FTCE – Faculdade de Tecnologia e Ciências Exatas – Curso de Eng.

Civil

Visita técnica a
fábrica de blocos
cerâmicos

NOMES: Natália S. Meneghetti RA: 200708759 4°AECN

Fernanda M. Perna 2007xxxxx

Outubro/2010
São Paulo/SP

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Sumário

1. Introdução ................................................................................................... 3
2. Objetivo ....................................................................................................... 3
3. O que é Cerâmica? ..................................................................................... 3
4. Histórico da Cerâmica ............................................................................... 3
5. Matéria-Prima ............................................................................................ 4
6. Classificação das Argilas ........................................................................... 4
7. Blocos Cerâmicos de Vedação ................................................................... 5
7.1 Processo de Fabricação .................................................................. 6
7.1.1 Extração da Matéria-Prima ............................................. 6
7.1.2 Estocagem e Preparação da Massa ................................. 6
7.1.3 Moldagem .......................................................................... 8
7.1.4 Secagem ............................................................................ 12
7.1.5 Queima ............................................................................. 13
7.1.6 Transporte ....................................................................... 14
7.2 Ensaios ........................................................................................... 16
7.3 Vantagens da utilização de blocos cerâmicos ............................ 20
7.4 Desvantagens da utilização de blocos cerâmicos ....................... 21
8. Conclusão .................................................................................................. 22
9. Referências Bibliográficas ....................................................................... 23

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1. Introdução
A indústria da cerâmica é umas das mais antigas do mundo, em vista da facilidade de
fabricação e abundância de matéria-prima. Mas somente no século 17 foi que ela teve sua
importância relevada. Em 1666, um grande incêndio na cidade de Londres destruiu
centenas de casas de madeira, esse fato alertou os ingleses a reconstruir as casas usando
tijolos cerâmicos. O Brasil é um dos maiores produtores mundiais de cerâmica vermelha,
ao lado de países como China, Espanha e Itália. Porém, o País consome quase toda sua
produção que está mais está distribuída na região sudeste, sul e nordeste.
Na construção civil para fabricação de estruturas em alvenaria podem ser utilizados
blocos cerâmicos que devem seguir determinadas características e propriedades, mediante
normas que venham garantir o seu desempenho. Para que isso seja garantido, é necessário
que sejam feitos estudos mais detalhados e análises das propriedades desejadas. Neste
trabalho conhecemos o processo de fabricação de blocos cerâmicos e verificamos se o
processo utilizado é adequado para atender as exigências da Norma Brasileira.

2. Objetivo
Visitar uma fabrica de blocos cerâmicos de vedação para entender o processo de
fabricação desde a retirada da matéria-prima até a distribuição ao consumidor.

3. O que é cerâmica?
Cerâmica refere-se à produção de artefatos a partir de argilas, que é fácil de moldar
quando umedecida. Após submetida a uma secagem lenta à sombra, para retirar a maior
parte da água, a peça moldada é submetida a altas temperaturas que lhe atribuem rigidez e
resistência mediante a fusão de certos componentes da massa, fixando os esmaltes das
superfícies. A cerâmica pode ser uma atividade artística, em que são produzidos artefatos
com valor estético, ou uma atividade industrial, que produz artefatos utilitários.

4. Histórico da Cerâmica
A cerâmica é o material artificial mais antigo produzido pelo homem, existindo a cerca
de dez a quinze mil anos. Quando saiu das cavernas e se tornou um agricultor, ele
necessitava não apenas de um abrigo, como também de vasilhas para armazenamentos. Tais
vasilhas tinham que ser resistentes ao uso, impermeáveis a umidade e de fácil fabricação.
Essas facilidades foram encontradas na argila.
A capacidade da argila de ser moldada quando misturada em proporções corretas de
água, e de endurecer após a queima, permitiu que ela fosse utilizada na construção de casas,
de vasilhames, na construção de urnas funerárias e até como “papel” para escrita.
Por ser um material barato, pois a matéria-prima é abundante, os produtores cerâmicos
tornaram-se logo algo essencial na historia da humanidade.
No Brasil, a cerâmica tem seus primórdios na Ilha de Marajó. A cerâmica marajoara
tem sua origem na avançada cultura indígena que floresceu na ilha. Estudos arqueológicos,
contudo, indicam a presença de uma cerâmica mais simples, ocorreu, ainda na região
amazônica por volta de 5.000 anos atrás.
A cerâmica marajoara era altamente elaborada e de uma especialização artesanal que
compreendia várias técnicas: raspagem, incisão, excisão e pintura.

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A modelagem era tipicamente antropomorfa, embora ocorressem exemplares de cobras

e lagartos em relevo. De outros objetos de cerâmica, destacavam-se os bancos, estatuetas,
rodelas-de-fuso, tangas, colheres, adornos auriculares e labiais e vasos miniatura.
Mesmo desconhecendo o torno e operando com instrumentos rudimentares, o índio
conseguiu criar uma cerâmica de valor, que dá a impressão de superação dos estágios
primitivos da Idade da Pedra e do Bronze.
A tradição ceramista não chegou, então, ao Brasil com os portugueses ou veio na
bagagem cultural dos escravos. Os índios aborígines já tinham firmado a cultura do
trabalho em barro quando Cabral aqui aportou. Por isso, os colonizadores portugueses,
instalando as primeiras olarias nada de novo trouxeram, mas estruturam e concentraram a
mão-de-obra.
O rudimentar processo aborígine, no entanto, sofreu modificações com as instalações de
olarias nos colégios, engenhos e fazendas jesuítas, onde se produzia além de tijolos e telhas,
também louça de barro para consumo diário.
A introdução de uso do torno e das “rodadeiras”, parece ser a mais importante dessas
influências, que se fixou especialmente na faixa litorânea dos engenhos, nos povoados, nas
fazendas, permanecendo nas regiões interioranas as práticas manuais indígenas.Com essa
técnica passaram a haver maior simetria na forma, acabamento mais perfeito e menor
tempo de trabalho.

5. Matéria-Prima
A matéria-prima empregada na fabricação de produtos cerâmicos são as argilas e os
desengordurantes, sendo as primeiras a matéria ativa, e os segundos os materiais inertes que
diminuem a plasticidade.
As argilas são rochas sedimentares compostas de grãos muito finos de silicatos de
alumínio, associados a óxidos que lhes dão tonalidades diversas.
Minerias como o quartzo, feldaspatos, micas, anfíbolas e pirozenas, constituintes das
rochas silicatadas da costra terrestre, quando expostos à atmosfera tornam-se instáveis. A
água que penetra nos poros, clivagens e microfraturas desses minerais dissolvem os seus
constituintes. A reorganização destes constituintes em solução, com participação de água,
oxigênio, dióxido de carbono e iões dissolvidos permite a formação de minerais argilosos e,
conseqüentemente, de argilas que ficarão em equilíbrio nas condições atmosféricas.
As argilas utilizadas para a confecção de componentes de cerâmica vermelha são
constituídas dos argilominerais e minerais acessórios.
Os principais grupos de argilominerais são a caulinita, a ilita e as montmorilonitas. A
caulinita é utilizada para confecção de matérias refratários, enquanto a ilita e a
montmorilonita são mais adequadas para a fabricação de cerâmica vermelha.
Os principais elementos constituintes dos argilominerais são a alumina, os compostos
de cálcio e magnésio, a matéria orgânica, a sílica, silicatos e fosfatos e os sais solúveis.

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Elementos Principais propriedades

Alumina Propicia estabilidade dimensional em temperaturas elevadas
Carbonato e sulfato
Resultam em expansão volumétricas; agem como fundentes
de cálcio e magnésio
Resulta em retração, fissuras durante os processos de sazonamento e
Matéria orgânica
queima e diferenças de coloração em um mesmo componente cerâmico
Diminui a retração durante os processos de sazonamento e queima; reduz
Sílica livre
a plasticidade da argila
Silicatos e fosfatos São fundentes, alguns aumentam a resistência da cerâmica
Sais solúveis Propiciam o aparecimento de eflorescências nos componetes ceramicos

6. Classificação das argilas

Podemos classificar as argilas segundo vários critérios.
De acordo com a geologia, as argilas classificam-se em:
 Argilas residuais - São assim denominadas porque são formadas no mesmo local da
rocha que lhe deu origem. O principal agente formador destas argilas é a água
subterrânea que percola a rocha, provocando reações químicas que vão desgastando a
rocha. A pureza da argila residual depende da natureza da rocha que lhe deu origem, da
quantidade de impurezas removidas, etc.
 Argilas sedimentares - Estas argilas são provenientes de materiais transportados por
ações naturais: ventos, chuvas, ações glaciais, etc. Ex: Folhelho argiloso e silicoso, Silte
argiloso, Caulim sedimentar, Argila glacial, limo argilo-arenoso etc.

Segundo sua aplicação em cerâmica, as argilas são classificadas em:

 Cerâmica branca: Caulins residual e sedimentar.
 Materiais refratários com fusão acima de 1600ºC: Caulim sedimentar, Argilas
refratárias– Sílica plástica.
 Argilas para cerâmica vermelha (de baixa plasticidade, porem contendo fundentes):
Ladrilhos, manilhas, telhas e tijolos furados – argilas e folhelhos.
 Argilas para louça de pó de pedra (plástica, contendo fundentes).
 Argilas para tijolos (plástica, contendo óxido de ferro); argilas para terracotas, argilas
para tijolos comuns.
 Argilas fundentes contendo mais óxido de ferro.

7. Blocos Cerâmicos de Vedação

Utilizados pelo homem desde 4.000 AC, os materiais cerâmicos destacam-se pela sua
durabilidade e pela facilidade da sua fabricação, dada a abundância da matéria-prima que o
origina, a argila.
Os blocos cerâmicos, ou tijolos, como são popularmente conhecidos, são um dos
componentes básicos de qualquer construção de alvenaria, seja ela de vedação ou estrutural.
Os tijolos são produzidos a partir da argila, geralmente sob a forma de paralelepípedo,
possuem coloração avermelhada e apresentam canais/furos ao longo de seu comprimento.
Os blocos de vedação são aqueles destinados à execução de paredes que suportarão o
peso próprio e pequenas cargas de ocupação (armários, pias, lavatórios) e geralmente são
utilizados com os furos na posição horizontal.

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7.1. Processo de Fabricação

7.1.1. Extração da matéria prima:

A definição do local de extração das argilas para a fabricação de componentes de
cerâmica vermelha deve ser realizada em função do tipo de componente a ser fabricado. Os
principais fatores a serem considerados são:
- A composição da jazida (tipo de argilominerais existente e pureza da jazida)
- A quantidade de argila disponível
- Custos do transporte até a fábrica.
A extração da argila normalmente, é realizada com o auxilio de retroescavadeiras, pás
carregadeiras ou tratores de esteiras, e o transporte até o deposito é feito em caminhão
basculante.
A Cerâmica Kato faz a extração de matéria prima nas várzeas de Tremembé e Quiririm
e possue mão de obra e equipamentos próprios.

7.1.2. Estocagem e preparação da massa:

A estocagem é feita em local aberto que favorece o processo de sazonamento. Este
processo consiste na exposição da argila a intempérie, de modo que ocorram alterações de
suas características, tais como a desagregação dos torrões, o aumento de sua reatividade e a
lixiviação de sais solúveis. O tempo utilizado para o sazonamento depende da argila e do
tipo de componente a ser moldado podendo variar de 1 a 12 meses (G.C. Isaias, 2007 apud
SENAI – RS, 2000).
A mistura de duas ou mais argilas é um processo muito utilizado. Tem a finalidade de
corrigir deficiências existentes na argila proveniente da jazida principal, sendo realizada em
função do tipo e das características do componente de cerâmica vermelha que será
fabricado.

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Figura 1 - Local de estocagem - Cerâmica Kato

Figura 2 – Mistura das argilas com pá carregadora

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A Cerâmica Kato utiliza as argilas plásticas Preta e Amarela (Taguá).

A argila plástica é um material composto basicamente de argilominerias (caulinita, ilita,

montmorilonita e esmectita) e outros minerais não argilosos como quartzo, feldspato, micas
e matéria orgânica. Na composição da massa, fornecem plasticidade, trabalhabilidade,
resistência mecânica e refratariedade. Quando maior a plasticidade melhor a
trabalhabilidade para conformação de produtos cerâmicos por extrusão. Por outro lado
argila muito plásticas apresentam dificuldade na secagem podendo ocorrer trincas de
secagem.
As argilas plásticas são conhecidas também em algumas regiões como argila gorda.
Podem queimar em cores variando do branco a vermelho escuro. A cor vai depender
basicamente da teor de ferro presente na argila. Outros óxidos além do ferro podem
interferir na cor da cerâmica proveniente de uma determinada argila. O óxido de titânio é
um exemplo desse efeito, teores maiores que 1% influenciam na cor do produto final,
conduzindo o eventual vermelho para um creme claro na argilas que contém teor de ferro
entre 8 e 12%. Argilas com teor abaixo de 1,5% queimam em cor branca, entre 1,5 e 6%
queimam creme e acima de 6% queimam vermelho.
Quanto maior o teor de ferro de uma argila, menos refratária será. Isso ocorre pelo fato
do teor de ferro atuar como fundente. Para argilas com alto teor de ferro a cor vermelha fica
mais evidente a medida que a temperatura de queima aumenta. A media de queima dessas
argilas para produtos cerâmicos fica entre 800 ºC e 950 ºC.

7.1.3. Moldagem

As argilas são misturadas pela pá carregadeira numa proporção aproximada de 70% de

argila preta e 30% de argila amarela (taguá).
No caixão alimentador é depositada esta mistura que é fornecida pela pá carregadeira.
Armazena a argila sobre um silo montado sobre sua estrutura e alimenta de forma continua
e uniforme as demais máquinas do processo. A alimentação ocorre pelo movimento da
esteira que conduz a argila à saída, onde o sistema de facas rotativas cortam os torrões em
partes pequenas que caem sobre a esteira transportadora para seguirem ao destorroador.
O destorroador é utilizado na quebra de torrões em pequenas porções de 0,5cm a 2,0cm
para facilitar sua mistura e laminação no decorrer do processo.
Em seguida a mistura é levada pela esteira até o misturador, onde são feitas a dosagem
e distribuição da umidade na massa.
Após esse processo a massa é novamente levada pela a esteira até o laminador, onde se
eliminam os pedriscos ainda existentes e é finalizada a homogeneização.
A massa é então levada ao ultimo equipamento do processo, chamada maromba ou
extrusador à vácuo, o qual tem as funções de retirar o excesso de ar existente na massa
cerâmica e conforma-la por meio de passagem por uma boquilha, que funciona como molde
para a cerâmica. O bloco de argila extrudido é continuo e deve ser cortado nas dimensões
previstas para o tipo de componente que está sendo fabricado.

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Figura 3 – Caixão Alimentador

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Figura 4 – Destorroador

Figura 5 - Misturador

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Figura 6 – Laminador

Figura 7 – Extrusora a vácuo

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Figura 8 – Corte dos blocos

7.1.4. Secagem
As argilas utilizadas na fabricação de cerâmica vermelha possuem, usualmente, teor
elevado de umidade, necessário para viabilizar a moldagem. Esse teor de água deve ser
retirado lentamente do componente cerâmico, de modo a impedir o aparecimento de
deformações ou fissuras. Durante o processo de secagem, ocorre migração de água para o
exterior, e o calor gerado pela evaporação dessa umidade aquece a superfície do
componente moldado. Como conseqüência, a superfície do componente seca mais rápido
do que seu interior. Isto resulta numa contração diferencial com relação ao interior que gera
tensões que podem vir a causar deformações e/ou fissuras. A contração varia entre 3% e 8%
em peças moldadas no estado plástico, por exemplo, na extrusão. (G.C. Isaia, 2007 apud
Barba et al.,2002)
A velocidade de secagem é influenciada pela temperatura, pela umidade e direção de
incidência do ar sobre o componente moldado, pela forma do componente e também pela
granulometria e composição mineralógica da argila.
A secagem pode ser realizada por meio de dois processos: secagem natural e secagem
artificial.
Na visita à Cerâmica Kato, observamos o processo de secagem artificial, o qual é
realizado em câmara de alvenaria onde se aproveita o calor dos fornos e secadores de
câmeras paralelas.

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Figura 9 – Câmara de secagem

7.1.5. Queima
O aquecimento da argila gera alterações físico-quimicas irreversíveis, que resultam em
mudanças em suas propriedades. No inicio do processo de aquecimento, até cerca de
150°C, ocorre a evaporação da água livre. Desta temperatura até cerca de 600°C, ocorre a
perda de água adsorvida. A partir de então, iniciam-se diversas reações químicas, ocorrendo
desidratação química e decomposição de matéria orgânica existente na argila.
Posteriormente, ocorre a oxidação e, a partir de 800°c a 1100°C ocorre a vitrificação da
argila.
Fatores como a velocidade que ocorre o acréscimo de temperatura, a temperatura
máxima atingida durante o processo, o tempo de manutenção da temperatura máxima e a
velocidade do resfriamento, alem da uniformidade da temperatura no forno, são
determinantes das propriedades que se desejam obter no componente fabricado, tais como
resistência mecânica, absorção de água e contração linear. A velocidade de acréscimo de
temperatura deve ser especificada de modo a permitir a saída da água de forma gradual,
sem a geração de deformações excessivas por contração. Na fabricação de blocos e tijolos
de cerâmica vermelha, a temperatura máxima atingida fica na ordem de 800°C a 1100°C.
Em outros componentes pode superar 1200°C.
Na medida em que a temperatura se eleva, a uma constante mudança de cor da argila,
que se torna rósea e, posteriormente, escurece, passando por tons de marrom e podendo
chegar até a cor preta, quando submetida a temperaturas muito elevadas. A cor da cerâmica
é, muitas vezes, um requisito especificado pelo mercado, o que exige que o fabricante
selecione a composição da argila (em especial, a quantidade de oxido de ferro) e o ciclo de

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queima de modo a obter, simultaneamente, a cor e as propriedades físicas e mecânicas

necessárias para o componente cerâmico.
Especial atenção deve ser dada quando a argila apresenta grandes quantidades de
matéria orgânica (acima de 0,1%) e óxidos de ferro, principais responsáveis pelo
aparecimento do “coração negro”, defeito de fabricação em que parte central do
componente fabricado apresenta uma cor escura variando entre cinza e preto.
Após a queima os componentes cerâmicos deverão ser submetidos a um resfriamento
lento variando, geralmente, entre 8h e 24h. (G.C. Isaia, 2007)
Na Cerâmica Kato, a queima dos blocos são feita em dois tipos de forno, os quais foram
chamados de “forno de sete bocas”, onde os blocos são colocados e retirados manualmente
de dentro do forno. E o “forno vagão”, onde os blocos entram no forno empilhados em uma
plataforma que se movimenta sobre trilhos.

7.1.6. Transporte
A ultima etapa do processo é o carregamento do caminhão, o qual é feito manualmente,
e a distribuição às lojas de materiais de construção.
Esta etapa deve ser executada com cautela para que não haja danificação das peças e
assim a qualidade do bloco entregue ao consumidor final não seja comprometida.

Figura 10 – detalhe da alimentação do fogo para o aquecimento do forno.

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Figura 11 – colocação manual dos blocos no “forno sete bocas”

Figura 12 - saída dos blocos do “forno vagão”

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Figura 13 – carregamento manual do caminhão

7.2. Ensaios
Os ensaios foram realizados com base na NBR 15270 Componentes cerâmicos, conforme dados
abaixo:
 Determinação das características geométricas
Os blocos devem ser colocados sobre uma superfície plana e indeformável, onde são obtidos
os valores de largura, altura, comprimento, septos e parede externas com o auxilio de um
paquímetro. A norma exige que a tolerância dimensional individual não ultrapasse 5mm e a
tolerância média não ultrapasse 3mm. O septo deverá ser no mínimo 6mm e as paredes externas
no mínimo 7mm

Espessuras paredes (e) cm

Bloco Largura (L) cm Altura (H) cm Comprimento (C) cm
Interna Externa
9x19x19 8,7 18,8 18,9 0,66 0,7
11,5x14x24 11,2 13,9 24,0 0,66 0,74
14x19x29 13,8 18,8 28,9 0,63 0,76
9x19x29 8,7 18,8 28,8 0,63 0,74
11,5x19x29 11,4 18,7 28,7 0,67 0,78

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Figura 14 – determinação das características geométricas

 Determinação da área bruta (Ab) e da área líquida (Aliq)

A determinação da área bruta é aplicável tanto para o bloco de vedação quanto para o
estrutural. A área bruta de cada bloco é obtida pela expressão LxC, expressa em cm².
A área liquida segundo a norma é determinada apenas para os blocos estruturais, mas mesmo
assim fizemos o ensaio para os blocos de vedação. Após a determinação da área bruta, os blocos
devem ser colocados em um reservatório com água por 24h. Após saturados, os blocos devem ser
pesados imersos em água , o valor obtido é a sua massa aparente ms. Depois retirar os bloxos e
tirar o excesso de água e pesa-los imediatamente, obtendo-se a sua massa saturada um.
A área liquida é calculada pela expressão abaixo:
Aliq = (mu-ma)
γxh

Bloco Largura (L) cm Comprimento (C) cm Área Bruta (Ab) cm²

9x19x19 8,6 18,9 162,54

11,5x14x24 11,2 23,5 263,2
14x19x29 13,6 28,6 388,96
9x19x29 8,7 28,8 250,56
11,5x19x29 11 28,6 314,6

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Bloco Massa aparente (ma) Massa saturada (mu) Aliq (cm²)

9x19x19 1116,0 2171,6 56,75

11,5x14x24 1190,0 2325,7 83,51
14x19x29 2200,0 4744,9 135,37
9x19x29 1674,0 3344,1 88,84
11,5x19x29 1934,0 3792,2 100,44

 Determinação da massa seca e do índice de absorção d’água

Deve-se submeter os corpos-de-prova à secagem em estufa a (105+-5)°C, e depois mede-se a
massa seca (ms). Após a determinação da massa seca, os corpos de prova devem ser colocados
em um recipiente de dimensões apropriadas, preenchido com água á temperatura ambiente, em
volume suficiente para mantê-los totalmente imersos durante 24h. A massa úmida é determinada
pela pesagem de cada corpo de prova saturado.
O índice de absorção d’água (AA) de cada corpo-de-prova é determinado pela expressão:
AA(%) = mu - ms x 100
Ms
O índice de absorção d’água não deve ser inferior a 8% e nem superior a 22%.

Bloco Massa Seca (ms) (g) Massa Úmida (mu) (g) Absorção d'água (AA) %

9x19x19 1789,9 2171,6 21,33

11,5x14x24 1887,8 2301,7 21,92
14x19x29 3493,3 4144,9 18,65
9x19x29 2718,3 3294,1 21,18
11,5x19x29 3070,7 3702,2 20,57

 Determinação da massa seca e do índice de absorção d’água inicial

Determinar a massa incial pesando cada corpo de prova, após a amostra ser seca em estufa
com temperatura igual a (105+-5)°C no mínimo durante 24h.
Acrescentar um volume de água a um reservatório de modo que eleve o nível de água acima
dos apoios (3+-0,2)mm, onde serão colocados os blocos.
Levar o corpo de prova até os apoios e disparar o cronômetro somente no momento em que o
corpo de prova tocar a fase de assentamento nos apoios. Após (60+-1) s retirar o corpo de prova
do reservat´rio, rapidamente retirar o excesso de água da face ensaiada e pesa-lo.
Determina-se o índice de absorção de água inicial (AAI) através da expressão abaixo:
AAI = 193,55 x Δp ;
Área
Onde; AAI é o índice de absorção inicial (sucção) da fase ensaiada dos blocos, expresso em
(g/193,55cm²)/min;
Δp é a variação de massa obtida no ensaio;
Área é a área bruta do bloco.
Caso o AAI para os blocos cerâmicos de vedação resulte superior a 30(g/193,55cm²)/min, os
blocos devem ser umedecidos antes do assentamento para o seu melhor desempenho. Se o valor
do AAI resultar menor do que o limite mencionado, os blocos podem ser assentados sem ser
previamente umedecidos.

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Área bruta (Ab) AAI

Bloco Massa Seca (g) Massa Inicial (g)
(cm²) (g/193,55cm²)/min
9x19x19 1789,9 1810,8 162,5 24,89
11,5x14x24 1887,8 1921,0 263,2 24,41
14x19x29 3493,3 3539,5 389,0 22,99
9x19x29 2718,3 2749,2 250,6 23,87
11,5x19x29 3070,7 3104,9 314,6 21,04

Figura 15 – determinação AAI – bloco no reservatório

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Figura 15 – determinação AAI – pesagem

 Determinação da resistência à compressão dos blocos de vedação

Todo os corpos de prova devem ser ensaiados de modo que a carga seja aplicada na direção
do esforço que o bloco deve suportar durante o seu emprego, sempre perpendicular ao
comprimento e na fase destinada ao assentamento.

Bloco Área (cm² ) Carga (Kgf) Resistência (Mpa)

9x19x19 162,5 2590,00 1,59

11,5x14x24 263,2 4900,00 1,86
14x19x29 389,0 6990,00 1,80
9x19x29 250,6 5330,00 2,13
11,5x19x29 314,6 4890,00 1,55

7.3. Vantagens da utilização de blocos cerâmicos na construção civil

 Leveza
 Isolamento térmico e acústico
 Propicia a construção racionalizada
 Simplifica o detalhamento de projetos
 Diminuição do desperdício dos materiais (blocos, argamassa de assentamento e
reboco)
 Decréscimo na espessura de revestimento
 Canteiro de obra menos congestionado e espaço mais limpo
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 Facilita a prumada das paredes

 Permite a utilização de componentes pré-moldados

7.4. Desvantagens da utilização de blocos cerâmicos na construção civil

O setor de construção civil vem se caracterizando como um dos principais poluidores e

causadores de impactos ambientais. O volume de recursos utilizados para que se produzam
os matérias empregados na construção civil, os gastos energéticos e a quantidade de
resíduos resultantes desse processo estão comprometendo já há certo tempo a quantidade do
ambiente no qual vivemos.
O bloco cerâmico é um dos matérias que geram polemicas quanto a sua utilização
devido ao processo de fabricação, já que para o aquecimento dos fornos é necessário a
queima da madeira, a qual muitas vezes são provenientes de extrações ilegais. Além da
emissão de gases como CO2, CO, NOx e o SOx decorrentes da queima da lenha.
Grigoletti & Sattler (2003) retratam que, em relação à queima da lenha e do refil, o CO2
gerado na combustão é absorvido pela própria biomassa cultivada para produzir a madeira.
Afirmam também que, no processo de produção e transporte da cerâmica vermelha, existe a
emissão de gases causadores de efeito estufa, principalmente o CO2.
Outra questão atualmente considerada sobre os blocos cerâmicos é a reciclagem de
resíduos provenientes de demolições. Hoje sabemos que podem ser britados e
reaproveitados como agregado não estrutural. Quando finalmente dividido,é recomendado
como aditivo pozolânico. Eventualmente, pode ser misturado com material cimentício,
desde que mantida a homogeneidade.
Apesar de estarmos longe de solucionar os problemas ambientais no planeta, as
empresas tem sido cobradas e fiscalizadas, de modo a minimizar as emissões de poluentes e
fazer as extrações das matérias-primas de forma consciente. Para isso existem órgãos
fiscalizadores e regulamentadores, assim como selos de qualidades e de preservação ao
meio ambiente.

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8. Conclusão

Após a visita à Cerâmica Kato e o desenvolvimento do trabalho, podemos perceber o

quanto a fabricação de blocos cerâmicos é simples, porém ao mesmo tempo, se não
executado com certas precauções, como por exemplo, a escolha das argilas mais adequadas,
o teor de umidade, a manutenção da maromba e o processo de queima, os blocos
certamente não atenderão aos requisitos mínimos exigidos pelas normas brasileiras, NBR
15270.
Como demonstrado no item 7.2 deste trabalho, as amostras fornecidas pela empresa
visitada, atendeu as exigências das normas citas. Portanto, podemos concluir que apesar de
utilizarem uma dosagem empírica de água e dois tipos de fornos distintos, o produto final
apresenta um padrão de qualidade constante.
Os blocos cerâmicos sem dúvidas são elementos fundamentais na construção civil, pela
disponibilidade, preço e praticidade são hoje um dos mais utilizados. Porém não podemos
esquecer dos problemas ambientais que os acompanham. É essencial que as empresas se
preocupem em usar madeira de reflorestamento para aquecer os fornos, assim como terem
filtros para controlar a emissão de poluentes lançados na atmosfera e instalarem suas
fábricas o mais próximo possível das jazidas para minimizar a poluição gerada pelos
caminhões. Cabe também a nós, profissionais e consumidores, incentivar a reciclagem de
entulhos cerâmicos, e difundir esta idéia no nosso ambiente de trabalho, para que esta ação
se torne parte do processo da construção e possamos desfrutar das vantagens dos blocos
cerâmicos sem agredir o meio em que vivemos.

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9. Referências bibliográficas

ISAIA, G.C. Materiais de construção civil e princípios de ciência e engenharia de materiais,

volume 1. Instituto Brasileiro do Concreto. São Paulo, 2007

PÉRSIO DE SOUZA SANTOS. Ciência e Tecnologia de Argilas, volume 1, 2 e 3. Editora

Edgard Blucher ltda. São Paulo, 1989

http://www.acertubos.com.br/hist.htm, acesso em 30/09/2010 às 9:05h

http://www.visaconsultores.com/pdf/VISA_com09.pdf, acesso em 30/09/2010 às 8:40h

http://www.anicer.com.br/encontro39/index.asp?pg=blog.asp&id=120, acesso em
30/09/2010 às 8:46h

http://www.ppgec.civil.cefetmg.br/galerias/arquivos_download/dissertacoes/DEFESA_201
0_01.pdf , acesso em 10/10/2010 às 15:30h

http://www.inmetro.gov.br/consumidor/produtos/tijolo.asp , acesso em 10/10/2010 às

16:00h

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