ARGAMASSAS

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

DISCIPLINA: MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL

2011
1. DEFINIÇÃO: É a mistura de aglomerantes + agregados + água. Quando recém misturadas
possuem plasticidade, enquanto que quando endurecidas, possuem rigidez,
resistência e aderência.
Conforme a necessidade pode-se adicionar outros componentes para melhorar
ou dar outra propriedade ao material, caso da adição de aditivos específicos:
• Plastificantes: aumentam a resistência com menos água no preparo;
• Fluidificantes: mesmo efeito do plastificante, porém mais efetivo;
• Incorporadores de ar: incorporam bolhas de ar, aumentado a
impermeabilidade;
• Impermeabilizantes: repelem a água;
• Retardadores: retardam apega;
• Aceleradores: aceleram a pega;

As argamassas têm várias utilidades:

 Assentar pedras, tijolos e blocos, azulejos, ladrilhos, cerâmicas e tacos;
 Impermeabilizar e revestir superfícies;
 Regularizar, (tapar buracos, eliminar ondulações, nivelar e aprumar) paredes, pisos e
tetos;
 Dar acabamento às superfícies (liso, áspero, rugoso, etc.).

2. FUNÇÕES DOS COMPONENTES:

Um erro freqüente é a superdosagem de aglomerantes, resultando aumento de custo ao

material, podendo até produzir futuras patologias. Portanto, o comportamento das
argamassas no estado fresco e, por conseqüência, no estado endurecido é facilmente
alterado com a variação das proporções entre os materiais constituintes e com a variação na
suas características. No caso de argamassas utilizadas em revestimentos, esse
comportamento tem, ainda, grande influência na otimização de todas as propriedades do
mesmo.

 CAL----> União dos agregados através da reação de carbonatação (absorção de CO2

da atmosfera). Na argamassa mista a cal melhorará sua trabalhabilidade,
conferindo também maior poder de retenção da água, evitando
destacamentos do revestimento e minimizando a retração na secagem,
principalmente nas primeiras 24 horas, período no qual a retenção de água
é diretamente proporcional ao teor de finos (em idades maiores, a retração
das argamassas aumenta com o teor de finos porém, no caso da cal, com a
sua carbonatação, não se terá mais um produto pulverulento). O excesso de
cal, na argamassa, poderá acarretar:

 Maior expansão, que se superar a retração, induzirá o aparecimento de

fissuras;
 Retardamento da pega e endurecimento;
 Diminuição da resistência.

 CIMENTO -> União dos agregados através da reação de hidratação. O excesso de

cimento na argamassa poderá acarretar:
 Maior expansão, que se superar a retração, induzirá o aparecimento de
fissuras;
 Diminuição da trabalhabilidade;
 O encarecimento.

 AREIA---> Diminui o efeito expansivo das reações de hidratação (cimento) e

carbonatação (cal). Nas argamassas com cal, aumenta a porosidade,
facilitando a penetração de CO2. Também diminui o custo da argamassa. O
excesso da areia na argamassa poderá acarretar:
 Menor trabalhabilidade;
 Menor resistência.

 ÁGUA----> Necessária para as reações de hidratação e carbonatação. Seu excesso,

poderá acarretar a diminuição da resistência da argamassa.

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3. TIPOS DE ARGAMASSAS:

Sob o ponto de vista dos materiais empregados, os tipos mais comuns de argamassas
são:

 ARGAMASSAS DE CIMENTO E AREIA;

 ARGAMASSAS DE CAL E AREIA;
 ARGAMASSAS DE CIMENTO, CAL E AREIA (ARGAMASSAS MISTAS);
 ARGAMASSAS DE CIMENTO, ADITIVO E AREIA.

3.1. ARGAMASSAS DE CIMENTO E AREIA:

 Em alvenarias de embasamento (alvenarias de fundações), locais permanentemente

úmidos ou submersos;
 Em chapiscos, onde as condições de resistência e endurecimento a curto prazo são
necessárias;
 Em alvenarias de pedras;
 Em revestimentos externos e locais onde as condições de impermeabilidade são
exigidas (como por exemplo revestimento interno de caixas d' água);
 Pisos cimentados, onde se exige resistência mecânica ao desgaste (pisos industriais ou
de tráfego pesado);
 Fabricação de telhas, lajotas, ladrilhos hidráulicos, etc..

3.2. ARGAMASSAS DE CAL E AREIA: Locais que propiciem condições de absorção do CO2,
presente no ar.

 Em alvenarias acima do solo e fora de ambientes úmidos ou submersos;

 Em rebocos internos (revestimento fino), pois a cal favorece um acabamento esmerado,
plano e regular, devido a sua plasticidade e elasticidade.

3.3. ARGAMASSAS MISTAS DE CIMENTO, CAL E AREIA: Neste caso, como já foi
mencionado, a cal, apesar de contribuir para a resistência da argamassa, tem como
função principal conferir a ela maior trabalhabilidade.

 Em alvenarias de tijolos cerâmicos e blocos de concreto;

 Contrapisos;
 Assentamento de azulejos e ladrilhos;
 Em emboços (revestimentos grossos) de forros e paredes internos e externos que,
devido a sua espessura (em torno de 2 cm), não há condições propícias para a
penetração do CO2; por outro lado, a argamassa não pode ser muito rica em cimento,
pois isso não permite que o revestimento acompanhe a movimentação da estrutura,
descolando-se.
Nessas argamassas, recomenda-se deixar a argamassa de cal e areia em repouso, por
um tempo mínimo de 48 horas, antes de se acrescentar o cimento (misturado no
momento da aplicação), pelos seguintes motivos:
a) evita os problemas causados pela possibilidade de uma extinção incompleta da cal
virgem;
b) melhora a trabalhabilidade da argamassa;
c) o tempo de pega da cal ‚ é mais lento que o do cimento.

3.4. ARGAMASSAS MISTAS DE CIMENTO, PRODUTOS SUBSTITUTOS DA CAL E AREIA:

O saibro, o barro, o caulim e outros materiais locais podem ser usados de acordos com
os procedimentos consagrados na região, apesar de que o uso do saibro na cidade de
Campo Grande estar em franca decadência devido às patologias que provoca,
principalmente a de fissuras por retração da argamassa (ver observação).
Recentemente, está sendo utilizado aditivo incorporador de ar nas argamassas (em
Campo Grande, com as marcas: Breskal, Adensarit e Quimical), à base de resinas
orgânicas, com a finalidade de promover a plasticidade delas e substituir a cal nesta
finalidade; a aceitação baseia-se na facilidade de dosagem (a tampa da embalagem é

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 dosadora), baixo custo e cumprimento de conferir maior plasticidade; os efeitos futuros
do uso de tais aditivos ainda são desconhecidos.
Os fabricantes da cal defendem seu uso na função da trabalhabilidade, através dos
seguintes motivos:
 O poder de retenção da água pela cal;
 A sua obtenção e o seu uso são regidos pelas Normas Técnicas Brasileiras;
 O seu desempenho está comprovado por institutos de pesquisa oficiais;
 A existência, no mercado, de marcas de cal com selo de qualidade da ABPC
(Associação Brasileira dos Produtores de Cal).

OBS-UTILIZAÇÃO DO SAIBRO:

O cimento, talvez devido ao fato que ele é um aglomerante hidráulico (portanto resistente
à ação da água) tem aparecido como o aglomerante mais indicado para qualquer tipo de
aplicação, acentuado pelo mito de que ele produz uma argamassa de maior resistência.
Houve uma época que a questão da trabalhabilidade passou a ser atendida pelo saibro,
produto de custo inferior ao da cal. O saibro, apesar de melhorar a trabalhabilidade da
argamassa, não apresenta as características de aglomerante, constituindo-se em mais
um material inerte na mesma. Devido a sua finura, a princípio, contribuir para uma maior
retenção da água da argamassa, como ele não reage com a água, provoca, mais tarde,
ao contrário da cal, uma maior retração da argamassa, ocasionando fissuras
"mapeadas"; futuras despesas, com vedações plásticas sintéticas (massa corrida
acrílica) dessas fissuras, comprometeriam a "provável" economia com a não utilização
da cal. O fato se agrava com a inexistência de controle de qualidade do produto.
Sugerimos, dessa forma, utilizar o saibro apenas em argamassas de assentamento de
alvenaria, com a finalidade de melhorar sua trabalhabilidade, reforçado pelo fato que
essa argamassa não necessita ser mais resistente que os tijolos, pois caso isso
aconteça, os esforços podem recair sobre ela.

3.5. ARGAMASSAS COLANTES OU AGLUTINANTES: são utilizadas para unir blocos ou

tijolos das alvenarias. Servem também para a colocação de azulejos, tacos, ladrilhos e
cerâmica. Essas argamassas vêm embaladas em sacos e devem ser misturadas com
água, na quantidade recomendada pelo fabricante, em geral impressa na embalagem
Os fabricantes de argamassas colantes citam as seguintes vantagens na defesa de seu
uso:
 Dosagem controlada;
 Areia limpa e com granulometria controlada;
 Uso de aditivos retentores de água, que permitem uma melhor
hidratação do cimento e uma espessura bem fina.

4. APLICAÇÕES DE CADA TIPO DE ARGAMASSA: Sob o ponto de vista da aplicação as

argamassas podem ser:

4.1. ARGAMASSAS DE ASSENTAMENTO DE ALVENARIA:

Devem apresentar as seguintes propriedades:

 Unir com solidez elementos de alvenaria, auxiliando-os na resistência aos esforços

laterais. A resistência mecânica à compressão é o principal esforço que a
argamassa de assentamento sofre, bem como a flexão e cisalhamento por esforços
laterais nas paredes, porém em menor intensidade;
 Distribuir com uniformidade as cargas que atuam na parede por toda a área
resistente aos elementos de alvenaria;
 Absorver as deformações que a alvenaria sofre naturalmente;
 Selar as juntas contra a penetração de água da chuva.
Portanto, as argamassas aplicadas em assentamento de alvenaria, têm que ter
resistência ao esmagamento, poder de aderência e impermeabilidade. A validade dessas
propriedades é função da porcentagem dos elementos constituintes, da granulometria
do material inerte e da proporção da água de amassamento.

4.2. ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO:

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Com a finalidade de dar acabamento superficial em paredes, tetos e pisos, são as que
mais ocasionam inúmeros problemas nas edificações, tais como:
• Desperdício de materiais;
• Baixa produtividade operacional;
• Falhas de moldagem na interface argamassa/substrato e
• Falta de aderência adequada.

Quando fresca, a argamassa de revestimento deve cumprir os requisitos de

trabalhabilidade:
 Distribuir-se com facilidade ao ser assentada, preenchendo todos os vazios;
 Não segregar seus constituintes durante seu transporte;
 Agarrar-se à colher do pedreiro;
 Não endurecer ao contato com blocos de sucção alta (retenção da água);
 Permanecer plástica por um bom tempo (deformação sem ruptura quando
submetida à ação de forças superiores às que promovem a sua estabilidade,
mantendo essa deformação depois de retirado o esforço);
 Permanecer adequadamente unida à base de aplicação, após o seu lançamento
manual ou mecânico (adesão inicial), auxiliada pela sua plasticidade - traduzida pela
coesão entre as partículas sólidas - e dificultada pela influência da força da
gravidade. A aderência não é uma característica própria da argamassa,
dependendo das condições da mesma, e da umidade da alvenaria. A aderência é
um processo mecânico. A argamassa se ancora na alvenaria pela penetração nas
suas reentrâncias.

A Consistência e plasticidade: são os principais fatores condicionantes da

trabalhabilidade das argamassas, a qual pode garantir que o revestimento fique
adequadamente aderido ao substrato e dar o acabamento superficial conforme
prescrito, caso essa propriedade não seja muito alterada pelas características do
substrato. A consistência e a plasticidade podem alterar-se completamente em função
da relação água/aglomerante, da relação aglomerante/areia, e da natureza e qualidade
do aglomerante.
O Quadro1 fornece os fatores que influenciam a consistência e a plasticidade das
argamassas.

Quadro 1. Fatores que influenciam a consistência e plasticidade das argamassas.

Quando endurecida, a argamassa deve cumprir possuir a capacidade de absorver

deformações, que é a propriedade das argamassas acompanharem a deformação
gerada por esforços internos ou externos de diversas origens e de retornar à dimensão
original quando cessam esses esforços sem se romperem, ou através do surgimento de
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 fissuras microscópicas que não comprometam o desempenho do revestimento no que
diz respeito à aderência, estanqueidade e durabilidade.
As solicitações às quais se encontram submetidas as argamassas de revestimento são:
a. Movimentação volumétrica da base - a variação dimensional por umedecimento
e secagem é a mais comum, que ocorre por ação dos agentes externos, como
temperatura e umidade;
b. Deformação da base - devido à deformação lenta do concreto da estrutura e
recalques das fundações;
c. Movimentação do revestimento - ligadas às condições climáticas, as variações
de temperatura provocam o fenômeno de dilatação e contração do revestimento;
d. Retração do revestimento - tensões internas são provocadas pelo movimento de
retração em conseqüência de uma diminuição de volume devido à perda de água
para a base, por evaporação, e ainda devido às reações de hidratação do
cimento. Quando as tensões internas atuantes no revestimento superam a sua
resistência à tração, surge a fissura. A retração pode ocorrer após a secagem do
revestimento, por variações no ambiente.

5. TRAÇOS DAS ARGAMASSAS:

O traço das argamassas diz respeito à dosagem de seus componentes na sua constituição, o
que ocorre dentro de uma proporção. Os traços podem ser obtidos em peso (em
laboratórios) e, na esmagadora maioria, em volume (em obras).

 TRAÇO EM MASSA ---> 1 (cimento): c (cal): a (areia);

 TRAÇO EM VOLUME ---> 1 : c /ca . c : c / ar . a

Podendo-se adotar os seguintes parâmetros:

MATERIAL MASSA UNITÁRIA MASSA ESPECÍFICA
3 3
(kg/dm ) (kg/dm )
CIMENTO 1,40 3,07
CAL HIDRATADA 1,30 1,80
AREIA SECA 1,45 2,65
AREIA C/3% UMID. 1,15 2,65
SAIBRO 1,31 2,50

A identificação escrita é simples e baseada na seguinte convenção:

a) Argamassas simples: 1 : 3, onde o 1º algarismo representa a quantidade do aglutinante e o
2º a do material inerte.
b) Argamassas mistas; 1 : 2 : 8, onde o 1º algarismo é o indicador do cimento, o 2º é o da cal
(ou substituto dela) e o 3º é do material inerte.

A resistência mecânica e, portanto, o fator água/cimento (que pode variar entre 0,3 e 0,6), ao
contrário do concreto, não é uma das principais preocupações das argamassas. A quantidade
de água, neste caso, é função da trabalhabilidade da argamassa, buscada de forma empírica
em obra. Nas argamassas com cal, cujo endurecimento depende da absorção de CO2, a
proporção adequada areia/cal‚ é muito mais importante que o fator água/cimento.

O traço das argamassas varia bastante, de acordo com a finalidade de aplicação. O quadro 2
fornece alguns dos principais traços utilizados atualmente em argamassas.

Quadro 2. Traços usuais de argamassas.

Alvenaria de pedra 1:3 ou 1:4 Cimento + areia média
Alvenaria de tijolos 1:2:6 ou 1:2:8 Cimento + Cal em pasta + areia média
Emboço paulista 1:2:6 ou 1:2:8 Cimento + Cal em pasta + areia média
Emboço externo 1:2:4 Cimento + Cal em pasta + areia fina
Reboco interno 1:2 Cal em pasta + areia fina
Assentamentos em geral 1:4 Cimento + areia média

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EXERCÍCIOS SOBRE TRAÇOS DE ARGAMASSAS:

1. Sabendo-se que o traço em massa dos materiais secos de uma argamassa mista (cimento,
cal e areia) é 1: 3: 7, especificar a “receita” da argamassa, por saco de cimento de 50 Kg,
considerando-se padiolas de boca e fundo constantes, dimensões internas de 35 x 45 cm.
Levar em conta o inchamento da areia.
Características dos materiais:
 Cimento tipo CP II F – 32 (saco de 50 Kg);
 Cal hidratada para argamassa (saco de 20 Kg);
 Areia com 3 % de umidade (inchamento de 28 %); massa unitária (seca e solta) = 1430
Kg / m3; massa unitária com umidade = 1350 Kg / m3.

2. São fornecidos os dados, abaixo, de uma argamassa:

 Traço = 1:2: 8 (em massa de materiais secos) ;
 Massa específica da argamassa fresca, com 15 % de umidade, 2000
3
kg/m ;
3
 Massas específicas aparentes dos materiais: cimento = 1080 kg/m ; cal hidratada = 680
3 3
kg/m ; areia seca = 1350 kg/m .
Calcule o consumo de materiais por m3 de argamassa.

6. MISTURA DAS ARGAMASSAS:

A qualidade das argamassas depende também do preparo correto e do mamuseio

adequado.A mistura das argamassas no local da obra pode ser feita manualmente ou em
betoneira. Nos dois casos é recomendável misturar apenas a quantidade suficiente para 1
hora de aplicação. Esse cuidado evita que a argamassa endureça ou perca a plasticidade.

6.1. Mistura manual das argamassas:

 Coloque primeiro a areia, formando uma camada de 15 cm de altura;
 Sobre essa camada, coloque o cimento (a cal ou outros materiais locais, se for o caso);
 Mexa até formar uma mistura uniforme;
 Faça um monte com um buraco no meio (coroa);
 Agora, adicione e misture a água aos poucos, evitando que escorra para fora.

6.2. Mistura das argamassas em betoneiras:

 Coloque a areia na betoneira;
 Adicione metade de água;
 Ponha o cimento;
 Por último, adicione o resto da água.