ESTM002-17 – Tópicos experimentais em Materiais

Profª Erika

Roteiro elaborado: Profs. Humberto e Marcia; revisado Prof. Alexandre.

Experimento 3 – Processamento e caracterização de cerâmicas

Parte 1 – Processamento de cerâmicas

1. Introdução

Os materiais cerâmicos se diferenciam das outras classes de materiais

basicamente por sua alta temperatura de fusão (com exceção de alguns vidros) e sua
elevada dureza. Como visto nas disciplinas Materiais e suas Propriedades e Ciência dos
Materiais, isso se origina principalmente pelo fato de suas ligações primárias serem do
tipo covalente-iônica (bem fortes e direcionais), sendo necessária uma elevada
temperatura para quebrar essas ligações químicas e também implicando na maior
dificuldade do deslocamento relativo entre átomos vizinhos, com consequente redução
da capacidade de deformação1. Como já se sabe, existem diversas aplicações para o
material cerâmico e as elevadas temperaturas de fusão e dureza impedem, na maioria
das vezes, que peças policristalinas sejam feitas de maneira economicamente viável, tais
como nos processos convencionais dos produtos poliméricos e metálicos. Por esse
motivo, uma rota alternativa é utilizada para o processamento de peças cerâmicas, onde
a mesma é conformada a partir de sistemas particulados, ou pós. Esta rota se baseia no
fato de que o formato final desejado pode ser obtido através do movimento e
organização espacial de partículas. Nesse contexto, diversas técnicas podem ser
empregadas para conformar os pós-cerâmico, como esquematizado na próxima figura.
A ideia é de que uma vez obtida a peça no formato desejado, o compactado é submetido
a altas temperaturas para promover ligações mais fortes entre as partículas e promover a
sua densificação, mas utilizando temperaturas inferiores a de fusão do material. Essas
ligações surgem a partir dos diversos processos de transporte de massa em nível
atômico que caracterizam o processo de sinterização que ocorre em uma etapa de
queima.

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Figura 1: Principais etapas usualmente envolvidas no processamento de materiais cerâmicos

[1].

Como dito anteriormente, de uma maneira geral, as peças cerâmicas são conformadas a
partir de pós (ou de aglomerados de particulados) que devem ser secos e levados à
ignição (cozidos).[2] No entanto, é importante observar que a técnica de processamento
cerâmico é usada para produzir produtos comerciais que são de diferentes tamanhos,
formas, detalhes, complexidade, composição, estrutura e custos. Note que as aplicações
são diversas desde componentes cerâmicos resistentes a corrosão ou ferramentas de
corte feitas de SiC, até os produtos de cerâmica tradicional que incluem pisos, louças

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sanitárias, utensílios domésticos, entre outros. As aplicações dos produtos cerâmicos

vão depender de sua composição química, estrutura atômica e de sua microestrutura,
que irão determinar suas propriedades. Hoje em dia, as composições dos produtos
cerâmicos variam muito e são usados tanto óxidos quanto não óxidos. Por isso, é
possível controlar a composição, a estrutura de grãos, as fases nos contornos de grãos e
a distribuição e estrutura dos poros, permitindo obter produtos cerâmicos com melhor
desempenho e confiabilidade [2]. Na figura 2 é apresentado outro diagrama ilustrando a
sequência de operações comumente utilizadas na fabricação de produtos cerâmicos. No
diagrama é possível verificar que existem várias metodologias para beneficiar os
materiais de partida e em geral, os aditivos são adicionados tanto para melhorar a
qualidade final do produto quanto para auxiliar no processo de conformação. Além
disso, os materiais de partida são submetidos a processos de mistura e moagem, que
podem ser realizados, por exemplo, em moinhos de bolas. Após esta etapa é possível
separar e escolher a granulometria desejada para as matérias primas utilizando peneiras
e peneiradores. As etapas seguintes vão depender do tipo de produto final e da
complexidade da forma e tamanho da peça cerâmica que será confeccionada. O produto
final é comumente tratado termicamente para produzir uma microestrutura sinterizada.
O produto sinterizado pode ser um componente simples ou um componente de um
conjunto de peças. Além disso, o produto final pode receber uma cobertura vítrea tanto
para acabamento quanto para conferir melhores propriedades à superfície da peça. É
importante observar também que as etapas do processo cerâmico vão depender também
da classificação do produto cerâmico desejado. Isto porque, em geral, os materiais
podem ser classificados nos seguintes grupos: vidros, produtos estruturais à base de
argila, louças brancas, refratários, abrasivos, cimentos e as cerâmicas avançadas [2].

Materiais de Partida de produtos a base de argila

A argila é um das matérias primas mais amplamente utilizadas para a produção

de cerâmica artística, estrutural. A definição de argila é “material terroso com
partículas muito finas, que geralmente adquire plasticidade quando umidecidos com
água”. A plasticidade, também denominada hidroplasticidade, é a propriedade de o
material úmido ficar deformado (sem romper) pela aplicação de uma tensão,
permanecendo deformado quando a tensão é retirada. As argilas são constituídas
essencialmente por partículas extremamente pequenas de um número restrito de

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minerais conhecidos como “argilominerais”, que são compostos quimicamente de

silicatos hidratados de alumínio e ferro. Além disso, a argila pode conter outros
ingredientes como, por exemplo, matéria orgânica (ácidos umicos e carbono), sais
solúveis, partículas de quartzo, pirita, mica, calcita, dolomita e outros minerais residuais
pode haver também minerais amorfos. Em geral, a adição destes materiais visa
melhorar as propriedades das peças cerâmicas durante o processamento e no produto
final. A seguir são descritos alguns dos principais materiais que são adicionados a
argila.

Caulim: O caulim é uma argila composta basicamente de caulinita e haloisita, que

apresenta também pequenas quantidades de óxido de ferro e álcalis após o
beneficiamento, sendo então classificado, comercialmente, em silicoso, alcalino e
ferruginoso. Tem a finalidade de clarear as peças e é muito usado em porcelanas.
Feldspato: Os feldspatos são aluminosilicatos de sódio (NaAlSi3O8), potássio
(KAlSi3O8) e cálcio (CaAl2Si2O8). São usados em massas cerâmicas como fundentes.
Possuem certo teor de quartzo, que se controlado não será prejudicial à massa. São
usados em cerâmica branca, vidrados cerâmicos, massas de porcelana, faianças e outros.
Filito: São compostos de uma mistura de caulinita, mica, muscovita finamente dividida
[KAl2(AlSi3O10)(OH)8], e quartzo (SiO2), em proporções variáveis. São materiais de
baixa plasticidade e são fundentes, podendo substituir o feldspato devido ao alto teor de
potássio.
Quartzo: O quartzo é a forma pura de óxido de silício (SiO2). É um material não
plástico que, ao ser misturado em massas cerâmicas, diminui a plasticidade das mesmas.
Este material aumenta a dilatação das peças, diminuindo a resistência ao choque
térmico. Na presença de quartzo há um aumento da resistência mecânica das peças e
uma diminuição da plasticidade das massas cerâmicas.
Talco: Este é um mineral constituído principalmente por silicato de magnésio,
entretanto, possui composição variável, onde o magnésio pode ser substituído pelo ferro
ou cálcio. Devido à presença do MgO, o talco pode substituir total ou parcialmente os
fundentes da massa. A presença de talco leva a um baixo coeficiente de dilatação,
resultando em peças com maior resistência ao choque térmico, o que favorece ciclos de
queima rápida. Este material também contribui com o aumento da resistência mecânica
das peças.

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Dolomita: A dolomita é um carbonato de cálcio e magnésio [CaMg(CO3)2]. É usada na

produção de “biscoitos” porosos (peças queimadas sem esmaltação) e vidrados
cerâmicos. O carbonato presente na massa permite a fabricação de peças com maior
coeficiente de dilatação (liberação do gás CO2). Os óxidos de magnésio e cálcio
clareiam as massas, e diminuem a resistência ao choque térmico.

Materiais de partida cerâmicas avançadas

No caso das cerâmicas avançadas os materiais de partida são, em geral, matérias primas
manufaturados que foram processadas e refinadas quimicamente para melhorar
significantemente a pureza química e melhorar as propriedades físicas do produto final.
Exemplos destes materiais de partida são: óxido de magnésio, aluminas calcinadas, carbeto de
silício, nitreto de silício, titanatos de alcalinos terrosos, zircônia estabilizada, entre outros [reed].

No caso das cerâmicas avançadas os materiais de partida são, em geral, matérias primas
manufaturadas que foram processadas e refinadas quimicamente para melhorar
significantemente a pureza química e melhorar as propriedades físicas do produto final.
Exemplos destes materiais de partida são: óxido de magnésio, aluminas calcinadas,
carbeto de silício, nitreto de silício, titanatos de alcalinos terrosos, zircônia estabilizada,
entre outros [3]. Neste experimento envolvendo processamento cerâmico serão
produzidos materiais à base de óxidos de alumina.
O óxido de alumínio é tido como um material liofóbico, ou seja, é um material
que possui baixa energia de interação com a água. Assim, ao adicioná-lo à água na
forma de pó, as partículas atraem-se mutuamente, resultando em uma suspensão
floculada. A floculação ocorre devido às forças de van der Waals, originadas a partir de
dipolos atômicos e moleculares existentes no material, as quais apresentam sempre
caráter atrativo4.

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Materiais de Partida

amostragem

aditivos aditivos

Mistura/moagem seco
Mistura/moagem úmido

Classificação granulométrica

Granulação Spray drying Filtro-prensagem

Mistura e
deareação

Prensagem Conformação Colagem

plástica

secagem secagem secagem

Acabamento superficial Acabamento superficial

recobrimento recobrimento

Tratamento térmico

Acabamento superficial e/ou recobrimento

Figura 2: Fluxograma ilustrando os diferentes passos que podem ser realizados para o
processamento de materiais cerâmicos [adaptado Ref. 3].

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Técnicas de fabricação

Em geral, os materiais de partida precisam ser submetidos a uma operação de

moagem ou de trituração, onde os tamanhos de partículas são reduzidos e os aditivos
são homogeneamente misturados [2]. Este procedimento pode ser feito em moinhos de
bolas ou pás e em escala de laboratório pode ser feita por meio de almofariz e pistilo.
Esta etapa é seguida pelo peneiramento e classificação granulométrica e com isso se
obtém pós pulverizados com uma faixa desejada de granulometria das partículas. Este
procedimento pode ser feito a seco ou com auxilio de água e quando necessário, com
outros constituintes que auxiliam no processo de conformação.
Existem diferentes metodologias para conformar materiais cerâmicos, sendo as
mais utilizadas: a modelagem manual/torno, a extrusão, a fundição por suspensão, que
também é chamada de colagem, e a prensagem. Neste experimento a técnica de
processamento utilizada será a de colagem, por isso, para um melhor entendimento esta
é descrita em detalhes a seguir.

Conformação por colagem:

O processo de colagem é usado para a obtenção de peças que não podem ser
confeccionadas em um torno, tais como, louças domésticas e peças sanitárias. Para isso,
são utilizadas suspensões de argila e/ou outros constituintes em água, suficientemente
líquida para ser vertida e que para materiais argilosos são denominadas barbotina. Este
processo consiste no derramamento desta suspensão em moldes de gesso, que absorvem
a água, formando uma camada de material entre o gesso e a suspensão, como mostra a
Figura 3 para uma suspensão argilosa. A espessura da parede depende do tempo e o
processo pode ser repetido até que a peça formada fique sólida. Ou, de outra maneira,
espera-se somente o tempo até que esta parede adquira a espessura desejada e em
seguida a suspensão excedente é vertida e obtém-se a peça a verde. Após algum tempo,
a peça fundida seca e começa a se soltar do molde de gesso, podendo assim ser
desmoldada e então podem ser feitos os acabamentos finais. O processo de colagem
resumido é representado na Figura 4.

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Figura 4: Esquema de um processo de colagem para barbotina.

Na colagem a natureza da suspensão é muito importante, pois ela deve possuir alta
gravidade especifica, deve ser fluida e capaz de ser derramada. Isto depende da quantidade
sólido/água. No entanto, pós de argila e não- argilosos quando suspensos em líquido tendem
espontaneamente a se aglomerar e decantar, a menos que estes pós sejam defloculados por meio
de aditivos como, por exemplo, carbonato de sódio, silicato de sódio, borato de sódio, citrato de
sódio, entre outros.

Figura 5: Etapas do processo de colagem.

Estes agentes defloculantes permitem a obtenção de uma dispersão estabilizada

das partículas do óxido. Isto ocorre quando um aditivo é absorvido nas partículas e
aumenta as forças repulsivas de aproximação das partículas por meio de um
carregamento eletrostático e/ou por uma resistência estérica. Num meio liquido, a
superfície da partícula pode ser carregada por: (a) desabsorção de íons da superfície do
material; (b) reação química entre superfície e o meio líquido modificando a
composição da superfície; e (c) adsorção preferencial de determinado aditivo ou íons de
impurezas da solução química adjacente a partícula. Neste ultimo caso, os aditivos
adicionados são os chamado defloculantes, que num meio liquido interagem com a
superfície da partícula criando uma fina camada carregada ao redor da partícula. Por

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isso, o carregamento eletrostático é em geral controlado pela superfície química das

partículas.
Na suspensão, íons ou moléculas polares da solução envolvendo a partícula
respondem a uma superfície carregada. No caso, forças coulombianas vão repelir íons
carregados positivamente, mas também vão atrair moléculas do liquido polar e íons
carregados negativamente nas regiões próximas a superfície, aumentando sua
concentração em relação ao interior das partículas. Por isso, a diferença de potencial
entre a superfície e o interior da solução pode ser afetada (veja Figuras 5A e 5B) e é
desta forma que as partículas que compõem a suspensão ficam dispersas no meio
líquido. Este modelo é comumente chamado de modelo de dupla camada elétrica e é
utilizado para entender como ocorre a estabilidade da solução defloculada. Em geral, a
estabilidade da solução defloculada está relacionada com a interação entre as partículas
com duplas camadas igualmente carregadas.

Figura 5A: Modelo da formação de dupla camada elétrica de uma partícula carregada
em um líquido polar e o perfil de Gouy-Chapman do potencial elétrico.

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Figura 5B: Arranjo espacial dos íons que constituem a dupla camada elétrica de uma
partícula carregada em um meio líquido [1].

Figura 5C: Ilustração dos mecanismos de estabilização de suspensões: (a) através de

cargas nas superfícies das partículas; (b) da adsorção de polímeros e (c) da adsorção de
moléculas ionizadas ou polieletrólitos[1].

Além disso, é importante observar que a ação do defloculante vai depender da

quantidade de defloculante adicionada à barbotina ou das matérias-primas de partida
contidas na suspensão. A fluidez da suspensão pode ser estudada verificando-se a

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variação da viscosidade da suspensão como função do volume de defloculante

adicionado na solução. Isto porque existe uma quantidade ideal de defloculante que
garante a estabilidade da suspensão. Abaixo deste valor ideal, a viscosidade da
barbotina é suficientemente alta para dificultar o processo de conformação e a adição de
uma quantidade de defloculante acima da ideal promove um aumento gradual da
viscosidade, pois começa o efeito da floculação. A Figura 6 ilustra a variação da
viscosidade de uma barbotina com a adição do defloculante silicato de sódio. Como
pode ser observada na figura, a viscosidade da barbotina diminui à medida que se
aumenta a adição do silicato de sódio, mas verifica-se que acima de 2 mL a viscosidade
da suspensão lentamente começa a aumentar. Neste ponto, o silicato de sódio deixa de
agir como defloculante e as partículas da suspensão começam a decantar e como
consequência a viscosidade da solução aumenta.

Figura 6: Ilustração do fenômeno de sedimentação de partículas para suspensões (a)

dispersas e (b) aglomeradas.

As propriedades do molde de gesso também podem influenciar na qualidade da

colagem. Em geral, a qualidade do molde vai depender do tipo de gesso utilizado e

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também se pode controlar a porosidade do molde de forma a controlar a taxa da

colagem. Para um melhor entendimento, a seguir é apresentado como se comporta a
viscosidade de soluções cerâmicas.

Figura 7: Viscosidade da barbotina como função da adição do defloculante.

Viscosidade de barbotina

A maioria dos liquido usados no processamento cerâmicos apresenta comportamento

newtoniano. No entanto, as barbotinas possuem vários componentes de diferentes
formas e tamanhos, o que torna o comportamento reológico do sistema bastante
complexo. Em geral, como discutido na seção anterior, a adição de defloculantes
modifica as forças entre as partículas e o estado da dispersão da suspensão.

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Figura 8: Comportamento básico de fluidos: (1) newtoniano; (2) de Bingham; (3)

pseudoplástico; (4) pseudoplástico com tensão de escoamento; (5) dilatante; (6)
dilatante com tensão de escoamento[1].

As medidas de viscosidade de suspensões cerâmicas são realizadas geralmente

em viscosímetros rotativos de velocidade variável (tipo Brookfield). Neste viscosímetro
ilustrado na Figura 9, a suspensão é colocada em um copo cilíndrico de diâmetro 2b,
dentro do qual é acoplado outro cilindro de diâmetro 2a e comprimento L que rotaciona
numa velocidade angular w e torque T produzido pelo meio viscoso. Onde a
viscosidade aparente é dada pela expressão (1).

Figura 9: Esquema de viscosímetro rotativo mostrando os parâmetros da equação (1).

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Além do uso de viscosímetro rotativo, utiliza se o viscosímetro copo Ford por

sua simplicidade de uso. Este instrumento esta ilustrado na Figura 10. Para a
determinação da viscosidade, mede-se o tempo de escoamento de um volume conhecido
de barbotina, que escoa por efeito da gravidade através de um orifício de diâmetro
conhecido. A razão com que a barbotina flui é proporcional à viscosidade cinemática
que depende da densidade da barbotina. A relação entre o tempo de escoamento e a
viscosidade cinemática é dada pela equação (2).

Figura 10: Viscosímetro copo Ford.

Este instrumento apresenta uma incerteza de medição maior do que aquela

obtida no viscosímetro rotativo e fornece valores de viscosidade cinemática. A relação
entre estes valores é dada pela equação (3):

onde ρ é a massa específica do líquido. É importante observar que por sua robustez e
simplicidade de uso ele tem sido o instrumento mais utilizado em linhas de produção de
materiais cerâmicos.

Secagem e Sinterização
Após a conformação das peças cerâmicas, as mesmas, quando necessário,
passam por uma etapa de secagem para eliminar excesso de umidade e esta etapa pode
ser realizada ao ar livre ou em estufa. Este procedimento deve ser realizado lentamente,
pois a eliminação da umidade promove a contração do corpo cerâmico e se a superfície
da peça secar mais rapidamente que o interior pode resultar na formação de defeitos,

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tais como trincas na peça. Além disso, o tamanho e morfologia dos grãos, distribuição
de tamanho de partículas, o tamanho e forma da peça também vão influenciar na
contração do volume da peça como um todo.

Figura 11: Diagrama Esquemático indicando a influência da dispersão das partículas e

da distribuição granulométrica sobre a reologia e o empacotamento de partículas,
evidenciando a sinergia existente entre essas variáveis[1].

Os materiais secos são cozidos geralmente a uma temperatura entre 900 e 1500
°C, sendo que a temperatura do tratamento térmico depende da composição e das
propriedades desejadas para a peça acabada. Este processo também é chamado de
queima e, em geral, ocorre em três estágios: a. pré-sinterização – eliminação de matéria
orgânica e gases resultantes da decomposição e ou oxidação dos componentes do
material; b. sinterização e c. resfriamento. A sinterização é o termo usado para descrever
a consolidação do produto durante a queima. Esta consolidação é a etapa na qual as
partículas do corpo cerâmico se unem para formar uma massa densa.
Existem vários tipos de materiais cerâmicos e eles podem ser constituídos de vários
elementos, com diferentes características de partículas. Por isso, durante o processo de
sinterização podem ocorrer reações químicas complexas e diferentes mecanismos de
densificação, que podem ser por: sinterização de estado sólido, sinterização de
partículas vítreas, sinterização com reação e dissolução e sinterização de fase vítrea. Na
sinterização de estado sólido inicialmente ocorre a formação de empescoçamentos ao

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longo das regiões de contato entre as partículas adjacentes. Além disso, um contorno de
grão se forma dentro de cada pescoço e cada interstício se torna um poro. Enquanto o
processo de sinterização avança, os poros se tornam menores e adquirem forma esférica.
Ao longo do processo de sinterização ocorre a redução na área superficial das partículas,
isto porque as energias de superfície são maiores em magnitude do que as energias de
contorno de grão.
Nos materiais à base de argila ocorre também a sinterização de fase vítrea ou
vitrificação, onde neste processo um dos constituintes da argila se funde com o aumento
da temperatura e flui para os contornos de grãos e preenche parte do volume dos poros.
O grau de vitrificação depende da temperatura e do tempo do processo de queima. Além
disso, a temperatura de queima pode ser alterada pela adição de materiais fundentes
como, por exemplo, o feldspato. Com o resfriamento, essa fase fundida forma uma
matriz vítrea que resulta em um corpo denso e resistente.

Objetivos do Experimento:

(a) Aprender a técnica para fabricação de moldes de gesso;

(b) Medir a viscosidade de uma suspensão de argila (barbotina) utilizando o copo
FORD;

(a) Preparação do molde de Gesso

Material utilizado:
- proveta de 100mL
- bastão de vidro
- gesso moído;
- água;
- bacia plástica;
- balança semi-analítica;
- Béquer de 2L de plástico;
- mistura de sabão em pasta e querosene (desmoldante);
- colher e espátula;
- pincel para espalhar a mistura sabão+óleo diesel;
- modelo do cadinho ou barquinha em madeira e tubo de PVC;
- misturador mecânico;
- fita adesiva.

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A mistura ou barbotina do gesso deve ser preparada de forma a ter a quantidade

necessária para ocupar um volume do tubo de PVC (de 10cm de diâmetro), que irá
envolver o modelo de madeira, com pelo menos 7 cm de altura. Para isso deve-se achar
a densidade (g/cm3) da barbotina do gesso para uma relação em peso de água/gesso de
36/50 (use uma massa de 25 gramas de gesso). Com essa finalidade, utiliza-se uma
proveta de 100 ml e faz-se uma pequena quantidade de mistura nessa relação e verifica-
se o volume final para o cálculo dessa densidade (misture com um bastão de vidro –
após a visualização do volume, descarte o material no local apropriado e lave a proveta).
A partir dessa densidade, calcula-se a massa de gesso e o volume de água para que
possa ocupar o volume do tubo de PVC especificado no parágrafo anterior.
1. Passar o desmoldante (mistura de sabão + diesel) no modelo de madeira do cadinho
com auxílio do pincel antes de verter o gesso.
2. Preparar o molde de madeira e o Tubo de PVC de modo a poder despejar a mistura
gesso+água.
O conjunto PVC + molde de madeira deve estar bem vedado com pita adesiva, senão o
gesso irá vazar. Também é importante bater um pouco o recipiente contendo a
suspensão de gesso sobre a bancada de forma a retirar um pouco as bolhas de ar
contidas no mesmo.
3. Misturar a água e o gesso em um béquer de pelo menos 2L utilizando o agitador
mecânico. Deve-se misturar no máximo por 1 minuto antes de verter na montagem com
o modelo de madeira+tubo PVC.
4. Despejar o gesso+água sobre o modelo+tubo de PVC. Dar pequenas batidas no
conjunto para que as bolhas se desprendam da superfície do contra-molde.
5. Deixar secando e só tirar o modelo de madeira quando o gesso estiver quase seco –
chamar o técnico para auxiliar n processo.

IMPORTANTE: Como não temos tanque de decantação, é necessário que a barbotina

não seja jogada na pia.

(b) Preparação da barbotina

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Nesta aula será utilizada a massa cerâmica utilizada para fabricação de

utensílios domésticos e comumente chamada de faiança. Esta argila possui a seguinte
composição:
Caulim 22%

Argila São Simão 30%

Quartzo 28%

Feldspato 20%

A massa cerâmica foi previamente misturada e moída em moinho de bolas e a

granulometria foi selecionada na peneira # 325 mash. Para alcançar suas melhores
propriedades físicas, este material deve ser tratado termicamente a aproximadamente
1250 °C.
A barbotina deve ser preparada considerando que no final a barbotina tenha
densidade aparente de 1,75 a 1,78 g/cm3, para isso, a deve-se manter a umidade da
barbotina em torno de 45 a 47 %. A partir destes dados, prepare 300 g de barbotina.

1. Utilizando o viscosímetro copo Ford meça a viscosidade da barbotina – o técnico irá

explicar o funcionamento do copo FORD;
2. Adicione 0,2 mL de defloculante Disperlan LA.;
3. Para medir a viscosidade, deve-se utilizar inicialmente o furo no. 4 – quando o tempo
medido estiver próximo de 20 s, pode-se mudar para o furo menor no. 3 e se ocorrer o
mesmo, para o de no. 2.
4. Repita o procedimento (adicione mais 0,2 mL de defloculante ) até o tempo medido
(viscosidade) não variar muito em 3 vezes seguidas;
5. Faca o gráfico de viscosidade como função do volume de defloculante utilizado e
discuta o efeito da quantidade de defloculante nas características da barbotina.

Referências

Ivone R. de Oliveira, André R. Studart, Rafael G. Pileggi e Victor C. Pandolfelli,

“Dispersão e Empacotamento de Partículas : Princípios e Aplicacões em Processamento
Cerâmico”, 18ª edição, editora Fazendo Arte, 2000.

2 William D. Callister, Jr. MATERIALS SCIENCE AND ENGINEERING: An

Introduction - John Wiley & Sons,Inc., New York,NY,1991.

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3 James S. Reed, PRINCIPLES OF CERAMICS PROCESSING - John Wiley &

Sons,Inc., New York,NY,1995.

4 F.S. Ortega, V.C. Pandolfelli, J.A. Rodrigues, P.A. Sepulveda; Cerâmica Industrial, 2
(5/6) Setembro/Dezembro, 1997

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