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Ca r a ct e r iza çã o de
Re ve st im e nt os Ce r â m icos
Ela bor a çã o: Ana M a ria M a lisk a
Juliano Nest or Borges
Í n dice
Introdução ........................................................................................................ 03
Histórico dos Revestimentos Cerâmicos ....................................................... 03
Processos de Fabricação ............................................................................... 05
Processo Produtivo ......................................................................................... 08
Características dos Revestimentos Cerâmicos............................................... 16
Absorção de água .................................................................................. 16
Tamanho .................................................................................................. 16
Aspecto dimensional................................................................................ 17
Módulo de resistência à flexão ............................................................. 18
Carga de ruptura .................................................................................... 19
Resistência ao risco (dureza Mohs) .................................................... 19
Resistência à abrasão ............................................................................ 19
Expansão térmica linear ou dilatação ................................................... 20
Resistência ao choque térmico ............................................................. 21
Resistência química ................................................................................ 21
Resistência à gretagem ......................................................................... 22
Expansão por umidade .......................................................................... 22
Resistência ao gelo ................................................................................ 23
Facilidade de limpeza e manutenção das condições de higiene .......... 23
Estabilidade de cores ............................................................................. 23
Deslizamento .......................................................................................... 24
Resistência ao impacto .......................................................................... 24
Condutibilidade elétrica .......................................................................... 25
Comportamento ao fogo ......................................................................... 25
Classificação dos Revestimentos Cerâmicos ................................................ 25
Piso e Azulejo ........................................................................................ 26
Você já ouviu falar em PEI? ............................................................. 26
Grês Porcelanato .................................................................................... 30
Características do Porcelanato .......................................................... 30
Qual a diferença entre Porcelanato e Piso “Comum”? ..................... 31
Como especificar revestimentos de alta qualidade .............................. 32
Glossário ......................................................................................................... 33
I n t r odu çã o
A elaboração desta apostila tem por objetivo apresentar informações sobre a composição,
fabricação e propriedades dos revestimentos cerâmicos, além de abordar a microestrutura des-
te material que tem se desenvolvido e consolidado como economicamente viável através de
muitos séculos.
O emprego do revestimento cerâmico é muito antigo. O primeiro exemplo de seu uso para
cobrir e decorar superfícies data da civilização da Babilônia, isto é, do VI século a.C. Através dos
tempos, a tecnologia de fabricação foi gradativamente ampliada e aperfeiçoada. De lá para cá,
a indústria cerâmica para piso e parede evoluiu rapidamente, desenvolveu novos tipos e mate-
riais, e modernas tecnologias de fabricação, ampliando bastante as opções de revestimentos
disponíveis. Como resultado, o revestimento cerâmico passou a ser uma opção para outros
tipos de ambientes domésticos, como salas de estar, halls de entrada e quartos de dormir, bem
como um material a ser usado em ambientes públicos e industriais, tanto em área interna quanto
externa.
“O uso do material ultrapassou seus objetivos. Com mensagens religiosas ou políticas, seu
conteúdo era explícito”. (SEREZA, Jornal da Folha)
Painel de Azulejos
Convento de São
Francisco da Bahia
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Transportes Economia Vegetação Vestimentas
Naus e caravelas faziam o comércio Cena: homem pastoreando; Fidalgos portugueses vestiam-se
exterior, levando o açúcar para a representa o tipo de trabalho A vegetação com perucas, saias e botas de
Europa e trazendo escravos da África; de cada classe social e o típica de salto, diferenciando-se da
os carros de boi, presentes em outros ciclo da cana-de-açúcar, Portugal está população de baixa renda, que
painéis, faziam o transporte terrestre base da economia presente no pode ser vista com vestimentas
das mercadorias. pernambucana na época. painel simples, como o pastor ao lado.
O caulim é composto essencialmente pelo argilomineral caulinita e pode ser utilizado para
adição ou substituição das argilas plásticas, apresentando plasticidade e resistência mecânica,
a seco, inferiores a essas argilas, mas o comportamento na queima é semelhante ou superior,
além do menor conteúdo de matéria orgânica, que deve ser controlada na queima rápida.
O filito, ou leocofilito, é uma rocha muito fina, constituída basicamente de secrita, caulinita e
quartzo. Devido à sua natureza química e minerológica, pode compor até 50% de massas cerâ-
micas.
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a) Etapa de preparação da massa
A etapa de preparação da massa é constituída normalmente por uma fase de moagem das
matérias-primas, a qual realiza-se em presença de água ou não, classificando esta fase em
preparação por “via úmida” ou “via seca”.
Em casos especiais, de preparação da massa por via úmida, consiste em diluir as matérias-
primas argilosas, nas quais adiciona-se posteriormente os não plásticos, previamente moídos.
A operação de redução de tamanho efetua-se para aumentar a reatividade entre os materiais
e diminuir a incidência das impurezas presentes nas matérias-primas. A esta operação sempre
vem associada de peneiramento posterior para a separação das partículas de maior tamanho.
Um primeiro aspecto a considerar é a dureza das matérias-primas ou a dificuldade existente
para desintegrá-las. Algumas matérias-primas, como talcos, dolomitas e inclusive argilas muito
compactadas, são pouco adequadas para uso no processamento via seca, devido a alta abrasão
que produzem nos moinhos, a geração de grande quantidade de impurezas e a dificuldade de
obter tamanhos de partículas pequenas.
A moagem via úmida, permite obter um material mais fino e a realização de um melhor
peneiramento para a eliminação de impureza.
Outro aspecto a considerar, é a dificuldade para deflocular a massa, seja porque alguma
argila das argilas presentes tenha uma plasticidade excessiva, ou pela presença de sais solú-
veis floculantes, tais como sulfatos. Este fato condiciona que uma argila, a não ser que se utilize
em pequenas proporções, possa ser apta ou não para seu processamento por via úmida. O uso
de composições de difícil defloculação terá um custo adicional pelo aumento na quantidade de
defloculante a ser utilizado, ou pelo baixo conteúdo em sólidos utilizado nas etapas de moagem
e atomização.
O processo de moagem via seca e umidificação tradicional tem evoluído até a granulação
nos processos via seca, entretanto, a moagem via úmida é usada em maior número, sobretudo,
quando se quer qualidades superiores.
b) Etapa de conformação
A conformação das peças pode-se realizar mediante processos de prensagem e extrusão. A
prensagem é o processo de molde mais usados para a fabricação de peças cerâmicas, devido à
maior estabilidade dimensional que se consegue no produto final.
c) Etapa de queima
Nesta etapa, pode-se realizar duas classificações distintas. A primeira delas é em função da
duração da etapa: rápida ou lenta. A segunda é em referência à queima do suporte, que realiza-
se ou não simultaneamente com o esmalte: monoqueima ou biqueima.
a) o primeiro ciclo refere-se à produção de revestimentos não esmaltados, ou seja, que não
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recebem a cobertura vítrea;
Existem também dois ciclos que são empregados na produção de revestimentos esmaltados:
Uma outra técnica utilizada hoje por algumas empresas é a terceira queima, que consiste em
se criar efeitos de decoração no suporte sobre o esmalte já queimado e recolocá-lo no forno sob
temperaturas mais baixas, para obter o “design” definitivo. A utilização dessa técnica, além de
permitir a obtenção de alguns efeitos especiais, como pinturas metálicas, alto-relevo etc., que
não eram possíveis de se conseguir a temperaturas elevadas, também permite decorar peque-
nas quantidades de peças sem causar variações na tonalidade.
Em cada um dos ciclos, e também em cada uma das fases produtivas, há outras diferencia-
ções. Assim, para uma mesma fase, são possíveis diversas tecnologias.
Detalhando ainda mais, para uma mesma tecnologia são possíveis diferentes soluções de
equipamentos. Desta mesma forma, equipamentos semelhantes podem estar presentes em
duas diferentes linhas de produção com significativas variações de parâmetros de trabalho e de
condições operativas. Todas estas diferenças são muito relevantes não somente para o tipo de
produto que se deseja obter, mas também para a qualidade do mesmo.
Uma outra diferença diz respeito à fase de preparação das matérias-primas. Pode-se prepa-
rar através do processo a seco como a úmido. Atualmente tanto a biqueima como a monoqueima
podem ser realizadas através dos dois tipos de processos. Isto corresponde ao que está ocor-
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rendo na realidade produtiva após a introdução de novos equipamentos e da queima rápida nos
fornos a rolos. Hoje a monoqueima prevalece nitidamente sobre a biqueima, especialmente no
setor dos pisos, consolidando uma tendência iniciada há dez anos.
· Mistura-homogeneização;
· Regulagem do conteúdo de água.
A preparação das matérias primas constitui-se na sua moagem, que tradicionalmente ocorre
a seco ou a úmido.
O processo a seco consiste na moagem a seco das matérias primas e na sucessiva regulagem
da umidade dos pós moídos através de pulverizadores especiais. É adotado quando se empre-
gam argilas diretamente extraídas da jazida, com umidade baixa e com poucas adições.
Do ponto de vista dos equipamentos, podem-se empregar diversos tipos de moinho,
classificáveis em “moinhos granuladores” (britador de mandíbulas ou de cone, cilindreiras,
molassas). Além destes, há os “moinhos de acabamento” (moinhos de martelo, de projeção, de
discos, pendular). As vantagens do processo a seco são os seus custos relativamente baixos de
implantação e de operação e menor consumo de energia (com relação ao processo a úmido).
O processo a úmido - que se constitui de operações de moagem a úmido e de secagem da
barbotina no atomizador - resolve os problemas tecnológicos da moagem a seco. De fato, este
processo permite a homogeneização de um amplo espectro de matérias primas, moendo-as
finamente e a obtenção de pós muito fluidos
que asseguram o enchimento ideal da forma.
Do ponto de vista dos equipamentos, são em-
pregados moinhos de bolas, também chama-
dos moinhos Asling (figura ao lado),
descontinuos ou contínuos em que os corpos
moedores são esferas de material cerâmico ou
seixos de sílica. De acordo com a natureza
dos elementos trituradores - de sílica ou de
Alubit (nome comercial de um material cerâmico
que tem um conteúdo de alumina superior a
90%) - e do revestimento interno do moinho - Moinho de bolas
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de sílica, Alubit ou borracha -, têm-se diferentes pares de moagem, que apresentam diferentes
eficiências.
Porém, para que isto ocorra, é preciso fornecer aos pós um adequado conteúdo de água, o
que favorece uma certa plasticidade do material. É também necessária uma eficaz expulsão do
ar da massa (cuja presença é tão maior quanto mais fina é a granulometria dos pós).
Por isso, o processo é realizado em pelo menos dois tempos (mais de dois tempos são ne-
cessários para placas de grandes formatos, em geral superiores a 33x33cm) ; depois da primei-
ra prensagem, o punção é afastado do estampo para permitir a expulsão do ar do material.
Do ponto de vista dos equipamentos, a maioria das prensas empregadas é do tipo hidráulico,
porém, é possível encontrar algumas prensas mecânicas a fricção na produção do suporte da
biqueima. A maior parte das placas cerâmicas é obtida por prensagem de pós.
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Secagem: A fase de secagem tem a função de reduzir o conteúdo de água necessária à
moldagem, para que a queima do material seja realizada em tempos industrialmente aceitáveis
e, no caso da monoqueima, para aumentar a resistência mecânica do suporte cru (ou verde) de
forma a permitir o seu transporte nas linhas de esmaltação.
As condições de secagem dos materiais cerâmicos são relativamente críticas quanto à inte-
gridade dos mesmos. De fato, o relativamente baixo conteúdo de umidade na prensagem obri-
ga, em condições ambientais normais, a uma secagem em condições de velocidade variável.
Neste caso, a velocidade de secagem deve ser condicionada à velocidade do fenômeno da
migração interna da água, que é mais lento. Isto visa a evitar que uma secagem superficial mais
rápida leve a fissuras na peça, quando a umidade interna tentar sair pela superfície seca. Além
disto, durante a secagem do material, tem-se uma retração das dimensões da peça em função
da quantidade de água evaporada.
Por isto, é necessário que não ocorra no interior do material, durante a secagem, um gradien-
te de umidade e, consequentemente, zonas de retração diferenciada tais que induzam tensões
perigosas no próprio material.
Além disto, tais secadores são dotados de um gerador autônomo de calor, que permite variar
as condições térmicas e higrométricas do ar de secagem. Os secadores-túnel, por sua vez,
exploravam o calor recuperado do ar de resfriamento dos fornos, com temperaturas relativa-
mente baixas e elevados volumes.
Obtida a frita desejada, a preparação dos esmaltes é efetuada mediante moagem a úmido
das fritas e das outras substâncias não incluídas nas fritas (caulim, sílicas, pigmentos corantes
etc.) para obter uma suspensão que contém cerca de 40 a 50% de água, já pronta para a
aplicação. Os moinhos empregados na moagem a úmido são moinhos de bolas descontínuos,
com par de moagem Alubit-Alubit, de dimensões inferiores às adotadas para a moagem das
massas.
A esmaltação consiste na aplicação por distintos métodos, de uma ou várias camadas de
vidrado com uma espessura compreendida entre 75 - 500 microns no total, que cobrirá a super-
fície da peça.
Este tratamento realizar-se-á para conferir ao produto queimado uma série de propriedades
técnicas e estéticas, tais como:
- Impermeabilidade;
- Facilidade de limpeza;
- Brilho;
- Cor;
- Textura;
- Resistência química e mecânica.
Classificação: Após efetuada a queima do material cerâmico, este passa por uma análise
visual ou por um equipamento calibrado, para avaliar se suas características técnicas estão de
acordo com o padrão estipulado. Cada fábrica irá padronizar o seu tipo de classificação, desde
o material compatível com o padrão (classe A, por exemplo) até o material que está similar ao
padrão, porém acusa algum defeito que o desclassifica da classe A, passando para uma classe
C, por exemplo. Os defeitos que ocorrem normalmente são imperfeições na planaridade do
produto ou na sua superfície; dependendo da gravidade do defeito do material, este não é
aprovado pela classificação, sendo retornado ao processo. Após esta etapa, o produto estará
pronto para ser embalado e comercializado.
Comparação com outros produtos: Os revestimentos cerâmicos esmaltados são cada vez
mais utilizados por suas características funcionais e estéticas. Apesar disso, enfrentam a con-
corrência de diversos produtos, como: madeira, carpete, tecidos, pedra (ardósia, mármore,granito
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e outras), vinil, plástico e papel. Em função da crescente melhoria da qualidade dos revestimen-
tos cerâmicos esmaltados, principalmente no que se refere à resistência ao atrito, observa-se
maior utilização em lugares de grande movimento, como aeroportos, hotéis, escolas, hospitais
etc.
As características mais favoráveis à cerâmica para revestimentos em relação aos seus con-
correntes são: a) limpeza e higiene; b) incombustibilidade; c) durabilidade; d) indeformabilidade;
e e) imperbeabilidade. Além dessas, pode-se citar ainda o preço mais elevado de outros produ-
tos, principalmente mármores e granitos, o que também favorece a cerâmica para revestimento.
Absor çã o de á gua
É a quantidade de água que uma peça cerâmica pode absorver sob condi-
ções experimentais especiais. É expressa em percentual em relação à peça
seca.
Uma estrutura porosa possui alta absorção de água. Portanto, materiais compactos e
sinterizados têm uma estrutura de baixa absorção de água.
Verificar quadro:
Absorção de água Grupo I Grupo Ila Grupo IIb Grupo III
Conformação E < = 3% 3% < E < = 6% 6% < E < = 10% E > 10%
A extrudado AI A IIa A IIb A III
B prensado B Ia / B Ib B IIa B IIb B III
(Norma ISO)
Considerações:
· Produtos cerâmicos de absorção baixa são utilizados para lugares extremamente úmidos;
Ta m a nho
Tamanho nominal: é a medida utilizada comercialmente para desig-
nar o produto.
Tamanho real: é a medida resultante da medida de uma peça se-
gundo a norma.
Tamanho de fabricação: é a medida prevista para a fabricação de
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uma peça e na qual deve ajustar-se a medida real dentro dos limites de tolerância.
Tolerância: é a diferença entre os limites admissíveis de medida.
Medidas modulares: são as medidas que incluem as peças com medidas baseadas em M
(onde M = 100 mm), 2M, 3M e 5M e seus múltiplos e submúltiplos, com exceção das peças de
área superficial inferior a 9.000 mm2 ou 0,9 m2.
É bom ressaltar que pequenos defeitos ou irregularidades da superfície, que só podem ser
vistos sob condições especiais de luminosidade ou sob uma lente de aumento, não são conside-
rados defeitos, bem como os desvios que se encontram dentro dos limites de tolerância da
norma. As características dimensionais mais importantes de materiais cerâmicos são:
Retitude de lados: determina se os lados da peça estão porventura curvados para dentro ou
para fora.
Ortogonalidade: o controle desta característica consiste em determinar se os lados de uma
peça são perpendiculares.
Tanto a retitude de lados como a ortogonalidade são importantes, pois asseguram o esqua-
dro de toda uma superfície assentada com material cerâmico, permitindo também um rejunte
reto e de largura constante.
Planitude de superfície: através desta medida é garantida uma superfície perfeitamente
nivelada e sem saliências.
Esta característica é controlada através da medida da curvatura central (desvio do centro de
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uma peça em relação ao plano definido por três de seus quatro vértices), curvatura lateral (des-
vio do centro de um dos lados de uma peça em relação ao plano definido por seus outros três
vértices). Empenamento é o desvio do quarto vértice de uma peça em relação ao plano definido
por seus outros três. É importante não confundir empeno com curvatura.
Em geral, a variação dimensional e as tolerâncias dimensionais são expressas em percentual,
em relação ao tamanho de fabricação correspondente.
Ca r ga de r u pt u r a
A carga de ruptura está sendo introduzida em norma com o objeti-
vo de se avaliar o desempenho da peça, e não o da massa que a
compõe. A determinação é realizada segundo o método de determi-
nação do módulo de resistência à flexão, porém o cálculo é diferente.
O resultado é expresso em newtons (N).
Materiais como Decorflex, madeira e mármore apresentam índice menor do que 3 na escala
Mohs, enquanto que a peça cerâmica varia de 5 a 9.
Re sist ê ncia à a br a sã o
A resistência à abrasão é a característica mecânica da superfície da
peça e representa a própria resistência ao desgaste causado pelo movi-
mento de pessoas e objetos. O calçado utilizado pelas pessoas, as ro-
das de um veículo, móveis, cadeiras e outros objetos que, às vezes, são
arrastados sobre o piso são normalmente os responsáveis pelo desgas-
te. Os materiais como água, sujeira, areia, substâncias orgânicas tam-
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bém podem se interpor entre o objeto que se move e o piso, acelerando ainda mais o desgaste.
De um modo geral, são dois os principais defeitos resultantes dos vários tipos de ações
abrasivas:
O resultado da observação é usado como base para uma classificação em classes, conforme
as seguintes definições:
Nº Giros Abrasão Resistência Exemplos associativos dos ambientes
100 Classe 0 - Desaconselhável para pisos
150 Classe I Baixa Banheiros residenciais, quartos de
dormir, etc.
600 Classe II Média Sala de estar, visita, TV, etc.
1.500 Classe III Média Alta Cozinhas residenciais, corredores,
escritórios, etc.
2.200 Classe IV Alta Estabelecimentos comerciais,
entradas, hotéis, etc.
12.000 Classe V Altíssima Áreas públicas: shopping centers,
aeroportos, etc.
Observação: Um produto para ser classificado como Classe 5 deverá resistir a 12 mil giros e
também ser resistente a manchas.
Para materiais não-esmaltados o método prevê a medida do volume de material removido da
superfície da peça, quando submetida à ação de um disco rotativo de um material abrasivo
específico.
Um aspecto ao qual nem sempre é dada a devida consideração (nem sempre as normas
avaliam características onde existe a incidência de dois ou mais defeitos) é a influência da
abrasão como importância na característica funcional da superfície das peças, como, por exem-
plo, na resistência ao ataque químico, a manchas, e facilidade de limpeza. Este é um aspecto
que afeta materiais com e sem esmalte, já que, em geral, o desgaste por abrasão destrói a
película superficial e expõe os poros e microtrincas que, embora visíveis apenas com microscó-
pio, servem de ponto de depósito de sujeira.
O coeficiente de expansão térmica para pisos e azulejos cerâmicos oscila entre 4 x 10-6/ºC a
8 x 10-6/ºC. Isto significa que, para cada acréscimo de temperatura de 1ºC, o comprimento da
peça é acrescido de 4 a 8 centésimos de milímetros por metro do tamanho inicial.
A deterioração da superfície de uma peça pelos vários produtos químicos citados pode ser
atribuída a dois mecanismos distintos:
1) Reação química entre a substância e a peça, que resulta em alteração da
superfície (em geral todas as superfícies cerâmicas são relativamente inertes à
ação de produtos químicos; a única exceção é o ácido fluorídrico);
2) Uma ação de absorção, onde o produto químico é capaz de penetrar na
superfície, de maneira a provocar uma mancha, se não permanente, pelo me-
nos de difícil remoção.
Estes mecanismos de ataque químico explicam porque, muitas vezes, como mencionado
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anteriormente na resistência à abrasão, a resistência química de uma superfície cerâmica tende
a decrescer, quando exposta a condições relativamente severas de desgaste, condições que
podem gerar certa microporosidade superficial. O resultado do teste permite definir o produto
numa classe de resistência, para cada agente manchante ou para cada produto químico espe-
cificado na norma. As classes, em ordem decrescente de resistência, são as seguintes:
Re sist ê ncia à gr e t a ge m
O termo “gretagem” é destinado a finas fissuras ou trincas
como fio de cabelo sobre a superfície esmaltada. O formato
destas fissuras é geralmente circular ou espiral. A causa des-
tes defeitos é geralmente o mau acordo entre o coeficiente
de expansão térmica do corpo e da camada de vidrado.
Embora as fissuras sejam extremamente finas, elas signi-
ficam uma interrupção na continuidade do vidrado, que
pode causar uma perda de impermeabilidade da superfí-
cie, bem como uma alteração na sua aparência. Vale lembrar
que, para certos tipos de revestimento, bem como outros produ-
tos cerâmicos, a gretagem pode ser um efeito estético intencional, criado especialmente de
maneira a deixar a superfície com uma aparência antiga.
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Re sist ê ncia a o ge lo
Resistência ao gelo é a propriedade que alguns tipos de re-
vestimentos cerâmicos têm de resistir à ação do gelo em ambien-
tes úmidos e a temperaturas abaixo de 0ºC.
Se a superfície não for nivelada e tiver vincos, criam-se aí pontos preferenciais de acúmulos
permanentes de sujeira de difícil remoção. Superfícies tais como carpetes têm cavidades nas
quais a sujeira e, conseqüentemente, bactérias podem ser removidas apenas com sistema de
limpeza especial e ainda muitas vezes não são eliminados totalmente.
D e sliza m e nt o
O deslizamento (escorregamento) sobre uma superfície é a característica que descreve as
condições cinéticas do movimento de um corpo em contato com a
mesma.
Em relação à natureza da superfície, o coeficiente de fricção para pisos (em contato com sola
de sapato) é menor quanto mais brilhante, mais lisa e plana for a superfície. O coeficiente de
fricção, em comparação com uma superfície seca e limpa, decresce em presença de óleo, gra-
xa, sujeira, água e outros materiais que servem de lubrificantes entre a sola do sapato e o piso.
As superfícies ásperas e com relevos tendem a possuir um alto coeficiente de fricção. Tal
aspereza pode ser natural ou especificamente criada através de vários tipos de relevo em tama-
nhos e formatos adequados. Estas superfícies têm um coeficiente de fricção relativamente alto,
mesmo em presença de água ou outros líquidos, porque o relevo inibe a formação de uma
película de líquido contínua, responsável pelo decréscimo do coeficiente de fricção. Deve-se
acrescentar, no entanto, que superfícies com ranhuras ou outros tipos de relevo fornecem con-
dições ótimas de segurança em relação a quedas e deslizamentos, porém tornam mais difícil a
sua limpeza. Este é um fator importante que deve ser considerado na escolha do material de
revestimento de piso.
Re sist ê ncia a o im pa ct o
Em alguns casos, qualquer risco de eletricidade tem de ser totalmente eliminado. É o caso,
por exemplo, de salas cirúrgicas, onde a descarga da eletricidade estática acumulada pode
provocar no cirurgião movimentos incontroláveis, com risco para pacientes.
Em caso de incêndio, a cerâmica não produz fumaças ou gases tóxicos, que, como se sabe,
são a principal causa de morte. Além de possibilitar um imediato controle do incêndio, o revesti-
mento cerâmico não se altera em contato com o fogo.
Vale ressaltar também que a eficácia do revestimento na proteção à estrutura na qual está
aplicado é enorme. Durante um incêndio, a temperatura na superfície do revestimento cerâmico
é superior a 500ºC; na parte inferior da mesma peça, a temperatura se mantém por volta de
100ºC, com a conseqüente drástica redução da solicitação térmica da estrutura. O mesmo não
ocorre com madeira, carpete, cortiça e borracha.
Objetiva-se nesta apostila distinguir três materiais: piso, azulejo e grês-porcelanato, avalian-
do suas propriedades, assim como caracterizando suas microestruturas.
Piso e Azu le j o
É comum as pessoas confundirem piso e azulejo; piso é o revestimento cerâmico que é
usado no chão, já azulejo é o material que é empregado em paredes. Diferenciar o uso do
revestimento cerâmico para chão ou parede significa, principalmente, diferenciar características
de resistência à abrasão e resistência à ruptura.
Ele indica a resistência à abrasão das placas cerâmicas. Ninguém quer ver
o piso de sua casa todo arranhado. Quando se decide revestir pisos com pla-
cas cerâmicas, a resistência das peças deve ser uma das principais preocupa-
ções. O PEI é importante para saber a capacidade do produto em resistir ao
desgaste superficial provocado pelo movimento de pessoas e atrito de objetos,
como cadeiras e outros móveis.
O PEI é medido por uma escala que vai de 0 a 5. Quanto maior o índice,
mais resistente será a superfície do piso.
Normalmente, 0 é encontrado nos revestimentos cerâmicos para paredes; 1
e 2 para ambientes internos, áreas de baixo tráfego, como dormitórios e ba-
nheiros; 3 também para residências mas nos locais com mais trânsito de pes-
soas, como cozinhas e entradas. Já os maiores, 4 ou 5, são apropriados para
lugares públicos mas podem perfeitamente ser usados em residências.
M assa
Engobe
Esm alt e
Vidrado
Fotomicrografia da
microestrutura de um piso,
revelando as diferentes
camadas presentes.
O esmalte é o componente que irá caracterizar a cor da cerâmica, onde são adicionados
elementos de pigmentação. Dentre as características que determinam a qualidade do esmalte e
sua utilização podemos destacar:
- A identificação do fabricante;
- O formato, as dimensões nominais e as dimensões de fabricação;
- O código ou nome comercial;
- A tonalidade;
- Número de peças e a área correspondente.
Características de Qualidade:
As áreas mais escuras presentes na massa cerâmica são poros, ou vazios, resultantes da
não-densificação completa do material durante a sinterização; quanto mais arredondados forem
os poros, melhores serão as propriedades da cerâmica. No caso deste azulejo, as áreas bran-
cas representam inclusões de quartzo.
Observa-se nas fotomicrografias a presença, assim como no piso, das camadas de esmalte e
vidrado. A parte escura presente na fotomicrografia não diz respeito ao material cerâmico; esta
região é um vazio, resultante da contração sofrida na cura da resina acrílica utilizada no
embutimento (etapa de preparação para análise ceramográfica) do revestimento cerâmico.
É possível se observar nas fotomicrografias a presença de bolhas no esmalte; essas bolhas
são resultantes da liberação de gases pela queima de componentes orgânicos que
freqüentemente estão presentes na massa (são restos de árvores, plantas, que são extraídos
juntamente com a argila); como o processo de fabricação de revestimentos é bastante rápido, o
esmalte é aplicado sobre o biscoito ainda quente (emitindo gases), que devido à viscosidade do
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esmalte não conseguem escapar, ficando aprisionados no mesmo. A presença destas bolhas
compromete a qualidade do revestimento.
Gr ê s Por ce la n a t o
A denominação grês, na terminologia cerâmica, indica um material muito compacto, constitu-
ído por várias fases cristalinas dispersas em uma matriz vítrea, enquanto porcelanato tem raiz
etimológica no termo porcelana, que denomina o material cerâmico mais nobre em evidência e
apreciado há séculos.
O grês porcelanato é atualmente a cerâmica para revestimentos que apresenta as melhores
características técnicas e estéticas, se comparada com as demais cerâmicas encontradas no
mercado. Tal sucesso se deve a um longo processo de desenvolvimento tecnológico, o qual
permitiu a elaboração de um material constituído por fases cristalinas de elevada dureza, muito
denso e não-esmaltado.
Entre as características do grês porcelanato, a mais importante é a resistência ao desgaste
físico, destacando-se em seguida os baixos valores de absorção de água, a alta resistência
mecânica, a resistência ao ataque químico, a dureza superficial, a resistência ao congelamento,
a resistência à compressão e o isolamento a descargas elétricas estáticas. Além das caracterís-
ticas técnicas, o grês porcelanato apresenta beleza estética, o que permitiu conquistar espaço
no mercado de pedras naturais (especialmente granito e mármore) com menor custo.
As matérias-primas utilizadas na produção do grês porcelanato são praticamente as mesmas
do revestimento esmaltado, como caulim, argilas plásticas, feldspato, quartzo e talco. Pode ser
fabricado pelos processos de via úmida ou via seca.
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Observa-se na fotomicrografia que não há
“fases” distintas no revestimento, há apenas a
massa, que já possui os corantes dissolvidos
na mesma (para o efeito estético de brilho, a
massa passa unicamente por uma etapa de
polimento); isto é muito interessante do ponto
de vista de resistência ao desgaste abrasivo e
ao risco, haja vista que, como a cor é uniforme
em toda a massa, um risco na superfície do
revestimento não será facilmente percebido, logo este material é
adequado para ser utilizado em ambientes com grande tráfego
de pessoas, como shopping centers, supermercados, etc. Mas
não se deixe enganar: existem os porcelanatos não-esmaltados
e também os esmaltados. O porcelanato não esmaltado (caso da
fotomicrografia apresentada) é produzido com massa de feldspato
e caulim. A massa clara costuma ser decorada superficialmente com veios coloridos de pedra
natural. Quando não é decorada por fora, a massa branca costuma ser colorida em toda a
espessura, em cores lisas ou granuladas, que custam caro porque consomem muito corante em
comparação ao que consumiria um esmalte (porcelanato que tem toda a sua espessura colorida
oferece ao desgaste uma espessura de 8 mm para gastar; é a “espessura plena”).
O porcelanato pode ser esmaltado como um grés, com esmalte polido como um espelho.
Esses espelhos são delicados em termos de riscado, motivo pelo qual jamais devem ser adqui-
ridos para entradas, e sim para áreas internas residenciais ou para áreas comerciais muito lim-
pas. O porcelanato espelhado é o máximo em termos de beleza, mas precisa de materiais pro-
tetores nos acessos.
- Alta resistência mecânica, suportando cargas pesadas, mesmo com menor peso
e espessura que as pedras naturais;
- Alta resistência a abrasão, suportando tráfego intenso de pessoas e veículos;
- Alta resistência ao gelo, podendo ser utilizado em locais com climas muito frios;
- Baixíssima expansão por hidratação, não descolando se forem bem assentados;
- Possibilidade de se utilizar juntas de assentamento mínima, dando um acaba-
mento diferenciado;
Em termos de corpo: O porcelanato de qualquer tipo tem mais carga e mais resistência ao
impacto que um piso “comum”.
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Glossá r io
ALUMINA – Um dos principais componentes das argilas.Quando usada nos esmaltes serve
para controlar a viscosidade, impedindo que escorra pelas laterais da peça ao se fundir. O óxido
de alumínio é utilizado também para aumentar a temperatura da queima tanto das argilas quan-
to dos vidrados, já que seu ponto de fusão é de 2050 °C. Elemento refratário. (Al 2 O3).
ARGILA – Certas terras e rochas pulverizadas formam, quando combinadas com água, uma
pasta suficientemente homogênea – com plasticidade – passível de ser modelada/moldada, que
endurecem ao passo em que vão secando – peças verdes – e que transformam em cerâmica
através da ação do fogo. Silicato de alumínio hidratado A argila resulta da decomposição dos
feldspatos.
BARBOTINA – Argila misturada com água em estado cremoso. A barbotina é a cola da argila.
QUARTZO – Introduz a sílica e é a base dos esmaltes, por ser o elemento formador do vidro.
Também encontrado na argila.
QUEIMA – Submeter os corpos cerâmicos à uma temperatura alta para que se transformem
pela ação do fogo ou do calor provocado, ou seja, “assar” os corpos cerâmicos – transformá-los
em biscoito. A atmosfera dos fornos pode ser de 3 tipos:1. Oxidante. 2. Neutra . 3. Redutora.
REDUÇÃO (Queima redutora) – É quando não há oxigênio suficiente na atmosfera do forno
e átomos de oxigênio são “retirados” dos óxidos alterando a cor de um vidrado. O óxido de
cobre, por exemplo, é verde em atmosfera oxidante e torna-se vermelho cobre em atmosfera
redutora.
REFRATARIEDADE – É a qualidade de um material de agüentar altas temperaturas. O ele-
mento refratário (por exemplo, alumina) permite ao vidrado menor fluidez e maior resistência à
abrasão.
SÍLICA – É o formador de um vidro em um esmalte. Não pode ser usada separadamente pois
seu ponto de fusão é de 1750°C .
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