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Primeira Parte
1. BREVE HISTÓRIA
Fig. 1 - Vários exemplos de peças antigas obtidas por fundição em cêra perdida
Fig. 2 - Esquema do processo de fundição por molde perdido : moldação em bloco ; moldação em
carapaça2
O molde é eliminado após a secagem da moldação por aquecimento até uma determinado
temperatura que permite a sua fusão e respectiva a extracção do molde. Devido à maior
fragilidade que as moldações em carapaça apresentam relativamente às moldações em bloco,
os moldes são geralmente, extraídos das carapaças cerâmicas num autoclave.
As características finais das moldações são conferidas por uma sinterização levada a cabo a
alta temperaturas. As etapas que se seguem à sinterização são fundamentalmente semelhantes
às etapas realizadas noutros processos de fundição, as quais englobam: o vazamento; a
desmoldação; o corte, acabamento e inspecção das peças produzidas.
A cera, com baixo teor de cinzas, é claramente o material base mais utilizado para o fabrico
dos moldes utilizados no processo de fundição por molde perdido, daí que se utilize com
frequência o termo de “cera perdida” para designar este processo de fundição. As ceras
utilizadas neste processo podem ser naturais ou sintéticas; no entanto, a sua aplicação sem
aditivos é limitada, dado que possuem algumas características desvantajosas, tais como a
fragilidade e um elevado coeficiente de expansão térmica, pelo que estas ceras são
geralmente modificadas por adição de materiais (resinas, plásticos, materiais de enchimento,
plasticizantes, antioxidantes, entre outros) que produzem a combinação pretendida entre a
resistência, a expansão/contracção e a estabilidade dimensional. As combinações obtidas
fundem normalmente numa gama de temperaturas compreendida entre os 55 e os 900C.
As vantagens da utilização de ceras na fundição por molde perdido residem no facto de:
Para melhoramento das propriedades das ceras puras, em particular a resistência e rigidez e a
estabilidade dimensional, recorre-se à adição de diversos materiais. A resistência e a rigidez
podem ser melhoradas pela adição de certos polímeros de elevado peso molecular, tais como
o polietileno, nylon, acetato de vinil etileno, etc. Estes compostos, embora adicionados em
pequenas quantidades, devido à sua alta viscosidade, melhoram significativamente as
características de manuseamento do cacho em cera, no entanto, na gama de teores
normalmente utilizada, têm um efeito ligeiro na redução da contracção verificada durante a
solidificação. Esta última característica é principalmente contrariada pela adição de resinas e
de materiais de enchimento. O uso de resinas é mais generalizado, enquanto que a utilização
de materiais de enchimento é mais selectivo, dai que vulgarmente, na literatura, se faça a
distinção entre ceras com e sem enchimento. As resinas utilizadas para este efeito têm um
baixo peso molecular e produzem um efeito na redução da contracção de solidificação
directamente proporcional à quantidade adicionada, esta quantidade pode ser relativamente
elevada, dada a baixa viscosidade da resina às temperaturas normais de trabalho. A outra via
para reduzir a contracção de solidificação é a adição de materiais sólidos, sob a forma de pós,
os quais se designam por materiais de enchimento. Estes pós são insolúveis na cera base e
fundem a temperaturas superiores a esta formando uma suspensão injectável, enquanto que os
restantes constituintes se encontram fundidos. Deste modo, os materiais de enchimento não
contribuem para a contracção ocorrida durante a solidificação e têm igualmente uma
influência proporcional à quantidade adicionada, podendo observar-se na figura 3,
Fig. 3 – Efeito do tipo de material de enchimento na expansão térmica volúmica, das ceras utilizadas por
modelo perdido.1
De uma forma geral, as composições típicas das ceras sem material de enchimento, utilizadas
no processo de fundição por molde perdido, são as representadas na tabela seguinte.
Tabela 1 - Composições típicas das ceras utilizadas no processo de fundição por molde perdido
4.1.2 POLIESTIRENO
4.2 INJECÇÃO
A maior parte dos moldes perdidos são obtidos por injecção manual ou automática.
Ocasionalmente para peças de pequena série, de forma complexa, ou protótipos recorre-se a
moldes de borracha, de resina, de silicone, ou cerâmicos para produzir os modelos por
vazamento, por gravidade ou injecção.
Para as maiores quantidades, utiliza-se a injecção automática, a qual proporciona um controlo
mais apertado sobre o processo.
4.3 COLAGEM
A situação mais comum no processo de fundição por molde perdido é a produção de um
determinado número de modelos, os quais serão posteriormente agrupados e colados a um
mesmo sistema de alimentação e de gitagem. No caso de peças com grandes dimensões
poder-se-á utilizar um molde perdido de uma única peça. Normalmente, os constituintes do
5.2 LIGANTES
Os ligantes mais comuns são igualmente materiais síliciosos; entre eles contam-se:a sílica
coloidal; o Silicato de Etilo; e o Silicato de sódio. Podem utilizar-se também ligantes de
alumina, zircónia e sistemas híbridos.
A sílica coloidal é o tipo de ligante mais utilizado e consiste numa fina dispersão de
partículas de sílica coloidal em água. A dispersão é estabilizada pela carga irónica das
partículas, a qual é controlada pelo respectivo pH e pelos iões estabilizadores, de forma a que
as partículas tendam a repelirem-se mutuamente. O domínio de estabilidade da suspensão
está compreendido entre valores de pH de 2 a 10, embora na prática se trabalhe com pH
alcalinos. Os iões estabilizadores são normalmente de sódio (até 0,6%), podendo utilizar-se
nalguns casos a amónia, em ambos as situações os produtos são alcalinos.
A consistência do ligante é obtida por secagem do produto, a água é evaporada resultando na
coalescência das partículas de sílica, as quais ou estabelecem uma ligação ou formam um gel,
sendo a natureza do resultado desta coalescência determinado pelos sais presentes no produto
e pelas respectivas concentrações.
A sílica coloidal é produzida a partir do Silicato de sódio, por remoção dos iões de sódio pelo
processo de permuta iónica. Os tipos de ligantes utilizados no processo de fundição por
molde perdido são soluções aquosas estabilizadas pelo sódio, com teores de sílica na ordem
dos 30 % e com um tamanho médio de partículas da ordem dos 16 nm. Por vezes estes
ligantes podem ser diluídos com água de modo a reduzir o teor em sílica, o qual varia
normalmente entre 18 e 30%. A principal desvantagem da utilização deste tipo de ligante, é o
facto de o tempo de secagem ser relativamente longo, especialmente nos locais de difícil
acesso (machos, bolsas, etc.), dado ser constituído à base de água.
O Silicato de Etilo é produzido pela reacção do tetracloreto de silício com o álcool etílico,
dando origem ao tetraetilortosilicato (Si(OC2H5)4); este composto por si só não desenvolve
propriedades ligantes, sendo necessário a sua reacção com a água (hidrólise). Esta reacção
tem como mecanismo básico a substituição do grupo OC2H5 pelo grupo OH sendo,
geralmente, conduzida na presença de álcool etílico, o qual funciona como solvente mútuo,
uma vez que o silicato de etilo é insolúvel na água. A hidrólise é catalisada pela adição de
pequenas quantidades de ácido, por exemplo HCl. A reacção é relativamente rápida e
altamente exotérmica, produzindo ácidos complexos de sílica, os quais possuem boas
propriedades de adesão. A consistência final do silicato de etilo é obtida pela formação de um
gel, produzido pela diminuição do teor de água ou pela adição de substâncias alcalinas ao
produto, por exemplo a amónia. A reacção, pode ser aproximadamente representada pela
equação seguinte:
Si(OC2H5)4 + 4H2O <=> 4C2H50H + Si(OH)4
Na prática industrial, as fundições não têm de produzir silicato de etilo hidrolizado, mas
utilizam ligantes com a designação de silicato de etilo 40, os quais têm uma validade
razoavelmente longa e consistem numa mistura de polisilicatos de etilo, que possuem em
média 5 átomos de silício por molécula, com um teor em sílica da ordem dos 40 %. De
salientar que o composto Si(OC2H5)4 possui um teor em sílica teórico de 28,8%. Este tipo de
ligante, está bem caracterizado e foi o mais utilizado no passado, no entanto, tem vindo a ver
as suas aplicações limitadas por questões ambientais.
Foram desenvolvidos ligantes híbridos com o intuito de combinar as vantagens da sílica
Tabela 2 - Composições típicas das barbotinas utilizadas no processo de fundição por molde perdido.
Estas etapas são repetidas, sempre por esta ordem, até que a moldação atinja a espessura
desejada. A medida que estas etapas vão sendo efectuadas, é vulgar ir alterando as
formulações das barbotinas e os tipos de partículas refractárias que vão sendo aplicadas, de
forma a obter mais rapidamente as características pretendidas. Estas operações realizam-se
em linhas de produção manuais, mecânicas ou roborizadas. A tendência verificada é a de
utilizar robots, que aumentam a produtividade e proporcionam a utilização de moldes de
maiores dimensões; a aplicação de revestimentos mais finos e mais reprodutíveis, no entanto,
a sua utilização deve verificar-se em situações que possam reproduzir o trabalho realizado
por operários hábeis. Nas restantes situações, os revestimentos devem ser produzidos em
linhas manuais.
• Quanto mais baixa for a humidade relativa da atmosfera mais rápida será a secagem,
uma vez que a primeira etapa é encurtada pelo aumento da evaporação superficial e a
segunda etapa toma-se mais rápida dado que existirá um gradiente de humidade maior
que acelera a secagem
• A medida que vai havendo evaporação, a carapaça fica envolvida por uma bolsa de ar,
que dificulta a transferência de calor e de vapor entre a moldação e a atmosfera
envolvente. Se houver circulação de ar, a espessura desta bolsa é quebrada e diminuída,
contribuindo para a diminuição do tempo de secagem.
Caso haja a gelificação do ligante durante a secagem, uma parte da água existente na
moldação não será retirada, ficando quimicamente combinada, pelo que a contracção da
carapaça até a extracção do molde será diminuída, sendo, no entanto, a água necessariamente
O processo de fundição por molde perdido tal como foi apresentado na figura 2, apresenta
duas variantes, a primeira já descrita anteriormente com mais detalhe, e uma segunda em que
se aplica sobre o molde “perdido” o material refractário, de forma a produzir uma moldação
com forma exterior de um bloco. A forma de bloco é dada por contacto do refractário com
uma caixa, apenas aberta numa das faces, que contendo o molde perdido no seu interior
permite verter a barbotina directamente para o seu interior. A característica que distingue
ambos os processos é a produção das moldações cerâmicas, as restantes etapas são na
essência semelhantes, as formulações das barbotinas podem ser ligeiramente diferentes, de
uma maneira geral a primeira camada aplicada em cada um dos processos é a mesma, depois
de revestido pela primeira vez o molde “perdido” é montado no interior da referida caixa,
sendo o volume restante posteriormente enchido com uma barbotina que utilizará os materiais
1. Utilização de moldes de injecção com postiços, figura 10 a). Os postiços são machos
metálicos móveis que, fazendo parte do molde de injecção, são accionados para a posição
pretendida no interior da cavidade do molde, antes da injecção dos modelos, e recolhidos
antes da extracção do modelo injectado. A forma deixada no modelo pelo postiço será
preenchida durante a manufactura da moldação cerâmica, obtendo-se deste modo peças
com reentrâncias e cavidades internas.
2. Utilização de machos cerâmicos refractários, figura 10 b), os quais são introduzidos
no interior dos moldes de injecção, mas não são separados do modelo antes da produção
da moldação, ficam deste modo, preso, no interior da moldação após a extracção do
molde perdido. Os machos serão retirados durante ou após a operação de desmoldação.
3. Utilização de machos em cera solúvel, que são colocados no interior dos moldes de
injecção ficando incorporados no modelo após a sua extracção. O conjunto é depois
mergulhado numa solução que dissolve o macho deixando a cavidade interna no modelo.
Fig. 10 - Técnicas de produção de cavidades internas nas peças obtidas em fundição por molde perdido.2
1. Extracção em autoclave
2. Extracção a alta temperatura
3. Extracção em forno microondas
O primeiro método é o mais utilizado e consiste na rápida pressurização das carapaças com
vapor saturado no interior de um contentor fechado. Os autoclaves estão equipados com: uma
grelha móvel, capaz de alojar várias moldações de uma única vez; um sistema de fecho
rápido; e um sistema de válvulas automáticas destinadas a recuperar o material do molde. As
altas pressões utilizadas (até 600 MPa) são atingidas em poucos segundos, proporcionando
um aquecimento adequado e uniforme de toda a área superficial da moldação. Deste modo, o
molde vai sendo extraído à medida que vai fundindo; esta operação demora poucos minutos e
possibilita a reciclagem do molde, com uma taxa de recuperação elevada. Os moldes de
poliestireno não são extraídos em autoclaves, uma vez que este material não funde com
rapidez, impondo por isso tensões suficientemente fortes para fissurar a moldação.
Quando a extracção do molde se realiza a alta temperatura, normalmente é conduzida de
forma instantânea. Os fornos utilizados neste processo têm o fundo com orifícios abertos, de
forma a que quando as carapaças cerâmicas forem introduzidas no seu interior, o molde funda
e escoe rapidamente através desse orifício, sendo recolhido com elevadas taxas de
recuperação, embora inferiores às normalmente obtidas num autoclave. Os fornos funcionam
a temperatura constante, na gama 870 a 10950C. Os fornos possuem ainda queimadores e
outros dispositivos que se destinam a evitar a poluição do ambiente. Esta técnica pode ser
utilizada para extrair os moldes de poliestireno.
Existem fornos microondas projectados para remover moldes utilizados na produção das
carapaças cerâmicas. A extracção realiza-se a um fluxo constante, sendo possível retirar
moldes de poliestireno.
Quando se remove um molde em cera, independentemente do método utilizado na sua
extracção, é possível recuperar e reciclar a cera, proporcionando assim ganhos económicos e
ambientais. Ao extrair o molde, a cera é recuperada. A cera recuperada nos autoclaves pode
ser utilizada nos sistemas de alimentação e gitagem mediante a adição do material de
enchimento, enquanto que a cera reciclada utilizada nos modelos é reconstituída,
apresentando diferenças ligeiras não significativas relativamente à cera virgem.
Após a eliminação do molde, as moldações cerâmica são sinterizadas, tendo em vista dois
objectivos principais:
Dado que as carapaças cerâmicas são, na sua maioria constituídas à base de sílica, o seu
processamento térmico é estudado com base em diagramas semelhantes ao indicado na
figura. 12, no qual se encontram registadas as alterações de volume associadas às diferentes
formas cristalinas da sílica.
Tabela 3 - Principal importância das propriedades mecânicas das carapaças cerâmicas em função da
temperatura.
Manufactura, secagem,
Resistência a verde
remoção do molde
Temperatura ambiente
Resistência após vazamento Desmoldação
Resistência a alta
temperatura, deformação a
Vazamento, solidificação
Alta temperatura quente, e fluência a alta
temperatura
Normalmente, são os ligantes que conferem a resistência em verde das moldação; esta
resistência pode ser aumentada pela adição de certos materiais orgânicos às barbotinas,
julgando-se independentes da composição química das partículas ligadas.
• Partículas refractárias
• Ligações entre elas estabelecidas.
A selecção adequada dos materiais refractários, bem como dos parâmetros de sinterização e
de vazamento, é um factor muito importante da fundição por molde perdido, dado que as
moldações são sujeitas a severas condições de trabalho; têm, por exemplo, que suportar o
metal líquido, a alta temperatura, mantendo as suas dimensões até que a solidificação ocorra.
11. VAZAMENTO
No processo de fundição por molde perdido, utilizam-se normalmente fomos de indução,
devido ao seu funcionamento ser flexível e económico. O vazamento poder-se-á realizar sob
vácuo, por gravidade ou sob pressão. A maioria dos fundido produzidos na fundição por
molde perdido são obtidos com características satisfatórias por vazamento por gravidade.
Curiosamente, o vazamento sob vácuo tem uso quase exclusivo neste processo de fundição6 e
permite a produção de ligas isentas de contaminações e com melhores propriedades. Esta
ultima técnica de vazamento é particularmente adoptada para peças de grande
responsabilidade, como no caso da produção de fundidos para a indústria aeroespacial. De
uma forma geral desejável a utilização de temperaturas de vazamento tanto mais baixas
quanto possível, o facto de a moldação poder ser pré-aquecida a altas temperaturas permita
baixar a temperatura de vazamento e obter fundidos com paredes finas. A utilização de
técnicas adicionais que provoquem um diferencial de pressão entre o exterior e o interior da
moldação ou a pressurização do metal à sua entrada na moldação melhoram ainda esta
propriedade do processo de fundição.1
Os protótipos produzidos por prototipagem rápida poderão ser ou não funcionais, a não
funcionalidade está normalmente associada a funções estéticas ou de montagem, enquanto
que os funcionais permitem a verificação da operacionalidade do componente. Estes
protótipos poderão funcionar como modelos ou moldes para fundição por molde perdido,
uma vez que, sobre eles poderá ser directamente aplicado uma barbotina cerâmica e
posteriormente efectuadas todas as restantes operações do processo. As técnicas de
prototipagem rápida que poderão produzir modelos nestas condições são designadas por
SLA, LOM, FDM, SLS, TDP e Solider. Para a aplicação directa no processo de molde
perdido, os modelos terão, no entanto, que ser constituídos por materiais à base de cera;
polímero ou papel. E possível ainda utilizar estes protótipos de forma que a partir deles, seja
produzido um molde em resina (rígido) ou em silicone (flexível) que servirá para a injecção
de modelos em cera, este processo é designado por método indirecto.
Alguns dos processos de prototipagem rápida (SLS; TDP) podem ainda servir para a
produção directa de peças metálicas e de moldações cerâmicas produzindo assim protótipos
funcionais e concorrendo directamente com os processos tradicionais. A variação do custo
por peça obtida por processos convencionais e por prototipagem, em função da quantidade
produzida. 7
Este processo apesar de ser utilizado desde 1959 para o fabrico de moldes, não tem no
entanto, utilização industrial em Portugal. Este processo permite obter moldações cerâmicas
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sob duas formas: todas cerâmicas, ou compósitas. Na figura 14 está representada a sequência
de fabrico de uma peça metálica por este processo.
O processo é muito versátil por isso poucas desvantagens se encontram, no entanto, durante o
manuseamento dos moldes deve-se ter muito cuidado devido à sua grande fragilidade.
Segunda Parte
METAIS PRECIOSOS
1. INTRODUÇÃO
O ouro, a prata e a platina são todos vistos como metais preciosos. Particularmente, o ouro e
a prata têm sido altamente prezados pelo Homem há milhares de anos. As antigas civilizações
associaram a cor amarela do ouro com o Sol, como no caso dos egípcios, em que o ouro era o
símbolo do seu deus Ra. Do mesmo modo que se associou o amarelo do ouro ao Sol, a cor da
prata foi associada à Lua. A palavra latina original para prata, era “luna”, no entanto foi
alterada para “argentum” que significa branco e brilhante.
A descoberta da platina é muito mais recente. Embora fosse utilizada pelos índios pré-
Colombianos em pequenos ornamentos, não foi antes do séc. XVIII, que o seu verdadeiro
valor foi reconhecido. A platina faz parte de um grupo de seis metais(paládio, ródio, irídio,
ruténio e o ósmio) que se encontram em associação uns com os outros e que possuem
características semelhantes.
Mas o que é que torna estes metais tão preciosos?
Em primeiro lugar eles possuem uma notável resistência à corrosão provocada pelo meio.
Enquanto que metais vulgares reagem prontamente para formarem óxidos, sulfuretos e outros
compostos, os metais “nobres” (como são muitas vezes chamados), ocorrem na Natureza
muitas vezes no estado puro, ou seja não combinados com outros elementos. Em segundo
lugar, exceptuando a platina, o ouro e a prata estão largamente distribuídos através do mundo,
o que explica o porquê de tantas civilizações terem descoberto estes metais. Foi relativamente
A parte do uso nas artes decorativas e nas questões monetárias, existe uma grande expansão
na procura de metais preciosos na Indústria e na Medicina.
Desde os anos 50 que o ouro desempenha um papel importante na indústria electrónica; na
produção de lentes ópticas de elevada graduação, etc. 5
A platina por seu lado é indispensável no controlo da poluição atmosférica provocada pelos
automóveis e pelas indústrias, bem como no seu uso nas indústrias químicas desempenhando
o papel de catalisador.
A prata sustenta indubitavelmente a indústria fotográfica, entre outras aplicações.
A medicina dentária foi e continua a ser fortemente beneficiada pelo uso de todos os metais
preciosos mencionados.
A raridade comparativa destes metais preciosos já foi mencionada, mas o que é que isso
significa em termos de produção mundial? Tendo em conta que há flutuações na produção em
termos de tonelagem de ano para ano, dependendo da procura do mercado mundial, e também
que existe uma certa variação dos valores apresentados consoante a fonte divulgadora,
apresenta-se a seguinte tabela:
joalharia
21% moedas
Electrónica
6,55%
4,95% Indústria e usos
4,70% decorativos
57%
3,70% Medicina Dentária
2,10%
Revestimentos
outros usos
Fig. 16 - Utilização do Ouro nas várias actividades5
7% Ind. Fotográfica
13%
32% Ind.Electrica e
Electrónica
Joalharia
17%
Ligas de brazagem
Outros usos
31%
9,10%
4,30% Ind. Química
7% 34% Ind.Eléctrica
Ind.Vidreira
11,50% Ind. Petrolífera
Joalharia
Med.Dentária
12,30% Outros usos
21,80%
A liga é feita no estado de fusão. É essencial que os metais que constituem a liga sejam o
mais puros possível. Pequenas quantidades de impurezas tais como chumbo, arsénico e
Os cadinhos preparados com grafite e argila, ou grafite pura são recomendadas para as ligas
de prata e de ouro amarelo. Mas se se tratar de ligas de ouro branco devem-se usar cadinhos
de argila refractária, dado que o Ní pode reagir com o carbono (grafite), o mesmo tipo de
3.1.2 ADITIVOS
Por vezes há necessidade de se utilizar aditivos para refinar o banho, tais como o cloreto de
amónia que reage com as impurezas para formar cloretos que volatilizam. Outras situações há
que requerem o uso de desoxidantes, para eliminar o oxigénio do banho, estes são
particularmente importantes no caso das ligas de prata que consegue dissolver uma grande
quantidade de oxigénio no estado líquido. O cádmio (0.5%) era inicialmente o desoxidante
recomendado para a prata, mas deixou de o ser devido aos fumos castanhos venenosos do
óxido de cádmio. Actualmente usam-se pequenas quantidades de fósforo-cobre, dado que o
fósforo reage com o oxigénio originando um óxido volátil. Obviamente, a quantidade de
fósforo empregue deverá ser o mais pequena possível dado que o fosforeto de cobre nas
fronteiras de grão causa grande fragilidade.
O ouro puro não incorpora oxigénio no seu banho, mas o mesmo não se poderá dizer às suas
ligas dado que estas possuem muitas vezes prata e cobre. As ligas de baixo quilate modernas
contêm vulgarmente zinco e algumas vezes também silício, pois ambos agem eficientemente
como desoxidantes.
O metal ou liga são vazados para um molde de lingote para produzir um varão, uma barra ou
Existe uma grande variedade de métodos para a produção de fundidos, mas faremos apenas
uma menção aos dois processos mais comuns usados na indústria.
É feito um molde padrão de um anel a partir de um metal macio que possa ser facilmente
esculpido. A prata fina é ideal para a elaboração de padrão. Alternativamente, pode-se utilizar
um modelo de cera esculpido.
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Investment casting Fundição de precisão por molde perdido
O molde completo com um gito é coberto com uma borracha que é depois vulcanizada por
aquecimento numa prensa a cerca de 150ºC.
A moldação de borracha é cuidadosamente dividida em duas metades usando um bisturi, e
retira-se o molde padrão.
As duas metades são novamente juntas e injecta-se cera quente para dentro do molde e deixa-
se arrefecer. A reprodução de cera obtida é removida do molde. Pode-se elaborar o número
de reproduções que se desejar. Dependendo do ritmo da produção.
A ponta de cada canal é soldada a uma grande coluna central para produzir um cacho.
É colocado um cilindro aberto à volta do cacho de cera e uma pasta fluida de composto de
revestimento é depositado sobre o cacho. Novos pós de revestimento, baseados em “pasta de
Paris” ou fosfato de sílica ligada (para mais altas temperaturas de vazamento), são altamente
sofisticados e têm aditivos especiais e modificadores. A sua composição é dependente do
metal líquido, i.e. temperaturas relativamente baixas para o ouro de quilate de cor amarela e
para a prata, ou altas temperaturas para ligas de ouro branco. paládio e ligas de platina.
Antes da operação, o cilindro e os seus componentes são normalmente colocados numa
câmara de vácuo para remover quaisquer bolhas de ar que possam ter ficado presas no
revestimento.
O revestimento endurecido é colocado ao contrário num forno próprio para se retirar a cera
que derrete e sai por volta dos 200ºC deixando a moldação vazia. A temperatura é aumentada
até 700-950 ºC, dependendo do tipo, para endurecer completamente o revestimento.
Finalmente, a temperatura é levada até à requerida para o vazamento, que pode variar entre
350 a 800ºC, dependendo da espessura do fundido e do tipo de liga utilizada:
500-600 ºC - para ouros amarelos de 9 ct.
600-700 ºC - para ouros amarelos de 14, 18 ct, e prata.
700-800 ºC – para ouros brancos, paládio e platina.
Se se usar o processo de centrifugação, o metal é derretido num cadinho especial, ou por uso
de chama ou por indução, a moldação quente é colocada atrás do cadinho num braço da
centrifugadora e todo o conjunto é então posto a girar à volta do eixo central a grande
velocidade. Devido à acção centrífuga o metal sobe pela parede do cadinho e através de um
buraco no molde.
Com o processo assistido por vácuo, o metal é depositado a partir do cadinho na moldação
que está a ser sujeita ao vácuo criado na parte de baixo, para que o metal seja forçado a
preencher todas as cavidades da moldação por acção da pressão atmosférica.
Finalmente o composto do revestimento é removido do fundido sólido e cada anel é retirado
da cacho, os gitos são cortados pela haste e é então efectuada a limpeza e o polimento.
As grandes vantagens do processo são: a excelente reprodução de detalhes finos, podem ser
feitas formas complexas com rebaixos e espessuras finas que seriam impossíveis de obter por
outros processos de fundição, este processo pode ser adaptado à produção de grandes séries.
Alternativamente, o processo é também ideal para séries muitos pequenas
.
A coluna central que funcionou como reservatório para evitar os rechupes durante a
solidificação e os gitos são obviamente refugo de metal precioso que é novamente
aproveitado para ser refundido.
Neste processo, um padrão mestre de madeira, metal, ou qualquer material a que se possa dar
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forma é envolvido com de areia de moldação adequada. A moldação em areia é feita em duas
metades para que se possa retirar o molde posteriormente. É adaptado um sistema de gitagem
pelo qual o metal flui de modo a preencher a cavidade, devem ser também ser criados canais
de ventilação para permitirem a saída do ar.
Podem-se fundir um pequeno número de objectos numa moldação em simultâneo, ligando-os
a um canal central que recebe o metal a partir dos gitos e transporta-o ao longo do seu
comprimento. Este processo já não é aconselhado para a joalharia, e como tal é raro ser
utilizado na fundição de ligas de ouro ou de platina e semelhantes. No entanto é usado na
produção de peças grandes em prata e em níquel, tais como maçanetas, pegas de cafeteiras e
bules, etc. 5