Faculdade Estácio de Belém

Disciplina Materiais da Construção Civil

Aula 5: Aglomerante Hidráulica

Cimento Portland

Prof. Daniel Mesquita

 DISCIPLINA: MATERIAIS DE COSNTRUÇÃO CIVIL
Aglomerantes
Conteúdo Programático
UNIDADE 1: Introdução
1.1 - Materiais empregados nas construções
1.2 - Propriedades físicas e mecânicas dos materiais
1.3 - Ensaios de caracterização de materiais e normas técnicas.
UNIDADE 2: Aglomerantes aéreos
2.1 - Cal
2.2 – Gesso
UNIDADE 3: Aglomerante hidráulico: cimento Portland
3.1 - Processo de fabricação.
3.2 - Componentes e compostos do cimento Portland
3.3 - Hidratação do cimento Portland
3.4 - Propriedades dos cimentos: massa especifica, finura, tempo de pega,
resistência e estabilidade de volume.
3.5 - Tipos de cimentos e aplicações
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Aglomerantes

OBJETIVO DA AULA

Ao final da aula, o aluno deverá ser capaz de: conhecer o

processo de fabricação do aglomerante hidráulico, cimento
Portland e conhecer os principais componentes e compostos
do cimento, entender a influência de cada um nas
propriedades de argamassas e concretos.
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Aglomerantes

DEFINIÇÃO
São produtos que tem por função principal unir, aglutinar ou
ligar partículas inertes para formarem sólidos resistentes a agua ou
não.
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Aglomerantes

DEFINIÇÃO
Aglomerante hidráulico, composto de silicatos de cálcio hidráulicos,
produzido por meio da queima controlada de uma mistura
homogênea de calcário + argila, cujo produto resultante (clínquer)
e moído juntamente com adição de pequena porcentagem de
sulfato de cálcio (gesso).

É o componente básico de concretos e

argamassas.
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Aglomerantes

ORIGEM
 John Smeanton (1756) – Calcários impuros contendo
argila produziam um material cimentício resistente a agua
(fato inédito ate então);
 1818: francês Vicat obteve resultados semelhantes ao
misturar componentes argilosos e calcários.
• Misturou (em massa) 15 partes de argila + 140 partes de calcario;
• Isso correspondia em massa 9,7% de argila e 90,3% de calcario
totalizando 100%;
• Atualmente a proporção usada em uma fabrica moderna e quase
a mesma: 85% de calcário + 15% de argila.
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ORIGEM
1824: inglês Joseph Aspdin, Queimou uma mistura de calcário e argila,
moeu-a, transformando-a num pó fino o qual patenteou e deu o nome de
Cimento Portland.
• Ele percebeu que, ao adicionar água, obtinha uma mistura e, ao secar,
tornava-se tão dura quanto as pedras e não se dissolvia em água.
• Apresentava cor e propriedades semelhantes às rochas da ilha
britânica de Portland.
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Aglomerantes

ORIGEM BRASIL
(1888): Primeira tentativa de se produzir cimento em território
nacional com um a fabrica instalada em Sorocaba-SP. O seu
funcionamento foi de apenas três meses.

(1892): Pequena fabrica instalada na ilha de Tiriri na Paraíba.

Sua produção durou alguns anos e depois parou em função da
sua distancia em relação aos grandes centros urbanos.
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ORIGEM
 1924: implantação pela
Companhia Brasileira de
Cimento Portland de uma fábrica
em Perus, Estado de São Paulo,
cuja construção pode ser
considerada como o marco da
implantação da indústria
brasileira de cimento (primeiras
toneladas vendidas em 1926).
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Evolução da produção do cimento Portland
no mundo e no Brasil:
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CONSTITUINTES FUNDAMENTAIS
• Cal (CaO);
• Sílica (SiO2);
• Alumina (Al2O3)
• Óxido de Ferro (Fe2O3)
• Magnésia (MgO) – em
proporção máxima de 5%
• Impurezas
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CONSTITUINTES FUNDAMENTAIS DO CLINKER

• A mistura das matérias-primas e a exposição à
temperatura de fusão dão origem ao CLINKER. Como
consequência desse processo, ocorrem as combinações
químicas:
 Silicato tricálcico (3CaO ∙ SiO2 = C3S);
 Silicato bicálcico (2CaO ∙ SiO2 = C2S);
 Aluminato tricálcico (3CaO ∙ Al2O3 = C3A);
 Ferro aluminato tetracálcico (4CaO∙Al2O3∙Fe2O3 =
C4AFe)
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Aglomerantes
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Aglomerantes

CONSTITUINTES FUNDAMENTAIS DO CLINKER

• Silicato Tricálcico (C3S):
Contribui para a resistência da pasta em todas as idades.

• Silicato Bicálcio (C2S):

Contribui para o endurecimento da pasta em idades avançadas

• Aluminato Tricálcico (C3A):

Contribui para a resistência no primeiro dia, para a rapidez de pega

• Ferroaluminato de Cálcio (C4AFe):

Apresenta pouca influência nas caraterísticas da pasta
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PROCESSO DE FABRICAÇÃO
• Extração
• Britagem e depósito das rochas
• Mistura das matérias-primas
• Homogeneização
• Queima
• Resfriamento
• Adições
• Moagem.
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PROCESSO DE FABRICAÇÃO
 VIA ÚMIDA:
A materia prima (calcario + argila) e moida e homogeneizada dentro
de uma “lama” que contem de 30% a 40% de agua. (consome cerca de
1400kcal/kg de clínquer).

 VIA SECA:
A homogeneização da matéria prima (calcário + argila) se realiza a
seco. (consome cerca de 800kcal/kg de clínquer).
Calcario (CaCO3) + Argila (SiO2, Al2O3, Fe2O3) + Complementos = Clinquer
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
Questões Ambientais:
• A produção de uma tonelada de cimento requer a queima, de
aproximadamente, 1,2 toneladas de calcário (CaCO3);
• Esta queima gera 528kg de CO2 lançados na atmosfera por tonelada
de cimento produzido.

Calcario (CaCO3) = CaO + CO2

Fazendo o balanco quimico temos:

CaCO3: Atomico do CaCO3 = 100g/mol
CO2 : Peso Atomico do CO2 = 44g/mol

Consumo de CO2/ton. de cimento = (44/100) x 1,2 = 0,528ton.

 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
Composição Química:
Em tecnologia do concreto e na química do cimento os compostos da
matéria-prima são expressos por meio dos seus óxidos individuais.
Calcário (CaCO3): CaO + Argila (SiO2, Al2O3, Fe2O3)

ÓXIDOS DESIGNAÇÃO SIGLA %

PONDERAL
CaO Cal C 60 a 68
Principais
SiO2 Sílica S 17 a 25
Al2O3 Alumina A 2a9
Fe2O3 Óxido de Ferro F 0,5 a 6
MgO Magnésia M 0,1 a 4
Secundári SO3 Íons sulfato S 1a2
os
Na2O N
Álcalis 0,5 a 1,5
K2O K
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
 Extração da matéria prima:
 O primeiro passo é extrair o calcário (CaCO3) e a argila (SiO2) das reservas naturais
(jazidas) situadas o mais próximo possível da fábrica.
 A exploração das jazidas é feita normalmente à céu aberto e a extração é feita por
meios mecânico ou de explosão.
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
 Britagem:
Redução do tamanho dos blocos à dimensões adequadas
ao processo de mistura com outros compostos.
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
 Pré-homogeneização de Dosagem:
O material britado é transportado para a fábrica e armazenado em silo
verticais ou armazéns horizontais.
Essa armazenagem pode se combinada com uma função de pré-
homogeneização que consiste em colocar, por camadas, o calcário e
a argila.
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
 Pré-homogeneização de Dosagem:
As matérias primas selecionadas são depois dosificadas, tendo em consideração as
propriedades do produto a obter (clínquer).
Está dosagem é efetuada com base em parâmetros químicos pré-estabelecidos.
Análise química da matéria-prima do cimento Portland, expressa em óxidos (%)
Óxido Cimento 1 Cimento 2 Cimento 3 Cimento 4 Cimento 5
CaO 65,0% 65,0% 65,0% 65,0% 64,0%
SiO2 21,1% 21,1% 21,1% 20,1% 21,1%
Al2O3 6,2% 5,2% 4,2% 7,2% 7,2%
Fe2O3 2,9% 3,9% 4,9% 2,9% 2,9%
Outros 2,8% 2,8% 2,8% 2,8% 2,8%
C o m p o s i ç ã o P o t e nc i a l d o c i m e n t o P o r t l a n d
Composto Cimento 1 Ci me n t o 2 Ci me n t o 3 Ci me n t o 4 Ci me n t o 5
C3S 52,8% 58,0% 63,3% 53,6% 42,0%
C2S 20,7% 16,7% 12,7% 17,2% 28,8%
C3A 11,5% 7,2% 2,8% 14,2% 14,2%
C4AF 8,8% 11 , 9 % 14,9% 8,8% 8,8%
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
Moagem da Farinha ou Crú:
Após o proporcionamento da matéria-prima, esta é transportada para
moinhos onde se produz a chamada FARINHA ou CRÚ (mistura
finamente moída cujas partículas possuem diâmetro médio menor do
que 75µm).
Simultaneamente à moagem pode ocorrer a adição de outros
materiais como: Areia (SiO2), Minério de Ferro (Fe2O3) e Bauxita
(Al2O3), de forma a obter as quantidades pretendidas dos compostos
que irão ao forno.

Íons de alumínio, ferro, magnésio e álcalis são também conhecidos por

fundentes por facilitarem a formação dos silicatos de cálcio a uma
temperatura menor do que seria possível de outra forma.
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
Moagem da Farinha ou Crú:

Aula
01
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
Homogeneização:
Processo que assegura uma perfeita combinação
dos elementos formadores do Clínquer.
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
Pré-aquecimento:
Processo onde ocorre a descarbonatação do calcário e que
é realizado em torres de pré-aquecimento.
400ºC

DESCARBONATA
ÇÃO

CaCO3 + calor =
CaO + CO2

900ºC
1450ºC

Temperatura da chama é de 2000ºC

 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
 Pré-aquecimento (Torres de Ciclone):
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
Cozimento:
Processo que transforma a farinha em clínquer.
Ao entrar no forno, a farinha desloca-se lentamente até o seu fim passando por
um processo de clinquerização (1300ºC a 1450ºC) resultados em pelotas
escuras.
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
 Forno de Cozimento:
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
 Forno de Cozimento:
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
 Cozimento (compostos principais resultantes):
Composição Básica do Clínquer

FerroAluminato Tetracálcio: Ca4.Al2O3.Fe2O3 - C4AF (8% a 12%)

Responsável Pela Resistencia Química do Cimento
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
Cozimento (compostos principais resultantes):

C3A C3S

CLINQUER

C2S C4AF

Evolução da resistência à compressão

dos compostos do cimento
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
 Cozimento (compostos secundários):
 Cal livre – CaO
 Pode gerar expansão: CaO + H2O = Ca(OH)2;
 Origem: Falha no processode dosageme fabricação (moagem, homogeneização,
resfriamento);
 Teores acima de 2% são indesejáveis.
 Óxido de Magnésio – MgO
 MgO + H2O = Mg(OH)2;
 Menos reativo que a cal livre;
 Origem: Calcário magnesiano;
 Limitado por norma ≤ 6,5%.
 Álcalis – Na2O e K2O
 Podem gerar reações expansivas (reação álcali-agregado) com a sílica amorfa presente em
alguns agregados;
 Podem variar juntos, entre 0,3% a 1,5%.
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
 Resfriamento:
 Após cozido, o clínquer sai do forno e vai para o arrefecedor onde sofre um diminuição
brusca de temperatura (1450ºC para 80ºC), que lhe vai conferir as propriedades
necessárias para o correto desempenho em uso.
 A ideia é evitar que os composto do clínquer retornem ao estado de energia anterior
ao cozimento.
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
Moagem e Adições:
O cimento resulta da moagem conjunta do clínquer + gesso (sulfato de
cálcio) + adições minerais (pozolanas, escórias de auto-forno ou fíler
calcário) que irão individualizar cada tipo encontrado no mercado.
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
Moagem e Adições:
A adição de sulfato de cálcio (gesso) é necessária para controlar o tempo de
início da pega do cimento. São adicionados, de 3% à 5% de gesso no
cimento.
A forma mais comum de gesso adicionada ao cimento é a
gipsita.
As quantidades de adições minerais devem obedecer àquelas estipuladas
em normas técnicas (Brasil–ABNT).

CIMENTO
PORTLAND CLINQUER GIPSITA ADIÇÕES
COMERCIAL MINERAIS
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
 Moagem e Adições:

Aula
0
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
 Benefício do Uso de adições:

Maior
resistência
Diminuição a sulfatos
da Redução do
porosidade calor de
capilar hidratação

Maior Inibição da
Redução da
reação álcali
permeabilidade durabilidade agregado
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
Embalagem e Expedição:
GRANEL (30% do mercado nacional): O cimento é transferido dos silos de
armazenagem para caminhões aquecidos (abastecimento de concreteiras,
grandes obras ou fábricas de pré-moldados).
SACOS (70% do mercado nacional): O cimento é embalado, por meio de
máquinas ensacadeiras, em sacos de papel Kraft micro furados de 50kg (uso
geral na construção civil).
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Aglomerantes

ESTOCAGEM
• Deve ser estocado em pilhas de
10 sacos, suspensas e afastadas
da parede.

• Se possível cobrir com lona 15

sacos quando o período de
armazenamento for inferior a 15
dias
PROCESSO DE FABRICAÇÃO