Universidade Federal de Santa Catarina

Centro Tecnológico
Departamento de Engenharia Mecânica
Engenharia de Materiais

Rev est iment os

Cer â micos

Caracterização de Materiais I - EMC 5731

Professora Ana Maria Maliska

Índice

Introdução

Histórico

Materialografia

Características dos Revestimentos Cerâmicos

Processo Produtivo

Classificação de revestimentos cerâmicos

Glossário
Revestimentos Cerâmicos

Introdução

Os Pavimentos e revestimentos cerâmicos são cada vez mais utilizados

por suas características funcionais e estéticas. Apesar disso, enfrentam a
concorrência de diversos produtos, como: madeira, carpete, tecidos, pedra
(ardósia, mármore, granito), vinil, plástico e papel. Em função da crescente
melhoria da qualidade dos revestimentos cerâmicos esmaltados,
principalmente no que se refere à resistência ao atrito, observa-se maior
utilização em lugares de grande movimento, como aeroportos, hotéis,
escolas, hospitais etc.
As características mais favoráveis à cerâmica para revestimentos em
relação aos seus concorrentes são limpeza e higiene; incombustibilidade;
durabilidade; indeformabilidade; e impermeabilidade. Além dessas, pode-se
citar ainda o preço mais elevado de outros produtos, principalmente
mármores e granitos, o que também favorece a cerâmica para revestimento.
Histórico

“ Os azulej os vem acom panhando, passo a passo, a própria hist ória do

homem, por intermédio das suas formas de expressão de Arte e Arquitetura,
bem como contribuindo de forma incessante para o perfeccionismo da obra e
o equilíbrio estético dos interiores e exteriores”. (MORAIS, Frederico; 1988)

A cerâmica - mistura de argila e outras matérias-primas inorgânicas,

queimadas em altas temperaturas - vem sendo produzida há séculos,
destinada às mais variadas aplicações, como para fins utilitários (louças,
tijolos cerâmicos) e fins estéticos (esculturas). Através dos tempos, a
tecnologia de fabricação foi gradativamente ampliada e aperfeiçoada.
Sua aplicação à arquitetura, com o uso dos revestimentos
cerâmicos, tem início com as civilizações do Oriente. O primeiro exemplo
de seu uso do revestimento cerâmico para cobrir e decorar superfícies data
da civilização da Babilônia, isto é, do VI século a.C. Desde então, a indústria
cerâmica para piso e parede evoluiu rapidamente, desenvolveu novos tipos e
materiais, e modernas tecnologias de fabricação, ampliando bastante as
opções de revestimentos disponíveis, e os ambientes onde são empregados.
Portugal, apesar de não ser grande produtor de revestimentos
cerâmicos, foi o país europeu que, a partir do século XVI, mais utilizou o
revestimento cerâmico em seus prédios. Já no século XV são encontrados
Palácios Reais revestidos, em seu interior, com azulejos. Mas é a partir do
século XVI, com uma produção regular de revestimento cerâmico no país,
que seu uso se torna freqüente em igrejas, conventos e em Palácios Nobres
da alta burguesia. O uso, em sua maioria, se restringia aos interiores, em
forma de tapetes, ou apenas como material ornamental. Quando utilizado
exteriormente, limitava-se ao revestimento de pináculos e cúpulas das
igrejas, devido seu alto custo.
No século XVIII, Marquês de Pombal, quando Primeiro Ministro de D.
João VI em Portugal, implantou um projeto de industrialização
manufatureira no país. Criou-se, então, a Fábrica de Loiça do Rato, que
simplificava os padrões dos azulejos existentes com o intuito de aumentar a
produção. Com isso, o custo do produto diminuiu significativamente,
tornando-se acessível a um público maior. Assim, o revestimento cerâmico
estendeu-se a espaços intermediários entre interior e exterior, como no
revestimento de alpendres, pátios, claustros; também enfeitando os jardins
com seus bancos ou chafarizes revestidos.
No século XIX devido ao avanço industrial, decorrente da Revolução
Industrial, juntamente com as influências transmitidas pelo Brasil devido ao
uso do revestimento cerâmico nas fachadas, o azulejo sai do interior dos
edifícios para revestir seu exterior invocando, inicialmente para justificar
esse fenômeno, o fator da salubridade de edifícios situados em zonas
úmidas.

Qu int a de Be a u Se j or
Benfica;
Portugal.

Pa in e l de Azu le j os n o
Con ve n t o de Sã o
Francisco da Bahia

Do mesmo modo que em Portugal, no Brasil o revestimento cerâmico tinha

um alto custo, sendo aplicado, em sua maioria, nos interiores. Sabe-se que
no século XVII, azulejos em estilo barroco, começaram a ser encomendados
de Lisboa. Estes eram trazidos em forma de painéis e serviam, apenas,
como material decorativo. Retratavam cenas da paisagem, do cotidiano da
metrópole - divulgando o modo de vida dos portugueses - ou cenas bíblicas
- ajudando nas aulas de catequese.
De forma gradual começa a ser utilizado em pátios, jardins e, por fim, no
final do século XVIII, se expande para as fachadas. De início, as fachadas
eram revestidas por cerâmica devido a suas qualidades antitérmicas e de
durabilidade. No entanto, logo descobriu-se a beleza proporcionada por esse
material e seu uso se difundiu pelo país principalmente no norte, nordeste e
Rio de Janeiro.
O Brasil, hoje, é um grande produtor de revestimento cerâmico. A cada dia a
qualidade e variedade desse material aumentam. Na mesma medida cresce
a utilização da cerâmica no Brasil para revestir pisos e paredes de todos os
espaços internos da casa, assim como espaços externos, como as fachadas
dos edifícios revestidas por cerâmicas de todos os tipos, formatos, texturas,
e cores.
 Materialografia

Pavimentos e Revestimentos Cerâmicos

Piso, Azulejo e Grês- Porcelanato
Os pavimentos e revestimentos cerâmicos são peças constituídas por
um suporte, de natureza argilosa e porosidade variável, com ou se m uma
cobertura de natureza vítrea (esmalte).
Objetiva-se nesta disciplina distinguir três materiais: piso, azulejo e
grês- porcelanato, assim como caracterizar suas microestruturas.
A diferença básica entre porcelanato e piso “com u m ” está na
a bsor çã o d’á gua . Os pisos cerâmicos apresentam absorção d’água entre 3
a 6 % ou mais. Já os porcelanatos apresentam absorção d’água menor que
0,5% .

Piso
Para pisos implica observar diversas características não exigidas para
parede, de acordo com o local onde vai ser usado (residencial, público,
industrial ou especial; e se é seco ou úmido), tais como resistência à
abrasão; o tipo de carga e a possibilidade de impacto no revestimento
definem a resistência à ruptura; o coeficiente de atrito; a facilidade de
limpeza.
Para apresentar maior resistência, os pisos apresentam espessura maior
que os azulejos.

Esmalte

Engobe

Massa ou Substrato
 Ao observar a micrografia do piso percebe-se que é possível distinguir
três “camadas” principais, ou três diferentes componentes, que são: a
massa cerâmica, o engobe, o esmalte.
A m a ssa ce r â m ica ( supor t e ) recebe a denominação de biscoito, é
constituída praticamente em seu todo por argila. Os suportes de pavimentos
cerâmicos apresentam uma baixa porosidade, com o que se conseguem
melhores características técnicas.
A camada entre a massa e o esmalte é denominada engobe, e consiste
em uma espécie de argila líquida para disfarçar ou decorar a cor natural do
biscoito. Sua aplicação é necessária quando a cor da massa for escura
(cerâmica vermelha) e o esmalte que se tem intenção de aplicar tiver
tonalidade clara. Outras funções do engobe são fazer o ajuste dos diferentes
coeficientes de dilatação térmica da massa e do esmalte, evitando a
ocorrência de gretamentos, e atuar como uma espécie de “cola” a massa e o
esmalte, conferindo assim maior resistência mecânica ao piso.
O esmalte é o componente que irá caracterizar a cor da cerâmica, onde
são adicionados elementos de pigmentação. Dentre as características que
determinam a qualidade do esmalte e sua utilização podemos destacar:
Características estéticas: índice de brancura ou cor, transparência,
brilho, textura da superfície.
Desempenho mecânico: resistência à abrasão, à flexão, dureza,
tenacidade, resistência ao choque térmico;
Propriedades químicas: resistência ao ataque químico.
Resistência contra raios ultra-violeta.
Impermeabilidade.

Grês Porcelanato
A denominação grês, na terminologia cerâmica, indica um material
muito compacto, constituído por várias fases cristalinas dispersas em uma
matriz vítrea, enquanto porcelanato tem raiz etimológica no termo
porcelana, que denomina o material cerâmico mais nobre em evidência e
apreciado há séculos.
O grês porcelanato é atualmente a cerâmica para revestimentos que
apresenta as melhores características técnicas e estéticas, se comparada
com as demais cerâmicas encontradas no mercado. Tal sucesso se deve a
um longo processo de desenvolvimento tecnológico, o qual permitiu a
elaboração de um material constituído por fases cristalinas de elevada
dureza, muito denso e não-esmaltado.
Um revestimento cerâmico é classificado como Porcelanato quando
possui absorção d’água menor que 0,5% conforme norma ISO 13.006.
O porcelanato é um piso nobre feito com massa de porcelana, com
absorção de água quase nula, por volta de 0,01% a 0,02 %. Possui a mais
alta das resistências ao impacto entre todos os produtos do universo
cerâmico (a mais alta carga).
O porcelanato é produzido em temperaturas elevadas, por volta de
1250 ºC, com prensas hidráulicas de altíssima pressão, com massas ricas
em feldspato e fundentes nobres, com moagem muito fina e uma
sinterização total.
Entre as características do grês porcelanato, a mais importante é a
resistência ao desgaste físico, destacando-se em seguida os baixos valores
de absorção de água, a alta resistência mecânica, a resistência ao ataque
químico, a dureza superficial, a resistência ao congelamento, a resistência à
compressão e o isolamento a descargas elétricas estáticas.
Além das características técnicas, o grês porcelanato apresenta beleza
estética, o que permitiu conquistar espaço no mercado de pedras naturais
(especialmente granito e mármore) com menor custo.

A fotomicrografia de um grês porcelanato é mostrada abaixo:

Massa Porcelanato

Resina embutimento

Observa-se na fotomicrografia que não há “fases” distintas no revestimento,

há apenas a massa, que já possui os corantes dissolvidos na mesma (para o
efeito estético de brilho, a massa passa unicamente por uma etapa de
polimento);
No entanto, existem os porcelanatos não-esmaltados e também os
esmaltados. O porcelanato não esmaltado (caso da fotomicrografia
apresentada) é produzido com massa de feldspato e caulim. A massa clara
costuma ser decorada superficialmente com veios coloridos de pedra
natural. Quando não é decorada por fora, a massa branca costuma ser
colorida em toda a espessura, em cores lisas ou granuladas, que custam
caro porque consomem muito corante em comparação ao que consumiria
um esmalte (porcelanato que tem toda a sua espessura colorida oferece ao
desgaste uma espessura de 8 mm para gastar; é a “espessura plena”).

Em termos de superfície:
O porcelanato pode ser polido como um espelho. O porcelanato
espelhado é o máximo em termos de beleza mas são delicados em relação
ao riscado, motivo pelo qual jamais devem ser adquiridos para entradas, e
sim para áreas internas residenciais ou para áreas comerciais muito limpas,
mas precisa de materiais protetores nos acessos.
O porcelanato sem polir resiste ao risco. O porcelanato esmaltado
brilhante precisa ser protegido contra o risco. O porcelanato polido é mais
artístico que um piso comum esmaltado. Também é mais delicado quanto à
limpeza. Contrariamente ao que o consumidor imagina, o polimento em vez
de facilitar a limpeza, abre os poros internos, daí a necessidade de aplicar
material incolor na 1ª vez. O porcelanato polido é um material que deve ser
protegido contra manchas. Em contrapartida exige uma impregnação inicial
com cera incolor, necessidade que não se manifesta para o pavimento
esmaltado, a não ser quando este for antiderrapante.
Azulejos
Os azulejos são materiais cerâmicos empregados no revestimento de
paredes, visando a impermeabilização e um acabamento melhor.
O azulejo é um produto de cerâmica branca constituído de um biscoito
poroso, queimada a uma temperatura superior a 900ºC e esmaltada em
uma face que lhe dá o acabamento final. A outra face é ranhurada para
aumentar a capacidade de fixação, após o assentamento sobre a argamassa
ou cola mineral.
Os azulejos não possuem engobe em razão de sua massa ser constituída de
argila de melhor qualidade, mais selecionada, geralmente com tonalidade
bastante clara; além disso, os azulejos não requerem grande resistência
mecânica.
O azulejo apresenta espessura mais fina que o piso, justamente por não
exigir elevada resistência mecânica. É aceitável PEI 0 e resistência mínima à
ruptura. Os suportes são normalmente porosos, o que favorece sua
aderência à parede e sua maior estabilidade dimensional. Os azulejos
apresentam-se com absorção de água em torno de 15 a 20%.
As características de qualidade observadas em azulejos são: uniformidade
de dimensões e de tonalidade de cor; resistência do vidrado ao gretamento
com as variações de umidade e temperatura; face estriada para permitir
melhor aderência a parede através de argamassa ou cola mineral; cantos
vivos e retos; vidrado contínuo sem bolhas ou falhas; faces planas.

Abaixo estão apresentadas algumas micrografias de azulejos.

Fotomicrografia da massa de um azulejo.
Diferentes “camadas” de um azulejo.
Bolhas aprisionadas no esmalte de um azulejo.
Percebe-se uma microestrutura de duas camadas principais: biscoit o e
esmalte, sem a presença de engobe.. A parte escura presente na
fotomicrografia não diz respeito ao material cerâmico; esta região é um
vazio, resultante da contração sofrida na cura da resina acrílica utilizada no
embutimento da amostra.
As áreas mais escuras presentes na massa cerâmica são poros, ou vazios,
resultantes da não-densificação completa do material durante a sinterização;
quanto mais arredondados forem os poros, melhores serão as propriedades
da cerâmica. No caso deste azulejo, as áreas brancas representam inclusões
de quartzo.

Também é possível se observar bolhas no esmalte, resultantes da liberação

de gases pela queima de componentes orgânicos que freqüentemente estão
presentes na massa (são restos plantas, extraídos com a argila). Como o
processo de fabricação de revestimentos é bastante rápido, o esmalte é
aplicado sobre o biscoito ainda quente, emitindo gases que ficam
aprisionados devido à viscosidade do esmalte. A presença destas bolhas
compromete a qualidade do revestimento.
Características dos Revestimentos Cerâmicos

Um bom conhecimento das Características Técnicas dos Revestimentos

Cerâmicos é de fundamental importância para que se possa especificar e
assentar o produto corretamente. As informações à seguir são relacionadas
às características mais importantes e servem de ferramenta para avaliar e
escolher o produto mais adequado às suas necessidades.

Absorção de água:
Determina a porosidade da base cerâmica.
É expressa em percentual em relação à peça seca.
Influi diretamente nas resistências mecânica e ao gelo.
Deve ser baixa nas piscinas, box de banheiro e pias de cozinha (menos de
4%), nunca 18%;
Nos países que têm neve, absorção deve ser menor de 3%; para evitar
congelamento.
Os grupos de absorção de água são classificados como segue:

ABSORÇÃO TIPO DE PRODUTO

de 0 a 0,5% porcelanato
de 0,5 a 3% grés
de 3 a 6% semi-grés
de 6 a 10% semi-poroso
mais de 10% poroso

Resistência ao gelo
Está diretamente ligada à absorção de água, pois o gelo provoca dano ao
produto devido ao seu aumento de volume quando a água se solidifica no
interior dos poros da cerâmica. Quanto menor a absorção de água, maior a
resistência ao gelo. É importante para as regiões frias, onde ocorre neve ou
geadas fortes, para aplicações em pisos externos ou fachadas.

Expansão por umidade

É o aumento do tamanho da peça mediante contato prolongado com
umidade.
É expressa em mm/m. A expansão por umidade máxima recomendada por
norma é 0,6 mm/m. O surgimento deste fenômeno afeta principalmente os
produtos de maior porosidade. O efeito da expansão por umidade, fenômeno
que ocorre em maior ou menor intensidade em todos os revestimentos
cerâmicos, pode ser minimizado se na fase de assentamento forem tomados
cuidados na impermeabilização e com a observância das especificações de
largura das juntas indicadas pelo fabricante. Isto evitará o estufamento.
É indispensável a utilização de juntas de aplicação entre as peças e juntas
de dilatação para aplicação em áreas muito grandes, tanto na parede como
no piso, para absorver estas variações, evitando o estufamento do painel.

Resistência mecânica à flexão

O módulo de resistência à flexão é uma característica intrínseca do
revestimento cerâmico e corresponde à máxima tensão por unidade de área
suportada por um corpo de prova, sem quebrar, quando submetido a uma
carga crescente. O módulo de resistência à flexão é medido em newtons por
milímetro quadrado (N/mm2 = 10 kg/cm2). Deve ser elevada nas garagens
(mais de 350Kgf/cm2 à flexão);

TIPO DE NORMA MÓDULO DE

PRODUTO RESISTÊNCIA À FLEXÃO (N/ mm2)
Porcelanato mínimo 35
Grés mínimo 30
Semi-Grés mínimo 22
Semi-Poroso mínimo 18
Poroso mínimo 15

Carga de ruptura
É a carga máxima que suporta a placa cerâmica quando flexionada. Depende
do material e da espessura da peça. A determinação é realizada segundo o
método de determinação do módulo de resistência à flexão, porém o cálculo
é diferente. O resultado é expresso em newtons (N).
 NORMA CARGA
TIPO DE PRODUTO
DE RUPTURA (N)
Porcelanato mínimo 1.300
Grés mínimo 1.100
Semi-Grés mínimo 1.000
Semi-Poroso mínimo 900
Piso = 600
Poroso
Parede de 200 a 400

Resistência do impacto:
A resistência ao impacto de materiais para piso é a resistência à quebra, em
toda a sua espessura, ou apenas a fragmentação da superfície, como
resultado de uma pancada. Os revestimentos cerâmicos em geral, como
todos os materiais cerâmicos, não são elásticos, e um impacto mecânico de
um peso provoca buracos ou furos. Por isso, muitas vezes requer cuidados
por parte do usuário, evitando a queda de pesos e de objetos pontiagudos.
Deve ser elevada nos pisos de cozinhas (panelas que caem) e nas paredes
dos postos de gasolina (bicos de mangueiras que batem). Quando
acontecem batidas contra as paredes; a espessura do azulejo (5-6mm) é
insuficiente; deve-se usar 8 mm ou mais.

Resistência à abrasão - Índice PEI

A resistência à abrasão, indicada pelo PEI ( Por ce la in En a m e l I n st it ut e ) , é a

característica mecânica da superfície da peça e representa a própria
resistência ao desgaste causado pelo movimento de pessoas e objetos.
O PEI é importante para saber a capacidade do produto em resistir ao
desgaste superficial provocado pelo movimento de pessoas e atrito de
objetos, como cadeiras e outros móveis.
O PEI é medido por uma escala que vai de 0 a 5.
Quanto maior o índice, mais resistente será a superfície do piso.
No entanto, produtos com PEI alto mas com superfícies brilhantes são mais
sujeitos à riscos, inclusive os porcelanatos.
Atenção! Não confunda PEI com qualidade da cerâmica, pois este é apenas
uma de suas características técnicas.
 CLASSE DE ABRASÃO RESISTÊNCIA À
USOS
SUPERFICIAL (PEI) ABRASÃO

PEI 0 desnecessária uso exclusivo em paredes

tráfego baixo de pessoas / objetos

(banheiros e dormitórios sem portas para o
PEI 1 baixa
exterior)

tráfego médio de pessoas / objetos

(dependências residenciais, exceto cozinhas,
PEI 2 média baixa
escadas e entradas)

tráfego médio-alto de pessoas / objetos

(todas as dependências residenciais,
PEI 3 média alta
inclusive terraço)

tráfego alto de pessoas / objetos

(dependências residenciais de tráfego
intenso, locais públicos com tráfego
PEI 4 alta moderado e áreas internas de uso comercial
como exemplo entrada de hotéis, show-
room, lojas, etc.)

tráfego altíssimo de pessoas / objetos

(áreas públicas, internas e externas com
PEI 5 altíssima
alto tráfego como exemplo shopping
centers, aeroportos, etc.)

Resistência ao risco (dureza Mohs)

A resistência ao corte ou risco é uma característica mecânica da superfície
da peça. A resistência ao risco é medida pelo grau de dureza do esmalte
através da escala MOHS, que varia de 1 (equivalente ao talco) a 10
(equivalente ao diamante). Este ensaio não faz parte das normas
internacionais, porém é recomendado que a dureza MOHS seja sempre que
possível maior ou igual a 4.
Geralmente, tanto o material esmaltado quanto o não-esmaltado são
relativamente duros a qualquer risco. O risco interfere apenas na
característica estética da superfície, mas não destrói a sua funcionalidade.
Materiais como Decorflex, madeira e mármore apresentam índice menor do
que 3 na escala Mohs, enquanto que a peça cerâmica varia de 5 a 9.
Especifica-se mohs 7-8 para casas de praia, pois a dureza da areia é 6.
Resistência ao choque térmico
Indica se o revestimento é capaz de resistir às variações bruscas de
temperatura sem apresentar danos. Os locais onde podem ocorrer com
maior freqüência são as fachadas de edifícios e residências, em banheiros e
saunas. O ensaio consiste basicamente em submeter a peça (10 vezes) à
variações bruscas de temperatura alternando-se quente (110° C) e fria (10°
C) para verificar se resiste sem apresentar trincas.

Resistência à gretagem ou gretamento

O termo “gretagem” é destinado a finas fissuras ou trincas como fio de
cabelo sobre a superfície esmaltada normalmente em forma circular ou como
uma teia de aranha. A causa destes defeitos pode ser a expansão por
umidade ou o mau acordo entre o coeficiente de expansão térmica do corpo
e da camada de vidrado. Embora as fissuras sejam extremamente finas, elas
significam uma interrupção na continuidade do vidrado, que pode causar
uma perda de impermeabilidade da superfície, bem como uma alteração na
sua aparência. Vale lembrar que, para certos tipos de revestimento, bem
como outros produtos cerâmicos, a gretagem pode ser um efeito estético
intencional, criado especialmente de maneira a deixar a superfície com uma
aparência antiga.

Resistência química
A deterioração da superfície de uma peça pelos vários produtos químicos
pode ser atribuída a dois mecanismos distintos:
1) Reação química entre a substância e a peça, que resulta em alteração da
superfície (em geral todas as superfícies cerâmicas são relativamente inertes
à ação de produtos químicos; a única exceção é o ácido fluorídrico);
2) absorção do produto químico na superfície da peça, de maneira a
provocar uma mancha, se não permanente, pelo menos de difícil remoção.
Dilatação térmica
O coeficiente de expansão térmica é definido como a razão entre o aumento
de tamanho do corpo de prova de análise correspondente ao aumento de
temperatura DT, e o produto do seu tamanho inicial e intervalo de
temperatura (DT). O valor do coeficiente de expansão térmica linear é
expresso em ºC-1. O coeficiente de expansão térmica para pisos e azulejos
cerâmicos oscila entre 4 x 10-6/ºC a 8 x 10-6/ºC. Isto significa que, para
cada acréscimo de temperatura de 1ºC, o comprimento da peça é acrescido
de 4 a 8 centésimos de milímetros por metro do tamanho inicial.
É importante controlar o coeficiente de expansão térmica da peça cerâmica,
a fim de se manter uma relação com os outros materiais da construção civil.

Facilidade de limpeza e manutenção das condições de higiene

Em ambientes como escritórios, escolas, áreas comunitárias, hospitais e
restaurantes a higiene representa uma condição prioritária. Por isso, a
escolha do material cerâmico adequado em cada caso é fundamental.
Quanto mais brilhante a superfície for, mais fácil e eficiente será a sua
limpeza, já que é nivelada, lisa, impermeável, ou seja, não-porosa, os
líquidos, óleos e tintas não são capazes de penetrá-la. Já a superfície
quimicamente inerte não reage com sujeira, com substâncias manchantes,
nem com detergentes, características próprias do revestimento cerâmico.

Estabilidade de cores
Exposições prolongadas à luz alteram as cores. Por isso, materiais que são
estáveis à luz significa que são resistentes à ação de deterioração.
Esta característica é bastante importante para chãos e paredes em áreas
externas sujeitas a longas exposições ao sol. As cores utilizadas em
materiais cerâmicos, em geral, são estáveis em relação aos efeitos de
exposição ao sol e à luz. A comparação entre cerâmica e tinta na fachada de
grandes prédios revela extraordinárias diferenças de durabilidade. Vale
lembrar que, na época da colonização, os portugueses introduziram o uso do
azulejo em fachadas, para protegê-las das intempéries.
Coeficiente de atrito
É o parâmetro que caracteriza a resistência ao escorregamento. Quanto
maior o coeficiente de atrito, menos escorregadio é o piso. As superfícies
ásperas tendem a possuir alto coeficiente de atrito, enquanto as superfícies
lisas possuem coeficiente de atrito menor. É medido no piso seco e molhado
e o valor máximo é 1, que representaria um piso totalmente áspero. O piso
é considerado antiderrapante quando seu coeficiente de atrito molhado é
maior que 0,4.

Condutibilidade elétrica
O material cerâmico é um clássico isolante e por isso não conduz a corrente
elétrica. Esta característica é muito importante em relação à segurança na
prevenção de riscos de incêndio. Caso ele esteja molhado, é a água, com os
sais contidos nela, que pode conduzir a eletricidade, mas não o revestimento
cerâmico. Outra característica elétrica importante no pavimento é a
capacidade de evitar acúmulo de carga eletrostática superficial. Este
acúmulo pode ser gerado, por exemplo, pelo atrito que se realiza quando se
caminha, gerando descarga elétrica no corpo de uma pessoa (sensação de
choque).
Em alguns casos, qualquer risco de eletricidade tem de ser totalmente
eliminado. É o caso, por exemplo, de salas cirúrgicas, onde a descarga da
eletricidade estática acumulada pode provocar no cirurgião movimentos
incontroláveis, com risco para pacientes.

Comportamento ao fogo
Característica essencial em todos os materiais utilizados em edificações. O
comportamento ao fogo de materiais para pavimento e revestimento pode
ser avaliado baseado em três critérios:
1) Resistência à ação destrutiva da chama;
2) Possibilidade de contribuir na difusão da chama;
3) Emissão de fumos ou substâncias tóxicas.
Em caso de incêndio, a cerâmica não produz fumaças ou gases tóxicos, que,
como se sabe, são a principal causa de morte. Além de possibilitar um
imediato controle do incêndio, o revestimento cerâmico não se altera em
contato com o fogo.
Vale ressaltar também que a eficácia do revestimento na proteção à
estrutura na qual está aplicado é enorme. Durante um incêndio, a
temperatura na superfície do revestimento cerâmico é superior a 500ºC; na
parte inferior da mesma peça, a temperatura se mantém por volta de
100ºC, com a conseqüente drástica redução da solicitação térmica da
estrutura. O mesmo não ocorre com madeira, carpete, cortiça e borracha.
Processo Produtivo

Um ciclo tecnológico varia em função do tipo de produto que se deseja

obter. Assim, a fabricação de revestimentos tem passado por variações
consideráveis durante os últimos anos, repercutindo na automatização do
processo e na melhoria da qualidade do produto. As composições
empregadas têm seguido uma evolução paralela a estas variações
tecnológicas, adaptando-se aos ciclos de queima mais rápidos e à fabricação
por queima simultânea do suporte e esmalte. Por outro lado, as maiores
exigências do mercado, quanto à qualidade dos materiais cerâmicos, têm
induzido à utilização de matérias-primas de maior qualidade e grau de
elaboração.
Na figura a seguir, apresenta-se o esquema do processo de fabricação
dos produtos cerâmicos tradicionais:
Cerâmica Industrial, 6 (2) Março/Abril, 2001 p. 37
1)Mineração: A mineração constitui a etapa inicial da cadeia produtiva de
revestimentos cerâmicos, mas não tem a tradição de utilizar tecnologias
avançadas, como as do processo produtivo da cerâmica para revestimentos.

2)Fabricação de Produtos Cerâmicos:

a) Etapa de preparação da massa
a.1) Escolha das matérias- primas:
Para a fabricação de qualquer produto cerâmico, se parte de uma
mistura de matérias-primas, denominada massa, que sofre diversas
transformações físico-químicas até alcançar as propriedades requeridas pelo
produto acabado.
A composição da pasta deve ser escolhida em função das
características da peça que se deseja obter e do processo de fabricação a
empregar. Em geral, uma massa é ideal para a fabricação de um produto
cerâmico quando cumpre uma série de condições:
a) a relação de materiais plásticos e não- plásticos deve ser tal que
confira à pasta cerâmica a plasticidade necessária para realizar um
adequado molde e à peça conformada a suficiente resistência mecânica em
verde e em seco.
b) a massa cerâmica deve ter uma adequada composição química e
mineralógica de maneira que as transformações físico-químicas que tem
lugar durante o processo de queima confiram ao produto acabado as
características desejadas (coeficiente de dilatação, resistência mecânica,
porosidade, etc.)
Falar massa branca e massa vermelha
Dependendo do produto final, a massa cerâmica pode ser branca ou
vermelha. A vermelha é usada em pavimentos em geral, necesitando uma
camada de engobe entre o esmalte e o biscoito.
A cerâmica branca é usada para azulejos e porcelanatos.

As matérias- primas cerâmicas são minerais ou acumulações de

rochas com as quais se podem fabricar produtos cerâmicos. Pela variedade
das condições de sua formação e deposição, tem composições e texturas
muito complexas e variáveis.
De acordo com seu comportamento com a água se dividem tradicionalmente
em matérias primas plásticas e não plásticas.
As matérias-primas plásticas atuam como suspensivos, facilitam a
modelagem da peça e proporcionam a resistência mecânica para a sua
manipulação. As principais matérias- pr im a s plá st ica s utilizadas no
preparo das massas de revestimentos são as argilas (plásticas e fundentes)
e os caulins.
As matérias- pr im a s nã o plá st ica s comumente empregadas na
preparação de massas para fabricação de pavimentos e revestimentos
cerâmicos, podem dividir-se nos seguintes grupos: Feldspatos e
Feldspatóides (fundentes), Sílicas (quartzo) e Carbonatos (talco). O
quartzo geralmente já está incorporado a outras substâncias minerais
(argilas, filitos e fundentes feldspáticos).

a.2) Moagem:
A preparação das matérias-primas consiste numa série de operações
para obtenção de um material de composição homogênea (massa), com
uma distribuição granulométrica e forma dos grãos apropriadas e com um
conteúdo de água adequado ao sistema de conformação escolhido (para a
prensagem, 4 a 7% de umidade).
A principal etapa da preparação das matérias primas constitui-se na
sua moagem, que ocorre via seca ou via úmida.
Na via se ca as argilas e demais matérias-primas que são preparadas
para a prensagem (conformação) com sua umidade natural, isto é, aquela
com que foram extraídas da jazida, e posterior regulagem da umidade da
mistura moída através de pulverizadores especiais. O beneficiamento destes
materiais envolve somente misturas e desagregações para em seguida
serem prensados. Praticamente sem beneficiamento.
Na via ú m ida , as argilas e demais matérias-primas são dosadas, com
adição de água e moídas. Esta mistura chama-se barbotina que é
homogeneizada em grandes tanques e depois segue para um equipamento
chamado atomizador ou spray-dryer, que a rigor é um grande e sofisticado
secador. Neste equipamento, a barbotina é pulverizada em forma de spray
dentro de um grande ciclone (câmara) junto com ar quente. A medida que a
umidade é extraída, a barbotina agrega-se em pequenos grãos
arredondados, com forma e umidade muito adequada para uma boa
prensagem. Os grânulos são recolhidos na parte inferior da câmara de
secagem e enviados aos silos de estocagem.
Os fabricantes optam por um tipo desses processos baseados nos critérios:
- Investimento : na via seca praticamente não existe setor de massa. Não
há moinhos, tanques, bombas, fornalhas e nem atomizadores.
- Econômico: na via seca o processo é muito primário e simples permitindo
uma diminuição enorme de energia, manutenção, mão de obra e
consequentemente, de custo.
- Qualidade: a opção de via úmida é pela melhor qualidade. Neste processo
as materiais primas moídas e homogeneizadas permitem uma melhor reação
pela interação entre os materiais e um melhor controle do processo.

Moinho de bolas Atomizador

b) Etapa de conformação
A conformação das peças pode-se realizar mediante processos de
prensagem e extrusão.
A prensagem é o processo de molde mais usado para a fabricação de
peças cerâmicas, devido à maior estabilidade dimensional que se consegue
no produto final. Somente a terracota e alguns tipos de clínquer são
conformados por extrusão.
 Na prensagem, os pós com umidade geralmente variável entre 4% e
7%, são comprimidos entre duas superfícies, uma móvel (punção) e a outra
fixa (estampo), com pressões específicas de 200-400 kg/cm2 (20000-40000
kPa) de acordo com os formatos das placas cerâmicas e do tipo de produto.
Tal pressão provoca um rearranjo e uma parcial deformação dos grãos,
permitindo uma elevada compactação do corpo cerâmico. É preciso fornecer
aos pós um adequado conteúdo de água, o que favorece certa plasticidade
do material. É também necessária uma eficaz expulsão do ar da massa (cuja
presença é tão maior quanto mais fina é a granulometria dos pós).

Prensa hidráulica

c) secagem;
A fase de secagem tem a função de reduzir o conteúdo de água
necessária à moldagem, para que a queima do material seja realizada em
tempos industrialmente aceitáveis e, no caso da monoqueima, para
aumentar a resistência mecânica do suporte cru (ou verde), de forma a
permitir o seu transporte nas linhas de esmaltação.
As condições de secagem dos materiais cerâmicos são relativamente
críticas quanto à integridade dos mesmos. A velocidade de secagem deve
ser condicionada à velocidade do fenômeno da migração interna da água,
que é mais lento. Isto visa a evitar que uma secagem superficial mais rápida
leve a fissuras na peça, quando a umidade interna tentar sair pela superfície
seca. Além disto, durante a secagem do material, tem-se uma retração das
dimensões da peça em função da quantidade de água evaporada. Por isto, é
necessário que não ocorra no interior do material, durante a secagem, um
gradiente de umidade e, consequentemente, zonas de retração diferenciada
tais que induzam tensões perigosas no próprio material.

d) Etapa de queima
Podemos identificar três ciclos fundamentais, que substancialmente
abrangem toda a gama de tipos de produção de revestimentos cerâmicos. A
diferença substancial entre os ciclos é relativa à fase de queima do suporte,
realizada ou não simultaneamente com a queima do esmalte.
Monoqueima: A técnica adotada nos pisos cerâmicos de se queimar uma só
vez implica em maior absorção de água, maior resistência e durabilidade. A
pasta e o esmalte são queimados juntos.
Biqueima: Técnica utilizada somente para azulejos. O biscoito e o esmalte
são queimados em duas etapas distintas, propiciando maior riqueza em
detalhes decorativos.
Uma Te rce ir a qu e im a é utilizada nas linhas nobres decoradas de azulejos,
obtendo maior riqueza de detalhes. Consiste em se criar efeitos de
decoração no suporte sobre o esmalte já queimado e recolocá-lo no forno
sob temperaturas mais baixas, para obter o “design” definitivo. A utilização
dessa técnica permite a obtenção de alguns efeitos especiais, como pinturas
metálicas, alto-relevo etc., que não eram possíveis a temperaturas elevadas,
também permite decorar pequenas quantidades de peças sem causar
variações na tonalidade.

Através da queima, os materiais cerâmicos adquirem características

mecânicas adequadas às diferentes utilizações específicas. A obtenção de
tais características tem conexão com as complexas transformações físicas e
químicas que ocorrem durante o processo de queima.
Atualmente utilizam-se os fornos rápidos a rolos, sobre os quais as
peças cerâmicas são dispostas diretamente em uma única camada
(monoestrado). Tais máquinas já são universalmente empregadas na
produção da monoqueima e, lentamente, vão se introduzindo na produção
da biqueima, substituindo os velhos e lentos fornos a túnel.
 Secador vertical Fornos a rolo

Porém, uma vez que na queima rápida o tempo de permanência das

placas nos diversos níveis térmicos é extremamente reduzido, podem surgir
alguns problemas no correto tratamento térmico do material, com
repercussões às vezes consideráveis na qualidade dos produtos acabados,
como o “cor a çã o n e gr o”, que se manifesta sobretudo nas pastas
vermelhas.
De fato, em tais massas - que contêm óxidos de ferro e teores mais
consistentes de substâncias orgânicas, se comparadas às pastas claras -
sempre subsiste o risco de o tempo de permanência nas temperaturas de
combustão das substâncias orgânicas ser demasiado breve e de a
compactação da estrutura do material ser tão rápida que iniba o normal
decurso de tal reação. Assim, formam-se resíduos carbonados, sobretudo na
região central da placa, que assumem uma coloração escura, chamada
“coração negro”. Esse fenômeno é às vezes é acompanhado de fenômenos
de inchação, produzidos pelos gases gerados e não expelidos
convenientemente.
A necessidade de prevenir tais problemas impõe algumas modificações nas
formulações das massas tratadas com a queima rápida.
e) Esm a lt e s e e sm a lt a çã o: o produto a fabricar pode ser ou não
esmaltado.
A preparação dos esmaltes consiste nas seguintes operações:
a) preparação das fritas, ou fritagem, que atualmente é efetuada pelos
colorifícios cerâmicos;
b) preparação dos esmaltes, efetuada geralmente pelas indústrias
cerâmicas.

As fritas são materiais vítreos de composição química complexa, que

se obtém por fusão a temperatura elevada (1500oC) das matérias primas
correspondentes, combinadas na proporção adequada, para dar lugar às
decomposições e reações pertinentes ao vidrado da composição desejada.
Estas fritas são empregadas sozinhas ou misturadas com outras matérias
primas não fritadas, com o fim de alcançar as características desejadas no
vidrado final, que em ocasiões não se pode obter partindo somente de fritas.
Obtida a frita desejada, a preparação dos esmaltes é efetuada
mediante moagem a úmido das fritas e das outras substâncias não incluídas
nas fritas (caulim, sílicas, pigmentos corantes etc.) para obter uma
suspensão que contém cerca de 40 a 50% de água, já pronta para a
aplicação

A esmaltação consiste na aplicação por distintos métodos, de uma ou

várias camadas de vidrado com uma espessura compreendida entre 75 -
500 micra no total, que cobrirá a superfície da peça.
Este tratamento realizar-se-á para conferir ao produto queimado uma
série de propriedades técnicas e estéticas, tais como: impermeabilidade;
facilidade de limpeza; brilho; cor; textura; resistência química e mecânica.

É possível ter sistemas de aplicação de esmaltes a véu (máquinas de fieira,

de campana), a spr a y (cabine de aplicação de copos, em tubo, cabana de
discos giratórios, aerógrafo, em ordem decrescente com relação à dimensão
média desejada das gotas) ou a rolo (Rotoglaze).
 Forno de fusão de fritas Esmaltação a véu campana

Recentemente foram desenvolvidos sistemas de aplicação a seco de

esmaltes sob forma de granulados ou arenito. Tais aplicações se referem em
geral à parte final da esmaltação e, por isso, quando são recomendadas,
fala-se de sistema de esmaltação “semi-seca”.
Quanto à composição dos esmaltes, vale a pena ressaltar que ela
depende não apenas das características técnicas e dos efeitos estéticos e
cromáticos que se deseja obter, mas também do tipo e da tecnologia de
produção e, especialmente, do tipo de queima. A este respeito convém
ressaltar que a monoqueima, sobretudo aquela produzida em ciclos rápidos,
implica, em relação à biqueima tradicional, em temperaturas de queima
mais elevadas e na simultaneidade da estabilização do esmalte com a
sinterização do suporte.

f) Decoração: Entre as técnicas decorativas aplicáveis a peças cerâmicas,

destacam-se a serigrafia, as calcomanias e a estamparia por tampão.
A serigrafia é a técnica mais utilizada na fabricação de pavimentos e
revestimentos, devido à sua facilidade de aplicação nas linhas de
esmaltação. Esta técnica utiliza-se tanto em monoqueima como em
biqueima e terceira queima, e consiste na seqüência de um determinado
desenho que se reproduz por aplicação de uma ou várias telas sobrepostas
(telas tensionadas de uma luz de malha determinada). Estas telas
apresentam a tonalidade de sua superfície fechada por um produto
endurecedor, deixando livre de passagem unicamente o decalque que se irá
reproduzir. Ao passar sobre a tela um elemento que exerce pressão
(espátula), obriga a pasta serigráfica a atravessá-la, caindo a impressão
sobre a peça.
Nos últimos tempos foram desenvolvidas técnicas de serigrafia, com
aplicações em plano, com telas rotativas ou com rolo giratório, que
permitem a obtenção de notáveis efeitos estéticos.

Serigráfica

g) Classificação: Após efetuada a queima do material cerâmico, este passa

por uma análise visual ou por um equipamento calibrado, para avaliar se
suas características técnicas estão de acordo com o padrão estipulado. Cada
fábrica irá padronizar o seu tipo de classificação, desde o material
compatível com o padrão (classe A, por exemplo) até o material que está
similar ao padrão, porém acusa algum defeito que o desclassifica da classe
A, passando para uma classe C, por exemplo. Os defeitos que ocorrem
normalmente são imperfeições na planaridade do produto ou na sua
superfície; dependendo da gravidade do defeito do material, este não é
aprovado pela classificação, sendo retornado ao processo. Após esta etapa,
o produto estará pronto para ser embalado e comercializado.
Classificação de revestimentos cerâmicos

As placas cerâmicas para revestimento são classificadas mediante uma

denominação de uso comercial, de acordo com absorção de água e
resistência mecânica:
• porcelanatos - baixa absorção e resistência mecânica alta;
• grês - baixa absorção e resistência mecânica alta;
• semi- grês - média absorção e resistência mecânica média;
• semi- porosos - alta absorção e resistência mecânica baixa;
• porosos - alta absorção e resistência mecânica baixa.

De acordo com a NBR 13817: 1997 e baseado na ISO 13006: 1995, os

revestimentos cerâmicos são classificados pelos os seguintes critérios:

a) Superfície (Esmaltados e não esmaltados)

b) Método de fabricação (prensado e extrudado, entre outros)
c) Grupo de absorção de água
d) Classe de resistência à abrasão superficial (PEI)
e) Classe de resistência ao manchamento, em número de cinco
f) Classe de resistência ao ataque de agentes químicos, segundo diferentes
níveis de concentração
g) Aspecto superficial ou análise visual.

1) Quanto ao tipo de superfície:

a) Esmaltadas (glazed, G).
b) Não esmaltada (unglazed, UG).

2) Quanto ao método de fabricação:

a) Extrudadas - (A)
b) Prensadas - (B)
c) Outros - (C)
3) Quanto aos Grupos de Absorção de água:
São classificados em três grupos com divisão em subgrupos.
Grupos Absorção de água (%)
Ia 0 a 0,5
Ib 0,5 à 3,0
Iia 3,0 à 6,0
Iib 6,0 à 10,0
III acima de 10,0

Na especificação de um revestimento cerâmico deve-se conciliar Método

de Fabricação com o Grupo de absorção de água, como mostrado na tabela
abaixo

Método de Fabricação
Absorção de água(%)
Extrudado (A) Prensado (B) Outros (C)
Menor que 0,5 AI Bia CI
0,5 á 3,0 AI Bib CI
3,0 á 6,0 AIIa BIIa CIIa
6,0 á 10,0 AIIb BIIb CIIb
acima de 10,0 AIII BIII CIII

Por exemplo, o revestimento cerâmico classificado como BIIa, é um

revestimento produzido pelo método de fabricação Prensado (B). Se
classificado no segundo grupo de Absorção de água (II) e no subgrupo (a), é
um revestimento cerâmico prensado e com absorção de água de 3,0 à 6,0
%.

4) Quanto a resistência à abrasão superficial

Os revestimentos cerâmicos também são classificados segundo o PEI
(Porcelain Enamel Institute), que indica a resistência à abrasão das placas
cerâmicas. Quando se decide revestir pisos com placas cerâmicas, a
resistência das peças deve ser uma das principais preocupações.
O PEI é importante para saber a capacidade do produto em resistir ao
desgaste superficial provocado pelo movimento de pessoas e atrito de
objetos, como cadeiras e outros móveis.
 Estágio de
Abrasão Classe de
Local de Uso Recomendado
Nº de ciclos para Abrasão
visualização
100 PEI 0 Paredes
150 PEI 1 Banheiros e quartos residenciais
Dependências residenciais sem ligação com áreas
600 PEI 2
externas
Todas as dependências residenciais, inclusive cozinhas e
750, 1500 PEI 3
entradas
Todas as dependências residenciais e ambientes
2100, 6000, 12000 PEI 4 comerciais
de tráfego médio
Todas as dependências residenciais e ambientes
acima de 12000 PEI 5 comerciais
de tráfego intenso

5) Qu a n t o a r e sist ê ncia ao m a n ch a m e n t o, ou a cla sse s de

limpabilidade:
Esta classificação indica a facilidade de remoção de manchas.

Classe 5 – máxima facilidade de remoção de manchas

Classe 4 – mancha removível com produto de limpeza fraco
Classe 3 – mancha removível com produto de limpeza forte
Classe 2 – mancha removível com ácido clorídrico, hidróxido de potássio e tricloroetileno.
Classe 1 – impossiblidade de remoção de manchas

6) Quanto a resistência ao ataque de agentes químicos

Agentes Químicos Alta(A) Média(B) Baixa(C)

Ácidos Alta Concentração (H) HA HB HC
Álcalis Baixa Concentração (L) LA LB LC
Produtos domésticos e de piscinas A B C

Na especificação de um revestimento cerâmico, deve-se justapor o

tipo de revestimento (esmaltado ou não esmaltado) com concentração dos
agentes químicos (alta = H ou baixa = L) e o nível de resistência química.
Por exemplo: GLA
G = Esmaltado
L = Baixa concentração
A = Alto nível de resistência química

7) Quanto ao aspecto superficial ou análise visual

A NBR 13.817:1997 classifica os revestimento cerâmicos como produto de
primeira qualidade quando 95% das peças examinadas, ou mais, não
apresentarem defeitos visíveis na distância padrão de observação (1,00 +/-
0,05 m de distância de um painel de 1m² preparado por outra pessoa).
 Glossário

ARGILA – Silicato de alumínio hidratado, a argila resulta da decomposição

dos minerais.Certas terras e rochas pulverizadas formam, quando
combinadas com água, uma pasta suficientemente homogênea – com
plasticidade – passível de ser modelada/moldada, que endurecem ao passo
em que vão secando – peças verdes – e que transformam em cerâmica
através da ação do fogo.

BARBOTINA – Argila misturada com água em estado cremoso.

BISCOITO – Objeto de cerâmica queimado ou assado.

CAULIM - Argila primária, não plástica, de cor branca usada principalmente

na composição da porcelana e de esmaltes.

CERÂMICA - Denominação da argila quando queimada acima de 600°C.

Torna-se dura e resistente. Para se tornar impermeável deve ser esmaltada.

CINZAS – Utilizadas em objetos cerâmicos, provêm de carvão, madeiras,

folhas e palhas. É utilizada na composição de esmaltes (vidrados) de alta
temperatura e também na composição de algumas argilas. Contém sílica e
alumina.

COEFICIENTE DE EXPANSÃO – É o quanto o material se expande sob a ação

do calor e se centrai progressivamente no resfriamento.

ENGOBE – Mistura de argila líquida, óxidos e outros componentes que pode

ser aplicada em uma peça antes da esmaltação.

ESMALTE – Camada vítrea aplica sobre os corpos cerâmicos.

FRITA – É, basicamente, um vidro que foi fundido, resfriado e moído. É

usado na composição de vidrados.

GRES – Nome de origem francesa, aplicado à cerâmica queimada a uma

temperatura normalmente superior aos 1200°C, cuja pasta é vitrificada
junto com o esmalte. Massa altamente refratária.

MONOQUEIMA – É a queima de biscoito e esmalte reunida em uma só. Muito

utilizada na industria cerâmica porém pouco recomendada na cerâmica
artística devido aos problemas causados.

PORCELANA – A palavra porcelana refere-se à uma cerâmica branca,

vitrificada e translúcida.

QUARTZO – Introduz a sílica e é a base dos esmaltes, por ser o elemento

formador do vidro. Também encontrado na argila.

QUEIMA – Submeter os corpos cerâmicos à uma temperatura alta para que

se transformem pela ação do fogo ou do calor provocado, ou seja, “assar” os
corpos cerâmicos – transformá-los em biscoito. A atmosfera dos fornos pode
ser de 3 tipos:1. Oxidante. 2. Neutra . 3. Redutora.

REDUÇÃO (Queima redutora) – É quando não há oxigênio suficiente na

atmosfera do forno e átomos de oxigênio são “retirados” dos óxidos
alterando a cor de um vidrado. O óxido de cobre, por exemplo, é verde em
atmosfera oxidante e torna-se vermelho cobre em atmosfera redutora.

REFRATARIEDADE – É a qualidade de um material de agüentar altas

temperaturas. O elemento refratário (por exemplo, alumina) permite ao
vidrado menor fluidez e maior resistência à abrasão.

SÍLICA – É o formador de um vidro em um esmalte. Não pode ser usada

separadamente pois seu ponto de fusão é de 1750°C.

SINTERIZAÇÃO – Fase intermediária na queima da argila ou do esmalte,

onde a fase líquida ainda não começou, mas o início da reação de um ou
mais sólidos formou um amálgama, diminuindo a porosidade do material e
aumentando sua resistência. As partículas sólidas se aglutinam pelo efeito
do aquecimento a uma temperatura inferior à de fusão. Ponto de maturação
de uma massa cerâmica.

VIDRADO OU GLAZURA – Aplicação de camada vítrea com esmaltes ou

vidrados cerâmicos. É uma suspensão aguada de materiais insolúveis
misturados muito finos, que se aplica nos corpos cerâmicos para formar uma
cobertura. Quando estes materiais são levados a determinadas
temperaturas, fundem formando uma composição líquida que quando esfria
recobrem o objeto cerâmico com uma camada vítrea. É formado
basicamente de elementos fundentes, refratários e corantes combinados. O
termo esmalte também é muito empregado. Qualquer vidrado é composto
necessariamente de três partes: 1. Um vidrante ou cristalizante . 2. Um
fundente (feldspato – óxido de potássio). 3. Óxido de alumínio – possibilita
que as combinações da sílica com o fundente sejam mais estáveis e
viscosas.
Referências:

http://www.cecrisa.com.br/principa/dados/pei.htm

Cerâmica Industrial, 6 (2) Março/Abril, 2001 p. 37

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 Universidade Federal de Santa Catarina
Centro Tecnológico
Departamento de Engenharia Mecânica
Engenharia de Materiais

Rev est iment os

Cer â micos

Caracterização de Materiais I - EMC 5731

Professora Ana Maria Maliska

Índice

Introdução

Histórico

Materialografia

Características dos Revestimentos Cerâmicos

Processo Produtivo

Classificação de revestimentos cerâmicos

Glossário
Revestimentos Cerâmicos

Introdução

Os Pavimentos e revestimentos cerâmicos são cada vez mais utilizados

por suas características funcionais e estéticas. Apesar disso, enfrentam a
concorrência de diversos produtos, como: madeira, carpete, tecidos, pedra
(ardósia, mármore, granito), vinil, plástico e papel. Em função da crescente
melhoria da qualidade dos revestimentos cerâmicos esmaltados,
principalmente no que se refere à resistência ao atrito, observa-se maior
utilização em lugares de grande movimento, como aeroportos, hotéis,
escolas, hospitais etc.
As características mais favoráveis à cerâmica para revestimentos em
relação aos seus concorrentes são limpeza e higiene; incombustibilidade;
durabilidade; indeformabilidade; e impermeabilidade. Além dessas, pode-se
citar ainda o preço mais elevado de outros produtos, principalmente
mármores e granitos, o que também favorece a cerâmica para revestimento.
Histórico

“ Os azulej os vem acom panhando, passo a passo, a própria hist ória do

homem, por intermédio das suas formas de expressão de Arte e Arquitetura,
bem como contribuindo de forma incessante para o perfeccionismo da obra e
o equilíbrio estético dos interiores e exteriores”. (MORAIS, Frederico; 1988)

A cerâmica - mistura de argila e outras matérias-primas inorgânicas,

queimadas em altas temperaturas - vem sendo produzida há séculos,
destinada às mais variadas aplicações, como para fins utilitários (louças,
tijolos cerâmicos) e fins estéticos (esculturas). Através dos tempos, a
tecnologia de fabricação foi gradativamente ampliada e aperfeiçoada.
Sua aplicação à arquitetura, com o uso dos revestimentos
cerâmicos, tem início com as civilizações do Oriente. O primeiro exemplo
de seu uso do revestimento cerâmico para cobrir e decorar superfícies data
da civilização da Babilônia, isto é, do VI século a.C. Desde então, a indústria
cerâmica para piso e parede evoluiu rapidamente, desenvolveu novos tipos e
materiais, e modernas tecnologias de fabricação, ampliando bastante as
opções de revestimentos disponíveis, e os ambientes onde são empregados.
Portugal, apesar de não ser grande produtor de revestimentos
cerâmicos, foi o país europeu que, a partir do século XVI, mais utilizou o
revestimento cerâmico em seus prédios. Já no século XV são encontrados
Palácios Reais revestidos, em seu interior, com azulejos. Mas é a partir do
século XVI, com uma produção regular de revestimento cerâmico no país,
que seu uso se torna freqüente em igrejas, conventos e em Palácios Nobres
da alta burguesia. O uso, em sua maioria, se restringia aos interiores, em
forma de tapetes, ou apenas como material ornamental. Quando utilizado
exteriormente, limitava-se ao revestimento de pináculos e cúpulas das
igrejas, devido seu alto custo.
No século XVIII, Marquês de Pombal, quando Primeiro Ministro de D.
João VI em Portugal, implantou um projeto de industrialização
manufatureira no país. Criou-se, então, a Fábrica de Loiça do Rato, que
simplificava os padrões dos azulejos existentes com o intuito de aumentar a
produção. Com isso, o custo do produto diminuiu significativamente,
tornando-se acessível a um público maior. Assim, o revestimento cerâmico
estendeu-se a espaços intermediários entre interior e exterior, como no
revestimento de alpendres, pátios, claustros; também enfeitando os jardins
com seus bancos ou chafarizes revestidos.
No século XIX devido ao avanço industrial, decorrente da Revolução
Industrial, juntamente com as influências transmitidas pelo Brasil devido ao
uso do revestimento cerâmico nas fachadas, o azulejo sai do interior dos
edifícios para revestir seu exterior invocando, inicialmente para justificar
esse fenômeno, o fator da salubridade de edifícios situados em zonas
úmidas.

Qu int a de Be a u Se j or
Benfica;
Portugal.

Pa in e l de Azu le j os n o
Con ve n t o de Sã o
Francisco da Bahia

Do mesmo modo que em Portugal, no Brasil o revestimento cerâmico tinha

um alto custo, sendo aplicado, em sua maioria, nos interiores. Sabe-se que
no século XVII, azulejos em estilo barroco, começaram a ser encomendados
de Lisboa. Estes eram trazidos em forma de painéis e serviam, apenas,
como material decorativo. Retratavam cenas da paisagem, do cotidiano da
metrópole - divulgando o modo de vida dos portugueses - ou cenas bíblicas
- ajudando nas aulas de catequese.
De forma gradual começa a ser utilizado em pátios, jardins e, por fim, no
final do século XVIII, se expande para as fachadas. De início, as fachadas
eram revestidas por cerâmica devido a suas qualidades antitérmicas e de
durabilidade. No entanto, logo descobriu-se a beleza proporcionada por esse
material e seu uso se difundiu pelo país principalmente no norte, nordeste e
Rio de Janeiro.
O Brasil, hoje, é um grande produtor de revestimento cerâmico. A cada dia a
qualidade e variedade desse material aumentam. Na mesma medida cresce
a utilização da cerâmica no Brasil para revestir pisos e paredes de todos os
espaços internos da casa, assim como espaços externos, como as fachadas
dos edifícios revestidas por cerâmicas de todos os tipos, formatos, texturas,
e cores.
 Materialografia

Pavimentos e Revestimentos Cerâmicos

Piso, Azulejo e Grês- Porcelanato
Os pavimentos e revestimentos cerâmicos são peças constituídas por
um suporte, de natureza argilosa e porosidade variável, com ou se m uma
cobertura de natureza vítrea (esmalte).
Objetiva-se nesta disciplina distinguir três materiais: piso, azulejo e
grês- porcelanato, assim como caracterizar suas microestruturas.
A diferença básica entre porcelanato e piso “com u m ” está na
a bsor çã o d’á gua . Os pisos cerâmicos apresentam absorção d’água entre 3
a 6 % ou mais. Já os porcelanatos apresentam absorção d’água menor que
0,5% .

Piso
Para pisos implica observar diversas características não exigidas para
parede, de acordo com o local onde vai ser usado (residencial, público,
industrial ou especial; e se é seco ou úmido), tais como resistência à
abrasão; o tipo de carga e a possibilidade de impacto no revestimento
definem a resistência à ruptura; o coeficiente de atrito; a facilidade de
limpeza.
Para apresentar maior resistência, os pisos apresentam espessura maior
que os azulejos.

Esmalte

Engobe

Massa ou Substrato
 Ao observar a micrografia do piso percebe-se que é possível distinguir
três “camadas” principais, ou três diferentes componentes, que são: a
massa cerâmica, o engobe, o esmalte.
A m a ssa ce r â m ica ( supor t e ) recebe a denominação de biscoito, é
constituída praticamente em seu todo por argila. Os suportes de pavimentos
cerâmicos apresentam uma baixa porosidade, com o que se conseguem
melhores características técnicas.
A camada entre a massa e o esmalte é denominada engobe, e consiste
em uma espécie de argila líquida para disfarçar ou decorar a cor natural do
biscoito. Sua aplicação é necessária quando a cor da massa for escura
(cerâmica vermelha) e o esmalte que se tem intenção de aplicar tiver
tonalidade clara. Outras funções do engobe são fazer o ajuste dos diferentes
coeficientes de dilatação térmica da massa e do esmalte, evitando a
ocorrência de gretamentos, e atuar como uma espécie de “cola” a massa e o
esmalte, conferindo assim maior resistência mecânica ao piso.
O esmalte é o componente que irá caracterizar a cor da cerâmica, onde
são adicionados elementos de pigmentação. Dentre as características que
determinam a qualidade do esmalte e sua utilização podemos destacar:
Características estéticas: índice de brancura ou cor, transparência,
brilho, textura da superfície.
Desempenho mecânico: resistência à abrasão, à flexão, dureza,
tenacidade, resistência ao choque térmico;
Propriedades químicas: resistência ao ataque químico.
Resistência contra raios ultra-violeta.
Impermeabilidade.

Grês Porcelanato
A denominação grês, na terminologia cerâmica, indica um material
muito compacto, constituído por várias fases cristalinas dispersas em uma
matriz vítrea, enquanto porcelanato tem raiz etimológica no termo
porcelana, que denomina o material cerâmico mais nobre em evidência e
apreciado há séculos.
O grês porcelanato é atualmente a cerâmica para revestimentos que
apresenta as melhores características técnicas e estéticas, se comparada
com as demais cerâmicas encontradas no mercado. Tal sucesso se deve a
um longo processo de desenvolvimento tecnológico, o qual permitiu a
elaboração de um material constituído por fases cristalinas de elevada
dureza, muito denso e não-esmaltado.
Um revestimento cerâmico é classificado como Porcelanato quando
possui absorção d’água menor que 0,5% conforme norma ISO 13.006.
O porcelanato é um piso nobre feito com massa de porcelana, com
absorção de água quase nula, por volta de 0,01% a 0,02 %. Possui a mais
alta das resistências ao impacto entre todos os produtos do universo
cerâmico (a mais alta carga).
O porcelanato é produzido em temperaturas elevadas, por volta de
1250 ºC, com prensas hidráulicas de altíssima pressão, com massas ricas
em feldspato e fundentes nobres, com moagem muito fina e uma
sinterização total.
Entre as características do grês porcelanato, a mais importante é a
resistência ao desgaste físico, destacando-se em seguida os baixos valores
de absorção de água, a alta resistência mecânica, a resistência ao ataque
químico, a dureza superficial, a resistência ao congelamento, a resistência à
compressão e o isolamento a descargas elétricas estáticas.
Além das características técnicas, o grês porcelanato apresenta beleza
estética, o que permitiu conquistar espaço no mercado de pedras naturais
(especialmente granito e mármore) com menor custo.

A fotomicrografia de um grês porcelanato é mostrada abaixo:

Massa Porcelanato

Resina embutimento

Observa-se na fotomicrografia que não há “fases” distintas no revestimento,

há apenas a massa, que já possui os corantes dissolvidos na mesma (para o
efeito estético de brilho, a massa passa unicamente por uma etapa de
polimento);
No entanto, existem os porcelanatos não-esmaltados e também os
esmaltados. O porcelanato não esmaltado (caso da fotomicrografia
apresentada) é produzido com massa de feldspato e caulim. A massa clara
costuma ser decorada superficialmente com veios coloridos de pedra
natural. Quando não é decorada por fora, a massa branca costuma ser
colorida em toda a espessura, em cores lisas ou granuladas, que custam
caro porque consomem muito corante em comparação ao que consumiria
um esmalte (porcelanato que tem toda a sua espessura colorida oferece ao
desgaste uma espessura de 8 mm para gastar; é a “espessura plena”).

Em termos de superfície:
O porcelanato pode ser polido como um espelho. O porcelanato
espelhado é o máximo em termos de beleza mas são delicados em relação
ao riscado, motivo pelo qual jamais devem ser adquiridos para entradas, e
sim para áreas internas residenciais ou para áreas comerciais muito limpas,
mas precisa de materiais protetores nos acessos.
O porcelanato sem polir resiste ao risco. O porcelanato esmaltado
brilhante precisa ser protegido contra o risco. O porcelanato polido é mais
artístico que um piso comum esmaltado. Também é mais delicado quanto à
limpeza. Contrariamente ao que o consumidor imagina, o polimento em vez
de facilitar a limpeza, abre os poros internos, daí a necessidade de aplicar
material incolor na 1ª vez. O porcelanato polido é um material que deve ser
protegido contra manchas. Em contrapartida exige uma impregnação inicial
com cera incolor, necessidade que não se manifesta para o pavimento
esmaltado, a não ser quando este for antiderrapante.
Azulejos
Os azulejos são materiais cerâmicos empregados no revestimento de
paredes, visando a impermeabilização e um acabamento melhor.
O azulejo é um produto de cerâmica branca constituído de um biscoito
poroso, queimada a uma temperatura superior a 900ºC e esmaltada em
uma face que lhe dá o acabamento final. A outra face é ranhurada para
aumentar a capacidade de fixação, após o assentamento sobre a argamassa
ou cola mineral.
Os azulejos não possuem engobe em razão de sua massa ser constituída de
argila de melhor qualidade, mais selecionada, geralmente com tonalidade
bastante clara; além disso, os azulejos não requerem grande resistência
mecânica.
O azulejo apresenta espessura mais fina que o piso, justamente por não
exigir elevada resistência mecânica. É aceitável PEI 0 e resistência mínima à
ruptura. Os suportes são normalmente porosos, o que favorece sua
aderência à parede e sua maior estabilidade dimensional. Os azulejos
apresentam-se com absorção de água em torno de 15 a 20%.
As características de qualidade observadas em azulejos são: uniformidade
de dimensões e de tonalidade de cor; resistência do vidrado ao gretamento
com as variações de umidade e temperatura; face estriada para permitir
melhor aderência a parede através de argamassa ou cola mineral; cantos
vivos e retos; vidrado contínuo sem bolhas ou falhas; faces planas.

Abaixo estão apresentadas algumas micrografias de azulejos.

Fotomicrografia da massa de um azulejo.
Diferentes “camadas” de um azulejo.
Bolhas aprisionadas no esmalte de um azulejo.
Percebe-se uma microestrutura de duas camadas principais: biscoit o e
esmalte, sem a presença de engobe.. A parte escura presente na
fotomicrografia não diz respeito ao material cerâmico; esta região é um
vazio, resultante da contração sofrida na cura da resina acrílica utilizada no
embutimento da amostra.
As áreas mais escuras presentes na massa cerâmica são poros, ou vazios,
resultantes da não-densificação completa do material durante a sinterização;
quanto mais arredondados forem os poros, melhores serão as propriedades
da cerâmica. No caso deste azulejo, as áreas brancas representam inclusões
de quartzo.

Também é possível se observar bolhas no esmalte, resultantes da liberação

de gases pela queima de componentes orgânicos que freqüentemente estão
presentes na massa (são restos plantas, extraídos com a argila). Como o
processo de fabricação de revestimentos é bastante rápido, o esmalte é
aplicado sobre o biscoito ainda quente, emitindo gases que ficam
aprisionados devido à viscosidade do esmalte. A presença destas bolhas
compromete a qualidade do revestimento.
Características dos Revestimentos Cerâmicos

Um bom conhecimento das Características Técnicas dos Revestimentos

Cerâmicos é de fundamental importância para que se possa especificar e
assentar o produto corretamente. As informações à seguir são relacionadas
às características mais importantes e servem de ferramenta para avaliar e
escolher o produto mais adequado às suas necessidades.

Absorção de água:
Determina a porosidade da base cerâmica.
É expressa em percentual em relação à peça seca.
Influi diretamente nas resistências mecânica e ao gelo.
Deve ser baixa nas piscinas, box de banheiro e pias de cozinha (menos de
4%), nunca 18%;
Nos países que têm neve, absorção deve ser menor de 3%; para evitar
congelamento.
Os grupos de absorção de água são classificados como segue:

ABSORÇÃO TIPO DE PRODUTO

de 0 a 0,5% porcelanato
de 0,5 a 3% grés
de 3 a 6% semi-grés
de 6 a 10% semi-poroso
mais de 10% poroso

Resistência ao gelo
Está diretamente ligada à absorção de água, pois o gelo provoca dano ao
produto devido ao seu aumento de volume quando a água se solidifica no
interior dos poros da cerâmica. Quanto menor a absorção de água, maior a
resistência ao gelo. É importante para as regiões frias, onde ocorre neve ou
geadas fortes, para aplicações em pisos externos ou fachadas.

Expansão por umidade

É o aumento do tamanho da peça mediante contato prolongado com
umidade.
É expressa em mm/m. A expansão por umidade máxima recomendada por
norma é 0,6 mm/m. O surgimento deste fenômeno afeta principalmente os
produtos de maior porosidade. O efeito da expansão por umidade, fenômeno
que ocorre em maior ou menor intensidade em todos os revestimentos
cerâmicos, pode ser minimizado se na fase de assentamento forem tomados
cuidados na impermeabilização e com a observância das especificações de
largura das juntas indicadas pelo fabricante. Isto evitará o estufamento.
É indispensável a utilização de juntas de aplicação entre as peças e juntas
de dilatação para aplicação em áreas muito grandes, tanto na parede como
no piso, para absorver estas variações, evitando o estufamento do painel.

Resistência mecânica à flexão

O módulo de resistência à flexão é uma característica intrínseca do
revestimento cerâmico e corresponde à máxima tensão por unidade de área
suportada por um corpo de prova, sem quebrar, quando submetido a uma
carga crescente. O módulo de resistência à flexão é medido em newtons por
milímetro quadrado (N/mm2 = 10 kg/cm2). Deve ser elevada nas garagens
(mais de 350Kgf/cm2 à flexão);

TIPO DE NORMA MÓDULO DE

PRODUTO RESISTÊNCIA À FLEXÃO (N/ mm2)
Porcelanato mínimo 35
Grés mínimo 30
Semi-Grés mínimo 22
Semi-Poroso mínimo 18
Poroso mínimo 15

Carga de ruptura
É a carga máxima que suporta a placa cerâmica quando flexionada. Depende
do material e da espessura da peça. A determinação é realizada segundo o
método de determinação do módulo de resistência à flexão, porém o cálculo
é diferente. O resultado é expresso em newtons (N).
 NORMA CARGA
TIPO DE PRODUTO
DE RUPTURA (N)
Porcelanato mínimo 1.300
Grés mínimo 1.100
Semi-Grés mínimo 1.000
Semi-Poroso mínimo 900
Piso = 600
Poroso
Parede de 200 a 400

Resistência do impacto:
A resistência ao impacto de materiais para piso é a resistência à quebra, em
toda a sua espessura, ou apenas a fragmentação da superfície, como
resultado de uma pancada. Os revestimentos cerâmicos em geral, como
todos os materiais cerâmicos, não são elásticos, e um impacto mecânico de
um peso provoca buracos ou furos. Por isso, muitas vezes requer cuidados
por parte do usuário, evitando a queda de pesos e de objetos pontiagudos.
Deve ser elevada nos pisos de cozinhas (panelas que caem) e nas paredes
dos postos de gasolina (bicos de mangueiras que batem). Quando
acontecem batidas contra as paredes; a espessura do azulejo (5-6mm) é
insuficiente; deve-se usar 8 mm ou mais.

Resistência à abrasão - Índice PEI

A resistência à abrasão, indicada pelo PEI ( Por ce la in En a m e l I n st it ut e ) , é a

característica mecânica da superfície da peça e representa a própria
resistência ao desgaste causado pelo movimento de pessoas e objetos.
O PEI é importante para saber a capacidade do produto em resistir ao
desgaste superficial provocado pelo movimento de pessoas e atrito de
objetos, como cadeiras e outros móveis.
O PEI é medido por uma escala que vai de 0 a 5.
Quanto maior o índice, mais resistente será a superfície do piso.
No entanto, produtos com PEI alto mas com superfícies brilhantes são mais
sujeitos à riscos, inclusive os porcelanatos.
Atenção! Não confunda PEI com qualidade da cerâmica, pois este é apenas
uma de suas características técnicas.
 CLASSE DE ABRASÃO RESISTÊNCIA À
USOS
SUPERFICIAL (PEI) ABRASÃO

PEI 0 desnecessária uso exclusivo em paredes

tráfego baixo de pessoas / objetos

(banheiros e dormitórios sem portas para o
PEI 1 baixa
exterior)

tráfego médio de pessoas / objetos

(dependências residenciais, exceto cozinhas,
PEI 2 média baixa
escadas e entradas)

tráfego médio-alto de pessoas / objetos

(todas as dependências residenciais,
PEI 3 média alta
inclusive terraço)

tráfego alto de pessoas / objetos

(dependências residenciais de tráfego
intenso, locais públicos com tráfego
PEI 4 alta moderado e áreas internas de uso comercial
como exemplo entrada de hotéis, show-
room, lojas, etc.)

tráfego altíssimo de pessoas / objetos

(áreas públicas, internas e externas com
PEI 5 altíssima
alto tráfego como exemplo shopping
centers, aeroportos, etc.)

Resistência ao risco (dureza Mohs)

A resistência ao corte ou risco é uma característica mecânica da superfície
da peça. A resistência ao risco é medida pelo grau de dureza do esmalte
através da escala MOHS, que varia de 1 (equivalente ao talco) a 10
(equivalente ao diamante). Este ensaio não faz parte das normas
internacionais, porém é recomendado que a dureza MOHS seja sempre que
possível maior ou igual a 4.
Geralmente, tanto o material esmaltado quanto o não-esmaltado são
relativamente duros a qualquer risco. O risco interfere apenas na
característica estética da superfície, mas não destrói a sua funcionalidade.
Materiais como Decorflex, madeira e mármore apresentam índice menor do
que 3 na escala Mohs, enquanto que a peça cerâmica varia de 5 a 9.
Especifica-se mohs 7-8 para casas de praia, pois a dureza da areia é 6.
Resistência ao choque térmico
Indica se o revestimento é capaz de resistir às variações bruscas de
temperatura sem apresentar danos. Os locais onde podem ocorrer com
maior freqüência são as fachadas de edifícios e residências, em banheiros e
saunas. O ensaio consiste basicamente em submeter a peça (10 vezes) à
variações bruscas de temperatura alternando-se quente (110° C) e fria (10°
C) para verificar se resiste sem apresentar trincas.

Resistência à gretagem ou gretamento

O termo “gretagem” é destinado a finas fissuras ou trincas como fio de
cabelo sobre a superfície esmaltada normalmente em forma circular ou como
uma teia de aranha. A causa destes defeitos pode ser a expansão por
umidade ou o mau acordo entre o coeficiente de expansão térmica do corpo
e da camada de vidrado. Embora as fissuras sejam extremamente finas, elas
significam uma interrupção na continuidade do vidrado, que pode causar
uma perda de impermeabilidade da superfície, bem como uma alteração na
sua aparência. Vale lembrar que, para certos tipos de revestimento, bem
como outros produtos cerâmicos, a gretagem pode ser um efeito estético
intencional, criado especialmente de maneira a deixar a superfície com uma
aparência antiga.

Resistência química
A deterioração da superfície de uma peça pelos vários produtos químicos
pode ser atribuída a dois mecanismos distintos:
1) Reação química entre a substância e a peça, que resulta em alteração da
superfície (em geral todas as superfícies cerâmicas são relativamente inertes
à ação de produtos químicos; a única exceção é o ácido fluorídrico);
2) absorção do produto químico na superfície da peça, de maneira a
provocar uma mancha, se não permanente, pelo menos de difícil remoção.
Dilatação térmica
O coeficiente de expansão térmica é definido como a razão entre o aumento
de tamanho do corpo de prova de análise correspondente ao aumento de
temperatura DT, e o produto do seu tamanho inicial e intervalo de
temperatura (DT). O valor do coeficiente de expansão térmica linear é
expresso em ºC-1. O coeficiente de expansão térmica para pisos e azulejos
cerâmicos oscila entre 4 x 10-6/ºC a 8 x 10-6/ºC. Isto significa que, para
cada acréscimo de temperatura de 1ºC, o comprimento da peça é acrescido
de 4 a 8 centésimos de milímetros por metro do tamanho inicial.
É importante controlar o coeficiente de expansão térmica da peça cerâmica,
a fim de se manter uma relação com os outros materiais da construção civil.

Facilidade de limpeza e manutenção das condições de higiene

Em ambientes como escritórios, escolas, áreas comunitárias, hospitais e
restaurantes a higiene representa uma condição prioritária. Por isso, a
escolha do material cerâmico adequado em cada caso é fundamental.
Quanto mais brilhante a superfície for, mais fácil e eficiente será a sua
limpeza, já que é nivelada, lisa, impermeável, ou seja, não-porosa, os
líquidos, óleos e tintas não são capazes de penetrá-la. Já a superfície
quimicamente inerte não reage com sujeira, com substâncias manchantes,
nem com detergentes, características próprias do revestimento cerâmico.

Estabilidade de cores
Exposições prolongadas à luz alteram as cores. Por isso, materiais que são
estáveis à luz significa que são resistentes à ação de deterioração.
Esta característica é bastante importante para chãos e paredes em áreas
externas sujeitas a longas exposições ao sol. As cores utilizadas em
materiais cerâmicos, em geral, são estáveis em relação aos efeitos de
exposição ao sol e à luz. A comparação entre cerâmica e tinta na fachada de
grandes prédios revela extraordinárias diferenças de durabilidade. Vale
lembrar que, na época da colonização, os portugueses introduziram o uso do
azulejo em fachadas, para protegê-las das intempéries.
Coeficiente de atrito
É o parâmetro que caracteriza a resistência ao escorregamento. Quanto
maior o coeficiente de atrito, menos escorregadio é o piso. As superfícies
ásperas tendem a possuir alto coeficiente de atrito, enquanto as superfícies
lisas possuem coeficiente de atrito menor. É medido no piso seco e molhado
e o valor máximo é 1, que representaria um piso totalmente áspero. O piso
é considerado antiderrapante quando seu coeficiente de atrito molhado é
maior que 0,4.

Condutibilidade elétrica
O material cerâmico é um clássico isolante e por isso não conduz a corrente
elétrica. Esta característica é muito importante em relação à segurança na
prevenção de riscos de incêndio. Caso ele esteja molhado, é a água, com os
sais contidos nela, que pode conduzir a eletricidade, mas não o revestimento
cerâmico. Outra característica elétrica importante no pavimento é a
capacidade de evitar acúmulo de carga eletrostática superficial. Este
acúmulo pode ser gerado, por exemplo, pelo atrito que se realiza quando se
caminha, gerando descarga elétrica no corpo de uma pessoa (sensação de
choque).
Em alguns casos, qualquer risco de eletricidade tem de ser totalmente
eliminado. É o caso, por exemplo, de salas cirúrgicas, onde a descarga da
eletricidade estática acumulada pode provocar no cirurgião movimentos
incontroláveis, com risco para pacientes.

Comportamento ao fogo
Característica essencial em todos os materiais utilizados em edificações. O
comportamento ao fogo de materiais para pavimento e revestimento pode
ser avaliado baseado em três critérios:
1) Resistência à ação destrutiva da chama;
2) Possibilidade de contribuir na difusão da chama;
3) Emissão de fumos ou substâncias tóxicas.
Em caso de incêndio, a cerâmica não produz fumaças ou gases tóxicos, que,
como se sabe, são a principal causa de morte. Além de possibilitar um
imediato controle do incêndio, o revestimento cerâmico não se altera em
contato com o fogo.
Vale ressaltar também que a eficácia do revestimento na proteção à
estrutura na qual está aplicado é enorme. Durante um incêndio, a
temperatura na superfície do revestimento cerâmico é superior a 500ºC; na
parte inferior da mesma peça, a temperatura se mantém por volta de
100ºC, com a conseqüente drástica redução da solicitação térmica da
estrutura. O mesmo não ocorre com madeira, carpete, cortiça e borracha.
Processo Produtivo

Um ciclo tecnológico varia em função do tipo de produto que se deseja

obter. Assim, a fabricação de revestimentos tem passado por variações
consideráveis durante os últimos anos, repercutindo na automatização do
processo e na melhoria da qualidade do produto. As composições
empregadas têm seguido uma evolução paralela a estas variações
tecnológicas, adaptando-se aos ciclos de queima mais rápidos e à fabricação
por queima simultânea do suporte e esmalte. Por outro lado, as maiores
exigências do mercado, quanto à qualidade dos materiais cerâmicos, têm
induzido à utilização de matérias-primas de maior qualidade e grau de
elaboração.
Na figura a seguir, apresenta-se o esquema do processo de fabricação
dos produtos cerâmicos tradicionais:
Cerâmica Industrial, 6 (2) Março/Abril, 2001 p. 37
1)Mineração: A mineração constitui a etapa inicial da cadeia produtiva de
revestimentos cerâmicos, mas não tem a tradição de utilizar tecnologias
avançadas, como as do processo produtivo da cerâmica para revestimentos.

2)Fabricação de Produtos Cerâmicos:

a) Etapa de preparação da massa
a.1) Escolha das matérias- primas:
Para a fabricação de qualquer produto cerâmico, se parte de uma
mistura de matérias-primas, denominada massa, que sofre diversas
transformações físico-químicas até alcançar as propriedades requeridas pelo
produto acabado.
A composição da pasta deve ser escolhida em função das
características da peça que se deseja obter e do processo de fabricação a
empregar. Em geral, uma massa é ideal para a fabricação de um produto
cerâmico quando cumpre uma série de condições:
a) a relação de materiais plásticos e não- plásticos deve ser tal que
confira à pasta cerâmica a plasticidade necessária para realizar um
adequado molde e à peça conformada a suficiente resistência mecânica em
verde e em seco.
b) a massa cerâmica deve ter uma adequada composição química e
mineralógica de maneira que as transformações físico-químicas que tem
lugar durante o processo de queima confiram ao produto acabado as
características desejadas (coeficiente de dilatação, resistência mecânica,
porosidade, etc.)
Falar massa branca e massa vermelha
Dependendo do produto final, a massa cerâmica pode ser branca ou
vermelha. A vermelha é usada em pavimentos em geral, necesitando uma
camada de engobe entre o esmalte e o biscoito.
A cerâmica branca é usada para azulejos e porcelanatos.

As matérias- primas cerâmicas são minerais ou acumulações de

rochas com as quais se podem fabricar produtos cerâmicos. Pela variedade
das condições de sua formação e deposição, tem composições e texturas
muito complexas e variáveis.
De acordo com seu comportamento com a água se dividem tradicionalmente
em matérias primas plásticas e não plásticas.
As matérias-primas plásticas atuam como suspensivos, facilitam a
modelagem da peça e proporcionam a resistência mecânica para a sua
manipulação. As principais matérias- pr im a s plá st ica s utilizadas no
preparo das massas de revestimentos são as argilas (plásticas e fundentes)
e os caulins.
As matérias- pr im a s nã o plá st ica s comumente empregadas na
preparação de massas para fabricação de pavimentos e revestimentos
cerâmicos, podem dividir-se nos seguintes grupos: Feldspatos e
Feldspatóides (fundentes), Sílicas (quartzo) e Carbonatos (talco). O
quartzo geralmente já está incorporado a outras substâncias minerais
(argilas, filitos e fundentes feldspáticos).

a.2) Moagem:
A preparação das matérias-primas consiste numa série de operações
para obtenção de um material de composição homogênea (massa), com
uma distribuição granulométrica e forma dos grãos apropriadas e com um
conteúdo de água adequado ao sistema de conformação escolhido (para a
prensagem, 4 a 7% de umidade).
A principal etapa da preparação das matérias primas constitui-se na
sua moagem, que ocorre via seca ou via úmida.
Na via se ca as argilas e demais matérias-primas que são preparadas
para a prensagem (conformação) com sua umidade natural, isto é, aquela
com que foram extraídas da jazida, e posterior regulagem da umidade da
mistura moída através de pulverizadores especiais. O beneficiamento destes
materiais envolve somente misturas e desagregações para em seguida
serem prensados. Praticamente sem beneficiamento.
Na via ú m ida , as argilas e demais matérias-primas são dosadas, com
adição de água e moídas. Esta mistura chama-se barbotina que é
homogeneizada em grandes tanques e depois segue para um equipamento
chamado atomizador ou spray-dryer, que a rigor é um grande e sofisticado
secador. Neste equipamento, a barbotina é pulverizada em forma de spray
dentro de um grande ciclone (câmara) junto com ar quente. A medida que a
umidade é extraída, a barbotina agrega-se em pequenos grãos
arredondados, com forma e umidade muito adequada para uma boa
prensagem. Os grânulos são recolhidos na parte inferior da câmara de
secagem e enviados aos silos de estocagem.
Os fabricantes optam por um tipo desses processos baseados nos critérios:
- Investimento : na via seca praticamente não existe setor de massa. Não
há moinhos, tanques, bombas, fornalhas e nem atomizadores.
- Econômico: na via seca o processo é muito primário e simples permitindo
uma diminuição enorme de energia, manutenção, mão de obra e
consequentemente, de custo.
- Qualidade: a opção de via úmida é pela melhor qualidade. Neste processo
as materiais primas moídas e homogeneizadas permitem uma melhor reação
pela interação entre os materiais e um melhor controle do processo.

Moinho de bolas Atomizador

b) Etapa de conformação
A conformação das peças pode-se realizar mediante processos de
prensagem e extrusão.
A prensagem é o processo de molde mais usado para a fabricação de
peças cerâmicas, devido à maior estabilidade dimensional que se consegue
no produto final. Somente a terracota e alguns tipos de clínquer são
conformados por extrusão.
 Na prensagem, os pós com umidade geralmente variável entre 4% e
7%, são comprimidos entre duas superfícies, uma móvel (punção) e a outra
fixa (estampo), com pressões específicas de 200-400 kg/cm2 (20000-40000
kPa) de acordo com os formatos das placas cerâmicas e do tipo de produto.
Tal pressão provoca um rearranjo e uma parcial deformação dos grãos,
permitindo uma elevada compactação do corpo cerâmico. É preciso fornecer
aos pós um adequado conteúdo de água, o que favorece certa plasticidade
do material. É também necessária uma eficaz expulsão do ar da massa (cuja
presença é tão maior quanto mais fina é a granulometria dos pós).

Prensa hidráulica

c) secagem;
A fase de secagem tem a função de reduzir o conteúdo de água
necessária à moldagem, para que a queima do material seja realizada em
tempos industrialmente aceitáveis e, no caso da monoqueima, para
aumentar a resistência mecânica do suporte cru (ou verde), de forma a
permitir o seu transporte nas linhas de esmaltação.
As condições de secagem dos materiais cerâmicos são relativamente
críticas quanto à integridade dos mesmos. A velocidade de secagem deve
ser condicionada à velocidade do fenômeno da migração interna da água,
que é mais lento. Isto visa a evitar que uma secagem superficial mais rápida
leve a fissuras na peça, quando a umidade interna tentar sair pela superfície
seca. Além disto, durante a secagem do material, tem-se uma retração das
dimensões da peça em função da quantidade de água evaporada. Por isto, é
necessário que não ocorra no interior do material, durante a secagem, um
gradiente de umidade e, consequentemente, zonas de retração diferenciada
tais que induzam tensões perigosas no próprio material.

d) Etapa de queima
Podemos identificar três ciclos fundamentais, que substancialmente
abrangem toda a gama de tipos de produção de revestimentos cerâmicos. A
diferença substancial entre os ciclos é relativa à fase de queima do suporte,
realizada ou não simultaneamente com a queima do esmalte.
Monoqueima: A técnica adotada nos pisos cerâmicos de se queimar uma só
vez implica em maior absorção de água, maior resistência e durabilidade. A
pasta e o esmalte são queimados juntos.
Biqueima: Técnica utilizada somente para azulejos. O biscoito e o esmalte
são queimados em duas etapas distintas, propiciando maior riqueza em
detalhes decorativos.
Uma Te rce ir a qu e im a é utilizada nas linhas nobres decoradas de azulejos,
obtendo maior riqueza de detalhes. Consiste em se criar efeitos de
decoração no suporte sobre o esmalte já queimado e recolocá-lo no forno
sob temperaturas mais baixas, para obter o “design” definitivo. A utilização
dessa técnica permite a obtenção de alguns efeitos especiais, como pinturas
metálicas, alto-relevo etc., que não eram possíveis a temperaturas elevadas,
também permite decorar pequenas quantidades de peças sem causar
variações na tonalidade.

Através da queima, os materiais cerâmicos adquirem características

mecânicas adequadas às diferentes utilizações específicas. A obtenção de
tais características tem conexão com as complexas transformações físicas e
químicas que ocorrem durante o processo de queima.
Atualmente utilizam-se os fornos rápidos a rolos, sobre os quais as
peças cerâmicas são dispostas diretamente em uma única camada
(monoestrado). Tais máquinas já são universalmente empregadas na
produção da monoqueima e, lentamente, vão se introduzindo na produção
da biqueima, substituindo os velhos e lentos fornos a túnel.
 Secador vertical Fornos a rolo

Porém, uma vez que na queima rápida o tempo de permanência das

placas nos diversos níveis térmicos é extremamente reduzido, podem surgir
alguns problemas no correto tratamento térmico do material, com
repercussões às vezes consideráveis na qualidade dos produtos acabados,
como o “cor a çã o n e gr o”, que se manifesta sobretudo nas pastas
vermelhas.
De fato, em tais massas - que contêm óxidos de ferro e teores mais
consistentes de substâncias orgânicas, se comparadas às pastas claras -
sempre subsiste o risco de o tempo de permanência nas temperaturas de
combustão das substâncias orgânicas ser demasiado breve e de a
compactação da estrutura do material ser tão rápida que iniba o normal
decurso de tal reação. Assim, formam-se resíduos carbonados, sobretudo na
região central da placa, que assumem uma coloração escura, chamada
“coração negro”. Esse fenômeno é às vezes é acompanhado de fenômenos
de inchação, produzidos pelos gases gerados e não expelidos
convenientemente.
A necessidade de prevenir tais problemas impõe algumas modificações nas
formulações das massas tratadas com a queima rápida.
e) Esm a lt e s e e sm a lt a çã o: o produto a fabricar pode ser ou não
esmaltado.
A preparação dos esmaltes consiste nas seguintes operações:
a) preparação das fritas, ou fritagem, que atualmente é efetuada pelos
colorifícios cerâmicos;
b) preparação dos esmaltes, efetuada geralmente pelas indústrias
cerâmicas.

As fritas são materiais vítreos de composição química complexa, que

se obtém por fusão a temperatura elevada (1500oC) das matérias primas
correspondentes, combinadas na proporção adequada, para dar lugar às
decomposições e reações pertinentes ao vidrado da composição desejada.
Estas fritas são empregadas sozinhas ou misturadas com outras matérias
primas não fritadas, com o fim de alcançar as características desejadas no
vidrado final, que em ocasiões não se pode obter partindo somente de fritas.
Obtida a frita desejada, a preparação dos esmaltes é efetuada
mediante moagem a úmido das fritas e das outras substâncias não incluídas
nas fritas (caulim, sílicas, pigmentos corantes etc.) para obter uma
suspensão que contém cerca de 40 a 50% de água, já pronta para a
aplicação

A esmaltação consiste na aplicação por distintos métodos, de uma ou

várias camadas de vidrado com uma espessura compreendida entre 75 -
500 micra no total, que cobrirá a superfície da peça.
Este tratamento realizar-se-á para conferir ao produto queimado uma
série de propriedades técnicas e estéticas, tais como: impermeabilidade;
facilidade de limpeza; brilho; cor; textura; resistência química e mecânica.

É possível ter sistemas de aplicação de esmaltes a véu (máquinas de fieira,

de campana), a spr a y (cabine de aplicação de copos, em tubo, cabana de
discos giratórios, aerógrafo, em ordem decrescente com relação à dimensão
média desejada das gotas) ou a rolo (Rotoglaze).
 Forno de fusão de fritas Esmaltação a véu campana

Recentemente foram desenvolvidos sistemas de aplicação a seco de

esmaltes sob forma de granulados ou arenito. Tais aplicações se referem em
geral à parte final da esmaltação e, por isso, quando são recomendadas,
fala-se de sistema de esmaltação “semi-seca”.
Quanto à composição dos esmaltes, vale a pena ressaltar que ela
depende não apenas das características técnicas e dos efeitos estéticos e
cromáticos que se deseja obter, mas também do tipo e da tecnologia de
produção e, especialmente, do tipo de queima. A este respeito convém
ressaltar que a monoqueima, sobretudo aquela produzida em ciclos rápidos,
implica, em relação à biqueima tradicional, em temperaturas de queima
mais elevadas e na simultaneidade da estabilização do esmalte com a
sinterização do suporte.

f) Decoração: Entre as técnicas decorativas aplicáveis a peças cerâmicas,

destacam-se a serigrafia, as calcomanias e a estamparia por tampão.
A serigrafia é a técnica mais utilizada na fabricação de pavimentos e
revestimentos, devido à sua facilidade de aplicação nas linhas de
esmaltação. Esta técnica utiliza-se tanto em monoqueima como em
biqueima e terceira queima, e consiste na seqüência de um determinado
desenho que se reproduz por aplicação de uma ou várias telas sobrepostas
(telas tensionadas de uma luz de malha determinada). Estas telas
apresentam a tonalidade de sua superfície fechada por um produto
endurecedor, deixando livre de passagem unicamente o decalque que se irá
reproduzir. Ao passar sobre a tela um elemento que exerce pressão
(espátula), obriga a pasta serigráfica a atravessá-la, caindo a impressão
sobre a peça.
Nos últimos tempos foram desenvolvidas técnicas de serigrafia, com
aplicações em plano, com telas rotativas ou com rolo giratório, que
permitem a obtenção de notáveis efeitos estéticos.

Serigráfica

g) Classificação: Após efetuada a queima do material cerâmico, este passa

por uma análise visual ou por um equipamento calibrado, para avaliar se
suas características técnicas estão de acordo com o padrão estipulado. Cada
fábrica irá padronizar o seu tipo de classificação, desde o material
compatível com o padrão (classe A, por exemplo) até o material que está
similar ao padrão, porém acusa algum defeito que o desclassifica da classe
A, passando para uma classe C, por exemplo. Os defeitos que ocorrem
normalmente são imperfeições na planaridade do produto ou na sua
superfície; dependendo da gravidade do defeito do material, este não é
aprovado pela classificação, sendo retornado ao processo. Após esta etapa,
o produto estará pronto para ser embalado e comercializado.
Classificação de revestimentos cerâmicos

As placas cerâmicas para revestimento são classificadas mediante uma

denominação de uso comercial, de acordo com absorção de água e
resistência mecânica:
• porcelanatos - baixa absorção e resistência mecânica alta;
• grês - baixa absorção e resistência mecânica alta;
• semi- grês - média absorção e resistência mecânica média;
• semi- porosos - alta absorção e resistência mecânica baixa;
• porosos - alta absorção e resistência mecânica baixa.

De acordo com a NBR 13817: 1997 e baseado na ISO 13006: 1995, os

revestimentos cerâmicos são classificados pelos os seguintes critérios:

a) Superfície (Esmaltados e não esmaltados)

b) Método de fabricação (prensado e extrudado, entre outros)
c) Grupo de absorção de água
d) Classe de resistência à abrasão superficial (PEI)
e) Classe de resistência ao manchamento, em número de cinco
f) Classe de resistência ao ataque de agentes químicos, segundo diferentes
níveis de concentração
g) Aspecto superficial ou análise visual.

1) Quanto ao tipo de superfície:

a) Esmaltadas (glazed, G).
b) Não esmaltada (unglazed, UG).

2) Quanto ao método de fabricação:

a) Extrudadas - (A)
b) Prensadas - (B)
c) Outros - (C)
3) Quanto aos Grupos de Absorção de água:
São classificados em três grupos com divisão em subgrupos.
Grupos Absorção de água (%)
Ia 0 a 0,5
Ib 0,5 à 3,0
Iia 3,0 à 6,0
Iib 6,0 à 10,0
III acima de 10,0

Na especificação de um revestimento cerâmico deve-se conciliar Método

de Fabricação com o Grupo de absorção de água, como mostrado na tabela
abaixo

Método de Fabricação
Absorção de água(%)
Extrudado (A) Prensado (B) Outros (C)
Menor que 0,5 AI Bia CI
0,5 á 3,0 AI Bib CI
3,0 á 6,0 AIIa BIIa CIIa
6,0 á 10,0 AIIb BIIb CIIb
acima de 10,0 AIII BIII CIII

Por exemplo, o revestimento cerâmico classificado como BIIa, é um

revestimento produzido pelo método de fabricação Prensado (B). Se
classificado no segundo grupo de Absorção de água (II) e no subgrupo (a), é
um revestimento cerâmico prensado e com absorção de água de 3,0 à 6,0
%.

4) Quanto a resistência à abrasão superficial

Os revestimentos cerâmicos também são classificados segundo o PEI
(Porcelain Enamel Institute), que indica a resistência à abrasão das placas
cerâmicas. Quando se decide revestir pisos com placas cerâmicas, a
resistência das peças deve ser uma das principais preocupações.
O PEI é importante para saber a capacidade do produto em resistir ao
desgaste superficial provocado pelo movimento de pessoas e atrito de
objetos, como cadeiras e outros móveis.
 Estágio de
Abrasão Classe de
Local de Uso Recomendado
Nº de ciclos para Abrasão
visualização
100 PEI 0 Paredes
150 PEI 1 Banheiros e quartos residenciais
Dependências residenciais sem ligação com áreas
600 PEI 2
externas
Todas as dependências residenciais, inclusive cozinhas e
750, 1500 PEI 3
entradas
Todas as dependências residenciais e ambientes
2100, 6000, 12000 PEI 4 comerciais
de tráfego médio
Todas as dependências residenciais e ambientes
acima de 12000 PEI 5 comerciais
de tráfego intenso

5) Qu a n t o a r e sist ê ncia ao m a n ch a m e n t o, ou a cla sse s de

limpabilidade:
Esta classificação indica a facilidade de remoção de manchas.

Classe 5 – máxima facilidade de remoção de manchas

Classe 4 – mancha removível com produto de limpeza fraco
Classe 3 – mancha removível com produto de limpeza forte
Classe 2 – mancha removível com ácido clorídrico, hidróxido de potássio e tricloroetileno.
Classe 1 – impossiblidade de remoção de manchas

6) Quanto a resistência ao ataque de agentes químicos

Agentes Químicos Alta(A) Média(B) Baixa(C)

Ácidos Alta Concentração (H) HA HB HC
Álcalis Baixa Concentração (L) LA LB LC
Produtos domésticos e de piscinas A B C

Na especificação de um revestimento cerâmico, deve-se justapor o

tipo de revestimento (esmaltado ou não esmaltado) com concentração dos
agentes químicos (alta = H ou baixa = L) e o nível de resistência química.
Por exemplo: GLA
G = Esmaltado
L = Baixa concentração
A = Alto nível de resistência química

7) Quanto ao aspecto superficial ou análise visual

A NBR 13.817:1997 classifica os revestimento cerâmicos como produto de
primeira qualidade quando 95% das peças examinadas, ou mais, não
apresentarem defeitos visíveis na distância padrão de observação (1,00 +/-
0,05 m de distância de um painel de 1m² preparado por outra pessoa).
 Glossário

ARGILA – Silicato de alumínio hidratado, a argila resulta da decomposição

dos minerais.Certas terras e rochas pulverizadas formam, quando
combinadas com água, uma pasta suficientemente homogênea – com
plasticidade – passível de ser modelada/moldada, que endurecem ao passo
em que vão secando – peças verdes – e que transformam em cerâmica
através da ação do fogo.

BARBOTINA – Argila misturada com água em estado cremoso.

BISCOITO – Objeto de cerâmica queimado ou assado.

CAULIM - Argila primária, não plástica, de cor branca usada principalmente

na composição da porcelana e de esmaltes.

CERÂMICA - Denominação da argila quando queimada acima de 600°C.

Torna-se dura e resistente. Para se tornar impermeável deve ser esmaltada.

CINZAS – Utilizadas em objetos cerâmicos, provêm de carvão, madeiras,

folhas e palhas. É utilizada na composição de esmaltes (vidrados) de alta
temperatura e também na composição de algumas argilas. Contém sílica e
alumina.

COEFICIENTE DE EXPANSÃO – É o quanto o material se expande sob a ação

do calor e se centrai progressivamente no resfriamento.

ENGOBE – Mistura de argila líquida, óxidos e outros componentes que pode

ser aplicada em uma peça antes da esmaltação.

ESMALTE – Camada vítrea aplica sobre os corpos cerâmicos.

FRITA – É, basicamente, um vidro que foi fundido, resfriado e moído. É

usado na composição de vidrados.

GRES – Nome de origem francesa, aplicado à cerâmica queimada a uma

temperatura normalmente superior aos 1200°C, cuja pasta é vitrificada
junto com o esmalte. Massa altamente refratária.

MONOQUEIMA – É a queima de biscoito e esmalte reunida em uma só. Muito

utilizada na industria cerâmica porém pouco recomendada na cerâmica
artística devido aos problemas causados.

PORCELANA – A palavra porcelana refere-se à uma cerâmica branca,

vitrificada e translúcida.

QUARTZO – Introduz a sílica e é a base dos esmaltes, por ser o elemento

formador do vidro. Também encontrado na argila.

QUEIMA – Submeter os corpos cerâmicos à uma temperatura alta para que

se transformem pela ação do fogo ou do calor provocado, ou seja, “assar” os
corpos cerâmicos – transformá-los em biscoito. A atmosfera dos fornos pode
ser de 3 tipos:1. Oxidante. 2. Neutra . 3. Redutora.

REDUÇÃO (Queima redutora) – É quando não há oxigênio suficiente na

atmosfera do forno e átomos de oxigênio são “retirados” dos óxidos
alterando a cor de um vidrado. O óxido de cobre, por exemplo, é verde em
atmosfera oxidante e torna-se vermelho cobre em atmosfera redutora.

REFRATARIEDADE – É a qualidade de um material de agüentar altas

temperaturas. O elemento refratário (por exemplo, alumina) permite ao
vidrado menor fluidez e maior resistência à abrasão.

SÍLICA – É o formador de um vidro em um esmalte. Não pode ser usada

separadamente pois seu ponto de fusão é de 1750°C.

SINTERIZAÇÃO – Fase intermediária na queima da argila ou do esmalte,

onde a fase líquida ainda não começou, mas o início da reação de um ou
mais sólidos formou um amálgama, diminuindo a porosidade do material e
aumentando sua resistência. As partículas sólidas se aglutinam pelo efeito
do aquecimento a uma temperatura inferior à de fusão. Ponto de maturação
de uma massa cerâmica.

VIDRADO OU GLAZURA – Aplicação de camada vítrea com esmaltes ou

vidrados cerâmicos. É uma suspensão aguada de materiais insolúveis
misturados muito finos, que se aplica nos corpos cerâmicos para formar uma
cobertura. Quando estes materiais são levados a determinadas
temperaturas, fundem formando uma composição líquida que quando esfria
recobrem o objeto cerâmico com uma camada vítrea. É formado
basicamente de elementos fundentes, refratários e corantes combinados. O
termo esmalte também é muito empregado. Qualquer vidrado é composto
necessariamente de três partes: 1. Um vidrante ou cristalizante . 2. Um
fundente (feldspato – óxido de potássio). 3. Óxido de alumínio – possibilita
que as combinações da sílica com o fundente sejam mais estáveis e
viscosas.
Referências:

http://www.cecrisa.com.br/principa/dados/pei.htm

Cerâmica Industrial, 6 (2) Março/Abril, 2001 p. 37

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