CENTRO DE TECNOLOGIA EM MATERIAIS

CURSO TÉCNICO EM CERÂMICA

CENTRO DE TECNOLOGIA EM MATERIAIS

CURSO TÉCNICO EM CERÂMICA

PROFESSOR: FERNANDO MARCO BERTAN

DISCIPLINA: PROCESSO DE FABRICAÇÃO I

BLOCO: II
SEMESTRE/ANO: 1º/2007
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SUMÁRIO

1 - FABRICAÇÃO DE PAVIMENTOS E REVESTIMENTOS CERÂMICOS ........................... 4

1.1 - Introdução ............................................................................................................................ 4
1.2 - Massas cerâmicas ................................................................................................................. 4
1.3 - Classificação dos pavimentos e revestimentos cerâmicos................................................... 5
1.3.1 - Coloração da massa ....................................................................................................... 5
1.3.2 - Uso a ser destinado ........................................................................................................ 6
1.3.3 - Características do processo de fabricação ..................................................................... 7
1.3.4 - Propriedades do produto acabado.................................................................................. 8
1.4 - Descrição dos processos produtivos mais habituais ............................................................. 9
2 - Matérias-primas........................................................................................................................ 10
2.2 - Critério de seleção de matérias primas para fabricação de suportes cerâmicos................. 11
2.3 - Localização e extração de matérias-primas........................................................................ 11
2.4 - Matérias primas plásticas ................................................................................................... 12
2.4.1 - Noções básicas sobre a formação de argilas................................................................ 12
2.4.2 - Classificação das argilas .............................................................................................. 12
2.4.2.1 - Argilas fundentes ...................................................................................................... 12
2.4.2.2 - Argilas refratárias ..................................................................................................... 13
2.4.2.3 - Argilas vitrificáveis .................................................................................................. 13
2.4.2.4 - Argilas aglomerantes ................................................................................................ 14
2.5 - Matérias-primas não plásticas......................................................................................... 14
2.5.1 - Feldspatos .................................................................................................................... 14
2.5.2 - Filitos ........................................................................................................................... 15
2.5.3 - Quartzo ........................................................................................................................ 15
2.5.4 - Carbonatos ................................................................................................................... 15
2.5.5 - Talco ............................................................................................................................ 16
3 - Preparação da massa................................................................................................................. 16
3.2 - Pesagem das matérias-primas ............................................................................................ 17
3.3 - Formulação da massa ......................................................................................................... 17
3.3.1 - Defloculantes ............................................................................................................... 20
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4 - Moagem.................................................................................................................................... 21
4.1 - Propriedade dos sólidos ...................................................................................................... 21
4.2 Moagem com moinhos de bolas........................................................................................... 22
4.2.1 - Moagem por via úmida................................................................................................ 22
4.5.2 - Moinho de bolas .......................................................................................................... 23
4.5.2.1 - Variáveis que influem na moagem com moinho de bolas........................................ 23
4.5.2.2 - Carga de bolas ou seixos utilizados nos moinhos..................................................... 24
4.5.2.3 - Distribuição do tamanho de bolas ............................................................................ 24
4.5.2.4 - Quantidade de produto a moer.................................................................................. 24
4.5.2.5 - Densidade ................................................................................................................. 24
4.5.2.6 - Viscosidade............................................................................................................... 24
4.5.2.7 - Velocidade do moinho .............................................................................................. 25
4.5.2.8 - Tempo de moagem ................................................................................................... 25
4.6 - Moagem a seco................................................................................................................... 25
5 - Separações mecânicas .............................................................................................................. 26
5.1 - Peneiramento ...................................................................................................................... 26
5.2 - Caracterização de peneiras................................................................................................. 27
5.3 - Granulometrias ................................................................................................................... 27
5.4- Peneiras vibratórias ............................................................................................................. 27
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1 - FABRICAÇÃO DE PAVIMENTOS E REVESTIMENTOS CERÂMICOS

1.1 - Introdução

Os revestimentos cerâmicos (pavimentos e revestimentos) são peças constituídas

normalmente por um suporte, de natureza argilosa e porosidade variável, com ou sem uma
cobertura de natureza vítrea. Na atualidade a produção de revestimentos cerâmicos caracteriza-se
pela ampla diversidade tanto em suas formas e dimensões, como em suas características técnicas
e decorativas. Esta ampla variedade vem condicionada pelas múltiplas utilidades destes produtos
e seus variados lugares de aplicação.
Os suportes dos revestimentos cerâmicos são normalmente porosos, o que favorece sua
aderência à parede e sua maior estabilidade dimensiona. Pelo contrário, os suportes de
pavimentos cerâmicos apresentam uma baixa porosidade e por isso se consegue melhores
características técnicas.
A fabricação de pavimentos e revestimentos cerâmicos passou por variações consideráveis e
contínuas durante os últimos anos, o que tem repercutido na maior automatização do processo e
numa melhoria da qualidade do produto. As composições empregadas seguem uma evolução
paralela a estas variações tecnológicas, adaptando-se aos ciclos de queima mais rápidos e à
fabricação por queima simultânea do suporte e esmalte (monoqueima). Por outro lado, as maiores
exigências do mercado, quanto à qualidade dos materiais cerâmicos, tem induzido a utilização de
matéria primas de maior qualidade com maior grau de elaboração.

O processo de fabricação cerâmico

No processo de fabricação de produtos tradicionais, onde inclui-se os pavimentos e

revestimentos cerâmicos, desenvolve-se as seguintes fases:

a) preparação da massa - a qual poderá ser por via seca ou por via úmida;
b) conformação da peça - os métodos de conformação mais utilizados são a prensa gem, a
extrusão e a colagem;
c) secagem;
d) esmaltação - esta fase poderá ser usada ou não, dependendo se o produto à fabricar será
ou não esmaltado;
e) queima - nesta fase o produto passará uma vez (monoqueima) ou duas vezes (biqueima).

1.2 - Massas cerâmicas

Independentemente do sistema utilizado na fabricação de qualquer produto cerâmico, inicia-

se com a mistura das matérias-primas, e a esta mistura denomina-se massa cerâmica. Esta massa
sofre diversas transformações fisico-químicas até alcançar as propriedades requeridas pelo
produto acabado.
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As matérias-primas cerâmicas são minerais ou acumulações de rochas com características

adequadas para a fabricação de produtos cerâmicos, em estado natural ou sofrem um tratamento
prévio adequado. De acordo com seu comportamento com a água dividem-se tradicionalmente
em matérias-primas plásticas e não plásticas. Exemplos de matérias primas plásticas são os
caulins e as argilas, e exemplos de matérias primas não plásticas são o quartzo e feldspatos e
outros.
A composição da massa deve ser elaborada em função das características da peça cerâmica
que se deseja obter e do processo de fabricação que será empregado. Portanto, a qualidade do
produto final dependerá plenamente da mistura e da preparação da massa e também do
procedimento seguido na fabricação. Em geral, uma massa é adequada para a fabricação de um
produto cerâmico quando cumpre uma série de condições, tais como:

a) A relação de materiais plásticos (minerais argilosos principalmente) e materiais não

plásticos (quartzo, feldspato, chamote, etc.) deve ser tal que confira à massa cerâmica a
plasticidade necessária para realizar uma adequada moldabilidade e a peça conformada,
suficiente resistência mecânica à verde e a seco.

b) Se a preparação da massa realiza-se por via úmida, deve se facilmente defloculável.

c) Por último a massa cerâmica deve possuir uma adequada composição química e
mineralógica de maneira que as transformações físico-químicas que acontecem durante a
fase de queima, confiram ao produto acabado as características desejadas (coeficiente de
dilatação térmica, resistência mecânica, porosidade, etc.) e também ser estável possível às
variações de temperatura de queima dentro de certos limites.

1.3 - Classificação dos pavimentos e revestimentos cerâmicos

Os produtos cerâmicos utilizados para revestir paredes e pisos podem ser classificados em
função de seu aspecto, uso a qual será destinado, características do processo de fabricação e
propriedades do produto acabado. Estes critérios de classificação são muito importantes, estando
incluídos as aplicações de cada produto.

1.3.1 - Coloração da massa

Em geral, os produtos fabricados de pavimento e revestimento, divide-se em dois grandes

grupos, dependendo da cor de queima do suporte:

a) produtos de cor vermelha após queimado (massa vermelha);

b) produtos de cor branca após queimado (massa branca).

A divisão que surge em função da cor após a queima do suporte, delimita o conteúdo em
óxido corante, principalmente de ferro, que podem apresentar as inúmeras matérias-primas que
integram a massa. A cor das peças queimadas depende do conteúdo destes óxidos, no entanto,
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também é de grande importância a forma que este elemento encontra-se presente nas matérias-
primas (integrado na estrutura argilosa, em forma de distintos compostos de ferro, como sais
solúveis de ferro, ou em forma de ferro metálico).
Por outro lado, a intensidade da coloração também depende da presença de outros óxidos
corantes, como o óxido de titânio que proporciona uma coloração amarelada do tipo e quantidade
de fase vítrea formada na peça queimada, que pode fazer com que uma maior ou menor
proporção de ferro passe a formar parte desta, e da facilidade de formação de fase cristalinas, que
em ocasiões podem ocluir o óxido de ferro na sua estrutura descolorindo as peças. As fase
cristalinas que se desenvolvem com mais freqüência nestes produtos são a mulita, a partir dos
minerais argilosos cauliniticos, e a anortita e pseudowollastonita, a partir dos minerais argilosos e
do óxido de cálcio.

1.3.2 - Uso a ser destinado

Em linhas gerais, as massas utilizadas para fabricar pavimentos e revestimentos cerâmicos

apresentam características especiais em função das propriedades exigidas para cada uso e, de
certo modo, em função de algumas peculiaridades de sua colocação.

Pavimento

Os produtos para pavimentos caracterizam-se por apresentar uma alta resistência mecânica
das peças queimadas e, em muitos casos, por um bom comportamento frente ao gelo. Estas
propriedades consegue-se, normalmente, mediante a introdução de matérias-primas que possuem
em sua constituição óxidos alcalinos (K 2 O, NaO; etc.), responsáveis pela formação de fase
líquida no interior do material e conseqüente redução da porosidade. A redução da porosidade
vem normalmente acompanhada de uma alta retração de queima, que será elevada, quanto menor
a porosidade requerida ao produto final.
As matérias-primas para fabricar pavimentos deverão possuir óxidos alcalinos em maior ou
menor percentual, em função da temperatura de queima do produto. Por outro lado, o percentual
de óxidos alcalino terrosos, reduz normalmente o intervalo de queima e aumenta as deformações,
porque as argilas com um conteúdo em carbonato superior a 5% não consideram-se aptas para
uso em massas de pavimento.

Revestimento

Em geral para os produtos de revestimentos exige-se uma alta estabilidade dimensional, que
poderá ser obtida mediante o uso de uma massa com uma baixa retração de queima. Esta baixa
retração de queima vem associada à alta porosidade, que auxilia no assentamento do produto. Por
outro lado, ao ter elevada porosidade o produto torna-se mais permeável (água) e com isso pode
ocorre a hidratação de algumas fases cristalinas, como por exemplo, os compostos de CaO (óxido
de cálcio), formando o (CaOH) hidróxido de Cálcio o que leva a um aumento do tamanho do
suporte queimado, que pode chegar até a produzir curvaturas das peças e inclusive gretagens no
vidrado (esmalte). Por isto, é necessário que as peças queimadas apresentem uma elevada
proporção de fases cristalinas estáveis já que para este produto não pode ter porosidade reduzida.
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A estabilidade dimensional, a alta porosidade e a formação de fases cristalinas estáveis

consegue-se normalmente com a introdução de carbonatos de cálcio e magnésio na composição.
Os óxidos de cálcio e magnésio reagem com as fases amorfas provenientes da desidroxilação dos
minerais argilosos para formar aluminossilicatos de cálcio e magnésio estáveis frente à ação da
umidade.
Por estes motivos, nas massas de revestimento, introduz-se argilas ou outras matérias-primas
portadoras de óxidos alcalinos terrosos. As argilas com uma proporção de carbonato de cálcio
superior a 5% consideram-se típicas em massas para revestimentos.

1.3.3 - Características do processo de fabricação

Dentro do processo de fabricação de revestimento cerâmico realiza-se as seguintes etapas:

a) Etapa de preparação da massa: constituída normalmente por uma fase de moagem das
matérias-primas que pode ser realizada em presença de água ou não, classificando esta
fase em preparação por via úmida ou via seca:

A preparação da massa por via úmida consiste em colocar as matérias-primas plásticas e não
plásticas junto com a água em um moinho de bolas. A operação de moagem (redução de tamanho
de partículas) é realizada para obter um material mais fino e aumentar a reatividade entre os
materiais reduzindo os efeitos causados pelas impurezas presentes nas matérias-primas. Após esta
operação, é realizado um peneiramento para eventual a separação das partículas de maior
tamanho.
Um dos fatores que deve ser considerado é a dureza das matérias-primas ou a dificuldade
existente para desintegrá- las, pois este fato esta diretamente relacionado com o tempo de
moagem. Quanto menor o tempo de moagem menor o custo da massa.
Antigamente, para o processo de moage m via seca, algumas matérias-primas, como pegmatitos,
talcos, dolomitas, e inclusive argilas muito compactadas, não eram adequadas para uso, devido a
alta abrasão que produzem nos moinhos associado a geração de grande quantidade de impurezas
e a dificuldade de obter tamanhos de partículas pequenas. Entretanto, graças aos avanços
tecnológicos dos equipamentos, é possível processar materiais mais duros.
Outro aspecto que deve ser considerado é a dificuldade para deflocular uma determinada
massa em função da adição de argilas com elevada plasticidade, ou pela presença de sais solúveis
floculantes, tais como sulfatos, águas “duras” (ricas em cálcio e magnésio) e “doces” (ricas em
sódio e potássio). Este fato condiciona a utilização de determinada argila. O uso de composições
de difícil defloculação terá um custo adicional pelo aumento na quantidade de defloculante a ser
utilizado, ou pela baixa quantidade de sólidos presentes na barbotina, com implicações diretas na
produção.

b) Etapa de conformação: pode ser rea lizada mediante processos de prensagem, extrusão,
moldagem plástica ou colagem de barbotinas. A prensagem é o processo de obtenção de
placas mais usado para a fabricação de peças cerâmicas, por apresentar maior estabilidade
dimensional ao produto final.
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c) Etapa de secagem: é realizada para retirar a água utilizada na prensagem, sendo efetuada
em secadores contínuos túneis, a rolos secadores horizontais a rolo ou em secadores
verticais.

d) Etapa de queima: esta etapa do processo de fabricação pode ser classificada em

monoqueima (queima do suporte e do esmalte simultaneamente) ou em biqueima (realiza-
se a queima do suporte em uma etapa e posteriormente, a queima do esmalte).

Nos processos de monoqueima deve-se destinar especial atenção para os efeitos provenientes
das reações (decomposição) que acontecem com os componentes no interior da massa, durante o
processo de queima, reações estas, que podem vir acompanhadas de produção de gases
(degaseificações) no interior do material. Dependendo da temperatura de queima, esses gases
podem provocar defeitos na camada de esmalte. Por isso, deve-se utilizar preferencialmente
massas com baixa proporção de compostos que sofram decomposições, ainda mais, se estas são a
alta temperatura e se o tamanho de partícula é grande. Por este motivo, para o processo de
monoqueima são empregadas massas com proporções em carbonatos menores que em biqueima.
Paro o processo de monoqueima é importante controlar o conteúdo em matéria orgânica, devido à
acessibilidade do oxigênio na peça compactada, necessário para oxidá- la e a quantidade de gás
liberado no momento em que o esmalte impermeabiliza a peça. Neste sentido a duração do ciclo
de queima, está condicionada à quantidade de matéria orgânica presente na massa, a qual terá que
se oxidar durante a queima. Nos processos de queima rápida, esta reação de oxidação é limita a
certos intervalos de queima com velocidades máxima. Pede-se dizer que não é aconselhável
utilizar nos processos de queima rápida, composições com um conteúdo de matéria orgânica, em
forma de carbono, superior aos 0,2% em peso.
Outro aspecto está relacionado ao tamanho de partícula das matérias-primas que compõe a
massa, o qual deve ser menor nos processos de queima rápida para que as reações
(transformações fisico-químicas) ocorram completamente durante a queima eliminando as
impurezas presentes. Por este motivo, não serão aconselháveis para os processos de queima
rápida, argilas com impurezas, sobre tudo se tratando de processos via seca.
A evolução desta etapa tem-se direcionado até a máxima redução dos ciclos (aumento da
produtividade) e a realização de uma única queima. Na fabricação dos produtos de pavimento,
tem-se assimilado com maior facilidade e rapidez esta tecnologia, como conseqüência da menor
desgaseificação que apresentam os suportes de pavimentos em relação aos revestimentos.

1.3.4 - Propriedades do produto acabado

A classificação proposta pela norma européia EM-87 para peças cerâmicas (Tabela 1)
realiza-se em função de sua capacidade de absorção de água (E), se são ou não esmaltados e do
procedimento de conformação da peça, o que define algumas características. Os grupos de
produtos que mais são fabricados são:

- Peças cerâmicas prensadas de alta absorção de água, E > 10% (em peso) (B-III GL).
Neste grupo inclui-se o revestimento poroso;
- Peças cerâmica prensadas esmaltadas de mé dia absorção de água (B-IIa GL);
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- Peças cerâmica prensadas esmaltadas de baixa absorção de água (B-I GL).

Neste grupo e o anterior inclui- se os produtos de grés ou pavimento gresificado;
- Peças cerâmicas prensadas de baixa absorção de água não esmaltadas (B-I UGL). Neste
grupo inclui- se grés porcelanato;
- Grés extrudado rústico não esmaltado incluído dentro dos grupos de peças cerâmicas
extrudadas de media e baixa absorção de água não esmalt adas (A-I UGL e A-IIa UGL).

Tabela 1 - Classificação proposta pela norma européia EM-87 para peças cerâmicas

Grupo I Grupo IIa Grupo IIb Grupo III

Conformação
E < 3% 3 <E< 6 6 < E < 10% E > 10%
A-I A - IIa A - IIb A - III
Extrusão (A)
EN 121 EN186 EN 178 EN 188
B - Ia B - Ib B - IIa B - IIb B - III
Prensagem (B)
EN 176 EN 176 EN 177 EN 178 EN 159
Colagem (C) C-I C - IIa C - IIb C - III

A absorção de água das peças cerâmicas varia amplamente segundo sua utilização; para os
produtos que se destinam a revestimentos de interiores a absorção de água não pode ser superior
aos 14% (Grupo BIII). Entretanto, quando usados como pavimento de interiores ou pavimento e
revestimento de exteriores esta propriedade não pode superar os 5% (Grupo B-I e B-IIa).

1.4 - Descrição dos processos produtivos mais habituais

Em relação aos diferentes tipos de peças cerâmicas existentes no mercado, podemos

considerar como mais significativos, atendendo às distintas propriedades do produto final, os
seguintes produtos:

- Revestimentos porosos ;
- Pavimentos gresificado;
- Grés porcelanato;
- Grês rústico extrudado.

Os processos de produção variam em função do tipo de peça, do método de conformação e

das características físicas das matérias-primas empregadas. Na seqüência, serão detalhadas as
distintas etapas de fabricação seguindo cada um dos casos.

Revestimento poroso

O procedimento de conformação da peça que utiliza-se para a produção de revestimento

poroso é exclusivamente o prensado, em função elevada estabilidade dimensional requerida neste
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tipo de produto. Quando se emprega a moagem via seca, a queima do suporte e do esmalte
realizam-se geralmente de forma independente, num processo de biqueima, devido ao
retardamento das degaseificações das matérias-primas e impurezas presentes com tamanho maior.
Se for utilizada uma queima lenta do suporte, com peças empilhadas, o esmalte é submetido a
uma segunda queima que pode ser lenta ou rápida.
Quando a preparação da massa é efetuada por via úmida a queima do suporte e do esmalte
pode ser simultânea (monoqueima), devido à menor incidência das impurezas sobre a qualidade
do produto acabado, já que estas são de menor tamanho.

Pavimento gresificado

Neste tipo de produto, a moagem realiza-se na maioria das vezes, por via úmida, já que o pó
atomizado apresenta melhores características para a prensa gem. A extrusão é pouco empregada
em função dos problemas de estabilidade dimensional, que provem da elevada retração de
secagem do produto extrudado. Quando é utilizado o processo de conformação por extrusão,
geralmente a massa é preparada por via seca. Os vidrados empregados em seu recobrimento ou
acabamento são mais rústicos. Em todos os casos utiliza-se uma queima simultânea de esmalte e
suporte (monoqueima).

Grés porcelanato

Neste produto, a preparação da massa é sempre por via úmida, em função do reduzido
tamanho de partícula s que é necessário para um bom desempenho no processo de queima. O
método de conformação utilizado é a prensagem a seco pois permite obter placas cerâmicas com
maior estabilidade dimensional. Este produto, na maioria das vezes, não se esmalta. Entretanto,
pode ser decorado na operação de prensagem combinando grãos de diferentes cores. Nos últimos
anos tornou-se habitual a serigrafia mediante o emprego corantes com sais solúveis assim como
outros processos de decoração.

Grés rústico

Para a fabricação deste produto utiliza-se normalmente a moagem via seca e também
adiciona-se a massa chamote com tamanho de partículas elevado para proporcionar às peças
cerâmicas o aspecto rústico que requere o produto.
A extrusão é o procedimento mais usado para conformar as peças, pois proporciona uma
superfície mais áspera e rústica a peça queimada, e pela elevada produtividade.
As peças podem ou não ser esmaltadas, mas em ambos os casos, fabricam-se por monoqueima.

2 - Matérias-primas

Ao estudar ou planejar uma industria cerâmica qualquer, é fundamental levar em

consideração o fator econômico (custo do produto), conseqüentemente é preciso conhecer as
matérias-primas em geral, equipamentos, processos, custos envolvidos e dispor de mão de obra
qualificada.
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Sabe-se que cada matéria-prima, principalmente as argilas possuem propriedades variadas

que dão lugar a estudos diferentes no planejamento industrial, mesmo que as aj zidas sejam
vizinhas e aparentemente iguais.
As argilas, por exemplo, são consideradas elementos essenciais para a fabricação de produtos
cerâmicos, sendo a principal matéria-prima que compõe a massa cerâmica (± 50%). Partindo-se
de uma mesma origem, mist urando-se com outros materiais de diversas naturezas, as argilas
permitem fabricar produtos cerâmicos desde a terracota dos primórdios aos produtos mais nobres
como, por exemplo, a porcelana.
As matérias-primas para cerâmica tanto utilitária quanto decorativa classificam-se como
plásticas e não plásticas. As matérias-primas plásticas compreendem principalmente os caulins,
as argilas (primárias e secund árias). As matérias-primas não plasticas compreende o quartzo, o
feldspato, os carbonatos entre outras tantas que são utilizadas em uma composição cerâmica.

2.2 - Critério de seleção de matérias primas para fabricação de suportes cerâmicos

Uso do Propriedades do Características do processo

produto produto de produção

Características da
massa a fabricar

Disponibilidade Matérias-primas
Homogeneidade existentes
Preço

Seleção das
matérias-primas

2.3 - Localização e extração de matérias-primas

Por meio de um trabalho de campo, são realizadas pesquisas topográficas de sondagem em

áreas geológicas, sendo determinado o material que reside no local e sua extensão. Após os
trabalhos de sondagem, são providenciados amostragens que serão analisados do ponto de vista
físico e químico e desta forma, pode-se avaliar a eventual utilização do material.
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Se for aprovada a viabilidade da jazida, é efetuada a lavra. A lavra de argilas é realizada a céu
aberto e os métodos utilizados variam de uma argila para outra, dependendo dos condicionantes
geológicos e topográficos locais. Assim sendo, o método de lavra empregado em uma jazida
situada na várzea de um rio ou córrego é diferente do método empregado em uma jazida situada
na vertente de uma encosta. A extração das argilas pode ser mecanizada ou não, ou ainda, semi-
mecanizada dependendo do método de lavra utilizado.

2.4 - Matérias primas plásticas

2.4.1 - Noções básicas sobre a formação de argilas

As argilas são produtos da decomposição de rochas ígneas, tais como granitos, feldspatos e
pegmatitos. Esta decomposição ocorre, provavelmente, pela ação química da água e do CO 2 que
forma o ácido carbônico e também pela ação dos ácidos húmicos dos ventos, dos gases de
enxofre e flúor auxiliados por elevadas temperaturas, fortes chuvas, etc. (intemperismo). As
argilas que permanecem nos locais de formação são denominadas “argilas residuais” e as que
foram transportadas pelas águas para locais diferentes dos de origem são denominadas “argilas
sedimentares”. As argilas sedimentares transportadas pela ação do vento não são estratificadas e
apresentam estruturas mais porosa e friáveis. As rochas “mães” são os aluminiossilicatos
complexos que durante o envelhecimento sofreram hidrolise, sendo os íons alcalinos terrosos
transformados em sais solúveis e lixiviados (separados por diferença de densidade). O resto se
compõe de aluminiossilicatos hidratados e de sílica livre com composições e estruturas variadas,
sendo mais refratário que a rocha ígnea original. Permanece neste material decomposto retos de
materiais (rochas), inalterado como, por exemplo, feldspato, mica e quartzo.

2.4.2 - Classificação das argilas

Uma classificação mais usual de argilas que oferece as propriedades e, portanto, facilita sua
aplicação industrial, pode-se dividir nos grupos a seguir:

2.4.2.1 - Argilas fundentes

São aquelas argilas que normalmente se fundem na faixa de 1200 - 1480 ºC podendo ser
silicosas, ferruginosas e calcáreas. O carbonato de cálcio pode variar de 5 - 30% e o óxido de
ferro de 6 - 20%. Estas argilas permanecem porosas até uma certa temperatura e depois,
bruscamente, fundem. São normalmente de natureza calcárea. A plasticidade destas argilas é
muito variável assim como a sua textura e distribuição de tamanho dos grãos. Algumas são
excessivamente finas, isentas de areia e portanto muito plásticas, ricas em matéria orgânica,
contendo percentuais variáveis de óxidos e hidróxidos de ferro, alumínio, ilita
(K 2 O.3Al2 O 3 .6SiO2 .2H2O), montmorilonita (Al2 O 3. 4SiO 2.H2 O), carbonatos e sulfatos, metais
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alcalino-terrosos, sulfetos de ferro, micas e de feldspatos. Como exemplo podemos citar o taguá,
e certas argilas denominadas barro azul (encontradas nas baixadas). Algumas contém muita areia,
sendo utilizadas então para fabricação de produtos grosseiros. As argilas silicosas e ferruginosas
são utilizadas na fabricação de telhas, tijolos, ladrilhos, vasos, filtros, objetos de adorno, etc... As
argilas fundentes calcáreas queimam branco, amarelo e até mesmo vermelho, dependendo da sua
composição.

2.4.2.2 - Argilas refratárias

Segundo a ABNT, as argilas refratárias são argilas características que apresentam inicio de
deformação por volta de 1435ºC (cone orton 11), e um teor de alumina após calcinação inferior a
48%. A caulinita após calcinação apresenta um percentual teórico de alumina igual a 46%. Em
função da pequena quantidade de fundentes (2 - 3%), tais como os óxidos de ferro, cálcio e
alcalinos, que essas resistem a elevadas temperaturas.
Classificam-se em aluminosas e silicosas. Em sue estado natural, são geralmente brancas,
cinzentas clara, cinzas escura, rosadas, marrom escuras e até mesmo pretas; sendo a tonalidade
influenciada pela quantidade de material orgânico impurezas. Também são classificadas com
relação a sua plasticidade em magras, de plasticidade média e gordas (são aque las que contém
menos sílica livre). As argilas desta classe que não contém ferro são utilizadas na fabricação de
porcelana, grés e faiança.
Caulim - nome de origem chinesa, vem da palavra KAO - alto e LING - morro. É uma rocha
clara cuja forma mais pura é a caulinita (Al2O 3 .2SiO 2 .2H2 O). Pode fazer parte da composição das
porcelanas, faianças, grés, pisos e azulejos e em geral das massas refratárias, etc. Difere das
argilas por ter baixa plasticidade e cor de queima muito mais branca. Em seu estado natural os
caulins são brancos, cremes e róseos; são friáveis e untuosos ao tato. Os caulins podem ser
argilosos, arenosos e areia caulinítica. O caulim argiloso é mais plástico; o arenoso contém
pequenas quantidades de grãos finos de quartzo e feldspato. A areia caulinítica apresenta-se
geralmente sob forma de uma massa branca e sem plasticidade. Os caulins após processamento
podem ser classificados comercialmente em silicosos, alcalinos e ferruginosos.

2.4.2.3 - Argilas vitrificáveis

São argilas que apresentam a uma temperatura relativamente baixa o início de um processo de
transformação denominado fusão/vitrificação. Neste processo a massa argilosa se contrai, reduz a
porosidade e assume por efeito de uma fase vitrosa, que se desenvolve cada vez mais com a
ele vação da temperatura até chegar a fusão completa. Este comportamento deve-se a elevada
proporção de materiais fundentes, tais como os óxidos sódio, potássio, ferro, cálcio e alcalinos. O
teor de óxido de ferro é geralmente elevado (5 - 6%), proporcionando a estas argilas colorações
cinza escuro e amarelo. Os fundentes calcáreos e alcalinos, proporcionam a vitrificação em
temperaturas relativamente baixas. As argilas vitrificáveis calcáreas possuem uma estreita faixa
entre a fusão e a vitrificação.
 14

2.4.2.4 - Argilas aglomerantes

Apresentam elevada resistência mecânica à cru, grande plasticidade e dificuldade na diluição

em água para formulação e formação de barbotinas. São utilizadas para conferir às peças a
resistência mecânica necessária ao transporte da peça crua na linha de produção. Após 1250ºC
apresentam cores claras, geralmente brancas, rosa ou creme clara e raramente cinzas. Após
1450ºC, tendem a apresentar uma cor mais escura, podendo chegar à cor marrom. As argilas
aglomerantes são em geral argilas sedimentares cauliníticas de baixa granulometria, ricas em
matéria orgânica, contendo teores apreciáveis de ilita e montmorilinita. Normalmente, podem ser
utilizadas em material refratário silico-aluminosos, neste caso, consideradas argilas plásticas
refratárias de alto poder ligante. Estas argilas caracterizam-se pelo elevado percentual de caulinita
(50 - 80%), pela alta plasticidade.

2.5 - Matérias-primas não plásticas

As matérias-primas não plásticas que são empregadas mais tradicionalmente na preparação de

massas para a fabricação de pavimentos e revestimentos cerâmicos, podem dividir -se nos
seguintes grupos:

- Feldspato ;
- Filitos;
- Sílicas;
- Carbonatos;
- Talcos, entre outras.

Todas estas matérias-primas atuam como desengraxantes da composição, reduzindo sua

plasticidade e facilitando a defloculação em função da forma e tamanho de partículas que são
geralmente de maior tamanho que das argilas.

2.5.1 - Feldspatos

É um fundente muito apreciado, pois ao contrário dos carbonatos, aumenta a densificação da

massa à medida que a temperatura é elevada. Como matéria-prima não plástica, o feldspato
diminui a retração de secagem. Porém, por desificar mais a peça durante a queima este tende a
aumentar a retração de queima. Os feldspatos, normalmente sódicos ou potássicos, começam a
fundir a temperaturas superiores a 1100ºC, proporcionando a formação das fases líquidas que
aparecem durante a queima diminuindo, deste modo, a temperatura de densificação das massas
em que é empregado.
 15

2.5.2 - Filitos

Os filitos são produtos da alteração de rochas metamórficas compostas de micas, caulinita e

quartzo. Material rochoso e friável com alta dilatação térmica, sendo usado principalmente em
massas para bases cerâmicas como fundente, substituindo parcialmente a fração argilosa,
feldspato ou outra fração fundente nas massas do grés, sanitários, azulejos, pastilhas de
revestimento, piso, etc. Em seu estado natural, apresentam comportamento semelhante ao caulim,
porém na queima tem densificação em temperaturas relativamente baixas.

2.5.3 - Quartzo

Utiliza-se na forma de rocha moída ou em forma de areia. Faz com que as massas cerâmicas
fiquem menos plásticas, aumentando seu coeficiente de dilatação (quando adicionado na forma
cristalina), e também diminuindo consideravelmente a retração de secagem e de queima.
Dentre os minérios de sílica utilizados em cerâmica, destaca-se o quartzito que normalmente é o
mais utilizado. Quartzitos são rochas de cristais irregulares derivados do quartzo.

2.5.4 - Carbonatos

O óxido de cálcio (CaO) pode ser adicionado nas massas cerâmicas em diversa formas, sendo
as mais comuns a calcita (CaCO3 ) e a dolomita [CaMg(CO3 )2]. É utilizada como fundente
(dependente da temperatura) nas massas, por que forma compostos com o sódio e com a sílica.
Agregado com a dolomita amplia o intervalo de queima das massas. Quantidades não superiores
a 3% de CaO (depende do processo) na massa, eleva a retração, aumenta a resistência, diminui a
porosidade e melhora a brancura de certas massa. A decomposição dos carbonatos aumenta a
porosidade da peça, devido a liberação de CO2 .

• Dolomita: É um carbonato duplo de cálcio e magnésio. Os percentuais teóricos dos óxidos

que constituem a dolomita são: 30,4% de CaO; 21,7% de MgO e 47,09% de CO2 . Na
dolomita comum, a proporção de CaCO 3 para MgCO3 é de 1:1. Existe, porém,
possibilidade desta proporção variar, sendo o magnésio substituído pelo cálcio ou ainda,
pelo ferro. A cor da dolomita geralmente é branca com tonalidades rosas em alguns casos,
podendo ainda ser incolor, cinzenta, verde clara, castanha ou preta. A finalidade básica da
dolomita nas massas cerâmicas é clarear as massas e combinar-se com os fundentes.
• Calcita: É um carbonato de cálcio que tem a seguinte composição química teórica: 56%
de CaO e 44% de CO2 . Forma-se em grande parte, pela deposição sobre o fundo do mar,
de grandes camadas de material calcáreo, sob a forma de carapaças e esqueletos de
animais marinhos. É utilizada nos compostos cerâmicos, nas massa s e nos vidrados, para
melhorar a cor (tornar mais clara) e como fundente (depende do processso).
 16

2.5.5 - Talco

O talco é um mineral do grupo dos silicatos, é um silicato hidratado de magnésio. Nas massas
de azulejo, deve apresentar cor de queima branca com teor de ferro não superior a 1% e de MgO
ao por volta de 30%. Deve-se salientar, que a dureza do talco é baixa (1 na escala de Mohs). O
talco atua como fundente, sendo muito usado em massas cerâmicas com o objetivo de aumentar a
resistência ao choque térmico e aumentar a dilatação térmica (reduzindo os problemas de
gretagem).

3 - Preparação da massa

Após a extração e beneficiamento, as matérias-primas são transportadas para indústria. Ao

chegarem na recepção da fabrica, são pesadas e por meio de quarteamento são recolhidas várias
amostras para análise; logo em seguida são armazenadas no pátio interno da indústria. No
recebimento são realizados os primeiros ensaios para o controle da qualidade do produto final.
No laboratório, são indicados dois tipos de análise para o recebimento das matérias-primas:

a) Teste de recebimento: todas as matérias-primas recebidas são materiais, normalmente

naturais e a maior parte contém água (umidade). Sendo assim, faz-se o teste de
determinação do teor de umidade (em termos percentuais). Materiais que em condições
normais são secos, como é o caso da dolomita, não necessitam deste teste. O teste de teor
de umidade tem dupla finalidade, uma seria para fins de formulação para evitar o excesso
de água na dosagem, e outro para fins econômicos, ou seja, não se deve pagar água.
Outro teste de recebimento é o teste de resíduo, feito exclusivamente em argilas; consiste
na determinação da quantidade de areia e materiais estranhos existentes em uma
determinada quantidade de argila; tem finalidade apenas de controle de qualidade, visto
que a areia (sílica) além de certos limites, causas diversos problemas na fabricação;

b) Testes completos de laboratório: o ideal seria efetuar estes testes no ato do recebimento,
porém isso, torna-se impossível, visto que são demorados. Assim, são feitos,
normalmente, duas vezes por semana do lote do material que entrou na fá brica, ou de
acordo com a determinação de cada fábrica, visto que, hoje em dia os próprios
fornecedores já garantem a qualidade das matérias-primas, responsabilizando-se por
danos que possam surgir, desde que o problema seja da matéria-prima. Entre os principais
testes destacam-se: plasticidade, cor de queima, resistência mecânica à cru e após queima,
retração, umidade, perda ao fogo, expansão de queima, expansão após prensagem,
viscosid ade, densidade, resíduo, granulometria, dilatometria, análise química qualitativa e
quantitativa, análise térmica diferencial e termogravimétrica (ATD e ATG), etc.
 17

3.2 - Pesagem das matérias-primas

Após recebimento e sazonamento, as matérias primas são transferidas, por retroescavadeiras

(normalmente), para o interior da fabrica, onde são armazenadas em boxes individuais.
Periodicamente, um técnico do controle de qualidade recolhe amostras para efetuar as aná lises
que forem necessárias ao controle e formulação da massa, rejeitando ou liberando as matérias-
prima s, conforme o caso. Após liberação das matérias-primas, o controle emite a formulação da
massa e se inicia a pesagem. Existem vários sistemas de pesagem e o procedimento mais usado
normalmente é descrito a seguir:

a) liga-se a balança;
b) tara-se a balança com uma caçamba o nde serão colocadas as matérias-primas;
c) regula-se a balança para que desligue automaticamente quando a quantidade de matérias-
primas atingir o valor previamente estabelecido pelo controle;
d) procede-se a alimentação das matérias-primas primeiramente com a retro escavadeira
pegando no box e transportando até o funil de alimentação da correia; a correia leva o
material até a caçamba que está sobre a balança, ocorrendo então, a pesagem;
e) após a pesagem, a caçamba é levada até a boca do moinho onde é descarregada, sendo a
água e os defloculantes.

3.3 - Formulação da massa

Numa fábrica, a massa cerâmica é geralmente expressa pelos pesos dos constituintes secos,
por exemplo, uma composição de porcelana pode ser expressa pela seguinte forma:

Tabela 2 - Exemplo de formula de carga

Matérias-primas Peso seco Peso

secas (Kg) (%)
Caulim 347,5 69,5

Quartzo 42,5 8,5

Feldspato 77,5 15,5

Calcário 32,5 6,5

Total 500,0 100,0

O peso seco corresponde à massa, em kg, de cada cons tituinte, que deve ser pesada para se
obter a carga seca. No exemplo acima a carga seca a ser alimentada no moinho seria de 500 kg.
Como se sabe, a maior ia das matérias-primas possuem umidade que deve ser corrigida e
 18

controlada para que se possa efetuar e processar a formulação, pois o cálculo é realizado em base
seca.
A umidade das matérias-primas deve ser determinada diariamente e, em função desta, a
formulação deve ser corrigida. Por exemplo, quanto deve ser pesado de uma argila, com 25% de
umidade, supondo que esta equivale a 150 kg da carga seca?

150 kg --------- 75%

x kg ---------100%

x = 200 kg de argila

É necessário, portanto, 200 kg de argila úmida para se obter os 150 kg secos como manda a
fórmula. Isto significa que o teor de água a ser adicionada em uma carga, diminui em função da
umidade, ou então, aumenta. Se o percentual de umidade das matérias-primas é elevado, água a
ser adicionada diminui; já se o percentual de umidade e pequeno , a quantidade de água a
adicionar aumenta.
Obviamente a umidade de um material refere-se a amostras colhidas no box e a validade do
resultado assim como de sua aplicação depende de fatores tais como: coleta das amostras
(quarteamento adequado), teste de umidade (preciso) e utilização do material.

Na formulação das cargas (massa) é calculado a quantidade de água a ser adicionada. O

cálculo é feito com objetivo de a melhor relação entre material seco e água . A prática tem
mostrado que a melhor relação é encontrada quando o percentual de água situa-se entre 30-40%.
Supondo que a relação água- material seco seja 35-65%, qual a quantidade de água necessária
para 4500 kg de material seco?

4500 kg ------- 65%

x kg-------35%

x = 2423,1 kg de água ou 2423,1 litros

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Tabela 3 - Fórmula de carga

P.S P.U M.A

Materia-Prima %C %U
(Kg) (kg) (kg)
Chamote 5,0 625,0 625,0
Calcário 20,0 2500,0 2500,0
Argila 50,0 22 6250,0 8013,0 1763,0
Cauli m 10,0 23 1250,0 1623,0 373,0
Talco 9,0 16 1125,0 1339,0 214,0
Silicato de Na 1,0 45 125,0 227,0 102,0
Carb de Bário 5,0 625,0 625,0
Total 100 12500 14952 2452

Fórmulas:

Cálculo do peso seco (PS)

Ps = %C . Mc
100

Calculo do peso úmido (PU)

PU = PS__
(100 - %U)

Calculo do MA

MA = (PU . %U)
(100 - %U)

Calculo do volume de agua (V)

V = Mc . % agua
% sólidos
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Onde:

PS - Peso das matérias-primas secas (Kg) ;

PU - Peso das matérias-primas úmidas (Kg);
MA - Peso da água existente nas matérias-primas (K g);
%U - Percentual de umidade das matérias-primas (Kg);
%C - Percentual de matéria-prima na massa seca ou massa da carga (Mc ou Ms);
Mc = Ms - carga sólida ou peso seco total das matérias-primas (Kg);
%Água - Percentual de água necessário para moagem (30 - 40%);
%Sólido - Percentual de sólidos em relação à água (60 - 70%);
V - Volume de água necessário para moagem a úmido (L).

3.3.1 - Defloculantes

Ao considerar um sistema de moagem a úmido, onde a água é o veículo responsável pela

eficiência da moagem, seria normal pensar que quanto mais água mais fácil seria a moagem do
material. Isso não está errado, porque até certo ponto realmente a água facilita a moagem. Mas
quanto maior a quantidade de água na moagem, menor é a quantidade de sólidos a ser moído e
portanto, aumenta-se o custo energético. Além disso, será necessária mais energia térmica para
secar a barbotina no atomizador.
O ideal é manter a massa com 60 - 70% de material seco (% de sólidos), isso em uma relação
de sólido líquido de 40/60 - 30/70% de água, respectivamente. Acontece, porém, que os materiais
plásticos da massa cerâmica tem alto poder de agrupamento de partículas, absorvendo grande
parte da água e a quantidade de água colocada pelas relações acima, formaria uma pasta sem
condições de trabalho. Esse poder de agrupamento (aglomerante) é reduzido com a adição de
certos produtos químicos como o silicato de sódio , tripolifosfato de sódio e outros. O mais usado
é o silicato de sódio, e sua função é de deflocular (tornar mais líquida) a barbotina.
O silicato de sódio é chamado de defloculante porque desfaz a aglomeração de partículas e
facilita o escoamento da massa. Certos materiais possuem a características interessantes pois se
mantém defloculados quando em agitação e se flocularem novamente quando em repouso, isto é
chamado de “tixotropia”.
As barbotinas cerâmicas, preparadas a base de argilas são defloculadas, geralmente, com
silicato de sódio isoladamente ou em combinação com carbonato de sódio (a mistura é mais
usada). No mercado, já existem também alguns polímeros que possuem um alto grau de dispersão
para barbotinas cerâmicas, mas seu custo é mais alto; algumas empresas usam misturas de silicato
com estes polímeros, para garantir uma boa dispersão com custo acessível mantendo a qualidade
do produto.

Tais mudanças são de fundamental importância nos processos de atomização,

filtroprensagem e conformação dos materiais cerâmicos (principalmente no processo de
colagem).

Após estes conceitos podemos falar de certas características da massa tais como:
 21

a) Densidade: É a quantidade de material seco (massa) dividido pelo volume de líquidos. Ela
pode ser expressa em g/cm3 , g/l, g/ml, Kg/l, etc. A densidade é a medida utilizada da
concentração de material sólido em um litro de massa. Quanto mais água, menor
densidade.
b) Viscosidade: O conceito de viscosidade é amplo e complexo. Porém, de forma resumida
pode-se dizer que a viscosidade é a medida da tensão ou da força necessária para o
deslocamento de uma partícula em ralação a outra ou de um grupo de partículas. A
medida é expressa em Pa.s. A facilidade de escorregamento de uma partícula sobre as
outras ou simplesmente a facilidade de escoamento torna a suspens ão mais flúida. Então,
o tempo de escoamento medido em copo Ford n°4 representa um indicativo de
viscosidade, ou seja, se o tempo de escoamento diminui, a viscosidade também diminui.
Entretanto, o tempo de escoamento é expresso em segundos (unidade de tempo) e a
viscosidade em Pa.s, portanto, são medidas diferentes.

No mercado existem vários tipos de floculantes e defloculantes, para usos diversos, como:

a) Floculante: sulfato de cálcio, cloreto de cálcio, sulfato de magnésio, ácido clorídrico,

ácido sulfúrico, ácido acético, carbonatos de cátion di e trivalentes, etc.;
b) Defloculante carbonato de sódio, lítio, potássio e amônio; silicatos, principalmente de
sódio; hexametafosfato de sódio; polifosfato de sódio hidróxido de sódio hidróxido de
potássio; misturas do compostos anteriores.

As principais ações dos defloculante são:

a) Desfazer as aglomerações das partículas dos materiais plásticos, evitando assim

decantação (defloculação);
b) Diminuir a viscosidade da barbotina;
c) Reduzir o consumo de água;
d) Facilitar a moagem, descarga, transporte, armazenagem, peneiramento e atomização da
barbotina.

4 - Moage m

4.1 - Propriedade dos sólidos

Uma partícula, ou um fragmento tem dimensões lineares, uma área superficial, uma dureza e
uma estrutura. A dimensão linear pode ser o diâmetro de uma esfera, a arestas de uma cubo, ou
uma média fictícia das dimensões de um fragmento irregular. A área superficial representa o
exterior das partículas, embora algumas tenham superfícies correspondentes a poros internos. No
caso de cubos e esferas, a área é facilmente calculada, mas quando as formas são irregulares há
que estima- la ou medi- la. A dureza é indicada pelo critério convencional do risco numa superfície
e pode ser medida por indentações. A estrutura pode ser homogênea ou heterogênea.
Uma mistura de partículas, como a existente em uma massa de pós ou em uma composição
cerâmica, pode ser definida em termos da distribuição dos tamanhos das partículas, da área, da
área espec ífica e do tamanho- limite da partícula. A distribuição dos tamanhos da partícula é um
 22

parâmetro que indica a quantidade proporcional a cada tamanho individual na “população” inteira
do material “puverulento”. A área total é a soma das áreas das partículas, e a área específica é a
área da unidade de peso ou de volume do material. A moabilidade é uma medida da taxa de
moagem do material num moinho determinado.
O conhecimento mais fundamental sobre a ação de desagregação e moagem que o corre num
moinho depende do desenvolvimento do conhecimento sobre o mecanismo da fratura de uma
única partícula. As falhas, que isoladamente não são suficientes para iniciar uma fissura, podem
ser adicionadas por fenômenos de fadiga, como os escorregamentos, até que se tornem eficientes.
As fissuras, no entanto, podem ser limitadas por inclusões e fronteiras intergranulares, de modo
que um material heterogêneo pode ser mais forte que os seus componentes. A força necessária
para esmagar uma única partícula que é esférica nas vizinhanças da região de contato é dada pela
equação de Hertz. Os projetos de diferentes moinhos visão a aplicar a força de diversas maneiras.
A energia armazenada na partícula antes do rompimento pode ser calculada pela análise das
tensões e medida experimentalmente.
Outros fatores que afetam as características de moagem de um material, são a combinação
com a água, a higroscopicidade e a sensibilidade às variações de temperatura.

4.2 Moagem com moinhos de bolas

O objetivo da moagem é reduzir o tamanho de um sólido com a seguinte finalidade:

- Aumentar a superfície livre espec ífica, já que a velocidade com que acontecem as reações
sólido-sólido é proporcio nal ao numero de contatos entre as partículas do sólido;
- Conseguir uma mistura mais uniforme dos materiais;
- Obter um pó muito fino para aplicação correta do material. Exemplo: fabricação dos
pigmentos, esmaltes , etc.

Além disso, o tamanho da partícula influi notavelmente sobre:

- A plasticidade e, conseqüentemente sobre a formação da peça cerâmica;

- Reações que ocorrem durante a queima;
- Eliminação de substâncias gasosas durante o aquecimento;
- Características do produto acabado (porosidade, resistênc ia à compressão, etc.).

Atualmente na cerâmica, são utilizadas duas tecnologias de moagem: moagem a úmido e

moagem a seco.

4.2.1 - Moagem por via úmida

O processo de moagem por via úmida é constituído na moagem do material em presença de

água. Este processo permite a homogeneização de um amplo espectro de matérias-primas,
moendo-as finamente com uma distribuição granulométrica adequada para facilitar as reações
 23

químicas que ocorre com o material durante a etapa de queima. Reduz o tamanho de partículas
das impurezas presentes na massa, diminuindo seus efeitos no produto final.
Os equipamentos utilizados para a moagem por via úmida são os moinhos de bolas, contínuos ou
descontínuos (estes são os mais usados), com elementos (bolas) mascinantes (moedores) de
alumina, porcelana e seixos de sílix. O revestimento interno destes moinhos pode ser de sílix, alta
alumina ou borracha, cada um com suas vantagens e desvantagens.
Ao final do processo de moagem obtém-se uma suspensão aquosa das matérias-primas
finamente moídas (barbotina), com conteúdo de água que varia de 30 a 40%. A seguir, é retirada
a água da barbotina por meio do atomizador, resultando em um pó granulado com uma umidade
residual de 5 a 7%.
O processo a úmido é aplicado com ótimos resultados na produção de mo noqueima
gresificada queimada em ciclos rápidos e do grés porcelanato. No processo via úmida pode-se
utilizar como água de moagem, a água reaproveitada da linha de esmaltação e da preparação de
esmaltes.
As desvantagens deste processo são o alto custo de equipamento e operação, além de
elevados gastos de energia para evaporar considerável quantidade de água de moagem para a
obtenção de pós, adequados para a prensagem.

4.5.2 - Moinho de bolas

Esses moinhos são usados na industria cerâmica para moagem de matérias-primas, massas
cerâmicas, esmaltes, corantes podendo ser utilizado ainda para outros fins industriais. A forma
mais simples é um cilindro oco fabricado em chapas de aço revestido internamente com
porcelana silix ou borracha. Possui um eixo perfeitamente ajustado e centrado no fundo do
tambor, sustentado por mancais situados em bases metálicas ou de concreto, tampas de carga e de
descarga revertidas internamente por borracha, porcelana, etc... Podem ser usados a seco e a
úmido e seu func ionamento pode ser continuo ou intermitente, segundo construção e tipo de
alimentação.

4.5.2.1 - Variáveis que influe m na moagem com moinho de bolas

A eficiência da moagem depende de muitos fatores tais como:

- quantidade de material a moer;

- velocidade de rotação;
- tamanho e carga de bolas;
- tempo de moagem;
- densidade de bolas;
- volume de água;
- tipo de revestimento;
- capacidade do moinho;
- etc...
 24

4.5.2.2 - Carga de bolas ou seixos utilizados nos moinhos

Estudos práticos demonstram que o melhor rendimento de um moinho é atingido quando a

carga de seixo corresponde, aparentemente, 30 - 55% do volume útil (interno do mesmo). O valor
mais usado é 55%. Entre os principais tipos de seixos ou bolas usadas em moinhos, destaca-se
bolas de porcelana, bolas de silix e bolas de alta alumina.

4.5.2.3 - Distribuição do tamanho de bolas

As bolas moem por choque e por fricção. Por isso devemos selecionar diferentes tamanhos de
bolas, para conseguir um maior rendimento de moagem. As bolas de tamanho maior atuarão
preferencialmente na ruptura do material, enquanto que as de menor tamanho terão maior
eficiência na obtenção de partículas menores. Em geral, é aconselhável compor o carregamento
inicial do moinho com três diâmetros diferentes de esferas. Quanto melhor for o empacotamento
das bolas, ou seja, menor quantidade de espaços vazios, maior será a eficiência de moagem.

4.5.2.4 - Quantidade de produto a moer

Não existe uma regra geral sobre a quantidade ótima de produto a moer e sim indicações
gerais. O material a moer, será tal que a barbotina formada cubra ligeiramente as bolas. Uma
quantidade menor deixaria as bolas fora da barbotina sofrendo um desgaste desnecessário. Um
excesso de material retardará demasiadamente o tempo de moagem. Em geral, o conteúdo
máximo de barbotina deve ser tal que deixe livre 25% do volume útil do moinho.

4.5.2.5 - Densidade

Quanto maior a densidade da barbotina maior será o tempo de moagem pela dificuldade de
ação dos corpos moedores em função da elevada viscosidade da mistura. A densidade elevada
melhora qualidade do pó atomizado, porém se for excessiva provocará entupimentos e um maior
desgaste dos bicos do atomizador. Ao contrário, quanto menor a densidade maior a facilidade de
moagem e por isso maior atrito entre os corpos moedores aumentando seu desgaste.

4.5.2.6 - Viscosidade

Como foi visto anteriormente o tempo de escoamento determinado em copo Ford n0 4 é um

indicativo de viscosidade de uma barbotina. Um tempo de escoamento muita elevado aumenta o
tempo de moagem porque as bola s não se chocam com força suficiente para moer o material.
Além disso, dificulta a descarga do moinho e pode provocar entupimentos nos bicos do
atomizador. Uma viscosidade muito baixa provoca um desgaste acentuado das bolas e do
 25

revestimento do moinho. O defloculante é utilizado para obter-se uma ótima relação água x
viscosidade.

4.5.2.7 - Velocidade do moinho

A ação moedora das bolas acontece em função da rotação do moinho que provoca um
movimento ascendente com posterior caída em cascata. Esse movimento pode ser afetado pelo
movimento de rotação do moinho. Para velocidades muita baixa, a carga de bolas desliza para
trás havendo pouca moagem e muito desgaste dos elementos mascinantes. Para velocidades
muito elevadas, produz-se centrifugação das bolas com moagem quase nula e grande desgaste das
bolas e revestimento.

4.5.2.8 - Tempo de moagem

O tempo de moagem é determinado pelo resíduo final da barbotina. A eficiência de moagem

é elevada no início do processo e cai a medida que os tamanhos de partículas vão diminuindo.
Ultrapassar o tempo de moagem para cada material está elevando-se o custo do processo e o
desgaste do moinho. Por outro lado, uma moagem com resíduo excessivamente elevado
provocará entupimentos nos bicos do atomizador, maior desgaste dos estampos das prensas e
menor fundência da massa.

4.6 - Moagem a seco

O processo de moagem a seco consiste na moagem das matérias-primas com baixo (3 a 10)
conteúdo de água. Após a moagem, o pó é umidificado por meio de pulverizadores e
granuladores especiais. Este método é adotado quando se empregam argilas extraídas diretamente
das jazidas com umidade baixa. Do ponto de vista dos equipamentos, pode-se empregar diversos
tipos de moinhos, chamados “moinhos granuladores” (britador de mandíbulas ou de cone,
cilindreiras, etc). O tamanho do material a ser moído varia de 150 a 200 mm de diâmetro para
britadores e de 20-30 mm de diâmetro para moinhos. Além desses, há os “moinhos de
acabamento” (moinhos de martelo, pendular etc), os quais normalmente são alimentados pelo
produto que sai dos moinhos granuladores, e permitem obter partículas com diâmetro máximo de
0,5 mm. Em geral obtém-se um pó de no máximo 2 a 3% de umidade (valores mais altos
comprometeriam a eficiência dos moinhos por causa da sujeira que se acumula nas superfícies
moedoras em função condensação da umidade do material a ser moído) e que em seguida é
umidificado por pulverizadores especiais, de funcionamento contínuo que levam a umidade a
valores apropriados para a prensagem.
As vantagens do processo a seco são seus custos relativamente baixos de implantação e de
operação e menor consumo de energia (com relação ao processo a úmido). Do ponto de vista
tecnológico, percebe-se uma evolução nos últimos anos em termos de equipamentos, permitindo
a obtenção de produtos com boas características. Antigamente este processo não permitia a
 26

obtenção de grãos tão finos quanto os obtidos pela moagem a úmido, não era possível sequer à
obtenção de elevadas superfícies específicas e a boa eliminação de eventuais impurezas
grosseiras contidas na massa e portanto, a sua utilização não era adequada para os produtos
altamente gaseificados, queimados em ciclos rápidos ou onde era necessário moer uma pasta
branca de vários componentes (monoqueima de massa branca).
O Brasil é o maior produtor mundial de pisos cerâmicos confeccionados por via seca, mas
com uma tecnologia incipiente no seu sistema de preparação de massa, que compromete bastante
a qualidade final do produto acabado. Normalmente estes produtos são fabricados com massa
vermelha (rica em ferro), sendo produtos de baixo custo, porém com design e características
físicas muito pobres. Entretanto, o emprego de equipamentos modernos e o controle rigoroso dos
parâmetros relativos ao processo de fabricação, permite a obtenção de produtos de elevada
qualidade.
A distribuição de tamanho de partículas que se pode atingir na moagem a úmido é menor que
na moagem seca, graças à ação físico-química do líquido que impede a aglomeração das
partículas finas.

5 - Separações mecânicas

5.1 - Peneiramento

O processo de peneiramento pode ser usado na industria cerâmica com diferentes finalidades
tais como:

- Classificação de materiais;
- Separação da fração grossa, ou da fração fina (segundo necessidades) do produto
de moagem;
- Separação de impurezas;
- Classificação de materiais segundo seus tamanhos.

Podemos distinguir dois tipos de peneiramento:

a) Peneiramento a seco;
b) Peneiramento úmido.

O peneiramento a seco é utilizado freqüentemente como elemento de controle na entrada das

prensas, saída do atomizador ou de moinhos pendulares. O peneiramento a úmido usa-se no
controle de moagem de massa por via úmida (barbotina), na moagem de esmaltes, na descarga de
moinhos de bolas e como controle de resíduos.
É possível usar peneiras magnéticas na separação de partículas metálicas normalmente
presentes em barbotinas e, sobretudo em esmaltes.
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5.2 - Caracterização de peneiras

As partes essenciais de uma peneira são a tela e o caixilho que podem ser conectados a
dispositivos de carga e descarga. A tela pode ser de diferentes materiais: aço inox, aço doce,
nylon ou seda.

As peneiras caracterizam-se por:

Número de malha: é o número de orifícios por unidade de comprimento. Este número

não permite conhecer exatamente a abertura do orifício, pois este dependera da espessura
do fio utilizado;
Luz de malha ou abertura de malha: é a distância entre dois fios consecutivos.

Existem séries de peneiras padrões, cabendo mencionar ASTM, Tyler, UNI,DIN,etc.

5.3 - Granulometrias

A análise granulométrica tem por finalidade avaliar a distribuição de tamanho de partículas

ou de grânulos de um determinado material. Trata-se, portanto, de um controle do grau de
moagem de uma massa ou de uma matéria-prima ou ainda do controle do processo de atomização
ou granulação. A granulometria de um pó atomizado ou granulado tem grande importância para a
obtenção das peças compactadas assim como na secagem. A distribuição granulométrica também
influirá nas propriedades do produto acabado retração térmica linear, porosidade, resistência
mecânica, etc...

5.4- Peneiras vibratórias

Tanto no peneiramento a seco como a úmido existe o risco de obstrução das peneiras. No caso
particular do peneiramento a seco, se o material apresenta umidade a formação de grumos pode
produzir a obstrução da peneira e o erro ao efetuar a medida.
Para evitar este tipo de problema, dispõe-se de peneiras vibratórias. Estas peneiras são
caracterizadas por uma grande freqüência de vibração, geralmente entre 1.500 a 4.000 vibrações
por minuto.