Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Maranhão

Departamento de Ensino Superior – DESU

Departamento de Mecânica e Materiais – DMM
Curso: Engenharia Mecânica Industrial
Disciplina: Materiais Cerâmicos

Nome do Aluno: Natan Carlos Santana Pereira

EM 0321019 - 21

PRÁTICA 1:Construção de material cerâmico através do

processo de prensagem.

Relatório de atividade experimental

Profº Dr. Ricardo Bedoya Neves

São Luís, 10 de dezembro de 2009.

 RESUMO

Materiais cerâmicos são materiais inorgânicos e não-metálicos. A maioria dos

materiais cerâmicos são compostos entre elementos metálicos e não-metálicos para os
quais as ligações interatômicas são ou totalmente iônicas ou predominantemente iônicas
mas tendo algum caráter covalente. O termo cerâmica vem da palavra grega keramikos,
que significa "material queimado", indicando que as desejáveis propriedades destes
materiais são normalmente encontradas através de um processo de tratamento térmico de
alta temperatura denominado queima.
Até cerca de 40 anos atrás, os mais importantes materiais nesta classe eram
denominados "cerâmicas tradicionais", aquelas para as quais a matéria prima básica é a
argila; produtos considerados como cerâmicas tradicionais são louça, porcelana, tijolos,
telhas, ladrilhos, azulejos, manilhas e, em adição, vidros e cerâmicas de alta temperatura.
Ultimamente, significativos progressos têm sido feitos no entendimento do caráter
fundamental destes materiais e dos fenômenos que ocorrem neles que são responsáveis
pelas suas únicas propriedades. Conseqüentemente, uma nova geração destes materiais
foi desenvolvida e o termo "cerâmica" tem sido tomado com um significado muito mais
amplo. Num grau ou noutro, estes materiais têm um efeito bastante dramático sobre as
nossas vidas; eletrônica, computador, comunicação, aeroespacial e um grande número de
outras indústrias apóiam no seu uso.

OBJETIVOS
• Acompanhar as etapas de construção de corpo de prova;
• Estudar as propriedades intrínsecas do material.
 1. INTRODUÇÃO

Umas das matérias primas cerâmicas mais largamente empregadas é a argila. Este
ingrediente barato, encontrado na natureza em grande abundância, às vezes é usado na
forma como minerado sem nenhuma melhoria de qualidade. Outra razão para sua
popularidade reside na facilidade com que produtos de argila podem ser conformados;
quando misturados nas apropriadas proporções, argila e água formam uma massa plástica
que é muito susceptível à conformação. A peça formada é seca para remover alguma
umidade, após o que é queimada numa temperatura elevada para melhorar sua resistência
mecânica.
A maioria dos produtos baseados na argila cai em duas largas classificações: os
produtos estruturais de argila e as louças brancas. Os produtos estruturais de argila
incluem tijolos de construção, telhas e tubos de esgoto (manilhas) - aplicações nas quais a
integridade estrutural é importante. As cerâmicas de louças brancas se tornam brancas
após queima em alta temperatura.
Incluídas neste grupo estão a porcelana, olaria (cerâmica de barro), louças de mesa,
porcelana chinesa e instalações de encanamento (louças sanitárias). Em adição à argila,
muito destes produtos também contém ingredientes não-plásticos, que influenciam as
mudanças que ocorrem durante os processos de secagem e de queima e as
características da peça acabada.

AS CARACTERÍSTICAS DA ARGILA

Os minerais de argila desempenham dois muito importantes papéis nos corpos

cerâmicos. Primeiro, quando água é adicionada, eles se tornam plásticos, condição
denominada hidroplasticidade. Esta propriedade é muito importante nas operações de
conformação, como discutido abaixo. Em adição, argila se funde ao longo de uma faixa de
temperatura; assim uma peça cerâmica densa e forte pode ser produzida durante a queima
sem fusão completa de tal maneira que a desejada forma é mantida. Esta faixa de
temperatura de fusão, naturalmente, depende da composição da argila.
Argilas são aluminossilicatos, sendo compostos de alumina (Al2O3) e sílica (SiO2),
que contém água quimicamente combinada. Elas têm uma larga faixa de características
físicas, composições químicas e estruturas; as impurezas comuns incluem compostos
(usualmente óxidos) de bário, cálcio, sódio, potássio e ferro, e também alguma matéria
orgânica.
Estruturas cristalinas para os minerais de argila são relativamente complicadas;
entretanto, uma característica predominante é uma estrutura em camadas. Os minerais de
argila mais comuns que são de interesse têm o que é chamada a estrutura da caolinita. A
argila caolinita [Al2(Si2O5) (OH)4] tem a estrutura cristalina mostrada na Figura 1.
 figura 1.

Quando água é adicionada, as moléculas da água se ajustam no meio.

destas folhas em camadas e formam um filme fino ao redor das partículas da argila. As
partículas ficam assim livres para se mover entre si, o que responde pela resultante
plasticidade da mistura água-argila.

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

CONFORMAÇÃO MECÂNICA: PRENSAGEM

PRENSAGEM DE PÓ

Um interesse principal na aplicação de materiais cerâmicos é o método de

fabricação. Muitas das operações de conformação de metais baseiam-se em fundição e/ou
técnicas que envolvem alguma forma de deformação plástica. De vez que materiais
cerâmicos têm relativamente altas temperaturas de fusão, ligotá-los é normalmente
impraticável.
Além disso, em muitas instâncias a fragilidade destes materiais impede sua
deformação. Algumas peças cerâmicas são conformadas a partir de pós (ou agregados de
partículas) que devem finalmente ser secas e queimadas. Então é necessários que alguns
pós tenham algumas características:
-distribuição de tamanho de partículas e forma das partículas
-estado de aglomeração
- alta densidade volumétrica
- grânulos deformáveis
- elevada fluidez
- estável em condições ambientes
- mínima abrasão ao molde e não aderir aos punções
Várias técnicas de conformação cerâmica já têm sido discutidas em relação à
fabricação de vidros e produtos de argila. Outro importante e comumente usado método
que garante um tratamento breve é a prensagem de pó. Prensagem de pó, o análogo
cerâmico à metalurgia do pó, é usada para fabricar composições tanto de argila quanto de
não-argila, incluindo cerâmicas eletrônica e magnética bem como alguns produtos de
tijolos refratários. Em essência, uma massa em pó, usualmente contendo uma pequena
quantidade de água ou outro ligante, é compactada para dar a forma desejada, por
pressão. O grau de compactação é maximizado e a fração de espaço vazio é minimizada
pelo uso de partículas grossas e finas misturadas em apropriadas proporções.
Não há nenhuma deformação plástica das partículas durante a compactação, como
haveria com os pós metálicos. Uma função do ligante é lubrificar as partículas do pó
quando elas se movem umas em relação às outras no processo de compactação.
Existem 3 procedimentos básicos de prensagem de pó: uniaxial, isostático (ou
hidrostático) e prensagem à quente, mas a nossa experiência só contempla a prensagem
uniaxial. Para prensagem uniaxial, o pó é compactado numa matriz metálica por pressão
que é aplicada numa única direção. A peça conformada toma a configuração da matriz e
dos pratos através dos quais a pressão é aplicada. Este método é confinado a formas que
são relativamente simples; entretanto, taxas de produção são altas e o processo é barato.
As etapas envolvidas numa tal técnica são estão ilustradas na Figura 2.

figura 2
- Representação esquemática das etapas na prensagem uniaxial de pó.
(a) A cavidade da matriz é enchida com o pó.
(b) O pó é compactado por meio de pressão aplicada ao topo da matriz.
(c) A peça compactada é ejetada por ação elevante do punção da base. (d) o sapato
de enchimento empurra para longe da matriz a peça compactada e a etapa de enchimento
é repetida.
Para prensagem isostática, o material em pó é contido num envoltório de borracha e
a pressão é aplicada por um fluido, isostaticamente (isto é, ela tem a mesma magnitude
em todas as direções). São possíveis formas mais complicada do que com a prensagem
uniaxial; entretanto, a técnica isostática consome mais tempo e é mais cara.
Para os procedimentos tanto uniaxial quanto isostático, uma operação de queima é
requerida após a operação de prensagem. Durante a queima a peça conformada se
contraí e experimenta uma redução de porosidade e uma melhoria da integridade
mecânica. Estas mudanças ocorrem pela coalescência das partículas de pó numa massa
mais densa num processo denominado sinterização.
Após a prensagem, muitas das partículas do pó se tocam entre si (Figura 1c).
Durante o estágio inicial de sinterização, pescoços se formam ao longo da região de
contato entre partículas adjacentes; em adição, um contorno de grão se forma dentro de
cada pescoço, e todo o interstício entre partículas se torna um poro (Figura 1b). À medida
que a sinterização progride, os poros se tornam menores e mais esféricos, ou seja, com o
aumento do tempo de sinterização existe um decréscimo na porosidade total e um
aumento do tamanho de grão.
Com prensagem à quente, a prensagem de pó e o tratamento térmico são
executados simultaneamente - o agregado de pó é compactado numa temperatura
elevada. Este procedimento é usado para materiais que não formam uma fase líquida
exceto numa temperatura muito alta e impraticável; em adição, ela é utilizada quando altas
densidades sem apreciável crescimento de grão são desejadas. Esta é uma técnica de
fabricação cara que tem algumas limitações. Ela é custosa em termos de tempo, de vez
que tanto o molde quanto a matriz devem ser aquecidos e resfriados durante cada ciclo.
Em adição, o molde é usualmente caro para fabricar e ordinariamente tem uma curta vida.

SECAGEM, SINTERIZAÇÃO OU QUEIMA.

 Muitos processos de conformação de peças cerâmicas requerem adição intencional
de água à mistura de matérias primas iniciais. Uma vez que essas peças conformadas vão
ser queimadas em altas temperaturas, que transformaria essa água em vapor e
literalmente levaria a explosão do produto, deve-se usar processos de secagem bem
controlados para a remoção dessa água antes da etapa de Queima propriamente dita.

A Secagem é a remoção da água mecanicamente combinada e alguma vez envolve

a vaporização de aditivos orgânicos tais como plastificantes e ligantes. As cerâmicas que
são conformadas sem a adição de água, incluindo muitos componentes eletrônicos, certas
formas refratárias e isoladores como as velas de ignição, não requerem uma etapa de
secagem antes da queima.

A Queima do produto cerâmico é uma das mais importantes etapas no seu processo
de produção. É durante a queima que o produto à “verde” se “matura”- ou seja, que as
suas propriedades e utilidades finais são desenvolvidas. São complexas as mudanças
físicas, químicas e mineralógicas que ocorrem enquanto o material está sendo queimado.

Uma grande variedade de fornos (geralmente chamados de Kilns) são usados para
efetuar a queima dos produtos cerâmicos e para a fusão de vidros. Métodos como
lixamento, esmaltagem e soldagem a outros materiais são usadas no acabamento de
produtos cerâmicos.

Secagem

A superfície e as partes mais finas de uma peça cerâmica vão sempre secar mais
rápido. Isso leva ao desenvolvimento de trincas na superfície da peça. Para se evitar essa
situação, costumasse aquecer inicialmente a peça em um ambiente fechado com uma
umidade relativa mantida alta na superfície e nas partes mais finas da peça. Quanto maior
for a umidade do ar circundante à peça, mais lenta vai ser a taxa de evaporação da água
na superfície da peça. A peça vai secar uniformemente se inicialmente a taxa de
evaporação na superfície for mantida praticamente igual à taxa de infiltração (ou difusão)
da água do interior da peça para a sua superfície. A temperatura de secagem pode ir
sendo gradualmente aumentada e a umidade gradualmente diminuída. O estágio final da
secagem vai ser feito sob umidade muita baixa e a temperaturas maiores que 100º C, a
temperatura de ebulição da água. Isso deve resultar em uma peça seca e isenta de trincas
de encolhimento. Utiliza- se algumas vezes envolver as peças, principalmente suas partes
mais finas em panos úmidos durante a parte inicial da secagem. Deve-se também usar
uma ventilação constante do ar em volta da peça de forma a não deixar desenvolver uma
camada saturada de água na sua superfície.

Produtos com seções transversais muito delgadas ou que tenham baixo conteúdo
de água podem ser secos simplesmente por uma circulação de ar em uma área
ligeiramente morna.

A maioria dos produtos, no entanto requer que a secagem seja processada em

fornos secadores onde temperatura, umidade e circulação de ar possam ser controladas.
Para a facilidade de manuseio, o produto é usualmente colocado em carros
transportadores que podem descarrilar-lhe tanto para dentro quanto para fora dos
secadores. Hoje em dia já se está usando secagens assistidas por vácuo e por
microondas.

Quando uma grande variedade de artigos estão sendo produzidos é necessário

utilizar-se secadores ciclicamente programados. Esses secadores consistem de câmaras
que uma vez preenchidas com os produtos a serem secos, são aquecidas através de uma
programação envolvendo tempo- temperatura- umidade. Quando termina o ciclo de
secagem, o forno secador é parcialmente resfriado e os produtos secos são removidos.
Quando se esvazia o forno, um novo carregamento de produtos é efetuado, e o ciclo de
secagem é repetido.

Secadores à túnel são secadores contínuos que são adequados para uma operação
contínua de queima. Eles consistem de longas câmaras através das quais o produto é
lentamente empurrado para dentro. Ao longo de toda a extensão do túnel, várias zonas de
temperatura e umidade constantes são mantidas.

No caso de produtos cerâmicos granulados, como os cimentos, por exemplo,

podem-se usar bandejas secadoras com o material espalhado sobre elas, que se movem
progressivamente através de uma câmara de secarem. Esses materiais também podem
ser secos em um secador rotatório, que consiste de longo cilindro ligeiramente inclinado da
horizontal e lentamente girado em torno de seu eixo. O ar quente é soprado a partir da
parte mais baixa e retirado na sua parte mais alta. O material ainda úmido é alimentado na
parte mais alta e descarregados já secos na parte mais baixa.

Queima ou Cozimento do Corpo Cerâmico

A maturação de um corpo cerâmico pode ocorrer de duas maneiras:

Por Vitrificação: quando, durante a queima, ocorre a formação de uma quantidade

grande de fase vítrea no produto.

Por Sinterização: quando pequena ou mesmo nenhuma quantidade de líquido é

formada durante a queima do produto.

Em ambos os casos o resultado final da queima são os mesmos – ou seja, a

redução ou a quase total eliminação dos poros, acompanhada pelo encolhimento e
aumento na densidade do produto, e uma junção dos grãos cristalinos ou seus
constituintes mineralógicos individuais de modo a formar um massa rígida e resistente.

A maioria das cerâmicas, incluindo todos os produtos de cerâmica branca, produtos

estruturais de argila e refratários argilosos, sofrem vitrificação durante a queima. Os
termos, não vitrificado, semi-vitrificado e vitrificado são descritivos da quantidade de
porosidade presente no produto final (Normas ASTM C242-90a). A maioria dos produtos
cerâmicos vitrificáveis contém argila ou talco junto com outros silicatos.
 Quando se aumenta a temperatura do corpo, as impurezas carbonáceas são
eliminadas, a água quimicamente ligada as matérias primas é evoluída e os carbonatos e
sulfatos começam a se decompor. Todos esses processos produzem gases que devem
escapar do produto passando para a sua superfície através dos seus poros.

Com o posterior aquecimento, alguns dos minerais começam a se transformar em

novas formas estruturais, e os fluxos presentes começam a reagir com os minerais que
estão se decompondo para formar líquidos de silicatos viscosos ou fases vítreas. (Se essa
formação de líquido procede rapidamente pode começar a bloquear os poros antes que
todos os gases sejam ventilados para fora e o corpo cerâmico pode inchar em um
processo indesejável conhecido “bloating”).

Quando a temperatura vai sendo ainda mais aumentada, mais líquido vai se
formando que começa, por forças de tensões superficiais, a empurrar os grãos não
derretidos para junto um dos outros, provocando o encolhimento e o aumento de
densidade da peça. Se o processo de formação de fase vítrea (líquida) se estende por
muito tempo (ou porque a temperatura é muito alta ou porque o tempo de permanência
naquela temperatura é muito longo), a massa cerâmica vai se tornando muito líquida e não
mais conseguindo suportar seu próprio peso. Quando isso ocorre, a massa vai se deformar
e/ou empenar, e o artigo se torna sem utilidade. Algumas vezes pode-se eliminar esse
empenamento suportando a peça com formas refratárias especiais conhecidas como
mobília de fornos cerâmicos.

Quando se tenha atingido um grau de maturidade próprio- densidade e quantidade

remanescente de porosidade apropriadas – deve-se resfriar o artigo. O resfriamento
provoca que a fase líquida (vítrea) se torne rígida e forme uma ligação rígida entre os
remanescentes grãos cristalinos.

Uma microestrutura típica de uma cerâmica que tenha passado por vitrificação é
dada por amostras de porcelana. Nela, grandes grãos de quartzo podem ser vistos
circundados por fase vítrea. Vários cristais com aparência de agulhas são de mulita
(3Al2O3. 2SiO2) e alguns amontoados são de argilas não decompostas.

O papel dos grãos de “flint” de poteria (sílica) na vitrificação da porcelana é crítico. A

sílica passa por várias mudanças de estrutura cristalina durante o aquecimento e
resfriamento da peça. Essas mudanças, chamadas transformações polimórficas, resultam
em uma mudança abrupta em volume com uma conseqüente tendência a provocar o
trincamento dos grãos; tais trincas podem se propagar através do produto.

O quartzo comum se transforma abruptamente em uma forma conhecida como alto

quartzo (quartzo β ) quando aquecido até 573º. Se o corpo ainda não está “maturado” tudo
bem, essa grande mudança em volume devido a transformação polimórfica pode ser
acomodada sem gerar trincas. Tem-se fase líquida presente, esse alto quartzo pode
lentamente ser convertido em outra forma cristalina (tridimita) em temperaturas acima de
867 C e para uma forma chamada cristobalita acima de 1470 ºC. Geralmente se forma
alguma cristobalita quando o produto cerâmico é queimado em altas temperaturas, mas a
maioria dos grãos de sílica permanecem não convertidos na forma de quartzo β . Deve-se,
portanto Ter cuidado com as transformações que podem ocorrer no resfriamento. Abaixo
de 600 ºC o quartzo β vai abruptamente se transformar em quartzo comum com uma
repentina mudança em volume. Se o corpo já está suficientemente maturado, ou seja,
rígido, essa transformação vai causar sérios problemas de trincas no produto final. Por
essa razão o resfriamento do produto na faixa dos 600-500º C deve ser feito de maneira
muito lenta. A moagem da sílica em partículas bem finas ajuda em alguns casos a superar
esse problema. Nos produtos cerâmicos queimados em ciclos rápidos (fast-fire ceramics –
como aqueles revestimentos cerâmicos feitos por mono-queima “single-fired”; o produto é
queimado junto com o seu esmalte), substitui-se parte da sílica por alumina, que não sofre
transformações alotrópicas nem no aquecimento e nem no resfriamento.

As cerâmicas que consistem de óxidos puros tais como as de Al2O3, MgO, BaTiO3
e as ferritas e que não contém qualquer constituinte de fase vítrea, não passam por
vitrificação. Ao invés disso sofrem sinterização que é um processo acompanhado por
vários tipos de mecanismos de movimentação atômica. Quando um artigo que consista de
grãos desses óxidos compactados é aquecido, os seus átomos se movem um a um a partir
de pontos de contato entre os grãos para as paredes dos poros, resultando numa união
dos grãos individuais até a obtenção de uma massa coerente. Usualmente são
necessárias temperaturas muito altas para conduzir, à uma taxa razoável, a densificação.

A taxa de densificação é aumentada se o tamanho de grão inicial for diminuído.

Freqüentemente, pequenas adições de outros óxidos podem aumentar a taxa de
sinterização de um material puro através da formação de pequenas quantidades de fase
líquida nos pontos de contato entre os grãos. Quando a maioria da porosidade é removida,
um alargamento gradual dos grãos (crescimento de grãos) pode ser observado.

Uma microestrutura típica de um produto sinterizado mostra os grãos principais, as

fases intergranulares e alguma porosidade remanescente do próprio processo de
sinterização ou arrancada durante a preparação ceramográfica.

Atmosfera de Forno figura 3

A composição da atmosfera na qual um produto cerâmico é queimado tem uma forte

influência nos resultados da operação, independentemente se o produto passa por
vitrificação ou por sinterização. O teor de oxigênio da atmosfera dentro do forno é
particularmente importante.

Se a atmosfera tem suficiente oxigênio para permitir que a cerâmica absorva algum
oxigênio, essa atmosfera é dita oxidante; se a atmosfera tende a roubar oxigênio da
cerâmica, é dito que a atmosfera é redutora. Quando uma cerâmica absorve oxigênio da
atmosfera, ela pode queimar carbono e converte todos os compostos instáveis presentes
para óxidos. Se ocorrer uma atmosfera redutora, íons de valência variáveis presentes na
cerâmica tenderão a mudar para seu estado menos positivo, resultando em mudanças nas
características óticas (especialmente cor), elétricas etc.
AS atmosferas dos fornos aquecidos por combustão terão uma mistura de gases como o
CO2, N2, CO, O2, H2O e usualmente algum SO2. Se presente em grandes quantidades o
SO2 é bem prejudicial para as cerâmicas. Nesse caso, a prática comum tem sido o uso de
muflas nos fornos. A mufla é um recinto no qual o produto pode ser colocado de forma que
os gases de combustão que passam pelo lado de fora da mufla nunca entrem em contato
com o produto. A mufla também protege o produto de ser inflamado o que pode provocar
encolhimentos diferenciados durante a queima. Se não se tem disponível uma mufla, ou se
proteção extra se faz necessária, "saggers" (caixas de argila refratárias em que se leva
louças de barro para cozer) são utilizadas.

Fornos Cerâmicos (KILNS)

Figura 4

Estrutura na qual um material ou produto é queimado, calcinado, sinterizado, ou de

outra forma submetido a temperaturas elevadas.

O forno no qual se dá a queima de produtos cerâmicos, comumente chamado de

kiln, pode ser classificado ou como periódico (intermitente - figura 5ª ou de bateladas -
figura 5b ) ou à túnel (contínuo), dependendo de sua construção e modo de operação.

Um kiln periódico é aquele no qual todo o forno é aquecido e resfriado de acordo

com um programa (schedule) particular para aquele produto;

Um kiln à túnel, por outro lado, mantém continuamente certas zonas de temperatura
e o produto é movido de uma zona para outra para atender o requerido ciclo de tempo-
temperatura. A figura abaixo mostra um tipo de forno à túnel e seu painel de controle.
 Figura 5 a
eb

O forno periódico é mais flexível uma vez que se pode mudar os ciclos tempo-
temperatura para diferentes tipos de produtos. O forno à túnel é mais econômico em
termos de trabalho (para carregar e descarregar os produtos no forno) e combustível
(embora os revestimentos fibrosos e o isolamento nos carros fornos -kiln car - tenham
tornado os fornos periódicos eficientes) mas é relativamente inflexível, sendo limitado para
a queima de longas jornadas envolvendo somente um tipo de produto. Muitas fábricas
adotam ambos os tipos de fornos, sendo que os periódicos são usados para as linhas de
produtos especiais e os fornos à túnel para os produtos de linha padrão e alto volume de
produção. O investimento inicial para o forno à túnel é alto, e sistemas de controle mais
sofisticados que os dos fornos periódicos são requeridos.

Os fornos periódicos consistem de uma única câmara forrada e selada refratários

(figura 6),

possuem portinholas para entrada dos gases quentes (burner port) e saídas para os
produtos de combustão. A menos que seja construído com uma mufla, o forno aquece o
produto pela passagem de gases quentes de combustão através dos produtos.

Nos fornos de sucção para baixo - downdraft kiln (corrente de ar descendente),

também chamados de fornos colméia - beehive kiln, a soleira ou fornalha (hearth) é forrada
com refratários perfurados com muitas aberturas para permitir que os gases saiam para o
subsolo.

Deve-se ter cuidado que gases de baixo ponto de orvalho não comecem a
condensar água nos produtos nas partes mais frias do forno durante os primeiros estágios
de aquecimento.

Esses fornos são carregados e descarregados a mão, resultando em considerável

custo de mão de obra. Eles não podem ser descarregados até que o forno esteja frio o
bastante para permitir que as pessoas possam trabalhar no seu interior, o que significa que
em períodos longos o forno fica improdutivo. Um ciclo total de várias semanas é comum
para grandes fornos de sucção para baixo.

O forno "shuttle" é um forno popular do tipo periódico onde o produto é carregado

em um carro que chega até a câmara de queima. Após a queima, a porta do forno é aberta
e o carro do forno pode sair tão logo os refratários e os produtos estejam frios o suficiente
para resistir ao choque térmico envolvido no processo. Dessa forma o forno não precisa
ser completamente resfriado e se perde pouco tempo entre os ciclos.

Os fornos elevadores são também populares como fornos periódicos de turnos

rápidos. A carcaça do forno (paredes e o teto) podem ser elevados (forno de cume tipo
sino) enquanto que a sua base permanece no nível do solo. Depois que o produto é
colocado na soleira (geralmente em um carro transportador), o resto do forno é abaixado
até circundar toda essa base. Depois da queima, a carcaça do forno é levantada antes que
o produto esteja completamente resfriado, encurtando o tempo improdutivo que representa
o período de resfriamento. Em alguns projetos de fornos elevadores a carcaça do forno é
fixada acima da base da fábrica, e a soleira (fornalha) é elevada até o nível para que então
se dê a queima.

O forno à túnel ou forno contínuo consiste de uma câmara refratária, geralmente

vários metro de comprimento, através dos quais o produto é lentamente movido para
passar por um gradual aquecimento e um lento resfriamento. O túnel é mantido cheio de
produtos ao longo de todo o seu comprimento. A zona de temperatura mais alta, ou zona
de queima, é geralmente perto do meio do comprimento do túnel; essa é a zona onde a
maioria dos queimadores estão localizados. A primeira seção do túnel onde o produto a
verde entra no forno é chamada de zona de pré-aquecimento. Uns poucos queimadores
são localizados nessa zona, com a maioria deles concentrados perto do começo da zona
de queima. A seção final do túnel é chamada de zona de resfriamento. (na realidade, os
modernos fornos à túnel e os fornos de soleira móvel têm várias subzonas controladas
dentro das quais existem três principais zonas).

Grandes ventiladores localizados no final da zona de resfriamento forçam a entrada

de ar frio nessa zona. Esse ar frio passa pelos produtos que estão sendo resfriados,
roubando calor deles e acelerando o processo de resfriamento. O ar quente resultante
desse processo é soprado para a zona de queima, onde aumenta a eficiência da
combustão e também assegura uma atmosfera oxidante. Os produtos de combustão
quente são soprados da zona de queima para a zona de pré-aquecimento onde eles
perdem calor ajudando a aquecer o produto não queimado. Finalmente esses produtos de
combustão resfriados são exauridos através da chaminé da zona de preaquecimento antes
que eles encontrem produtos tão frios que provoquem uma condensação desses gases na
forma de umidade sobre os produtos. O modelo de fluxo nos fornos à túnel é portanto: o
produto se move através do túnel em uma direção, pegando calor na zonas de pré-
aquecimento e de queima e dando de volta esse calor na zona de resfriamento; os gases
se movem através do túnel na direção oposta, pegando calor do produto nas zonas de
resfriamento e de queima e dando calor na zona de pré-aquecimento. Uma eficiência
térmica muito alta é o resultado dessa complicada operação. Geralmente o ar de fora é
soprado através de uma dupla parede e duplo telhado para dentro da zona de resfriamento
de modo a pegar qualquer desperdício de calor e ser aproveitado nos secadores.

O movimento de produtos através de grandes fornos à túnel são realizados por

carros refratários que se deslocam em trilhos. Os carros são geralmente empurrados para
dentro da zona de pré-aquecimento em escalas de tempo pré-fixadas. Uma vez que o túnel
é mantido completamente cheio de carros, quando se empurra um para dentro da zona de
pré-aquecimento se força um carro a sair da zona de resfriamento - ao mesmo tempo cada
carro dentro do forno se move de um comprimento para frente. Algumas vezes são usadas
correias transportadoras ao invés de carros-forno para transportar os produtos. Se parte do
forno onde fica a fornalha é móvel é possível obter ciclos de queima bem rápidos e mais
flexíveis que os dos fornos à túnel convencionais. Esses chamados "rollers kilns" são
agora usados em muitos setores da indústria cerâmica para queimar uma diversidade de
produtos desde os componentes de circuitos eletrônicos até produtos da indústria de
sanitários.

Materiais cerâmicos não consolidados podem ser calcinados em fornos rotatórios,

que são tubos cilíndricos de aço forrados com refratários. Os "rotatory kilns" podem ser
bem longos (vários metros) com alguns metros de diâmetro. Veja a seguir o
comportamento de um cerâmico no processo de sinterização:

figura 7
 3. MATERIAIS E METÓDOS

Britador Quartzo Balança digital Paquímetro

Argila caulitica Moinho Água Forno
Caulim Peneira Prensa
Feldspato Estufa Matrizes

FABRICAÇÃO DA CERÂMICA

Extração do barro:
_ Escolha criteriosa, pois as propriedades da argila regulam as propriedades da cerâmica;

Preparo da matéria-prima:
_ Apodrecimento: argila é deixada ao ar livre, sendo revolvida, para descansar. Finalidade:
fermentação de partículas orgânicas;
_ Retirada de blocos grosseiros de argila para isso utilizamos um britador para a moagem;
_ Maceração: obtenção de partículas menores que se obtém através de um peneiramento
adequado, no caso em questão usou-se peneiras com mesh 60. Consiste em selecionar a
materia-prima um pó com predefinida distribuição granulométrica;
_Retirada de umidade ambiente, pois queremos controlar o teor de umidade para isso
colocamos nossa argila em uma estufa.
_Separamos 175g da argila para cada amostra (sete) com a utilização de uma balança
digital.

Moldagem:
_A Moldagem foi a seco e com um conteúdo predefinido de água (em torno de 8% de
umidade), equivalente 14g, utilizanmos a balança digital.

Prensagem:
_A prensagem consiste na compactação do pó sobre um molde, através da pressão de um
punção, onde alimentamos a fôrma da matriz com a argila preparada para reassentar e
colocar os grãos da massa em íntimo contato, mas antes definimos a força necessária
para a prensa hidraúlca através da fórmula:

_Alimentação da matriz:
.Matriz 7x 2 cm = 14 cm2
resultando assim, em um produto compactado e cru. Veja a relação do material prensado,
na estufa e depois de sinterizado, respectivamente.

figura 8

Prensado lo ao bo mo
I 71,00 20,30 8,30 24,54
II 71,20 20,50 8,70 24,80
III 71,30 20,50 8,20 24,52
IV 71,00 20,30 8,45 26,65
V 71,00 20,30 8,40 24,50
VI 71,10 20,50 8,45 24,66
VII 71,00 20,40 8,40 24,65

Tabela1

Na estufa ls as bs ms
I 70,80 20,25 8,20 22,86
II 71,00 20,35 8,50 23,10
III 71,00 20,25 8,35 22,87
IV 71,05 20,30 8,70 23,05
V 71,05 20,30 8,90 22,84
VI 70,90 20,25 8,10 23,00
VII 70,80 20,40 8,15 23,06

Tabela 2

sinterizado ls as bs ms
I 69,65 20,00 8,00 21,22
II 69,45 19,75 8,15 21,43
III 69,30 19,70 8,00 21,19
IV 69,10 19,70 8,55 21,34
V 69,15 19,65 7,90 21,14
VI 69,15 19,70 8,05 21,28
VII 69,10 19,75 8,10 21,32

Tabela 3
Obs. O corpo de prova I apresentou flambagem
Logo abaixo está o processo estatístico das amostras, resultado do ensaio de flexão
aplicado nas amostras 2,3,4,5 e 6:

Na máquina:

σ Força
I # #
II 1,50 241,30
III 1,51 237,24
IV 1,29 222,94
V 1,47 227,66 σ Força
VI 1,84 291,86 média 1,44 232,34
VII # # Desvio Padrão 0,10 8,42
Variança 6.94 3,62

Na teoria:

σ
I #
II 1,31
III 1,12
IV 0,92
V 1,11 σ
VI 1,37 média 1,11
VII # Desvio Padrão 0,15
Variança

Os corpos I e VII não entraram na análise.

O corpo de prova VI apresentou uma medida fora da média, o que foi descartada da
analisa estatística.

4. RESULTADOS E DISCURSÕES

Materiais cerâmicos são limitados em aplicabilidade por suas propriedades

mecânicas, que em muitos aspectos são inferiores àquelas de metais. A principal
desvantagem é uma disposição à fratura catastrófica de uma maneira frágil com pouca
absorção energia.
À temperatura ambiente a cerâmica quase sempre se fraturam antes que qualquer
deformação plástica possa ocorrer em resposta a uma carga de tração aplicada. Os
tópicos de fratura frágil e mecânica da fratura, também se relacionam à fratura de materiais
cerâmicos.
O processo de fratura frágil consiste da formação e propagação de trincas através
da seção reta de material numa direção perpendicular à carga aplicada. Crescimento de
trinca em cerâmicas cristalinas é usualmente através dos grãos (isto é, transgranular) e ao
longo de planos cristalográficos (ou de clivagem) específicos, planos de alta densidade
atômica.
As resistência à fratura medidas de materiais cerâmicos são substancialmente
menores do que previstas pela teoria das forças de ligação interatômicas. Isto pode ser
explicado pelo defeito no material que servem como elevadores de tensão (pontos nos
quais a magnitude de uma tensão de tração aplicada é amplificada). Estes elevadores de
tensão podem ser trincas da superfície ou do interior (microtrincas), poros internos e
cantos de grão, que são virtualmente impossível de eliminar ou controlar. Por exemplo,
mesmo umidade e contaminantes na atmosfera podem introduzir trincas superficiais em
fibras de vidro recém conformadas; estas trincas afetam deterioradoramente a resistência
mecânica. Uma concentração de tensão numa ponta de defeito pode causar a formação de
uma trinca, que pode propagar-se até eventual falha.
A medida da capacidade de um material cerâmico para resistir à fratura quando uma
trinca estiver presente é especificada em termos tenacidade à fratura.
Valores de tenacidade à fratura por deformação plana para materiais cerâmicos são
menores do que aqueles para metais; tipicamente eles estão abaixo de 9000 psi
(polegada)1/2 ou, 10 Mpa (m)1/2.
Este fenômeno é chamado fadiga estática, ou fratura retardada; o uso do termo
"fadiga" é algo enganador porquanto uma fratura possa ocorrer na ausência de tensões
cíclicas. Observou-se que este tipo de fratura é especialmente sensível às condições
ambientais, especificamente quando umidade estiver presente na atmosfera.
Relativamente ao mecanismo, um processo de corrosão sob tensão provavelmente ocorre
nas pontas das trincas; isto é, a combinação de uma tensão de tração aplicada e
dissolução de material conduzem a um afilamento e a um acompridamento das trincas até
que, por fim, uma trinca cresce até um tamanho de rápida propagação. Além disso, a
duração da aplicação da tensão que precede a fratura decresce com o aumento da tensão.
Conseqüentemente, quando se especifica a resistência à fadiga estática,o tempo de
aplicação da tensão deveria também ser estipulado. Vidros de silicado são especialmente
susceptíveis a este tipo de fratura; ele tem sido também observado em outros materiais
cerâmicos para incluir porcelana, cimento portland, cerâmicas de alta alumina, titanato de
bário e nitreto de silício.
Existe usualmente considerável variação e dispersão na resistência à fratura para
muitas amostras de um específico material cerâmico frágil. Este fenômeno pode ser
explicado pela dependência da resistência à fratura em relação à probabilidade da
existência de um defeito que seja capaz de iniciar uma trinca. Esta probabilidade varia de
amostra a amostra do mesmo material e depende da técnica de fabricação e de qualquer
subseqüente tratamento. Tamanho ou volume da amostra também influencia a resistência
à fratura; quanto maior a amostra tanto maior esta probabilidade de existência de defeito e
tanto menor a resistência à fratura.
Para tensões compressivas, não existe nenhuma amplificação de tensão associada
com quaisquer defeitos existentes. Por esta razão, cerâmicas frágeis exibem muito
maiores resistências em compressão do que em tração e elas são geralmente utilizadas
quando condições de carga são compressivas. Também, a resistência à fratura de uma
cerâmica frágil pode ser melhorada acentuadamente pela imposição de tensões
compressivas residuais em sua superfície. Uma maneira de realizar isto é por revenimento
térmico.
Foram desenvolvidas teorias estatísticas que em conjunção com os dados
experimentais são usadas para determinar o risco de fratura de um dado material.
Entretanto, devido à dispersão nas resistências à fratura medidas de materiais cerâmicos,
o uso de valores médios e de fatores de segurança não são normalmente empregadas
para os propósitos de projeto.
Como uma conseqüência do processo de fabricação, alguns sistemas cerâmicos
retêm porosidade residual, que normalmente existe como poros isolados pequenos,
aproximadamente esféricos. Porosidade é usualmente deletéria à resistência à fratura
destes materiais por duas razões: (1) poros reduzem área de seção reta através da qual
uma carga é aplicada; e (2) eles também agem como concentradores de tensão - para um
poro esférico isolado, uma tensão de tração aplicada é amplificada por um fator de 2. A
influência da porosidade é bastante acentuada; experimentalmente tem sido observado
que a resistência de muitas cerâmicas decresce exponencialmente com o aumento da
porosidade.

5. CONCLUSÃO

Os processos de fabricação empregados pelos diversos segmentos cerâmicos

assemelham-se parcial ou totalmente sendo que o setor que mais se diferencia quanto a
esse aspecto é o do vidro.
Grande parte das matérias-primas utilizadas na indústria cerâmica tradicional é
natural, encontrando-se em depósitos espalhados na crosta terrestre. Após a mineração,
os materiais devem ser beneficiados, isto é desagregados ou moídos, classificados de
acordo com a granulometria e muitas vezes também purificadas. O processo de
fabricação, propriamente dito, tem início somente após essas operações. As matérias-
primas sintéticas geralmente são fornecidas prontas para uso, necessitando apenas, em
alguns casos, de um ajuste de granulometria.
Os materiais cerâmicos geralmente são fabricados a partir da composição de duas
ou mais matérias-primas, além de aditivos e a água ou outro meio. Mesmo no caso da
cerâmica vermelha, para a qual se utiliza apenas argila como matéria-prima, dois ou mais
tipos de argilas com características diferentes entram na sua composição. Raramente
emprega-se apenas uma única matéria prima. Dessa forma, uma das etapas fundamentais
do processo de fabricação de produtos cerâmicos é a dosagem das matérias primas e dos
aditivos, que deve seguir com rigor as formulações de massas, previamente estabelecidas.
Os diferentes tipos de massas são preparados de acordo com a técnica a ser empregada
para dar forma às peças.
Existem diversos processos para dar forma às peças cerâmicas, e a seleção de um
deles depende fundamentalmente de fatores econômicos, da geometria e das
características do produto. Neste texto trataremos somente da prensagem.
O processamento térmico é de fundamental importância para obtenção dos produtos
cerâmicos, pois dele dependem o desenvolvimento das propriedades finais destes
produtos. Esse tratamento compreende as etapas de secagem e queima.
 Normalmente, a maioria dos produtos cerâmicos é retirada dos fornos, inspecionada
e remetida ao consumo. Alguns produtos, no entanto, requerem processamento adicional
para atender a algumas características, não possíveis de serem obtidas durante o
processo de fabricação. O processamento pós-queima recebe o nome genérico de
acabamento e pode incluir polimento, corte, furação, entre outros.
Muitos produtos cerâmicos, como louça sanitária, louça de mesa, isoladores
elétricos, materiais de revestimento e outros, recebem uma camada fina e contínua de um
material denominado de esmalte ou vidrado, que após a queima adquire o aspecto vítreo.
Esta camada vítrea contribui para os aspectos estéticos, higiênicos e melhoria de
algumas propriedades como a mecânica e a elétrica. Muitos materiais também são
submetidos a uma decoração, a qual pode ser feita por diversos métodos, como serigrafia,
decalcomania, pincel e outros. Neste caso são utilizadas tintas que adquirem suas
características finais após a queima das peças.

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS

[1] Norton, F.H. Introdução à tecnologia cerâmica – Editora Edgard Blucher – 1973-São
Paulo.

[2] Tomasi, R. Introdução a materiais cerâmicos. Apostila da disciplina materiais

cerâmicos I do curso de Engenharia de materiais da UFSCar. São Carlos- SP, 1992.

[3] www.fe.up.pt/~falves – Instituto de Engenharia Mecânica e Gestão Industrial acessado

em 7 de novembro de 2009.

[4] Callister Jr.,W. D. – “Ciência e Engenharia de Materiais: Uma introdução”, 5ª Ed. LTC
Editora, Rio de Janeiro, 2002.