PLACAS CERÂMICAS

MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO II E SUAS APLICAÇÕES - 2023

Profª Drª Alessandra Savazzini dos Reis
 HISTÓRICO DO REVESTIMENTO CERÂMICO
 INICIO DAS NAVEGAÇÕES (SÉCULO XV): contato com civilizações de
origem muçulmana, assírios, persas, egípcios e chineses
PORTUGAL: apesar de não ser grande produtor, foi o país europeu que
mais empregou revestimentos cerâmicos
 HISTÓRICO DO REVESTIMENTO CERÂMICO
USO DO REVESTIMENTO CERÂMICO
USO EM IGREJAS, PALÁCIOS E CONVENTOS - em forma de
tapetes ou uso ornamental
SÉCULO XVII – azulejos chegam ao Brasil importados de Lisboa


FIM DO SÉCULO XIX – abertura das 1ª fábricas brasileiras


 OS PRODUTOS CERÂMICOS PODEM SER DIVIDIDOS
NA CONSTRUÇÃO CIVIL EM 4 CLASSES:

POROSOS: tijolo, bloco, telha, ladrilho, azulejo, pastilha, manilha, cobogó

LOUÇA: calcária, feldspática, sanitária
NÃO POROSOS: grês cerâmico, porcelana, porcelanato
REFRATÁRIOS: silicoso, sílico aluminoso, aluminoso, magnesita

VANTAGENS DAS PLACAS CERÂMICAS:

 Alta resistência  Versatilidade
 Durabilidade  Fácil limpeza
 Produto antialérgico
 MATÉRIA PRIMA : ARGILA USADA NOS PRODUTOS
CERÂMICOS

Argila é um material natural, terroso, de granulação fina (grãos <

2µm) que adquire plasticidade com água.

Argila é formada por partículas cristalinas de argilominerais

(caulinita, ilita, montmorilonita, mica, haloisita, pirofilita...) + óxidos
de ferro e titânio + calcita + dolomita + quartzo + matéria orgânica
+ sais solúveis + minerais amorfos.

ARGILOMINERAIS: minerais formados por silicatos hidratados de alumínio, ferro e/ou

magnesio com certo teor de elementos alcalinos e alcalinos terrosos
 PROPRIEDADES DA ARGILA
PLASTICIDADE – propriedade de se deformar quando submetido à
uma força e conservar a deformação quando esta é retirada

INDICE DE PLASTICIDADE (IP) = LL - LP

RETRAÇÃO – propriedade de VARIAR de volume com a variação de

umidade, que pode gerar FISSURAS

POROSIDADE – volume de vazios/volume total. Influencia na

resistência mecânica, densidade, condutibilidade térmica e elétrica

RESISTENCIA MECÂNICA – resistência à compressão e à flexão

 REAÇÕES NA MASSA CERÂMICA X TEMPERATURA

Até 600ºC – secagem

De 600ºC a 950ºC – ocorrem reações químicas
Acima de 950ºC – vitrificação da peça – influencia a porosidade

UMIDADE DE MOLDAGEM (h) DAS PEÇAS CERÂMICAS

Pasta seca – h de 4% a 10% - prensagem de revestimentos
Pasta consistente – h de 20% a 35% - extrusão de blocos
Pasta fluida – h de 35% a 50% - barbotina – louça sanitária
 NORMAS ABNT PARA PLACAS CERÂMICAS
A ABNT NBR ISO 10545, sob o título geral “Placas cerâmicas”, tem as seguintes partes:
Parte 1: Amostragem e critérios para aceitação
Parte 2: Determinação das dimensões e qualidade superficial
Parte 3: Determinação da absorção de água, porosidade aparente, densidade relativa aparente e massa
aparente
Parte 4: Determinação da carga de ruptura e módulo de resistência à flexão
Parte 5: Determinação da resistência ao impacto pela medição do coeficiente de restituição
Parte 6: Determinação da resistência à abrasão profunda para placas não esmaltadas
Parte 7: Determinação da resistência à abrasão superficial para placas esmaltadas
Parte 8: Determinação da expansão térmica linear
Parte 9: Determinação da resistência ao choque térmico
Parte 10: Determinação da expansão por umidade
Parte 11: Determinação da resistência ao gretamento de placas esmaltadas
Parte 12: Determinação da resistência ao congelamento
Parte 13: Determinação da resistência química
Parte 14: Determinação da resistência ao manchamento
Parte 15: Determinação de cádmio e chumbo presentes nas placas cerâmicas esmaltadas
Parte 16: Determinação de pequenas diferenças de cor
A ABNT NBR ISO 13006 cancela e substitui as ABNT NBR 13816/1997, ABNT NBR 13817/1997, ABNT NBR
13818/1997 e ABNT NBR 15463/2013.
 NBR ISO 13006 - Placas cerâmicas - Definições,
classificação, características e marcação
(substituiu a NBR 13816/1997 em dez/2020)

REVESTIMENTO CERÂMICO
Conjunto formado pelas placas cerâmicas, pela argamassa de
assentamento e pelo rejunte

PLACA CERÂMICA
Placa fina composta de argilas e/ou outras matérias-primas inorgânicas,
geralmente usada como revestimento de pisos e paredes, usualmente
conformada por extrusão (A) ou prensagem (B) à temperatura
ambiente, mas podendo ser conformada por outros processos (C),
subsequentemente é secada e queimada a temperaturas suficientes
para desenvolver as propriedades requeridas (NBR ISO 13006/2020).
 CLASSIFICAÇÃO DAS PEÇAS CERÂMICAS: método de
fabricação e a absorção de água
MÉTODO DE FABRICAÇÃO DAS PLACAS CERÂMICAS: A,B

Placa extrudada (A)

Placa, cujo corpo é conformado no estado plástico em uma extrusora, a coluna obtida
sendo cortada em placas de dimensão predeterminada e a qual é designada como
grupo A

Placa prensada à seco (B)

Placa, formada a partir de uma mistura de substâncias finamente moídas e
conformada (por exemplo, em matrizes ou moldes) a alta pressão, a qual é
designada como grupo B
 TIPOS DE ACABAMENTO DA PLACA CERÂMICA
ESMALTE – cobertura vitrificada impermeável
- GLAZED (GL): superfície esmaltada
- UNGLAZED (UGL): superfície não esmaltada

SUPERFÍCIE ENGOBADA – cobertura à base de argila com

acabamento mate que pode ser permeável ou impermeável
SUPERFÍCIE POLIDA - superfície da placa esmaltada e não esmaltada
que recebeu um acabamento brilhante por polimento mecânico no
último estágio de fabricação

Absorção de água (Ev)

Porcentagem de água impregnada em uma placa

A placa cerâmica é dividida em grupos de acordo com método de

fabricação (A,B) e absorção de água (Ev)
 Grupos de absorção (Ev) – NBR ISO 13006/2020
Os 3 grupos são divididos em placas de baixa (I), média (II) e alta (III) absorção de água

GRUPO I - Placas de baixa absorção de água: Εv ≤ 3 %. O grupo I se divide

em:
1)para placas extrudadas(A):
GRUPO Ala - Εv ≤ 0,5 %
GRUPO Alb - 0,5 % Εv ≤ 3 %

2) para placas prensadas a seco(B):

GRUPO Bla - Εv ≤ 0,5 %
Grupo Blb - 0,5 % Εv ≤3 %

GRUPO II - Placas de média absorção de água: 3 < Εv ≤10 %. O grupo II se

divide:
1) para placas extrudadas(A):
GRUPO Alla – subgrupos partes 1 e 2: 3 % Εv ≤6 %
GRUPO Allb – subgrupos partes 1 e 2: 6 % Εv ≤10 %

2) Para placas prensadas a seco(B):

GRUPO Blla: 3 % Εv ≤6 %
GRUPO Bllb: 6 % Εv ≤10 %
GRUPO III - AIII, BIII - Placas de alta absorção de água(esmaltadas):
Εv > 10 %.
Tabela - absorção (Ev) – NBR ISO 13006/2020

portobello
Requisitos das placas cerâmicas – NBR ISO 13006/2020
cont. Requisitos das placas cerâmicas – NBR ISO 13006/2020
 Marcação - NBR ISO 13006/2020
As placas e/ou embalagens devem apresentar as seguintes marcações:

a) marca do fabricante e/ou marca comercial e o país onde a placa foi fabricada (isto
é, país de origem, conforme determinado por regulamento internacional relevante);
b) indicação de primeira qualidade;
c) tipo de placa e referência ao grupo apropriado e/ou Anexos A a H e Anexos J a M, os
quais cobrem o grupo específico da placa;
d) dimensões nominal e de trabalho, e “M” se modular;
e) natureza da superfície, isto é, esmaltada (GL) ou não esmaltada (UGL);
f) qualquer tratamento superficial aplicado após queima;
g) número total de placas na embalagem;
h) número do lote ou série de produção do fabricante;
i) indicação de consistência de cor, como definido pelo fabricante;
j) peso seco total que as placas e suas embalagens não podem exceder.
EXEMPLO DE MARCAÇÃO:
123 Tile Co., Fabricado na Espanha, Placa cerâmica de 1ª qualidade, Porcelanato prensado a
seco, ABNT NBR ISO 13006:2020, Anexo G, Grupo BIa, Retificado 60 cm 60 cm (Sw 598 mm
598 mm 10 mm) UGL, 3 placas/caixa, lote B52, tonalidade 0590-Slate, Peso seco máximo: 16 kg
 Processo de fabricação da placa cerâmica
Composição das massas cerâmicas:

As massas cerâmicas para revestimentos são compostas de matérias-

primas plásticas e matérias-primas não-plásticas (fundentes,
refratárias, carbonatos, talco), além de aditivos em baixo teor.
Os aditivos podem ser inorgânicos ou orgânicos, sintéticos ou naturais.

As matérias primas podem ser

argilominerais + filito + dolomita +
feldspato + talco + caulim +
minerais de rocha.

Elementos que podem estar

presentes na massa cerâmica:
Na2O, MgO, Al2O3, K2O, SiO2,TiO2,
MnO, CaO.
 a) Matérias-primas plásticas
São as argilas, tais como dos grupos das caulinitas, ilitas.

Apresentam plasticidade – capacidade de um material ser deformado

sem ruptura pela ação de uma força e, posteriormente, reter a
deformação resultante quando a força aplicada for removida.

A prensagem das placas cerâmicas isenta de defeitos depende da

plasticidade ideal dos pós usados.
 b) Matérias-primas fundentes

Podem ser naturais ou sintéticas ou obtidas a partir de resíduos

industriais inorgânicos.
Tem a finalidade de diminuir a temperatura de queima da massa
cerâmica por meio da formação de fase vítrea viscosa de baixa
temperatura.
O tipo de fase vítrea influencia na densidade e estabilidade dimensional
das placas cerâmicas.
Exemplos: feldspato e feldspatoide sódico ou potássico, argila ilítica,
calcita, magnésio (dolomita) e subprodutos de mineração (ex.nefelina).

feldspato calcita
 c) Matérias-primas refratárias
São os quartzos e quartzitos com elevado teor de sílica (85% a 95%).
Podem ser usados resíduos, como a alumina (lama da anodização
do aluminio), a qual substitui a alumina industrial na massa de
porcelanato, engobe e esmalte.
No porcelanato ainda pode ser usado silicato de zircônio (10%) para
melhorar alvura, resistência química e coeficiente de expansão térmica
das massas.
Reduzem a plasticidade da massa – resulta em diminuição da
retração de secagem e tempo de secagem, porém diminuição da
resistência a verde e queimado.

Silicato de zirconio
 d) Aditivos
Finalidade: alterar condições de moagem e reologia das suspensões
cerâmicas, melhorar o rendimento em atomizadores, dar cor.

Exemplos de aditivos agentes de suspensão: caulim e bentonita

Exemplos de aditivos agentes defloculantes: silicato de sódio,
poliacrilato de sódio.

Poliacrilato de sódio Caulim

 ESMALTE
É um revestimento liso aplicado para dar cor, decoração, textura. Ele forma
uma superficie dura e não porosa, de fácil limpeza.
São feitos de pó de vidro com óxidos coloridos de cobalto, cromo, manganês,
níquel em suspensão em água.
São aplicados na superficie cerâmica por pulverização, banho ou pincel. E
após isso são secados e fixados por queima em forno.
Durante a queima, o vidro amolece e flui na superfície cerâmica reagindo com
a peça crua para formar uma aderente e forte composição com a cerâmica
cobrindo rugosidades e defeitos.
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO DA PLACA CERÂMICA

MOAGEM A SECO → GRANULAÇÃO → PRENSAGEM → QUEIMA

MOAGEM À ÚMIDO → ATOMIZAÇÃO → PRENSAGEM → QUEIMA

MOAGEM À ÚMIDO → FILTRO PRENSA → CONFORMAÇÃO

PLASTICA (EXTRUSÃO OU LAMINAÇÃO) → QUEIMA

A seco – grãos com arestas

A úmido – grãos arredondados
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO
ESQUEMA 1 ESQUEMA 2

https://www.youtube.com/watch?time_continue=328&v=aDyQwPO-SXI
https://www.youtube.com/watch?v=_qgw6KRukFA
 PROCESSO DE FABRICAÇÃO DA PLACA
CERÂMICA

1- ESCOLHA E ARMAZENAGEM DA MATÉRIA PRIMA

A matéria-prima usada é natural (argilas de jazidas). É feita a escolha da(s)
argila(s), considerando composição granulométrica, química e mineralógica,
presença de matéria orgânica e óxido de ferro (em excesso), a plasticidade,
tipo de beneficiamento necessário.
2-DOSAGEM DAS MATÉRIAS-PRIMAS
Determina a quantidade relativa das matérias-primas na
composição da massa cerâmica.
A dosagem é feita em MASSA, depois estocada temporariamente
em silo de pré carga.

As fábricas possuem
laboratórios que desenvolvem
os produtos cerâmicos com
suas dosagens
3-MOAGEM – À SECO OU À ÚMIDO

PROCESSO A SECO – a água é adicionada depois da moagem por

meio de equipamentos de umidificação. Consome menos energia e
água no processo. No moinho existem esferas de alumina de
diferentes diâmetros.

MOINHO
3-MOAGEM – À SECO OU À ÚMIDO

PROCESSO A ÚMIDO – a moagem das materias-primas com água e

subsequente atomização (secagem por spray) da suspensão ou
barbotina obtida.
(barbotina é armazenada em tanques de agitação – controla velocidade e temperatura para
não decantar – são separadas porcelanato x monoporosa)

MOINHO
4-ATOMIZAÇÃO (processo a úmido)
Processo no qual grande parte da água contida em uma barbotina é
removida por evaporação controlada.
A água residual (4% a 8%) deve conferir plasticidade adequada para
compactação na prensagem.
No atomizador é injetada a barbotina e vapor a T=110ºC (queimadores).
Após atomizador – pode ser necessário peneiramento
A atomização ocasiona prensagem com melhor atomizador
preenchimento das matrizes ou estampos, que
resulta em maior densidade do produto verde e
seco e melhores propriedades mecânicas antes e
depois da queima, inclusive na monoqueima.
Os grânulos formados com granulometria e
umidade controladas são transportadas por esteiras
para silos de estocagem, onde ficam por cerca de
24h para homogeneização e estabilização da
umidade. (Na Biancogrês silos chegam a 80m altura).
Passam por peneiras giratórias para quebrarr
eventuais granulos formados.
5-PRENSAGEM
O material é depositado na forma ou estampa da prensa hidráulica e submetido à
pressão, resultando na placa com as dimensões finais (largura, comprimento e
espessura). O pó da mistura se torna denso no estado verde ou cru.
Nesse processo, é possível obter efeitos de relevo para fins decorativos (imitação
de rochas) ou construtivos (ranhuras antiderrapantes para degraus de escadas ou
borda de piscinas) e no tardoz a textura que auxilia na aderência da peça ao
substrato.
5-PRENSAGEM
Força: 10000 tf, 16000tf, 25000 tf (Biancogres para porcelanato de grandes formatos)

prensa

{A Biancogres tem um equipamento de raio-x que mede a densidade aparente da peça para
verificar a compacidade da peça recém prensada em 15 minutos}
{A Biancogres tem uma máquina com 2 rolos compressores contra corrente PRESSIONAM
as peças com dimensões maiores, por exemplo de 1,8x3,6m e 7mm de espessura (face lisa,
existe possibilidade de fazer o alto relevo na prensagem). Pode fazer estampa}
5-SECAGEM
Na secagem a umidade residual da prensagem é eliminada. Chega a
1% a 0,4%. Existem secadores verticais e horizontais.
Secadores verticais: ciclos de secagem variam de 35 a 70 min. Por
serem mais curtos, esses secadores operam a temperaturas que
variam normalmente de 150 a 180ºC.
Secadores horizontais: ciclos de secagem mais rápidos (6 a 20 min) e
são mais longos, as temperaturas variam de 200 a 250ºC.
A DURAÇÃO do ciclo DE SECAGEM depende das características da
massa, dimensão e espessura das placas cerâmicas.

Depois passa por uma escova em alta rotação

para retirar algum pó residual da prensagem (lixar
a superfície) e recebe uma aspersão de água na
superfície para não repelir o ENGOBE e para
resfriar peça {Biancogres}

Forno a rolo horizontal

 6-1ª CAMADA DE ESMALTAÇÃO

A placa seca recebe camada de ENGOBE

(feita com barbotina) que serve de cola para
a camada de esmalte/decoração.

Após o engobe as peças recebem camada fina e contínua de esmalte ou

vidrado (vidro moido-fritas). Este esmalte é constituído por sílica, zirconio e
óxidos e tem por finalidade de deixar a peça impermeável e dar coloração
desejada, bem como melhorar a resistência mecânica e propriedades
elétricas entre outros fatores. Após a queima, adquire o aspecto vítreo.

ESMALTE

Para conseguir maior variação de

PLACA
cores e texturas – pode ser
necessário BIQUEIMA
7- IMPRESSÃO DIGITAL NA PLACA

Uma impressora de alta definição dá o acabamento

“IMPRESSÃO” (desenho, textura e cores)
Após impressão, câmeras fotografam a peça e comparam com
padrão nominal (descarta peça com diferenças)
8-2ª CAMADA DE ESMALTAÇÃO
A placa recebe 2ª camada de esmalte com função protetiva – resistência à
abrasão da peça. (na peça polida não há a esmaltação)

ESMALTE

PLACA
9-QUEIMA
Devem ser usadas curvas de queima otimizadas que permitam reações de
fusão e cristalização dos componentes da massa e do esmalte.
As condições de gresificação da massa cerâmica dependem da composição
física e química da massa, grau de moagem, densidade aparente e T de
queima.
Absorção de água e retração devem estar dentro de parâmetros da norma.
Os ciclos de queima variam de 30 a 60 minutos com T de 1100ºC a 1200ºC.

Biancogrês - queima
monoporosa 1070ºC
porcelanato=1190ºC

forno
9.1-QUEIMA – curva de gresificação
A gresificação de massas cerâmicas é a medida da evolução da microestrutura
do material (comportamento térmico) durante a queima.
Deve ser controlada a RETRAÇÃO após a queima.
9.2-TIPOS DE QUEIMA

-Monoqueima: a placa cerâmica passa apenas uma vez no forno, em

geral, a temperatura em torno de 1100ºC. A argila e o esmalte são
queimados ao mesmo tempo. Simultaneamente a vitrificação do esmalte,
ocorre a sinterização do corpo cerâmico.

-Biqueima: a base é queimada a temperaturas em torno de 980ºC.

Ocorrem reações físico-químicas que conferem resistência e estabilidade
ao produto. Em seguida, recebe a esmaltação e retorna ao forno para
sinterização do esmalte.

- 3ª queima: é um recurso de decoração. É realizada com intuito de se

criarem efeitos especiais, como relevo e aplicação de metais preciosos
(como o ouro) ou pigmentos. A peça sofre nova queima com o objetivo
de fundirem-se esses produtos sobre a superfície.
10- POLIMENTO
Placa cerâmica após queima é submetida a polimento para aumentar brilho
superficial.
Podem ser usados abrasivos a base de resina+abrasivos.
Pode haver necessidade de impermeabilizar a superficie com nano partículas.

Impermeabilização
11- RETIFICAÇÃO
Placa cerâmica após queima é submetida a um acabamento mecânico
preciso das bordas (nos 4 lados)
Podem ser usados discos diamantados como rebolo, o processo pode
ser a seco ou com água
12- CONTROLE DE QUALIDADE
É classificado em classes de venda de acordo com a analise visual (câmeras
tiram foto da peça e compararam com padrão nominal).
Passa por sensores para verificar tonalidade, decoração.
Passa por sensores para verificarcanalise dimensional e geométrica das
peças. CAIXAS

Peças: A (extra) sem defeitos

B (0,8 a 2m ver defeito)
D (2 a 4m ver defeito-popular)
C (é caco, esse vira resíduo, que é triturado e volta ao processo).

Peças vão para caixa onde são impressas todas as informações, depois são
paletizados. É colocada agua com argila (colinha branca) sobre a peça para
dar espaçamento entre as placas e não arranhar.
CARACTERÍSTICAS DA PLACA CERÂMICA
Características dimensionais e geométricas – NBR ISO 10545-2

- MEDIDAS DE LARGURA, COMPRIMENTO, ESPESSURA

-RETITUDE DOS LADOS: desvio da retitude do centro de um lado em relação ao plano da

placa (curvatura dos lados da placa)
-DESVIO DE ORTOGONALIDADE: medida do desvio da perpendicularidade de cada vértice
da placa (esquadro da placa)
-MEDIDA DA PLANARIDADE DA SUPERFICIE: medidas em 3 posições na superfície das
placas
-CURVATURA CENTRAL: desvio do centro da placa em relação ao plano definido por 3 dos
seus 4 vértices
-CURVATURA LATERAL: desvio do centro de um lado da placa em relação ao plano definido
por 3 dos seus 4 vértices
-EMPENO: desvio do 4º vértice da placa em relação ao plano definido pelos outros 3 vértices
-ONDULAÇÃO: depressão na superfície da placa ou do esmalte
 CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS
Dimensionais: largura e comprimento : medidas com paquímetro
Dimensionais: espessura: medidas com micrômetro fixo em mesa e calibrado de
5mm a 10 mm

Placas com área ≤ 400cm² (20x20cm): ensaiar 10 placas

Placas com área 400cm² < A ≤ 3600cm²(60x60cm): ensaiar 7 placas
Placas com área A > 0,36m²(60x60cm): ensaiar 5 placas

PROCEDIMENTO PARA MEDIR L,C:

Medir em cada lado da placa distante 5mm de cada vértice.
PLACA QUADRADA - A dimensão média é a média de 4 medidas. A dimensão da
amostra é a média de 40 medidas.
PLACA RETANGULAR - cada par de lados paralelos fornece uma dimensão média da
peça, isto é a média de 2 medidas. A dimensão média de comprimento e largura da
amostra é a média de 20 medidas.

PROCEDIMENTO PARA MEDIR ESPESSURA:

Traçar diagonais entre os vértices e medir o ponto de maior espessura em cada um dos
4 segmentos. Medir com resolução de 0,1mm a espessura de cada placa ensaiada nas
4 posições.
CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS – NBR ISO 10545-2
CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS – NBR ISO 10545-2
CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS – NBR ISO 10545-2
CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS – NBR ISO 10545-2
CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS – NBR ISO 10545-2
CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS – NBR ISO 10545-2
 QUALIDADE SUPERFICIAL DA PLACA CERÂMICA - NBR ISO 10545-2

São defeitos de superfície: trinca, gretamento, falta de esmalte, furo,

devitrificação de esmalte, mancha, defeito de baixo esmalte, defeito de
polimento, falha de decoração, lasca, bolha, borda irregular, rebarba.

Para ensaiar: 2m² com mínimo de 4 placas

Aparelhagem: luz fluorescente ou LED (6500K), régua, luxímetro.

Procedimento: dispor a placa de forma que sua face possa ser

observada perpendicularmente à superfície a 1m, expor a luz 275Lux,
examinar as placas a olho nú
( método automatizado – câmeras fotográficas com padrão nominal)
 CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS
Absorção de água/porosidade e densidade aparente – NBR ISO 10545-3

Serão calculadas as propriedades usando a relação entre massas seca,

saturada e suspensa.

Procedimento do ensaio:
Preparação da amostra: secar os cps em estufa a 110ºC por mínimo de
24h. Medir a massa seca (m1). Resfriar em dessecador e depois impregnar
em água em câmara e promover vácuo até a pressão de (10±5) kPa abaixo
da Patm de 101kPa durante 30 min. Mantendo o vácuo, adicionar água
para cobrir as placas. Liberar o vácuo e esperar 15 min. Determinar a
massa suspensa(m³).
Para medir m³ - utiliza-se um suporte de arame, fios entrelaçados ou cesta
que é suspensa na balança. Antes de medir a m3 tarar a escala da balança
com a estrutura de arame e cesta imersos na água.
Secar superficialmente os cps e medir a massa saturada(m²).
 CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS
Absorção de água/porosidade e densidade aparente – NBR ISO 10545-3
 CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS
Absorção de água/porosidade e densidade aparente – NBR ISO 10545-3
 CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS
Absorção de água – a quantidade de corpos de prova depende do tamanho da
placa
 CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS
Absorção de água – as placas deverão ser CORTADAS em tamanhos menores

Corte para placas menores ou iguais a 400cm²

Corte para placas maiores 400cm² até 3600cm², onde x e y > 20

 CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS
Absorção de água – as placas deverão ser CORTADAS em tamanhos menores

Corte para placas maiores que 3600cm²

 CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS
Resistência à flexão – NBR ISO 10545-4
Corpos de prova:
Em placa de espessura ≥ 7,5mm selecionar placas aleatoriamente para ensaio.
Placas serão ensaiadas inteiras quando área máxima for entre 324mm² a 40.000mm².
Se área entre 40.000mm² e 360.000mm² ou maior que 360.000cm² usar cps de
20cmx20cm

Quando a proporção for L / B ≤ 3, onde L é o lado maior e B é o lado menor da placa,

-Se L ≤ 600 mm, manter a dimensão original
-Se L > 600 mm, manter a proporção original até L=600mm
 CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS
Resistência à flexão – NBR ISO 10545-4
Quando a proporção for L / B > 3, onde L é o lado maior e B é o lado menor da placa,
-Se L ≤ 600 mm, manter a dimensão original
-Se L > 600 mm, reduzir L para 600mm, mantendo a proporção, e cortar B não menor
que 250mm (se B < 250mm manter dimensão original)
 CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS
Resistência à flexão – NBR ISO 10545-4
Corpos de prova:
Em placa de espessura < 7,5mm selecionar placas aleatoriamente para ensaio.
Placas serão ensaiadas inteiras quando área máxima for entre 324mm² a 40.000mm².
Se área entre 40.000mm² e 360.000mm² usar cps quadrados de 20cmx20cm (centro
coincidir com centro da placa), se área máxima maior que 360.000mm² cps 20cmx20cm

Quando a proporção for L / B > 3, onde L é o lado maior e B é o lado menor da placa,
-Se L ≤ 600 mm, manter a dimensão original
-Se L > 600 mm, reduzir L para 600mm, mantendo a proporção, e cortar B não menor
que 250mm (se B < 250mm manter dimensão original)
Resistência à flexão – NBR ISO 10545-4 CARACTERÍSTICAS DAS
PLACAS CERÂMICAS
Resistência à flexão – NBR ISO 10545-4 CARACTERÍSTICAS DAS
PLACAS CERÂMICAS
 CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS
Resistência à flexão – NBR ISO 10545-4

As placas são secas em estufa à 105±5°C por 24h. Depois resfriadas em

dessecador até atingirem temperatura ambiente e dispostas sobre os apoios
cilíndricos (roletes), na máquina do ensaio em tempo não superior a 3h após saída
da estufa. As placas são solicitadas à flexão por três apoios com velocidade de
carregamento controlada de (1±0,2) N/mm²

onde:
MRF = módulo de resistência à flexão (MPa)
e mín = mínima espessura do corpo-de-prova (mm)
F = força de ruptura (N)
L = distância entre as barras de apoio (mm)
b = largura do corpo de prova ao longo da ruptura após
ensaio (mm)
 CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS
Resistência à abrasão superficial das placas esmaltadas - NBR ISO 10545-7
Determinação da resistência à abrasão do esmalte das placas pela rotação de uma carga abrasiva
sobre a superfície e avaliação do desgaste, por meio de comparação visual dos cps abrasionados
e não abrasionados.
Carga abrasiva para o ensaio é constituída de: 70,0 g de esferas de aço ø 5 mm; 52,5 g ø 3 mm;
43,75 g ø 2 mm; 8,75 g ø1 mm; 3,0 g de óxido de alumínio fundido branco de tamanho de grão
F80; 20 mL de água deionizada ou água destilada.
Aparelho de abrasão: caixa de aço que acomoda cps de
dimensões mínimas de 100 × 100 mm. A placa-suporte deve girar a
300 rotações/min.
Corpos de prova: 11 para abrasão e mais 8 para análise visual
Procedimento: Fixar o suporte sobre a superfície esmaltada do cp e
introduzir a carga abrasiva. O nº de ciclos inserido automaticamente no
contador para cada estágio de abrasão do ensaio é 100, 150, 600, 750,
1500, 2100, 6000 e 12000. Remover o cp após cada estágio de abrasão e
continuar o ensaio até o desgaste visual ser observado. Após a abrasão,
enxaguar o cp em água corrente e secar em estufa a (110 ± 5)°C. Para a
comparação visual, posicionar o cp com peças não abrasionadas do
mesmo tipo, no sistema de análise visual sob iluminação de 300 lux.
Observar a olho nu a uma distância de 2 m e altura de 1,65 m, em uma
sala escura. Anotar o nº de ciclos no qual qualquer mudança na área
sujeita à abrasão pode ser facilmente distinguida. O consenso de no
mínimo 3 observadores é requerido.
 CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS
CLASSIFICAÇÃO DOS RESULTADOS DA RESISTENCIA A ABRASÃO SUPERFICIAL NA
PLACA ESMALTADA

Os corpos de prova devem ser classificados segundo a Tabela 1. Para se classificado na Classe 5,
a placa deve atender também ao requisito de resistência ao manchamento da ISO 10545-14 na
área de abrasão. Nessas condições:
1) só 1 peça abrasionada (>12000 ciclos) será usada. Assegurar a separação das manchas (ex:
cortando a peça abrasionada antes do ensaio de resistência ao manchamento)
2) o procedimento de limpeza D (ISO 10545-14) deve ser usado antes do A,B,C.
Se NÃO houver desgaste visual após 12000 ciclos, mas as manchas NÃO puderem ser removidas
por A,B,C,D a placa deve ser Classe 4.

PEI - Porcelain Enamel

Institute - é a sigla que
representa o nome do
instituto que
regulamentou as normas
para a classificação da
resistência à abrasão
superficial. (0 a 5)
CLASSE PEI – RESISTENCIA A ABRASÃO DAS PLACAS CERÂMICAS
Resistência à abrasão das placas cerâmicas-NBR ISO 13006

Fonte: Portinari
CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS
Resistência à abrasão das placas cerâmicas- Fonte: Biancogrês
 CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS
Resistência à manchas das placas cerâmicas-NBR ISO 10545-14

Corpos de prova: 05 placas inteiras ou peças cortadas, ter área suficiente para cada agente
manchante na peça.
Procedimento: Limpar a superficie com etanol. Secar na estufa T=105ºC por 2h, resfriar até
Tambiente. Ensaiar os cps no máximo 3h após terem alcançado T ambiente.
Pode haver acordo de ensaiar cps após ensaio de abrasão (ISO 10545-7)
Aplicação do agente manchante VERDE em óleo leve OU VERMELHO em óleo leve (só para
placas verdes) : espalhar 3 ou 4 gotas da pasta na superficie. Permitir que 3 ou 4 gotas de cada
líquido (manchante com ação quimica/oxidante - iodo em solução 13g/L em álcool E (manchante
com ação de formação de película – óleo de oliva) cubra as áreas separadas da superficie
ensaiada. Deixar por 24h.
Tentar remover manchas com os procedimentos A,B,C,D. Após cada procedimento, secar os cps
em estufa a T=105ºC por 2h e fazer analise visual (a olho nú a distancia de 25 a 30cm com
iluminação artificial mínima de 300lux.
No caso de agentes manchantes – CONSIDERAR manchamento qd pigmentos forem visiveis. Se
a mancha for removida, registrar a classe de limpeza necessária. Se a mancha não foi removida,
passar para a etapa de limpeza seguinte.

Agente manchante verde=verde de cromo (Cr2O3), pasta contém 49% de Cr2O3

óleo=éster de glicerol e ácidos orgânicos
Agente manchante vermelho = Fe2O3
 CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS
Resistência à manchas das placas cerâmicas-NBR ISO 10545-14

Detalhamento dos procedimentos de limpeza:

A= limpar o cp com água quente corrente por 5min, em seguida, limpar a superficie com pano
úmido

B= limpar o cp manualmente com agente de limpeza fraco usando esponja natural não abrasiva ou
pano, em seguida, enxaguar a superficie com água corrente e limpar com pano úmido

C= limpar o cp mecanicamente com agente de limpeza forte (escova rotativa com cerdas duras ø
8cm com rotação 500r/min e reservatório para o agente de limpeza com alimentador adequado e
conectado à escova. Executar limpeza por 2min, depois enxaguar a superficie com água corrente e
finalmente, limpar com um pano úmido.

D= imergir o cp por 24h em um solvente adequado (solução de ácido cloridrico 3% (v/v) preparada
a partir de ácido hidrocloridrico concentrado (d=1,19g/ml) e hidróxido de potássio (solução 200g/L).
Em seguida, enxaguar completamente a superficie com água corrente e limpar com pano úmido.
A limpeza é considerada se qualquer um dos solventes remover a mancha.
 CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS
Resistência à manchas das placas cerâmicas-NBR ISO 10545-14
Classificação dos resultados: registrar o resultado para cada corpo
de prova em cada agente manchante e classificar de acordo com
figura 1

Classe 1 – impossível remover mancha

Classe 2 – mancha removível com 24h de solvente(D)
Classe 3- mancha removível com agente de limpeza forte(C)
Classe 4-mancha removível com agente de limpeza fraca(B)
Classe 5-maior facilidade de remoção da mancha-água quente(A)
CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS
Manchamento – exemplo: Portobello
 CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS
Expansão por umidade das placas cerâmicas-NBR ISO 10545-10

Expansão acelerada proporcional que resulta da imersão prolongada de placas

cerâmicas requeimadas em água fervente

Corpos de prova: 5 placas inteiras ou cortado do centro de cada placa, com 100 mm,
largura mínima de 35 mm e espessura da própria placa.
Procedimento: requeimar cps a 550ºC por 2h. Deixar após isso 24h em dessecador.
Medir comprimento inicial 2 vezes de 3h em 3h e comparar com barra de referencia de
ação-níquel. Imergir cps em água fervente destilada por 24h. Retirar da água e após 1h
medir o comprimento final (igual ao inicial) e calcular as médias das 2 medidas e a
diferença entre elas.

Pode ser
adotado o
valor máximo
de 0,06% para
expansão
CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS
Coeficiente de atrito (para uso em pisos)
CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERAMICAS

Coeficiente de atrito (para uso em pisos)

Exemplo:
Portobello
ASSENTAMENTO – inclinação - caimentos

Exemplo:
Portobello
 CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS
Resistência química das placas cerâmicas-NBR ISO 10545-13

Submeter os corpos de prova à ação de soluções

de ensaio e determinar visualmente o ataque
após um período definido. Cortar o cp com
dimensões de 50mm x50mm limpos com etanol.
CLASSE A – efeito não visível
CLASSE B - mudança discernível na aparência
CLASSE C - perda parcial ou completa da
aparência da superfície original
 CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS

Diferença de tonalidade dos pisos

TONALIDADE - a variação de tonalidade ocorre devido a composição da massa,
queima, composição da pigmentação entre outros. As cores das placas cerâmicas são
classificadas em faixas de tonalidade próximas, identificadas com códigos numéricos
nas embalagens.

Fonte: Biancogrês
 CARACTERÍSTICAS DAS PLACAS CERÂMICAS

 CLASSE A – 95% das peças não tem defeitos visíveis a 1 m

(separação por bitolas, tonalidades, curvaturas e
ortogonalidade)

CLASSE B – defeitos visíveis a 1 m

CLASSE C – defeitos visíveis a 3 m

 Patologias das placas cerâmicas
As patologias mais comuns são:

Destacamento ► quando ocorre, pode ser devido a falhas no assentamento,

ausência de garras de fixação (tardoz liso), expansão por umidade ou mesmo a
ausência de juntas de expansão

Escurecimento ► ocorre devido à absorção de água nas cerâmicas não

esmaltadas que apresentam alta porosidade

Eflorescências ► ocorre devido à penetração de água da chuva pelo

rejuntamento, a ascensão de água pelo piso ou mesmo ao vazamento em
tubulações hidráulicas, solubilizando sais solúveis ou cal da massa de emboço ou
do assentamento de piso, ocasionando o depósito de sais na superfície de placas
cerâmicas

Gretagem ► consiste de pequenas fissuras com espessura milimetrica, que

ocorrem no esmalte da placa com formato variável, espiral circular ou teia de
aranha, que pode ser causada por elevada expansão por umidade
 TABELA DE
REQUISITOS

GRUPO Alb
0,5% <Ev ≤ 3%

ANEXO A – NBR ISO

13006
 TABELA DE
REQUISITOS

GRUPO Alb – 0,5%

<Ev ≤ 3%

ANEXO A – NBR ISO

13006
 TABELA DE
REQUISITOS

GRUPO Alb – 0,5%

<Ev ≤ 3%

ANEXO A – NBR ISO

13006

Existe tabela
para todos os
grupos de Ev
 PORCELANATO – NBR ISO 13006

Placa totalmente vitrificada com coeficiente de absorção de água igual

ou inferior a uma fração de massa de 0,5% pertencentes aos grupos
Ala e Bla

Matérias primas mais NOBRES

absorção de água ≈ 0%

expansão por umidade ~ 0

- ↓ porosidade ↑densidade.
- ↑↑ Rimpacto Alta Resistência a Abrasão

T=1250ºC, com prensas hidráulicas de altíssima

pressão, > compressão
 DEFINIÇÕES DE PORCELANATO

PORCELANATO TÉCNICO – placa cerâmica não esmaltada para revestimento que

apresenta absorção de água ≤ 0,1%
PORCELANATO TÉCNICO POLIDO – porcelanato técnico que recebe polimento
mecânico, o qual resulta em uma superfície com intensidade variável de brilho, em toda
a superfície ou parte dela, de acordo com o efeito estético desejado.
PORCELANATO TÉCNICO NATURAL – porcelanato técnico que não recebe
polimento
PORCELANATO ESMALTADO – placa cerâmica esmaltada para revestimento que
apresenta absorção de água ≤ 0,5%
 PORCELANATO RETIFICADO – porcelanato que pode ser técnico ou esmaltado
que recebe um desbaste lateral
PORCELANATO NÃO RETIFICADO – porcelanato que pode ser técnico ou
esmaltado, que não recebe um desbaste lateral
PASTILHA DE PORCELANA – porcelanato com área ≤ 50 cm² e com maior lado da
peça limitado a 10 cm
PORCELANATO
 INSPEÇÃO DAS PLACAS CERÂMICAS – NBR ISO 10545-1
A escolha das propriedades a serem consideradas para a inspeção deve ser acordada
entre o fornecedor e o cliente e pode depender do tamanho do lote de inspeção.
A totalidade dos ensaios será realizada somente para os lotes de inspeção superiores
a 5 000 m² de placas.
Geralmente não serão considerados necessários ensaios para lotes de inspeção
menores que 1 000 m² de placas.
O número de lotes de inspeção a serem programados para a realização dos ensaios
deve ser acordado entre as partes interessadas.
Inspeção das placas cerâmicas - NBR10545-1
Inspeção das placas cerâmicas - NBR10545-1
Inspeção das placas cerâmicas - NBR10545-1
 Recebimento/armazenamento de revestimentos cerâmicos
Ao receber o material na obra, VERIFIQUE:
Condições da embalagem – observe se os produtos sofreram algum dano por
problema de transporte (quebra de cantos, trincas)
Notas fiscais – confira se o piso corresponde ao material da nota fiscal,
observando: referencia, tonalidade, tamanho, classe, quantidade, LOTE.

ARMAZENAMENTO DO PRODUTO:
Local – deve ser planejado local de armazenamento com antecedência. O local deve
ser protegido de umidade e estar próximo do local de aplicação ou transporte vertical,
diminuindo manuseio e risco de quebras
Separe as pilhas de acordo com referencia, tonalidade, tamanho e classe para
facilitar a retirada para assentamento

EMPILHAMENTO:
Empilhar cuidadosamente até altura de 1,5m
Informações
da caixa
 FABRICANTES DE PORCELANATO
Portobello (SC), Eliane - Decortile (SC), Artens (SP), Biancogrês (ES), Portinari
(SC), Cecrisa (SC), Ceusa (SC), Roca Incepa, Itagrês, Delta (SP), Elisabeth
(SC), Via Rosa (SP), Porto Ferreira (SP), Lume (SP), Incesa (ES), Gail (SP),
Incopisos (SP), Batistella (SP), Embramaco (SC), Pamesa (PE)

Biancogres
EXECUÇÃO DO CONTRAPISO

COLAGEM DO PISO
 Equipamentos da obra e argamassa para execução do
revestimento

Argamassa ACIII Misturador Nível a laser

Argamassa de rejunte acrílico – pode ser
usada em piso e parede

antes depois
Aplicação da argamassa de rejunte
 Colagem do revestimento - etapas
1- Preparação da superfície – limpa, sem fissuras e partes soltas, óleos
2- Paginação e espessura das juntas de dilatação e de assentamento
3- Preparação da argamassa colante (água conforme fabricante)
4-Aplicação da argamassa (desempenadeira dentada)
5- Assentamento da placa de revestimento (martelo de borracha)
6- Controle da aderência (tardoz da peça contendo argamassa)
7- Tempo em aberto (dedos sujarem)
8- Rejuntamento e limpeza do piso (24h após piso assentado)
ORIENTAÇÕES Antes de ASSENTAR o revestimento de piso:
- conferir se todas as caixas tem a mesma identificação de qualidade, calibre, tonalidade,
lote
- retirar material de 3 ou 4 caixas e montar uma paginação para verificar o efeito desejado
- usar ferramentas adequadas para recortes
- usar AC adequada passando no substrato e tardoz da peça e pressione até conseguir o
esmagamento dos cordões
- não caminhar sobre o piso recém-colocado e liberar o tráfego 72 h após ou usar
argamassa de secagem rápida
- rejuntar após 72h e usar esponja úmida para limpeza
- as peças deve ser assentadas segundo a seta indicativa do fabricante
- proteger o piso assentado para evitar contato direto com sujeiras abrasivas
Damme Porcelanato esmaltado
Porcelanato Biancogrês
Calacata satin
Porcelanato polido liso