Centro Universitário de Mineiros

Revestimento Cerâmicos

Mineiros – Goiás
2020
 Bruno Alves Barcelo

Revestimentos Cerâmicos

Mineiros – Goiás

2020
 1. Introdução
A cerâmica, uma mistura de argila e outros materiais inorgânicos, queimados em alta
temperatura, vem sendo produzidos a séculos. Sua aplicação na Engenharia e na Arquitetura,
como revestimento cerâmicos, teve inicio nas civilizações do Oriente. Portugal, embora não
seja grande produtor de revestimentos cerâmicos, foi o país europeu que a partir do século
XVI, mais utilizou o revestimento cerâmico em seus prédios. Esse gosto pela cerâmica se inicia
a partir de suas navegações iniciadas no século XV quando entra em contato com outras
culturas, fundindo as suas manifestações artísticas com vários desses países, como a da
origem mulçumana, herdeira das tradições orientais, assírias, persas, egípcias e chinesas. Os
revestimentos cerâmicos estão entre os mais usados na construção civil, com diversas
possibilidades de aplicação, alta durabilidade e variedades de estampas, sejam comerciais ou
residenciais. Ao escolher um revestimento cerâmico certo, exige a orientação de um
profissional capacitado, como um arquiteto ou engenheiro. Este profissional precisa ter
conhecimentos técnicos para fornecer a correta especificação da placa cerâmica, da
argamassa de assentamento e de rejuntamento adequado ao ambiente de uso. A escolha do
revestimento cerâmico para o ambiente é um fator importantíssimo, pois o revestimento
cerâmico, além de promover beleza, protege a estrutura da edificação.

2. Características e Funções
O revestimento cerâmico tornou-se com o passar do tempo mais que um item de decoração
e acabamento. Com novas tecnologias aplicadas é técnica milenar de se produzir cerâmica,
obteve-se um elemento que passou a ser, na maioria das vezes, indispensável na construção
civil. Proteção de estruturas, direcionamento de deficientes visuais e reciclagem, são umas
das versatilidades que serás apresentadas neste trabalho. A grande vantagem da utilização do
revestimento cerâmico reside, principalmente, nas seguintes características: durabilidade do
material; facilidade de limpeza; higiene; qualidade do acabamento final; proteção dos
elementos de vedação; isolamento térmico e acústico; estanqueidade a água e aos gases;
segurança ao fogo; aspecto estético e visual agradável. A qualidade e a resistência de uma
superfície com revestimento cerâmico estão baseadas diretamente em conceitos
relacionados aos seguintes aspectos: projeto e escolha correta do revestimento cerâmico;
qualidade do material de assentamento; qualidade da construção e de assentamento e
manutenção.

3. Matéria Prima
As argilas podem ser encontradas de diversas maneiras na natureza, chamados depósitos,
dentre eles: na superfície das rochas, como resultado da decomposição superficial das
mesmas; nos veios e trincas das rochas; nas camadas sedimentares, onde foram depositadas
por ventos e Chuvas (Associação Brasileira de Cerâmica - ABCERAM).
A cerâmica é composta por uma mistura de matéria-prima, que são classificados em matérias
plásticas e não plásticas.
As principais matérias-primas plásticas são: Argilas Plásticas (queima branca ou clara); Argilas
fundentes (queima vermelha) e Caulim. Dentre as matérias não plásticas, destacam-se: Filito;
Feldspato; Talco e Carbonatos.
Cada matéria-prima exerce uma função específica durante o processo produtivo, porém as
plásticas são eficazes na fase de adaptação, pois fornecem à massa a plasticidade necessária,
para se obter um revestimento de alta qualidade mecânica. Já os materiais não plásticos,
atuam especialmente na fase do processamento térmico e nas misturas com argilas, para a
produção da massa.

4. Cerâmica Vermelha e Branca

São inúmeros os tipos de argila, porém os que são mais usados para a fabricação de
revestimentos cerâmicos são: a argila vermelha, a argila branca.
A argila vermelha, na sua composição química, tem maior teor de óxido de ferro que a branca,
isso faz com que a base fique vermelha. É extraída de jazidas em um processo de escavação
com máquinas de grande porte.
A cerâmica que contem sua base branca, passa por um processo produtivo onde são utilizadas
de 7 a 9 matérias-primas, ela possui um acréscimo de água na trituração, a massa além de ser
atomizada será refratária, se comparado com a base vermelha, ela possui maior porosidade
e, portanto a base do produto final fica com uma cor mais clara.

5. Produção
O processo de produção de revestimento de cerâmica é bastante automatizado, utilizando
equipamentos de última geração, mas existe influência humana nas atividades de controle do
processo, inspeção da qualidade do produto acabado, armazenagem e expedição.
5.1 Preparação da Massa
Os materiais cerâmicos geralmente são fabricados a partir da composição de duas ou
mais matérias-primas, além de aditivos e água ou outro meio. Mesmo no caso da
cerâmica vermelha, para a qual se utiliza apenas argila como matéria-prima, dois ou
mais tipos de argilas com características diferentes entram na sua composição.
Raramente emprega-se apenas uma única matéria-prima.
Dessa forma, uma das etapas fundamentais do processo de fabricação de produtos
cerâmicos é a dosagem das matérias-primas e dos aditivos, que deve seguir com rigor
as formulações de massas, previamente estabelecidas. Os diferentes tipos de massas
são preparados de acordo com a técnica a ser empregada para dar forma às peças. De
modo geral, as massas podem ser classificadas em:
- Suspensão, também chamada barbotina, para obtenção de peças em moldes de
gesso ou resinas porosas;
- Massas secas ou semi-secas, na forma granulada, para obtenção de peças por
prensagem;
- massas plásticas, para obtenção de peças por extrusão, seguida ou não de
torneamento ou prensagem (Associação Brasileira de Cerâmica - ABCERAM).
 5.2 Secagem

Após a etapa de formação, as peças em geral continuam a conter água, proveniente

da preparação da massa. Para evitar tensões e, consequentemente, defeitos nas peças,
é necessário eliminar essa água, de forma lenta e gradual, em secadores intermitentes
ou contínuos, a temperaturas variáveis entre 50 ºC e 150 ºC (Associação Brasileira de
Cerâmica – ABCERAM)
5.3 Queima
Nessa operação, conhecida também por sinterização, os produtos adquirem suas
propriedades finais. As peças, após secagem, são submetidas a um tratamento térmico
a temperaturas elevadas, que para a maioria dos produtos situa-se entre 800 ºC a 1700
ºC, em fornos contínuos ou intermitentes que operam em três fases:
-Aquecimento da temperatura ambiente até a temperatura desejada;
-Patamar durante certo tempo na temperatura especificada;
-Resfriamento até temperaturas inferiores a 200 ºC.
O ciclo de queima compreendendo as três fases, dependendo do tipo de produto, pode
variar de alguns minutos até vários dias.
Durante esse tratamento ocorre uma série de transformações em função dos
componentes da massa, tais como: perda de massa, desenvolvimento de novas fases
cristalinas, formação de fase vítrea e a soldagem dos grãos. Portanto, em função do
tratamento térmico e das características das diferentes matérias-primas são obtidos
produtos para as mais diversas aplicações (Associação Brasileira de Cerâmica -
ABCERAM).

5.4 Acabamento
A maioria dos produtos cerâmicos é retirada dos fornos, examinada e enviada para o
consumo. Determinados produtos, no entanto, requerem processamento adicional
para atender a algumas qualidades, não possíveis de serem alcançadas durante o
processo de fabricação. Após o processo pode incluir polimento, corte, furação entre
outros.

5.5 Esmaltação e Decoração

A esmaltação de uma cerâmica é feita para adicionar cor ou decorar sua superfície ou
para variar sua textura.
As cores dos esmaltes são conseguidas por meio de pigmentos coloridos, denominados
corantes. Essas cores podem ocorrer de três maneiras: pela dispersão coloidal de
metais ou metaloides ou compostos químicos (ouro, prata e cobre); pela dispersão de
cristais coloridos (pigmentos cerâmicos); pela solução de íons cromóforos, na maioria
das vezes, metais do grupo de transição (Associação Brasileira de Cerâmica -
ABCERAM).

6. Porcelain Enamel Institute (PEI)

Nos pisos Cerâmicos esmaltados, existe um índice de resistência que é chamado de PEI.
Quanto maior o número do PEI, maior a sua resistência. Esse índice está diretamente ligado à
sua resistência à abrasão. A resistência à abrasão está relacionada ao desgaste superficial do
material em decorrência do trânsito de pessoas e do contato com objetos. A resistência à
abrasão pode ser classificada em abrasão superficial, para produtos esmaltados; e em abrasão
profunda, para produtos não esmaltados. Para escolher o piso cerâmico apropriado é
necessário saber: onde será instalado, qual tipo de fluxo de pessoas ou veículos, com qual
frequência será usado.

Segue algumas instruções sobre PEI e seus locais de uso:

PEI 1 – Baixa Resistência: Para usos residenciais, em locais que não exige limpeza pesada e
constante. De preferência em locais onde se anda descalço ou com chinelos como quartos.
PEI 2 – Resistência Média: Ambientes residenciais onde geralmente caminha-se com sapatos,
mas também com baixo fluxo de pessoas. Não é indicado para cozinhas e entradas;
PEI 3 – Resistência Média/Alta: Podem ser utilizadas em pisos de ambientes internos
residenciais como cozinhas, corredores, halls, sacadas e quintais. Estas cerâmicas não devem
ser utilizadas em locais que tenham areia, ou outros materiais mais duros que esta, como
sujeira abrasiva;
PEI 4 – Alta Resistência: este é um piso que resiste ao alto tráfego e pode ser utilizado tanto
em áreas internas, como externas. Exemplos: residências, garagens, escritórios, restaurantes,
lojas, bancos, entradas, caminhos preferenciais, vendas e exposições abertas ao público e
outras dependências.
PEI 5 – Altíssima Resistência (e sem manchas após abrasão): Este piso é ideal para áreas
externas. Pode ser utilizado em residências, áreas públicas, shoppings, aeroportos, padarias e
fast-foods.

7. Absorção de Água
A absorção de água é uma propriedade da placa cerâmica e está diretamente relacionada com
a porosidade da peça. Outras características como resistência mecânica, resistência ao
impacto, resistência ao gelo, resistência química, entre outras, estão associadas com a
absorção de água. Quanto maior a porosidade de um revestimento, maior será a aderência à
argamassa. Porém, o aumento da porosidade reduz a resistência mecânica.

O grau de absorção interfere em outras propriedades como a expansão por umidade a

resistência ao gelo. A segunda propriedade é exigida nas câmaras ou em regiões com frio
intenso, na qual a água penetra nos poros do revestimento cerâmico e, ao congelar, aumento
de volume, danificando a placa.

No Quadro 1, relacionou-se a porcentagem de absorção de água quanto à tipologia do

produto.
 Quadro 1 – absorção de água em tipos diferentes de revestimentos:

Referencia
Associação Brasileira de Cerâmica - ABCERAM. Disponível em:
<https://abceram.org.br/processo-de-fabricacao/>

Revestimentos de Cerâmica. In: WIKIPEDIA, A Enciclopédia Livre. Disponível em: <

https://pt.wikipedia.org/wiki/Cer%C3%A2mica_de_revestimento>

Celina Molinari, Arquitetura e Interiores. Disponível em: <

https://www.celinamolinari.com.br/2015/12/diferencas-entre-revestimento-ceramico-e-
porcelanato/>

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13818/97: Placas cerâmicas para

revestimento – Especificação e métodos de ensaios. Rio de Janeiro 1997.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13817/97: Placas cerâmicas para

revestimento – Classificação. Rio de Janeiro 1997.

REVESTIMENTOS CERÂMICOS E SUAS APLICABILIDADES. Disponível em:

<file:///C:/Users/Prist/Downloads/2138-6995-1-PB.pdf>
Resumo Manuscrito