Fundição de Precisão

Cera Perdida, Microfusão ou "investment casting"

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia

Fluminense - IFF - Campus Cabo Frio

Curso: Engenharia Mecânica

Alunos: Fábio Mendes e Lucas Duarte

 Resumo
Processo de fundição por precisão (processo de microfusão  ou "investment
casting"  também conhecido como fundição por cera perdida ,  pois
nos primeiros métodos usavam uma camada de revestimento porosa (argila),
que absorvia a cera quando aquecida.

Esta técnica produtiva  é muito utilizada para produção de peças onde a

necessidade de  aprimoramento dimensional e reprodução de finos
detalhes se faz necessária.
 O PROCESSO NUM CONTEXTO
HISTÓRICO
Métodos primitivos datados em 3 500 a.C. 

Produziam trabalhos com bronze, ouro e cobre. 

Usavam cera de abelha e o revestimento

ceramico feito com argila 
 Industrialização
Durante a Segunda Guerra Mundial a fundição de cera 
perdida evoluiu significativamente, onde a necessidade de fabricação de p
eças  com  alta  precisão dimensional
e geometria complexa foi suprida pelo processo de fundição por cera per
dida. 

Desde então, a indústria de fundição de precisão tem expandido devido

as diversas vantagens do processo, entre elas, a variedade de produtos
possíveis e sua qualidade, desde joias, componentes eletrônicos,
implantes médicos à peças aeroespaciais, geralmente é limitado, apenas,
pelo tamanho e massa da peça.
 Vantagens
Qualidade superficial excelente; sem linhas de separação; reproduz
detalhes complexos e  precisos, como cantos vivos e paredes finas.
Quase qualquer liga pode ser utilizada no preenchimento de um molde de
cera perdida, desde ligas de ouro ou prata na produção de joias, até titânio
para partes de ônibus espaciais e satélites. 
Pode ser automatizado, reduzindo assim o custo e tempo de produção
para lotes maiores.
Necessidade mínima de usinagem.
Peça fundida por molde de areia x Peça Fundida por Cera Perdida
 Desvantagens
Porosidade: Devido a pouca permeabilidade do molde cerâmico, peças
produzidas pelo processo de cera perdida frequentemente possuem
porosidade e bolhas de gás, o que pode resultar em piores propriedades
mecânicas e defeitos de aparência. Esses problemas podem ser amenizados
com enchimentos a vácuo ou com o préaquecimento do molde, mas com o
aumento significativo do custo de produção da peça.

Limitações do Processo Peças produzidas por cera perdida são tipicamente

limitadas a pesos até 30kg e tamanhos relativamente pequenos devido a
natureza do molde, mas peças maiores podem ser produzidas
excepcionalmente. Furos com diâmetros abaixo de 1,6mm e profundidade
acima de 1,5 vezes o diâmetro também não são possíveis no processo
convencional.
Etapas do processo
 Etapas do processo
A) Progetar o modelo; Criação do molde e Injeção de cera em matriz; 
B) Montagem da árvore de modelos de cera;
C) Imersão da árvore em lama cerâmica de granulometria fina;
D) Cobrimento por partículas refratárias finas, chamada de estucagem; 
E) Recobrimento sucessivo para formação de camada resistente a garantir
rigidez para a casca 
F) Secagem da casca com modelo em ambiente controlado; 
G) Retirada da cera, chamada de deceragem, em temperaturas e pressões
mais alta; 
H) Calcinação, que é a elevação da temperatura para introduzir resistência
a casca e eliminar os resíduos de cera; 
I) Fusão do metal e vazamento do metal líquido;
J) Quebra da casca cerâmica para acessar o metal solidificado; 
K) Acabamento das peças retiradas da árvore, agora de metal; 
L) Inspeção final;
 Matriz

Maquina de injeção de cera, atua em

pressões e temperaturas
relativamentes baixa comparado ao
plástico.

Devido a limitações de estudo e o

fenômeno complexo que a cera
possui as dimensões da matriz são
feito por tentativa e erro ate atingir a
tolerância dimensional.
 PRODUÇÃO DO MODELO
Ja a produção dos modelos, estes devem possuir a geometria exata da peça final, e a suas
dimensões deve ser adicionada uma parcela que leva em conta a retração volumétrica do
material do modelo e da solidificação do metal. 
O artigo “Propertiesof natural waxesused in dentistry” (CRAIG, R. G. et al.), publicado no
Journalof Dental Research, em 1965 são expostas extensas investigações com diferentes ceras,
e foi concluído que o modelo de cera final deve possuir as propriedades listadas a seguir:

1. Possuir o menor coeficiente de expansão térmica possível, para produzir peças com
tolerâncias dimensionais estreitas, 
2. O ponto de fusão não deve ser muito maior que a temperatura ambiente, para evitar
distorções em seções espessas, 
3. Possuir resistência mecânica à temperatura ambiente suficiente para ser manuseado sem
danos,
 4. Possuir bom acabamento superficial, para que o mesmo ocorra na peça a ser produzida, 
5. Ter baixa viscosidade para preencher áreas pequenas quando derretida, 
6. Ser de fácil remoção do molde após solidificação, 
7. Não produzir materiais tóxicos quando aquecido.
 experimentos sobre
propriedades
da cera de acordo
com aditivo

SR: acabamento
superficial 
alta qualidade (B140)

cera de baixa
qualidade (B97) com e
sem aditivo

CTE: coeficiente té
rmico de dilatação​
Confecção de árvore de modelos​
Confecção de árvore de modelos
 Prototipagem de Congelamento Rápido

Mesmo com misturas de ceras e aditivos, o uso de cera para a produção de

modelos ainda possui alguns dificuldades: retração térmica do modelo, fratura
do molde de cerâmica durante a deceragem, entre outros.
Sendo assim, foi desenvolvido um outro método de produção de modelos.
Denominado Rapid Freeze Prototyping, o processo consiste em produzir
modelos de gelo, a partir de matrizes de silicone.
Esse metodo  tem a vantagem de  produzir modelos diretamente a partir de
modelos tridimensionais de programas CAD, depositando água camada por
camada.
Mais limpo do que as outras técnicas alternativas. A água também está facilme
nte  disponível  e  barata  de usar.  O  RFP  também  fornece  um
tempo de construção rápido, menos uso de energia, desprendimento limpo e
simples do substrato e um acabamento superficial muito bom.
Prototipagem de Congelamento Rápido

Esquema RFP 
 REVESTIMENTO CERÂMICO
A próxima etapa da fundição é constituir o revestimento de material
cerâmico. O modelo ou árvore de modelos é primeiramente limpa e
seca para eliminar qualquer contaminante da superfície do modelo,
garantindo aderência do revestimento cerâmico à cera. 

O modelo é então mergulhado numa espécie de lama cerâmica

e passado por um banho de areia cerâmica. Estes passos podem
ser repetidos diversas vezes, até que se forme uma camada com
espessura adequada às dimensões do molde e à liga metálica
utilizada
Modelo sendo mergulhado em mistura cerâmica
 REVESTIMENTO CERÂMICO

Para garantir sucesso na produção da peça, o molde cerâmico (resultado dos

processos de revestimento cerâmico e deceragem) deve atingir certos
requerimentos: 
1. Resistência mecânica para não fragmentar durante o manuseio deceragem e
suportar o peso do metal líquido, 
2. Alta resistência ao choque térmico, presente na fase de vazamento do metal
líquido para dentro do molde, 
3. Alta estabilidade química, para evitar reações com o metal líquido, o que
comprometeria a peça, 
4. Permeabilidade suficiente, para auxiliar que os gases escapem durante o
vazamento e solidificação do metal, 
5. Condutividade térmica adequada à microestrutura desejada do metal. 
Para atingir tais requisitos, é importante adequar a composição da mistura cerâmica.
Seus componentes principais são areia de sílica, silicatos de alumínio, e zircônia,
além de aglomerantes como sílica coloidal e outros ingredientes para dar fluidez (no
caso da mistura onde se mergulha os modelos).
 REVESTIMENTO CERÂMICO

Outro fator a ser considerado na escolha da composição e

espessura do revestimento é a composição da liga metálica a ser
utilizada. Ligas de alumínio, por exemplo, possuem baixa
densidade e baixa temperatura de vazamento (devido ao seu
baixo ponto de fusão se comparado a outros metais), portanto
não exige uma parede muito espessa do revestimento. Já no
caso de superligas, o principal problema é alta reatividade dos
componentes dessas ligas com os materiais cerâmicos do
revestimento. Apesar de existirem pesquisas recentes a respeito,
essa continua a ser a maior barreira para a produção de peças
de superligas por fundição de precisão. 
Arvore com as camadas adequedas em mistura cerâmica
 DECERAGEM
Nesta etapa da fundição é almejada a retirada da cera (ou material
constituinte do modelo) do conjunto modelo-revestimento, tendo
como produto final uma casca de material cerâmico que será o molde
para vazamento do metal líquido. A cera é coletada e posteriormente
tratada para remover impurezas, podendo assim ser reutilizada na
fabricação de mais modelos. O método mais comum utilizado para a
retirada da cera é o aquecimento em autoclaves, fazendo com que a
cera derretida deixe o molde por ação da gravidade. Uma autoclave
industrial é uma câmara na qual é injetado vapor de água a altas
temperaturas. Modelos menores são utilizados regularmente para
esterilização de equipamentos médicos. O método tem dois principais
problemas: a cera nem sempre é completamente retirada do molde, e
a cera coletada contém impurezas provenientes do vapor da
autoclave.
Autoclave para deceragem
VAZAMENTO DO METAL E SOLIDIFICAÇÃO
Após a deceragem, o molde cerâmico é aquecido a
temperaturas que variam entre 870°C e 1100°C. Além de
remover umidade ou cera residual, esse aquecimento,
também conhecido como calcinação, induz a formação de
correntes de convecção de dentro para fora do molde, o que
evita a presença de gases no momento do vazamento e
consequentemente a formação de bolhas e poros no
produto final.
Calcinação de moldes
VAZAMENTO DO METAL E SOLIDIFICAÇÃO

A liga metálica em estado líquido é então vazada para dentro do

molde. Devido à temperatura do metal e do molde,
normalmente a ação da gravidade e o posicionamento dos
canais auxiliares e de alimentação é suficiente para garantir o
preenchimento de todo o molde. No entanto, em alguns casos
onde se encontram paredes muito finas ou regiões de difícil
acesso na peça são utilizados outros métodos para o vazamento
do metal, como centrifugação ou pressão.
 Vazamento de metal líquido
VAZAMENTO DO METAL E SOLIDIFICAÇÃO
Parâmetros como temperatura do metal fundido e ângulo de
vazamento devem ser dimensionados a fim de obstar erosão e
falha do molde, além de garantir regime não turbulento. 
Após o vazamento, o metal passa por um processo de
solidificação. Aqui é importante notar que existe controle sobre a
taxa de resfriamento, uma vez que esta definirá a microestrutura
do material, fator de extrema importância que tem influência
nas propriedades mecânicas da peça. Por isso, são
dimensionados temperatura do metal no vazamento,
temperatura do local onde será resfriado, espessura da parede
do molde, entre outros. 
DESMOLDAGEM E ACABAMENTO

Feito o resfriamento do metal, o conjunto de metal e molde

cerâmico passa pela desmoldagem. Essa etapa consiste em
separar a peça da parte cerâmica, e normalmente são utilizados
jatos de alta pressão, vibrações mecânicas ou banhos químicos.
Desmoldagem por vibração
 DESMOLDAGEM E ACABAMENTO

O processo normalmente é longo e de custo considerável,

pois dióxido de silício se transforma em β-cristobalita quando
atinge 1000°C, foram desenvolvidos métodos para facilitar a
remoção do molde: adição de sal alcalino na composição do
molde e hidratação do molde antes da desmoldagem
Depois de retirado o molde cerâmico, as peças passam por
acabamento, no qual são retirados os canais de alimentação e
auxiliares com ferramentas de corte (que podem ser
posteriormente reciclados) e a superfície resultante do corte
passa por máquinas de abrasão para dar o acabamento
desejado
 APLICAÇÕES
O processo de fundição de precisão tem uma enorme gama de
aplicações, de forma que atinge quase qualquer setor industrial
tecnológico em algum ponto, exemplos: 

Árvore de peças de joalheria Comparação modelo-peça

Peças automotivas
Implantes dentários
Tabela de comparação de processos de fundição
 ABNT NBR 15990 – PEÇAS FUNDIDAS PELO PROCESSO DE MICROFUSÃO – REQUISITOS DE
FABRICAÇÃO, CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES 

N Nesta norma é especificado como as peças produzidas pela microfusão devem ser
caracterizadas, atendendo requisitos de qualidade e garantindo ao cliente funcionalidade e

o
mínimo custo.

A norma emprega requisitos que devem ser seguidos, são eles (ABNT, 2011): 

r ● Requisitos de fabricação; ● Qualidade metalúrgica; ● Sanidade interna; ● Qualidade

superficial; 
● Desempenho funcional;
m É utilizado como referência documentos para o cumprimento da norma (ABNT, 2011):

a  ● ASTM A 703, especificação padrão de fundidos de aço, requisitos gerais de peças contendo
pressão; 

s ● ASTM A 985/A, especificação padrão para aço microfundido, requisitos gerais de peças
contendo pressão;

Seguindo essas diretrizes pode-se então desenvolver de forma íntegra o projeto da matriz de
injeção de cera.
Microestrutura da Ceramica
Aglomerantes
Agentes de Molhamento
Água
Refratários
Agentes de Molhamento
 Aglomerantes
A primeira camada fina de material cerâmico, forma a face interna do molde e
reproduz todos os detalhes do modelo, incluindo sua superfície plana. Ela contém,
também, o agente aglomerante que propicia a resistência da estrutura.

Sílica coloidal / Silicato de etila

Refratários
Geralmente, as primeiras lamas contém pó de refratário mais fino e as partículas de estucagem da
primeira camada também são mais finas que as camadas de reforço. Estas características
proporcionam um molde com superfície interna muito lisa, capaz de resistir à penetração do metal
 Antiespumantes
Os antiespumantes são adicionados geralmente na primeira lama para eliminar o ar que tenha
ficado retido, seja durante a operação de mistura dentro dos tanques de lama ou proveniente do
próprio refratário
n-octyl alcohol e 2-ethyl hexyl alcohol. As concentrações variam de 0,002 a 0,10% (peso do líquido)
(Horton, A.H., 1998, Ceramic Testing Guide book, 1979)

Água
Água com alta dureza é indesejável já que cálcio e magnésio em pequenos teores desestabilizam
a sílica coloida
Microestrutura dos Refratários
Os refratários
apresentam grãos
grosseiros e elevada
porosidade em relação
aos
cerâmicos.
 Propriedades desejadas
Permeabilidade
Resistência mecânica
 Permeabilidade
Se a casca for permeável demais, a sua resistência e estabilidade dimensionais
poderão ser sacrificadas, porém a baixa permeabilidade pode provocar defeitos
como: Junta (ou gota) fria, gases, ar retido e preenchimento incompleto
(classificação conforme Investment Casting Institute – ICI, citado por Hendricks,
1990).
 Nucleantes
São agentes que refinam o tamanho de grão na
superfície da peça metálica

Óxido de Cobalto
Silicato de Cobalto
Aluminato de Cobalto
Geralmente, as primeiras lamas contém pó de refratário mais fino e as
partículas de
estucagem da primeira camada também são mais finas que as camadas
de reforço.
Estas características proporcionam um molde com superfície interna
muito lisa, capaz
de resistir à penetração do metal.
 As camadas subseqüentes (de reforço), devem promover elevada resistência e
espessura mínima necessária. O número de camadas necessário está relacionado
com o tamanho do cacho e o metal a ser vazado e pode variar de 5 a mais de 15
camadas. Para a maioria das aplicações, este número situase entre 6 a 9 (Horton,
A.H., 1998).

Entre cada camada, as lamas endurecem por secagem e gelificação. O

método mais
comum de secagem é a circulação de ar com temperatura e umidade
controladas.

Os materiais utilizados nessa etapa suportam o metal fundido

a altas temperaturas (em geral cerca de 1650o C) e são
totalmente inertes, para evitar reações metal-molde.
 Os agentes de molhamento, também denominados surfactantes,
reduzem a tensão
superficial da lama e permitem que esta “molhe” os cachos de cera mais
facilmente.
Estes agentes devem ser escolhidos segundo os critérios de
compatibilidade com o
aglomerante e de tendência a formar espumas no topo da lama
 Nucleantes
São agentes que refinam o tamanho de grão na
superfície da peça metálica

Óxido de Cobalto
Silicato de Cobalto
Aluminato de Cobalto
Cesar, R. Para verificar a influencia foram realizados 24
ensaios de tração e analisados 48 componentes e os corpos
de prova de tração utilizando a técnica de metalografia ótica.
Os resultados experimentais mostram um acréscimo nos
valores de resistencia mecânica e percentual de
alongamento e a redução no espaçamento dendrítico e
ocorrencia no modo de falha porosidade no componente.
Influência da adição de aluminato de cobalto na lama de
zirconita do processo de fundição de precisão
(Mestrado em Engenharia) – Universidade Federal do Rio
Grande do Sul. Porto Alegre p.7, 2011
Imagem 100x de amostra ceramica sem Aluminato de Cobalto
Imagem 100x de amostra ceramica com Aluminato de Cobalto
Estudo indicou:
Redução da Aumento de Aumento de Aumento de
porosidade da Resistencia tensão de Tenacidade
superficie da mecanica(MPa) escoamento (J/m³)
peça(MPa) (MPa)
 Referências
http://www2.uesb.br/biblioteca/wp-content/uploads/2016/05/NBR-10520-CITA%C3%87%C3%95ES.pdf

https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0166361502000428

https://ebrary.net/158136/engineering/rapid_freeze_prototyping

https://www.inovacaotecnologica.com.br/noticias/noticia.php?artigo=010170021212&id=010170021212#.ZGSibHbMJPZ

https://www.google.com/search?q=Investment+Casting+Process+equip&tbm=isch&hl=pt-
BR&chips=q:investment+casting+process+equip,online_chips:casting+machine:HHn0DZVjDc0%3D,online_chips:injection+machine:1V1kvdRhIKM%3D&sa=X&v
ed=2ahUKEwiJ642O6Pv-AhWpiJUCHR_jD7UQ4lYoBHoECAEQMQ&biw=1519&bih=754

https://www.qualitycastingswi.com/investment-casting-news/precisionHistory

https://www.youtube.com/watch?v=Hl1sqwTkOG8

https://www.youtube.com/watch?v=lcsEk-24YB8

https://www.thomasnet.com/articles/custom-manufacturing-fabricating/investment-casting/

https://omnidexmining.com/pt-br/fundicao-por-cera-perdida/

http://repositorio.utfpr.edu.br/jspui/bitstream/1/31293/1/projetomatrizinjecaocera.pdf