UNIVERSIDADE ESTADUAL VALE DO ACARAÚ – UVA

MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL II – AULA 1

ENGENHARIA CIVIL – CCET – CAMPUS CIDAO

Materiais Cerâmicos

Classificação dos Materiais de Engenharia

Classificação dos Materiais Cerâmicos com Base na Aplicação

Vidro
Vidros {
Vitro − cerâmica
Cerâmicas Avançadas
𝐑𝐞𝐟𝐫𝐚𝐭á𝐫𝐢𝐨𝐬
𝐋𝐨𝐮ç𝐚𝐬
Materiais Cerâmicos
𝐂𝐞𝐫â𝐦𝐢𝐜𝐚𝐬 𝐓𝐫𝐚𝐝𝐢𝐜𝐢𝐨𝐧𝐚𝐢𝐬 𝐒𝐚𝐧𝐢𝐭á𝐫𝐢𝐚 𝐞 𝐝𝐞 𝐌𝐞𝐬𝐚
𝐂𝐞𝐫â𝐦𝐢𝐜𝐚 𝐄𝐬𝐭𝐫𝐮𝐭𝐮𝐫𝐚𝐥
{𝐑𝐞𝐯𝐞𝐬𝐭𝐢𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨𝐬 𝐂𝐞𝐫â𝐦𝐢𝐜𝐨𝐬
Abrasivos
{ Cimentos
Materiais cerâmicos são:

• Formados por óxidos, nitretos e carbetos;

• Leves e duráveis;
• Mais resistentes a altas temperaturas e ambientes severos do que metais e polímeros;
• São materiais de alta dureza, porém frágeis;
• Resistentes à corrosão.

Argilas para Cerâmica Vermelha

Em geral, as cerâmicas são obtidas de uma massa a base de argila, que passa por um
processo de secagem prévia e posterior cozimento a altas temperaturas

𝐓𝐢𝐩𝐨𝐬 𝐝𝐞 𝐌𝐚𝐭𝐞𝐫𝐢𝐚𝐢𝐬 𝐂𝐞𝐫â𝐦𝐢𝐜𝐨𝐬 {𝐜𝐞𝐫â𝐦𝐢𝐜𝐚 𝐯𝐞𝐫𝐦𝐞𝐥𝐡𝐚 → 𝐚𝐥𝐭𝐨 𝐭𝐞𝐨𝐫 𝐝𝐞 𝐟𝐞𝐫𝐫𝐨

cerâmica branca → baixo teor de ferro

Características Básicas

É um material natural, terroso, de baixa granulometria (ϕ = 2 μm), que apresenta

plasticidade quando misturado com água.

Sua composição engloba argilominerais (caulinita, ilita, montmorilonita), minerais

acessórios (quartzo, compostos de ferro, feldspato, mica, pirita e hematita), além de
impurezas orgânicas e impurezas inorgânicas.

Quando o depósito de argila não possui elevado grau de pureza é comum misturarem
duas ou mais argilas para melhorar as características e produzir cerâmica vermelha de
qualidade.

Esquema do Processo de Fabricação de Componentes da Cerâmica Vermelha

1. Preparação da massa: extração da argila, sazonamento, mistura e homogeneização.

O sazonamento consiste na exposição da argila à intempérie, de modo que ocorram

alterações de suas características, tais como desagregação dos torrões, aumento de
sua reatividade e lixiviação de sais solúveis. Leva de 1 a 12 meses.
 Caixão Alimentador de Argila

Misturador: Adição de água e aditivos

Laminadora
2. Conformação da argila: extrusão ou prensagem.

A extrusão é utilizada na produção de tijolos, e a prensagem na produção de telha.

Extrusão

Prensagem

3. Secagem natural ou artificial.

Secagem natural: Estocagem dos componentes extrudados em prateleiras, ao ar

ambiente, em local protegido de chuva, até umidade inferior a 1%. Dependendo das
condições ambientais, a secagem natural pode durar de 10 a 30 dias.

Secagem artificial: Realizada em estufas ou câmaras de alvenaria para aproveitar o

calor do forno. Pode ser realizada pelo processo contínuo (secadores de câmaras
paralelas ou do tipo túnel) ou intermitente (por batelada). A duração é inferior a 3 dias.
4. Queima até a temperatura especificada.
Até 150°C: evaporação da água livre.
150°C a 600°C: perda de água adsorvida.
600°C a 800°C: reações químicas e decomposição da matéria orgânica.
800°C a 1100°C: vitrificação da argila.

Observação: Para a telha (mais robusta e teor mais maciço de argila), temperaturas
podem ser superiores a 1200°C.

Tipos de Fornos

• Forno contínuo: O processo de queima não para. Tipos mais utilizados no Brasil:
fornos Hoffman e Túnel.
− Forno Hoffman: Constituído por diversas câmaras contíguas onde ocorrem
simultaneamente as etapas de carregamento, pré-aquecimento, queima,
resfriamento e retirada da cerâmica das câmaras.

− Forno Túnel: A cerâmica é transportada sobre carrinhos que se deslocam

lentamente, passando por um contínuo acréscimo de temperatura, desde o pré-
aquecimento até a zona de fogo, que fica no meio do túnel, seguido pela zona de
resfriamento, até a saída do túnel.

Maior controle do processo de queima.

 • Forno intermitente: O processo de queima ocorre em ciclos de carga, requente,
queima e descarga.

5. Resfriamento: O processo deve ser lento. A duração varia de 8 a 24 horas.

Componentes da Cerâmica Vermelha

Para a Construção de Alvenaria

• Tijolos Maciços

Conceito: Apresenta forma de paralelepípedo retângulo, em geral com todas as faces

planas e preenchidas com material. Fabricado por extrusão ou prensagem. Pode ter
rebaixo na face de maior área ou não.

Especificações Técnicas

− Características Geométricas: dimensões reais, planeza das faces, esquadro.

− Absorção de Água: 8% < Abs. < 25%.
− Resistência à Compressão: Vedação ≥ 4,0 MPa; Estrutural: 6,0 a 14,0 MPa.

Fonte: NBR 15270: Componentes cerâmicos – blocos e tijolos para alvenaria (Partes 1
e 2).
• Blocos Cerâmicos / Tijolos Furados:

Conceito: Apresenta furos prismáticos e/ou cilíndricos perpendiculares às faces que os

contêm.

Classificação

− Vedação: Suportam apenas o peso próprio e cargas de ocupação (armários,

prateleiras).

− Estrutural: Compõem o arcabouço estrutural da edificação.

Especificações Técnicas

− Características Geométricas: Dimensões reais, planeza das faces, esquadro.

− Absorção de Água: Em geral 8% < Abs. < 25%.
− Espessura Mínima das Paredes: Em geral 7 mm.

− Resistência à Compressão: em geral

Tipo de bloco Resistência à compressão (MPa)

Blocos de Vedação utilizados com Furos na ≥ 1,5
Horizontal
Blocos de Vedação utilizados com Furos na ≥ 3,0
Vertical
Blocos Estruturais ≥ 3,0

Fonte: NBR 15270: Componentes cerâmicos – blocos e tijolos para alvenaria (Partes 1
e 2).
• Telhas

A fabricação consiste em:

− Extrusão da argila (umidade entre 20 e 25%).

− Corte do bastão de argila nas dimensões da telha.
− Prensagem do bastão em fôrmas da telha.
− Secagem e queima a temperaturas de até 1200°C.

As telhas também podem ser esmaltadas, conferindo maior impermeabilidade e brilho.

Tipos de telha (ABNT NBR 15310: Componentes cerâmicos – telhas – terminologia,

requisitos e métodos de ensaio):

− Telha Plana de Encaixe: Encaixe por meio de sulcos e saliências, podendo ter
pinos e furos de amarração para fixação na estrutura de apoio. Também chamada
de telha francesa.

− Telha Composta de Encaixe: Formada por capa e canal no mesmo componente,

podendo ter pinos e furos de amarração. Também chamada de telha romana.

− Telha Simples de Sobreposição: Formada por capa e canal independente sendo

que o canal pode ter pinos e furos para fixação na estrutura. Também chamada de
telha colonial.
− Telha Plana de Sobreposição: Apenas se sobrepõem, podendo ter pinos e furos de
amarração para fixação na estrutura de apoio. Também chamada de telha alemã.

Especificações Técnicas

− Características Dimensionais:

− Absorção de Água: 20%.

− Impermeabilidade: Quando submetida ao ensaio para verificação da
impermeabilidade, a telha não deve apresentar vazamentos ou formação de gotas
em sua face inferior, sendo, porém, tolerado o aparecimento de manchas de
umidade.
− Carga de Ruptura à Flexão:
Materiais Cerâmicos para Acabamentos

São aqueles materiais, na forma de placas, usados na construção civil para revestimento
de paredes, pisos, bancadas e piscinas, para ambientes internos e externos. Recebem
designações como: azulejo, pastilha, porcelanato, grês, lajota, piso, etc.

Para a correta especificação dos revestimentos cerâmicos, deve-se conhecer:

• Propriedades do material em função das exigências do local de uso.

• O clima ou variações de temperaturas a que o revestimento cerâmico será submetido.
• Local de uso conforme o esquema abaixo:
A correta especificação deve ser feita a partir da diferenciação entre as partes que
compõem o revestimento cerâmicos: Base; Superfície (esmaltada ou não).

Fabricação do Revestimento Cerâmico

• Esmaltação
− Elementos fundentes (chumbo, magnésio, cálcio e sódio);
− Elementos opacificadores e refratários para garantir a propriedade final de vidro
(estanho, zinco, zircônio e alumínio);
− Elementos vítreos (quartzo e feldspato).
ABNT NBR ISO 13006:2020 – Placas cerâmicas – Definições, classificação,
características e marcação.

− Placa cerâmica esmaltada – GL (glazed)

− Placa cerâmica não esmaltada – UGL (unglazed)

Características do Revestimento Cerâmico

Características Geométricas

Fonte: ABNT NBR ISO 10545-2:2020 – Placas cerâmicas. Parte 2: Determinação das
dimensões e qualidade superficial.
Absorção de Água

A absorção de água (Aa) é a primeira propriedade que deve ser especificada pois ela está
diretamente relacionada com a resistência mecânica da base.

A Aa é obtida pesando-se a placa totalmente seca em estufa e, posteriormente, pesando-

se a mesma após ciclo de impregnação de água em autoclave.

A diferença de massa expressa em porcentagem é a absorção de água.

𝑚𝑢 − 𝑚𝑠
𝐴𝑎 = ⋅ 100
𝑚𝑠

A absorção de água mede a porosidade da placa e classifica os produtos cerâmicos nos

seguintes grupos:

Grupos de absorção de água.

Codificação dos grupos de absorção de água em função dos métodos de fabricação.

Fonte: ABNT NBR ISO 10545-2:2020 – Placas cerâmicas. Parte 3: Determinação da

absorção de água, porosidade aparente, densidade relativa aparente e densidade
aparente.
Carga e Módulo de Ruptura

A carga de ruptura (CR) e o módulo de resistência à flexão (MRF) são diretamente

relacionadas a porosidade da placa.

CR depende da espessura da placa:

𝐹⋅𝐿
𝐶𝑅 =
𝑏
F = força aplicada;
L = distância entre apoios;
b = largura da placa ao longo da ruptura;
e = espessura da placa.

MRF mede a qualidade da queima da placa cerâmica:

3𝐹 ⋅ 𝐿
𝑀𝑅𝐹 = 2
2𝑏 ⋅ 𝑒𝑚𝑖𝑛

Equipamento para ensaio de flexão

Fonte: ABNT NBR ISO 10545-4:2020 – Placas cerâmicas. Parte 4: Determinação da

carga de ruptura e módulo de resistência à flexão.
Especificação Detalhada

Classificação dos revestimentos cerâmicos (placas prensadas), segundo absorção de

água e resistência à ruptura por flexão.

Fonte: Antônio Pedro Navaes de Oliveira e Dachamir Hotza. Tecnologia de fabricação de

revestimentos cerâmicos. 2. Ed. ver. Florianópolis: Ed. da UFSC, 2015.

Expansão por Umidade

A expansão por umidade (EU) também mede a qualidade da queima.

Placas com EU > 0,6 mm/m ou 0,06% são consideradas, pela ABNT NBR ISO
13006:2020, como mal queimadas, pois estufam na presença de umidade, sendo uma
das maiores causas de desplacamento.

𝑙1 − 𝑙0
𝐸𝑈 = ⋅ 1000
𝑙0

EU = expansão por umidade (mm/m);

l1 = medida da dimensão após o ensaio (mm);
l0 = medida da dimensão antes do ensaio (mm).

Fonte: ABNT NBR ISO 10545-10:2017 – Placas cerâmicas. Parte 10: Determinação da
expansão por umidade.
Resistência à Abrasão Superficial

O ensaio PEI mede a resistência ao desgaste superficial para produtos esmaltados:

PEI – Porcelain Emanel Institute (Instituto de Esmalte para Porcelana)

Abrasímetro

Fonte: ABNT NBR ISO 10545-7:2017 – Placas cerâmicas. Parte 7: Determinação da

resistência à abrasão superficial para placas esmaltadas.

Resistência à Abrasão Profunda

O ensaio de abrasão profunda mede a resistência ao desgaste de produtos não

esmaltados. O volume retirado pela ação do disco é (mm³):

𝜋⋅𝛼 ℎ𝑑 2
𝑉=( − sen 𝛼) ⋅ ( )
180 8

Sendo

sen 𝛼 𝐶𝑐𝑎𝑣
=
2 𝑑
V = volume de material removido (mm³);
Ccav = comprimento da cavidade (mm);
h = espessura do disco rotativo (mm);
d = diâmetro do disco rotativo (mm);
α = ângulo correspondente ao centro do disco até a cavidade.
Valores mínimos da abrasão profunda para não esmaltados (mm³):

Fonte: ABNT NBR ISO 10545-6:2017 – Placas cerâmicas. Parte 6: Determinação da

resistência à abrasão profunda para placas esmaltadas.

Resistência ao Gretamento

O gretamento ocorre em placas esmaltadas quando a dilatação/expansão do corpo da

placa cerâmica não é acompanhada pela camada de esmalte superficial

Provocam deficiências estéticas e funcionais, comprometendo a impermeabilidade da

peça e formando microfissuras.

O gretamento não é permitido para nenhuma faixa de absorção de água.

Fonte ABNT NBR ISO 10545-11:2017 – Placas cerâmicas. Parte 11: Determinação da
resistência ao gretamento de placas esmaltadas.
Materiais Refratários

Definição

ABNT NBR 8826:2014 – Materiais refratários – terminologia

Material cerâmico, natural ou artificial, conformado ou não, geralmente não-metálico que

retém a forma física e a identidade química quando submetido a altas temperaturas.

• Embora a norma não especifique o que seria “alta temperatura”, pesquisadores

estimam que a refratariedade corresponda a 1435 °C.
• As normas internacionais citam que os materiais refratários devam resistir a, no mínimo
± 1500 °C, sem sofrer deformações termodinâmicas.

Então pode-se entender como refratário todo material cerâmico cuja característica
principal seja a sua utilização como revestimento com propriedades estruturais para
proteção térmica e, em determinadas aplicações, diretamente responsável pela qualidade
do produto.

O refratário deve ser capaz de manter suas propriedades estruturais durante o serviço e
de resistir a oscilações térmicas.

Envolve os materiais usados em lareiras, fornos, reatores, incineradores, com

temperaturas acima de 600 °C, nas indústrias metalúrgicas, siderúrgicas, cimenteiras,
vidreiras, químicas, petroquímicas, cerâmicas, etc.
Classificação

ABNT NBR 10237:2014 – Materiais refratários – classificação

Quanto à Forma

Refere-se à forma física final com que o produto é expedido pelo fabricante.
ABNT NBR 6114:2011

• Materiais refratários conformados – Determinação das dimensões, paralelismos,

empenos e/ou abaulamentos, trincas, lascamentos de cantos e/ou arestas, rebarbas,
inclusões e/ou cavidades e deformações e/ou marcas de enforma. Para peças
refratárias de faces planas, conceituadas na ABNT NBR 8826.

Quanto ao Processo de Fabricação

Refere-se ao processo pelo qual passa o produto refratário, quando da sua fabricação,
visando conferir, a este, determinadas propriedades físicas e químicas requeridas
para cada aplicação ou, simplesmente, dotá-lo de resistência mecânica suficiente para
suportar o manuseio e o transporte até o momento de sua utilização.

Quanto ao Processo de Conformação

Refere-se ao processo pelo qual passa o produto refratário, quando da sua conformação,
de modo a dar a este forma física definitiva.
Quanto à Natureza Química e Mineralógica dos Constituintes

Classificação em função da composição química e mineralógica da matéria-prima

predominante na mistura.

Especiais são refratários que não se enquadram em nenhum dos 3 tipos anteriores.

ABNT NBR ISO 12677:2014

Análise química de produtos refratários por fluorescência de raios X (FRX) – Método

do corpo de prova fundido.

Esta norma especifica um método para análise química de refratários e técnicas

cerâmicas de matérias primas intermediárias e produtos, por meio de fluorescência de
raios X (FRX), pelo método do corpo de prova fundido.
Quanto ao Grau de Densidade (Massa Específica Aparente)

Os refratários isolantes conformados podem ser classificados como aluminosos e

sílicoaluminosos (aspecto da natureza química), mas a classificação mais usual é
baseada na temperatura de recozimento a que podem ser su bmetidos, mantendo a
variação linear dimensional (vld) limitada em 2%.

Classe dos refratários isolantes conformados

Quanto ao à Resistência ao Ataque de Ácidos

Envolve tanto os refratários conformados como os concretos.

• Resistência ao ataque por ácido su lfúrico

• Resistência ao ataque por ácido clorídrico

ABNT NBR 9640:2011 – Materiais refratários antiácidos conformados – Determinação da

resistência ao ataque por ácido sulfúrico ou por ácido clorídrico.

Refratários de Uso mais Comum

• Refratários Silicoaluminosos

Classificados em função do teor de óxido de alumínio:

Matérias-Primas e Fabricação

Matérias-Primas dos Refratários Silicoaluminosos

• Argilas
• Minerais ricos em alumínio;
• Chamota (argila pré-calcinada) para controlar a retração dos produtos e facilitar a
secagem.

É considerada “impureza” na argila para a produção de refratários:

• Alcalinos (óxido de sódio e potássio)

• Óxido de ferro
• Óxido de titânio

Esses minerais reagem com a sílica formando silicatos de baixa fusibilidade.

Fabricação dos Refratários Silicoaluminosos

Em temperaturas abaixo de 1000 °C cada matéria-prima sofre suas transformações em

um sistema mais ou menos independente dos outros materiais presentes na amostra.
Com o incremento da temperatura, reações químicas complexas e mudanças estruturais
ocorrem nas matérias-primas.

Sobre a sílica presente na argila: Na pressão de 1 atm, a sílica pode se apresentar de 3

formas cristalinas: quartzo, tridimita e cristobalita. Cada mineral possui variações
estruturais próprias.

Inversões Reversíveis e Conversões da Sílica Pura (linha cheia) e Conversão Real

na Presença de Impurezas (linha tracejada)

• Transformação Reconstrutiva ou de Conversão: ocorre o rompimento das ligações;

é extremamente lenta porque necessita de grande quantidade de energia de ativação
para romper as ligações Si-O-Si e realinhar as unidades de SiO4-4.
• Transformação de Inversão: envolve apenas a mudança de ângulos e comprimentos
de ligação; é mais abrupta porque ocorre a passagem da forma de baixa temperatura
(α) para alta temperatura (β).
Análise Térmica diferencial de uma Argila Refratária (mineral caolinita)

Em resumo:

Maior quantidade de alumina, significa maior quantidade de mulita, mais fase vítrea e
melhor refratariedade

A mulita é a principal fase cristalina dos refratários silicoaluminosos, após a queima do

produto.

A mulita pura seria ideal como cerâmico refratário devido a seu ponto de fusão elevado,
baixo coeficiente de expansão térmica, boa resistência aos agentes químicos e
capacidade de alcançar elevada resistência mecânica (± 500 MPa) e boa tenacidade à
fratura.

Etapas da Fabricação

A produção de refratários conformados segue o procedimento comum às indústrias

cerâmicas.

Principais etapas:

• Extração e beneficiamento das matérias-primas;

• Moagem e peneiramento;
• Dosagem e mistura das diversas matérias-primas e frações granulométricas;
• Conformação por extrusão, prensagem ou colagem;
• Secagem e queima.

A temperatura de queima é geralmente de 1100 °C a 1400 °C. Dependendo do teor de

alumina é preciso utilizar maiores temperaturas, chegando a 1600°C.
Propriedades e Microestrutura

Quanto às propriedades, tem-se:

a) Refratariedade simples: Consiste na temperatura máxima que o refratário resiste sem

colapsar, amolecer ou deformar.

Cones pirométricos confeccionados a partir de várias misturas de pós de óxidos de

composição padrão.

Fonte: ABNT NBR ISO 528:2014 – Produtos refratários – Determinação do cone

pirométrico equivalente (refratariedade).

b) Densidade: Importante no cálculo estrutural, podendo influenciar na seleção de um

refratário de fase sólida “mais leve”. Depende do tipo de fase sólida “mais leve”.

Fonte: ABNT NBR ISO 5018:2014 – Materiais refratários – Determinação da densidade

real.

c) Porosidade: Parâmetro de controle de qualidade na fabricação.

A qualidade pode ser gerada pela adição proposital de materiais combustíveis, como
serragem, papel, etc.

Influencia na condutividade térmica, na resistência mecânica, no módulo de

elasticidade, na resistência à corrosão, etc.
 Fonte: ABNT NBR 8003:2012 – Materiais refratários isolantes conformados –
Determinação da porosidade total.

d) Variação Linear Dimensional

Além da expansão física (ou retração) esperada com o aumento de temperatura,

ocorrem fenômenos de inversões cristalográficas, reações físico-químicas e
sinterização.

Essas variações podem ser lineares ou volumétricas, podem ser prejudiciais à

resistência dos refratários, e influenciam no projeto das juntas de dilatação entre os
tijolos.

Fonte: ABNT NBR 8385:2012 – Materiais refratários não conformados – Determinação

da variação linear dimensional permanente.

e) Propriedades Mecânicas a frio

Revestimento de fornos (carga imposta

𝐑𝐞𝐬𝐢𝐬𝐭ê𝐧𝐜𝐢𝐚 à 𝐂𝐨𝐦𝐩𝐫𝐞𝐬𝐬ã𝐨 →
pelo peso da própria parede refratária)
𝐑𝐞𝐬𝐢𝐬𝐭ê𝐧𝐜𝐢𝐚 à 𝐓𝐫𝐚çã𝐨 𝐞 𝐅𝐥𝐞𝐱ã𝐨 → Abóbadas de fornos
𝐑𝐞𝐬𝐢𝐬𝐭ê𝐧𝐜𝐢𝐚 𝐚𝐨 𝐈𝐦𝐩𝐚𝐜𝐭𝐨 → Vazamento de metais fundidos
𝐑𝐞𝐬𝐢𝐬𝐭ê𝐧𝐜𝐢𝐚 à 𝐀𝐛𝐫𝐚𝐬ã𝐨 𝐞 à 𝐄𝐫𝐨𝐬ã𝐨 𝐝𝐞 𝐏𝐚𝐫𝐭í𝐜𝐮𝐥𝐚𝐬 → Indústria petroquímica e cimenteira

f) Propriedades Mecânicas a quente

• Resistência Mecânica a quente: O ensaio desta resistência se desenvolve com

carga crescente e temperatura constante.

• Fluência: É a deformação permanente que ocorre com os materiais cerâmicos ao

ficarem submetidos a um estado de tensão sob temperatura elevada.

Importante no estudo de refratários de alta alumina, carbeto de silício e zircônia.

• Refratariedade sob Carga: Resistência de um refratário aos efeitos combinados do

aquecimento progressivo e de uma carga constante.

Especialmente analisado em refratários usados como revestimento de fornos.

Vai depender da sua composição química e do equilíbrio de fases.

Fonte: ABNT NBR ISO 3187:2014 – Produtos refratários – Determinação do creep em

compressão.
g) Choque Térmico: Indicado para analisar as trincas e a extensão do dano em
refratários sujeitos a temperaturas que mudam através do componente e que podem
variar rapidamente com o tempo.

Fonte: ABNT NBR 13202:2015 – Materiais refratários – Determinação do choque

térmico pelo módulo de elasticidade residual.

− Esta norma prescreve o método para determinação do choque térmico de materiais

refratários por meio do módulo de elasticidade residual, após ciclos alternados de
aquecimento dos corpos de prova e colocação destes sobre bandeja refrigerada
com água corrente.