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1. CONCEITOS
O concreto é um material constituído por aglomerante (cimento), água, agregado miúdo
(areia) e agregado graúdo (brita), e pode conter aditivos químicos e adições minerais. É obtido
a partir de uma minuciosa junção (traço) de materiais a fim de proporcionar a este, diversas
características desejadas, tanto no estado fresco quando no estado endurecido. No estado
fresco apresenta características como consistência, homogeneidade e trabalhabilidade já no
estado endurecido apresenta características como elevada resistência à compressão, baixa
resistência à tração, comportamento frágil para pequenas deformações.

Através da mistura dos materiais citados acima podemos obter:

a) Pasta: Mistura do aglomerante (cimento) com água. Quando há água em excesso

denomina-se nata.
b) Argamassa: Mistura do aglomerante (cimento), água e agregado miúdo (areia).
c) Concreto simples: Mistura de aglomerante (cimento), água, agregado miúdo
(areia) e agregado graúdo (brita).

Os aglomerantes têm a função de unir fragmentos dos outros materiais. No concreto o

aglomerante usado é o cimento Portland, que é um aglomerante hidráulico, ou seja, este reage
com a água e endurece com o tempo.

A água é um importante componente do concreto e tem basicamente duas funções:

provocar a reação de hidratação dos compostos do cimento, com seu consequente
endurecimento, e aumentar a trabalhabilidade para que possa preencher adequadamente as
fôrmas, sem causar vazios ou nichos.

Os agregados são materiais que aumentam o volume da mistura e reduzem seu custo
sem que a qualidade do material seja muito prejudicada. São responsáveis pelo aumento do
módulo de elasticidade do concreto. Dividem-se em dois grupos: Miúdos, com tamanho entre
0,075 mm e 4,8 mm (Areias) e Graúdos, com tamanhos superiores a 4,8 mm (Britas).

Os aditivos químicos são produtos adicionados ao cimento, argamassa ou ao concreto

para modificar uma ou mais propriedades das misturas cimentícias. Tais substâncias alteram
as propriedades das misturas cimentícias no estado fresco e endurecido, e são exploradas
para ampliar as qualidades e minimizar desvantagens de tais misturas. As quantidades de
aditivos químicos variam de 0,05% a 5% da massa do material cimentício. A maioria dos
fabricantes de aditivos recomenda, exceto em casos especiais, não adicionar teores maiores
que 5% em relação à massa do cimento. Os principais aditivos químicos são:

• Dispersantes ou redutores de água: materiais que apresentam moléculas com cargas

negativas. Um dos lados adere aos grãos de cimento (superfície positiva) e outro
(carga negativa) fica exposto. A repulsão eletrostática entre as cargas negativas
afasta os grãos de cimento cobertos pelo aditivo facilitando a trabalhabilidade. Têm
como função plastificar o concreto aumentando a trabalhabilidade sem adição de
água; ou reduzir a água mantendo a trabalhabilidade com consequente aumento de
resistência inicial e final, sem alteração do tempo de pega.

• Modificadores de pega: podem ser retardadores que aumenta o tempo de transição

do concreto do estado plástico para o estado endurecido, ou aceleradores que
diminuem este tempo. São úteis em climas quentes, onde o tempo normal de pega é
diminuído pela alta temperatura, e na prevenção da formação de juntas frias entre
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camadas sucessivas. Outro exemplo do uso destes aditivos seria a aplicação em um

caminhão betoneira em uso urbano que pode ser usado em até 2h caso não seja
usado ele deve voltar a fábrica, logo deve-se usar um aditivo retardador de pega. Os
aditivos aceleradores são normalmente empregados na indústria de pré-moldados,
nos concretos projetados, em obras de reforço e recuperação e em obras que, de
alguma forma, exijam rápida liberação.

• Incorporadores de ar: aditivo usado em países com neve onde a água do concreto
congela dentro da mistura e cria cristais de gelo. Este ar incorporado incrementa a
trabalhabilidade do concreto e diminui a segregação e exsudação que é o
aparecimento de água na superfície após o concreto ter sido lançado e adensado.

• Modificadores reológicos ou espessantes: atribuem plasticidade e coesão, devido a

transformação da água do concreto em gel e minimizam o risco de segregação dos
materiais.

• Controladores de retração: são aditivos que compensam a retração do concreto.

Na produção do cimento temos como matéria prima: calcário, argila e combustível. Utiliza-
se um forno em torno de 1500 ºC de temperatura em um processo chamado de calcinação
que resulta na fabricação de CO2 e do clínquer. Para se fazer 1,0 ton de clínquer precisa-se
de 1,3 ton de matéria-prima. O clínquer moído dá origem ao cimento. Ao submeter o cimento
a hidratação ele endurecia imediatamente, logo foi adicionada a gipsita (gesso) ao cimento
para prorrogar o tempo de pega em até 3 horas. Com o passar do tempo passamos a introduzir
no cimento algumas adições minerais que quase sempre são resíduos de outras indústrias e
tem composição química parecida com a do cimento. As adições precisam ser solúveis para
que ocorra a reação com a água e formar o sólido. O cimento Portland no Brasil é composto
por: clínquer, gipsita, fíler calcário, escória de alto forno e pozolana.

As adições minerais atuam substituindo parcialmente o cimento aumentando a

quantidade de produto comercializado e diminuindo a quantidade de produto transformado e
melhorando o desempenho do concreto. Podem ser incorporadas aos concretos ou inseridas
nos cimentos ainda na fábrica, o que resulta na diversidade de cimentos comerciais. São
materiais extremamente finos, diminuem o volume de vazios contribuindo para uma menor
porosidade, reduzem a permeabilidade e, consequentemente, melhoram a resistência
mecânica. Em geral, adiciona-se teor entre 5% e 70% de adições minerais em relação à
massa do cimento. Os exemplos mais comuns de adições são:

a) Escória de alto forno – É um resíduo não metálico obtido a partir da produção de ferro
gusa. É um produto da fundição de minério para purificar metais. As escórias se
formam pela fusão das impurezas do minério de ferro, juntamente com calcário e as
cinzas do carvão mineral. Os cimentos com alto índice de escória são geralmente
cimentos lentos que reduzem o calor de hidratação da mistura. Como exemplo tem-
se no mercado os cimentos CPII-E e o CPIII. O cimento composto CPII-E tem na sua
composição 6% a 34% de escória granulada de alto forno. O cimento de alto forno CP
III tem na sua composição 35% a 70% de escória granulada de alto forno.

b) Pozolana – São materiais siliciosos ou sílico-aluminosos que podem ser naturais

oriundos de origem vulcânica ou artificiais. A pozolana cinza por exemplo é obtida da
queima de carvão mineral na geração de energia, principalmente em termoelétricas.
É um produto com hidratação lenta. Tem por função reagir com a cal hidratada oriunda
da hidratação do cimento com o objetivo de formar maior quantidade de sólidos e

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reduzir a porosidade. Como exemplo tem-se no mercado os cimentos CP II-Z e CP

IV. O cimento composto CPII-Z tem na sua composição 6% a 14% de pozolana. O
cimento pozolânico CP IV tem na sua composição 15% a 50% de pozolana.

c) Fíler – É um material obtido através da moagem fina de calcário, basalto ou materiais

carbonáticos. Possui uma granulometria muito fina, o que faz desse material uma
ótima associação para aumentar a trabalhabilidade, diminuir a capilaridade e a
permeabilidade de argamassas e concretos. Por ser um material mais fino que o
cimento, é usado para reduzir o teor de clínquer em materiais cimentícios e preencher
os vazios que seriam preenchidos pela água, demandando um teor de água menor.
Tem pouco efeito químico, mas pode gerar um pequeno aumento na resistência à
compressão. Seu teor gira em torno de 5% a 10% nos cimentos produzidos no Brasil.
É utilizado nos cimentos CP-I S, CPII-E, CP-II Z, CP-II F e CPIV.

d) Clínquer – É um material granular de 3mm a 25mm de diâmetro, resultante da

calcinação de uma mistura de calcário, argila e de componentes químicos como o
silício, o alumínio e o ferro. O clínquer é a matéria prima básica de diversos tipos de
cimento, onde, no seu processo de fabricação, o clínquer sai do forno a cerca de
80°C, indo diretamente à moagem onde é adicionado ao gesso.

1.1 Tipos de cimento e suas indicações

Figura 01 – Tipos de cimento portland

Fonte: Arquivo pessoal

a) Cimento CP I - É um tipo de cimento Portland somente com adição do gesso, que

é utilizado como retardador da pega. Esse tipo de cimento é utilizado geralmente
em obras em que não há exposição a ambientes agressivos.

b) Cimento CP II-E - Tem na sua composição, a escória de alto-forno, que é o resíduo

da produção de ferro-gusa nas usinas siderúrgicas. Seu uso se dá principalmente
em obras nas quais seja requerida uma liberação de calor razoavelmente lenta. A
escória de alto forno presente na composição deste cimento garante a ele menor
calor para hidratação. Por isso, ele libera menos calor quando é colocado em
contato com água. Esse tipo de cimento é indicado para pisos, lajes e pilares e é
recomendado para meios agressivos, como os que sofrem ataque de maresia, por
exemplo.

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c) Cimento CP II-Z - Contém adição de material pozolânico, que é formado pelas

cinzas de usina térmicas ou cinzas vulcânicas, tornando-o menos permeável e,
assim, ideal para obras subterrâneas, inclusive as marítimas.

d) Cimento CP II-F - Além do clínquer e gesso, tem materiais carbonáticos ou “filler”

em sua composição. Este tipo de cimento é um dos mais populares por ser
recomendado para ser usado desde estruturas em concreto armado até
argamassas de assentamento e revestimento. Porém, não é indicado para
aplicação em meios muito agressivos.

A COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO CIMENTO CP II É IDEAL PARA A FABRICAÇÃO

DE CONCRETO USINADO.

Suas várias possibilidades de uso fizeram deste cimento um dos mais escolhidos por
engenheiros em grandes construções, como prédios e condomínios, já que pode ser usado
em todas as fases da obra e em todos os serviços realizados. As principais aplicações
deste tipo de cimento são:

• Concretos estruturais e convencionais (lajes, vigas e pilares);

• Argamassas (chapisco e revestimentos);
• Concreto para pisos industriais e pavimentos;
• Fibrocimento (caixas-d’água e telha)

e) Cimento CP III - O cimento Portland de alto-forno contém maior quantidade de

escória se comparado ao CPII-E, a presença de escória no cimento produz peças mais
densas com menos poros, ou seja, maior durabilidade em relação a agente agressivos
do meio, o que lhe confere propriedades como: menor liberação de calor ao reagir com
a água e alta resistência a ambientes mais agressivos onde há presença de ataque de
sais e outros produtos químicos, sendo recomendado tanto para obras de grande porte
e agressividade (barragens, fundações de máquinas, obras em ambientes agressivos,
tubos e canaletas para condução de líquidos agressivos, esgotos e efluentes
industriais, concretos com agregados reativos, obras submersas, pavimentação de
estradas, pistas de aeroportos, obras marítimas e etc.). Não é indicado para aplicação
em argamassa pois produz poros pequenos, mas em grande quantidade o que
significa maior capacidade de retração.

f) Cimento CP IV - Também conhecido como cimento pozolânico, tem mais adição

desse tipo de material na sua formulação. Por produzir um concreto menos permeável,
esse cimento costuma ser aplicado na concretagem de grandes peças, na construção
de barragens, estruturas em contato com o mar (como pontes) e em ambientes com
muita umidade (como galerias de esgoto e tubulações por baixo da terra). Mas também
pode ser usado em obras menos complexas como fundações, vigas, lajes, pilares e
na fabricação de argamassa para assentamentos e contrapisos. Sua principal
característica é maior durabilidade das estruturas e peças concretadas com ele por
possuir uma menor porosidade. Tem boa resistência a ambientes ácidos e contato
com sulfato.

g) Cimento CP V - É um tipo de cimento semelhante ao comum, pois não possui

aditivos em sua fórmula. Seu método de fabricação dosa a argila e o calcário de forma

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diferenciada, com moagem fina. Graças às suas características físicas, ele adquire
resistência mais rapidamente – secagem rápida – e é um modelo ótimo para a
fabricação de concreto. Esse cimento é muito usado em indústrias de artefatos de
cimento e pré-moldados (pavers, blocos, postes, manilhas, galerias, etc.), onde há
necessidade de desforma em poucos dias ou até em horas. Por ser mais reativo, gera
um excesso de calor de hidratação o que pode ser prejudicial em obras marítimas e
grandes blocos de concreto.

O cimento Portland puro só está presente em dois tipos de cimento comerciais CP I e CP

V, compostos por clínquer + gipsita. Sendo o cimento CP V mais fino que o CP I o que lhe
confere uma área superficial maior com a intenção de produzir um cimento com resistências
mais elevadas nas primeiras idades em torno de 3 e 7 dias.

Quadro – Tipos de cimento Portland e suas adições minerais

Escória de Fíler
Cimento Clínquer+Gesso Pozolana Classe
alto forno calcário
Comum CP I 100
Com adição CP I - S 95 - 99 1-5
CP II - E 56 - 94 6 - 34 0 - 10 25
Composto CP II - Z 76 - 94 6 - 14 0 - 10 32
CP II - F 90 - 94 0 - 10 40
Com escória
CP III 25 - 65 35 - 70
de alto forno
25
Pozolânico CP IV 45 - 85 15 - 50 0-5
32
Alta
resistência CP V 95 - 100
inicial (ARI)

Fonte: Arquivo pessoal

É importante saber escolher o tipo de cimento adequado para determinada aplicação.

1.2 Definições de acordo com a norma

Ao submeter uma viga biapoiada a ação de um carregamento conforme a figura 1 são

geradas tensões de tração na fibra inferior do concreto e tensões de compressão na fibra
superior. Como o concreto simples tem baixa resistência à tração e alta resistência a
compressão, é necessário o uso do aço na região tracionada para resistir a estas tensões,
pois este possui ótima resistência à tração. Estas são chamadas estruturas em concreto
armado. Os dois materiais, concreto e aço, deverão trabalhar solidariamente, o que é possível
devido às forças de aderência entre a superfície do aço e o concreto, pois as armaduras serão
tracionadas quando o concreto que as envolve começa a deformar, caracterizando assim o
que conhecemos como armaduras passivas. É a aderência que faz com que o concreto
armado se comporte como material estrutural.
.

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Figura 01 – Viga de concreto armado

Fonte: Arquivo pessoal

O aço também possui boa resistência a compressão, sendo assim o mesmo pode
colaborar com o concreto em regiões comprimidas.

Em estruturas de concreto armado adotam-se armaduras em forma de barras com seção

circular, chamadas armaduras passivas, ou seja, amaduras que sofrem tensões e
deformações provenientes exclusivamente de ações externas

De modo geral, na execução de uma peça de concreto armado, a armadura é

previamente posicionada na fôrma, em seguida o concreto fresco é lançado. Após o
preenchimento da fôrma pelo concreto fresco é realizado o adensamento para que este possa
envolver a armadura e gerar aderência. Após a cura do concreto a fôrma pode ser retirada,
originando assim a peça de concreto armado.

O projeto de estruturas em concreto armado tem como base a norma regulamentadora

ABNT NBR 6118:2014 - Projeto de estruturas de concreto - Procedimento.

A ABNT NBR 6118:2014 (itens 3.1.2, 3.1.3 e 3.1.5) fornece algumas definições
importantes:

Elementos de concreto simples estrutural: elementos estruturais elaborados com

concreto que não possui qualquer tipo de armadura ou que a possui em quantidade
inferior ao mínimo exigido para o concreto armado.

Elementos de concreto armado: aqueles cujo comportamento estrutural depende da

aderência entre concreto e armadura, e nos quais não se aplicam alongamentos iniciais
das armaduras antes da materialização dessa aderência.

Armadura passiva: qualquer armadura que não seja usada para produzir forças de
protensão, isto é, que não seja previamente alongada.

O bom desempenho das estruturas de concreto armado deve-se a três fatores:

• Aderência entre o concreto e o aço;

• Valores próximos dos coeficientes de dilatação térmica;
• Proteção do aço contra corrosão feita pelo concreto envolvente.

A aderência entre o concreto e o aço é o principal fator da utilização destes materiais.

Devido à aderência, as deformações das barras de aço são praticamente iguais às
deformações do concreto que as envolve. Em virtude da baixa resistência à tração o concreto

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fissura na região tracionada. Desse momento em diante os esforços de tração passam a ser
absorvidos pela armadura.

Os coeficientes de dilatação térmica do concreto e do aço possuem valores próximos.

Desse modo, quando a estrutura de concreto armado for submetida a moderadas variações
de temperatura, as tensões internas entre o aço e o concreto serão pequenas.

O concreto protege o aço contra corrosão. Apesar da fissuração quase sempre inevitável
em uma estrutura de concreto armado, a durabilidade das estruturas não fica prejudicada
desde que as aberturas de fissuras sejam limitadas e os cobrimentos das armaduras
respeitados. A fissura é uma abertura de pequena espessura no concreto. O aparecimento de
fissuras deve-se à baixa resistência do concreto à tração, sendo um fenômeno natural,
embora indesejável. A abertura das fissuras deve ser controlada, geralmente até 0,3 mm, a
fim de atender condições de funcionalidade, estética, durabilidade e impermeabilização.
Deve-se garantir que as fissuras apresentem aberturas menores que as aberturas limites
estabelecidas pela ABNT NBR 6118:2014. Dispondo-se barras de aço de pequeno diâmetro
e de maneira distribuída, as fissuras terão apenas características capilares, não levando ao
perigo de corrosão do aço. As fissuras surgem também devido ao fenômeno da retração no
concreto, que pode ser significativamente diminuída com uma cura cuidadosa nos primeiros
dias de idade do concreto, e com o uso de barras de aço dispostas próximas às superfícies
externas da peça, a chamada “armadura de pele”.

1.1 Vantagens do concreto armado

• Apresenta boa resistência à maioria das solicitações, desde que a estrutura seja
corretamente dimensionada;
• Tem boa trabalhabilidade, e por isso se adapta a várias formas, podendo, assim, ser
escolhida a mais conveniente do ponto de vista estrutural, dando maior liberdade ao
projetista;
• Permite obter estruturas monolíticas, onde existe aderência entre o concreto já
endurecido e o concreto lançado posteriormente, facilitando a transmissão de
esforços, onde todo o conjunto trabalha quando a peça é solicitada;
• As técnicas de execução são razoavelmente dominadas em todo o país, o que
ocasiona o baixo custo de mão-de-obra;
• É um material durável, desde que bem executado;
• Baixo custo dos materiais – água e agregados graúdos e miúdos;
• Apresenta bom comportamento em situações de incêndio, desde que adequadamente
projetado para essas situações;
• Possui resistência significativa a choques e vibrações, efeitos térmicos, atmosféricos
e a desgastes mecânicos.

1.2 Desvantagens do concreto armado

• Retração e fluência;
• Resulta em elementos com grandes dimensões, o que acarreta um peso próprio
elevado, limitando seu uso em determinadas situações ou aumentado seu custo;
• As reformas e adaptações são de difícil execução;
• É necessário um sistema de fôrmas e escoramentos que precisam permanecer no
local até que o concreto alcance resistência adequada;
• Corrosão das armaduras.

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Tanto a retração quanto a fluência dependem da estrutura interna do concreto. A retração

do concreto é a diminuição do seu volume, geralmente motivada pela eliminação da água
contida em seu interior ou por penetração do gás carbônico no interior do concreto, causando
a oxidação da ferragem com a consequente retração do material. Portanto, para minimizar
seus efeitos, adequada atenção deve ser dada a todas as fases de preparação, desde a
escolha dos materiais e da dosagem até o adensamento e a cura do concreto colocado nas
fôrmas. A fluência depende das forças que atuam na estrutura. É um fenômeno onde há um
aumento gradual de deformação com o tempo, sob tensão constante. Portanto, um programa
adequado das fases de carregamento, tanto na fase de projeto quanto durante a construção,
podem atenuar os efeitos da fluência. As fases de carregamento incluem um programa de
retirada de escoramento também conhecido como projeto de cimbramento.

A corrosão das armaduras pode ser evitada utilizando o adequado cobrimento da

armadura, cujo valor depende da classe de agressividade ambiental (CAA) do local onde a
estrutura será executada.

1.3 Principais Normas

No projeto de estruturas de concreto armado as normas mais importantes são:

• ABNT NBR 6118:2014 - Projeto de estruturas de concreto — Procedimento;

• ABNT NBR 6120:1980 - Cargas para o cálculo de estruturas de edificações –
Procedimento;
• ABNT NBR 6123:1988 - Forças devidas ao vento em edificações - Procedimento;
• ABNT NBR 7480:2007 - Aço destinado a armaduras para estruturas de concreto
armado – Especificação;
• ABNT NBR 8681:2003 - Ações e segurança nas estruturas – Procedimento;
• ABNT NBR 14931:2004 - Execução de Estruturas de Concreto – Procedimento;
• ABNT NBR 15575:2013 - Desempenho de edificações habitacionais.
• ABNT NBR 7191:1982 - Execução de desenhos para obras de concreto simples ou
armado.

Outras normas também importantes e de interesse no estudo das estruturas de concreto

são as normas estrangeiras: MC-90[14], do COMITÉ EURO-INTERNATIONAL DU BÉTON, o
Eurocode 2[15] , do EUROPEAN COMMITTEE STANDARDIZATION, e o ACI 318[16] , do
AMERICAN CONCRETE INSTITUTE.

1.4 Sistemas e elementos estruturais

Uma estrutura é a parte da construção que resiste às diversas ações e as transmite ao

solo garantindo o equilíbrio das edificações. Os elementos desta estrutura, também chamados
de elementos estruturais são as peças que compõem a estrutura. O modo como estes
elementos estruturais são arranjados é conhecido como sistema estrutural. Os principais
elementos estruturais em edificações convencionais de concreto armado são as lajes, vigas
e pilares.

a) Lajes: elementos planos que recebem ações perpendiculares ao seu plano tendo
o comportamento estrutural de uma placa.
b) Vigas: elementos em geral horizontais que delimitam as lajes, suportam
paredes e recebem ações das lajes ou de outras vigas e as transmitem para os
seus apoios.
c) Pilares: elementos em geral verticais que recebem as ações das vigas ou
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das lajes e dos andares superiores e as transmitem para os elementos

inferiores ou para a fundação;
d) Fundação: São elementos como blocos, sapatas, estacas e tubulões que
transferem os esforços para o solo.

Pilares alinhados e conectados por vigas formam os pórticos, estes tem a função de
resistir às ações do vento e às outras ações que atuam na estrutura, sendo o mais utilizado
sistema de contraventamento. Em edifícios esbeltos podemos ter outros tipos de sistemas de
contraventamento como pórticos treliçados, paredes estruturais e núcleos.

Em andares com lajes e vigas, o conjunto destes elementos é denominado pavimento.

Nos edifícios, há elementos estruturais denominados complementares, tais como: escadas,
caixas d’água, muros de arrimo, consolos, marquises, vigas parede, etc.

As estruturas em concreto armado possuem um comportamento real complexo e sua

interpretação requer modelos físicos e matemáticos reproduzidos a partir de uma técnica
chamada de discretização, que consiste em desmembrar os elementos estruturais e estudar
seu comportamento isoladamente.

Figura 2 – Discretização de uma estrutura

Fonte: CARVALHO (2013)

É importante ressaltar que para determinar a carga que a fundação irá transmitir ao solo
deve-se realizar o cálculo na seguinte sequência: lajes, vigas, pilares e fundações. Podemos
observar que o cálculo é efetuado na sequência inversa ao da construção.

QUESTÕES REFERENTES A AULA 1

1) Definir conceitualmente um elemento de concreto armado.

2) Definir conceitualmente armadura passiva.

3) Quais são as funções do concreto e do aço nas estruturas de concreto armado?

4) Quais fatores influenciam o bom desempenho das estruturas de concreto armado?

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