http://dx.doi.org/10.4322/cerind.2014.

044

Extruso em Cermica Vermelha: Princpios Bsicos,

Problemas e Solues
Rogerio Wiecka, Jamil Duailibi Fhb*
Engo. Mecnico, Gerente Tcnico da DNCer Indstria e Comrcio Ltda, Rua Pref. Jnathas Pedrosa,
60-A, Manilha, CEP 24855-136, Itabora, RJ, Brasil
b
Engo. de Materiais, D.Sc., Diretor da DNCer Indstria e Comrcio Ltda, Rua Pref. Jnathas Pedrosa,
60-A, Manilha, CEP 24855-136, Itabora, RJ, Brasil

*e-mail: duailibi@duracer.com.br
Resumo: Este trabalho tem por objetivo contribuir para que os ceramistas que trabalham com extruso
melhorem a qualidade de seus produtos e aumentem a produtividade. Para isso so abordados aspectos que
influenciam o processo de extruso assim como a qualidade dos produtos.
Palavras-chave: processamento cermico, cermica vermelha, extruso.

O objetivo deste artigo contribuir para que os ceramistas

que utilizam extrusoras melhorem a qualidade de seus produtos e
aumentem sua produtividade.
So vrios os fatores que influenciam a extruso e o resultado final
do produto. Todos tm a sua importncia e devem ser considerados.
Assim, antes de abordarmos o tema principal deste artigo, vamos
inicialmente falar sobre um dos procedimentos que mais afetam a
qualidade e constncia da extruso, ou seja, a preparao da massa
que, quando feita de forma correta, garante um produto de qualidade
e um processo produtivo uniforme.

1. Composio e Preparao da Massa

Genericamente a maioria das massas composta por dois ou
mais tipos de argila, geralmente uma argila plstica (popularmente
chamada de argila gorda) e outra pouco plstica (popularmente
chamada de argila magra). A proporo dessas argilas na composio
determina a plasticidade da massa e dever ser estabelecida de acordo
com o material a ser produzido. Outras caractersticas influenciam
a plasticidade da massa, tais como: minerais presentes, como o
quartzo (areia), granulometria e a forma dos cristais, etc. Argilas
com composies mineralgicas diferentes possuem plasticidades
diferentes, mesmo com quantidades de gua semelhantes. Aps a
determinao da proporo das argilas na massa preciso garantir
que a mesma, assim como as demais variveis de preparao e o teor
de umidade sofram a menor variao possvel.
A extrao da argila, que ocorre no incio do processo,
determinante para a qualidade do produto final. O ideal que a
mesma seja extrada e deixada descansando por um longo perodo
ao ar livre, fase que chamada de pr-preparo, sazonamento ou
apodrecimento. Esta prtica ocasiona a desagregao das partculas
argilosas e permite que durante a preparao a gua envolva estas
partculas, ocorrendo tambm outros fenmenos como reaes
qumicas e ataques bacteriolgicos. As alteraes que ocorrem
durante o descanso conferem melhorias significativas na plasticidade
da massa e uma maior homogeneizao na umidade da mesma.
por isso que, para produzir peas de porcelana com a espessura de
casca de ovo, os antigos chineses deixavam as argilas descansando
para serem utilizadas pela gerao seguinte. Aps o pr-preparo ou
sazonamento que, dependendo das caractersticas da argila deve
variar de seis meses a um ano, a argila deve passar pelo preparo
propriamente dito, etapa que envolve o trao ou mistura, seguida da
16

triturao, passando por equipamentos tradicionalmente utilizados na

conformao plstica como o desagregador/destorroador, laminador
e outros equipamentos como misturador, moinho de galga, etc.
Aps esta etapa de preparo recomenda-se um descanso de
2 a 3dias para a homogeneizao da umidade. Ao ser a mesma
enviada para o processo que geralmente inicia-se em um misturador,
adicionase gua com um sistema que garanta a uniformidade do teor
de umidade, pois como veremos adiante, a variao da umidade pode
causar srios problemas durante o processo de extruso.
A preparao da massa (trao) ou dosagem da mistura das
argilas pode ser feita de diversas formas, a saber: a) Preparo de
montes formados com camadas das diversas argilas na proporo
da composio da massa (Figura1); b) Montagem de pilhas de
sazonamento de cada argila e, aps o perodo de descanso, transporte
para caixes alimentadores, cada um com regulagem adequada
para fornecer a quantidade de cada uma das argilas; e c) Mistura
direta, sendo dosada por maquinas, geralmente a p carregadeira,
que adicionar a quantidade pr-definida de cada argila no caixo
alimentador. Este mtodo, porm, pode trazer problemas de falta
de uniformidade da massa visto que a dosagem completamente
dependente do operador que pode se equivocar e alterar a quantidade
de uma das argilas.

2. O Processo de Extruso
Extruso um processo de conformao plstica, limitada
fabricao de objetos de seo constante, muito utilizada na indstria
cermica vermelha. Na extruso os principais fatores que afetam o
rendimento do processo e a qualidade dos produtos finais so:

Figura1. Monte com camadas de diferentes argilas conforme trao da massa.

Cermica Industrial, 18 (3) Maio/Junho, 2013

 Composio e a preparao das massas cermicas;

Plasticidade das massas;
Moldes de extruso (boquilhas); e
Tipo de extrusora e a qualidade do vcuo.
Ainda que os custos de preparao e conformao das matriasprimas em uma indstria cermica sejam relativamente baixos em
relao aos custos totais de elaborao do produto, estas operaes,
se no desenvolvidas corretamente, podem causar um incremento
significativo dos custos da secagem e da queima, que so as etapas
mais onerosas do processo.
A seguir apresentaremos alguns conceitos bsicos para o melhor
entendimento do processo de extruso:
2.1. Plasticidade: Grau de deformao de uma massa at
ela entrar em ruptura
Essa propriedade considerada como a capacidade de uma
determinada argila ou massa em deformar-se sob a ao de uma fora
externa, mantendo a deformao aps a remoo da fora aplicada. O
teor de gua adicionado influencia o nvel de plasticidade alcanado,
sendo especfico para cada argila. evidente que a adio de gua
tem um limite, para cada argila, o qual definido como ndice de
Liquidez.
2.2. Coeso: Fora de unio entre partculas at alcanar a
mxima consistncia
importante entendermos como se comporta e qual a influncia
da coeso das partculas argilosas durante o processo de extruso.
Imaginemos uma poro de argila, desagregada, sem nenhum
percentual de umidade, seria impossvel conformar esta argila,
seria como p escorrendo entre os dedos, isto porque necessrio
um meio para unir as partculas, que no caso das argilas a gua.
Inicialmente a gua adicionada envolve cada partcula de argila,
ficando intimamente ligada a mesma (Figura2), mas as partculas
ainda no estaro ligadas entre si, para que ocorra esta ligao ser
necessria a adio de gua livre (Figura3).
Nas argilas vermelhas esta umidade fica geralmente entre 16% e
20%, sendo funo das caractersticas de cada argila e da qualidade

da preparao da massa. Quando temos argilas com tamanhos de

partculas grandes ou mesmo se houve uma moagem deficiente
durante a preparao da massa, teremos uma determinada superfcie
de recobrimento de gua de ligao. Diminuindo-se o tamanho
das partculas (argila mais fina ou com uma melhor preparao),
teremos um aumento da superfcie especfica (Figura4), ou seja, ser
necessria uma quantidade maior de gua para se obter a mxima
coeso.
A plasticidade ser conseguida adicionando-se mais gua massa
logo aps o ponto de mxima coeso, este acrscimo de gua ter um
efeito lubrificante possibilitando o escorregamento entre as partculas
e permitindo a conformao da pea desejada. A quantidade de gua a
ser adicionada depende do tipo de argila utilizado, das peas a serem
produzidas e do equipamento utilizado.
Com base nos conceitos j apresentados poderemos analisar
alguns fatores que influenciam o escoamento da massa cermica.
1) Uma boa preparao influenciar a plasticidade e consequentemente a qualidade de extruso;
2) Argila Magra requer uma quantidade menor de gua, enquanto que uma argila Gorda requer uma quantidade maior; e
3) O tipo de argila, umidade e preparao influenciam o fluxo da
massa durante o processo de extruso, como pode ser visto nas
Figuras5 e 6, onde temos as seguintes situaes:
a) Diminuio de gua livre, argila Gorda e boa preparao:
Resulta em maior coeso, maior resistncia ao escoamento
interno, melhor deslizamento na parede metlica e maior
fluxo pela periferia do molde; e
b) Incremento de gua livre / argila Magra / m preparao: Resulta em menor coeso, maior resistncia externa
(parede metlica) e fluxo com maior velocidade no centro
do molde.

3. Extrusora (Maromba)
A extrusora o equipamento responsvel pelo transporte,
compactao e extruso da massa cermica, durante este processo o

Figura3. gua livre entre as partculas.

Figura2. gua envolvendo partcula de argila.

Cermica Industrial, 18 (3) Maio/Junho, 2013

Figura4. Aumento da superfcie especfica com a diminuio do tamanho

do gro.
17

fluxo deve ser o mais constante possvel para garantir a qualidade dos
produtos. Para se conseguir um fluxo uniforme de massa necessrio
manter a extrusora em boas condies. Variaes no fluxo de massa
traro prejuzos tanto na qualidade dos produtos quanto no custo de
produo.
Condies da Extrusora e seu Efeito no Rendimento da Extruso
1) Rugosidade da Hlice Quanto mais lisa, melhor o rendimento;
2) Rugosidade da Camisa Quanto mais rugosa, melhor o
rendimento;
3) Desgaste da Hlice Quanto maior o desgaste, maior o retorno
de massa, menor o rendimento;
4) Vcuo Quanto maior o vcuo melhor a qualidade do produto; e
5) Corta Barros Quanto maior o desgaste, pior a qualidade do
produto.
Logo aps a zona de extruso temos a cmara de compresso,
mais conhecido como Acumulador ou Embudo, este item possui
caractersticas que variam conforme a massa argilosa utilizada, bem
como o material a ser produzido. Conforme mostrado na Figura7,
argilas mais plsticas demandam embudos mais cnicos e mais curtos,
melhorando assim o rendimento de extruso (A), enquanto que argilas
de baixa plasticidade exigem embudos menos cnicos que, apesar de
diminuir o fluxo argiloso, melhoram a sua compactao (B). Uma
alternativa para quem dispem de embudo curto e utiliza argila magra
o uso de sada paralela (C).
Teoricamente o comprimento de um embudo varia de acordo
com a massa argilosa e o formato da pea a ser produzida, portanto
deveriam ser dimensionados para cada aplicao, porm isto no

ocorre na prtica. Por motivos econmicos os fabricantes de extrusora

procuram fornecer um embudo que atenda ao maior numero de
casos. Quando o produto a ser fabricado foge dos padres, torna-se
necessrio o dimensionamento adequado do embudo de forma a se
obter uma extruso equilibrada.
Algumas das funes bsicas do embudo so:
Eliminar as diferenas de fluxo de massa;
Diminuir as laminaes formadas pelo ordenamento de partculas;
Transformar o fluxo helicoidal da argila num fluxo retilneo;
Compensar as diferenas de velocidade entre a periferia e o
eixo da hlice como esquematizado na Figura8; e
Igualar as velocidades ao longo da seo tornando o fluxo o
mais uniforme possvel.
Algumas vezes, no mpeto de se conseguir maiores produes,
ceramistas, assessores tcnicos e ou fabricantes de equipamentos
utilizam-se de artifcios como eliminar os corta barros, alisar a
camisa, encurtar o embudo, etc., aumentando assim o rendimento
da maquina e ainda baixando o consumo energtico, atitude esta
que muitos costumam chamar de Turbinando a Maromba. Este
procedimento pode trazer graves consequncias, causando um fluxo
instvel que dificulta muito a regulagem das boquilhas e, em alguns
casos, inviabilizando a regulagem das mesmas, comprometendo
totalmente a qualidade dos produtos. A Figura8 ilustra a influencia
da hlice (1), do embudo (2) e o somatrio dos dois nas diferenas
de velocidade totais (3).

4. Boquilhas
As boquilhas ou moldes de extruso so os componentes
responsveis pela conformao final dos produtos. Assim como
os embudos, devem ser dimensionados para cada tipo de produto,
levando-se em considerao a massa, a umidade de extruso e o
equipamento utilizado, dentre outros fatores.
As principais caractersticas desejadas em uma boquilha so:
Equilbrio da velocidade do fluxo em toda a seco transversal;
Mnimo de resistncia ao fluxo de argila; e
Durabilidade.

Figura5. Perfis do fluxo de massa tipo (a).

Figura7. Tipos clssicos de embudo.

Figura6. Perfis do fluxo de massa tipo (b).

18

Figura8. Velocidade no fluxo argiloso em diferentes distncias da hlice.

Cermica Industrial, 18 (3) Maio/Junho, 2013

Os principais componentes de uma boquilha so:

PlacaPodendo ser direta ou simples;
CavaleteTem como finalidade principal sustentar os machos,
devendo ser projetado de modo a facilitar o fluxo de argila.
constitudo por facas e garfos;
FreiosMontados na parte interna posterior da placa, sendo
utilizados para regular o fluxo de argila;
MachosTambm conhecidos como castanhas, dados, pirulitos
etc, so montados na extremidade dos garfos e correspondem ao
negativo dos furos dos blocos; e
MolduraTambm conhecida como telar ou pente, montada
na parte frontal do molde na mesma linha dos machos;
As boquilhas podem tambm conter outros elementos como
dispositivos externos para regulagem fina, contra-molduras (caixas)
e pinos externos de proteo.
A geometria da pea tambm um parmetro de grande
importncia no processo de extruso. Sempre que possvel devemos
evitar paredes contnuas como as apresentadas na Figura 9,
assinaladas com (a). Paredes descontnuas, como as assinaladas com
(b) da mesma Figura 9 distribuem melhor as tenses.
Durante a conformao da pea nos moldes de extruso so
geradas tenses as quais tendem a se acumular em arestas vivas
que podem induzir ao aparecimento de trincas, como mostrada na
Figura10-A. Assim, sempre que possvel, devemos projetar uma
pea de forma a evitar cantos vivos, como mostrado na Figura10-B.

5. Correo e Regulagem de Boquilhas

O procedimento padro para a regulagem de uma boquilha
fazer uma extruso inicial por alguns minutos at que se estabelea
um fluxo constante. A seguir interrompe-se a extruso e retira-se
o excesso de massa na frente da boquilha. Em seguida aciona-se a
maromba utilizando a embreagem por alguns segundos at que se
possa verificar alguma diferena de velocidade entre as fitas no caso
de boquilhas de mltiplas sadas (Figura11). O mesmo procedimento
efetuado para a verificao do fluxo em boquilhas simples.

No caso de boquilhas de vrias sadas, a diferena de velocidade

entre as fitas causa diferenas dimensionais nos produtos durante
o corte, podendo a fita com o fluxo mais lento (mais curta) no
ser cortada pelo arame. Caso o corte seja regulado pela fita mais
lenta para garantir uniformidade dimensional dos produtos, poder
ocorrer excesso de aparas causado pelas fitas com maior velocidade
(maislonga).
As diferenas de velocidade em sadas distintas de uma mesma
boquilha resultam em diferentes presses de extruso em cada sada
e, conseqentemente, em diferenas de compactao. Quanto maior
a velocidade maior a presso e, portanto, maior a compactao,
resultando em contraes diferenciadas, conforme mostrado na
Figura12. Durante a secagem as zonas extrudadas com menor presso
contraem-se mais do que as extrudadas com maior presso. Estas
diferenas de contrao aumentam as foras de trao criadas nas
regies extrudadas a uma menor presso, originando deformaes
e trincas de secagem.
As diferenas de velocidade devero ser ajustadas mediante o
uso dos freios perifricos. Porm, na medida do possvel, devemos
buscar solues que facilitem o fluxo argiloso por meio de mudanas
na geometria das facas e garfos, direcionando a massa para as regies
onde h falta de argila, evitando sempre que possvel a utilizao
dos freios.
Estas diferenas de velocidade ocorrem tambm ao longo da
seo de uma boquilha de uma sada, como pode ser visto de forma
esquemtica na Figura13, onde cada uma das paredes possui uma
velocidade especfica. Assim, temos que corrigir estas diferenas,
utilizando os meios disponveis que passam desde a utilizao do
embudo correto, geometria das facas e garfos do cavalete e o uso de
freios quando estritamente necessrios.

6. Solucionando Problemas de Regulagem em

uma Boquilha de 3 Sadas
A seguir apresentaremos alguns casos tpicos de problemas
ocasionados pela m regulagem de uma boquilha e as suas mais
provveis solues.

Figura9. Geometria das paredes internas.

Figura10. Trinca provocada por canto vivo.

Cermica Industrial, 18 (3) Maio/Junho, 2013

Figura11. Boquilha de mltiplas sadas.

19

6.1. Maior Fluxo no Centro-Caso A da Figura12

Inicialmente devemos abrir os freios para facilitar a passagem da
massa pelas laterais da boquilha. Caso no seja o suficiente devemos
aumentar o ngulo da placa sempre visando uma menor resistncia
no escoamento da massa. Somente depois destes procedimentos, caso
no seja o suficiente, devemos tentar frear o fluxo na parte central da
boquilha revestindo as pernas na parte central com casquilhos* para
dificultar a passagem da massa, conforme pode ser visto na Figura14.
6.2. Maior Fluxo nas Laterais-Caso B da Figura12
Como no caso anterior devemos inicialmente tentar facilitar o
fluxo no centro da boquilha. O aumento do ngulo na parte interna
das facas separadoras induz a um maior fluxo pela parte central da
boquilha, na posio indicada na Figura15a. Caso esta medida no
seja suficiente, os freios devero ser fechados para diminuir o fluxo
na parte lateral da boquilha, conforme mostrado na Figura15b.

Figura12. Diferentes velocidades de extruso.

7. Solucionando Problemas de Regulagem em

uma Boquilha Simples
Basicamente temos dois tipos de problemas mais freqentes em
boquilhas de uma sada causados por diferenas de velocidade entre
a parte perifrica da boquilha e o seu centro.
7.1. Maior fluxo na periferia
Vamos inicialmente analisar os problemas causados por
uma boquilha com velocidades maiores em sua periferia, como
mostrados na Figura16, onde os defeitos causados pela diferena
de compactao s vezes s aparecem depois da secagem das peas.
Muitos ceramistas tm o habito de efetuar ajustes que induzam
a uma velocidade ligeiramente maior na periferia do que no centro,
efeito conhecido pelo termo levemente chupado. Este procedimento
utilizado para absorver variaes de massa e de processo que
poderiam levar a inverso destas velocidades, tendo uma velocidade
maior no centro do que na periferia.
Quando a velocidade de secagem alta, as consequncias da
adoo deste recurso so muito mais danosas que os benefcios
a primeira vista, pois alem da deformao na face da pea, a
possibilidade do aparecimento de trincas de secagem por diferenas
de retrao muito grande, como as mostradas esquematicamente na
Figura17, caso no haja um bom controle de secagem.
Para a soluo do problema primeiro devemos facilitar a sada
de massa na zona faltante, neste caso na parte central, por meio da
utilizao de chanfro nos machos na parte central ou utilizando
machos de menor espessura nesta mesma regio. Outras intervenes
que podem ser feitas para melhorar o fluxo de massa na parte central
consiste na diminuio do ngulo de entrada na placa, como mostrado
na Figura18a e/ou o fechamento dos freios e a adio de casquilhos
nas hastes (pernas) externas do cavalete, dificultando assim a
passagem da massa nesta regio (Figura18b).

Figura13. Diagrama de velocidades (superfcies cortadas).

Figura14. Maior fluxo no centro.

Figura15. Maior fluxo nas laterais.

7.2. Maior fluxo no centro

A Figura19 mostra o caso conhecido como estufado, quando
a velocidade de extruso maior na zona central do molde do que
na periferia.
Este caso, conhecido entre os ceramistas como estufado, alm
da deformao dos blocos, causa trincas nas faces das peas e ao longo
das mesmas (Figura20). Nesta situao torna-se imprescindvel o
ajuste do molde de extruso, pois so severos os danos causados aos
produtos, levando perda dos mesmos.
Para a correo da situao de estufo devemos, em um primeiro
momento, abrir os freios para facilitar o fluxo na periferia dos moldes
e, eventualmente, adicionar casquilhos na parte central do molde
(Figura21a). Caso no seja o suficiente devemos retirar os freios,
*Tubo metlico usado para revestir as hastes do garfo.
20

Figura16. Velocidade perifrica maior que a central.

Cermica Industrial, 18 (3) Maio/Junho, 2013

Figura17. Trincas de secagem.

Figura18. Medidas para equilibrar o fluxo de massa entre o centro e a

periferia.

Figura20. Maior fluxo na parte central-Trincas e deformao aps secagem.

Figura19. Velocidade central maior que a periferia.

Figura21. Corrigindo o problema do estufo.

Cermica Industrial, 18 (3) Maio/Junho, 2013

21

aumentar o ngulo de sada na placa e por ultimo frear o centro do

molde adicionando um perfil na parte central do cavalete, como
mostra a Figura21b.
Assim, uma boquilha bem construda e regulada fundamental
para a obteno de produtos de qualidade. Porm, chamamos a
ateno do Ceramista enfatizando que muitas vezes os problemas de
extruso so causados pelas variaes dos parmetros de processo.
Variaes na mistura da massa podem tornar impossvel a regulagem
da boquilha e estabilizao da produo, assim como uma maromba
em ms condies de trabalho no permitindo um fluxo regular de
massa ou ainda a falta de controle ou at mesmo o controle deficitrio
da umidade de extruso.
Variaes na umidade de extruso trazem como conseqncia
variaes na coeso da massa. Quando a umidade muito baixa a
massa apresenta velocidade maior na periferia e, em um momento
seguinte de umidade alta, a velocidade passa a ser maior no centro
da fita. Quando a umidade excessivamente alta, as foras de coeso
entre as partculas de argila ficam to baixas que no so suficientes
para dar forma a pea, como mostrado na Figura22. Este efeito
tambm ocorrer no caso de variaes na mistura da massa, com
mudanas nas porcentagens de barro gordo e magro, causando
variaes na plasticidade da massa como um todo.
O Ceramista deve estar atento a outros fatores como o uso de
argila excessivamente plstica, a secagem muito rpida, a utilizao
de embudo no adequado plasticidade da mistura e a falta de
espaamento entre os blocos quando empilhados para queima, que
podem gerar trincas nos blocos, como a mostrada na Figura23,
mesmo tendo uma boquilha equilibrada.

8. Uso de Materiais de Alta Resistncia

ao Desgaste nos Machos e Moldura: Maior
Estabilidade Dimensional e Grandes Economias
de Argila e Energia
No devemos nos esquecer que em funo da abrasividade de
matrias como a areia (quartzo) presentes nas argilas, a boquilha
vai se desgastando com o tempo. Suas superfcies vo ficando
mais lisas e em alguns locais sofrem desgaste acentuado criando
turbulncias que afetam fortemente o fluxo em regies especficas. O
desgaste prematuro dos machos e moldura, componentes diretamente
responsveis pela geometria final do produto, alm de alterarem o
fluxo de barro em diferentes regies da seco transversal, causam
um aumento das paredes e, consequentemente, maiores variaes
dimensionais e maiores consumos de argila e energia. Por estes
motivos consideramos ser de suma importncia a utilizao de
boquilhas com materiais de elevada resistncia ao desgaste, pois
alem dos fatores econmicos, asseguram uma menor variao
dimensional durante a vida til do molde, possibilitando ainda
perodos prolongados de produo sem necessidade de parada para
ajustes de boquilha.
Algumas informaes sobe materiais resistentes ao desgaste
aplicados em componentes de boquilhas
As paredes do bloco vo engrossar mais rpido se utilizarmos nos
machos e moldura um ao de baixo carbono como o ao SAE1020
(o mesmo utilizado nas placas das boquilhas). Se utilizarmos o
ao SAE1045 (geralmente utilizado nas pernas dos pirulitos) o
desgaste ser menor. Se usarmos um ao de maior dureza, como
os aos ferramentas (tipo VC-131 da Villares), as paredes do bloco
vo engrossar a uma velocidade ainda menor que a de aos menos
duros como o ao SAE1045. Com a aplicao de uma camada de
um revestimento mais duro, como o cromo, a velocidade de desgaste
ser menor que a dos aos ferramentas. Porm, a camada de cromo
deve ser muito bem aplicada, para evitar ruptura da mesma. Quando
acontece a ruptura, ocorre desgaste acelerado no ponto onde se
rompeu, o qual se propaga rapidamente para o resto da pea. Isto
muito comum de ocorrer.
Concretizando o processo de Inovao

Figura22. Sada de material muito mido.

Figura23. Bloco com trinca mesmo com boquilha equilibrada.

22

Na dcada de 90 foram introduzidos no mercado brasileiro

machos em porcelana macia os quais eram protegidos por uma
placa de metal nas duas faces. Por ser muito dura e conter em sua
composio cerca de 90% de Alumina (Al2O3) e cerca de 10% de
vidro de Slica (SiO2), tambm conhecida como quartzo ou areia, a
porcelana quebrava com facilidade, principalmente quando eram
retiradas pedras e galhos dos moldes. Alm disso, no era possvel
confeccionar molduras (telares/pentes/frisos) em porcelana. Usava-se
uma combinao de machos em porcelana com moldura de virar em
ao cromado com molduras centrais extras.
No final dos anos 90 o Instituto Nacional de TecnologiaINT
realizou uma srie de testes em produo utilizando sistema que
combina uma base metlica, na qual so abertos sulcos nas faces
sujeitas ao desgaste, onde so fixados insertos de materiais mais
resistentes que o ao. Foram testados machos de polegada com
insertos de 5,0 mm de espessura, feitos com os materiais relacionados
na Figura 24, sendo a relao rea de material testado/rea total
igual a 0,4 (40% da rea de desgaste em inserto). Os desempenhos
dos machos com insertos de diferentes materiais quando comparados
com machos em ao testados em boquilha de 4 sadas produzindo
blocos 9 19 29, so mostrados por meio de curvas que relacionam
o aumento de peso do bloco (M%) em funo da quantidade
produzida, expressa em toneladas de massa processada. Para
maiores detalhes sobre o referido estudo ver o artigo: Aplicao
Cermica Industrial, 18 (3) Maio/Junho, 2013

Figura24. Insertos testados pelo INT em boquilha de 9 19 29.

de cermicas de alta resistncia ao desgaste em moldes de extruso

utilizados na Indstria de Cermica Vermelha, publicado nos Anais
do 45 Congresso Brasileiro de Cermica. ABC, 2001 (tambm
disponibilizado no site www.duracer.com.br).
Os Machos com insertos cermicos de Alumina-Zircnia
Parcialmente Estabilizada com tria (AL-ZR PSZ) apresentaram
um desempenho cerca de 9 vezes superior a dos machos em ao
ferramenta, 6 vezes superior a dos machos com insertos de porcelana
e 2,5 vezes maiores que os de wdia (metal duro), como mostrado na
Figura24. A explicao do porque de um macho com inserto de
apenas 5mm de espessura de Alumina-Zircnia durar mais que um
macho macio em porcelana com 12mm ou mais muito simples: A
resistncia ao desgaste no depende s da dureza do material, depende
tambm da tenacidade. Materiais muito duros como a porcelana so
tambm mais quebradios, desgastando-se mais rapidamente por
lascamento do que materiais relativamente mais tenazes como a
Alumina-Zircnia.
O sistema de aplicao de insertos cermicos do INT permite
aplicar a cermica tambm nos telares (frisos, pentes), fato que no
era possvel com a porcelana quebradia que era utilizada apenas
em machos protegidos com uma placa fina de ao carbono de baixa
resistncia ao desgaste. O sistema ainda mostrou-se muito mais
econmico e confivel para a combinao telares de virar cromados
e machos de porcelana utilizados na poca. Assim, em julho de 1999
o INT protegeu o sistema de aplicao de insertos via depsito de
Pedido de Inveno junto ao INPI (PI 9903233-3Machos e Telares
Metlicos com Insertos Cermicos para Boquilhas de Extruso de
Massas Cermicas), cuja Carta Patente foi emitida em julho de 2011.
Face ao grande potencial de aplicao do Sistema concebido no
INT, foi criada em 2000 a empresa DNCer Indstria e Comrcio Ltda,
inicialmente incubada no prprio INT, com o objetivo de engenhar
o produto e coloc-lo no mercado, concretizando o Processo de
Inovao. Aps atender a todas as exigncias do INT para fabricar e
comercializar machos e molduras com insertos cermicos utilizando
o sistema protegido pela PI 9903233-3, a DNCer firmou contrato

Cermica Industrial, 18 (3) Maio/Junho, 2013

com o INT e o INVENTOR para explorar a referida PI em todo o

territrio nacional, para os quais paga royalties para cada produto
comercializado. O contrato permite DNCer sublicenciar outros
fabricantes de moldes, de forma a que o maior nmero possvel de
produtores de cermica vermelha venham a se beneficiar deste sistema
que gera grandes economias de argila e energia, como mostrado
no Caderno Tcnico DuraCer No 1, publicado no ano de 2010 e
disponibilizado no site www.duracer.com.br.
A DNCer fornece anualmente boquilhas com machos e molduras
com insertos em Alumina-Zircnia para cerca de 250 Indstrias de
Cermica Vermelha espalhadas pelo pas. Como vrios fabricantes
de boquilhas vm utilizando o sistema de aplicao de insertos
concebido no INT e introduzido no mercado pela DNCer sob a marca
DuraCer, estimamos que, pelo menos, cerca de 3000 Empresas de
Cermica Vermelha utilizam o sistema de machos e molduras com
insertos cermicos ou de materiais mais resistentes que o ao como
o metal duro, cerca de 2/3 do total de empresas existentes no pas.
At o presente momento a DNCer a nica empresa fabricante de
boquilhas que produz a prpria Alumina-Zircnia que utiliza em seus
moldes, a qual sofre rgidos controles para garantir sua qualidade.
A efetiva utilizao do sistema de insertos cermicos por cerca
de 3000 Indstrias de Cermica Vermelha, cujos benefcios incluem
a extenso da vida til de componentes de moldes de extruso, maior
constncia dimensional dos produtos e economia de argila e energia,
ainda constitui-se em caso raro de spin off de tecnologia concebida
em uma instituio de pesquisa do pas, j com patente concedida.
Isto foi s possvel via a criao de empresa de base tecnolgica
cujos empreendedores pertencentes ao quadroda Instituio, se
dispuseram a interagir diretamente com o mercado, superando todos
os obstculos para a introduo de um novo produto em segmento
tradicional e com alto grau de informalidade, bem como s questes
relacionadas ao conflito pblico-privado, ainda longe de serem
superadas nas universidades publicas e instituies de P&D do pas
envolvendo a Inovao.

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