UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE CONSTRUÇÃO CIVIL

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 2

AVALIAÇÃO 01

Grupo 04 - Alice do Amaral Candido (2157497), Barbara Luiza Favero (1689533),

Gabriely Verginassi (2157586), Mariana Myszak (2155524).

1. Duas mineradoras estão apresentando propostas de agregados miúdos e graúdos

para a sua indústria de concreto. A mineradora A, oferece os agregados com as
seguintes características: Agregado graúdo: D.M.C. 9,5 mm, índice de forma 1,5 e,
material pulverulento 0,5%; Agregado miúdo: Módulo de finura 1,8; granulometria
uniforme e, 5% de material pulverulento; Mineradora B, Agregado graúdo: D.M.C. 9,5
mm, índice de forma 3,2 e, material pulverulento 1,5%; Agregado miúdo: Módulo de
finura 2,3; granulometria contínua e, 2 % de material pulverulento. Considere que o
preço apresentado por ambas é o mesmo. Pede-se: O que você irá comprar e de quem?

Analisando apenas as características e propriedades dos agregados de cada

mineradora, já que o custo é o mesmo em ambas, para a escolha do agregado graúdo,
primeiramente, observamos a dimensão máxima característica (D.M.C.), na qual a
granulometria do agregado graúdo deve ser a maior possível, no entanto, a dimensão é a
mesma nas duas mineradoras, não gerando conclusões. Outros fatores de análise são o
índice de forma e o percentual de material pulverulento. Para o índice de forma, os
menores valores resultam em uma resistência maior, assim como e para o material
pulverulento, já que a presença de do mesmo é um possível indicador da existência de
substâncias deletérias que podem afetar adversamente não somente a trabalhabilidade, a
pega, mas as características de durabilidade do concreto, logo o menor percentual é o
ideal, fazendo assim o agregado graúdo da mineradora A a melhor opção.
Já para a escolha do agregado miúdo, a mineradora B é a melhor opção. O
módulo de finura é melhor quando maior, pois apresenta melhor resistência e menor
consumo de cimento (cimento necessário para envolver os grãos) ou água (necessidade
 de água de molhagem, relacionado com a área superficial alterando a água de
amassamento para certa consistência), reduzindo os custos. A granulometria é contínua
em B e uniforme em A, sendo que o uniforme aumenta o consumo de cimento, ou seja,
a granulometria contínua é a mais indicada. A análise do material pulverulento é a
mesma para os agregados graúdos.

2. Você não dispõe de tempo, nem de recursos para verificar se os agregados

miúdos e graúdos que você adquiriu são potencialmente reativos aos álcalis do cimento
ou não. Pede-se: Que procedimentos você irá adotar para mitigar reação
álcali-agregado? A resposta deve ser dada com base na origem dos álcalis do cimento,
ou nos procedimentos de como reduzir os mesmos dentro do concreto.

Neste caso, é recomendado o uso dos cimentos inibidores, pois possuem adição
de sílica ativa, escórias ou pozolana, que possuem menor quantidade de álcalis solúveis
em sua composição, além do metacaulim, que pode ser adicionado direto ao concreto. O
acréscimo de escórias e pozolanas atuam no processo de redução do potencial de
hidrogênio (pH) do concreto, e isso se dá pois o teor de portlandita da pasta endurecida
de cimento se reduz, ou seja, ela reage com as adições incorporadas formando o silicato
de cálcio hidratado, sendo ele o responsável pela redução o pH.
Outra medida pode ser a pintura externa com massa polimérica, cujo objetivo é
não infiltrar água no bloco. A fim de impedir as reações do tipo álcali-carbonato, é
necessário reduzir o teor de álcalis no concreto, pois as escórias e pozolanas não são
suficientes.

3. Determine a quantidade de material necessário para rebocar 350 m2 de emboço, cuja

espessura média é de 2,6 cm. A argamassa de emboço tem o seguinte traço:
1 kg de cimento;0,25 kg de cal; 8 kg de areia e 1,5 kg de água, com teor de ar
incorporado de 10%. Dados: Massa unitária da areia 1550 kg/m3.
Massa específica do cimento 2,86 kg/dm3; massa específica da cal 2,35 kg/dm3;
massa específica da areia 2,655 kg/dm3.
Massa específica= Cc*(somatório das massas do traço)
 Cc= Consumo de cimento por metro cúbico de argamassa

Ccal por metro cúbico=Cc*0,25;

Consumo de areia por metro cúbico= Cc*8;

Cc=((1000-volume de ar incorporado)/(1/γc+cal/ϒcal+a/ϒa+a/c))

a) Determinar o consumo de materiais por metro cúbico de emboço;

3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑟 = 350∙2, 6 • 0, 01 • 0, 1 = 0, 91 𝑚
1000−𝑎𝑟
𝐶𝑐 = 1 𝑝 𝑞 𝑎
γ𝑐
+ γ𝑝 + γ𝑞 + 𝑐

1000−0,91
𝐶𝑐 = 1 0,25 8 1,5 = 664, 54 𝐾𝑔/𝑚³
2,86∙1000
+ 2,85∙1000 + 2,665∙1000 + 1

𝐶𝑐𝑎𝑙 = 𝐶𝑐∙0, 25 = 664, 54∙0, 25 = 166, 14 𝐾𝑔/𝑚³

𝐶𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎 = 𝐶𝑐∙8 = 664, 54∙8 = 5316, 32 𝐾𝑔/𝑚³
b) Determinar o consumo total de material a ser adquirido. Cimento em saco; cal em
sacos, areia em metro cúbico.

3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑚 𝑠𝑎𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 50 𝐾𝑔 = 32 𝐿 = 0, 032𝑚
3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑚 𝑠𝑎𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙 𝑑𝑒 20 𝐾𝑔 = 14 𝐿 = 0, 014𝑚
3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑔𝑎𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 = 350∙2, 6∙0, 01 = 9, 1𝑚
𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 664, 54 ∙9, 1 = 6047, 31
6047,31
50
= 120, 95 𝑜𝑢 121 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙 = 166, 14∙9, 1 = 1511, 87 𝐾𝑔

1511,87
20
= 75, 59 𝑜𝑢 76 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎
γ𝑞 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎
→𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎 = γ𝑞

5316,32∙9,1 3
𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎 = 2,665∙1000
= 18, 15𝑚
4. Você está para ser contratado por uma central dosadora de argamassa. A empresa tem
recebido frequentes queixas em relação à lixiação e eflorescência das argamassas
produzidas. O dono da construtora quer solucionar esse tipo de problema e ele só irá te
contratar se você for capaz de resolver esse tipo de problema. Então pede-se: O que
você irá apresentar como proposta para resolver esse tipo de problema?

A proposta que iriamos apresentar para evitar a eflorescência seria fazer o uso de
argamassa mista, de cimento, cal e areia, para que a reação tijolo-cimento não ocorra.
Também seria interessante empregar a cinza de casca de arroz que substitui o hidróxido
de cálcio. Além disso, para reduzir o fenômeno da lixiviação, iriamos propor a
utilização do Cimento Portland Pozolânico (CP-IV), pois ele apresenta menor
porosidade e por isso é mais adequado para empreendimentos expostos à água corrente,
ou do Cimento Portland de Alto Forno (CP-III), pois ele apresenta baixa concentração
de hidróxido de cálcio. Ademais, a empresa deveria reduzir o fator água/cimento para
aumentar a impermeabilização da argamassa.

5. Por que é imperativo que as argamassas de emboço tenham elevada coesão, boa
plasticidade, boa retenção de água, boa adesão inicial e baixo módulo de elasticidade?

A argamassa de emboço precisa ter elevada coesão para que o material não se
acumule de forma desigual, fazendo com que haja segregação deles e perdendo algumas
propriedades do material. Além disso, é fundamental ter uma boa plasticidade, visto que
essa propriedade é responsável pela argamassa conservar-se deformada após a retirada
das tensões de deformação. Já a boa retenção de água é a capacidade da argamassa
fresca manter sua consistência e trabalhabilidade quando sujeita a fenômenos que
provoquem a perda de água, como por exemplo, a sucção do substrato ou exposição ao
calor que provoque a evaporação. Uma boa adesão inicial mantém a união inicial da
argamassa no estado fresco ao substrato, tendo influência da coesão e da plasticidade.
Por fim, o módulo de elasticidade está relacionado ao comportamento elástico do
revestimento e pode fornecer informações a respeito da deformabilidade e da rigidez de
um revestimento de argamassa, por isso é necessário um baixo módulo de elasticidade.
6. O que pode ser feito em termos de sistema de revestimento de argamassa para
minimizar a retração das argamassas de revestimento?

As argamassas de revestimento possuem incidência de fissuras, sem que haja

movimentação e/ou fissuração da base (estrutura em concreto, alvenaria). Isso ocorre
devido a fatores relacionados, principalmente, por retração hidráulica da argamassa.
Algumas alternativas para minimizar a retração das argamassas de revestimentos
são: utilizar agregados com granulometria contínua e com teor de finos adequados, visto
que o excesso de finos provoca o maior consumo de água, ocasionando uma maior
retração por secagem. Além disso, uma outra medida é umidificar a superfície de
aplicação, para não absorver a água da argamassa.
O revestimento deve ser o menos espesso possível, caso as irregularidades da
superfície ou a impermeabilidade exija determinada espessura, se faz necessário aplicar
o revestimento em camadas.

7. O início e fim de pega dos cimentos é igual ao início e fim de pega de

concretos? JUSTIFIQUE.

Não é igual. O tempo de início de pega do cimento, é definido pela NBR 16607
– Cimento Portland – Determinação dos tempos de pega. Essa norma determina que o
tempo de início de pega do cimento é “o intervalo de tempo transcorrido desde o
momento em que o cimento entra em contato com a água até o momento em que a
agulha de Vicat penetra na pasta e estaciona a (6 ± 2) mm da placa-base do molde
tronco-cônico, em condições normalizadas de ensaio”. E que o tempo de fim de pega se
refere ao período “transcorrido desde o momento em que o cimento entra em contato
com a água até o momento em que a agulha de Vicat penetra 0,5 mm na pasta, em
condições normalizadas de ensaio.”
Já para o concreto, os tempos de início e fim de pega são definidos de forma
diferente e consequentemente serão diferentes. Segundo a “NBR NM 9 – Concreto e
argamassa – Determinação dos tempo de pega por meio de resistência à penetração”, o
tempo de início de pega do concreto é definido como o “tempo decorrido após o contato
inicial do cimento com a água de amassamento, necessário para uma argamassa atingir a
resistência à penetração igual a 3,4 Mpa”. Com relação ao tempo de fim de pega do
concreto, a norma define que é : “tempo decorrido após o contato inicial do cimento
com a água de amassamento, necessário para uma argamassa atingir a resistência à
penetração igual a 27,6 MPa”.
Dessa forma, o cimento é produzido em laboratório, com condições de ensaio
controladas, utilizando a pasta de consistência normal (NM 43:2002) e o aparelho Vicat
e tendo assim, um período de início e fim de pega mais controlável. Já o concreto, como
não é produzido em laboratório depende de muitas outras variáveis, como a temperatura
do local onde está sendo produzido, o traço, os aditivos utilizados, entre outros. Por
isso, o tempo de pega do concreto é muito variável.

8. Explique como é possível produzir concretos com mais de 100 MPa, quando se
utiliza cimentos com apenas 40 MPa?

Para produzir um concreto de 100 Mpa com um cimento de 40 MPa, uma opção
é diminuir a quantidade de areia e água, fazendo um traço 1:1:0,25.

9. Explique, sobre o ponto de vista ambiental e econômico, por que as argamassas

feitas com quase 80% de areia de britagem, vem sendo substituídas pelas argamassas
feitas com 100% de areia natural?

No ponto de vista ambiental, os impactos causados pela extração da areia natural

são bem mais prejudiciais ao meio ambiente, do que alguns impactos que a produção de
areia de britagem pode causar. Isso porque, a sua extração interfere direta ou
indiretamente sobre as características ambientais de uma área explorada, como a
remoção da cobertura vegetal, o escoamento superficial e a desagregação dos solos.
Esses 3 impactos causam danos ao meio físico, como inundações, assoreamento,
processos erosivos, desmatamentos, poluição hídrica, sonora e visual. Além disso, a
extração desse agregado miúdo também pode trazer outros malefícios ao meio
ambiente, como a depreciação do ar, devido a gases e partículas sólidas liberadas por
maquinarias durante a operação; o aumento da concentração de partículas em suspensão
(turbidez) no curso d’água, em virtude aos processos erosivos; a contaminação do curso
da água causada por resíduos das máquinas utilizadas na operação; o assoreamento dos
rios; alteração da calha original dos cursos d’água, devido ao uso de equipamentos de
extração nos leitos dos rios; possibilidade de interferência na velocidade e direção do
curso d’água; por fim, comprometimento da vegetação original e do ecossistema ciliar
do local.

Com relação ao ponto de vista econômico, o transporte da areia natural acaba

sendo muito caro, muitas vezes mais caro que o próprio produto. Sendo assim, levando
em conta o transporte responsável por mais de 60% do preço final da areia natural,
juntamente com o aumento médio de 12% no valor do frete no Brasil desde 2000, a
areia britada torna-se uma opção viável no quesito preço e qualidade, pois, as
instalações de britagem geralmente tem sua produção em locais mais próximos das
centrais de concreto ou das obras. Ademais, as pedreiras geralmente produzem finos
além da demanda, e acabam aproveitando parte desse material de descarte das
minerações para produzir a areia britada.

10. Você é o responsável por uma indústria de pré-fabricados em concretos, e

constata que as peças de concreto não podem ser retiradas ou içadas porque o concreto
não hidratou o suficiente, ou seja, ainda não possui resistência suficiente para serem
removidas. Considere que você ainda lembra das variáveis internas e externas que
afetam a taxa de hidratação do cimento e, proponha uma alternativa para melhorar a
velocidade de hidratação dessas peças.

Existem algumas medidas que podem ser tomadas para aprimorar a velocidade
de hidratação destas peças, como, por exemplo, a utilização de aditivos químicos
aceleradores no traço do concreto e a técnica de cura a vapor, muito utilizada na
indústria de pré-moldados. Cabe também analisar a região onde esta fábrica está
localizada, isso porque temperaturas muito baixas afetam a taxa de hidratação dos
sólidos do cimento. Outro fator que podemos analisar é a temperatura da água de
amassamento, pois a variação da mesma pode produzir alterações na velocidade e no
tempo de hidratação dos sólidos do cimento, que atuam sob as propriedades do concreto
fresco endurecido.
11. Explique por que o cimento ARI libera bastante calor e como pode-se obter
cimentos com baixo calor de hidratação?

O Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CPV ARI) é um cimento rico

em C3S (Silicato tricálcico), componente responsável pela resistência inicial do
concreto. Entretanto, o C3S libera alta quantidade de calor em poucas horas,
contribuindo para o calor da hidratação. Além disso, possui um teor mais baixo de C3A
(aluminato tricálcico), mas tem alta liberação de energia nas primeiras horas.
De acordo com a NBR 13116, os cimentos de baixo calor de hidratação são aqueles que
geram até 260 J/g e até 300 J/g aos 3 dias e 7 dias de hidratação, respectivamente. Além
disso, é importante que esse calor seja baixo a fim de não causar fissuras no concreto.
Para se obter cimentos com baixo calor de hidratação, algumas medidas são necessárias,
como fazer a sua cura. Além disso, outras práticas serão apresentadas a seguir:

● Projetar peças mais finas: A eliminação do calor acontece por meio do contato
do concreto com o ar. Como o concreto é um mau condutor de calor, as peças mais
largas tendem a dissipar o calor mais lentamente.
● Não fazer a concretagem em dias muito quentes: A exposição demasiada ao sol
pode comprometer a durabilidade do concreto, visto que elevará a temperatura dele,
aumentando as chances de fissuras.
● Refrescar a peça durante a cura: Para auxiliar na dissipação do calor, uma
alternativa é manter a peça irrigada com borrifadores, irrigadores, chuveirinho e
aspersores.
● Controlar a quantidade de cimento: O cimento é o responsável pela reação
exotérmica que ocorre no concreto. Portanto, a melhor maneira de evitar o excesso de
calor na massa é utilizar a menor quantidade possível desse aglomerante.