UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA – UDESC CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS – CCT DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL – DEC

LABORATÓRIO DE MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO - I 1A PARTE - CIMENTO

Professor: Lígia Vieira Maia Siqueira. Disciplina: Materiais de Construção I – MCC-I

Joinville, 19 de fevereiro de 2008.

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ENSAIOS TECNOLÓGICOS

DISCIPLINA: Materiais de Construção – I CÓDIGO : MCC-I CAPÍTULOS : Cimento Portland

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REVISÃO BIBLIOGRÁFICA - CIMENTO PORTLAND
DEFINIÇÃO

Cimento Portland é o produto obtido pela pulverização de clinker constituído essencialmente de silicatos hidráulicos de cálcio, com uma certa proporção de sulfato de cálcio natural, contendo, eventualmente, adições de certas substâncias que modificam suas propriedades ou facilitam seu emprego. O clinker é um produto de natureza granulosa, resultante da calcinação de uma mistura daqueles materiais, conduzida até a temperatura de sua fusão incipiente. CONSTITUINTES

Os constituintes fundamentais do cimento Portland são a cal (CaO), a sílica (SiO2), e alumina (Al2O3), o óxido de ferro (Fe2O3), certa proporção de magnésia (MgO) e uma pequena porcentagem de anidrido sulfúrico (SO3), que é adicionado após a calcinação para retardar o tempo de pega do produto. Tem ainda, como constituintes menores impurezas, óxido de sódio (Na2O), óxido de potássio (K2O), óxido de titânio (TiO2) e outras substâncias de menor importância. Os óxidos de potássio e sódio constituem os denominados álcalis do cimento. Cal, sílica, alumina e óxido de ferro são os componentes essenciais do cimento Portland e constituem, geralmente, 95 a 96% do total na análise de óxidos. A magnésia, que parece permanecer livre durante todo o processo de calcinação, está usualmente presente na proporção de 2 a 3%, limitada, pelas especificações, a um máximo permissível de 5%. No Brasil, esse limite é um pouco superior (6,4%). Os óxidos menores comparecem em proporção inferior a 1%, excepcionalmente 2%. A mistura de matérias-primas que contenha, em proporções convenientes, os constituintes anteriormente relacionados, finamente pulverizada e homogeneizada, é submetida à ação do calor no forno produtor de cimento, até a temperatura de fusão incipiente, que resulta na obtenção do clinker. Nesse processo ocorrem combinações químicas, principalmente no estado sólido, que conduzem à formação dos seguintes compostos: silicato tricálcico (3CaO • SiO2 = C3S); silicato bicálcico (2CaO • SiO2 = C3S); aluminato tricálcico ( 3CaO • Al2O3 = C3A); ferro aluminato tetracálcico ( 4CaO • Al2O3 • Fe2O3 = C4AFe).

O silicato tricálcico (C3S) é o seguindo componente com responsabilidade pelo tempo de pega do cimento. Denomina-se essa operação a determinação da composição potencial do cimento. O Silicato bicálcico (C2S) adquire maior importância no processo de endurecimento em idades mais avançadas. O aluminato de cálcio (C3A) muito contribui para o calor de hidratação. especialmente no início do período de cura. Tais propriedades se enquadram em processos artificialmente definidos nos métodos e especificações padronizados. propriedades do produto em sua condição natural. as suas propriedades potenciais para a elaboração de concretos e argamassas. O silicato tricálcico é o segundo componente em importância no processo de liberação de calor. especialmente o primeiro dia. da mistura de cimento e água e proporções convenientes de pasta e. Os dois outros componentes contribuem pouco para a liberação de calor. O ferro aluminato de cálcio (C4AFe) em nada contribui para a resistência. quer para a avaliação de suas qualidades para os fins te utilização dos mesmos. é o responsável pela rapidez de pega. As propriedades do cimento são. quando presente em forma cristalina. O silicato tricálcico (C3S) é o maior responsável pela resistência em todas as idades especialmente até o fim do primeiro mês de cura. Normalmente. O aluminato tricálcico (C3A) também contribui para a resistência. As propriedades da pasta e argamassa são relacionadas com o comportamento desse produto quando utilizado. Os outros constituintes se hidratam lentamente. da mistura da pasta com agregado padronizado – as argamassas. usa-se para cálculo o chamado método de Bogue. sendo largamente responsável pelo ganho de resistência a um ano ou mais. relacionadas diretamente com as proporções dos silicatos e aluminatos. finalmente. PROPRIEDADES FÍSICAS As propriedades físicas do cimento Portland são consideradas sob três aspectos distintos. . o tempo de hidratação é controlado. não tendo efeito sobre o tempo de pega. ou seja.4 A análise química dos cimentos Portland resulta na determinação das proporções dos óxidos inicialmente mencionados. entretanto. oferecendo sua utilidade quer para o controle de aceitação do produto. As proporções destes últimos podem ser determinadas a partir do resultado da análise em óxidos. Com a adição de proporção conveniente de gesso. em pó. A importância do conhecimento das proporções dos compostos constituintes do cimento reside na correlação existente entre estes e as propriedades finais do cimento também do concreto. O aluminato de cálcio.

4. O aumento da finura melhora a resistência. Esta ocorre nas pastas. Nas compactações usuais de armazenamento e manuseio do produto. de natureza extremamente complexa. particularmente a resistência da primeira idade. mais precisamente a superfície específica do produto. aumentando à medida. embora. fenômeno mais geral. cerca de 7mm por metro na pasta pura. a densidade aparente do mesmo é da ordem de 1. a uma heterogeneidade indesejável. É um tipo de segregação. Pode atingir. quando as especificações estabelecem uma proporção em peso do material retido na operação de peneiramento em malha de abertura definida.15. diminui a exsudação e outros tipos de segregação. que naturalmente aflora pelo efeito conjunto da diferença de densidades entre o cimento e a água e o grau de permeabilidade que prevalece na pasta. pelo valor da superfície específica (soma das superfícies dos grãos contidos em um grama de cimento). aumenta a impermeabilidade. A finura. possa variar para valores ligeiramente inferiores. Na pasta do cimento. em 24 horas. conduzindo.5. a densidade é um valor variável com o tempo. ele será tratado pormenorizadamente no estudo das propriedades do concreto endurecido. entendido como separação dos diversos constituintes das argamassas e dos concretos por via de ação de diferentes causas. na verdade. Exsudação é o fenômeno que consiste na separação espontânea da água de mistura. das argamassas e dos concretos. antes do início da pega. alternativamente. É usualmente definida de duas maneiras distintas: pelo tamanho máximo do grão. A coesão nos concretos e argamassas frescas é responsável pela estabilidade mecânica dos mesmos.5 Densidade A densidade absoluta do cimento Portland é usualmente considerada como 3.5mm por metro na argamassa-padrão e 2mm por metro em concretos dosados a 350kg/cimento/m3. Tal fenômeno. é o fator que governa a velocidade da reação de hidratação do mesmo e tem também sua influência comprovada em muitas qualidades de pasta. que progride o processo de hidratação. e. a trabalhabilidade e a coesão dos concretos e diminui a expansão em autoclave. A utilidade do conhecimento desse valor se encontra nos cálculos de consumo do produto nas misturas geralmente feitas com base nos volumes específicos dos constituintes. argamassas e concretos. Finura A finura do cimento é uma noção relacionada com o tamanho dos grãos do produto. finalmente. Dada a excepcional importância que o fenômeno da retração tem na tecnologia do concreto. é conhecido pelo nome de retração. e é medida pelo valor de resistência do cisalhamento .

tratadas minuciosamente no capítulo correspondentes da mistura fresca. a um processo químico de hidratação. nesse caso. A pega e o endurecimento são dois aspectos do mesmo processo de hidratação do cimento. finalmente responsável pela estabilidade da estrutura geral.6 Trabalhabilidade é uma noção subjetiva. tanto à argamassa quanto aos concretos nos quais a pasta de cimento está presente e com missão aglutinadora dos agregados. A partir de um certo tempo após a . conduzindo à construção de um esqueleto sólido. vistos em períodos diferentes – a pega na primeira fase do processo e o endurecimento na segunda e última fase do mesmo. A especificação admite. São todos atributos importantes das misturas frescas. quando deve estar dentro dos limites de determinados nas especificações correspondentes. os grãos de cimento que inicialmente se encontram em suspensão vão-se aglutinando paulatinamente uns aos outros. por efeito de floculação. ser superior a 1900cm2/g o valor obtido para essa superfície. entretanto. propriedades essencialmente físicas. côo também nos ensaios de recepção do produto. tal índice não deve baixar a 6%. A finura do cimento é determinada naturalmente durante o processo de fabricação para controle do mesmo. Verificou-se ser impraticável a operação de separação de grãos de tamanhos inferiores a 60 micra. No processo de hidratação. Tal conceituação se estende. a determinação das superfícies específicas pelo turbidímetro de Wagner. o resíduo deixado nessa peneira não deve exceder 15% em peso. na medida da permeabilidade à passagem de determinados fluidos através dos vazios intergranulares de amostras de cimento etc. conseqüente. O prosseguimento da hidratação em subseqüentes idades conduz ao endurecimento responsável pela aquisição permanente de qualidades mecânicas. aproximadamente definida como o estado que oferece maior ou menor facilidade nas operações de manuseio com as argamassas e concretos frescos. As especificações brasileiras NBR 5732 (EB-1) e NBR 5733 (EB-2) prescrevem limite de retenção na peneira nº 200 de malha de 75 micra de abertura. características do produto acabado. É um fenômeno artificialmente definido como o momento em que a pasta adquire certa consistência que a torna imprópria a um trabalho. Para os cimentos Portland de alta resistência inicial. então. processos indiretos de análises granulométricas que se baseiam na medida de tempo de sedimentação de suspensões. entretanto. não devendo. Para o cimento Portland comum. As peneiras normalizadas empregadas na determinação da mistura de materiais pulvurulentos têm características geométricas diferentes de um país para outro. evidentemente. No Brasil. Tempo de pega O fenômeno da pega do cimento compreende a evolução das propriedades mecânicas da pasta no início do processo de endurecimento. Desenvolveram-se. são geralmente utilizadas as peneiras americanas padronizadas pela ASTM.

nas operações de injeção de pastas e argamassas e nos . e. mistura. a pasta não é mais trabalhável. Nesse aparelho mede-se. pelo crescimento rápido desse valor no intervalo entre o tempo de início e o fim de pega. para permitir o desenvolvimento do endurecimento. nas obturações de vazamentos. transporte. após o qual esses materiais devem permanecer em repouso. geralmente. Medições feitas sobre os valores de velocidade de propagação do som durante o início de hidratação das pastas têm mostrado pontos característicos coincidentes com os tempos de início e fim de pega definidos por penetração da agulha. quando o processo de pega alcança determinado estágio. no momento. ele corresponde a uma realidade física caracterizada por pontos importantes no desenvolvimento do processo de endurecimento de aglomerante nos seus primeiros tempos de vida. são empregados aditivos ao cimento. Nas aplicações em que se deseja uma pega rápida. conhecidos com o nome de aceleradores de pega. a ocorrência de uma aglomeração de marcantes características mecânicas no interior da massa durante essa fase do processo de hidratação. não admite operação de remistura. devendo-se processar ordinariamente em períodos superiores a uma hora após o inicio da mistura. Tais aditivos serão tratados mais adiante. Há casos. onde as curvas também mostram pontos característicos coincidentes com os tempos de início e fim de pega. Os ensaios são feitos com pasta de consistência normal. com o aparelho de Vicat. em outros processos tecnológicos. A medida da evolução do valor do atrito interno da pasta de cimento mostra claramente pontos de estreita correlação com os ensaios de penetração de agulha.7 mistura. A caracterização da pega dos cimentos é feita pela determinação de dois tempos distintos – o tempo de início e o tempo de fim de pega. em sua posição definitiva. embora artificialmente definido o fenômeno. como. O mesmo ocorre no exame dos valores de resistência elétrica a correntes de alta freqüência. em última análise. por exemplo. Pasta de cimento A ocorrência da pega do cimento deve ser regulada tendo-se em vista os tipos de aplicação do material. lançamento e adensamento. Contrariamente. confirmando. Não há dúvida de que. noção detalhada mais adiante. em que o tempo de pega deve ser diminuído ou aumentado. Tal período de tempo constitui o prazo disponível para as operações de manuseio das argamassas e concretos. como. entretanto. por exemplo. a citação de dois exemplos de aceleradores. a resistência à penetração de uma agulha na pasta de cimento. o cloreto de cálcio e o silicato de sódio. ressalta-se a conveniência de um tempo de pega mais longo. Têm sido tentados outros procedimentos para a medida de outras características físicas da mistura que conduzissem a uma melhor caracterização de fenômenos da pega. Nesse prazo são desenvolvidas as operações de manuseio do material. cabendo.

no processo de manufatura. quando então se empregam aditivos denominados retardadores. A pasta. A amostra é . citam-se os açucares ordinários. que tem as características da pega ordinária. a sonda penetra e estaciona a uma certa distancia do fundo do aparelho. Essa amostra de consistência normal é ensaiada nesse mesmo aparelho à penetração de uma agulha corpo cilíndrico circular. a celulose e outros produtos orgânicos. utilizando-se a chamada sonda de Tetmajer. liso de 10mm de diâmetro e terminado em seção reta. isto é. a sonda de Tetmajer deve estacionar à distância de 6mm do fundo da amostra.8 lançamentos de concretos sob água.5 Esquema do aparelho de Vicat. preparada para ensaios de tempo de pega. Tratase de uma anomalia. como já foi dito. A sonda é posta a penetrar verticalmente em pasta fresca por ação de um peso total (incluindo a sonda) de 300g. é denominada índice de consistência. No ensaio de consistência da pasta. Na Fig. deve ter uma consistência normal de 6mm. entretanto. por ensaio do aparelho de Vicat. e que pode ser corrigida por destruição do incipiente esqueleto sólido e formação mediante ação enérgica de mistura ou remistura. um corpo cilíndrico. metálico. Alguns cimentos oferecem raramente o fenômeno da falsa pega. 3. 3. com 1mm2 de área de seção e terminando em seção reta. Entre estes. geralmente atribuída ao comportamento do gesso adicionado ao cimento. medida em milímetros. Fig.5 está representado o aparelho de Vicat. ocorrendo em período mais curto e não correspondendo. A pasta é misturada em proporção que conduz a uma consistência denominada normal. Essa consistência normal é verificada no mesmo aparelho de Vicat. Essa distancia. O tempo de pega do cimento é determinado. à evolução já descrita para o fenômeno.

Resistência A resistência mecânica dos cimentos é determinada pela ruptura à compressão de corpos-deprova realizados com argamassa. o corpo-de-prova e um cilindro de 10cm de altura por 5cm de ∅. grosseiramente. quando a agulha não penetra nada mais na amostra. predominando esta última dimensão. deixando apenas uma imperceptível marca superficial. determinando-se o tempo de início da pega quando esta deixa de penetrar até o fundo da pasta. 3. Na obra procede-se – quando necessário. Quase todos adotam cubos de arestas de 5 a 7cm. por exemplo.6). o traço da argamassa. tendo como diâmetros das bases 125 e 80mm e como altura 65mm sobre uma plataforma lisa de um mecanismo capaz de promover quedas de 14mm de altura. A forma do corpo de prova. suas dimensões. Apenas no Brasil e no Uruguai empregam-se corpos-de-prova de forma cilíndrica. que consiste na moldagem de uma série de pequenas bolas com pastas de consistência semelhante à normal de laboratório. Submetendo-as a posteriores esmagamentos com os dedos. tem-se o fim da pega. No Brasil. quando as bolas se esfarinham por ação de esforço muito maior.9 ensaiada periodicamente à penetração pela agulha de Vicat. ou melhor. quando o esmagamento deixa de ser plástico. ao ficar distanciada do fundo 1mm. Os ensaios são prosseguidos até a determinação do tempo de fim de pega. Molda-se com argamassa um corpo-de-prova de formato tronco de cone. A consistência da argamassa é determinada pelo ensaio de escorregamento da argamassa normal sobre mesa cadente. No ensaio são executadas trinta quedas em trinta segundos (ver fig. o início da pega. para eliminar a suspensão de um cimento geralmente em processo muito lento de pega – a um ensaio grosseiro. e constituem características que variam de um país para outro. tem-se. sua consistência e o tipo de areia empregado são definidos nas especificações correspondentes. . O processo é descrito pormenorizadamente no método NBR 7215 (MB-1) da ABNT.

A areia utilizada nesse ensaio é a chamada areia normal. Para o cimento Portland ordinário.3.2 – 0. proveniente do rio Tietê em São Paulo. portanto. 3. geralmente nas idades de 1. resistência mínima de 8 MPa. aos três dias de idade. 15 MPa e. a especificação brasileira NBR 5732 (EB-1) exige. O ensaio requer.6 – 0.3mm 0.7 e 28 dias.15mm Porcentagem em Peso 25 25 25 25 Os corpos-de-prova assim executados são conservados em câmara úmida por 24 horas.2mm 1.4 – 1. A argamassa é constituída pela mistura de cimento e areia normal nas proporções de 1:3 em peso.6mm 0. Diz-se que a consistência é normal quando esse diâmetro alcança 165mm. definida no método NBR 7215 (MB-1) como areia natural. Tabela 3. A água a ser adicionada será determinada para se conseguir a consistência normal anteriormente definida. lavada e peneirada com a composição granulométrica fixada pela Tab. . Este se processa. e a medida do diâmetro final é definida como índice de consistência da argamassa. algumas tentativas. materiais secos.6 Mesa cadente para ensaio de consistência A base inferior do cone moldado espalha-se.10 Fig. 3.3 Granulometria da Areia (NB-1) Materiais Retidos entre as Peneiras 2.3 – 0. 25 MPa. e a seguir imersos em água até a data do rompimento. Aos sete dias. aos 28 dias.3.

a resistência e a durabilidade dos concretos. no estado de gel. Esse fenômeno ocorre. precipitações de cristais e gel com hidrólises e hidratações dos componentes do cimento. resultando. resultante da hidrólise. O aluminato tricálcico presente é. do primeiro. nessas condições. separa-se em silicato bicálcico (C2S) e hidróxido de cal. Esse processo é realmente rápido no clinker simplesmente pulverizado. combina-se com a água no processo de hidratação. quando conduzido em temperaturas elevadas. o silicato bicálcico existente. a uma sedimentação. admitindo-se. Já foi dito que a finura do cimento influi na redução da exsudação. se hidratam. cristais de variado conteúdo de água e. Também é conhecido que a correção se efetua pela adição de sulfato de cálcio hidratado natural. PROPRIEDADES QUÍMICAS As propriedades químicas do cimento Portland estão diretamente ligadas ao processo de endurecimento por hidratação. o que se compreende facilmente. são forçados por gravidade. gipsita. considerado o responsável pelo início imediato do processo de endurecimento. atualmente. ao clinker antes da operação de moagem final. evidentemente.11 Exsudação A exsudação é um fenômeno de segregação que ocorre nas pastas de cimento. Resulta dessa tendência de movimentação dos grãos para baixo um afloramento do excesso de água. o aluminato tricálcico e o ferro aluminato de cálcio. O processo prossegue em marcha relativamente lenta pela . É uma forma de segregação que prejudica a uniformidade. de um modo geral. é material inútil para o construtor. Inicialmente. expulso das porções inferiores. do segundo uma fase amorfa gelatinosa. As investigações demonstraram que a ação do gesso no retardamento do tempo de pega se prende ao fato de ser muito baixa a solubilidade dos aluminatos anidros em soluções supersaturadas de gesso. A água que se acumula superficialmente é chamada exsudação e é quantativamente expressa como percentagem do volume inicial da mesma. O produto. resulta numa estrutura de natureza cristalina. na mistura. Esse processo. Os dois últimos constituintes principais do cimento. Este último precipita como cristal da solução supersaturada de cal. antes do início da pega. Como se sabe. o silicato tricálcico (C3S) se hidrolisa. é de pega rápida. A seguir. nessas condições. adquirindo duas moléculas de água e depositando-se. sendo mais pesados que a água que os envolve. Ainda não se conhecem com muita precisão as reações e os compostos envolvidos no processo de endurecimento. quando possível. isto é. O processo é complexo. que se desenrole em desenvolvimentos que compreendem a dissolução na água. considerando-se que a diminuição dos espaços intergranulares aumenta a resistência ao percurso ascendente da água. a temperaturas ordinárias. impossibilitando qualquer manuseio pela rapidez da pega. o cimento. Os grãos de cimento. restando muitas questões a serem esclarecidas.

a chamada agulha de Le Chatelier. esse ensaio é descrito em detalhe e é constituído. a NBR 5732 e a NBR5733). não podendo ultrapassar os limites descritos pelas especificações de qualidade do cimento (no Brasil. o cimento produzido contém sulfato de cálcio hidratável. Nessas circunstâncias. cura do corpo-de-prova imerso em água na temperatura ordinária. Isso pode ocorrer quando prevalecem temperaturas superiores a 1900ºC no processo de fabricação do clinker e resulta na supercalcinação da cal. Tal fenômeno ocorre com maior razão com o óxido de magnésio. O valor da expansibilidade é medido nas pontas das agulhas em milímetros. . para esse ensaio. Determina-se a estabilidade do cimento pelos ensaios de expansão em autoclave onde a pasta de cimento é submetida a um processo acelerado de endurecimento em temperatura elevada. Este ensaio também pode ser feito a frio. que aumenta com a expansão do núcleo de pasta soldada no interior do cilindro. mediante a produção de sulfoaluminato de cálcio e outros compostos que. a expansão resultante da hidratação. em linhas gerais. durante cinco horas ou mais. conduzindo a indesejável expansão em época posterior ao endurecimento do material. da moldagem. aumenta de volume. que as causas mais freqüentes da falsa pega são a desidratação do gesso a formas instáveis de sulfato de cálcio. O fenômeno de falsa pega não é ainda claramente compreendido. em sua provável grandeza. motivo pelo qual as especificações limitam a proporção da presença desses constituintes no cimento. hidrata-se de maneira extremamente lenta. utiliza-se. de modo a fazer aparecer. Este óxido. que é constituída por uma forma cilíndrica de chapa de latão com 30mm de altura e 30mm de diâmetro. No método MB 3435 da ABNT. Estabilidade A estabilidade do cimento é uma característica ligada à ocorrência eventual de indesejáveis expansões volumétricas posteriores ao endurecimento do concreto e resulta da hidratação de cal e magnésia livre nele presentes. em geral. e subseqüente aquecimento do corpo-de-prova em água conduzida lentamente à fervura. durante 12 horas.12 absorção do sulfato. esse óxido. No Brasil. que seria o responsável pela falsa pega. onde a temperatura se eleva acima de 130ºC. Quando o cimento contém apreciáveis proporções de cal livre (CaO). tanto da cal quanto da magnésia livre. ocorridas durante a operação de moedura. e pode terminar na desagregação mais ou menos completa do material. já então em época conveniente. criando tensões internas que conduzem a microfissuracao. abrem caminho para a solubilização dos aluminatos mais responsáveis pelo inicio da pega. Soldadas às bordas dessa fenda estão duas hastes destinadas a multiplicar a medida da abertura. como se sabe. Admite-se. ao se hidratar posteriormente ao endurecimento. com uma fenda aberta segundo uma geratriz. precipitados.

resultante nas obras volumosas. Esse cálculo aproximado não se desenvolve. O desenvolvimento de calor varia com a composição do cimento. Resistência aos Agentes Agressivos Nos concretos em contato com a água e com a terra podem ocorrer fenômenos de agressividade. Basicamente. A elevação de temperatura devidamente corrigida pela eliminação dos fatores estranhos ao fenômeno determina as medidas do calor de dissolução das amostras. o cimento constitui o elemento mais suscetível ao eventual ataque. podem conter substâncias químicas suscetíveis a reações com certos constituintes do cimento presentes nos concretos. devendo ser considerados vários outros fatores que intervêm na evolução do fenômeno. O valor do calor de hidratação do cimento Portland ordinário varia entre 85 e 100cal/g. como as terras. As águas. com essa simplicidade esquemática. a variação do calor especifico do concreto com a temperatura etc. o coeficiente de condutibilidade térmica do concreto. Os silicatos de cálcio mais ou menos hidratados e principalmente a cal hidratada. a qual conduz ao aparecimento de trincas de contração ao fim do resfriamento da massa. O interesse do conhecimento do valor do calor de hidratação do cimento reside na possibilidade do estudo da evolução térmica durante o endurecimento do concreto em obras volumosas. Nestes últimos. tais como a velocidade de reação. especialmente com as proporções de silicato e aluminato tricálcicos. Os valores do calor de hidratação dos constituintes do cimento são os seguintes: C 3S C 2S C3A C4AF Magnesia Cal – 120cal/g – 62cal/g – 207cal/g – 100cal/g – 203cal/g – 279cal/g O método mais comum para a determinação do calor de hidratação do cimento é o calor de dissolução. Por diferença. trata-se de multiplicar o calor de hidratação do cimento pelo peso do cimento contido no metro cúbico de concreto e dividir o resultado pelo calor específico do concreto. o calor de hidratação do cimento é calculado.13 Calor de Hidratação Durante o processo de endurecimento do cimento. Essa energia térmica produzida é de grande interesse para o engenheiro. Amostras secas de cimento em pó e de cimento parcialmente hidratado e subseqüentemente pulverizado são dissolvidas em mistura de ácidos nítrico e clorídrico numa garrafa térmica. principalmente pela elevação de temperatura. evidentemente. presentes no cimento . já que os agregados são de natureza predominantemente inerte. reduzindose a 60 a 80cal/g nos cimentos de baixo calor de hidratação. considerável quantidade de calor se desenvolve nas reações de hidratação.

cimento aluminoso. portanto um cimento facilmente atacável. A água sulfatada ataca o cimento hidratado por reação do sulfato com aluminato. tem-se o cimento rico em cal. o sal formado é o carbonato de cálcio. eventualmente presente nos agregados. prosseguindo o ataque até completa exaustão da cal presente. As águas ácidas. são os elementos submetidos a ataque químico. a relação sílica mais alumina dividida por cal. trata-se de material pobre em cal e capaz de resistir à agressividade da água dissolvente. merece detalhada investigação quando do uso de agregados oriundos de . Os sais de cálcio são atacados em seguida. pouco solúvel. Águas parada. e um ataque posterior dos sais constituintes do cimento hidratado deixa no concreto um esqueleto sem coesão e inteiramente prejudicado nas suas características mecânicas e outras. por exemplo. Se é inferior a 1.3g podem. com certa proporção de gás carbônico dissolvido. e águas correntes com mais de 0. contendo mais de meio grama de sulfato de cálcio/litro. ao contrário. cimento metalúrgico. com menor intensidade.14 hidratado. a dissolver os próprios silicatos e aluminatos. em geral. isto é. O hidróxido de cálcio presente na proporção de 15 a 20% do peso do cimento original constitui o ponto mais vulnerável. Se a concentração é baixa. após o que começam. conduzindo o processo a completa deterioração do material. Trata-se de fenômeno estudado em época recente que. até agora. como acontece com os resíduos industriais e águas provenientes de charcos contendo ácidos orgânicos. Tanto num caso como no outro.3 grama por litro nas temperaturas correntes. Essa dissolução alcança cerca de 1. ser consideradas perigosas. o índice é superior a 1. como o Portland. o carbonato formado é dissolvido como bicarbonato. por sua vez. como. agem sobre a cal do cimento hidratado segundo processo que varia em função da concentração do anidrido carbônico. Essa expansão interna é responsável pelo fissuramento que. de fontes graníticas ou oriundas do degelo atacam o cimento hidratado por dissolução da cal existente. Identifica-se como reação álcali-agregado a formação de produtos gelatinosos acompanhada de grande expansão de volume pela combinação dos álcalis do cimento com a sílica ativa finamente dividida. Águas puras renovadas acabam levando toda a cal existente no cimento hidratado. que obstrui os poros. cimento pozolânico. por constituir importante risco na durabilidade dos concretos. constatado objetivamente no Brasil. há exaustão da cal. As águas podem ser igualmente agressivas quando contêm outros ácidos. embora não tenha sido. As águas puras. é útil conhecer seu índice de Vicat. Se a concentração é relativamente forte. Se. Reação Álcali-Agregado. a água de chuva. constituindo proteção a ataques posteriores. produzindo um sulfoaluminato com grande aumento de volume. facilita o ataque. Para estimar a resistência química de um cimento à água pura e acida.

Entre os materiais calcários utilizados encontram-se o calcário propriamente dito. quando as primeiras especificações da ASTM foram introduzidas. praticamente isento de óxidos de ferro. Ao final da apostila estão apresentadas as principais características dos cimentos normalizados brasileiros. usualmente. A fabricação do cimento Portland comporta seis operações principais. O condicionamento econômico do empreendimento. mas sempre um número limitado de tipos. são obtidos mediante encomenda. A partir de 1904. misturas de materiais calcários e argilosos em proporções adequadas que resultem em composições químicas apropriadas para o cozimento. Entre os materiais argilosos encontram-se a argila. das fábricas.15 novas fontes. As Matérias-primas utilizadas na fabricação do cimento Portland são. que é um cimento Portland ordinário. ardósia e escórias de alto-forno. o cimento branco. britagem. Trata-se de um produto de preço relativamente baixo. entretanto. disponíveis no mercado. combinado com a natureza das jazidas disponíveis. sem experiência anterior. No Brasil são produzidos vários tipos de cimento. . a saber: extração da matéria-prima. Muitos deles. a indústria produz os cimentos padronizados pelo organismo normalizador nacional e alguns outros fora de normas. determina os materiais que podem ser utilizados na manufatura do cimento Portland. e que se consegue mediante cuidados adequados na escolha da matéria-prima e na condução do processo de fabricação. destinados a usos especiais. CLASSIFICAÇÃO Os cimentos foram originariamente fabricados segundo as especificações dos consumidores que encomendavam. oficialmente normalizados. a indústria limitou-se a produzir alguns tipos de cimento. conchas de origem marinha etc. que não comporta fretes a grandes distâncias. Tal assunto será examinado no capítulo correspondente aos agregados. xistos. para emprego ordinariamente não estrutural. Em cada país. Não se encontram todos os tipos. Fabrica-se também. FABRICAÇÃO O cimento Portland é atualmente produzido em instalações industriais de grande porte. o produto com certas características convenientes a um trabalho. localizadas junto às jazidas que se encontram em situação favorável quanto ao transporte do produto acabado aos centros consumidores.

segundo a técnica usual de movimentação de terras. associados em série e conjugados a separadores de peneira. A lama. onde aguarda o momento de ser conduzida ao forno para a queima. câmaras de sedimentação que proporcionam meio eficaz de controle dos tamanhos dos grãos de calcário em suspensão na lama. A técnica de exploração de pedreiras será desenvolvida mais adiante. nos quais a composição básica da mistura é quimicamente controlada e são eventualmente feitas as correções. é bombeada para os silos de homogeneização. A mistura. quando se tratar da produção de agregados. A mistura homogênea é armazenada em silos apropriados. procedendo-se à . Trata-se da britagem. intimamente misturados. operação também comum no processo de exploração de pedreiras para a produção de agregados. para esse fim. formando uma lama espessa. após a operação de moedura do calcário. e por dragagens. onde se emprega a argila natural como matéria-prima. devidamente controlada e homogeneizada. onde é convenientemente secada. moinhos. por cuja ação se conduz o processo na produção da mistura homogênea de grãos de pequeno tamanho. A Matéria-prima. por escavação. como se procedeu na via seca. No processo por via úmida. moedura do clinker. usualmente de bolas. são encaminhados a depósitos apropriados. é conduzida para os silos de armazenamento do cru. onde a rocha calcária é reduzida a grãos de tamanho muito pequeno. das matérias-primas. a matéria-prima é inicialmente conduzida a uma estufa. é submetida a uma operação de beneficiamento com o propósito de reduzir o material à condição de grãos de tamanho conveniente. também usualmente de bolas. Secos. quando se trata de argila. se controla a composição química e se fazem as eventuais correções. nos quais. por exemplo. Os materiais britados. os dois processos novamente se encontram. Nesta altura. A extração da matéria-prima se faz pela técnica usual de exploração de pedreiras quando se trata de rochas e xistos.16 moedura e mistura. No processamento por via seca. onde se reduzem a grãos de pequeno tamanho em mistura homogênea. neste caso. os materiais argilosos e calcários são proporcionados e conduzidos aos moinhos e silos. Utilizam-se. quando é o caso. ou ciclones. queima. quando rochosa. esta é inicialmente misturada com água. expedição. Essa mistura é conduzida por via pneumática para os silos de homogeneização. onde são processados segundo duas linhas principais de operação: via seca e via úmida. Esses moinhos trabalham também com equipamentos separadores. calcário. O calcário britado proveniente dos silos é proporcionado e misturado com a lama de argila e conduzido para os moinhos.

O clinker pulverizado é conduzido pneumaticamente para os separadores de ar. gás ou óleo. incandescente. levemente inclinado. com a mistura pulverulenta proveniente da via seca ou com a lama proveniente da via úmida. O material submetido ao processamento das queimas percorre o forno rotativo de uma ponta a outra em cerca de 3 horas e meia a 4 horas.17 alimentação do forno. Para facilitar a operação de moagem. subseqüentemente resfriado. é então ensacado automaticamente em sacos de papel apropriado ou simplesmente encaminhado a granel para os veículos de transporte. Sendo o clinker um material extremamente duro. a mais importante fase na fabricação do cimento. é. talvez. para os silos de estocagem. revestido internamente de alvenaria refratária. a moagem é uma operação dispendiosa. a indústria manufatureira de cimento tem utilizado como aditivos certas substancias que facilitam essa operação. onde aguarda o processamento da moagem. O forno. os aditivos de ajuda na moagem. pela combustão controlada de carvão. O clinker entra no moinho já de mistura com a parcela de gipsita utilizada para controle do tempo de pega do cimento. é constituído por um longo tubo de chapa de aço. o cimento propriamente dito. onde são consumidas as esferas de aço duro utilizadas dentro do moinho. o cimento Portland artificial. . a temperatura é elevada aos níveis necessários a transformação química que conduz a produção do clinker. O clinker resfriado é conduzido a depósitos apropriados. girando lentamente em torno de seu eixo. A operação de queima da mistura crua devidamente proporcionada num forno onde. um ciclone que reconduz ao moinho os grãos de tamanho grande e dirige os de menor tamanho. A operação de moagem do clinker é realizada em moinhos de bola conjugados com separadores a ar. tendo na extremidade mais baixa um maçarico onde se processa a queima de combustível e recebendo pela sua boca superior o cru. O produto acabado. como é utilizado atualmente. O clinker produzido sai do forno em elevada temperatura. e é resfriado mediante corrente de ar ou mesmo por ação de água.

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19 Fig – Fábrica de Cimento .

Diferenciam-se. ou seja. Como o preço do saco de papel contribui de maneira apreciável na formação do custo do cimento. porém. que alcança até 2%. o custo de frete incide de maneira ponderável. ARMAZENAMENTO O cimento exige algum cuidado no seu armazenamento no canteiro de serviço. ensacada. sempre que possível. sendo elas colocadas sobre estrados de madeira convenientemente elevados do solo. Pode ser usado. devendo ser o soalho bem acima do nível do solo. por via ferroviária ou rodoviária. conforme seja o caso.20 TRANSPORTE A maior parte do cimento consumido em obras é transportada. Sendo o cimento um material de grande densidade e de baixo preço. podem-se cobrir as pilhas de sacos de cimento com lona. Para armazenagem por curto espaço de tempo.000 sacos de cimento por mês. A quantidade mínima de consumo de cimento que permite a instalação de uma frota para o transporte a granel é da ordem de 200t por mês. Não se recomenda o armazenamento de cimento por mais de três meses. utilizando-se sistema pneumático. Tais sistemas de transporte a granel são econômicos e se impõem no caso de grande consumo. esse gênero de transporte está sendo desenvolvido atualmente como conseqüência da fabricação local desse tipo de equipamento. Envolve tal operação perda por sacos rasgados. ao seu transporte a granel. como argamassas. de escorregamento e parafuso sem fim. operando-se com partidas que ocupem a carga total de um vagão ou de um caminhão. O transporte de parcelas menores que a capacidade do veiculo onera desnecessariamente o custo do produto. . quer sobre gôndola ferroviária. O problema econômico é resolvido mediante uma análise dos custos de investimento e operação do equipamento de transporte em face da economia resultante da eliminação dos sacos de papel. procede-se. 10. Os barracões para armazenamento de cimento devem ser bem cobertos e bem fechados lateralmente. o que se reconhece pela existência de nódulos que não se desmancham com a pressão dos dedos. Quando se inicia a hidratação. No Brasil. somente em serviços secundários. após peneiramento. É necessário evitar qualquer risco de hidratação. Os sacos de papel não garantem a impermeabilização necessária. os processos de carga e descarga do material. quer sobre chassis de caminhões. feito sempre em reservatórios metálicos estanques. Resulta daí a necessidade de processar o transporte com utilização plena dos veículos. o cimento torna-se suspeito. pavimentos secundários etc. razão pela qual não se deve armazenar cimento por muito tempo. Há diversos sistemas apropriados para o transporte de cimento a granel.

.MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO VOLUME 1 . .A. L.21 BIBLIOGRAFIA FALCÃO BAUER. EDITORA LCT 5a EDIÇÃO REVISADA.

DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA _____23 1.2 DETERMINAÇÃO DA FINURA POR MEIO DA PENEIRA 75µm (nº 200) ___________________________24 1.DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE PEGA _______________________________28 1.4 CIMENTO PORTLAND .DETERMINAÇÃO DA PASTA DE CONSISTÊNCIA NORMAL _________________26 1.3 CIMENTO PORTLAND .1 CIMENTO PORTLAND E OUTROS MATERIAIS EM PÓ .CP __________________________________________________________ 37 c) APLICAÇÕES ADEQUADAS DO CIMENTO PORTLAND EM ARGAMASSA _______________________________ 37 d) QUADRO DE EXIGÊNCIAS FÍSICAS E MECÂNICAS DO CIMENTO PORTLAND ___________________________ 38 .7 CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÔES DOS DIFERENTES TIPOS DE CIMENTO _____________________36 a) NOME TÉCNICO CP = CIMENTO PORTLAND _____________________________________________________ 36 b) TIPO DE CIMENTO PORTLAND .5 DETERMINAÇÃO DA EXPANSIBILIDADE DE “LE CHATELIER” _________________________________31 1.6 CIMENTO PORTLAND .DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO ____________________33 1.22 ENSAIOS TECNOLÓGICOS CIMENTO PORTLAND_____________________________________________________________23 1.

para isso utilize o funil de haste longa. 08) Promover a saída de pequenas bolhas de ar. voltando-se o frasco à posição vertical não haja mais bolhas. para isso submeta-o a movimentos pendulares até que. Termômetro com precisão de 0. O resultado deve ser expresso com duas casas decimais .01g). Recipiente: Funis de haste longa e curta.1 CIMENTO PORTLAND E OUTROS MATERIAIS EM PÓ . obtém-se o resultado dividindo-se a massa de cimento introduzida pela diferença de volume do recipiente utilizado.01 g/cm3. 04) Submeter o frasco de Le Chatelier ao banho termo regulador até que seja obtido o equilíbrio térmico.5º C. RESULTADO: A massa específica é a massa da unidade de volume do material.5º C. cujo o nível da água atinja a marca de 24cm3 da graduação do frasco de Le Chatelier quando imerso. Peneira # 0. sendo assim . 07) Colocar a amostra de cimento dentro do frasco. caso exista corpos estranhos peneira-la através da peneira # 0. γ = m ( g /cm3 ) V1 – V2 * O resultado deve ser a média de pelo menos duas determinações que não difiram entre si mais que 0. bem como a temperatura durante o ensaio não deve variar mais que 0.15mm. Esta quantidade deve ser suficiente para causar um deslocamento do líquido entre as marcas 18cm3 e 24cm3 (m = 64g ± 0.15mm.01g. 02) Colocar o líquido até entre a marca de 0 e 1cm3. acima do nível do líquido. 03) Secar o colo do frasco volumétrico na parte acima do nível do líquido com papel absorvente. 06) Determinar a quantidade de amostra a ser ensaiada. Colocar em pequenas proporções.DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA NORMA: NBR NM 23: MAIO/2001 MATERIAIS/EQUIPAMENTOS: Frasco volumétrico de “Le Chatelier”. Líquido não reagente com o cimento (xilol. Local para efetuar o banho termo regulador. 10) Efetuar a leitura final V2. Balança com precisão de 0. para isso utilize o funil de haste curta. querosene ou nafta) EXECUÇÃO: 01) A amostra de cimento deve ser ensaiada como recebida. 05) Efetuar a leitura inicial V1. atentando para que não ocorra aderência de cimento nas paredes internas do frasco. 09) Submergir o frasco volumétrico no banho termo regulador até que seja atingido o equilíbrio térmico.23 CIMENTO PORTLAND 1.

girando o conjunto ± 60º (1/6 de volta) a cada 10seg. c) Limpar com o auxílio do pincel médio toda a superfície inferior da tela. 04) Transferência do resíduo a) Transferir a parte retirada na peneira para um recipiente (vidro-relógio). EXECUÇÃO: 01) Peneiramento – Eliminação dos finos (3 a 5min) a) A peneira deve estar limpa e encaixada no fundo.01g.05g (0. para isso use o pincel pequeno. d) Esvaziar e limpar o fundo com a flanela.01g. b) Colocar o cimento sobre a malha da peneira. bem como girar e limpar a tela por baixo com o pincel médio a intervalos regulares.05g) Mi. Bastão de PVC.1% da massa inicial).) a) Colocar a tampa e o fundo da peneira. Relógio ou cronômetro. peneirar até que os grãos mais finos passem quase que totalmente pela malha da peneira. b) Retirar o fundo e dar suaves golpes no rebordo exterior do caixilho com o bastão de PVC para desprender as partículas aderidas à tela e ao caixilho da peneira.075mm e fundo. c) Imprimir suaves movimentos de vaivém na horizontal de maneira que o cimento se espalhe sobre a superfície da malha. Vidro-relógio. 03) Peneiramento – Peneiramento final (60seg. Flanela. mantendo ligeiramente inclinado.2 DETERMINAÇÃO DA FINURA POR MEIO DA PENEIRA 75µm (nº 200) NORMA: NBR 3432: 1991 MATERIAIS/EQUIPAMENTOS: Balança com precisão de 0. b) Segurar o conjunto com as duas mão e.24 1. c) Limpar a tela por baixo com o auxílio do pincel médio recolhendo todo material ao fundo. . Tampa. e) Encaixar o fundo à peneira. imprimir movimentos rápidos de vaivém. para isso use o pincel médio b) Pesar este material retido “R” com precisão de 0. Amostra de cimento (50 ± 0. 02) Peneiramento – Etapa intermediária (15 a 20min) a) Tampar a peneira. Pincel médio e pequeno. f) Destampar e promover suaves movimentos de vaivém na horizontal de modo que o cimento fique uniformemente espalhado na tela. d) Repetir esta etapa (item 3) do ensaio até que a massa de cimento que passa ao fundo durante o item 3 seja inferior a 0. Peneira #0.

. OBSERVAÇÃO: No processo mecânico utiliza-se o peneirador aerodinâmico com amostra de 20 ± 0.02g durante 3 minutos.25 RESULTADO: O índice de finura é calculado pela fórmula: I F = R x 100 (%) Mi O resultado é dado por uma única determinação e calculado até os décimos.

f) No espaço de 120seg. medida essa que será determinada por tentativas (0g a 500g varia de acordo com o cimento). Espátula. desapertar o parafuso completamente de modo a iniciar a penetração da sonda na pasta. 07) Descer a sonda (haste) até a superfície da pasta (centralizar). h) Desligar o misturador. 09) Após 45s do término da mistura. 06) Colocar a forma tronco-cônica sobre a base do aparelho de Vicat. EXECUÇÃO: 01) Zerar o aparelho de Vicat a) Descer a sonda de Tetmajer até a placa de vidro. de modo a não deixar espaços vazios. d) Subir a haste e fixa-la através do parafuso específico. 500 ± 0. e) Desligar o misturador. 02) Preparar pasta padrão. g) Ligar o misturador na velocidade alta por 60seg. propiciando assim a saída de pequenas bolhas de ar retida na pasta.. Relógio / cronômetro. a) Colocar com o auxílio do copo de Becker uma quantidade de água na cuba do misturador.. após 30seg. b) Adicionar lentamente o cimento.01g. 05) Rasar o topo do molde. Molde tronco cônico e placa de vidro. fixe-o novamente.Nos primeiros 15seg. Misturador mecânico. 10) Efetuar a leitura do indicador RESULTADO: . c) Ajustar o indicador do aparelho no zero da escala. retire o excesso e alise com a espátula a superfície da pasta.1g de cimento. de modo que toda a pasta fique no fundo da cuba.26 1.. raspe com a espátula a cuba e a pá. Aparelho de Vicat. 08) Aperte o parafuso fixador da haste. 04) Bata suavemente com a espátula na placa de vidro. encher a forma tronco-cônica de uma só vez. faça: .3 CIMENTO PORTLAND . . 03) Com o auxílio da espátula. c) Aguardar 30seg.Espere 105seg. Copo de Becker. d) Ligar o misturador na velocidade baixa por 30seg. b) Deixar a haste solta e em repouso.DETERMINAÇÃO DA PASTA DE CONSISTÊNCIA NORMAL NORMA: NBR NM 43: 2003 MATERIAIS/EQUIPAMENTOS: Balança com precisão de 0. de modo que a sonda fique livremente encostada na placa de vidro.

Não é permitido reaproveitar ou corrigir a quantidade de água de uma pasta. 1.27 A consistência da pasta é considerada normal quando a sonda parar a uma distância de 6 ± 1mm da placa de vidor. Caso não se obtenha a consistência.1 Dados obtidos : M cimento = a/c = água/cimento = Massa de água / Massa de cimento = água 1 = água 2 = água 3 = água 4 = água 5 = água 6 = água 7 = água 8 = água 9 = água 10 = a/c 1 = a/c 2 = a/c 3 = a/c 4 = a/c 5 = a/c 6 = a/c 7 = a/c 8 = a/c 9 = a/c 10 = Consistência 1 = Consistência 2 = Consistência 3 = Consistência 4 = Consistência 5 = Consistência 6 = Consistência 7 = Consistência 8 = Consistência 9 = Consistência 10 = . Não é permitido efetuar mais de uma sondagem na mesma pasta. limpe a sonda bem como todo o equipamento e refaça o ensaio com outra quantidade de água.

Molde tronco cônico e placa de vidro. e) Tempo de Início de Pega a. continuar a fazer as leituras em intervalos de 30 min. d) Subir a haste e fixa-la através do parafuso específico. b.. Até a Constatação do início de pega fazer a leitura a cada 15 min. Substituir a Agulha de Vicat para a determinação do tempo de início de pega pela Agulha de Vicat para a determinação do tempo de fim da pega. cujo acessório anular facilita a observação exata de penetrações pequenas. EXECUÇÃO: 01) Zerar o aparelho a) Descer a agulha até a placa de vidro. c.28 1. Espátula. c) Efetuar a leitura no indicador. Misturador mecânico. após 30 segundos fixe-a através do parafuso.. Aparelho de Vicat.5mm na pasta. Depois. para isso utilize a espátula.4 CIMENTO PORTLAND .DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE PEGA NORMA: NBR NM 65:2003 MATERIAIS/EQUIPAMENTOS: Balança com precisão de 0. 02) Preparar pasta padrão.1g de cimento. e efetuar as medidas conforme anteriormente. de modo que a agulha fique livremente encostada na placa de vidro. 03) Encher e rasar o topo da fora tronco-cônica (que se apóia na placa de vidro) com a pasta padrão. Fixe-a então com o parafuso. limpe-a e volte a desce-la até a superfície da pasta de modo que a nova tentativa não se de a menos de 10mm da borda do molde e entre as tentativas anteriores. soltar rapidamente a Agulha de Vicat (haste) sobre o molde tronco-cônico. de forma que os ensaios sejam feitos na face oposta (que estava em contato com a base). c. a) Colocar a forma tronco-cônica sobre a base do aparelho de Vicat. levante a haste com a agulha. 500 ± 0. O início da pega é constatado no momento em que a agulha estacionar a (4 ± 1)mm da placa de vidro (anote o horário). Copo de Becker. O fim de pega é constatado quando a agulha penetrar pela primeira vez 0. (anote o horário). (respeitando os espaçamentos citados) e após o fim do início da pega. b) Fazer descer suavemente a agulha até que haja contato com a pasta. Caso não seja constatado o início de pega.01g. . c) Ajustar o indicador do aparelho no zero. observando o instante em que se deu o contato do cimento com a água (anote o horário). b. d) Tempo de Início de Pega a. b) Deixar a haste solta e em repouso.. Inverter o molde cheio. Relógio / cronômetro.

com aproximação de 5min. sendo seu valor obtido em uma única determinação. O tempo de início de pega é o intervalo decorrido entre o instante em que se deu o contato do cimento com a água e o instante em que se constatou o início da pega. O tempo de fim de pega é o intervalo decorrido entre o instante e que se deu o contato do cimento com a água e o instante e que se constatou o fim da pega.29 f) RESULTADO: O resultado do tempo de início de pega é expresso em horas e minutos. O mesmo se aplica ao resultado do tempo de fim de pega.. Dados obtidos : Conforme água da pasta de consistência normal calculada: M água = M cimento = a/c = água/cimento = Massa de água / Massa de cimento = • HORA INICIAL (instante de lançamento da água à pasta) = É proibido o uso da mesma pasta que já foi utilizada para determinar a água de consistência normal. • TEMPO DE INÍCIO DE PEGA =___________ horas Consistência 1 = Hora 1 = Hora 2 = Consistência 2 = Hora 3 = Consistência 3 = Hora 4 = Consistência 4 = Hora 5 = Consistência 5 = Hora 6 = Consistência 6 = Hora 7 = Consistência 7 = Consistência 8 = Hora 8 = Consistência 9 = Hora 9 = Hora 10 = Consistência 10 = Hora 11 = Consistência 11 = Hora 12 = Consistência 12 = Hora 13 = Consistência 13 = Hora 14 = Consistência 14 = Hora 15 = Consistência 15 = .

30 • TEMPO DE FIM DE PEGA = Consistência 1 = Consistência 2 = Consistência 3 = Consistência 4 = Consistência 5 = Consistência 6 = Consistência 7 = Consistência 8 = Consistência 9= Consistência 10 = Consistência 11 = Consistência 12 = Consistência 13 = Consistência 14 = Consistência 15 = Hora 1 = Hora 2 = Hora 3 = Hora 4 = Hora 5 = Hora 6 = Hora 7 = Hora 8 = Hora 9 = Hora 10 = Hora 11 = Hora 12 = Hora 13 = Hora 14 = Hora 15 = *A tabela abaixo ilustra as especificações mínimas quanto aos tempos de inicio e fim de pega. E ≥1 CP I I I CP I V CP V – ARI ≥1 ≥1 ≥1 ≥1 ≥1 . CIMENTO Tempo em Horas INÍCIO DE PEGA FIM DE PEGA ≤10 ≤10 ≤10 ≤12 ≤12 ≤10 CP I CP I – S CP I I – Z. F.

5 DETERMINAÇÃO DA EXPANSIBILIDADE DE “LE CHATELIER” NORMA: NBR MB 3435:1991 MATERIAIS/EQUIPAMENTOS: Pasta em consistência normal (pasta padrão). Agulha de “Lê Chatelier”. placa e contrapeso) devem ser imersos em local com água (forma) durante 20 ± 4h.31 1. . b) Pendurar um peso de 300g (6 x 50g) no local entre a haste e o cilindro de modo a provocar uma abertura entre as hastes na ordem de 15 a 30mm de sua posição inicial. 06) Colocar o peso sobre o conjunto (placa. EXECUÇÃO: 01) Verificar a flexibilidade da agulha (aferição da agulha). b) Após três horas de ebulição. 09) Cura inicial – após a moldagem os corpos de prova (placa. c) Caso a agulha apresente uma abertura maior que 30mm. valor esse em milímetros (L1). Régua milimetrada co divisão de 0. para isso use a espátula.5mm (ou paquímetro). a) Efetuar as medidas dos afastamentos nas extremidades das agulhas. c) De duas e duas horas até a constância dos afastamentos. valor esse em milímetros (L2). efetuar as medidas dos afastamentos nas extremidades das agulhas. placa). 12) Cura a quente – terminada a cura inicial. esta deverá ser considerada imprópria para o ensaio. sendo três destinados ao ensaio a quente e os outros três para ensaio a frio. Placas de vidro (quadrada com 5cm de lado). valor esse em milímetros. agulha. Espátula fina. efetuar as medidas dos afastamentos nas extremidades das agulhas. retirar os pesos e as placas de vidro e colocar as agulhas em um tanque com água durante seis dias de maneira que as extremidades das hastes fiquem fora da água. Óleo mineral e pincel. 07) Moldar seis corpos de prova. retirar os pesos e as placas de vidro e colocar as agulhas em um recipiente com água de maneira que as extremidades das hastes fiquem fora. procede-se o aquecimento até a ebulição permanecendo assim durante 5h ou mais. 03) Apoiar uma das faces do cilindro sobre a placa lubrificada. sem que ocorra o resfriamento das agulhas. a) Posicionar a agulha e prendê-la no aferidor de agulhas Le Chatelier. 11) Após a cura a frio. Contrapeso. 02) Lubrificar duas placas de vidro. 10) Cura a frio – terminada a cura inicial. efetuar as medidas dos afastamentos finais nas extremidades das agulhas. Forma metálica. agulha. Água. de modo que a agulha fique entre as duas placas. 05) Colocar a outra placa de vidro em cima. 08) Efetuar as medidas dos afastamentos iniciais nas extremidades das agulhas. 04) Preencher com a pasta padrão o cilindro e rasar o topo. valor esse em milímetros (L2). valor esse em milímetros (L3).

5mm.32 RESULTADO: Expansibilidade a frio: EXP = L2 – L1 Expansibilidade a quente: EXP = L3 – L1 O resultado da expansibilidade a frio e a quente é a média de três determinações. sendo expresso e milímetros. AGULHA No 01 02 03 AGULHA No 01 02 03 REGISTRO INICIAL ( DATA E HORÁRIO) LEITURA (MM) REGISTRO FINAL ( DATA E HORÁRIO) LEITURA (MM) EXPANSIBILIDADE No 01 (MM) = EXPANSIBILIDADE No 02 (MM) = EXPANSIBILIDADE No 03 (MM) = EXPANSIBILIDADE FINAL (MM) = . co aproximação de 0.

3g de areia normal fração grossa (# 1. Prensa universal. Espátula metálica.4g de cimento. 468 ± 0. por 30seg.Espere 75seg.Placa de vidro. colocar com o auxílio do copo de Becker toda a água na cuba do misturador.18). .Nos primeiros 15seg.60). a) Ligar o misturador na velocidade baixa.3g de areia normal fração fina (# 0. . c) Rasar todos os topos com o auxílio da régua. bem como adicionar todo o cimento (anote o horário). 03) Moldagem dos corpos de prova. de modo a proteger os topos. 468 ± 0.Ligar o misturador na velocidade alta por 60seg.3g de areia normal fração média grossa (# 0. para isso use o soquete. . d) No espaço de 30seg. faça: . a) Colocar sobre cada um dos moldes placas de vidro. 468 ± 0. Misturador mecânico. EXECUÇÃO: 01) Misturar a seco todas as frações de areia.30).Retire o pano. 300 ± 0.1g.3g de areia normal fração média fina (# 0. Pano limpo e úmido. raspe com a espátula a cuba e a pá. promovendo em cada camada 30 golpes uniformes e homogeneamente distribuídos pela superfície. colarinho ou gola e soquete. b) No espaço de 30Seg. g) No espaço de 90seg. a) Untar com o óleo a parte interna dos moldes. Óleo mineral. 04) Cura inicial.DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO NORMA: NBR 7215: 1996 MATERIAIS/EQUIPAMENTOS: - Balança com capacidade mínima de 1000g e precisão de 0.. colocar as areias já homogeneizadas. Copo de Becker. f) Desligar o misturador. Paquímetro. d) Identifique-os no topo para posterior reconhecimento. c) Não desligue o misturador. b) Levar todos os moldes com suas respectivas placas à câmara úmida. Moldes cilíndricos. Régua metálica. b) Colocar a argamassa nos moldes com o auxílio da espátula.2g de água.6 CIMENTO PORTLAND . com a cuba coberta com um pano limpo e úmido. 468 ± 0.. de modo que toda a argamassa fique no fundo da cuba. .33 1.15). 02) Preparar argamassa padrão. . 624 ± 0... em quatro camadas (¼ + ¼ + ¼ + ¼). e) Mudar a velocidade do misturador para alta.Desligar o misturador.

Durante a cura final. até os instante atual. b) Identifique-os melhor (marque-os com giz de cera em sua superfície lateral). O processo abaixo exige EPI’s. localizado dentro da câmara úmida. deslize o corpo de prova em direção ao prato do mesmo. a) Retirar os corpos de prova do tanque.34 c) Deverão permanecer ali por um período de 20 a 24 horas. óculos de segurança avental e máscara com filtro para gases ácidos. pozolanas. 07) Determinação da carga de ruptura. b) Promover a liquefação dos componentes da camada capeadora. de modo a serem ensaiados quanto a resistência dos mesmos à compressão. em um tanque com água parada e saturada com cal. A velocidade de carregamento transmitida ao corpo de prova pela prensa. g) Repita esses procedimentos para a outra face. 05) Cura final. c) Imergir todos os corpos de prova. tais como luvas de raspo de couro. para a execução do ensaio. d) Colocar a mistura liqüefeita no prato do capeador. f) Espere a solidificação da camada capeador. Idade de ruptura 24 horas 3 dias 7 dias 28 dias 91 dias Tolerância ± 30minutos ± 1 hora ± 2 horas ± 4 horas ± 1 dia . Os corpos de prova poderão ser ensaiados nas seguintes idades: Obs: A idade de um corpo de prova é contada a partir do instante que a água entrou em contato com o cimento. quartzo em pó ou outras substâncias que não alterem o ensaio. a) Desformar os corpos de prova. deverá ser de 0. d) Deverão permanecer ali até o instante de seus rompimentos.30 MPa por segundo. h) Colocar todos os corpos de prova novamente no tanque da câmara úmida. para isso use um cadinho. e) Sempre tangenciando a cantoneira do capeador. separados entre si. os corpos deverão ser capeados com uma mistura fundida de enxofre. bem como para todos os corpos de prova. de modo a uniformizar os topos do corpo de prova (faces do cilindro) promovendo um paralelismo entre os topos. caulim. O prato da prensa deverá estar limpo e o corpo de prova deverá estar centrado no mesmo. c) Untar o prato do capeador. Os corpos de prova capeados deverão ser levados até à prensa universal. 06) Capeamento.20 a 0.

D.M. M.R. D. ≤ 6% . Tensão Média = Σ Tensões em MPa Nº de corpos ensaiados ******* D R M = a maior das diferenças entre a tensão média e cada uma das tensões em MPa dividido pela tensão média e multiplicado por cem. Área = π x R2 ou Tensão em kgf/cm2 = Força π x ∅2 4 Área Tensão em Mpa = Tensão em kgf/cm2 10 ****** Média aritmética das tensões em Mpa. Persistindo o fato ( DRM >6%).Calcula-se uma nova média. > 6% . Força obtida no manômetro (visor) da prensa. desconsiderando o valor discrepante. refazer todo o ensaio.Série aceita. M. Comparar a tensão média com os dados extraídos da (NBR 7215) conforme quadro: CP I S 32 Resistência à compressão 1 dia (Mpa) CP II F 32 CP IV 32 CP V ARI ≥ 14 Resistência à compressão 3 dias (Mpa) ≥ 10 ≥ 10 ≥ 10 ≥ 24 Resistência à compressão 7 dias (Mpa) ≥ 20 ≥ 20 ≥ 20 ≥ 34 Resistência à compressão 28 dias (Mpa) ≥ 32 ≥ 32 ≥ 32 .35 RESULTADOS: Idade de____________dias Corpo de Prova Força (kgf) Área (cm2) Tensão (kgf/cm2) Tensão (Mpa) Tensão Média (Mpa) Desvio Relativo Maximo (%) * ** *** **** ***** ****** ******* Onde: * ** *** **** ***** Identificação do corpo de prova. Série rejeitada. R. Área da seção do corpo de prova. R. = maior das diferenças Tensão média x 100 (%) Logo: D.

CPB – 25 CPB – 32 CPB – 40 CPP . CP II – F-32BC. Exemplo: CP I – 32C. Siglas e classe dos tipos originais acrescidos do sufixo BC. Xerox de uma matéria da revista Téchne (PINI) CIMENTO PORTLAND: a) NOME TÉCNICO CP = CIMENTO PORTLAND a)NOME TÉCNICO CP = CIMENTO PORTLAND Sigla Class e 25 32 40 25 32 40 25 32 40 25 32 40 25 32 40 25 32 40 25 32 --25 32 40 25 32 40 25 32 40 G identificação do tipo e classe CP I – 25 CP I – 32 CP I – 40 CP I – S-25 CP I – S-32 CP I – S-40 CP II – E-25 CP I – E-32 CP I – E-40 CP II – Z-25 CP II – Z-32 CP II – Z-40 CP II – F-25 CP II – F-32 CP II – F-40 CP III – 25 CP III – 32 CP III – 40 CP IV – 25 CP IV – 32 CPV-ARI-RS CP V – ARI Siglas e classe dos tipos originais acrescidos do sufixo BC. Exemplo: CP I – 32RS.classe G Cimento portland comum Cimento potland comum (NBR 5732) Cimento portland comum com adição CP I CP I –S Cimento portland composto com escória Cimento portland composto (NBR 11578) Cimento portland composto com pozolana Cimento portland composto com fíller CP II –E CP II –Z CP II –F Cimento portland de alto forno .7 CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÔES DOS DIFERENTES TIPOS DE CIMENTO Obs.36 1.40BC etc. CP III . CPIII – 40BC etc.NBR 5735 Cimento portland pozolânico NBR 5736 CP III CP IV Cimento portland de alta resistência inicial (NBR 5733) CPV-ARIRS CP V – ARI Cimento portland resistente aos sulfatos (NBR 5737) - Cimento portland de baixo calor de hidratação (NBR 13116) - Cimento portland branco estrutural (NBR 12989) Cimento para poços petrolíferos (NBR 9831) CPB CPP .

Composto (CP II-E. CP II-Z. CP I-S). Argamassa armada CP II-F). CP II-F) e Branco Estrutural (CPB) Estrutural Argamassas para meio agressivo (água do mar e de De Alto-Forno (CP III) e Pozolânico (CP IV) e esgotos) e Resistente aos Sulfatos Ambiente com alto grau de poluição .CP TIPO DE CIMENTO PORTLAND . CP II-Z. CP II-Z. CP I-S). CP II-Z.37 b) TIPO DE CIMENTO PORTLAND . CP blocos II-F). e Pozolânico (CP IV) Argamassa de rejuntamento de azulejos e ladrilhos Branco (CPB) Comum (CP I. CPVARI-RS) (CP II-E. Composto (CP II-E. e Pozolânico (CP IV) Argamassa de assentamento de azulejos e ladrilhos Comum (CP I. Composto (CP II-E. de Alto Resistência inicial (CP V-ARI.CP Alta Resistente Propriedade Comum e Alto – Forno Pozolânico Resistência aos Branco Baixo Calor de Composto Inicial sulfatos Estrutur Hidratação al Menor nos Menor nos Muito maior Menor nos Resistência primeiros dias e primeiros dias nos primeiros dias À Padrão maior no final e maior no primeiros Padrão Padrão e padrão no Compressão da cura final da cura dias final da cura Calor gerado na reação do Padrão Menor Menor Maior Padrão Maior Menor cimento Impermeabilidad Padrão Maior Maior Padrão Padrão Padrão Padrão e Resistência aos agentes agressivos São: água do mar esgoto e poluição Durabilidade Padrão Maior Maior Menor Maior Menor Maior Padrão Maior Maior Padrão Maior Padrão Maior c) APLICAÇÕES ADEQUADAS DO CIMENTO PORTLAND EM ARGAMASSA APLICAÇÕES ADEQUADAS DOS DIFERENTES TIPOS DE CIMENTO PORTLAND EM ARGAMASSA Aplicação Tipos de cimento portland Argamassa de revestimento e assentamento de tijolo e Comum (CP I. CP I-S). CP II-F).

0 ≥ 48.0 ≥ 15. ≥ 24.0 ≥ 25.0 ≥ 25.0 ≥ 40.0 ≥10.0 ≥ 32.0 -≥ 300 ≥1 ≥1 ≤ 12 ≤ 10 ≤5 ≤5 ≥ 8.0 ≥ 32.0 ≥14.0 ≤ 8.0 ≤ 10.0 ≥12.0 ≥ 8. como calor de hidratação.0 ≥15.0 0 ≥11.0 ≥ 32.0 ≥ 20.0 ≤ 6. tempo máximo de inicio de pega.0 ≥ 20.0 ≤ 12.0 ≥ 34.38 d) QUADRO DE EXIGÊNCIAS FÍSICAS E MECÂNICAS DO CIMENTO PORTLAND Finura Tipo de Classe ciment o Portlad CP I CP I –S 25 32 40 CP II-E 25 CP II-Z 32 CP II-F 40 25 CP III 32 ** 40 CP IV 25 ** 32 CP V – ARI CPV-ARI-RS Resíduo na peneira de 0.0 ≥ 25.0 0 -≥ 32.0 ≥ 34. inibição da expansão devido à relação álcali agregado .0 ≥ 23.0 --- 91 dias (MPa) -- ≤ 8. .0 ≥ 40.0 ≥ 32.0 ≥ 20.0 ≥ 40.0 Área específica (m2 / kg) ≥ 240 ≥ 260 ≥ 280 ≥ 240 ≥ 260 ≥ 280 -Tempo de pega Inicio (h) Fim (h) * ≤ 10 Expansibilidade Resistência à compressão A frio (mm) * ≤5 ≥1 ≥1 ≤ 10 ≤5 ≥1 ≤ 12 ≤5 A quente 1 dia (mm) (MPa ) -≤5 ---≤5 ---≤5 --≤5 ≤5 3 dias (MPa) 7dias (MPa) ≥ 15.0 ≥ 15.0 ≥ 20.0 ≤ 10.0 ≥15.0 ≥10.0 ≥ 25.0 --- * Ensaios facultativos ** Outras características podem ser exigidas.0 ≥ 8.0 ≥ 15.0 ≥ 8.0 ≥ 32.0 ≥ 40.0 ≥ 25.0 ≥10.0 ≥10. resistência a meios agressivos.0 28 dias (MPa) ≥ 25.075 mm (%) ≤ 12.0 ≥ 40. ≥ 24.

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