das aplicações recentes da escória é a conversão de fluido de perfuração em cimento, que é obtida
a partir de sua incorporação ao sistema de fluido de perfuração. O fluido só adquire característica
cimentante quando é ativado por temperatura ou pH.

Classificação do Cimento Portland

A PETROBRAS utiliza nas operações de cimentação dos revestimentos de poços petrolíferos quatro
tipos de cimento: Cimento Portland CPP-Classe G, Cimento Portland Composto CP-II-F-32 e CP-II-E-32,
de acordo com a classificação da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) e o cimento
Portland CPP-Classe Especial, em fase de normalização. O cimento Portland composto,
corriqueiramente utilizado na construção civil, tem aplicações restritas, sendo empregado apenas nas
cimentações até a profundidade de 2.000 m ou na temperatura de circulação de, no máximo, 180°F.

O American Petroleum Institute (API) padronizou processos de fabricação e composição química do

cimento em 8 classes, de A até H, cujas propriedades diferem quanto à faixa de aplicação (temperatura
e pressão), à sua resistência inicial e retardamento, à resistência ao ataque de sulfatos e ao calor de
hidratação. A seguir, tem-se uma descrição detalhada de cada classe, segundo o critério API:
• Classe A: Utilizado em profundidades de até 1.830 metros (6.000 pés) quando não há
necessidade de propriedades especiais (similar ao cimento ASTM C 150, Tipo I).
• Classe B: Utilizado em profundidades de até 1.830 m (6.000 pés) em situações onde há a
necessidade de moderada a alta resistência a sulfato. Disponível como de moderada resistência
a sulfato (similar ao cimento ASTM C 150, Tipo II), e de alta resistência a sulfato.
• Classe C: Utilizado em profundidades de até 1.830 m (6.000 pés) em situações onde há a
necessidade de uma alta resistência à compressão inicial (similar ao cimento ASTM C 150, Tipo
III), e de alta resistência a sulfato.
• Classe D: Utilizado em profundidades de 1.830 m (6.000 pés) a 3.050 m (10.0000 pés) sob
condição de pressões e temperaturas de moderadas a altas. Disponível nos tipos de moderada a
alta resistência a sulfato.
• Classe E: Utilizado em profundidades de 3.050 m (10.000 pés) a 4.270 m (14.0000 pés) sob
condições de pressões e temperaturas altas. Disponível nos tipos de moderada a alta
resistência a sulfato
• Classe F: Utilizado em profundidades de 3.050 m (10.000 pés) a 4.880 m (16.0000 pés) sob
condição de pressões e temperaturas extremamente altas. Disponível nos tipos de moderada a
alta resistência a sulfato.

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 • Classes G e H: Utilizados em operações básicas de cimentação de poços de petróleo de
revestimentos de superfície até profundidade de 2.440 m (8.000 pés), podendo ainda ser
utilizado com uma série de aditivos químicos como aceleradores e retardadores de modo a
contemplar uma série de aplicações distintas a depender da profundidade e temperatura.
Disponível nos tipos de moderada a alta resistência a sulfato.
As propriedades principais do cimento Portland classe G a granel são listadas na Tab. 1.2.

Saco Brasileiro Saco Americano

Peso 50 kg 94 lb
Volume Aparente 33,1 dm3 01 pé3
Volume de Sólidos (absolute volume) 15,92 dm3 0,48 pé3
Massa Específica (absolute density) 3,14 kg/dm3 195,83 lb/pé3
Densidade Relativa (specific gravity) 3,14 3,14
Tab. 1.2 – Densidade do cimento Portland

Como o cimento é manuseado a granel, com medições também em volume, é usual referir-se à
quantidade de cimento, na prática operacional, na unidade pés cúbicos (pé3). Este fato se justifica
também pela maior facilidade de utilização de dados publicados no exterior, que utilizam esta unidade.
A Tab. 1.3 apresenta a Especificação do Cimento Portland Classe G de acordo com a norma NBR-9831
e o Cimento Portland Especial (Pastas Puras)

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 Requisitos Físicos(NBR-9831) Especial Espec. G
Teor de Água (% em peso de cimento) 46 44
Finura # 325 (%) 17,5 – 20,5 -
o
Tempo de espessamento @ 52 C (min) 90 − 120 90 − 120
Consistência em 15-30 min. (Bc)_ máx. 30 máx. 30
o
Resistência à Compressão, 8h @ 38 C (psi) min. 300 min. 300
o
Resistência à Compressão, 8h @ 60 C (psi) min. 1500 min. 1500
Água Livre (ml) máx. 3,5 máx. 3,5
o
Reologia @ 27 C
Viscosidade Plástica (cp) máx. 55 máx. 55
2
Limite de Escoamento (lbf/100ft ) 30 – 70 30 – 70
2
Gel Inicial (lbf/100ft ) máx. 25 máx. 25
2
Gel Final (lbf/100ft ) máx. 35 máx. 35
2
Consistência @ 1 min. (lbf/100ft ) máx. 20 máx. 20
2
Consistência @ 5 min. (lbf/100ft ) máx. 20 máx. 20
o
Reologia @ 52 C
Viscosidade Plástica (cp) máx. 55 máx. 55
2
Limite de Escoamento (lbf/100ft ) 30 – 80 30 – 80
2
Gel Inicial (lbf/100ft ) máx. 25 máx. 25
2
Gel Final (lbf/100ft ) máx. 35 máx. 35
2
Consistência @ 1 min. (lbf/100ft ) máx. 20 máx. 20
2
Consistência @ 5 min. (lbf/100ft ) máx. 20 máx. 20
Requisitos Químicos (%) MRS / ARS *
MgO máx. 6,0 máx. 6,0
SO3 máx. 3,0 máx. 3,0
Perda ao Fogo máx. 2,0 máx. 3,0
Resíduo Insolúvel máx. 0,75 máx. 0,75
Cal livre máx. 2,0 máx. 2,0
C3S 55 a 65 48 a 58 / 65
C3A máx. 7 máx. 8 / máx. 3
2xC3A + C4AF máx. 24 - / máx. 24
Conteúdo alcalino total (Na2O equivalente) máx. 1,0 máx. 0,75
* MRS = Média resistência à sulfatos, e ARS = Alta resistência à sulfatos.

Tab. 1.3 – Especificação do Cimento Portland Classe G e Portland Especial

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 2. ADITIVOS PARA CIMENTAÇÃO

As pastas de cimento são projetadas para atender a extremadas condições de pressão e temperatura,
além de características químicas especiais de resistência ao ataque de fluidos corrosivos. Assim, na
quase totalidade dos casos é necessário adicionar produtos químicos à pasta de cimento para modificar
suas propriedades, conforme as condições do poço ou operação. Atualmente existe uma variação muito
grande de aditivos fornecidos por companhias de serviço, tanto na forma líquida quanto na sólida. As
principais classes de aditivos são as seguintes:

• Aceleradores: substâncias químicas que reduzem o tempo de espessamento e aumentam a

taxa de desenvolvimento da resistência compressiva.

• Retardadores: substâncias químicas que aumentam o tempo de espessamento.

• Estendedores: materiais que diminuem a densidade da pasta e/ou diminuem a quantidade de

cimento por unidade de volume da pasta

• Adensantes: materiais que aumentam a densidade da pasta.

• Dispersantes: materiais que diminuem a viscosidade da pasta.

• Redutores de filtrado: materiais que controlam a perda da fase aquosa da pasta por filtração
para a formação.

• Aditivos especiais: materiais contra perda de circulação; aditivos controladores de migração

de gás; anti-espumantes; antiretrogressão da resistência compressiva; etc.

A seguir cada classe de aditivos será discutida individualmente, bem como os mecanismos de ação dos
aditivos mais usados no campo.

Aceleradores

A função deste aditivo é a de diminuir o tempo de pega da pasta de cimento. Eles são utilizados no caso
de cimentações em profundidades menores onde, devido à baixa temperatura, um tempo de
espessamento muito longo acarretaria em uma espera longa para a retomada da a perfuração. São
também utilizados freqüentemente para compensar o retardamento da pega causado por outros aditivos
como os dispersantes e agentes redutores de filtrado.

Os aceleradores mais utilizados são os cloretos (sais), entre eles o cloreto de sódio (NaCl) e o cloreto de
cálcio (CaCl2). O mecanismo da aceleração da pega do cimento através de cloretos ainda não é bem
entendido, porém a hipótese mais aceita é que como a difusão de água e eletrólitos ocorre através da
camada protetora do gel C-S-H, o principal fator a considerar seria a permeabilidade desta camada. A
modificação da estrutura desse gel, conduzindo a uma estrutura mais floculada aceleraria esta difusão, e
conseqüentemente, a taxa de hidratação. O coeficiente de difusão do íon cloreto é muito maior do que o
do cátion que o acompanha. Devido à difusão deste íon, ocorre um desequilíbrio elétrico, e, para
contrabalançar esse desequilíbrio, os ânions de hidroxila migram de dentro para fora da camada do gel
de C-S-H, ocasionando a precipitação da portlandita (Ca(OH)2). Na presença de CaCl2, portanto, a
permeabilidade aumenta muito mais rápido e dessa forma acelera a hidratação, além de aumentar a
concentração de cálcio na fase aquosa, o que leva ao rompimento antecipado da camada protetora. O
aumento da concentração de íons cloretos favorece a velocidade da reação da formação de cristais de
etringita básicos do cimento.

12
O cloreto de cálcio é o mais eficiente e econômico dos aceleradores. Independente da concentração
utilizada, ele sempre atua com acelerador. É normalmente utilizado em concentrações de 2 - 4 % por
peso do cimento.

Tempo de Espessamento da Pastas aceleradas com CaCl2 (horas)

CaCl2 (%) 91°F 103°F 113°F
0 4:00 3:30 2:32
2 1:17 1:11 1:01
4 1:15 1:02 0:59

Resistência Compressiva de pastas aceleradas com CaCl2 (psi)

80°F 100°F
CaCl2 (%) 6h 12h 24 h 6h 12h 24 h
0 45 370 1.260 370 840 1.780
2 410 1.020 2.510 1.110 2.370 3.950
4 545 1.245 2.890 1.320 2.560 4.450

O cloreto de sódio afeta o tempo de espessamento e o desenvolvimento da resistência compressiva da

pasta de cimento de diferentes maneiras, dependendo da concentração e da temperatura de cura (Fig.
2.1). O NaCl atua como acelerador em concentrações de até 20-25% por peso de água, com o máximo
efeito retardador ocorrendo por volta dos 10% de concentração. Concentrações entre 10% e 25% não
tem efeito significativo na aceleração da pega. Concentrações acima de 25% causam um efeito
retardador. O cloreto de sódio não é um acelerador muito eficiente e só deve ser usado na falta do
cloreto de cálcio.

Fig. 2.1 – Efeito do NaCl no tempo de espessamento e resistência compressiva da pasta

Em operações marítimas freqüentemente se usa água do mar que pode conter até 25 g/l de NaCl, o que
resulta em aceleração da pasta de cimento.

Retardadores

São aditivos usados para tornar mais longo o tempo de pega da pasta de cimento permitindo, com
segurança em um tempo hábil, posicioná-la na profundidade desejada. Eles não diminuem o valor da
resistência à compressão final do cimento, mas sim, interferem na taxa de desenvolvimento desta
resistência tornando-a mais lenta.

13
Os retardadores mais comumente utilizados são aqueles derivados dos lignossulfonatos naturais e
açúcares. Os lignossulfonatos são utilizados em temperaturas de até 200oF, enquanto que os açúcares
podem ser utilizados em temperaturas de até 350oF. A linha de retardadores mais atual no mercado é
aquela à base de produtos sintéticos.

Do mesmo modo como os aceleradores, o mecanismo de ação dos retardadores ainda não é bem
conhecido. Várias teorias têm sido propostas, mas nenhuma foi capaz de explicar completamente como
se processa o retardamento. Dois fatores devem ser considerados: 1) a natureza química do retardador
e 2) sobre qual fase cristalina da partícula de cimento ele atua (silicato ou aluminato).

As quatro teorias principais estão abaixo resumidas:

• Teoria da adsorção: o retardamento é devido à adsorção do retardador sobre a superfície dos

produtos hidratados, inibindo o contato com a água.

• Teoria da precipitação: o retardador reage com íons Cálcio ou Hidroxi presentes na fase aquosa
formando uma camada impermeável e insolúvel em torno dos grãos de cimento.

• Teoria da Nucleação: o retardador absorve sobre o núcleo dos produtos hidratados, inibindo seu
futuro crescimento.

• Teoria da complexação: os íons Cálcio são encapsulados pelo retardador, prevenindo a

formação de núcleos.

É provável que todos os efeitos acima estejam envolvidos de alguma forma no processo de
retardamento. Apesar da incerteza sobre o mecanismo de ação destes produtos, a tecnologia química
está muita bem desenvolvida.

Estendedores

São aditivos usados com o objetivo de reduzir a densidade da pasta e/ou aumentar o rendimento da
pasta (volume obtido de pasta por quantidade de cimento).
A água é o material mais barato que pode ser adicionado ao cimento para a redução do peso da pasta.
Normalmente uma saco de cimento (94 lb) corresponderá aproximadamente a 1 ft3 de pasta. Caso seja
adicionado um acréscimo de volume de água à pasta, o volume final poderá ser de 3.0 ft3/saco. O
problema neste caso é que a pasta fica tão fina que poderá haver a sedimentação dos sólidos da pasta e
formação de muita água livre. Entretanto, a principal desvantagem de se adicionar uma quantidade extra
de água é o comprometimento da resistência à compressão que diminui substancialmente.

Assim, outros materiais são usados como estendedores, que podem ser classificados como substâncias
absorvedoras de água (permitem um volume maior de água de mistura) ou substâncias com densidade
absoluta inferior a do cimento.

Dentre os materiais que absorvem água, os mais utilizados são a bentonita e o silicato de sódio.

Bentonita. A bentonita, que contém no mínimo 85% de um componente mineral denominado

"montmorilonita", possui a propriedade de se expandir muitas vezes do seu volume original quando em
contato com a água. Quando misturada a seco, a presença de íons Ca++ na fase aquosa da pasta de
cimento inibe o processo de hidratação da bentonita. Conseqüentemente, a propriedade estendedora da
bentonita pode ser aumentada se este material for completamente hidratado a priori na água de mistura
da pasta. Por exemplo, 2% de bentonita pré-hidratada na água de mistura é equivalente a 8% de
bentonita misturada a seco no cimento (Tab. 2.1). Vale ressaltar que a pré-hidratação da bentonita não
afeta nem o tempo de espessamento nem a resistência compressiva final da pasta de cimento, quando
comparando com a mistura seca e mesma densidade de pasta.
A bentonita pode ser hidratada em água do mar, mas a presença de sais inibe a hidratação e o
rendimento da pasta é diminuído. A bentonita não se torna efetiva como estendedor para pastas salinas.
Nestes casos, deve-se utilizar outro argilomineral, a atapulgita.

14
 Bentonita Bentonita Densidade da pasta Rendimento da pasta
Água doce
pré-hidratada misturada a (lb/gal) (ft3/saco 94 lb)
(gal/saco 94 lb)
(%) seco (%) Pré-hidratada A seco Pré-hidratada A seco
0 0 5,2 - 15,6 - 1,18
0,5 2 6,4 14,8 14,8 1,34 1,35
1,0 4 7,6 14,1 14,2 1,50 1,52
1,5 6 8,8 13,5 13,7 1,66 1,69
2,0 8 10,0 13,1 13,3 1,83 1,86
2,5 10 11,2 12,7 12,9 1,99 2,03
3,0 12 12,4 12,4 12,6 2,16 2,20
4,0 16 14,8 11,9 12,2 2,48 2,55
5,0 20 17,2 11,5 11,8 2,81 2,89
Tab. 2.1 – Comparação entre pastas de cimento classe A com bentonita misturada a seco e pré-hidratada

Silicatos. Os estendedores a base de silicato reagem com o óxido de cálcio liberado das reações de
hidratação do cimento ou com o cloreto de cálcio para formar um gel. A estrutura do gel promove uma
viscosidade suficiente permitindo o uso de uma maior quantidade de água sem excessiva separação da
água livre. É um processo distinto daquele referente a bentonita, que absorve a água em sua estrutura.
A maior vantagem deste estendedor é sua eficiência. Outras vantagens são as facilidades de
armazenamento e de utilização. Entretanto, devido à tendência de acelerar a pasta, eles podem reduzir
o efeito de outros aditivos, como retardadores e controladores de filtrado.

Dentre os materiais com densidade inferior ao cimento usados como estendedores destacam-se a perlita
expandida, a gilsonita, microesferas ocas (de vidro ou material cerâmico) e gás (nitrogênio). Como regra
geral, esses estendedores são inertes dentro da matriz de cimento.

Perlita expandida. É um material vulcânico que possui uma densidade aparente (bulk) da ordem de 7,9
lb/pé3 e que permite a execução de pastas competentes de até 12 lb/gal. Em geral, uma pequena
quantidade de bentonita é necessária para eliminar a segregação da perlita na pasta de cimento. A
perlita expandida possui poros abertos e fechados em sua matriz. Sob pressão hidrostática, os poros
abertos são preenchidos com água e alguns poros fechados são esmagados, gerando uma pasta de
densidade maior. Conseqüentemente, uma pasta com perlita expandida deve ter uma densidade menor
na superfície para que, nas condições de fundo de poço, possua a densidade desejada.

Gilsonita. É um mineral asfáltico com densidade de 1,07. A água requerida é baixa e

conseqüentemente torna-se possível dimensionar uma pasta de cimento com baixo peso específico e
alta resistência compressiva. A gilsonita possui ponto de fusão de aproximadamente 385°F e estudos
indicam o início do processo de fusão das partículas ocorre à temperatura de 240°F.
Conseqüentemente, não se recomenda a gilsonita para poços com temperatura de circulação no fundo
superior a 300°F.

Microesferas. As microesferas ocas, de vidro ou cerâmicas, encapsulam gás e apresentam uma

densidade na faixa de 0,4 e 0,6. Isto proporciona a execução de pastas de cimento de peso específico
de até 8.5 lbm/gal com alta resistência compressiva e baixa permeabilidade. As aplicações originais das
microesferas foram nas cimentações de formações de baixo gradiente de fratura nos revestimentos
condutores e de superfície. Atualmente, este aditivo tem seu uso difundido em outras aplicações típicas
de pastas estendidas (eliminação de colar de estágio:). A principal limitação técnica está associada à
pressão hidrostática que a microesfera pode ser submetida, em geral, com faixas de pressão de colapso
variando desde 2.000 até 18.000 psi. Acima da pressão de colapso as microesferas podem ser
esmagadas, aumentando assim o peso específico da pasta de cimento.

Nitrogênio. Nos casos em que a pasta necessite apresentar muito baixo peso específico e ainda alta
resistência à compressão, pode-se utilizar gás (geralmente nitrogênio) na redução de seu peso
específico. As pastas nitrogenadas são geralmente mais baratas que as de microesferas e podem
apresentar muitas vantagens técnicas em várias aplicações.

15
Adensantes

Os poços com alta pressão de poros, instáveis ou com formações plásticas (halita) são controlados com
alta pressão hidrostática. Nestas condições, é comum a utilização de fluido de perfuração com peso
específico da ordem de 18 lb/gal, e desta forma, pastas de cimento com peso específico desta
magnitude ou até superiores são necessárias para fornecer uma adequada força de flutuação e arraste
para a remoção da lama.

Um dos métodos de alcançar pastas de cimento com alto peso específico é através da redução da
quantidade de água na pasta. As principais desvantagens desta técnica são as dificuldades de se atingir
simultaneamente um adequado filtrado, uma reologia aceitável e se evitar a decantação de sólidos.
Adicionalmente, sem um controle rigoroso do filtrado, tem-se um alto risco potencial de problemas de
fechamento do espaço anular devido à elevada quantidade de sólidos incorporados à pasta.

Desta forma, é usual a adição de materiais de alta densidade nas pastas de cimento com as seguintes
características:

• Distribuição de partículas semelhante às do cimento. Partículas grandes acarretam uma forte

sedimentação, enquanto partículas pequenas tendem a viscosificar a pasta.

• A água requerida necessária para molhar as partículas deve ser baixa.

• O material deve ser inerte com respeito à hidratação do cimento e compatível com outros
aditivos.

Os dois materiais mais utilizados como agentes adensantes são a baritina (densidade 4,33) e a hematita
(densidade 4,95).

A hematita (Fe2O3) é um adensante bastante eficiente e se apresenta numa granulometria bastante fina.
Para altas concentrações de hematita, quase sempre é necessário usar dispersantes para prevenir
problemas com a elevada viscosidade da pasta de cimento. A hematita é geralmente empregada para
preparar pastas de até 19 lb/gal, embora pastas de até 22 lb/gal possam ser formuladas.

A baritina (BaSO4) não é uma agente adensante tão eficiente como a hematita. Embora possua alta
densidade, a quantidade adicional de água requerida para molhar as partículas diminui sua eficiência
como adensante. Esta água adicional tem um impacto significativo na resistência à compressão da
pasta. Pastas com baritina podem atingir um peso específico de até 19 lbm/gal.

Dispersantes
São aditivos que permitem a obtenção de pastas de cimento com reologia otimizada para efetuar seu
bombeamento a vazões mais baixas e com menores perdas de carga. Permitem ainda compatibilizar as
propriedades reológicas da pasta de cimento desejáveis na superfície de forma a permitir sua mistura e
essas propriedades a outras temperaturas. O dispersante mais comum é um sal de polinaftaleno
sulfonato de sódio.
O mecanismo de atuação dos dispersantes está baseado no equilíbrio eletrostático das partículas de
cimento. Quando cimento e água são misturados, forma-se dispersão onde a água é a fase contínua e o
cimento é a fase dispersa. Em condições normais, as partículas estão carregadas positiva e
negativamente de forma balanceada, havendo um equilíbrio entre as forças que unem as partículas
(forças de coesão), e as forças que separam as partículas (forças de repulsão). Nessa interação
eletrostática entre as partículas os grãos rearrumam-se entre si, formando agregados das mais
diferentes configurações. Este estado é conhecido por floculação. Esses agregados contém água
intersticial trapeada, resultando num aumento de volume da fase dispersa. O volume da fase dispersa é
o principal fator que determina a reologia de uma dispersão. Assim, uma grande quantidade de
partículas agregadas corresponde a uma grande quantidade de água trapeada, e conseqüentemente a
uma alta reologia da pasta. Esse estado de floculação pode ser destruído pela adição de dispersantes,
que eliminam a interação entre as partículas, liberando a água trapeada entre os grãos.

16
Redutores de filtrado

São aditivos usados para controlar a quantidade de água perdida por filtração pela pasta de cimento,
para as zonas permeáveis adjacentes. Com isto evitam-se a desidratação prematura da pasta,
alterações nas propriedades da pasta e danos induzidos pelo filtrado de cimento em formações
produtoras.
Os controladores de filtrado são geralmente polímeros, como a celulose, o álcool polivinílico,
poliaquilaminas, poliacrilamidas, látex do copolímero estireno/butadieno.
Seu mecanismo de atuação pode ocorrer de duas maneiras: aumento da viscosidade da fase liquida da
pasta de cimento ou redução da permeabilidade do reboco. O aumento da superfície das partículas do
polímero ao entrar em contato com a água forma uma cadeia de macromoléculas com as partículas de
cimento, constituindo uma espécie de "fio" ou "malha" nos espaços intersticiais da pasta de cimento
(redução do volume poroso).

Normalmente é aceito na indústria a seguinte classificação quanto ao filtrado da pasta de cimento:

• Pasta com Muito Baixa Perda de Filtrado: valores iguais ou inferiores a 50 cc/30 min.
• Pasta com Baixa Perda de Filtrado: valores situados entre 50 a 100 cc/30 min.
• Pasta com Perda de Filtrado Regular: valores situados entre 100 a 200 cc/30 min.
• Pasta com Perda de Filtrado Relaxado: valores situados entre 200 a 300 cc/30 min.
• Pasta Sem Controle da Perda de Filtrado: valores situados acima de 300 cc/ 30 min.

Aditivos especiais

Materiais contra perda de circulação. A perda de circulação durante a cimentação é um problema

sério que invariavelmente vai conduzir a operações de correção da cimentação. A perda de circulação
ocorre quando a pressão dentro do poço é maior que a pressão de absorção ou de fratura da formação e
a pasta é perdida para os poros ou fraturas desta formação. Como o problema já deve ter se
manifestado com o fluido de perfuração durante a fase de perfuração do poço, materiais contra a perda
de circulação devem ser adicionados à pasta nestes casos.
A maior parte dos aditivos contra perda de circulação age como bloqueadores nas paredes das
formações e fraturas. Os materiais mais comuns são a gilsonita, materiais fibrosos (polímeros inertes
como nylon) e materiais floculados (celofane e similares).
Quando as fraturas são muito grandes, pastas tixotrópicas são indicadas. Ao entrar na formação estas
pastas gelificam e eventualmente selam as fraturas.

Agente Antiretrogressão. Sob condições normais, a pasta de cimento continua a hidratar-se e

desenvolver resistência compressiva por um período superior a um ano. Entretanto, a temperaturas
superiores a 230°F, o cimento alcança um valor máximo de resistência após algumas semanas,
iniciando-se daí um processo de perda de resistência. Este fenômeno é conhecido como retrogressão
da resistência à compressão do cimento.
A principal razão para a deterioração da matriz do cimento a altas temperaturas é a mudança na
estrutura do cimento hidratado. A aproximadamente 230°F um dos componentes do cimento (silicato de
cálcio hidratado) converte-se em outra estrutura (alfa silicato dicálcio hidratado), mais fraca, porosa e de
alta permeabilidade. Este aumento da permeabilidade torna o cimento vulnerável ao ataque de fluidos
corrosivos que podem aumentar ainda mais a perda de resistência compressiva. Testes laboratoriais a
450°F com sistemas contendo bentonita demonstram que após 24 horas a matriz de cimento possui
baixa resistência compressiva e, após um mês, teste de resistência não podem ser mais executados.
Para prevenir a retrogressão do cimento, é utilizada sílica, de diferentes granulometrias, em geral na
faixa de 30 a 40% em peso de cimento misturadas a seco. Uma pequena quantidade de sílica (5 a 10%)
é, no entanto, pior que a total ausência de sílica, já que a formação do fraco alfa silicato dicálcio
hidratado é aumentada.

17
Antiespumante. Durante a mistura da pasta no campo, a densidade é o parâmetro utilizado para
verificar se os materiais estão na proporção definida no teste de laboratório. Se durante a mistura da
pasta for incorporado ar dentro da pasta, estaremos medindo a densidade do sistema cimento + água +
ar. Como o ar é compressível, ao atingir o fundo do poço, a densidade real será maior do que a medida
na superfície, o que pode levar a resultados indesejáveis. O aditivo antiespumante produz uma
alteração na tensão superficial e/ou modifica a dispersibilidade dos sólidos que poderiam estabilizar a
espuma. Ao baixar a tensão superficial, a película de líquido não consegue conter o ar encapsulado, e a
espuma se destrói.
Os anti-espumantes normalmente utilizados são à base de poliglicóis. Já os quebradores de espuma
são derivados de silicone.

Controlador de Migração de Gás. As pastas de cimento na fase líquida se comportam como um fluido
verdadeiro, transmitindo totalmente a pressão hidrostática. À medida que a pasta vai se hidratando,
inicia-se o desenvolvimento da força gel, quando ela não se comporta nem como fluido nem sólido.
Neste estado de transição, a pasta já desenvolveu uma força gel suficiente para suportar parcialmente a
coluna hidrostática, restringindo a transmissão de pressão, embora não apresente ainda uma estrutura
adequada que impeça a percolação de fluidos através da matriz de cimento. Ao ocorrer esta restrição, a
pressão hidrostática original fica confinada nos poros da matriz do cimento. Quando acontece uma
redução de volume no interior da matriz de cimento, a pressão nos poros se reduz rapidamente, em
virtude da baixa compressibilidade da pasta. Após uma operação de cimentação, dois mecanismos
podem resultar em uma redução de volume no interior da matriz: o primeiro decorre da própria reação de
hidratação do cimento; o segundo é ocasionado pela perda de filtrado para a formação permeável. A
pressão hidrostática da coluna de cimento é reduzida até igualar à pressão da formação portadora de
gás. Qualquer decréscimo posterior na pressão hidrostática, resultante da hidratação ou perda de filtrado
para as formações com pressões mais baixas, possibilitará o início do processo de invasão do gás nos
poros da matriz de cimento, desde que a mesma seja ainda permeável ao gás. Após o início da invasão,
o gás pode deslocar a água dos poros da matriz de cimento e inibir o processo de hidratação, que
tenderia a fechar estes poros. Deste modo, mesmo após o final da pega, o cimento permitiria a
passagem do gás. Os campos com maior possibilidade de entrada de gás são aqueles em que existem
múltiplas zonas permeáveis, com diferentes gradientes de pressão. São fortes candidatos ao fluxo de
gás tanto formações com altas pressões localizadas abaixo de zonas com pressões normais, como
formações de pressão normal abaixo de zonas depletadas. Mesmo intervalos com pressões normais de
formação podem causar entrada de gás, caso a reação de hidratação ocasione uma queda elevada na
pressão hidrostática da coluna de cimento.
A perda de fluido dos poros da matriz de cimento pode ser diminuída com a utilização de redutores do
filtrado. Estes aditivos, portanto, auxiliam o controle da entrada de gás, mas não a evitam totalmente. Os
redutores de filtrado também auxiliam indiretamente no controle da entrada de gás, já que diminuem a
permeabilidade do cimento durante a pega, dificultando o deslocamento da água dos poros da matriz de
cimento.

As pastas de cimento contendo aditivo látex são normalmente utilizadas onde são requeridas
propriedades de controle de migração de gás. A utilização de látex está baseada na redução da
permeabilidade da matriz durante a fase de transição crítica do estado líquido para o sólido. O principal
componente deste aditivo é uma dispersão polimérica de uma solução aquosa de micro partículas de
estireno e butadieno estabilizadas em misturas de surfactantes comumente conhecida como borracha
sintética. A razão estireno/butadieno de 60/40 fornece um bom balanço de propriedades para uso em
pastas de cimento. Uma alta concentração de surfactantes aniônicos pode ser adicionada à dispersão
para aumentar a estabilidade química e física. Quando uma pasta contendo dispersão polimérica de
látex hidrata, as partículas poliméricas coalescem e aderem fortemente às partículas de cimento e/ou
outras partículas presentes na pasta.

18
Interação entre Aditivos

Alguns aditivos têm melhor desempenho quando usados em conjunto; outros são incompatíveis entre si
e não devem ser usados numa mesma pasta. A seguir listamos alguns casos que servem de alerta
quando do projeto de uma pasta de cimento:

¾ Dispersante com Redutor de Filtrado: o dispersante geralmente melhora a eficiência do redutor

de filtrado, que chega a ter sua concentração reduzida a metade. Entretanto, uma elevada
concentração do dispersante pode causar sedimentação da pasta, resultando em baixos valores
de filtrado, induzindo a crença que este desempenho seria ocasionado pelo efeito sinérgico dos
aditivos.

¾ Sal com Dispersante e/ou Redutor de Filtrado: o sal reduz bastante a eficiência destes aditivos,
exigindo concentrações bem elevadas. Existem aditivos especiais para pasta com sal, mesmo
assim, a maioria não consegue manter o mesmo desempenho em concentrações acima de 18 %
sal. Em geral, o sal reduz a eficiência de todos os aditivos que dependa de hidratação ou
solubilização em água.

¾ Aceleradores com Redutor de Filtrado: a presença de aceleradores requer uma maior

concentração de redutor de filtrado do que as normalmente usadas.

¾ Estabilizador de Espuma com Dispersante e/ou Anti-espumante: esses aditivos podem reduzir
ou até mesmo neutralizar a ação do surfactante que estabiliza a espuma.

¾ Dispersante em Pastas Leves: mesmo em pequenas concentrações, o dispersante pode causar

problemas graves de decantação.

¾ Aceleradores em Pastas Leves: é ineficiente em suas concentrações normais. Como a razão

água/cimento é alta, a concentração efetiva do acelerador é muito baixa, sendo preciso usar
valores elevados, como no caso do CaCl2, que pode chegar até a 10% para realmente acelerar a
pega.

19
 3. PROPRIEDADES FISICAS DAS PASTAS DE
CIMENTO E TESTES DE LABORATÓRIO

Qualquer projeto de pasta de cimento necessita de dados que podem ser enquadrados em três
categorias: dados da geometria do poço, dados sobre as formações a serem cimentadas e dados de
temperatura.

A precisa configuração do anular influencia o cálculo do volume da pasta, o melhor regime de fluxo e
condições reológicas para o deslocamento da pasta.

Dados de pressão de poros e de fratura são muito importantes para o correto dimensionamento do peso
específico da pasta. A pasta de cimento deve causar o mínimo dano às formações produtoras. Além
disso, a presença de gás ou sal nas formações pode requerer aditivos especiais na pasta de cimento.

As temperaturas no fundo do poço e no topo da coluna de cimento no anular devem ser conhecidas,
tanto em condições estáticas como dinâmicas.
A temperatura estática de fundo de poço BHST (Bottom Hole Static Temperature) é importante para a
determinação das condições de estabilidade da pasta bem como da taxa de desenvolvimento da
resistência compressiva final. É normalmente calculada utilizando um gradiente geotérmico médio para
a área onde se localiza o poço.
A temperatura de circulação no fundo do poço BHCT (Bottom Hole Circulating Temperature) é um valor
inferior a BHST devido aos mecanismos de transferência de calor em condições dinâmicas. A BHCT é a
temperatura na qual, teoricamente, a pasta estará submetida durante a operação de cimentação. É
normalmente obtida utilizando os schedules publicados no API Spec 10 ou de simuladores
computacionais. Entretanto, alguns operadores preferem utilizar valores medidos diretamente durante a
circulação de fluidos no poço.
Outro valor de temperatura que também pode ser importante em alguns casos é a temperatura do topo
da coluna de cimento no anular TCCT (Top of Cement´s column Circulating Temperature). Pastas com
retardadores projetadas para a temperatura do fundo podem permanecer fluidas no topo da coluna de
cimento, comprometendo o desenvolvimento da resistência compressiva e permeabilidade da pasta.
Em geral deve-se assegurar que a TCCT seja maior que a BHCT. Naquelas situações em
que esta condição não é atendida, é provável que a cimentação em mais de um estágio seja
recomendada.

O estágio final do projeto da pasta é a avaliação de suas principais propriedades através de testes em
laboratório. Neste capítulo será apresentado suscintamente os procedimentos e equipamentos para a
determinação do peso específico, filtrado, tempo de espessamento, água livre, parâmetros
reológicos, estabilidade e resistência à compressão constantes no PROCELAB, que é o
manual de testes de laboratório adotado pela PETROBRAS.

Preparação da amostra. A mistura de cimento, água e aditivos é um dos problemas operacionais mais
relevantes, já que a energia gasta nesta etapa da operação influencia consideravelmente as
propriedades finais da pasta de cimento. As condições de mistura no campo devem ser semelhantes às
condições de mistura do laboratório. O parâmetro usado nesta comparação é a energia especifica de
mistura calculada como o trabalho mecânico da agitação por massa de pasta.
O aparelho misturador (Fig. 3.1) opera a duas velocidades de rotação. Normalmente 600 ml de pasta
são preparados. Segundo o critério API (adotado no PROCELAB), após a preparação da água de
mistura (água + aditivos) o cimento é adicionado no misturador operando na rotação de 4.000 rpm (± 200
rpm) durante 15 segundos, seguidos de um período de 35 segundos na rotação de 12.000 rpm (± 500
rpm). O controle do desgaste da lâmina do misturador é essencial, já que as pastas de cimento são
bastante abrasivas.

20
Fig. 3.1 – Misturador de Palhetas “WARING BLENDOR” (Chandler)

Homogeneização da pasta. Imediatamente após o preparo, a pasta é colocada na célula do

consistômetro atmosférico (Fig. 3.2), onde fica sob agitação por 20 minutos. Uma programação de
aquecimento é definida de modo que ao final dos 20 minutos a pasta atinja a BHCT, limitada a 180°F. O
consistômetro atmosférico é utilizado antes da determinação das propriedades reológicas, da perda de
fluido e da água livre.

Fig. 3.2 – Consistômetro atmosférico

Determinação do peso específico. O peso específico de uma pasta de cimento é determinado com a
mesma balança usada para fluidos de perfuração. Consiste de uma haste metálica graduada que
contém dois recipientes (copos) nas suas extremidades, sendo um o local onde se coloca a amostra a
ser testada, e o outro é o local onde há pequenos pesos de chumbo. Esta haste é apoiada sobre um
suporte e nela corre um cursor que a estabiliza horizontalmente em relação ao solo, marcando o peso
específico da pasta (Fig. 3.3).

21
Fig. 3.3 – Balança de lama)

Um método mais preciso para determinar o peso específico da pasta utiliza uma balança pressurizada
(Fig. 3.4). A principal diferença desta balança em relação à balança convencional é que o volume de
pasta no copo da balança pode ser pressurizado, através da injeção de pasta por um êmbolo. O objetivo
principal nesta injeção é minimizar o volume de ar trapeado dentro da amostra de pasta, aproximando o
valor da densidade medida com aquele a ser observado nas condições de fundo de poço.

Fig. 3.4 – Balança pressurizada

Determinação do tempo de espessamento. O tempo de espessamento, ou tempo de pega, é o

intervalo de tempo durante o qual a pasta ainda possui consistência suficiente para poder ser bombeada,
nas condições de pressão e temperada antecipadas para o poço. A consistência da pasta é medida em
unidades Bearden (Bc), ou unidades de consistência (Uc). O fim do tempo de espessamento é definido
quando a pasta de cimento atinge 100 Uc. Entretanto, foi definido o tempo de bombeabilidade
como o período necessário para a pasta de cimento atingir 50 Uc. Estes valores são de fundamental
importância para a execução segura de uma operação de cimentação. É também usual anotar a

22
consistência da pasta de cimento no início do teste a 25%, 50% e 75% do tempo de espessamento para
avaliar a variação desta propriedade ao longo do tempo.
O teste para determinar o tempo de espessamento é realizado no consistômetro pressurizado (Fig. 3.5).
O equipamento consiste essencialmente de um cilindro rotativo, onde a pasta está contida, equipado
com um conjunto de palhetas estacionárias. Todo este conjunto está colocado numa câmara capaz de
alcançar temperaturas e pressões compatíveis com as encontradas nas operações de cimentação,
valores de até 400°F e 25.000 psi. O copo cilíndrico é girado a 150 rpm durante o teste e o torque
exercido nas palhetas pela pasta de cimento é correlacionado a unidades de consistência.

Fig. 3.5 – Consistômetro pressurizado)

Durante o teste a pressão e temperatura aumentam segundo taxas de crescimento estabelecido nos
diferentes schedules publicados no Apêndice E do API Spec 10. Após a conclusão do schedule o
aparelho é mantido ligado nas condições finais de pressão e temperatura de fundo até a pasta atingir
100 Uc. O comportamento ideal da pasta de cimento deve ser uma consistência inicial entre 10 e 30 Uc,
permanecendo abaixo de 40 Uc por 75% do tempo do teste, com crescimento agudo ao final (Fig. 3.6).

23
Fig. 3.6 – Resultado típico de um teste de tempo de espessamento

Determinação do filtrado. O teste de filtrado procura medir a desidratação da pasta durante e

imediatamente após a colocação desta pasta no fundo do poço. Para isto utiliza-se um filtro-prensa (Fig.
3.7), que consiste de um cilindro onde um diferencial de pressão de 1.000 psi é aplicada para filtração.
Os procedimentos operacionais do teste estão contidos no Apêndice F do API Spec 10.
Primeiramente a pasta é colocada no consistômetro pressurizado e submetida à pressão e temperatura
de fundo seguindo o schedule pré-definido. Em seguida a pasta é transferida para o filtro-prensa onde a
perda de filtrado (em mililitros) é registrada depois de 30 minutos de teste (Q30). Se todo o volume de
filtrado passa pela peneira (tela de 325 mesh suportada por outra de 60 mesh) em menos de 30
minutos,usa-se a seguinte equação para determinar o filtrado hipotético a 30 minutos:

onde Qt (ml) é o volume de filtrado medido ao final do tempo t (min).

24
Fig. 3.7 – Filtro-prensa

Determinação das Propriedades Reológicas. O equipamento geralmente empregado na indústria do

petróleo para determinação das propriedades reológicas é o viscosímetro rotacional Fann-VG Meter
Modelo 35 (Fig. 3.8). Este aparelho mede a tensão de cisalhamento em presença de diversas taxas de
deformação selecionadas (rotações de 600, 300, 200, 100, 6 e 3 rpm). Um rotor e um bob acoplado a
uma mola são imersos no fluido contido num copo estacionário. O rotor (cilindro externo) causa o
movimento do fluido para as várias taxas de deformação e no bob mede-se o torque induzido.
Os pares de pontos tensão de cisalhamento vs taxa de deformação permitem estudos que podem
classificar o modelo reológico mais adequado para o cálculo das perdas de carga e dos regimes de fluxo.
O procedimento no API Spec 10 recomenda um período de 20 minutos de acondicionamento da pasta
no consistômetro atmosférico antes da medição dos parâmetros reológicos da pasta.

Fig. 3.8 – Viscosímetro rotacional

As pastas de cimento são geralmente descritas com fluidos não-newtonianos que seguem o modelo
reológico de Bingham, cujos parâmetros são a viscosidade plástica e o limite de escoamento,
determinados usando as leituras do viscosímetro Fann a 300 e 600 rpm. Entretanto, em virtude da
grande importância da reologia da pasta no sucesso de uma cimentação primária, cuidados especiais
devem ser tomados na escolha de modelos reológicos mais precisos em certas aplicações. Um destes
modelos propostos para caracterizar melhor as pastas de cimento é o Yield Power Law (ou Herschel-
Bulkley) (Fig. 3.9) cuja equação é dada por:

τ = k1 + k 2γ k 3

25
Fig. 3.9 – Exemplo de ajuste das leituras do viscosímetro com o modelo Herschel-Bulkley

Determinação da resistência à compressão (método destrutivo). Neste ensaio mede-se o esforço

necessário para romper corpos de prova moldados em condições que simulem aquelas existentes no
fundo do poço.
Após a preparação do molde, a amostra da pasta de cimento é colocada numa câmara de cura (Fig.
3.10) e submetida às condições de teste de acordo com a pressão de cura e taxas de aquecimento
previamente especificadas. Em seguida, o corpo de prova é colocado num tanque de resfriamento à
temperatura de 80°F por um determinado período de tempo para, finalmente, ser levado à prensa
hidráulica (Fig. 3.11). Na prensa o corpo de prova é carregado uniaxialmente até romper. A resistência
compressiva é então calculada como sendo a força registrada no momento da ruptura pela área da
seção transversal do corpo de prova.

Fig. 3.10 – Câmara de cura

Fig. 3.11 – Prensa hidráulica

Determinação da resistência à compressão (método não-destrutivo). Neste ensaio determina-se o

desenvolvimento da resistência compressiva de uma pasta de cimento por método ultra-sônico (UCA =
Ultrasonic Cement Analyser). O tempo de trânsito da energia ultra-sônica fluindo através de um corpo
de prova submetido às condições de pressão e temperatura do fundo do poço é registrado. A velocidade
sônica mede diretamente a compressibilidade da amostra que se mostra bem correlacionada com a
resistência compressiva da pasta de cimento. O método, além de ser não-destrutivo, permite um
acompanhamento contínuo do desenvolvimento da resistência à compressão enquanto a amostra cura
nas condições de pressão e temperatura estipuladas.

Fig. 3.12 – Ultrasonic Cement Analyser - UCA

Determinação da estabilidade da pasta. A estabilidade de uma pasta de cimento pode ser medida
através de dois parâmetros: a sedimentação e o teor de água livre (Fig. 3.13). Dependendo dos aditivos
adicionados, uma pasta de cimento pode apresentar sedimentação das partículas sólidas,
comprometendo a homogeneidade no peso específico do volume total da pasta e o desenvolvimento da
resistência compressiva e isolamento hidráulico da zona próxima ao topo da coluna de cimento.
Adicionalmente, uma maior pressão exercida nas camadas inferiores da coluna de cimento expulsa parte
da água de mistura para as camadas superiores menos pressurizadas. Estas camadas superiores têm
uma capacidade limitada para acomodar o volume extra de água e uma camada de água sobrenadante

à pasta pode se formar (água livre). Embora associados, nem sempre os dois efeitos ocorrem
simultaneamente: uma coluna de cimento homogênea pode apresentar água livre no topo e
sedimentação pode ocorrer sem a formação de água livre. Colunas de cimento não-homogêneas são
particularmente prejudiciais nos casos de poços altamente inclinados e horizontais.

26
Fig. 3.13 – Três diferentes processos de deposição das partículas de cimento

Para medir o teor de água livre a pasta de cimento, após a etapa de homogeneização, é colocada em
uma proveta de 250ml, selada para evitar evaporação (Fig. 3.14). A água acumulada acima da pasta
após duas horas é o teor de água livre. A temperatura de ensaio geralmente é de 80oF.

Fig. 3.14 – Proveta para medir água livre

Para avaliar o grau de sedimentação de uma pasta coloca-se uma amostra num cilindro de cobre
bipartido (Fig. 3.15) e aguarda-se a cura. Em seguida, mede-se o peso específico de várias seções
(topo, meio e fundo) da amostra.

27
Fig. 3.15 – Cilindro bipartido para teste de sedimentação

Alguns materiais podem ser adicionados à pasta para aumentar sua estabilidade. A bentonita, por
exemplo, preserva a homogeneidade da pasta já que tem a propriedade de absorver grandes
quantidades de água. Vários polímeros solúveis em água reduzem a sedimentação aumentando a
viscosidade da água intersticial. Estudos demonstram que água do mar e silicatos podem aumentar a
estabilidade da pasta. Também sais metálicos, como o NiCl2 e MgCl2, criam uma estrutura dentro da
pasta que substancialmente reduzem o teor de água livre (Fig. 3.16).

Fig. 3.16 – Resultado do efeito de sal metálico na sedimentação da pasta de cimento

28
 4. FATORES QUE AFETAM O SUCESSO NA
EXECUÇÃO DE UMA CIMENTAÇÃO PRIMÁRIA

A qualidade da cimentação primária é de fundamental importância para o ciclo de vida de um poço,

razão pela qual qualquer deficiência no isolamento irá requerer uma operação de correção da
cimentação, representando um custo adicional no processo de construção do poço.

Sendo a cimentação primária uma operação que consiste no posicionamento de uma pasta cimentante
no anular formado pelo revestimento e as paredes do poço, espera-se que a mesma após a pega
proporcione:

• Aderência mecânica ao revestimento e à formação;

• Isolamento das formações;
• Proteção do revestimento contra corrosão e cargas dinâmicas decorrentes de operações no seu
interior.

Os fatores que reconhecidamente mais influenciam a qualidade de uma cimentação primária são a
remoção do fluido de perfuração (lama) no anular pela pasta de cimento e o correto posicionamento da
pasta no anular para garantir isolamento hidráulico entre as zonas permeáveis. Em condições ideais,
todo a lama, reboco e colchões (se houver) devem ser completamente removidos do espaço anular, o
qual deve ser completamente preenchido com pasta de cimento. A remoção incompleta da lama e
reboco pode criar canais contínuos de lama dentro da pasta (favorecendo a intercomunicação entre
zonas permeáveis) e falhas na aderência entre a pasta e o revestimento e/ou parede do poço (Fig. 4.1).

Fig. 4.1 – A água livre da pasta e os sólidos decantados são os responsáveis pelo aparecimento de canais na pasta de
cimento. O efeito é mais prejudicial em poços inclinados e horizontais

Outros fatores que podem influenciar a execução da cimentação primária são o tipo de unidades de
bombeio de pasta, a energia de mistura da pasta, o controle do peso específico, tempo de contato, uso
de tampões de borracha e o fenômeno do free-fall da pasta.

Remoção da lama pela pasta

O completo entendimento de todo o processo de remoção da lama ainda não foi obtido, embora os
principais parâmetros já venham sendo pesquisados há mais de 50 anos. Estudos de campo e de

29
laboratório comprovaram os principais fatores que afetam o deslocamento da lama pelo cimento:
características da lama no poço antes da cimentação, regime de fluxo dos dois fluidos, razão entre
densidade e propriedades reológicas cimento/lama, centralização e movimentação da coluna de
revestimento e uso de colchões lavadores e espaçadores.

Características da lama no poço antes da cimentação. As características da lama durante a

perfuração não são as ideais para a operação de cimentação, do ponto de vista de mobilidade para uma
remoção eficiente pela pasta de cimento. Portanto, antes da cimentação é necessário condicionar a
lama, isto é, modificar alguns parâmetros para melhorar seu deslocamento pelo cimento. O
condicionamento da lama quase sempre se limita à redução do peso específico até o menor valor
possível e a redução dos parâmetros reológicos (força gel, viscosidade plástica e limite de escoamento)
para diminuir as perdas de carga. A redução dos parâmetros reológicos pode ser feita por diluição
(adição de água) ou com dispersantes. È importante circular pelo menos um volume total do poço,
antes de retirar a coluna de perfuração para a descida do revestimento.
Depois do revestimento descido, é também importante circular a lama, pois é benéfica nos seguintes
aspectos:

• assegura que o poço está limpo de cascalhos.

• assegura que fluxo de gás não está ocorrendo.

• homogeneíza a lama, principalmente após tratamentos na superfície.

• reduz a viscosidade plástica e o limite de escoamento já que a maioria dos fluidos de perfuração
são tixotrópicos.

• remove a lama geleificada/desidratada dos intervalos alargados, das partes estreitas do anular
ou das paredes das zonas permeáveis.

• avalia as condições hidráulicas do poço (observação de possíveis problemas de fechamento do

anular ou perda de circulação).

Sempre que possível, a circulação da lama deve ser

acompanhada de movimentação da coluna de revestimento
(reciprocação e rotação). Quando combinada com arranhadores
(Capítulo 6), a movimentação da coluna ajuda a remover
mecanicamente o reboco, contribuindo para a melhor aderência
da pasta à parede do poço (Fig.4.2).

Fig. 4.2 –Circulação + movimentação + arranhadores

Regime de fluxo. Três regimes de fluxo são freqüentemente encontrados em operações de cimentação
primária: tampão, laminar e turbulento. Cada regime de fluxo é definido através do número de Reynolds.
Fluxo tampão tem um número de Reynolds menor que 100. Para a pasta ser deslocada em regime

30
laminar, o número de Reynolds deve estar entre 1.000 e 2.100. Regime turbulento é definido como o
obtido com número de Reynolds acima de 3.000 (Fig. 4.3).

Fig. 4.3 – Perfis de velocidade no anular

Há várias teorias sobre qual o melhor regime de fluxo para obter a maior remoção da lama pelo cimento.
Dependendo das condições de excentricidade da coluna e diferenças de propriedades (densidade e
reologia) entre lama e pasta um ou outro regime de fluxo se mostra mais eficiente. Além disso, alguns
fatores afetam mais o deslocamento da lama móvel (mais fina) e outros mais o deslocamento da lama
quase imóvel (mais gelificada e alterada pela filtração, próxima à parede do poço) (Fig. 4.4).

Fig. 4.4 – Regiões de mobilidade da lama no anular

Quanto aos estudos sobre remoção da lama móvel, as principais conclusões qualitativas que podem
ser destacadas são as seguintes:

• Com altas vazões, bons resultados foram oservados, principalmente em regime turbulento, se o
fluido deslocante (pasta) tem viscosidade bem mais baixa que a da lama. As forças
gravitacionais (geradas pela diferença de densidades) parecem não ser importantes nestes
casos.

• Com baixas vazões, bons resultados aparecem se a pasta é, no mínimo, 2 lb/gal mais pesada
que a lama e a viscosidade e gel inicial da lama mais baixos que os da pasta (fluxo tampão).
Quando o fluido deslocante é mais pesado que o fluido deslocado o perfil da interface é mais
plano, aumentando a eficiência da remoção.

31
 • Em anulares excêntricos a velocidade da interface na parte mais estreita do anular é sempre
menor. A baixas vazões, a remoção da lama nesta área mais estreita do anular parece ser mais
otimizada quando se aumenta a razão (cimento/lama) entre os limites de escoamento ao invés
de aumentar a razão entre as viscosidades plásticas.

Os estudos sobre remoção da lama imóvel confirmam a idéia intuitiva de que se requer muito mais
energia para sua remoção quando comparada com a remoção da lama móvel. Assim, a solução
“bombear na maior vazão possível” pode ser adotada, respeitando os limites de pressão de fratura das
formações mais fracas. O uso de colchões lavadores e espaçadores também mostrou ser bastante
efetivo na remoção da lama imóvel.

Centralização e movimentação da coluna de revestimento. Centralizadores são utilizados em

colunas de revestimento para proporcionar uma área de anular uniforme, perpendicular à direção de
fluxo, para a passagem de fluidos. O uso de centralizadores minimiza a canalização da pasta de
cimento, pois evita a formação de canais preferenciais para a passagem de fluido na parte larga do
anular (onde há menor resistência ao fluxo). Se existir diferenças significativas entre as áreas de fluxo
no anular, o fluido de perfuração posicionado na parte estreita do poço tende a se tornar imóvel (Fig.
4.5).

Fig. 4.5 – Centralização minimiza imobilidade da lama na parte mais estreita do anular

Centralizadores devem ser posicionados ao longo da coluna de revestimento, com especial atenção para
zonas com possibilidade de prisão diferencial, zonas alargadas e zonas onde efetivamente sejam
requeridos os isolamentos no poço.

A movimentação da coluna de revestimento durante a circulação para condicionamento do poço antes

da cimentação, durante a injeção dos diferentes fluidos e do deslocamento da pasta de cimento ajuda a
quebrar a força gel da lama e a ultrapassar os efeitos causados pela má centralização do revestimento.

32
Com a movimentação da coluna o fluido é impelido entre as seções, estreita e alargada, em um dado
ponto. A reciprocação é uma operação simples de ser realizada, apenas cuidados especiais devem ser
tomados para evitar que sejam geradas pressões de "surge" (problemas de fratura da formação) e
"swab" (problemas de invasão de fluidos da formação).

Já a rotação, principalmente em revestimentos descentralizados, é um meio efetivo de remoção da lama.

As forças de arraste criadas tendem a empurrar a pasta de cimento para a parte mais estreita do anular,
deslocando a lama para a parte larga, isto é, com maiores possibilidades de remoção. O principal
cuidado operacional é relativo ao torque gerado ao longo da coluna de revestimento principalmente em
poços espiralados, profundos e direcionais (Fig. 4.6).

Fig. 4.6 – Efeito da rotação na remoção da lama imóvel

A movimentação de colunas de "liners" não é geralmente considerada. Entretanto, como tendência

mundial, esta técnica está a cada dia mais difundida e equipamentos especiais que permitem a rotação
da coluna com os hangers assentados estão disponíveis no mercado.

Colchões Lavadores e Espaçadores. Freqüentemente a pasta de cimento e a lama são incompatíveis,

aparecendo na interface entre os dois fluidos uma massa gelificada difícil de bombear. Assim,
normalmente se bombeia entre a pasta e a lama um certo volume de um ou mais fluidos (colchões),
compatíveis lama e pasta, para evitar ou minimizar o contato entre o fluido deslocado (lama) e o
deslocante (pasta).

Os colchões lavadores são fluidos com viscosidade e densidade bem próximos da água (ou óleo,
quando a lama é a base óleo) contendo surfactantes e dispersantes, projetados para afinar e dispersar a
lama. São bastante úteis para deslocamento em regime turbulento devido à baixa viscosidade. Atuam
por meio de ação química e mecânica na diluição e remoção do reboco. Colchões lavadores específicos
para lama à base óleo são também formulados com outras duas funções especiais: separar este tipo de
lama da pasta de cimento, já que estes fluidos possuem características incompatíveis (produtos
orgânicos) tendendo a retardar a pega da pasta de cimento e inverter a molhabilidade da parede da
formação (tornar preferencialmente molhável à água) para melhorar a aderência cimento-formação.

Os colchões espaçadores são fluidos viscosos e de densidade ajustável, com ação mecânica de
remoção do reboco, sendo de preparação mais trabalhosa que os lavadores. Geralmente são mais
eficazes que os colchões lavadores para evitar o contato entre a lama e a pasta. A densidade do
colchão espaçador deve se situar entre a da lama e a da pasta, com a viscosidade a mais baixa possível
para conseguir regime turbulento. O volume do colchão espaçador deve cobrir no mínimo 150 m de
comprimento do espaço anular.

Colchões lavadores e espaçadores podem ser usados em combinação. Em geral são bombeados na
ordem lama – colchão lavador – colchão espaçador – cimento. O colchão lavador afina a lama, tornando
mais fácil o deslocamento pelo espaçador.

33
Considerações durante a cimentação

Efeito da queda livre do cimento. O efeito de queda livre, ou tubo em U, ocorre durante as operações
de cimentação devido a diferença hidrostática entre a pasta de cimento no interior da coluna de
revestimento e a lama (menos densa) no anular. O fenômeno se manifesta pela aceleração de todo o
fluido no interior da coluna, fazendo com que a vazão de retorno exceda a vazão de injeção. Desta
forma é criado uma região de baixa pressão no topo da coluna, onde ocorre vaporização da água de
mistura da pasta. Este "vácuo" vai se expandindo à medida que o volume da pasta no interior da coluna
aumenta. Posteriormente, com a entrada da pasta de cimento no anular, vai diminuindo até desaparecer
totalmente (Fig. 4.7).

Fig. 4.7 – Fenômeno de free fall durante cimentação primária

Este fenômeno possui as seguintes implicações sobre uma operação de cimentação:

• com a aceleração da pasta de cimento maiores pressões são geradas ao longo do anular,
aumentando o risco de fratura em formações mais fracas;

• com a desaceleração da pasta de cimento, a vazão na saída pode cair abaixo do valor mínimo
requerido pela operação de cimentação.

A previsão das pressões e vazões é de fundamental importância para um correto planejamento das
operações. O cálculo das pressões permite uma análise das possibilidades de ocorrência de
complicações operacionais, tais como fratura da formação, perda de circulação e invasão do poço por
fluidos da formação. Já a previsão das vazões permite uma análise da cimentação do ponto de vista da
eficiência de deslocamento lama -cimento, pois a cada instante de tempo é possível determinar a vazão
de deslocamento da pasta efetivamente imprimida à pasta de cimento.

Energia de mistura. A mistura da pasta é um dos problemas mais críticos durante a execução da
cimentação. O objetivo no campo é repetir a proporção e os parâmetros obtidos nos testes de
laboratório. Entretanto, a taxa de hidratação do cimento e propriedades como filtrado, tempo de
espessamento e limite de escoamento são afetados pela energia de mistura imposta a pasta durante o
preparo. Esta energia de mistura (energia mecânica transferida pela rotação de um hélice) por unidade
de massa de pasta é dada por:

34
 E kω 2 t
=
M V

onde k é uma constante, ω é a velocidade de rotação, t é o tempo de mistura e V é o volume da pasta.

Para o procedimento API (4.000 rpm por 15 segundos e 12.000 rpm por 35 segundos) a energia de
mistura é de 5,9 kJ/kg de pasta.
A mistura da pasta no campo é geralmente feita de modo contínuo através do funil de mistura equipado
com jato. A energia de mistura obtida com este equipamento é baixa, cerca de um quinto do valor obtido
no procedimento API. Além disso, o grau de homogeneização da pasta decresce quanto maior é a
vazão de mistura.
Outro equipamento de mistura usado no campo é o misturador de volume de pasta pré-definido. Um
volume de pasta é preparado num tanque com agitadores e homogeneizada antes do bombeio. Com
este tipo de equipamento obtém-se um valor maior de energia de mistura, mas deve-se ter cuidado com
o tempo de mistura que influencia os parâmetros da pasta (por exemplo, o limite de escoamento tende a
crescer à medida que o cimento vai hidratando).

Uso de Tampão de Topo e de Fundo. Os tampões são utilizados para separar os fluidos durante o
deslocamento da pasta de cimento. O tampão de fundo é utilizado à frente da pasta ou do colchão para
evitar contaminações com o fluido de perfuração. Ao atingir o colar, um diafragma de borracha se rompe
no tampão quando submetido a uma pressão diferencial da ordem de 300 psi, permitindo assim a
continuação da circulação de fluidos. O tampão de topo, deslocado imediatamente após a pasta de
cimento, previne contaminações provocadas pelo fluido de deslocamento.
Além de eliminar problemas de contaminações da pasta de cimento, estudos demonstram a necessidade
do uso dos dois tampões por outros motivos. Sem o tampão de fundo, o filme de lama que fica aderido
ao interior da coluna de revestimento seria removido pelo tampão de topo, criando um acúmulo de
lama/pasta perto da sapata do revestimento. Em algumas situações, o volume de lama que seria
"raspada" é significativo.

Tempo de contato. É o período de tempo durante o qual a pasta passa por um certo ponto do anular
durante o deslocamento. O cálculo é simples, pois depende apenas de dois parâmetros facilmente
conhecidos e é independente do diâmetro do anular. O tempo de contato é dado por t c = V , onde V
Q
é o volume de pasta (ou colchão) e Q é a vazão de bombeio.
Alguns estudos mostram que a pasta de cimento deslocada em regime turbulento deve apresentar um
tempo de contato nas zonas de interesse de 10 minutos. Para o colchão lavador, um tempo de contato
mínimo de 8 minutos é recomendado.

35
 5. TÉCNICAS OPERACIONAIS
DE UMA CIMENTAÇÃO PRIMÁRIA

Em geral, as cimentações primárias são executadas ao término de cada uma das fases do poço da
mesma maneira, em um estágio, independentemente do diâmetro do revestimento. O objetivo básico é
colocar a pasta de cimento, íntegra, não contaminada, em determinada posição no espaço anular entre o
poço e a coluna de revestimento. A pasta é bombeada por dentro do revestimento, passa pela sapata
na extremidade inferior da coluna e retorna pelo anular, deslocando a lama até o topo do cimento atingir
a profundidade programada.

Em casos especiais como, por exemplo, revestimentos com grande diâmetro ou altura programada de
pasta provocando uma pressão hidrostática maior que a pressão de fratura, as pastas são deslocadas
de maneira diferente, que serão discutidas neste capítulo.

Cimentação em um estágio

É operação tradicional de cimentação primária. A coluna de revestimento está equipada com um colar
(retentor ou flutuante), posicionado um ou dois tubos acima da sapata, onde se alojarão os tampões de
borracha: o tampão de fundo e o tampão de topo.

A Fig. 5.1 mostra o esquema de bombeio da pasta e colchões.

Fig. 5.1 – Cimentação em um estágio

Inicialmente o tampão de fundo é liberado e o colchão espaçador e pasta são bombeados pelo interior
do revestimento. O tampão de fundo serve para separar o colchão da lama à frente e limpar a superfície
interna do revestimento de vestígios de lama. Quando se usa também o colchão lavador, as seqüências
recomendadas de bombeio são as seguintes:

• Colchão lavador – tampão de fundo – colchão espaçador – pasta de cimento

• Colchão lavador – tampão de fundo – pasta de cimento

36
Ao atingir o colar, o tampão de fundo se rompe e o bombeio prossegue por dentro dele até que o tampão
de topo atinja o colar. Neste momento há um acréscimo significativo na pressão de bombeio, indicando
o fim da operação. A pressão na superfície é drenada para testar os equipamentos flutuantes (sapata
e/ou colar). Se não há retorno do fluido de deslocamento, a linha de injeção é deixada aberta e aguarda-
se o tempo de pega para retornar às operações de perfuração. Se os elementos flutuantes da coluna de
revestimento não funcionarem, deve-se aguardar a pasta perder mobilidade (início da gelificação) com o
revestimento pressurizado. É importante liberar a pressão do revestimento antes do desenvolvimento da
resistência compressiva para evitar as microfissuras no cimento no anular devido à expansão e
contração do revestimento.

Cimentação em dois estágios ou três estágios

A cimentação em múltiplos estágios é necessária, basicamente, quando uma formação fraca não suporta
a altura programada de pasta no anular ou quando não há necessidade de cimento entre duas zonas
afastadas a serem isoladas.
Adicionalmente a sapata e ao colar normalmente descidos na coluna de revestimento, um outro
acessório – colar de estágio – é posicionado na profundidade programada para a base da pasta no
segundo estágio da cimentação. Este colar possui orifícios que são abertos e fechados com o
deslizamento de camisas operadas a pressão.
A cimentação do primeiro estágio é semelhante à cimentação em apenas um estágio. O tampão de
borracha do primeiro estágio deve ser, obviamente, compatível com o colar de estágio quanto ao
diâmetro de passagem.
Terminado o primeiro estágio, é lançado o torpedo (espécie de tampão rígido, mas perfurável) para abrir
o colar de estágio. O torpedo assenta na sede inferior do colar de estágio e pressão é aplicada até o
cisalhamento dos pinos que retém a camisa inferior (em geral de 1.200 a 1.500 psi). A camisa desce e
expõe as aberturas do colar de estágio; um repentino decréscimo na pressão de bombeio indica a
abertura do colar.
Após a circulação para o condicionamento da lama, a pasta do segundo estágio é bombeada da mesma
maneira que na cimentação em estágio único (Fig. 5.2)

Fig. 5.2 – Cimentação em dois estágios

37
Após a definição da necessidade da realização de uma cimentação em dois estágios, alguns fatores
operacionais devem ser levados em conta para um adequado posicionamento deste equipamento:

• Procurar programar a profundidade do colar de estágio de forma que durante sua conexão, a
coluna de revestimento não fique exposta a zonas permeáveis que possam acarretar prisão da
coluna por diferencial de pressão.

• Em poços direcionais, posicionar o colar da parte de menor inclinação do poço para evitar
problemas de abertura do equipamento.

• Evitar posicionar o colar de estágio próximo do topo do primeiro estágio. Problemas de

canalização da pasta do primeiro estágio e atrasos para abertura do colar podem provocar
restrições para circulação.

Cimentação através de coluna interna (Stab-in)

Nas cimentações de revestimentos de grandes diâmetros a contaminação entre os fluidos pode

comprometer o sucesso da operação. Nestes casos a cimentação é realizada através da coluna de
perfuração descida por dentro do revestimento com um stinger na extremidade. O colar é especial para
receber o stinger e promover vedação de modo que o bombeio seja realizado por dentro da coluna de
perfuração, passe para o interior do revestimento abaixo do colar e retorne pelo espaço anular do poço
(Fig. 5.3).

Fig. 5.3 – Cimentação através de coluna interna

38
Cimentação de Liner

Os liners são utilizados em operações de cimentação em zonas muito profundas, no sentido de se

eliminar a descida de um revestimento completo. Diferentemente dos outros revestimentos que são
ancorados na superfície, o liner é ancorado diretamente no último revestimento descido (através do liner
hanger).
A Fig. 5.4 mostra o esquema da cimentação de um liner. O colchão espaçador deve ser bombeado sem
o tampão de fundo. Se possível, a pasta deve ser toda pré-misturada para obter um pasta homogênea
quanto à densidade requerida. Atrás da pasta no drillpipe é bombeado o tampão (pumpdown plug) até o
liner hanger. Neste ponto o pumpdown plug se assenta no orifício do tampão de limpeza do liner, que
está preso ao liner hanger através de pinos de cisalhamento e a pressão de bombeio aumenta. Um
incremento de pressão de aproximadamente 1.500 psi na superfície libera o tampão de limpeza do liner.
Os dois tampões (pumpdown plug e tampão de limpeza do liner) seguem agora juntos até atingir o colar
retentor ou flutuante, indicando o fim da operação.
A ferramenta de assentamento é desacoplada do liner hanger e qualquer excesso de cimento é circulado
reversamente.

Fig. 5.4 – Cimentação de liner

Cimentação de revestimento em sondas flutuantes

Os tampões de cimentação em operações de cimentação primária a partir de unidades flutuantes estão

divididos em dois sistemas: um na cabeça de cimentação na superfície, que contém a esfera de
liberação do tampão de fundo e o plug para liberação do tampão de topo, e o sistema que fica abaixo do
casing hanger, que ficará posicionado na cabeça de poço ao nível do fundo do mar.
A Fig. 5.5 mostra esquematicamente os dois sistemas. Em ordem cronológica de uso, libera-se a esfera
(b) (antes de bombear a pasta de cimento) que vai assentar no tampão de fundo (e). Um incremento de
pressão (100 a 300 psi) deve romper os pinos de cisalhamento liberando o tampão de fundo, que desce

39
pelo revestimento até encontrar o colar retentor ou flutuante. Um incremento extra de pressão força a
esfera através do tampão de fundo (a esfera fica retida na extremidade inferior do tampão (f)).
Tão logo o volume de pasta é todo bombeado para dentro do revestimento, o plug de liberação (a) na
cabeça de cimentação é liberado, que vai assentar no corpo do tampão de topo (c). Novamente um
incremento de pressão (350 a 500 psi) cisalha os pinos de retenção do tampão de topo (c) e a operação
de cimentação prossegue até o tampão de topo atingir o colar, indicando o fim da operação.

Fig. 5.5 – Sistema de tampões para cimentação de revestimentos em sondas flutuantes

40
 6. EQUIPAMENTOS DE CIMENTAÇÃO
Para que seja realizada uma cimentação são necessários diversos equipamentos, para armazenagem
do cimento, seu transporte, preparação dos aditivos, mistura da pasta e seu deslocamento ao poço. Os
principais deles são:

Silos de cimento

Para as operações de perfuração em terra em geral o cimento é estocado na base da companhia de

cimentação em grandes silos, sendo enviado para a sonda por meio de carretas apropriadas (Fig.6.1).

Fig. 6.1 – Transporte do cimento a granel

Nas plataformas marítimas são disponíveis silos para armazenamento de cimento e outros materiais a
granel. Estes silos operam a baixa pressão (cerca de 30 psi), quando da descarga do cimento.
Durante a operação de cimentação o cimento é transferido gradualmente dos silos de armazenamento
para um silo menor, denominado “surge tank” ou “cebolinha”, próximo à unidade de cimentação (Fig.
6.2).

Fig. 6.2 – Surge tank

Unidades de cimentação

A Fig. 6.3 exibe uma unidade de cimentação que pode ser montada em caminhões para operações em
terra ou sobre skids em sondas marítimas. Essas unidades são compostas de dois motores para
fornecer energia; dois tanques de 10 bbl cada, para a água e aditivos; duas bombas triplex; dois
conversores para converter movimento rotativo dos motores no movimento alternativo das bombas;
bombas centrífugas auxiliares, um sistema de mistura de pasta onde a água de mistura (água e aditivos)
é bombeada sob pressão por pequenos orifícios, fluindo em jatos sob um funil por onde chega o cimento,
ou um tanque de recirculação (pré-misturador) onde a pasta é preparada e ajustada, permitindo melhor
controle de suas propriedades antes de seu bombeio para o poço.

41
 Tanque pré-misturador

Fig. 6.3 – Unidade de cimentação com tanque pré-misturador

A proporção da água injetada determinará a densidade da pasta e é controlada pelo operador.

As unidades de cimentação são também dotadas de medidores de fluxo, sendo feito o registro das
pressões em uma carta circular, permitindo análise posterior.

Os sistemas de misturas mais simples baseiam-se na mistura da pasta através de um funil. Conforme
pode ser observado na Fig. 6.4, através de um sistema de jatos a água de mistura é acelerada no fundo
de um funil, succionando o cimento anidro que é alimentado pelo graneleiro no topo de um funil. A água
reage com o cimento anidro formando a pasta. Os sistemas de jatos são escolhidos em função da
pressão necessária para o preparo da pasta e do tipo de material seco.

Fig. 6.4 – Sistema de mistura com funil e jato

42
Outros tipos mais modernos de mistura e injeção direta baseiam-se no preparo de pequenos volumes de
pasta em bateladas de forma contínua, garantindo uma menor flutuação no peso da pasta. A utilização
de tanque pré-misturador é o sistema de maior confiabilidade para a mistura de pasta, pois neste caso a
pasta é preparada num só batelada, obtendo-se o peso e o volume requisitado. A água de mistura é
preparada no tanque e a seguir o cimento anidro é enviado através de ar comprimido misturando-se com
a pasta recirculada. A mistura final é então homogeneizada por meio de palhetas acionadas elétrica ou
hidraulicamente (Fig. 6.5).

Fig. 6.5 – Tanque pré-misturador

Linhas de cimentação

A ligação entre a unidade de cimentação e o poço, é feita por tubulação de alta pressão, formada por
uma série de tubos curtos interligados por meio de conexões móveis (chicksan) dotadas de rolamento
para possibilitar montagem até qualquer posição que fique o topo do revestimento.
Atualmente há a tendência de utilização de mangueiras especiais de borracha, mais práticas.

Cabeça de cimentação

Conectada ao topo da coluna de revestimento, recebe a linha de cimentação, podendo abrigar em seu
interior os tampões de borracha que separam a pasta do fluido de perfuração (Fig. 6.6).
Um mecanismo de travamento retém estes tampões até o instante próprio de sua liberação. Pode ter
entrada para até três linhas, rolamento para permitir o giro da coluna de revestimento e sistema de
conexão especial para maior rapidez de instalação.

43
Fig. 6.6 – Cabeças de cimentação

Diversos acessórios são conectados ou afixados à coluna de revestimento, visando garantir o melhor
resultado da cimentação. Os principais acessórios são:

Sapata

Colocada na extremidade da coluna, a sapata

(Fig. 6.7) serve de guia de introdução no
poço, podendo receber em seu interior um
mecanismo de vedação, para evitar que a
pasta, por ser mais pesada que o fluido de
perfuração, retorne ao interior do
revestimento após seu deslocamento.
O tipo mais comum é a sapata flutuante, com
válvula que impede fluxo para o interior da
coluna, exigindo que esta seja preenchida
com fluido de perfuração e intervalos
regulares durante a descida, para evitar o
colapso da tubulação.

Fig. 6.6 –
Sapatas flutuantes (tipo esfera e tipo poppet

44
Para evitar este preenchimento pode-se usar a sapata diferencial (Fig. 6.7), que permite o enchimento
automático da coluna pela passagem de fluido nos dois sentidos, até que uma esfera é lançada da
superfície, bloqueando o fluxo do anular para o interior da coluna, passando a funcionar como a sapata
flutuante.

Fig. 6.7 – Sapata e Colar diferencial

Colar

Posicionado 2 ou 3 tubos acima da sapata, o colar

(Fig. 6.8) serve para reter os tampões de
cimentação, podendo conter mecanismos de
vedação (flutuante ou diferencial) como os da
sapata. Normalmente usado como colar flutuante.
Caso não tenha mecanismo de vedação é
denominado colar retentor. Tem em suas
extremidades roscas do mesmo tipo usado na
coluna, sendo previamente conectado a um tubo de
revestimento, para maior rapidez da operação.
Deve ser colado ao tubo por meio de adesivo
especial para evitar sua desconexão durante seu
corte ao se perfurar adiante o poço.

Fig. 6.8 –
Colares flutuantes

45
Tampões de cimentação
Tampão de fundo. É um tampão de borracha com uma membrana de baixa resistência em sua parte
central. Lançado na coluna á frente da pasta de cimento, é por esta empurrado até que toque no colar
retentor (ou flutuante), quando a membrana se rompe permitindo a passagem da pasta. Visa raspar o
filme de sólidos do fluido de perfuração que se adere à parede do revestimento, evitando a
contaminação da pasta.

Tampão de topo. É um tampão rígido de borracha, lançado após a pasta, separando-a do fluido de
perfuração que a deslocará, para evitar sua contaminação. É retido pelo colar, causando um aumento
de pressão que indica o término do deslocamento, permitindo a realização do teste de estanqueidade da
coluna.

(a) (b) (c)

Fig. 6.9 – Tampões de topo (a) e (b) e tampão de fundo (c)

Colar de estágio

Posicionado em algum ponto intermediário da coluna, o colar de estágio (Fig. 6.10) permite que a
cimentação seja feita em mais de uma etapa ou estágio, quando o trecho a cimentar é muito extenso ou
quando existam zonas críticas muito acima da sapata. Possui orifícios em seu corpo, originalmente
tamponados por uma camisa de aço.
É possível fazer uma cimentação com 3 estágios, sendo que neste caso as dimensões dos mandris e
tampões do 2° estágio devem ser diferenciados do 3° estágio, pois os tampões para abertura e
fechamento do colar do 2° estágio devem passar pelo colar do 3° estágio, posicionado mais acima.

46
Fig. 6.10 – Operação do colar de estágio (início – abertura – fechamento)

Centralizadores

São peças compostas de um jogo de lâminas curvas de aço (Fig. 6.11), que são afixados externamente
à coluna de revestimento, visando centralizá-lo e causar um afastamento mínimo da parede do poço,
para garantir a distribuição do cimento no anular e evitar a prisão da coluna por diferencial de pressão.
Em poços direcionais podem-se usar centralizadores rígidos (Stand-off bands ou SOB), devido à
possibilidade de achatamento total das lâminas do centralizador comum.

Fig. 6.11 – Centralizadores

47
As extremidades das lâminas são encaixadas em anéis bipartidos para facilitar sua instalação, sendo
fechados em volta dos tubos por meio de pinos que unem os anéis. A fixação dos centralizadores é feita
com o emprego de stop rings (Fig. 6.12) que são presos ao tubo para evitar o escorregamento dos
centralizadores. Quando a conexão possui luvas, procura-se coincidir os centralizadores com as luvas,
dispensando os stop rings.

Fig. 6.12 – Stop ring

Arranhadores e raspadores

Têm a função de remover mecanicamente o reboco que se forma na parede do poço (Fig. 6.13). Tal
remoção é feita através dos movimentos verticais (reciprocações) ou de rotação da coluna, empregando-
se para cada caso o tipo de arranhador apropriado.

Fig. 6.13 – Tipo de arranhadores

48
Obturador externo de revestimento

O obturador externo de revestimento ou ECP (External Casing Packer) é um tipo de packer inflável
permanente, instalado na coluna de revestimento para promover a obstrução do espaço anular em
pontos críticos.

O ECP é composto de um tubo curto de revestimento internamente, com uma câmara inflável formada
por lâminas de aço recobertas por borracha, externamente. De atuação hidráulica, é inflado após o
término da cimentação, pela aplicação de pressão na superfície. O fluido de perfuração expande a
câmara tão logo o diferencial de pressão interior anular supere o limite de resistência de um pino de
cisalhamento protetor. Estes são disponíveis para atuação a 750, 1000, 1250, 1600, 2000 ou 2600 psi
de diferencial de pressão. O pino de cisalhamento é colocado em um sistema de válvulas, que protege o
ECP durante a descida da coluna e a cimentação, evitando assentamento prematuro, e mantém a
pressão confinada na câmara, após sua atuação (Fig. 6.14).

Fig. 6.14 – External Casing Packer

As principais aplicações do ECP são:

• Posicionado acima da sapata do revestimento em poços com ocorrência de gás para gerar uma
segurança adicional ou, principalmente, quando o topo do cimento não atinja a sapata do
revestimento anterior.

49
 • Isolar o anular poço aberto em formações de baixo gradiente de fratura, portadoras de gás,
contatos óleo-água, etc.

• Nas cimentações de dois estágios em poços com perda de circulação. O ECP deve ser
posicionado abaixo do colar de estágio para evitar a descida da pasta de cimento e inflado após
o deslocamento do primeiro estágio.

• Posicionado junto a sapata do revestimento em poços com perda de circulação próxima ao

fundo do poço para garantir um adequado isolamento. Recomenda-se inflar o ECP com a pasta
de cimento.

Tampões tipo SSR

O conjunto de tampões SSR permite a cimentaçâo de revestimentos assentados em cabeças de poço

submarinas em operações com sondas flutuantes. Torna possível bombear a pasta de cimento através
de colunas de diferentes diâmetros (coluna de assentamento e de revestimento:), usando a técnica
convencional de tampões de fundo e de topo. A Fig. 6.15 mostra o conjunto de tampões SSR.

Fig. 6.15 – Conjunto de tampões SSR

50
 7. CÁLCULO DE SISTEMAS DE PASTA

A etapa de cálculo de um sistema de pasta tem sua importância na definição das propriedades da pasta
obtida e na quantificação dos materiais utilizados para fabricar a pasta, tanto a nível laboratorial quanto
ao nível de campo. A definição de um sistema de pasta para uma condição de poço específica requer
do laboratorista experiência e associação destas condições de poço a banco de dados de pastas
existentes. Normalmente a primeira formulação definida para ser testada, a depender dos resultados
obtidos, guia o desenvolvimento de uma formulação otimizada. Pode-se dizer que se trata de um
método empírico de tentativa e erro.

A metodologia de cálculo de sistema de pastas, normalmente passa pela montagem de uma tabela na
qual se definem quatro colunas: MATERIAIS, PESO (lbm/pé3), VOLUME ABSOLUTO (gal/lbm) e
VOLUME (gal/pé3).

A concentração dos materiais é expressa em relação ao saco de cimento americano que apresenta a
massa de 94 lbm e volume aparente de 1 pé3, exceto o NaCl que tem a sua concentração expressa em
relação ao peso da água.

Para o caso de materiais sólidos a concentração é expressa em percentual sobre a massa de 94 lbm,
também conhecido pelo termo em inglês BWOC ( By Weight Of Cement ). Já os materiais líquidos têm
sua concentração expressa em GPC ( Galões do Aditivo por Pé cúbico de Cimento ). 0 NaCl tem sua
concentração expressa em percentual sobre a massa de água, também conhecido pelo termo em inglês
BWOW ( By Weight Of Water ).

Antes de se iniciar uma discussão a respeito do método de cálculo de um sistema de pasta é necessário
apresentar algumas definições básicas para facilitar a compreensão dos termos comumente utilizados.

ƒ Pasta de Cimento: ou simplesmente pasta. É a mistura de cimento, água doce e/ou do mar e
aditivos, com a finalidade de obtenção de propriedades físicas e/ou químicas, destinada à
operação de cimentação em poços petrolíferos;

ƒ Concentração de Aditivos Químicos: É a concentração de aditivos expressa em

percentagem de peso em relação ao cimento (aditivos sólidos) ou em galões de aditivos por pé
cúbico de cimento (aditivos líquidos). A concentração do sal NaCl é exceção, sendo expressa
em peso do sal por peso de água doce;

ƒ Volume Específico ou Absoluto: é a relação entre o volume do material e a sua respectiva

massa, sendo expresso em galões por libra. É o inverso da massa específica;

ƒ Pé Cúbico de Cimento: ou simplesmente pé cúbico. É o volume aparente de um saco de

cimento de 94 lb;

ƒ Rendimento da Pasta de Cimento (R): ou simplesmente rendimento. É o volume de pasta

produzido por cada pé cúbico de cimento, expresso em pés cúbicos de pasta por pé cúbico de
cimento;

ƒ Peso Específico da Pasta (P): ou simplesmente peso. É a relação do peso da pasta e seu
respectivo volume, expresso em libras por galão;

ƒ Fator Água-Cimento (FAC): é a relação, em peso, entre água doce e/ou do mar e o cimento.
É expresso em percentual;

ƒ Fator Água de Mistura (FAM): ou simplesmente água de mistura. É o volume total de água
doce e/ou do mar e os demais aditivos nelas dissolvidos e/ou disperso por cada pé cúbico de
cimento, expresso em galões por pé cúbico de cimento;

51
Para realizar os cálculos das diversas propriedades de uma pasta, se fixa o peso específico da mesma e
as concentrações de aditivos sólidos e líquidos.

NOTA: Para o caso de pastas contendo sais será adotado um volume absoluto corrigido único
independente de sua concentração: NaCl - 0,0420 gal/lb, KCl - 0,0450 gal/lb e CaCl2 -
0,0685 gal/lb.

Montagem de Planilha

Montar uma planilha de cálculo onde constem todos os componentes químicos da pasta com suas
respectivas concentrações. A planilha deve ter a seguinte configuração:

Volume
Peso Volume
Produto absoluto
(lb) (gal)
(gal/lb)
Cimento 94,0000 0,0382 3,5908
Água doce
A B C=A x B
V%, AD%
Água do mar
D E F=DxE
X%, AM%
Aditivo líquido G = I/H H I
NaCl
J=Y% x A/100 K L=JxK
Y%
Aditivo sólido
W% M = W% x
N O=MxN
Misturado 0,94
cimento
Aditivo sólido
Z% Q = Z% x 0,94 R S=QxR
Misturado água
Somatório T - U

Onde:

Água doce

ƒ V% é o fator água doce-cimento, ou seja:

peso de água doce peso de água doce (lb)

V % = 100 x =
peso de cimento 0,94

ƒ AD% é a percentagem de utilização de água doce;

ƒ A é peso de água doce por pe3 (94 lb) de cimento e igual ao produto de V% pelo peso de
cimento expresso em libras, ou seja:

52
 94 xV %
A ( lb ) = = 0 , 94 xV %
100

ƒ B é o volume absoluto da água doce expresso em galões por libra. É considerado como
0,1202 gal/lb, ou seja, o inverso do peso específico da água doce a 25°C;

ƒ C é o volume de água doce por pe3 (94 lb) de cimento e igual ao produto de A por B expresso
em galões;

Água do mar

ƒ X% é o fator água do mar-cimento, ou seja:

peso de água do mar peso de água do mar ( lb )

X % = 100 x =
peso de cimento 0,94

ƒ AM% é a percentagem de utilização de água do mar.

ƒ Notar que: AM% + AD% = 100%;

ƒ D é peso de água do mar por pe3 (94 lb) de cimento e igual ao produto de X% pelo peso de
cimento expresso em libras, ou seja:

94 x X %
D ( lb ) = = 0 , 94 x X %
100

ƒ E é o volume absoluto da água do mar expresso em galões por libra. É considerado como
0,1176 gal/lb;

ƒ F é o volume de água do mar por pe3 (94 lb) de cimento e igual ao produto de D por E expresso
em galões;

Aditivo líquido

ƒ G é o peso do aditivo líquido por pe3 (94 lb) de cimento e igual ao quociente de I por H expresso
em libras, isto é:
I
G ( lb ) =
H

ƒ H é o volume absoluto do aditivo líquido expresso em galões por libra;

ƒ I é o volume de qualquer aditivo líquido utilizado por pe3 (94 lb) de cimento expresso em galões.
É numericamente igual à concentração de aditivo químico líquido expressa em galões do aditivo
por pé cúbico de cimento;

NaCl

53
ƒ Y% é a concentração do sal expressa em percentual. É a relação em peso entre o peso do sal e
o de água doce. No caso de apenas se utilizar água do mar, Y% será a relação em peso entre o
sal e o peso de água do mar, isto é:

peso de sal peso de sal

Y % = 100 x = 100 x
peso de água A

ƒ J é o peso do sal por pe3 (94 lb) de cimento e igual ao produto de Y% por A dividido por 100
expresso em libras, ou seja:

Y % x A
J ( lb ) =
100

ƒ K é o volume absoluto do sal expresso em galões por libra. Considera-se um volume absoluto
corrigido único do sal igual a 0,0420 gal/lb, independente da sua concentração na água;

ƒ L é o volume do sal por pe3 (94 lb) de cimento e igual ao produto de J por K expresso em
galões;

Aditivo sólido misturado ao cimento

ƒ W% é a concentração de qualquer aditivo sólido misturado a seco ao cimento expresso em

percentual, ou seja:

peso aditivo sólido peso aditivo sólido ( lb )

W % = 100 x =
peso de cimento 0,94

ƒ M é o peso do aditivo sólido misturado ao cimento por pe3 (94 lb) de cimento e igual ao
produto de W% pelo peso de cimento expresso em libras, ou seja:

94 xW %
M ( lb ) = = 0,94 xW %
100

ƒ N é o volume absoluto do aditivo sólido expresso em galões por libra;

ƒ O é o volume do aditivo sólido misturado ao cimento por pe3 (94 lb) de cimento e igual ao
produto de M por N expresso em galões;

Aditivo sólido misturado à água

ƒ Z% é a concentração de qualquer produto sólido a ser misturado à água expressa em

percentual, ou seja:

peso aditivo sólido peso aditivo sólido ( lb )

Z % = 100 x =
peso de cimento 0,94

54
 ƒ Q é o peso do aditivo sólido misturado à água por pe3 (94 lb) de cimento e igual ao produto de
Z% pelo peso de cimento expresso em libras, ou seja:
94 xZ %
Q ( lb ) = = 0,94 xZ %
100

ƒ R é o volume absoluto do aditivo sólido expresso em galões por libra;

ƒ S é o volume do aditivo sólido misturado à água por pe3 (94 lb) de cimento e igual ao produto
de Q por R expresso em galões;

Somatórios

ƒ T é o somatório da coluna Peso da planilha, ou seja:

ƒ T (lb) = 94 + A + D + G + J + M + Q
ƒ U é o somatório da coluna Volume da planilha, ou seja:
ƒ U (gal) = 3,5908 + C + F + I + L + O + S

Cálculo das Concentrações de Água (V% e X%). Fixar o peso específico da pasta. Calcular o peso de
água doce (A) e/ou do mar (D), bem como o peso do sal (J), utilizando precisão de quatro casas
decimais.

( ) ( ) (
A PxB − 1 + D PxE − 1 + J PxK − 1 ) (
= 94 + G + M + Q ) (
− Px 3,5908 + I + O + S )
Onde os pesos (G, M e Q) e os volumes (I, O e S) dos aditivos são prefixados.

Notar que as incógnitas do problema acima são A, D e J. Entretanto, podem-se utilizar as equações
auxiliares abaixo tornando o sistema determinado.

A AM %
J = Y %x A = Dx
100 AD %

Onde: AM% e AD% são, respectivamente, a percentagem de utilização da água do mar e da água doce.
Notar que AM% + AD% = 100%.

Calcular a concentração de água (V% e X%), utilizando as equações abaixo:

A D
V % = 100 x X % = 100 x
94 94

Verificação do Peso Específico (P). Calcular o quociente da divisão de T por U, expresso em libras
por galão, utilizando precisão de uma casa decimal:

T
P ( lb / gal ) =
U

Cálculo do Rendimento (R). Calcular o quociente da divisão de U por 7,4805, expresso em pés
cúbicos de pasta por pé cúbico de cimento (ou 94 lb de cimento), utilizando precisão de três casas
decimais.

55
 3 3 3 U
R ( pe pasta / pe cimento ) = R ( pe pasta / 94 lb cimento ) =
7, 4805

Cálculo do Fator Água-Cimento (FAC). Calcular FAC, utilizando precisão de três (3) casas decimais.
Utilizar fórmula abaixo.
(A + D)
FAC (%) = 100 x
94

Cálculo do Fator Água de Mistura (FAM). Calcular FAM, utilizando precisão de três (3) casas
decimais. Utilizar fórmula abaixo.

FAM (gal/ pé3cimento) = C + F + I + L + S

Cálculo das Quantidades. Conhecido o volume total de pasta a ser preparado em pés cúbicos (Vp),
calcular as quantidades dos diversos componentes conforme mostrado a seguir, utilizando uma casa
decimal:

Volume de cimento = Vc (pé3) = Vp/R

Peso de cimento = Pc (lb) = Vc x 94
Volume de água doce = Vad (gal) = Vc x C
Peso de água doce = Pad (lb = Vad/B
Volume de água do mar = Vam (gal) = Vc x F
Peso de água do mar = Pam (lb) = Vam/E
Volume de aditivo líquido = Val (gal) = Vc x I
Peso de NaCl = PNaCl (lb) = Pad x J
Peso aditivo sólido misturado cimento = Pasc (lb) = Pc x M
Peso de aditivo sólido misturado água = Pasa (lb) = Pc x Q
Volume de água de mistura = VAM (gal) = Vc x FAM

Cálculo das Quantidades no Laboratório. Na definição das quantidades para medida em laboratório,
o volume de pasta a ser preparada é de 600 cm3, conforme descrito no PROCELAB. Assim, para se usar
as equações listadas para o campo é necessário converter as unidades para as unidades usuais de
laboratório para medida da massa (g) e do volume (cm3).

1gal 1pé 3 cim 0,002204621lb 3785,412cm 3

x x x
pé 3 cim 94lbcim 1g 1gal

1gal 0,088780838 cm 3
=
pé 3 cim 1gcim

Se o volume de pasta é expresso em cm3 e o rendimento em pé3 pasta/pé3 cimento, então, para se obter
o peso de cimento expresso em gramas é necessário fazer a conversão de unidades.

56
 1gal
3 3
1cm 1pé pé 3 cim
x x
1pé 3 7,4805gal 0,088780838 cm 3
pé 3 cim 1gcim

VolPasta(cm 3 )
Pcim(g ) = x1,5057
REND( pé 3 pasta / pé 3 cim )

Como VolPasta= 600 cm3, então:

600cm 3 x1,5057
Pcim(g ) =
REND( pé 3 pasta / pé 3 cim )

903,44
Pcim(g ) =
REND( pé 3 pasta / pé 3 cim )

Com o volume de pasta a ser preparado conhecido e igual a 600 cm3, calcular as quantidades dos
diversos componentes conforme mostrado a seguir, utilizando duas casas decimais:

Peso de Cimento = Pc (g) = 903,44/rend (pé3pasta/ pé3cimento)

Volume de Água Doce = Vad (cm3) = C * 0,0888 * Pc
Peso de Água Doce = Pad (g) = (A / 94) * Pc
Volume de Água do Mar = Vam (cm3) = F * 0,0888 * Pc
Peso de Água do Mar = Pam (g) = (D / 94) * Pc
Volume de Aditivo Líquido = Val (cm3) = I * 0,0888 * Pc
Peso de Aditivo Líquido = Pal (g) = (G / 94) * Pc
Peso do Cloreto de Sódio = Pcs (g) = (J / 94) * Pc
Peso de Adit.Sól.Mist.ao Cimento = Pasmc (g) = (W% / 100) * Pc
Peso de Adit.Sol.Mist. na Água = Pasma (g) = (Z% / 100) * Pc
Volume de Água de Mistura = VAM (cm3) = FAM * 0,0888 * Pc

Considerações Finais. A definição de uma formulação, por sua característica empírica, requer de um
laboratorista experiência e facilidade de associação de informações de banco de dados disponíveis.
A simples definição de um peso específico de um pasta, baseado nas concentrações de aditivos
anteriormente empregados, é uma tarefa que requer, em princípio, uma análise dos efeitos principais e
secundários destes produtos nas propriedades requeridas para a pasta, além da necessidade de se
prever a facilidade de mistura da formulação.

Por sua natureza química, alguns aditivos requerem água para sua hidratação, o que deve ser levado
em consideração, quando da definição do peso específico da pasta a ser obtida.

A fixação do peso específico da pasta facilita o controle de qualidade das propriedades da pasta no
campo pelo fato desta variável ser um parâmetro de mais fácil controle pelo fiscal durante a operação de
cimentação, do que o fator água-cimento.

57
Os problemas relativos aos erros das propriedades da pasta obtido com adição de sal, no caso da
metodologia atual praticamente inexistem devido ao fato de serem considerados os volumes específicos
das soluções salinas.

Por fim, a implementação de uma padronização dos procedimentos para o cálculo de sistemas de pasta
pelo PROCELAB, a partir de 1990, tem trazido benefícios para a reprodutibilidade dos resultados de
testes entre laboratórios e facilitado a identificação de erros no cálculo das propriedades da pasta.

Exemplo completo

Volume de pasta ( Vp ) = 500 pés3. A pasta tem as seguintes características: peso específico = 15,9 Ib /
gal, percentual de utilização de água = 50% doce / 50% mar, 2% cloreto de sódio, 35% de sílica, 0,1 gpc
de D080, 0,4% de HALAD-344 e 0,1 gpc de A-3LB.

Cálculo das propriedades da pasta. Pode-se montar parcialmente a planilha.

Volume
Peso Volume
PRODUTO Absoluto
( lb ) ( gal )
( gal / lb )
Cimento 94,000 0,0382 3,5908
Água Doce v% a 0,1202 c = a x 0,1202
Água do Mar x% d 0,1176 f = d x 0,1176
D080 0,1 1,0309 0,0970 0,1000
A-3LB 0,1 1,1765 0,0850 0,1000
HALAD-344 0,4 % 0,3760 0,0982 0,0369
Sílica 35 % 32,9000 0,0453 1,4904
NaCl 2% j = ( 2 x a / 100 ) 0,0420 f = 0,02 x a x 0,0420
SOMATÓRIO t u

Neste caso, a = d
j = 0,02 x a

Para um peso específico de 15,80 Ib/gal, obtemos: a = 25,9681 Ib.

Então,
Volume
Peso Volume
PRODUTO Absoluto
( lb ) ( gal )
( gal / lb )
Cimento 94,0000 0,0382 3,5908
Água Doce 27,63% 25,9681 0,1202 3,1214
Água do Mar 27,63% 25,9681 0,1176 3,0538
D080 0,1 gpc 1,0309 0,0970 0,1000
A-3LB 0,1 gpc 1,1765 0,0850 0,1000
HALAD-344 0,4 % 0,3760 0,0982 0,0369
Sílica 35 % 32,9000 0,0453 1,4904
NaCl 2% 0,5194 0,0420 0,0218
SOMATÓRIO 181,9390 11,5151

Logo,
PE = 15,80 Ib/gal ( verificação )
R = 1,539 pés3 pasta/ pé3 cimento
Fator A/C = 55,26%

58
 AM = 6,434 gal/pé3 cimento

Cálculo das quantidades a serem utilizadas

Volume de Cimento = VC = 324,9 pés3

Peso de Cimento = PC = 30,541 lb
Volume de Água Doce = Vad = 1014 gal
Peso de Água Doce = Pad = 8437 lb
Volume de Água do =
= 992 gal
Mar Vam
=
Peso de Água do Mar = 8437 lb
Pam
Volume de D080 = 32,5 gal
Volume de A-3LB = 32,5 gal
Peso de HALAD-344 = 122,2 lb
Peso de Sílica = 10689 lb
Peso de NaCl = 168,8 lb
Volume da Água de
= 2090 gal
Mistura

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