Materiais cerâmicos

Os materiais cerâmicos são constituídos por elementos metálicos e não metálicos de ligação

iônica (na maioria das vezes). De forma socialmente comum, são incluídos como materiais

cerâmicos a porcelana e o cimento; que são produtos constituídos do óxido, nitreto e carbeto.

As suas ligações químicas permitem que materiais como esses sejam usados como isolante

térmico. Outrossim, os materiais cerâmicos são quimicamente estáveis sob condições

ambientes severas. Todavia, mesmo quimicamente estáveis e possuidor de alto grau de fusão,

os materiais cerâmicos são duros e frágeis. Em geral, a microestrutura da cerâmica consiste em

muitos grãos distribuídos aleatoriamente, cada um com uma orientação específica em relação

a um sistema de referência. Os grãos individuais consistem em cristais únicos, portanto, sob

um microscópio, eles mostram um comportamento anisotrópico dependendo da rede

cristalina e da orientação relativa dos planos cristalinos. No entanto, se o RVE for grande o

suficiente, o comportamento macroscópico efetivo do material será isotrópico.

A maior parte das matérias-primas utilizadas na indústria tradicional da olaria são naturais e

encontram-se em depósitos dispersos no solo. Após a mineração, os materiais devem ser

processados, ou seja. decomposto ou moído, classificado de acordo com a granulometria e

muitas vezes também limpo. O próprio processo de produção começa somente após essas

etapas. As matérias-primas sintéticas geralmente são fornecidas prontas para uso e apenas em

alguns casos requerem ajuste de granularidade.

Propriedades e classificações dos materiais cerâmicos

Como já descrito anteriormente, os materiais cerâmicos são, em sua maioria,

constituídos por compostos metálicos e não metálicos, sendo frequentemente usados
óxidos, nitretos e carbetos. Os óxidos são constituídos por um composto binário,
formado com átomos de oxigênio e algum outro elemento que deve ser mais
eletronegativo que ele. Os nitretos são compostos inorgânicos, possuem como aníon o
nitrogênio em oxidação geralmente ligado a outros metais. Já os carbetos, são
compostos inorgânicos binários e são classificados como um composto cerâmico que
contêm em sua formula o carbono.

Tem-se como exemplo de classificação dos materiais cerâmicos o esquema ramificado

e áreas de utilização de cada tipo de material cerâmico, evidenciando alguns exemplos
na área de aeronáutica e aeroespacial.

(Belmonte, 2006; Deville et al., 2015).

Fabricação e formação de materiais cerâmicos

Antes de escrever a respeito dos métodos de fabricação e criação dos materiais cerâmicos, é
importante classificar os diferentes tipos desse material. Primeiramente, tem-se os materiais
cerâmicos tradicionais, que são basicamente aqueles mais comuns no dia a dia, como as
louças, feitas a partir da argila seca. Tem-se também de forma mais geral, porém sem muita
especificação por agora os, vidros e vitro-cerâmicas, abrasivos, cimentos e cerâmicas
avançadas.

Os materiais cerâmicos são geralmente formados a partir da composição de duas ou mais

matérias primas, além da adição de água e outros aditivos que possam ajudar na não formação
de estrutura cristalina dos materiais cerâmicos. Dessa forma, uma das etapas que são
fundamentais para a criação de materiais cerâmicos, são as dosagens das matérias primas que
servirão como principais constituintes para esse material, bem como a adição de águas e
outros aditivos que devem ser considerados necessários para a criação do material cerâmico.
Vale ressaltar que, a criação de materiais cerâmicos possui diferentes métodos. Tem-se
métodos artesanais até os industriais. Porém, em todos eles, a massa (mistura básica de
matérias primas e aditivos), devem seguir com rigor as suas formulações de processo para
evitar a criação de estruturas cristalinas. De modo geral, essas massas que servem de base
para o fabrico são classificadas em: barbotina, usadas para a obtenção de peças em moldes de
gesso e resinas porosas; massas secas ou semissecas, usadas para a obtenção de peças por
prensagem (devem estar na forma granulada) e, por último, tem-se as massas plásticas, usadas
para a obtenção de peças por extrusão, seguida ou não da prensagem.

Criação de um vaso a partir de um material cerâmico, a argila

Processo de formação e síntese das peças

Atualmente, há disponível no mercado diversas técnicas de síntese das peças para dar formas
as cerâmicas. As suas escolhas dependem de vários fatores, como fator econômico,
geométrico e fatores de acordo com as características do produto que será formado.

• Processo de colagem ou fundição: esse processo consiste em verter uma barbotina em

um molde de gesso, onde repousará pelo tempo necessário para que a água contida
na massa seja totalmente absorvida pelo gesso. Durante esse processo, as partículas
sólidas são acomodadas na superfície do molde, de maneira a formar a parede da
peça. Por fim, o produto formado apresentará uma configuração externa que reproduz
o molde interno do gesso. De forma mais dinâmica e visual, tem-se a imagem abaixo
como forma de melhor compreensão do processo descrito.
• Processo de extrusão: a massa plástica é colocada numa extrusora (máquina
responsável por pré-determinar a forma de uma peça) onde é compactada e forçada
por um pistão através de um bocal com o formato determinado para peça. Com isso,
obtém-se uma coluna extrudada com o formato e dimensão desejados. Em seguida, é
feito o corte dessa coluna e daí se obtém o produto desejado.
• Processo de prensagem: nesse processo é preferível usar massas granuladas e com
pouca umidade. O mercado dispõe de vários tipos de máquinas de prensagem.
Todavia, o processo entre todas elas são parecidas, a massa granulada com
praticamente 0% de água é colocada em um molde de borracha, o qual é fechado de
forma hermética e introduzido em uma câmara contendo um fluido bastante
comprimido, o que por consequência resulta na formação de um molde que prover o
produto.
• Processo de torneamento: é uma etapa posterior a extrusão, realizada em tornos
mecânicos onde a peça adquire seu formato final. Basicamente é uma prensagem
isostática, que é usada para obtenção de matérias de revestimento onde a punção
superior da prensa é revestido por uma membrana polimérica, com uma camada
interposta de óleo que distribui a preensão sobre toda a peça a ser prensada.
 Tratamentos de melhorias

O processo de melhoria das peças formados através das técnicas ditas anteriormente,
constitui-se como um processo térmico, o qual é fundamentalmente importante para a
obtenção final dos produtos cerâmicos, pois do processo térmico dependem o
desenvolvimento das propriedades finais dos produtos desejados.

Atualmente, o mercado estatui de duas técnicas de tratamento térmico para os materiais

cerâmicos com objetivo de melhoria do resultado do produto.

• Secagem: Após a etapa de formação, as peças ainda continuam contendo água devido
ao processo de formação da massa. O método se secagem é usado para retirar essa
água com objetivo de evitar defeitos nas peças produzidas. Esse, é um processo lento
e gradual, e as temperaturas dos secadores variam entre 50°C a 150°C.

• Queima: Após a secagem, as peças são submetidas ao tratamento térmico com

temperaturas elevadas que variam entre 800°C a 1.700°C. Esse tratamento é feito em
forno contínuo e necessita operar em duas fases de aquecimento e uma fase de
resfriamento com temperaturas inferiores a 200°C. Este ciclo depende do tipo de peça
que se deseja obter. Porém, há casos que variam de alguns minutos e até dias.

Durante esse tratamento, diversas ocorrências acontecem com o produto, como:

perda de massa, desenvolvimento de novas fases cristalinas, formação de fase vítrea e
a soldagem térmica dos grãos.
Aplicação da cerâmica na indústria

Os materiais cerâmicos são duros e quebradiços ao mesmo tempo. Seu comportamento pode
variar em função de suas diferentes aplicações e do tratamento a que foi submetido para sua
composição. De fato, dependendo do seu método de preparação, da composição da argila ou
da temperatura de cozedura, podemos obter resultados diferentes.

A cerâmica tem uma grande diversidade de utilizações na indústria, desde olaria, fabrico de
materiais de construção até aplicações a altas temperaturas, como materiais isolantes,
piezoelétricos etc. Por exemplo, as cerâmicas às vezes são usadas como isolantes térmicos e
elétricos em fornos, motores e para aplicações de blindagem.

Inicialmente, desde o Neolítico, recordemos que a utilização da cerâmica remonta à confecção

de recipientes, geralmente para conter alimentos, bebidas ou quantidades de colheitas. Pouco
tempo depois, foi também utilizado para modelar figuras ou objetos diversos com um
significado fundamentalmente simbólico e religioso.

Mais tarde, a cerâmica foi utilizada na indústria como material de construção, para formar
revestimentos, paredes de azulejos, telhas etc. Posteriormente, com a técnica do Glaze, a
cerâmica passou a ser considerada ainda mais valiosa. Ele ganhou maior apelo e, com ele, suas
aplicações aumentaram.

Vaivém special atlantis. Ônibus espacial que em sua formação está a utilização de material cerâmico
avançado como TPS
Utilização dos materiais cerâmicos na indústria

Atualmente, as principais áreas em que utilizamos a cerâmica na indústria são as seguintes:

• Cerâmica sanitária, muito utilizada para a concepção de lavatórios, torneiras, bidés, bases de
duchas, vasos sanitários, etc. Oferece grande confiabilidade e qualidade.

• Cerâmica técnica ou cerâmica avançada, para uso em uma infinidade de aplicações

tecnológicas (para a indústria eletrônica, automotiva, tecnologia médica, energia, aeronáutica
etc.).

• Construção: Para pavimentos, coberturas, tijolos e telhas.

• Na decoração, por ser mais tradicionalmente concebida, tornou-se tendência em diversos

elementos para o lar (vasos, pratos, xícaras, enfeites, etc.)

• Produtos refratários, vitais para diversas operações da atividade industrial.

• Tubos de grés vitrificado, para resistir à corrosão e abrasão em redes sanitárias.

Um artigo produzido pelo site de tecnologias brasileiro, o Canaltech, divulgou dados de um

estudo realizado pela Universidade Estadual da Carolina do Norte a respeito do uso de
materiais cerâmicos em aviões de combate que os ajudam a ficar invisíveis. Consoante ao
estudo, o que torna atualmente o avião "invisível" é o revestimento de polímeros, capaz de
evitar a detecção por radares. Porém, com o novo estudo, testes de laboratório indicaram que
o material cerâmico pode absorver mais de 90% das ondas de radares. Além disso, o material
cerâmico se torna muito mais viável quando consegue suportar uma variação de temperatura
de -100°C a 1.800°C, como sugere o estudo. Por conseguinte, o polímero consegue absorver
apenas 70% da energia emitida por um sistema de radar. Por não ser resistente, o polímero
consegue se decompor a partir de 250°C, o que é economicamente inviável, visto que a
temperatura na borda da asa de um avião moderno pode facilmente, em poucos minutos,
chegar a essa temperatura e fazer esse material se decompor. Os testes foram feitos usando o
revestimento cerâmico líquido pulverizado.
Vantagens e desvantagens da utilização desse material

Vantagens

• densidade baixa. Devido ao seu baixo peso, é utilizado para projetos de motores,
revestimentos de ônibus espaciais, aviões, entre outros;

• excelente comportamento à corrosão. materiais mecânicos são combinações de elementos

metálicos e não metálicos, pode-se considerar que são materiais que já sofreram corrosão. A
corrosão em materiais cerâmicos ocorre como uma solução química simples, em contraste
com os processos eletroquímicos de metais e não metais;

• altas características mecânicas. (melhor resistência mecânica ao atrito). Opõem uma alta
resistência ao deslocamento tangencial, devido ao seu fluxo de baixa viscosidade;

• manutenção mínima. Os revestimentos cerâmicos não requerem qualquer manutenção após

a sua instalação, exceto as operações normais de limpeza. a cerâmica caracteriza-se pela sua
elevada facilidade de limpeza e pela sua capacidade de conservação contra a sujidade e
qualquer tipo de contaminação;

• resistente à abrasão. Esta característica permite conhecer o grau de coesão interna do

material;

• alta durabilidade. Refere-se à capacidade do material cerâmico de manter sua integridade

estrutural nas condições a que está exposto;

• uso em meios quimicamente agressivos. A estrutura atômica dos materiais cerâmicos é

responsável por sua grande estabilidade química frente a agentes químicos agressivos;

• isolamento térmico. A maioria dos materiais cerâmicos tem baixa condutividade térmica
devido às suas fortes ligações iônicas/covalentes. a diferença de energia entre a banda de
valência e a banda de condução nesses materiais é muito grande para muitos elétrons serem
excitados na banda de condução;

• isolamento elétrico. A forma de segurar (segurar firmemente para não cair, mover ou
separar) dos elétrons nas moléculas desses elementos os torna maus condutores;

• permeável a ondas eletromagnéticas. Eles estão relacionados à inter-relação entre um

material e a radiação eletromagnética na forma de ondas ou partículas de energia, conhecidas
como fótons. essas radiações podem ter características que se enquadram em nosso espectro
de luz visível ou serem invisíveis ao olho humano. essa interação produz uma diversidade de
efeitos, como absorção, transmissão. reflexão, refração e comportamento eletrônico;

• alta dureza e rigidez. eles têm ligações iônicas e covalentes, que são mais fortes que as
metálicas;

• pontos de fusão elevados. Devido às suas fortes ligações, permitem que a cerâmica tenha
altos pontos de fusão;

• Não sofrem oxidação. A estrutura atômica dos materiais cerâmicos é responsável por sua
grande estabilidade química frente a agentes químicos agressivos. Acredita-se que as
cerâmicas refratárias e estruturais sejam inertes ou resistentes à oxidação em comparação
com os metais. Isso é relativamente verdadeiro em temperaturas ambientes ou abaixo de
100°C em ambientes secos. quando a temperatura aumenta, sua degradação começa a
acelerar.

desvantagens

• são quebradiços e fracos. quando no processo de fratura, em resposta a uma tensão estática
aplicada, pouca ou nenhuma deformação plástica ocorre no material antes que ele se quebre.
Isso se deve à porosidade desses materiais;

• baixa resistência ao impacto. Muitos materiais cerâmicos são duros e têm baixa resistência
ao impacto devido às suas ligações iônico-covalentes, embora, como exceção, encontramos o
comportamento das argilas como materiais facilmente deformáveis devido às fracas forças de
ligação secundárias entre as camadas de átomos ligados por ligações iônicas. As principais
causas de fratura em cerâmicas policristalinas devem ser encontradas nas trincas superficiais
produzidas durante os processos de conformação e acabamento, poros, inclusões e estruturas
de grandes grãos formadas durante o processo de queima, que atuam como concentradores
de tensões, tornando o material quebradiço.