SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA

INSTITUTO SUPERIOR TUPY

ESCOLA TÉCNICA TUPY

FUNDIÇÃO EM MOLDE PERMANENTE

POR GRAVIDADE

Iberê Roberto Duarte

JOINVILLE
JANEIRO/2004
 SUMÁRIO

1 O PROCESSO .................................................................................................................. 4
1.1 ETAPAS DO PROCESSO ............................................................................................... 4
2 LIGAS COMPATÍVEIS .................................................................................................. 7
3 CLASSIFICAÇÃO DAS COQUILHAS/COQUILHADEIRAS .................................. 9
3.1 QUANTO AO ENCHIMENTO ....................................................................................... 9
3.2 QUANTO A MOVIMENTAÇÃO DO MOLDE ........................................................... 13
3.3 OUTRAS CLASSIFICAÇÕES ...................................................................................... 14
4 PARTES PRINCIPAIS DA COQUILHA .................................................................... 15
5 MATERIAIS DAS COQUILHAS ................................................................................ 19
5.1 AÇO SAE 1045 .............................................................................................................. 20
5.2 AÇO H13........................................................................................................................ 21
5.3 FERRO FUNDIDO CINZENTO ................................................................................... 21
5.4 FERRO FUNDIDO NODULAR ................................................................................... 21
6 MACHOS ........................................................................................................................ 22
6.1 MACHOS DESTRUTÍVEIS .......................................................................................... 22
6.2 MACHOS METÁLICOS ............................................................................................... 22
7 TINTAS ........................................................................................................................... 23
7.1 OBJETIVOS DA PINTURA ......................................................................................... 23
7.2 TIPOS DE TINTAS ....................................................................................................... 24
7.3 COMPONENTES DAS TINTAS .................................................................................. 24
7.4 CONTROLE DO FLUXO DE METAL ........................................................................ 24
7.5 CONTROLE DO GRADIENTE DE TEMPERATURA ............................................... 25
7.6 MÉTODOS DE PINTURA ............................................................................................ 26
7.6.1 Pincel ......................................................................................................................... 26
7.6.2 Pistola ........................................................................................................................ 26
7.6.3 Imersão ...................................................................................................................... 26
7.7 VIDA ÚTIL DA TINTA ................................................................................................ 26
7.8 SEQUÊNCIA DE UM PROCESSO DE PINTURA...................................................... 27
8 CONSIDERAÇÕES SOBRE O PROJETO DA COQUILHA .................................. 28
8.1 CONHECIMENTOS DO PROJETISTA ....................................................................... 28
8.2 ITENS A SEREM OBSERVADOS ............................................................................... 28
8.3 POSIÇÃO DA PEÇA NA COQUILHA ........................................................................ 30
8.4 SUPERFÍCIES DE SEPARAÇÃO ................................................................................ 30
9 SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO ................................................................................. 31
10 SISTEMA DE ENCHIMENTO .................................................................................... 33
10.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS ...................................................................................... 33
10.2 SISTEMA DE CANAIS E OS ÓXIDOS ....................................................................... 35
10.2.1 Funis .......................................................................................................................... 36
10.2.2 Canal de descida ....................................................................................................... 36
10.3 TIPOS DE ENCHIMENTO ........................................................................................... 39
10.4 CANAIS DE DISTRIBUIÇÃO E DE ATAQUE .......................................................... 42
10.5 DIMENSIONAMENTO DOS CANAIS ....................................................................... 44
10.6 NOVOS CONCEITOS DE CANAIS PARA LIGAS DE ALUMÍNIO ........................ 46

2
11 SAÍDAS DE AR E GASES ............................................................................................ 48
12 INSERTOS METÁLICOS ............................................................................................ 52
13 RESFRIADORES........................................................................................................... 53
14 DETALHES DO PROJETO ......................................................................................... 55
15 REFRIGERAÇÃO DA COQUILHA ........................................................................... 56
15.1 METODOS DE REFRIGERAÇÃO............................................................................... 56
15.1.1 Câmara de refrigeração soldada ............................................................................. 56
15.1.2 Câmara de refrigeração separada .......................................................................... 57
15.1.3 Refrigeração através de furos na coquilha ............................................................ 58
15.1.4 Refrigeração através de tubulação embutida. ....................................................... 58
15.1.5 Refrigeração por vaporização ................................................................................. 59
15.1.6 Refrigeração localizada............................................................................................ 59
15.2 COMPOSIÇÃO QUÍMICA DA LIGAS........................................................................ 61
15.3 COQUILHA PARA O CORPO DE PROVA ................................................................ 62
16 ANÁLISE DE CASOS ................................................................................................... 64
17 DEFEITOS TÍPICOS .................................................................................................... 76
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 79

3
1 O PROCESSO

O processo de fundição em molde permanente por gravidade consiste na produção de

peças pelo vazamento do metal dentro de um molde metálico usando a gravidade.

1.1 ETAPAS DO PROCESSO

Basicamente o processo envolve as seguintes etapas:

a)Uma tinta refratária é aplicada com pincel ou spray sobre a superfície do molde pré-
aquecido (120 – 260 oC) que irá entrar em contato direto com o metal líquido. A temperatura
de operação do molde é determinada experimentalmente podendo ser estimada pela
experiência para cada molde e liga.

b)Machos, se usados, são insertados e o molde é fechado tanto manualmente ou

mecanicamente.

c)A liga, aquecida acima da temperatura de fusão é vazada no molde através do sistema de
canais.

d)Após a peça ter atingido a solidificação, o molde é aberto a peça é removida e machos e
outras partes perdidas são removidas.

e)As etapas “b” a “d” são repetidas até que seja necessário um reparo na tinta.

f)A pratica usual de fundição é seguida pela remoção do canais e alimentadores da peça.

Fundição em coquilha por gravidade pode, em alguns casos, ser mais lenta que fundição em
areia e fundição sob pressão.

Peças fundidas em coquilha apresentam propriedades mecânicas melhores que as produzidas

em areia.

Menor possibilidade de porosidade por gases.

Entretanto, peças não podem ser tão complexas.

As coquilhas feitas de ferro com alta liga ou aços possuem uma vida útil de 10.000 até
120.000 ou mais ciclos.

Machos perdidos podem ser usados (shell, gesso).

Devido ao resfriamento rápido, as peças produzidas possuem melhor sanidade interna que
produzidas em areia.

Peças são mais resistentes e com menos poros que fundidas em fundição sob pressão e
fundição em areia.

Normalmente peças desde 0,1g até 10 kg, mas é possível até 70 kg

4
Peças fundidas em coquilha necessitam menos usinagem e polimento que peças fundidas em
areia.

A qualidade superficial pode atingir a rugosidade de 100rms, a média varia entre 125 –
750rms ( 3 a 6 m).

Parede mais fina varia entre 3 a 5 mm.

Tolerância linear é de aproximadamente 3 mm/m.

Uma quantidade econômica mínima de 100 peças.

As peças com bom acabamento podem ser usadas sem polimento, como por exemplo para
utensílios de cozinha, peças de automóveis e caminhões, ornamentais, peças de maquinas em
geral.

Figura 1: Coquilha aberta mostrando as cavidades e o sistema de canais.

5
Figura 2: Peça fundida em coquilha por gravidade.

Figura 3: Peça fundida em coquilha por gravidade.

6
Pinos, mancais, tubos e outros insertos metálicos podem fazer parte das peças. Podem ser
feitos de aços, ferro, alumínio, bronze ou outros materiais.

2 LIGAS COMPATÍVEIS

Ligas de alumínio

Podem formar óxidos que promovem o fluxo lento.

Possuem grande contração, necessário o uso de massalotes.
As peças podem se deformar na extração.
Temperatura de vazamento entre 650 a 760oC.
Boa fluidez.
Baixa temperatura de vazamento.
Baixa densidade, facilita o manuseio.
Troca de calor rápida, possibilita ciclos mais curtos.
Boa reprodução de composição química, estabilidade.
Superfície da peça após fundição é boa, brilhante e sem manchas.

A escolha das ligas de alumínio para a fundição em molde permanente é baseada nas
características de fluidez e enchimento do molde. Em virtude da formação de trincas a
quente, as ligas de alumínio normalmente contêm 5% ou mais de Si. A tabela 1 apresenta
a maioria das ligas de alumínio normalmente utilizadas na fundição em molde
permanente e suas propriedades mínimas.

Tabela 1: Propriedades mecânicas mínimas de uma liga de alumínio para fundição em

molde permanente, de acordo com a Aluminum Association.

LIMITE DE LIMITE DE
TRATAMENTO ALONGAMENTO DUREZA
LIGA RESISTÊNCIA ESCOAMENTO
TÉRMICO (%) (HB)
(MPa) (MPa)
296 T6 240 - 2 75-105
319 T6 230 - 2 75-105
332 T5 213 - - 90-120
333 T5 200 - - 70-105
333 T6 240 - - 85-115
336 T551 213 - - 90-120
356 T65 275 - - 110-140
355 T6 255 - 1,5 75-105
355 T71 230 186 - 65-95
C355 T61 275 200 3 75-105
356 T6 227 151 3 65-95
356 T71 172 - 3 60-90
A356 T61 255 179 5 70-100
443 F 144 48 2 30-60
513 F 151 82 2,5 45-75

 319: propriedades moderadas sem tratamento térmico.

7
  333 e A33: boas propriedades mecânicas no estado bruto de fusão do que as
ligas 310.

 355 e 356: são tratáveis termicamente, possuem boa fundibilidade, e são

utilizadas quando se deseja maior resistência à tração.

 443: são utilizadas quando se deseja alta ductilidade e resistência a corrosão,

não sendo importante a alta resistência.

 513: liga de alumínio – magnésio com adição de 2% de zinco, usada para

produção de peças simples, onde os requisitos principais são a resistência a
corrosão e o acabamento superficial.

Ligas de magnésio

São frágeis, cuidar na extração.

Susceptíveis a trincas.
Temperatura de vazamento entre 710 – 790oC.

Ligas de Cobre

Solidifica em temperatura mais alta

Grande contração, ejeção deve ser rápida.
Temperatura de vazamento entre 980 – 1250oC
Grande transferência de calor.

As ligas listadas a seguir foram classificadas pelo sistema inglês – Unified Numbering
System, desenvolvido pela Cooper Development Association.

 Latões amarelos – C8330 – C89990: são ligas de cobre , nas quais o zinco é o
elemento de liga. Apresentam alta resistência e são empregados em produtos
mecânicos que requerem resistência ao desgaste.

 Bronzes/latões ao silício – C87300 – C87900: apresentam boa resistência a

corrosão na água, boas características de fundição e usinabilidade aceitável. O
silício melhora a capacidade de fundição e permite a obtenção de detalhes finos
no acabamento superficial.

 Bronzes ao alumínio – C95200 – C95900: possuem de 3% a 12% de alumínio,

além de ferro, silício, níquel e manganês, eles melhoram a resistência à tração.
São resistentes a corrosão, o filme de óxido de alumínio protege. Apresentam
alta resistência mecânica por possibilitar o tratamento térmico, com a
resistência pode chegar a 689MPa.

 SeBiLOY III – C89550: é uma liga selênio – bismuto que contém latão
amarelo, foi desenvolvida para molde permanente. Trata-se de um latão de
usinagem rápida isento de chumbo para uso com água potável. Apresenta
melhor resistência que o latão amarelo é resistente a trincas a quente e possui
boa fluidez.

8
Tabela 2: Propriedades mecânicas mínimas de ligas de cobre comuns para fundição em molde
permanente de acordo com a Copper Development Association o UNS – Unified Numbering
System.

LIMITE DE LIMITE DE
ALONGAMENTO
LIGA UNS RESISTÊNCIA ESCOAMENTO DUREZA (HB)
(%)
(MPa) (Mpa)
C83450 241 124 17 57
C85200 206 96 15 40
C85500 372 158 34 53
C85800 330 193 9 61
C86400 386 206 14 62
C87500 565 248 15 83
C87600 399 220 11 75
C87610 399 220 11 75
C87800 572 255 29 81
C95200 641 241 38 78
C95300 565 234 20 80
C95400 730 317 11 88
C9550 779 427 6 99
C95800 661 358 17 88

3 CLASSIFICAÇÃO DAS COQUILHAS/COQUILHADEIRAS

3.1 QUANTO AO ENCHIMENTO

Por gravidade manual ou robotizado

Figura 4: Vazamento mecanizado com braço giratório que alimenta 2 coquilhadeiras.

Sistema indicado para produção de pistões para automóveis, permite vazar até 5 kg de
alumínio.

9
Figura 5: Vazamento mecanizado com movimento linear que alimenta 2 coquilhadeiras.

Para produção de pistões, cilindros de freio, coletores de admissão, cabeçotes, alimenta

conjuntos deste 5kg até 150kg, depende do modelo desejado.

Figura 6: Vazamento mecanizado com braço giratório que alimenta 4 coquilhadeiras.

10
Figura 7: Vazamento mecanizado com braço que alimenta coquilhas montadas sobre um
carrossel.

Sistema disponível para vazamento desde conjuntos de 10g até 50 kg de alumínio.

Por basculamento, também conhecido como “tilt-pour”.

Figura 8: Coquilhadeira basculante.

11
 Figura 9: Vazamento na coquilhadeira basculante.

Figura 10: Principio da coquilhadeira basculante.

As vantagens deste método incluem:

- a eliminação da turbulência no enchimento da cavidade

- a manutenção idêntica dos vazamento
- previne respingos na cavidade
- favorece solidificação progressiva

12
 Figura 11: Coquilhadeira basculante.

As coquilhadeiras basculante geralmente possuem:

Controle variável da velocidade de fechamento e abertura da coquilha.

Controle variável da força de fechamento.
Controle do tempo de permanência fechada.
Controle variável da velocidade de basculamento em mais de um estágio

Com sistema basculante o metal flui mais calmamente para dentro da cavidade do molde
desde que o desenho dos canais possua as seguintes características:

1)A metade do canal de distribuição no lado estacionário do molde deve ter a mesma
espessura que o canal do lado móvel e o metal deve ir primeiro para a parte de baixo do
molde e depois subir em direção ao massalote.
Mudanças bruscas de direção devem ser evitadas.

2)A metade do canal que está no lado móvel do molde ajuda na alimentação.

3)Rebaixar os canais de ataque para reduzir a pressão e turbulência no enchimento.

3.2 QUANTO A MOVIMENTAÇÃO DO MOLDE

Manual.
Semi-mecanizado ou totalmente.
Automatizado.

13
 Figura 12: Coquilha com movimento manual tipo livro.

Figura 13: Coquilhadeira hidráulica.

3.3 OUTRAS CLASSIFICAÇÕES

- Coquilha com partição vertical ou horizontal.

- Coquilha com uma ou mais cavidades.
- Coquilha com sistema de refrigeração e/ou sistema de aquecimento.
- Coquilha com mais de uma superfície de separação.
- Coquilha totalmente metálica.
- Coquilha mista – com machos de areia.

14
4 PARTES PRINCIPAIS DA COQUILHA

Figura 14: Partes principais da coquilha e coquilhadeira.

Pinos extratores
- Mais indicado é usar o aço H13.
- Lubrificar com grafite, não usar óleo, o mesmo enfraquece a tinta.
- Colocar os pinos em locais a serem usinados preferencialmente ou que não
venham afetar a ficar visíveis.
- Deve haver uma folga entre o pino e o molde de cerca de 0,2 mm.
- Não é calculado o diâmetro, a força necessária para extração é pequena.
- Pinos extratores existem prontos no mercado.
- Diâmetro: maior possível.
- Quantidade: experiência.
- Posição: recomendável que forme um triângulo.

Figura 15: Pino extrator.

15
Placa extratora

Fabricadas em aço 1020.

Figura 16: Placa extratora com os pinos extratores e pinos de retorno.

Pinos guia
- Folga entre o pino e a bucha guia é de 0,05 a 0,20 mm.
- Pinos devem possuir a extremidade abaloada ou cônica.
- Aço temperado e nitretado, H13
- Bucha deve ser mais mole, é mais barata e mais fácil de trocar.
- Bucha pode ser de bronze, ferro fundido, aço 1020, latão.
- O comprimento dos pinos deve ser o menor possível, para permitir o fechamento
do molde em caso de pequeno empenamento.

Figura 17: Fixação do pino e da bucha guia.

16
Figura 18: Fixação e tipos de pinos e de buchas guia.

Figura 19: Guia externo para a coquilha.

17
 Figura 20: Posição dos guias externos em uma coquilha.

Pinos de retorno
- Servem para deslocar a placa extratora para a posição inicial.
- Ficam fixados na placa extratora.
- São geralmente de aço H13.

Figura 21: Posicionamento dos pinos de retorno.

18
Fixadores da coquilha na coquilhadeira
- Servem para manter fixa a coquilha sobre a placa fixa e a móvel da coquilhadeira.

Figura 22: Dispositivo para fixar a coquilha na coquilhadeira.

Batentes
- Dispositivo para deslocar a placa extratora.
- Melhor se forem fixados na coquilhadeira.

Figura 23: Batentes

5 MATERIAIS DAS COQUILHAS

O custo de fabricação da coquilha é alto.

Fatores a serem considerados para escolha do material:

- Quantidade de peças a serem produzidas.
- Tipo de liga a ser vazada.
- Forma e espessura da peça.

19
 - Custo do material

Figura 24: Esquema orientativo para escolha dos materiais para a coquilha.

Propriedades para os materiais das coquilhas:

- Boa condutividade térmica.
- Estabilidade dimensional boa.
- Resistência mecânica a alta temperatura.
- Estrutura uniforme.
- Resistência à fadiga térmica
- Resistência ao desgaste sob alta temperatura.
- Facilidade para receber tratamentos térmicos.
- Boa usinabilidade.
- Boa soldabilidade.

Materiais utilizados:
- Aço SAE 1045
- Aço ABNT H13
- Ferro fundido cinzento
- Ferro fundido nodular

5.1 AÇO SAE 1045

Composição química (%):

C Si Mn P S
SAE 1045
0,47 – 0,53 0,15 – 0,35 0,60 – 0,90 0,03 máx. 0,035 máx.

Tratamento térmico:
Tempera seguido de um revenido.

20
5.2 AÇO H13

É mais caro.
Maior durabilidade.
Melhor resultado.
É um aço desenvolvido para trabalho a quente.
É um aço que recebem tratamento térmico de tempera e revenido.
Apresenta elevada resistência ao desgaste.

Composição química (%):

C Si Mn P S Cr V Mo
AÇO H13
0,35 – 0,8 – 0,30 – 0,03 0,035 4,8 – 0,5 – 1,2 –
SKD61*
0,42 1,2 0,50 máx. máx. 5,5 1,6 1,6
*Norma Japonesa

5.3 FERRO FUNDIDO CINZENTO

- Barato.
- Maior condutividade térmica que o nodular em cerca de 3x.
- Melhor resistência a choque térmico.
- Menor resistência a fadiga térmica em função da forma em cunha da grafita.
- Melhor usar FC300 ou 350 com Cr e Mo.
- Grafita tipo A, tamanho 4, 5 e 6.
- Matriz perlítica.
- Apresenta moderada expansão termica.
- Boa resistência mecânica.

Composição química (%):

C Si Mn P S
FC300
2,8 – 3,0 1,8 – 2,0 0,4 – 1,0 0,10 máx. 0,10 máx.

Outro material que possui boa resistência e boa condutividade térmica é o ferro
fundido vermicular.

5.4 FERRO FUNDIDO NODULAR

- Apresentam menor condutividade térmica.

- Melhor resistência a fatiga térmica.
- Boa usinabilidade.
- Alta resistência mecânica.
- Custo baixo.
- As classes 500 07 e 600 03 podem ser usadas.

Composição química (%):

C Si Mn P S Mg
FE 600 03 0,035 –
3,6 – 3,7 2,4 – 2,7 0,2 – 0,5 0,1 máx. 0,01 máx.
0,06

21
 3

2,5

1,5

0,5

0
FE FE FV FV FC FC

Cond. térmica AÇO Cond. elétrica

Figura 25: Forma da grafita e condutividade térmica e elétrica.

Observa-se no gráfico acima que a condutividade térmica e elétrica do aço e do FE são

semelhantes, sendo que o FC apresenta valores bem diferente.

6 MACHOS

6.1 MACHOS DESTRUTÍVEIS

- Processo shell, caixa quente, caixa fria, CO2, gesso, grafite.

- A folga na marcação é de 0,2 mm.

- A preferência é por machos do processo shell:

- Resistência alta.
- Acabamento superior.
- Melhor para estocar.
- Não necessita pintar.
- Macho oco, facilita desmoldar e saída de gases.
- Usar teor de resina entre 1,4 a 4 %.

6.2 MACHOS METÁLICOS

- Reduzem os custos de produção.

- Podem ser posicionados por cima, por baixo e laterais da coquilha.

- Machos maciços:
- Sobreaquecem menos.
- São mais pesados.
- Demoram mais para esfriar.
- São utilizados em pequenas dimensões.

- Machos ocos:
- São mais leves.

22
 - Podem ser resfriados com ar ou água.

- Os machos devem ser extraídos por alavanca ou pistão, a contração do metal

prendê-os.

- Machos mais compridos submetidos a maiores tensões mecânicas e térmicas

devem ser refrigerados com água ou ar comprimido.

7 TINTAS

7.1 OBJETIVOS DA PINTURA

- Controle do fluxo de metal.
- Controle do gradiente de temperatura.
- Facilitar a extração da peça.
- Garantir bom acabamento da peça.
- Propiciar vida útil maior para o molde.
- Cobrir micro trincas de fadiga térmica do molde.

Figura 26: Requisitos da tinta.

23
7.2 TIPOS DE TINTAS

Isolante: aplicadas nos massalotes, canais e onde se deseja solidificação mais lenta.

Condutora: aplicadas em regiões mais espessas da peça e sobre machos metálicos.

Lubrificante: a base de grafite, auxilia na extração.

7.3 COMPONENTES DAS TINTAS

Carga refratária: óxido de títânio, óxido de alumínio, óxido de ferro, carbonato de

cálcio, vermiculita, talco ou mica.

Aglomerantes: silicato de sódio, dextrina ou argila.

Solvente: água.

7.4 CONTROLE DO FLUXO DE METAL

Tinta mais lisa:
Contato metal – tinta é maior  maior troca de calor  reduz viscosidade do
metal.

Usar em paredes mais espessas, para reduzir o calor do metal.

Figura 27: Efeito do acabamento da tinta sobre o fluxo de metal.

Tinta mais rugosa:

Contato metal – tinta é menor  menor troca de calor  aumento da
escoabilidade.
Ocorre quebra da camada de óxido e melhora fluidez do metal.
Usar quando se deseja evitar perda de temperatura do metal, paredes finas.

24
 Grão da tinta:
Grão angulares  quebra o filme de óxido  facilita o fluxo do metal.
Ë necessário retocar, as saliências são quebradas com o uso.

7.5 CONTROLE DO GRADIENTE DE TEMPERATURA

Solidificação direcional auxiliada pelo tipo de tinta.

Figura 28: Diferentes tipos de tintas para auxiliar na solidificação.

Fatores que interferem no grau de isolação de uma tinta:

Figura 29: Fatores que influenciam no grau de isolação da tinta.

25
7.6 MÉTODOS DE PINTURA

7.6.1 Pincel
- Camada irregular.
- Adequado para locais como massalotes e canais.
- Camadas mais grossas e porosas, isolante térmico.
- São tintas mais densas.
- Reentrâncias na superfície melhora a fixação da tinta.
- Temperatura recomendada para aplicação é de 120 a 180 oC.

Figura 30: Reentrâncias para fixação da tinta.

7.6.2 Pistola

- Aplicação adequada para a cavidade do molde que reproduz a peça.

- É necessário treinamento, experiência.
- Tinta deve estar bem homogeneizada.
- A distância de aplicação adequada é de 25 a 30 cm.
- A pressão do ar entre 2 a 3 bar (30 a 40 psi).
- A temperatura da coquilha em torno de 180 a 250 oC.

7.6.3 Imersão

- Adequado para coquilhas pequenas, manuais.

- Geralmente são tintas lubrificantes, a base de grafite.

7.7 VIDA ÚTIL DA TINTA

- Temperatura da coquilha durante a aplicação da tinta e o tipo de aglomerante são

muito influentes na vida útil da tinta.

- Temperatura baixa: evapora a água que está na superfície da coquilha, acima desta
há uma camada impermeável, vai ocorrer trinca na tinta pela expansão.
- Temperatura alta: ocorre microexplosões, a camada fica áspera e se desprende.

26
7.8 SEQUÊNCIA DE UM PROCESSO DE PINTURA

- Retirar traços de óleo ou graxa.

- Aquecer a coquilha a uma temperatura superior a temperatura de pintura.
- Fazer o jateamento com esfera de vidro.
- Esperar a temperatura cair na faixa recomendada para pintar.
- Proteger as partes que não devem ser pintadas com uma máscara.
- Fazer a primeira camada e deixar secar.
- Aplicar a segunda camada e deixar secar.
- O número de camada depende da espessura desejada.
- Fazer o acabamento, raspando com uma espátula os excessos sobre as regiões que
não deveriam ser pintadas.

Figura 31: Aplicação da tinta com pistola e uso da máscara.

- Se a coquilha não vai ser usada de imediato, manter a mesma fechada na

coquilhadeira sob aquecimento com um aquecedor.

Figura 32: Mantendo a coquilha aquecida após a pintura.

Para este setor deve ser previsto:

- Estufas a gás promovem o aquecimento homogêneo e indireto.
- Ponte rolante ou similar.
- Equipamento de jateamento com esfera de vidro.

27
 - Cabine de pintura com mesa giratória.

Figura 33: Forno para aquecimento das coquilhas.

- O aquecimento por meio de maçaricos manuais promovem a formação de

microfissuras.

8 CONSIDERAÇÕES SOBRE O PROJETO DA COQUILHA

8.1 CONHECIMENTOS DO PROJETISTA

 Metalurgia das ligas

 Solidificação das ligas
 Comportamento do fluxo de metal
 Sistema de alimentação
 Sistema de enchimento
 Dilatação e contração
 Tintas para coquilhas
 Formação de óxidos das ligas
 Sistemas de aquecimento e refrigeração das coquilhas
 Sistemas de evacuação de gases
 Insertos metálicos
 Tolerâncias dimensionais e ajustes
 Defeitos de fundição
 Prática

Praticamente impossível obter peça boa diretamente do projeto sem ajustes.

Simuladores de enchimento e solidificação como ferramenta de apoio.

8.2 ITENS A SEREM OBSERVADOS

 Desenho da peça.
 Liga.

28
  Quantidade de peças a serem produzidas.
 Definição de usinagem.
 Condições de qualidade.
 Superfícies de separação.
 Sistema de extração.

Desenho da peça

 Forma da peça.
 Espessura de parede.
 Raios.
 Saídas.
 Contra-saídas.
 Massas isoladas.

Definições:
Machos metálicos ou de areia.
Facilidade de desmoldagem dos machos.
Locais para massalotes e pontos para os ataques.
Posição da cavidade da peça na coquilha.

Tipo de liga

 Composição química da liga.

 Intervalo de solidificação.
 Necessidade de tratamentos de refino e/ou modificação.
 Necessidade de tratamentos térmicos.

Quantidade de peças

 Forma e tamanho das peças.

 Tipos de coquilhadeiras.
 Tamanho máximo da coquilha na coquilhadeira.

Usinagem

 Sobre metal para usinagem.

 Superfícies a usinar.
 Superfícies de referência.
 Locais e dificuldades de rebarbagem.

Requisitos de qualidade

 Características das superfícies.

 Rebarbas admissíveis.
 Tratamentos superficiais.
 Exigências de estanqueidade.
 Tolerâncias de peso.
 Nível de micro porosidade admissível.

29
Superfície de separação

 Posicionamento de machos.
 Posicionamento de pinos extratores.
 Posição de massalotes.
 Localização de ataques.
 Números de pontos a serem rebarbados.
 Localização das saídas de gases.

No sistema de extração

 Número de pinos extratores.

 Posição dos pinos em superfícies a serem usinadas.
 Número de pinos de retorno.
 Sistema de retorno da placa extratora.

8.3 POSIÇÃO DA PEÇA NA COQUILHA

A posição da peça e a turbulência do metal.

As ligas de alumínio são altamente oxidáveis.

Figura 34: Posição da peça na coquilha.

A posição da peça deve permitir a colocação do massalote.

Se possível os ataques devem ser colocados sobre superfícies a serem usinadas.

Superfícies usinadas para cima, os óxidos tendem a flutuar.

8.4 SUPERFÍCIES DE SEPARAÇÃO

A linha de separação deixa marca sobre a peça.

Superfícies planas são melhores para usinagem.

Coquilhas múltiplas:
Possuem menor precisão

30
 Maior rebarbação na peça
Facilita a saída de gases
Reduz deformação do molde
Maior custo e tempo de construção

Uma vez definida a posição da figura:

Dimensionar o tamanho da coquilha.
Deixar espaço para os pinos guia e de retorno.
Deixar espaço livre para suportar a pressão de fechamento e evitar vazamentos.

Espessura homogênea de parede, em torno de 30 a 50 mm.

Figura 35: Efeito da espessura do molde e da peça sobre a temperatura do molde.

Se possível fundir bloco com o contorno da cavidade, reduz custo de usinagem.

9 SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO

Em geral as ligas de alumínio apresentam uma contração líquida e de solidificação de 6 % e

que pode ser compensada com o uso de massalotes.

Em um volume de 300 cm3 de alumínio líquido, após solidificação teremos então menos 18
cm3 de volume, terminado com 282 cm3.

Portanto o massalote deveria ter garantido cerca de 18 cm3 de metal líquido para alimentar a
esta contração. Isto atende a regra do requisito volumétrico de alimentação.
Ligas com 5 a 6 % de Si  muito micro rechupes  colocar refrigeração (canais com
água e/ou resfriadores de cobre).

Para aumentar a eficiência do massalote:

Insertos isolantes
Tinta isolante
Copo metálico separado pelo ar do restante da coquilha.

31
O uso de massalotes com a regra do requisito térmico.

1o solidificar a peça ou seção.

2o solidificar o pescoço (neck) do massalote.

3o solidificar o massalote.

Regra dos módulos

Módulo = Volume / Superfície (cm)

Módulo da peça (Mp) = Volume da peça (Vp) / Superfície da peça (Sp) (cm)

Módulo do pecoço (Mn) = Volume do pescoço (Vn) / Superfície do pescoço

(Sn) (cm)

Módulo do massalote (Mm) = Volume do massalote (Vm) / Superfície do

massalote (Sm)

Mm > Mn > Mp

Passos:

a)Calcular o módulo da peça (Mp) ou da parte mais espessa da peça aonde vai
ser colocado o massalote.

b)Calcular o módulo do massalote (Mm) (cm)

Mm = K x Mp

K = 1,2 a 1,4

c)Calcular o diâmetro do massalote (Dm) (cm)

Dm = Mm (1 + 4P)/P (cm)

P = 1,5 a 2,5

d)Calcular a altura do massalote (Hm)

Hm = P . Dm (cm)

e)Pescoço

Mn = (Mm + Mp)/2

Espessura e largura = 4 . Mn

32
10 SISTEMA DE ENCHIMENTO

10.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS

Elevada oxidação do alumínio  Al2O3 (alumina) ou AlMgO4 (espinélio)  filmes.

Filmes podem ser introduzidos no banho durante a limpeza com escumadeiras e transferências
entre fornos e panelas.

Os filmes tendem a decantar lentamente.

As inclusões podem provocar:

Redução nas propriedades mecânicas (tração; impacto; alongamento; fadiga).

Redução na fluidez do metal.
Perda de estanqueidade.
Pontos duros para usinagem
Acabamento ruim
Queda na resistência a corrosão.

Os óxidos podem ser removidos por:

Decantação: repouso do banho por cerca de 30 a 40 minutos, os óxidos vão para o

fundo do cadinho.

Filtragem:

Figura 36: Filtragem pela base do cadinho.

33
 Figura 37: Filtragem do alumínio no cadinho.

Figura 38: Filtragem.

Decantação e filtragem são utilizadas na produção de lingotes e tarugos de Al em

usinas de produção primária.

Filtragem na transferência: quando o metal é transferido do forno fusor para o forno

de espera usa-se um funil com um filtro cerâmico na base.

Desgaseificação com pastilhas

34
 Desgaseificação com rotor: as bolhas de gás arrastam para cima os óxidos. Deve ser
feito no forno de espera, metal com elevado grau de pureza é obtido.

Filtragem nos canais

Figura 39: Filtragem do alumínio nos canais.

10.2 SISTEMA DE CANAIS E OS ÓXIDOS

Turbulência  Bolhas  Inclusões de óxidos

1- Velocidade do metal no canal de descida pela aceleração da gravidade.

2- Mudanças de direção e secção dos canais de distribuição e ataque.

3- Entrada do metal na cavidade do molde com alta velocidade.

35
10.2.1 Funis

Figura 40: Funis.

10.2.2 Canal de descida

Figura 41: Canal de descida reto e cônico.

36
Os canais de descida são os pontos mais críticos, devido à aceleração da gravidade.

Dependendo das alturas a velocidade do metal pode atingir 2 a 4 m/s. Campbell calculou a
velocidade limite do fluxo de alumínio líquido para que não ocorresse a quebra da tensão
superficial e inclusão de óxidos como sendo em 0,5 m/s ou 50 cm/s.

Figura 42: O movimento turbulento e a pele de óxido no alumínio.

Figura 43: Formação de óxido nos canais.

Velocidade na base do canal de descida (V):

V = (2.g . h)1/2

V = velocidade do líquido em queda (cm/s)

g = aceleração da gravidade, 980 cm/s2.
h = altura de queda livre (cm)

37
 Figura 44: Velocidade do metal em função da altura de vazamento.

A velocidade limite de 50 cm/s é ultrapassada com uma altura de queda de 1,24 cm.

Vazão (Q).

A vazão é regida pela lei da continuidade, válido para o sistema de canais em regime cheio,
através desta lei é possível explicar o descolamento do metal liquido das paredes de um canal
de descida reto. O uso de inclinações na ordem de no mínimo de 3o já é suficiente.

Q=A.V

Q = vazão (cm3/s)
A = área da secção transversal (cm2)
V = velocidade do metal no local (cm/s)

A recomendação é sempre usar canais o mais baixo possível ou sistemas basculantes.

Figura 45: Formas para o canal de descida.

Para canais de descida mais altos, melhor usar forma quadrada ou retangular, fazer um ângulo
de saída neste canal de cerca de 15 a 20o.

Canal de descida redondo é o mais turbulento, o melhor é usar o trapezoidal.

38
 Figura 46: Secção transversal do canal de descida.

Figura 47: Dimensionamento do canal de descida de forma a obter a conicidade.

10.3 TIPOS DE ENCHIMENTO

Enchimento por baixo:

 Metal enche a cavidade debaixo para cima.

 Facilita a saída de ar da cavidade.
 Provoca turbulência em função da altura.
 O massalote fica frio.
 Menor rendimento metálico.

39
 Figura 48: Enchimento por baixo.

Enchimento por cima:

 Favorece solidificação dirigida.

 Custo menor da coquilha.
 Intensa formação de óxidos na queda do metal.
 Defeitos como marcas de fluxo, e bolhas de ar.
 Gotas frias.

Figura 49: Enchimento por cima.

Enchimento lateral

 Menor turbulência.
 Permite combinar massalote ao lado do canal de descida.
 Aquece muito um lado da coquilha.

40
 Figura 50: Enchimento lateral.

Sistema de enchimento tradicional

Figura 51: Sistema de enchimento tradicional.

Geralmente o sistema de canais é divido em três partes para dimensionamento, dai se

denomina relação de área entre estas partes, sendo:

Primeiro número = canal de descida

Segundo número = canal de distribuição
Terceiro número = canais de ataque

Ex: 1 : 4 : 4

41
 Figura 52: Sistema sugerido pela AFS.

10.4 CANAIS DE DISTRIBUIÇÃO E DE ATAQUE

Mudanças bruscas de direção criam zonas de baixa pressão, recursos como arredondamentos
auxiliam a evitar o descolamento do metal das paredes.

Em coquilhas geralmente o sistema de canais é do tipo vertical, isto favorece a um aumento

de velocidade do metal na base do canal de descida. A secção de choque deve ser na base do
canal de descida, sendo que as relações de área indicadas são 1:4:4; 1:2:2; 1;2:4; 1:3:3. A
escolha da relação mais adequada depende da experiência prática, é recomendado que
inicialmente se optasse por uma relação menor.

Bacias no fundo do canal de descida não são indicadas, melhor fazer uma caixa.

Quando existem vários canais de ataque a partir de um canal de distribuição é importante

equilibrar o fluxo em cada ataque pela redução proporcional no canal de distribuição após
cada canal de ataque.

O principal problema é durante a entrada do metal na cavidade do molde que muitas vezes
ocorre com elevada velocidade.

De forma geral se recomenda que o metal entre na cavidade do molde pela parte inferior. A
contrapressão do metal na cavidade durante o enchimento ajuda a diminuir a velocidade do
fluxo.

O vazamento por sistema de basculamento constitui-se excelente, produz baixa turbulência e

alimentação progressiva em direção ao massalote, visto que ele é feito pela parte superior.

42
 Figura 53: Sistema de canais proposto pela AFS.

Figura 54: Sistema de canais com massalote proposto pela AFS.

43
10.5 DIMENSIONAMENTO DOS CANAIS

ETAPAS:

Definir por croqui a forma e posição do sistema de enchimento.

Definir a vazão (Q) do metal em cm3/s, consultar o ábaco da Figura 56.

Dimensionar a área A1 e A2, conforme a Figura 55 e as fórmulas abaixo:

g = 980 cm/s2

Dimensionar a secção transversal de A1 e A2 em cm ou mm.

Definir a relação de área a ser usada.

Para calcular a área A3, basta verificar a relação de área que foi escolhida e multiplicar o
valor da área de A2 (cm2) pelo módulo de A3, depois é só dimensioná-lo de acordo com a
forma da secção escolhida, ou seja a relação espessura largura do canal de distribuição.

Para calcular a área dos canais de ataque A4, basta verificar a relação de área que foi
escolhida e multiplicar o valor da área de A2 (cm2) pelo módulo de A4, depois é só
dimensioná-la de acordo com a forma da secção escolhida, ou seja a relação espessura largura
do ataque.

Outra forma de dimensionar A4 é manter o limite de velocidade igual a 50 cm/s e a vazão que
foi obtida no ábaco:

A = Q/V

A4 = Q/50 (cm2)

Se possível, fazer um único ataque em forma de lamina.

Recomendável que a velocidade nos canais de ataque não seja superior a 50 cm/s.

Se usar filtro é importante o que mesmo fique localizado o mais próximo do ataque.

44
 Figura 55: Posição das áreas para o dimensionamento.

Figura 56: Ábaco para determinar a vazão de enchimento da peça.

45
 O fluxo de metal pode apresentar diferentes tipos de regimes de movimento em função
da sua velocidade. Estes regimes podem ser classificados por meio do número de Reynolds,
calculado pela equação abaixo:

Re = v.d/

Re = número de Reynolds
v = velocidade do fluxo
d = diâmetro hidráulico
 = viscosidade cinemática do metal, que no caso do alumínio é 1,27 x 102 cm/s.

d = 4 x área da secção transversal do canal/perímetro da secção transversal do canal

Re = até 2000 = fluxo laminar

de 2000 até 20.000 = fluxo turbulento
e acima de 20.000 = fluxo severamente turbulento.

10.6 NOVOS CONCEITOS DE CANAIS PARA LIGAS DE ALUMÍNIO

Um novo sistema foi apresentado no CONAF 2001 (Congresso Nacional de Fundição) por
Ricardo Fuoco et all. Este sistema baseado na manutenção do menisco superficial durante o
enchimento dos moldes, evitando a incorporação dos óxidos superficiais pelo metal.

Para isto, duas condições devem ser mantidas:

a) Deve-se manter o fluxo restrito às paredes dos canais.
b) Quando o fluxo não puder ser restrito pelas paredes do molde a velocidade deve ser
mantida abaixo de 50 cm/s.

As diretrizes a serem seguidas para estes novos conceitos são:

1-Os canais de descida devem ser projetados para garantir a vazão necessária ao
preenchimento das peças, sem promover aspiração de ar (canal cônico) e limitando a
velocidade do fluxo (maximizando o atrito entre fluxo de metal e paredes do molde: usando
canais de grande retangularidade para diminuir o “diâmetro hidráulico e limitar a turbulência
descrita pelo numero de Reynolds -canal tipo faca)”. A eficiência destes canais é máxima
quanto menores forem as espessuras utilizadas, sendo comuns valores entre 3 e 6mm;

2-Visando reduzir a tendência de descolamento do fluxo de metal na junção entre canal de

descida e canal de distribuição, utilizam-se canais de distribuição de pequena espessura (canal
em faca), tipicamente entre 3 e 6 mm. Certamente, estes canais também contribuem na
redução das velocidades devido à intensificação do atrito do metal com as paredes. Além do
efeito de atrito, o canal de distribuição pode ser utilizado como forma adicional para
promover redução de velocidade, através do aumento da sua secção, desde que seja um
aumento contínuo na largura do canal da região de junção com o canal de descida até a junção
com os ataques;
3-O mesmo conceito de canais em faca pode ser estendido para os canais de ataque;

46
4. A secção do canal de descida (base do canal de descida). as somatórias das secções dos
canais de distribuição e de ataque devem ter relação 1:1:1, visando não aumentar a
velocidade do fluxo (em canais convergentes) e evitar aspiração de ar (canais divergentes):
5. Para sistemas de canais com filtros cerâmicos, o próprio filtro introduz uma grande perda
de carga e redução de velocidade Os conceitos anteriores podem ser aplicados, mas a secção
imediatamente antes e depois do filtro deve ser calculada para garantir que a velocidade do
fluxo esteja abaixo de 50cm/s para evitar turbulência durante o preenchimento da cavidade do
molde.
Resumindo há pelo menos duas maneiras de projetar um sistema de canais para peças
fundidas por gravidade em ligas de alumínio:

1-Projetar o sistema de canais de descida, de distribuição e de ataque baseados na redução da

velocidade do fluxo através do atrito do metal com o molde. A maximização deste conceito
leva a canais de descida, de distribuição e de ataque em faca com espessuras de 3 a 6 mm;

2-Utilizar filtros cerâmicos como forma de reduzir a velocidade do fluxo de metal antes da
entrada na cavidade do molde. Certamente a eficiência de redução de velocidade dependerá
do tipo de filtro e tamanho dos poros.

Figura 57: Sistemas de canais utilizados na pesquisa de Fuoco.

47
Os resultados da pesquisa de Fuoco permitiram classificar os sistemas de canais quanto ao
desempenho pelo grau de degradação das propriedades mecânicas obtidos como sendo:
• Vazamento por cima;
• Vazamento por baixo seguindo as recomendações da literatura;
• Vazamento por baixo com canais tipo faca;
• Vazamento por baixo com filtro vertical no canal de distribuição;
• Vazamento por baixo com filtro horizontal no canal de ataque;
Os resultados mostraram que as recomendações existentes na literatura técnica
tradicional para o projeto de sistemas de canais promove preenchimento turbulento, não sendo
adequados para a produção de peças com exigências de propriedades mecânicas.
Para sistemas de canais sem filtro, os melhores resultados de propriedades mecânicas foram
obtidos para sistema utilizando canais em faca.

Entre todos os resultados estudados destacaram-se os sistemas de canais com filtros cerâmicos
tipo espuma, particularmente com filtro colocado no canal de ataque.

11 SAÍDAS DE AR E GASES

 Complexidade da peça pode favorecer a retenção de gases e ar.

 Sistemas simples devem ser projetados para facilitar a saída de gases.
 O alumínio liquido em temperatura de até 7500C não penetra em ranhuras de até 0,2
mm.

Figura 58: Saídas de ar (vents).

Figura 59: Profundidade da saída de ar retangular.

 Usinar as saídas de ar de preferência após teste com a coquilha.

 Na fase inicial de teste usinar as saídas de ar com menor largura.

48
  Folga entre o pino extrator e o molde pode ajudar na saída de ar.
 Saídas de ar podem ser feitas pelo pino extrator conforme a figura abaixo.

Figura 60: Saídas de ar nos pinos extratores.

 Em secções planas da peça pode ser feita uma malha de saídas de ar, fresadas, com
conexão ao pino extrator.

Figura 61: Malha de saídas de ar em superfície plana.

Saídas de ar através da junção macho molde, na forma de ranhuras

49
 Figura 62: Saídas de ar pela junção macho metálico/molde.

Figura 63: Bolha de gás oriunda do macho de areia.

Figura 64: Saída de ar através de um pino ranhurado ou sextavado colocado na marcação de

um macho de areia.

50
 Figura 65: Saída de gases de machos de areia por sucção.

Figura 66: Pino extrator de gases ranhurado ou sextavado em ponto crítico.

Figura 67: Saídas de ar em peças aletadas.

No caso de peças aletadas a coquilha não deve ser maciça, mas em partes de acordo com as
aletas, desta maneira é possível confeccionar saídas de ar entre estas partes.

51
 Figura 68: Saída de ar do tipo filtro, cerâmico, com orifícios de até 0,3 mm.

12 INSERTOS METÁLICOS
 Insertos podem ser de metais ferrosos, bronze e latão.
 Geralmente são elementos de fixação como parafusos ou porcas.
 O uso de inserto reduz a produtividade na fundição.

Cuidados:
 A superfície do inserto deve ser áspera com ranhuras ou recartilhados.
 Devem ser limpos, isentos de graxa, óleos e umidade
 Devem ser pré-aquecidos.
 É recomendável aquecê-lo e mergulha-lo no banho antes de colocar na coquilha,
isto melhora a aderência do metal.

Figura 69: Inserto metálico.

52
13 RESFRIADORES

Com o objetivo de aumentar a extração de calor em determinadas regiões para promover

solidificação direcional evitando deste modo à formação de rechupes.

São confeccionados em metais com elevada condutibilidade térmica.

MATERIAL CONDUTIBILIDADE TÉRMICA

 (kcal/m2/0C)
Cobre puro 342
Alumínio 180
Latão 90
Bronze 85 5 5 52
Ferro fundido 65

Para aumentar a eficiência do resfriador, pode-se prolongar o mesmo fazendo-o com aletas.

Figura 70: Resfriador metálico.

53
 Figura 71: Resfriador metálico refrigeração.

Figura 72: Resfriador metálico em ponto quente.

54
14 DETALHES DO PROJETO

 Abas para posicionar extratores, desta forma se evitam marcas sobre a peça.

Figura 73: Abas para apoio do pino extrator.

 Bolachas para apoio do pino extrator, em regiões onde pode o pino extrator pode
penetrar na peça em função da massa muito grande e estar no estado pastoso.

Figura 74: Bolacha para apoio do pino extrator em região muito quente.

 Rebaixo para acomodar sujeira na base do pino guia.

Figura 75: Rebaixo em volta do pino guia para acumulo de sujeiras.

55
15 REFRIGERAÇÃO DA COQUILHA

A refrigeração é realizada para:

 Regular fluxo de calor para controlar a solidificação, podendo ser direcional.
 Prolongar a vida do molde.
 A vida útil da coquilha é maior se a faixa de variação de temperatura da coquilha é
 mais estreita.
 A refrigeração com ar é mais suave, mas é menos eficaz.
 A refrigeração com água permite um ciclo mais curto por peça.
 O resfriamento afeta as propriedades mecânicas das peças.

15.1 METODOS DE REFRIGERAÇÃO

Os mais comuns utilizam água ou o ar.

É importante que a parede da coquilha seja homogênea na espessura.

Figura 76: Espessura de paredes homogêneas.

Fatores a serem considerados para escolher os sistema de refrigeração:

Espessura da peça.
Módulo das secções da peça.
Tempos de ciclo de produção.
Vida útil da coquilha.

Os locais a serem refrigerados devem evitar mudanças bruscas de temperaturas, que podem
causar falhas de enchimento, solda fria, rechupes, tensões e trincas.

15.1.1 Câmara de refrigeração soldada

A jaqueta é soldada na coquilha.

A coquilha precisa ser de aço.
A cada troca de coquilha é necessário desconectar o sistema de mangueiras de água.

56
 Figura 77: Câmara de refrigeração do tipo jaqueta soldada.

15.1.2 Câmara de refrigeração separada

Figura 78: Câmara de refrigeração do tipo jaqueta separada.

Câmara de refrigeração separada permite troca rápida do ferramental sem a necessidade de

desconectar o sistema de refrigeração.
A troca térmica fica um pouco prejudicada, devido a folga entre a jaqueta e a coquilha.

57
15.1.3 Refrigeração através de furos na coquilha

É o mais utilizado.
Não há curvas, os furos são retos, é necessário o uso de plugues para fechamento dos furos em
excesso.
Vazamentos podem surgir com a dilatação nos plugues e conectores.

Figura 79: Refrigeração feita através de furos na coquilha.

15.1.4 Refrigeração através de tubulação embutida.

 Tubos curvados são colocados no molde antes de vazar o metal que vai fazer o
corpo da coquilha, desta forma o sistema fica embutido.

 Elimina vazamentos.

Figura 80: Tubulação embutida na coquilha.

58
15.1.5 Refrigeração por vaporização
É pouco usado.
Um sistema de bicos pulverizam água na parte de trás da coquilha, de cima para baixo.

Figura 81: Refrigeração com bicos pulverizadores.

15.1.6 Refrigeração localizada

É muito utilizado através do uso de insertos com materiais que conduzem mais calor, é o caso
dos resfriadores, pode haver refrigeração forçada com ar, usando-se aletas e com água
passando nos resfriadores.

Figura 82: Extrator de calor localizado.

59
Figura 83: Extrator de calor localizado refrigerado.

Figura 84: Extrator de calor aletado.

60
NORMA ASTM B 108
15.2 COMPOSIÇÃO QUÍMICA DA LIGAS

Alloy Composition. %

ANSIA UNS Aluminum Silicon Iron Copper Manganese Magnesium Chromium Nickel Zinc Tin Titanium Other Elements

Each Total

204.0 A02040 remainder 0.20 0.35 4.2-5.0 0.10 0.15-0.35 0.05 0.10 0.05 0.15-0.30 0.05 0.15
208.0 A02080 remainder 2.5-3.5 1.2 3.5-4.5 0.50 0.10 0.35 1.0 0.25 0.50
222.0 A02220 remainder 2.0 .5 9.2-10.7 0.50 0.15-0.35 0.50 0.8 0.25 0.35
242.0 A02420 remainder 0.7 .0 3.5-4.5 0.35 1.2-1.8 0.25 1.7-2.3 0.35 0.25 0.05 0.15
296.0 remainder 2.0-3.0 .2 4.0-5.0 0.35 0.05 0.35 0.50 0.25 0.35
308.0 remainder 5.0-6.0 .0 4.0-5.0 0.50 0.10 1.0 0.25 0.50
319.0 A03190 remainder 5.5-6.5 .0 3.0-4.0 0.50 0.10 0.35 1.0 0.25 0.50
336.0E A03360 remainder 11.0-13.0 .2 0.50-1.5 0.35 0.7-1.3 2.0-3.0 0.35 0.25 0^05
332.0E A03320 remainder 8.5-10.5 1.2 2.0-4.0 0.50 0.50-1.5 0.50 1.0 0.25 0.50
333.0 A03330 remainder 8.0-10.0 1.0 3.0-4.0 0.50 0.05-0.50 0.50 1.0 0.25 0.50
354.0 A03540 remainder 8.6-9.4 0.20 1.6-2.0 0.10 0.40-0.6 0.10 0.20 0.05 0.15
355.0 A03550 remainder 4.5-5.5 0.6 1.0-1.5 0.50a 0.40-0.6 0.25 0.35 0.25 0.05 0.15
C355.0 A33550 remainder 4.5-5.5 0.20 1.0-1.5 0.10 0.40-0.6 '' ... 0.10 0.20 0.05 0.15
356.0 A03560 remainder 6.5-7.5 0.6 0.25 0.35 0.20-0.45 0.35 0.25 0.05 0.15
A356.0 A 13560 remainder 6.5-7.5 0.20 0.20 0.10 0.25-0.45 0.10 0.20 0.05 0.15
357.0 remainder 6.5-7.5 0.15 0.05 0.03 0.45-0.6 0.05 0.20 0.05 0.15
A357.0 A13570 remainder 6.5-7.5 0.20 0.20 0.10 1 0.40- 0.40-0.7 0.10 0.10-0.20 0.05C 0.15
359.0 A03590 remainder 8.5-9.5 0.20 0.20 0.10
0.7 0.5-0.7 0.10 0.20 0.05 0.15
443.0 A04430 remainder 4.5-6.0 0.8 0.6 0.50 0.05 0.25 0.50 0.25 0.35
B443.0
A03590 A24430 remainder 4.5-6.0 0.8 0.15 0.35 0.05 0.35 0.25 0.05 0.15
A444.0 A14440 remainder 6.5-7.5 0.20 0.10 0.10 0.05 0.10 0.20 0.05 0.15
513.0E A05130 remainder 0.30 0.40 0.10 0.30 3.5^.5 1.4-2.2 0.20 0.05 0.15
535.0 A05350 remainder 0.15 0.15 0.05 0.10-0.25 6.2-7.5 0.10-0.25 0.05D 0.15
705.0 A07050 remainder 0.20 0.8 0.20 0.40-0.6 1.4-1.8 0.20-0.40 2.7-3.3 0.25 0.05 0.15
707.0 A07070 remainder 0.20 0.8 0.20 0.40-0.6 1.8-2.4 0.20-0.40 4.0-4.5 0.25 0.05 0.15
711.0E A07110 remainder 0.30 0.7 0.35-0.65 0.05 0.25-0.45 6.0-7.0 0.20 0.05 0.15
713.0 A07130 remainder 0.25 1.1 0.40-1.0 0.6 0.20-0.50 0.35 0.15 7.0-8.0 0.25 0.10 0.25
850.0 A08500 remainder 0.7 0.7 0.7-1.3 0.10 0.10 0.7-1.3 5.5-7.0 0.20 0.30
851.0E A08510 remainder 2.0-3.0 0.7 0.7-1.3 0.10 0.10 0.3-0.7 5.5-7.0 0.20 0.30
852.0E A08520 remainder 0.40 0.7 1.7-2.3 0.10 0.6-0.9 0.9-1.5 5.5-7.0 0.20 0.30
15.3 COQUILHA PARA O CORPO DE PROVA

Figura 85: Corpo de prova para ensaio de tração com sistema de alimentação e enchimento.
Figura 86: Corpo de prova para ensaio de tração com sistema de alimentação e enchimento
em cortes.

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16 ANÁLISE DE CASOS

Figura 87: Melhoria no desenho para reduzir o número de partes da coquilha.

Figura 88: Molde com quatro cavidades.
Figura 89: Melhoria no sistema de canais e aquecimento.
Figura 90: Sistema de canais desenvolvido para evitar inclusões.

67
Figura 91: Mudança de posição do massalote.

68
Figura 92: Mudança no sistema de alimentação e canais.
Figura 92: Mudanças de plano de divisão e ângulos

70
Figura 93: Macho com respiro.
Figura 94: Alteração de forma para eliminar rechupe.

72
Figura 95: Mudança no ângulo de saída do massalote.

73
Figura 96: Mudança de forno para eliminar ponto quente.

74
Figura 97: Alteração na quantidade de pinos de extração para evitar distorção na peça.

75
17 DEFEITOS TÍPICOS

Microporos (pinholes - pequenas bolhas de ar)

Possíveis causas:

• falta de tratamento de desgaseificação do metal líquido;

• umidade nos lingotes, nas sucatas, no refratário do forno, no cadinho, no molde, nas
conchas, nos machos de areia, nos insertos metálicos e fluxos de limpeza e proteção;
• uso de gases inertes como o argônio ou o nitrogênio úmidos.

Ações recomendadas:

• fazer tratamento de desgaseificação antes do vazamento;

• não introduzir matéria-prima úmida no forno;
• aquecer e pintar todas as ferramentas de trabalho;
• pré-aquecer o cadinho antes do carregamento da carga metálica;
• utilizar gases inertes super secos;
• no caso de equipamentos de desgaseificação, pré-aquecer o eixo-rotor e as placas defletoras.

Rechupe geral, de ângulo e de macho (areia e metálico)

Possíveis causas:

• forma da peça que não apresenta solidificação direcional;

• excessiva temperatura de vazamento;
• número e disposição inadequados dos canais de ataque;
• seções grossas sem alimentação isoladas por seções finas;
• composição química inadequada;
• sobre aquecimento do macho metálico ou do macho de areia, criando pontos quentes;
• sistema de enchimento mal projetado, permitindo que o metal chegue frio aos massalotes;
• tipo de tinta e processo de pintura inadequados.

Ações recomendadas:

• vazar o metal com temperatura adequada (entre 700 e 750°C) dependendo da forma e do
tamanho da peça;
• realizar pintura utilizando processo e tipos de tinta adequados;
• projetar sistema de alimentação eficiente nas partes espessas;
• projetar sistemas de canais que promovam enchimento uniforme e solidificação dirigida para
os massalotes;
• se possível, modificar a forma da peça, criando uma solidificação direcional;
• no caso de machos metálicos superaquecidos, projetar sistemas de refrigeração interna,
utilizando ar comprimido ou água. Pode-se também refrigerar o macho em solução de água e
grafite a cada ciclo de produção;
• no caso de machos de areia, pintá-los com tinta condutora somente nos pontos críticos.
Outra alternativa seria a obtenção dos machos de areia com resfriadores metálicos
posicionados em seu interior nesses pontos críticos etc.

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Bolhas retidas na peça

Possíveis causas:

• ar arrastado para dentro da cavidade durante o enchimento devido a interrupção no

vazamento;
• excessiva turbulência do metal dentro da cavidade do molde - enchimento por cima;
• sistema de evacuação de gases da coquilha mal projetado;
• utilização de machos maciços etc.

Ações recomendadas:

• projetar um sistema de evacuação de gases eficiente;

• utilizar coquilhadeiras basculantes;
• obter machos shell bem curados - coloração amarelo escuro;
• manter o funil cheio durante o enchimento.

Trincas na peça

Possíveis causas:

• composição química do material inadequada (teor de silício menor do que 5%);

• extração prematura da peça;
• demora na extração da peça;
• saídas do molde mal projetadas (saídas pequenas);
• forma da peça causando contração desigual devido às diferentes seções da peça;
• pinos ejetores posicionados em locais frágeis da peça;
• batentes da placa extratora desalinhados.

Ações recomendadas:

• trabalhar com uma composição química com teor de silício acima de 5%;
• regular cadência de produção da coquilha ou coquilhadeira;
• projetar sistemas de resfriamento e/ou aquecimento nos diversos pontos da peça para
controlar a solidificação;
• projetar raios de concordância em todos os cantos vivos da peça;
• verificar o alinhamento dos batentes da coquilhadeira.

Enchimento incompleto/junta fria

Possíveis causas:

• baixa temperatura de vazamento;

• baixa temperatura da coquilha;
• espessura fina da peça (mínimo de 4mm);
• baixa vazão do metal;
• falta de pintura, ou pintura inadequada, ou uso de tinta errada;
• sistema de evacuação de gases mal projetado ou inexistente;
• composição química do metal inadequado;
• sistema de enchimento com canais de ataque mal distribuídos e mal dimensionados.

Ações recomendadas:

• adequar temperatura do metal e da coquilha;

• aumentar a vazão do sistema de enchimento;
• realizar pintura eficiente, utilizando tintas isolantes;
• projetar sistema de evacuação de gases eficiente;

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• para peças grandes com espessuras finas, utilizar liga com composição mais próxima do
eutético.

Inclusões de óxidos

Possíveis causas:

• excesso de sucatas na fusão do metal;

• uso de sucatas e/ou lingotes sujos;
• óxidos formados devido à excessiva agitação do banho no forno de espera ou nas
transferências do metal;
• maneira incorreta de mergulhar a concha dentro do forno de espera, coletando assim óxidos
que estão na superfície do banho;
• turbulência do metal durante o enchimento da peça.

Ações recomendadas:

• usar fluxos de limpeza e remover a escória formada sobre o banho;

• afastar o filme de óxidos com o fundo da concha e coletar o metal pela parte traseira da
concha, sem permitir que haja turbulência;
• utilizar coquilhadeiras basculantes;
• evitar enchimento por cima com coquilhas fixas.
No caso de sucatas, fazer uma fusão e lingotar todo o material para depois utilizá-lo na
fabricação das peças.

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REFERÊNCIAS

AFS – American Foundrymen’s Sociey. Aluminum Casting Technology, 2nd Edition. Des
Plaines, Illinois, 1993.

ALAR – The Association of Light Alloy Refiners - British and Europeam Aluminium
Castings Alloys, Birmigham, 1996.

ASM – American Society for Metals - Metals Handbook. 8a edição. Vol 5. Forging and
Casting. Metals Park, Ohio, 1970.

Corradi, Christiano Alves de Lima; Silva, Clênio. Projetos de coquilha. SENAI/CETEF,

Itaúna, 2000.

Fuoco, R. et all. Projeto de sistema de canais para fundição de ligas de alumínio por
gravidade. CONAF 2001

Fundição e Serviços – O emprego da fundição em molde permanente. Maio, 2000.

Fuoco, R. Curso de fundição de ligas de alumínio. IPT. Julho, 1994.

SENAI/CETEF. Fundição em coquilha por gravidade. Itaúna, 20__.

Silva, Clênio. Fundamentos do processo de coquilha por gravidade. SENAI/CETEF.

Itaúna, 2000.

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