Apostila de Preparo de Superfície

QUALIFICAÇÃO
PARA INSPETOR DE
PINTURA INDUSTRIAL
Nível 1
Apostila de Preparo de Superfície
QUALIFICAÇÃO PARA INSPETOR DE PINTURA INDUSTRIAL Nível 1

1 Módulo Exercícios
Módulo III: Preparação de Superfície
Índice Página
1. Objetivo .................................................................................................................. 003

2. Importância da preparação do aço .................................................................................................................. 004
3. Contaminantes de superfície .................................................................................................................. 005
4. Inspeção visual do aço .................................................................................................................. 005
4.1. Superfície sem pintura .................................................................................................................. 005
4.1.1. Imperfeiçoes da superfície ..................................................................................................... 005
4.1.2. Impurezas ..................................................................................................... 009
4.1.3. Graus de intemperismo ..................................................................................................... 009
4.2. Superfície pintada .................................................................................................................. 010
4.2.1. Impurezas ..................................................................................................... 010
4.2.2. Graus de intemperismo ..................................................................................................... 010
4.2.3. Defeitos de película ..................................................................................................... 013
5. Limpeza de superfícies de aço com produtos químicos ............................................................................ 013
5.1. Métodos de limpeza .................................................................................................................. 014
6. Métodos de preparação de superfície ..................................................................................................... 015
6.1. Tratamento com ferramentas manuais e mecânicas ............................................................................ 016
6.2. Tratamento com ferramentas mecânicas especiais ao metal nu ............................................................... 019
6.3. Jateamento abrasivo .................................................................................................................. 022
6.3.1. Seco ............................................................................................................................................ 022
6.3.2. Úmido ............................................................................................................................................ 045
6.3.2.1. Oxidação superficial ......................................................................................... 047
6.3.2.2. Avaliação oxidação superficial ......................................................................................... 048
6.3.2.3. Inibidor de corrosão ......................................................................................... 049
6.4. Hidrojateamento .................................................................................................................. 050
7. Aço galvanizado ............................................................................................................................................ 055
7.1. Superfície sem corrosão vermelha ............................................................................ 056
7.2. Superfície com área localizada com corrosão vermelha ............................................................................ 057
7.3. Superfície com corrosão vermelha generalizada ............................................................................ 057
8. Aço inoxidável, Alumínio e Ligas não ferrosas ......................................................................................... 057
8.1. Condição atmosférica ............................................................................................................................... 057
8.2. Condição de imersão ............................................................................................................................... 057
9. Materiais compósitos poliméricos .................................................................................................................. 057
10. Materiais termoplásticos ............................................................................................................................... 058
11. Concreto ........................................................................................................................................................ 058
11.1. Inspeção visual .................................................................................................................. 058
11.2. Limpeza dos contaminantes ..................................................................................................... 061
11.3. Perfil de rugosidade ..................................................................................................... 063
Nome do aluno:
Contato:
Folha de Anotações
2
1. Objetivo
Conjunto de operações que objetivam a remoção de contaminantes da superfície, bem como promover a aderência da
pintura.
a) limpar impurezas entre a superfície e a tinta:

✓ imperfeições da superfície
✓ sais solúveis
✓ óleos
✓ poeiras
✓ água e outros.
b) remover oxidação ou camada de tinta sem adesão:

✓ obter o grau de tratamento especificado.
c) promover rugosidade:
✓ aderência da tinta.
Etapas para serem seguidas na preparação de superfície
1ª Inspeção visual (NBR 15185) antes da preparação de superfície:
❑ sem pintura:
✓ classificar impurezas: óleo, poeiras etc.;
✓ classificar o grau de intemperismo (ISO 8501-1): A, B, C ou D.
❑ com pintura:
✓ classificar impurezas: óleo, poeiras etc.;
✓ classificar o grau de enferrujamento (ASTM D610): “1” a “10”;
✓ classificar os defeitos de película (NBR 14951-1).
2ª Limpeza de superfícies de aço por produtos químicos (NBR 15158):
❑ classificar e remover imperfeições superficiais (ISO 8501-3): até grau P3;

❑ remover impurezas na superfície: óleo, poeiras etc.
3ª Métodos de preparação de superfícies de aço (NBR 15239 ou NBR 7348)
❑ remover corrosão, carepa e tinta envelhecida sem aderência:

✓ tratamento com ferramentas:
➢ graus de preparação (SSPC-VIS 3): SSPC-SP 11.
✓ tratamento com jateamento abrasivo ou hidrojateamento:

➢ graus de preparação [ISO 8501-1 (Sa 2 ½) ou SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 (WJ2)];
➢ perfil de rugosidade (NBR 15488).
4ª Inspeção visual (NBR 15185) depois da preparação e antes de cada demão:
❑ classificar contaminantes: sais, poeiras etc.;
5ª Remover contaminantes (superfície metálica: sopro com ar comprimido, aspiração ou escova).
3
2. Importância da preparação do aço
O desempenho da tinta aplicada ao aço é significativamente afetado pelo estado da superfície do aço imediatamente antes
da aplicação da tinta.
A durabilidade da pintura é afetada pela presença de contaminantes e rugosidade inadequada da superfície.
Durabilidade
Expectativa de vida de um esquema de pintura anticorrosiva até a primeira grande pintura de manutenção.
Adesão mecânica
A aderência mecânica da película da tinta de fundo é baseada na limpeza dos contaminantes e na promoção de rugosidade
da superfície.
• limpeza dos contaminantes da superfície:

✓ melhora a área de contato tinta/metal.
• rugosidade da superfície:
✓ produz arrasto por atrito;
✓ aumenta a área de contato.
A rugosidade é tridimensional.
Por isso a área de contato da tinta com a superfície é muito aumentada.
4
3. Contaminantes de superfície
Examinar visualmente se a superfície está sem contaminante.
Os principais contaminantes de superfície que prejudicam a aderência da tinta, são:
• água;
• óleo;
• graxa;
• sal solúvel;
• terra;
• poeira;
• abrasivo;
• carepa;
• ferrugem;
• camada de tinta sem aderência;
• imperfeições superficiais e outros materiais.
4. Inspeção visual (ABNT NBR 15185)

A inspeção visual antes da pintura anticorrosiva, deve ser realizada para classificar superfícies com ou sem pintura, para
identificar contaminantes antes da preparação de superfície e aplicação.
4.1. Superfície de aço sem pintura

Classificação dos contaminantes:
• Imperfeições da superfície (ISO 8501-3);
• Impurezas: óleo, graxa, terra, sal, poeiras etc.;
• Grau de intemperismo (ISO 8501-1).
4.1.1. Imperfeições da superfície (ISO 8501-3)

Cordões de soldas, arestas, frestas, cavidades e defeitos de laminação.
As imperfeições da superfície devem ser removidas antes da limpeza com produtos químicos.
ISO 8581-3 Preparação de substrato de aço antes da aplicação de tintas e produtos similares
Avaliação visual de limpeza de superfície
Parte 3: Graus de preparação em cordões de solda, cantos vivos e outras áreas com imperfeições superficiais
Tipos de imperfeições
Os vários tipos de imperfeições são ilustrados e descritos na Tabela 1.
Graus de preparação do aço

Os três graus de preparação do aço utilizados para deixar adequadas as superfícies de aço com imperfeições visíveis, de
modo a condicionar a superfície para a aplicação de tintas e produtos similares, são os seguintes:
P1 – Preparação leve: sem preparação ou quando um mínimo de preparação é requerido antes da

aplicação da tinta;
P2 – Preparação minuciosa: quase todas as imperfeições são corrigidas;
5
P3 – Preparação muito minuciosa: superfície livre de todas as imperfeições visíveis significantes.
6
7
Inspeção a realizar Método Quando Critério de aceitação
Antes do
Imperfeições superficiais ISO 8501-3 jateamento abrasivo seco ou úmido P3
e hidrojateamento
8
4.1.2. Impurezas da superfície
As impurezas (contaminantes) da superfície prejudicam a aderência da tinta.
• óleo
• graxa
• sal solúvel
• terra
• poeira
• abrasivo etc.
Exemplo de inspeção que deve ser realizada, seguindo o critério de aceitação estabelecido.
Inspeção visual ABNT NBR 15185 Antes da limpeza com produtos químicos Não aplicável
4.1.3. Graus de intemperismo (ISO 8501-1)

Os grau de intemperismo de uma superfície de aço refere-se às condições da superfície antes da execução do processo
de limpeza.
A superfície inspecionada deve ser classificada com o grau “Aˮ, “Bˮ, “Cˮ ou “Dˮ, de acordo com os padrões visuais da
norma ISO 8501-1 Graus de Intemperismo e Graus de Preparação de substratos de aço sem pintura e de substratos
de aço após remoção total da pintura existente.
Grau A
Superfície de aço completamente coberta de carepa de laminação intacta e aderente, com pouca ou nenhuma corrosão.
Grau B
Superfície de aço com princípio de corrosão da qual a carepa de laminação tenha começado a desagregar.
Grau C
Superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido removida pela corrosão ou possa ser retirada por meio de
raspagem, podendo ainda apresentar alguns alvéolos visíveis.
Grau D
Superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido removida pela corrosão e que apresenta corrosão alveolar de
severa intensidade.

Não aplicável. Porém deve-se
Antes do
Grau de intemperismo da Registrar a condição inicial da
ISO 8501-1 jateamento abrasivo seco ou úmido
superfície sem pintura superfície em Relatório de
e hidrojateamento
Inspeção de Pintura
9
4.2. Superfície pintada (Nova ou envelhecida)
Classificação dos contaminantes:
• Impurezas: óleo, graxa, terra, sal, poeiras etc.;
• Grau de intemperismo (ASTM D610);
• Defeitos de película (ABNT NBR 14951-1)
4.2.1. Impurezas
As impurezas (contaminantes) da superfície prejudicam a aderência da tinta.
• Óleo; graxa; sal solúvel; terra; poeira; abrasivo etc.

Antes da tratamento por ferramentas,
Inspeção visual ABNT NBR 15185 jateamento abrasivo seco ou úmido Não aplicável
e hidrojateamento
4.2.2. Grau de intemperismo de superfícies pintadas (ASTM D610)

Condições em que a superfície de aço pintado se encontra após exposição ao meio.
Grau 8 - pintura existente quase intacta. Menos de 0,1 % da área superficial pode se apresentar afetada pela
corrosão;
Grau 6 - pintura de acabamento “calcinada”, podendo apresentar tinta de fundo exposta; é admissível leve
manchamento ou empolamento após o tratamento das manchas. Menos de 1 % da área superficial pode
se encontrar afetada por corrosão, descascamento e tinta solta ou com fraca aderência;
Grau 4 - pintura totalmente “calcinada”, empolada ou com manchas de oxidação, podendo ter até 10 % de sua
superfície com corrosão, bolhas de oxidação, tinta solta e pequena incidência de pites (corrosão
puntiforme);
Grau 2 - pintura totalmente “calcinada”, empolada ou com manchas de oxidação, podendo ter até 33 % de sua
superfície com corrosão, bolhas, tinta solta e pequena incidência de pites (corrosão puntiforme);
Grau 0 - presença intensa de corrosão acima de 50 % da área superficial, tinta sem aderência e formação severa
de corrosão por pites e alvéolos.
As inspeções visuais do grau de enferrujamento (ASTM D 610) e o defeito de película, da camada de tinta envelhecida,
determinam os momentos das pinturas de manutenção periódica localizada e da 1ª grande manutenção com
repintura total.
Pintura de manutenção localizada

É a pintura realizada na sua vida útil, nas áreas com ferrugem ≤ 1 % no sistema de pintura existente.
Pintura de manutenção geral

É a pintura total realizada nas áreas com ferrugem ≤ 10 % no sistema de pintura existente.
Graus de enferrujamento – ASTM D610

Grau 8 Grau 6 Grau 4 Grau 2 Grau 0
16 % a 33 % 50 % a 100 %
Ferrugem 0,03 % a 1 % 0,3 % a 1 % 3 % a 10 %
Cavidades Cavidades
Empoamento Empoamento Empoamento
Defeito
- Empoamento Empolamento Empolamento Empolamento
de Película
Descascamento Descascamento Descascamento
Pintura Boa Manutenção localizada Manutenção geral Repintura total Repintura total
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Em pintura de manutenção deve ser removida somente a pintura que apresente fendimento ou não possua aderência
satisfatória quando não for determinada a repintura total, em face de uma análise técnico-econômica.
Todas as bordas da pintura anterior com a área a ser pintada devem ser chanfradas ou desbastadas por meio de
lixamento para garantir uma transição suave entre a pintura nova e a antiga remanescente.
O efeito “degrau” é muito comum em pintura de manutenção quando não é feito o desbastamento das bordas.
Classificação
Os padrões fotográficos da norma ASTM D 610 são apresentados em preto e branco, que ilustram a porcentagem
máxima de ferrugem permitida para cada grau de ferrugem da superfície pintada, para 3 tipos de distribuição.
(localizada – L, generalizada – G, pontual – P).
Graus de intemperismo de superfície de aço pintado – Distribuição LOCALIZADA (L)
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Graus de intemperismo de superfície de aço pintado – Distribuição GENERALIZADA (G)
Graus de intemperismo de superfície de aço pintado – Distribuição PONTUAL (P)
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Exemplo de inspeção que deve ser realizada, seguindo o critério de aceitação estabelecido.
Não aplicável. Porém deve-se
Antes do
Grau de intemperismo da Registrar a condição inicial da
ASTM D610 jateamento abrasivo seco ou úmido
superfície pintada superfície em Relatório de
e hidrojateamento
Inspeção de Pintura
4.2.3. Defeitos de película (ANBT NBR 14951-1)

Quaisquer alterações na pintura que ocorram durante a aplicação ou após a sua exposição que, do ponto de vista técnico
e/ou estético, sejam indesejáveis, independentemente de suas causas.
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Não devem ser aceitos defeitos
ABNT NBR Durante a aplicação ou após a exposição
Defeito de película de película de tinta ou
14951-1 da película de tinta ou revestimento
revestimento
5. Limpeza de superfícies de aço com produtos químicos (ABNT NBR 15158)

Limpeza de impurezas (contaminantes) da superfície.
A norma ABNT NBR 15158 estabelece o procedimento para a limpeza de superfícies de aço, pintadas ou não, por meio
de produtos químicos.
A limpeza deve ser feita antes da execução dos tratamentos de superfície.
Deve ser observado o menor intervalo de tempo possível entre a limpeza com produtos químicos e o execução de
tratamento.
Os contaminantes formam uma barreira entre a tinta e o substrato.
Os contaminantes prejudicam o contato da tinta com o substrato e provocam a falha adesiva.
5.1. Métodos de limpeza

Métodos de limpeza por ação físico-química, antes da aplicação de tinta ou da remoção de carepa de laminação, de
ferrugem ou de tinta antiga.
• água pressurizada (hidrolavagem);

• solvente orgânico;
• soluções desengraxantes;
• detergentes biodegradáveis;
• outros materiais.
O tipo de contaminante determina o método de limpeza.
14
A tabela mostra exemplos de escolha do método de limpeza em função do tipo de contaminante.
Contaminante Método de limpeza Produto químico Enxágue

Óleo e graxa Solvente Solvente orgânico
Óleo e graxa Hidrolavagem Água e detergente Água
Sal e poeiras Hidrolavagem Água
Na remoção de óleo ou graxa deve ser utilizado os seguintes métodos:
a) para contaminações pequenas e localizadas:

➢ friccionar a superfície com panos limpos e embebidos com solventes;
➢ a limpeza final deve ser feita com solvente e panos brancos e limpos;
b) para contaminações generalizadas ou em grandes áreas:

➢ utilizar, preferencialmente, desengraxantes ou detergentes biodegradáveis adequados, e posterior lavagem
com água doce limpa, em volume suficiente para remoção dos contaminantes.
Na remoção de sais solúveis ou poeiras, deve ser utilizada água doce, limpa, preferencialmente pressurizada e em
abundância.
Hidrolavagem
Aplicável a atmosferas especialmente agressivas localizadas até 500 m da praia ou em áreas onde ocorrem
predominantemente ventos fortes vindos do mar para o litoral, constatando-se presença de areia e/ou alta salinidade do
ar (névoa salina). Deve-se proceder a uma limpeza entre demãos com água doce à pressão de 3.000 psi (mínimo).
Pressões utilizadas na hidrolavagem (ação física):

• baixa pressão;
• alta pressão.
Pressões de Limpeza com Hidrolavagem (WC)

NACE No 5 / SSPC-SP 12
Baixa pressão LP WC < 5.000 psi (34 MPa)
Alta pressão HP WC 5.000 psi a 10.000 psi (34 MPa a 70 MPa)

15
Superfície isenta de óleo.
Antes do tratamento por ferramentas,
Graxa, gordura, sais ou
Limpeza da superfície ABNT NBR 15158 jateamento abrasivo seco ou úmido
outros contaminantes, em
e hidrojateamento
toda a área a ser tratada
6. Métodos de preparação de superfície do aço

Os métodos de preparação de superfície removem os contaminantes do aço por meio de:
• ferramentas manuais e/ou mecânicas, ou;

• jateamento abrasivo, ou;
• hidrojateamento a ultra alta pressão.
Contaminantes:
• oxidação (carepa e ferrugem):

✓ reação química: metal/meio.
• camada de tinta envelhecida não aderida

✓ perda de adesão: metal/revestimento ou revestimento/revestimento.
Normas utilizadas
• ABNT NBR 15239: Tratamento de superfícies de aço com ferramentas manuais e mecânicas.
• SSPC-VIS 3: Tratamento mecânico ao metal nu.
• ABNT NBR 7348: Preparação de superfície de aço com jateamento abrasivo ou hidrojateamento.
As normas brasileiras ABNT NBR 15239 e ABNT NBR 7348 descrevem os graus de intemperismo e os graus de
preparação e não têm padrões visuais (fotográficos), por isso, adotam normas consagradas e respeitadas de preparação
de superfície do aço como a ISO – Organização Internacional para Padronização e a AMPP (após a união da SSPC e
NACE) – Associação para Proteção de Desempenho de Materiais.
As fotografias apresentadas nas normas, se usadas em conjunto com as definições correspondentes, constituem-se
numa “ferramenta” auxiliar importante no processo de avaliação.
6.1. Tratamento com ferramentas manuais e mecânicas

Métodos de limpeza de superfícies de aço com ferramentas manuais ou mecânicas ou a combinação de ambas. É exigida
a remoção de placas de ferrugem, ferrugem e tinta antiga soltas, bem como outros contaminantes prejudiciais à pintura.
Não se espera, porém, que toda a carepa, óxidos e tinta antiga sejam removidos por este processo. É aceitável a
permanência de oxidação ou pintura firmemente aderida.
Este método é recomendado na pintura de aço sem pintura, na pintura de manutenção ou reparo ou, onde a superfície
não se pode tratada por jateamento abrasivo ou hidrojateamento.
• recomendada por razões técnicas ou econômicas;

• para áreas pequenas ou localizadas;
• limpeza lenta e de baixa eficiência:
✓ remove óxidos soltos e tinta não aderente;
16
✓ não promove perfil de rugosidade adequado.
• o excessivo escovamento da superfície pode acarretar perda de adesão da tinta de fundo;
• a poeira deve ser removida após a limpeza;
• devem ser aplicadas tintas de fundo que toleram ferrugem aderida na mesma jornada de tratamento.
Tratamento de superfícies de aço com ferramentas manuais

Procedimentos que compreendem o emprego manual de escovas, espátulas, lixas, martelos, raspadores, picadores e
outras ferramentas manuais de impacto, ou a combinação das ferramentas citadas. É exigida a remoção da carepa, óxidos,
ferrugem e tinta antiga soltas, bem como outros contaminantes prejudiciais. Não se espera, porém, que toda a carepa,
óxidos e tinta antiga sejam removidos por este processo. É aceitável a permanência de oxidação ou pintura firmemente
aderida.
Tratamento de superfícies de aço com ferramentas mecânicas

Procedimentos que compreendem o emprego de ferramentas elétricas ou pneumáticas, escovas rotativas, lixadeiras ou
esmerilhadeiras, pistola de agulhas ou outras ferramentas de impacto ou rotativas ou a combinação de ambas. É exigida
a remoção de placas de ferrugem, ferrugem e tinta antiga soltas, bem como outros contaminantes prejudiciais à pintura.
Não se espera, porém, que toda a carepa, óxidos e tinta antiga sejam removidos por este processo. É aceitável a
permanência de oxidação ou pintura firmemente aderida.
Ferramenta
Quaisquer ferramentas manual, pneumática ou elétrica, que possua os meios capazes de remover carepa, ferrugem e
tinta sem aderência.
Graus de preparação de superfícies de aço: Conforme a ISO 8501-1:
Grau St 2 - superfície de aço completamente raspada e/ou escovada manual ou mecanicamente. O tratamento deve
remover a carepa de laminação solta, os óxidos e quaisquer materiais estranhos. A superfície deve ser
limpa, imediatamente, com aspirador, com ar comprimido seco e isento de óleo ou escova de pêlo. O
aspecto deve corresponder às gravuras com designação St 2. Esta limpeza não se aplica a superfícies
que apresentam grau A de intemperismo original. Para as demais, os padrões de limpeza são:
B St 2, C St 2 e D St 2;
Grau St 3 - superfície completamente raspada e/ou escovada manual ou mecanicamente. A superfície deve ser
tratada como em St 2, mas de maneira muito mais rigorosa. Depois da remoção do pó, a superfície deve
apresentar brilho metálico claro. O aspecto deve corresponder às gravuras com designação St 3. Esta
limpeza não se aplica a superfícies que apresentem grau A de intemperismo original. Os padrões de
limpeza são: B St 3, C St 3 e D St 3.
17
Procedimento de tratamento
a) remover quaisquer depósitos de óleo ou graxa e sais contaminantes, de acordo com a ABNT NBR 15158;
b) tratar as imperfeições superficiais até o padrão de acabamento P3 da ISO 8501-3.
c) remover ferrugem estratificada por meio de trabalho manual com martelos, picadores ou outras ferramentas
manuais de impacto;
d) remover toda a carepa solta e toda a ferrugem solta ou não aderente meio de ferramentas adequadas até o grau
de limpeza especificado;
e) limpar imediatamente a superfície tratada com ar comprimido limpo e seco, aspirador ou escova limpa.
f) aplicar a tinta antes da reoxidação.

Grau de preparação Após o tratamento com Grau St 3 especificado no
ISO 8501-1
de superfície ferramentas manuais e mecânicas esquema de pintura
Exercícios
18
Marque a série correta:
a) C St 1, C St 2,
b) A St 2, A St 3,
c) D St 3, D St 1,
d) C St 2, C St 3,
Resposta: d)
• Não existe o grau de limpeza com ferramentas manual/mecânica St 1;
• Não existe o grau de intemperismo A para ferramentas St:
✓ A St 2
✓ A St 3
6.2. Tratamento com ferramentas mecânicas especiais ao metal nu

Método de preparação de superfície com ferramentas mecânicas que difere das outras normas com ferramentas manuais
ou mecânicas, porque expõe o aço ao metal nú e promove um perfil de rugosidade adequado, para a aplicação da tinta
ou revestimento, com maior durabilidade da pintura, quando comparada as ferramentas tradicionais.
Tratamento mecânico ao metal nu – SSPC-SP 11

Esta norma é adequada onde se requer uma superfície rugosa, limpa ao metal nu, sem contaminantes visíveis como óleo,
graxa, sujidades, corrosão, pintura velha, óxidos, carepa de laminação, produtos de corrosão e outros materiais estranhos.
O perfil de rugosidade desta norma deve ser no mínimo de 25 μm.
Os padrões fotográficos para esta limpeza estão na norma SSPC-VIS 3 - Guia e Fotografias de Referência para
Superfícies de Aço Preparadas por Ferramentas Manuais e Mecânicas e são complementadas com definição em texto
descritivo da SSPC-SP 11. Em qualquer disputa, a definição descritiva é mandatória em relação aos padrões fotográficos.
O grau de tratamento SSPC-SP 11 da norma SSPC-VIS 3 está substituindo o grau St 3 da norma ISO 8501-1.
As ferramentas mecânias tradicionais tendem a polir o metal e deixar contaminantes aderidos.

19
As ferramentas mecânicas especiais são utilizadas na preparação de superfícies, quando a contaminação por
abrasivos do jateamento não é aceitável.
Usos recomendados:
• no reparo de danos na pintura;
• na manutenções de pequenas áreas localizadas;
✓ aceitável na para pintura interna de tanques e áreas aquecidas;
• na limpeza de cordões de solda e áreas adjacentes.
Ferramentas de desgaste (abrasiva)

Usam mídias que contém grãos abrasivos colados para corte e remoção, que colidem repetidamente na superfície.
Ferramentas de Impacto
Usam arames que colide repetidamente contra a superfície podendo ser rotativo de impacto.
O padrão visual de preparação SSPC-SP11 se assemelhe ao do jateamento abrasivo, mas não pode ser comparado
ao mesmo.
Procedimento de preparação de superfície

a) remover quaisquer depósitos de óleo ou graxa e sais contaminantes, de acordo com a SSPC-SP 1 – limpeza com
solvente ou outro método;
c) para ferramentas pneumáticas, a limpeza do ar comprimido deve ser verificada de acordo com a norma ASTM
D4285 – método mata borrão (isento de água e óleo);
d) aplicar o tratamento mecânico até o grau de limpeza SSPC-SP 11. Utilizar os padrões fotográficos de referência
da norma SSPC-VIS 3.
e) limpar imediatamente a superfície tratada com ar comprimido limpo e seco, aspirador ou escova limpa.
f) examinar a superfície a ser pintada quanto à presença de traços de óleo, graxa, sujeira e sais, que devem ser
removidos de acordo com as exigências da ABNT NBR 15158. antes da aplicação da primeira demão de tinta.
g) aplicar a tinta de fundo no menor prazo de tempo possível e enquanto a superfície jateada estiver atendendo ao
padrão especificado.
SSPC-VIS 3 – Graus de intemperismo

Grau A: superfície de aço com de carepa de laminação intacta e aderente, com pouca ou nenhuma corrosão.
Grau B: superfície de aço com corrosão, da qual a carepa de laminação tenha sido parcialmente
removida.
20
Grau C: superfície de aço sem carepa de laminação, podendo ainda apresentar alguns alvéolos visíveis.
Grau D: superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido removida pela corrosão e que apresente
alvéolos em grande quantidade.
Grau E: superfície de aço pintada com tinta de cor clara, aplicada sobre superfície jateada. A maior parte da tinta
está intacta.
Grau F: superfície de aço pintada com tinta de fundo rica em zinco aplicada sobre superfície jateada. A maior parte
da tinta está intacta.
Grau G: pintura aplicada sobre aço nu, com carepa de laminação, totalmente envelhecida pelo intemperismo, com
bolhas ou manchas. Não se recomenda a aplicação do hidrojateamento nesta condição, visto que não há
possibilidade de remoção da carepa de laminação.
SSPC-VIS 3: Graus de tratamento
Designação SSPC-VIS 3
✓ condição inicial A; B; C; D; E; F; G
✓ limpeza com ferramenta rotativa de impacto = SP11
21
Comparação entre os graus St 3 da Norma ISO 8501-1 e SSPC-SP 11 da Norma SSPC-VIS 3 do aço.
Tempo
Graus de Expectativa da vida útil
Ferramentas Resumo relativo de
limpeza do sistema de pintura
limpeza
Remove apenas carepa de
St 3 Manual e mecânica laminação, ferragem e tinta 100 Menor
soltas.
Remoção completa de toda
SSPC-SP 11 Mecânica de impacto carepa de laminação, ferrugem
25 Maior
(Metal nu) e abrasiva e tinta; perfil de rugosidade
mínimo de 25 µm

Após o tratamento com
Grau de preparação
SSPC-VIS 3 ferramentas mecânicas SSPC- SP 11
de superfície
especiais
6.3. Jateamento abrasivo

Método de preparação de superfícies para aplicação de pintura e revestimentos, pelo emprego de materiais abrasivos,
impelidos por meio de ar comprimido ou por meio de turbinas por ação de força centrífuga.
6.3.1. Jateamento abrasivo seco

Tipos de equipamentos:
• Jateamento abrasivo no campo (ar comprimido + abrasivo);
• Jateamento a vácuo no campo (ar comprimido + abrasivo + vácuo);
• Jateamento abrasivo em cabine (ar comprimido + abrasivo);
• Jateamento abrasivo com turbinas centrífugos (força centrífuga + abrasivo);
• Jateamento abrasivo captivo com turbinas centrífugas (força centrífuga + abrasivo + vácuo).
22
Abrasivo
Material granulométrico utilizado na preparação de superfícies, com a finalidade de limpeza e/ou de abrir perfil de
rugosidade.
São os abrasivos que removem as oxidações e as tintas, e, imprimem a rugosidade na superfície metálica.
Conforme Portarias do Ministério do Trabalho no 99 e NR-15, o processo de trabalho que utilize areia seca ou úmida está
proibido em todo o território brasileiro. Em contratos de obras, realizados fora do Brasil, deve ser atendida a legislação
vigente do país no qual a obra está sendo executada.
Os tipos de abrasivos mais utilizados na pintura industrial são:
• não metálicos:
✓ mineral natural
▪ rocha basáltica
▪ bauxita (óxido de alumínio)
✓ subproduto
▪ escória de cobre
✓ fabricado
▪ óxido de alumínio sinterizado angular
▪ óxido de alumínio sinterizado esférico
• metálicos:
▪ granalha angular (G) - Grit;
▪ granalha esférica (S) - Shot.
• impregnados em espuma
▪ Sponge Jet
a) Abrasivos não metálicos

Características:
• uso predominante no campo;
• duro e quebradiço:
✓ fratura (quebra) no impacto, gerando altos níveis de poeira.
Ciclos de reutilização:
• estes abrasivos são usados de 3 a 5 vezes e descartados, pois quebram com o impacto com a superfície.
• recuperação manual do abrasivo.
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Escória de cobre Rocha basáltica Bauxita
Óxido de alumínio sinterizado
Critério de
Inspeção a realizar Método Quando
aceitação
Impurezas no abrasivo Antes do jateamento abrasivo seco ou úmido Deve estar isento de
Observação visual
novo ou reutilizado ou hidrojateamento com abrasivo impurezas
Análise de
Antes do jateamento abrasivo seco ou úmido Deve estar isento de
óleo em abrasivos ASTM D7393
ou hidrojateamento com abrasivo óleo
reutilizados
Análise de sais Antes do jateamento abrasivo seco ou úmido Deve estar isento de
ASTM D4940
solúveis em abrasivos ou hidrojateamento com abrasivo sais solúveis
b) Abrasivos metálicos
A granalha de aço é o abrasivo metálico mais utilizado.
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Granalha angular Granalha esférica Arame cortado
Desvantagens
• custo inicial elevado;
• maior desgaste no equipamento;
• contaminação com água (oxidação).
Características:
• uso predominante em:
✓ cabines de jateamento;
✓ equipamentos com turbinas de ação centrífuga.
• Duro;
• Não fratura no impacto (baixa geração de pó)
Ciclos de reutilização:
• estes abrasivos são reutilizados 200 vezes.
• recuperação automática do abrasivo.

Oxidação no abrasivo
Observação Antes do jateamento abrasivo
novo ou reutilizado Deve estar isento de oxidação
visual seco
(granalha de aço)
c) Abrasivos envolvidos em espuma de poliuretano.
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• muito baixa geração de pó;
• baixo ricochete (menor necessidade de contenção);
• uso no reparo e manutenção:
✓ onde não pode utilizar o jateamento ou hidrojateamento;
✓ ambiente livre de poeiras (reduz 99,9 %);
✓ reduz o impacto sobre o meio ambiente.
Origem:
• fabricado
• espuma e óxido de alumínio (prata)
✓ dureza 9 Mohs;
✓ Perfil de rugosidade entre 50 e 100 µm.
Vantagens
• reciclável:
✓ entre 6 e 15 ciclos de reutilização.
Tamanho da partícula do abrasivo

A seleção correta do abrasivo deve apresentar granulometria adequada de modo a conferir à superfície o perfil de
rugosidade indicado no esquema de pintura.
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O tamanho da partícula do abrasivo determina a altura do perfil de rugosidade.
Forma da partícula do abrasivo

O perfil de rugosidade impresso na superfície é semelhante a forma do abrasivo.
Perfil de rugosidade, Perfil de ancoragem, Rugosidade

Medida relacionada a distância entre os picos e vales, após o tratamento da superfície
Um perfil superficial adequado contribui para a aderência da tinta.
A diminuição do tamanho das partículas abrasivas pode aumentar drasticamente a taxa de limpeza porque mais partículas
estão impactando na superfície por unidade de tempo em comparação com uma partícula maior de abrasivo.

Atender a faixa de
Granulometria do Antes do jateamento abrasivo seco ou úmido
ABNT NBR 16267 perfil de rugosidade
abrasivo novo ou hidrojateamento com abrasivo
especificado
Atender a faixa de
Granulometria do Antes do jateamento abrasivo seco ou úmido
ABNT NBR 16267 perfil de rugosidade
abrasivo reutilizado ou hidrojateamento com abrasivo
especificado
Jateamento abrasivo seco

Exemplo de um equipamento de jateamento abrasivo.
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1) compressor de ar comprimido; 2) mangueira de ar; 3) filtro de ar; 4) válvula de controle remoto; 5) máquina de jato;
6) abrasivos; 7) válvula de mistura; 8) mangueira de abrasivo; 9) sistema de controle remoto; 10) bico de jato;
11) Vestimenta de segurança (couro ou borracha); 12) Capacete de ar respirável; 13) Bota de segurança.
1) Compressor de ar comprimido
O equipamento que realiza a compressão do ar ambiente é denominado compressor de ar.
O compressor é o fornecedor de ar comprimido do sistema de jateamento.
A capacidade de geração de ar comprimido de um compressor é medida em pressão e volume.
O compressor precisa atender a dois requisitos básicos:

• deve produzir 7 kgf/cm² (100 psi) de pressão de ar necessária no bico;
• dever produzir o volume necessário de ar em função do diâmetro interno do bico.
CUSTO EFETIVO = Pressão (kgf/cm²) + Vazão (m3/min.) =
Sistema Imperial Métrico

Pressão Libras por polegada quadrada (psi) Quilograma força por centímetro quadrado (kgf/cm²)
Volume de ar Pés cúbicos por minuto (cfm) Metros cúbicos por minuto (m³/min.)
O compressor deve ser dimensionado adequadamente para produzir volume e pressão de ar suficientes para todos os
equipamentos que ele atenderá. O compressor é a fonte de energia e a força de trabalho do sistema de jateamento. É
necessário ar comprimido para pressurizar a máquina de jateamento, transmitir abrasivo ao bico, operar válvulas e
acessórios e fornecer ar respirável.
O dimensionamento adequado do compressor (pressão/volume) depende:

• número de jatista
• diâmetro interno do bico:
✓ pressão necessária de ar comprimido no bico;
✓ volume necessário de ar comprimido;
✓ capacidade de abrasivo na máquina de jateamento.
Portátil (diesel) ou estacionário (elétrico)
Deve ser utilizado compressor com capacidade mínima para prover 9.900 l/min (350 cfm) de ar comprimido à pressão de
4-7 kgf/cm² (60 – 100 psi) no bico de jateamento.
2) Mangueira de ar comprimido (“air hoseˮ)
A mangueira de ar transporta o ar comprimido do compressor até a máquina de jato.
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As mangueiras de ar comprimido, são:
• de borracha sintética;
• resistentes a pressão de ar comprimido;
• reforçadas com lonas têxteis, com fio antiestático incorporado.
A mangueira de ar deve ter diâmetro interno e comprimento adequado para conduzir o ar comprimido sem criar quedas
de pressão devido ao atrito nas paredes. Como regra geral, a mangueira de suprimento de ar deve ter de 3 a 4 vezes o
diâmetro do orifício do bico de jateamento.
O ar comprimido flui melhor através de menos conexões (engates) e em linha reta.
As mangueiras de ar são de borracha sintética de cor preta resistente ao ar comprimido até pressões de 150 psi
(10 kgf/cm²), reforçadas com lonas têxteis, com fio antiestático incorporado.
Espessura
Ø interno Ø interno Ø externo Número Comprimento Pressão Peso
da parede
(in) (mm) (mm) de lonas (m) Trabalho (kg)
(mm)
1ʺ 25,4 mm 41 mm 8 mm 2 20 m 150 psi 1,07 kg/m
1 1/4ʺ 31,8 mm 48 mm 8 mm 3 20 m 150 psi 1,34 kg/m
1 1/2ʺ 38,1 mm 54 mm 8 mm 3 20 m 150 psi 1,61 kg/m
2ʺ 50,8 mm 69 mm 9 mm 4 20 m 150 psi 2,41 kg/m
O tamanho do bico determina o diâmetro interno da mangueira.
Pulmão
O pulmão de ar comprimido é fundamental em um sistema de ar comprimido:
• expande o ar comprimido para trocar calor;
• decanta o residual de água e óleo para ser eliminado através do purgador;
• aumenta o tempo de carga e alívio do compressor;
• mantém o equilíbrio da pressão em momentos de pico de consumo.
Funções:
• armazenar o ar comprimido;
• resfriar o ar auxiliando a eliminação do condensado;
• compensar as flutuações de pressão;
• estabilizar o fluxo de ar;
• controlar as marchas dos compressores etc.
Um pulmão de ar comprimido deve, em geral, ser dimensionado de acordo com:

• a variação do consumo;
• o tamanho do compressor e a sua variação de produção.
3) Filtro de ar
É o equipamento utilizado para remoção de água e óleo da linha de ar comprimido, e serve também para regular a pressão
de ar comprimido, que deve estar posicionado antes da máquina de jato para não contaminar o abrasivo.
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O ar comprimido que sai de um compressor é quente. Todos os compressores liberam umidade como subproduto da
compressão do ar (e se condensam no caminho), mas alguns também contaminam o ar com óleo.
A maioria dos compressores é equipada com purgadores de umidade e óleo. No entanto, é importante instalar filtros
independentes entre o compressor e o bico de jato, porque esse ar entra em contato com a superfície jateada.
Um filtro de ar e óleo deve ser instalado na entrada da máquina de jato que armazena abrasivos, para evitar interrupções
no jateamento.
O motivo é que a água e o óleo se misturam com os abrasivos e criam pedaços que impedem o fluxo dos abrasivos. Todas
as válvulas dosadoras, mangueiras e bocais ficam entupidas se o problema de umidade não for resolvido. Outro problema
é que, se a umidade (corrosão) e o óleo (desplacamento do revestimento) atingirem a superfície que está sendo limpa.
A linha de ar comprimido deve ser provida de filtro, contendo sílica gel e carvão ativado ou bronze sinterizado, para retirada
da água e do óleo, respectivamente. Os filtros devem ser drenados periodicamente durante a operação de pintura.
O óleo e a água provocam defeitos na película de tinta.
Contaminação do ar comprimido
A contaminação do ar comprimido é um problema, que não pode ser ignorado.
O uso do ar comprimido requer filtragem da água, óleo e partículas sólidas, para garantir o fornecimento de ar limpo e
seco.
A contaminação do ar comprimido é a soma da contaminação do ar ambiente com outras substâncias que são introduzidas
durante o processo de compressão. O ar ambiente é contaminado por partículas sólidas (poeira, micro-organismos etc.),
vapor d’água (umidade relativa), vapores de hidrocarbonetos (fumaça de óleo diesel etc.), dióxido de carbono, monóxido
de carbono, óxido nitroso, dióxido de enxofre etc. Durante o processo de compressão, o ar comprimido também é
contaminado pelo óleo lubrificante do compressor e por partículas sólidas provenientes do desgaste das peças móveis
dele.
Fundamentos da filtragem
Visibilidade
O olho humano, sem nenhum recurso, não consegue distinguir objetos menores que 40 µm.
Ar comprimido
Ar comprimido limpo é essencial na pintura. O ar utilizado deve estar isento de água e óleo.
Elemento filtrante
Responsável por remover a maior parte dos contaminantes sólidos e líquidos.
Drenos dos filtros

Drenos são dispositivos fixados na parte inferior dos copos, que servem para eliminar o condensado e as impurezas,
retidos pela ação de filtragem.
• O excesso de água é removido no dreno.
Regulador e medidor de pressão:

serve para ajustar e monitorar (manômetro) a pressão de ar que entra na máquina de jateamento, para manter a pressão
operacional.
Use um manômetro de agulha hipodérmica para verificar a pressão de ar comprimido no bico de jateamento.
4) Válvula de controle remoto

Equipamento instalado (Remote control inlet valve) na máquina de jato que funciona em conjunto com a alça do sistema
de controle remoto do jateamento 9) no bico.
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Faz parte do sistema de controle remoto que desliga o jateamento abrasivo, para uma operação segura e eficiente.
Consiste em uma alça (gatilho) no bico e uma válvula de controle na máquina de jateamento. A máquina de jateamento
deve ter controles remotos, que param rapidamente o jateamento abrasivo quando a alça no bico é solta. Estes
equipamentos evitam ferimentos, caso o jatista perca o controle do bico.
5) Máquina de jato
A máquina de jato é um reservatório de abrasivo pressurizado (vaso de pressão), portátil ou estacionário, com várias
capacidades de armazenamento.
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A definição da capacidade da máquina de jato depende do compressor e do bico de jateamento, para alta produção, em
função do consumo de:
• ar comprimido, e;
• abrasivo.
A escolha da capacidade de armazenamento de abrasivo na câmara, deve ser de no mínimo 30 minutos de jateamento
constante.
Usar uma peneira no local de carregamento de abrasivo, para evitar entupimentos.
A máquina de jateamento apresenta uma região superior côncava para facilitar o carregamento de abrasivo e reserva
adicional, com uma abertura central e uma válvula de vedação. A maioria das máquinas de jato possuem uma carcaça
inferior com forma cônica, que permite que o abrasivo flua livremente para a válvula de dosadora.
Para alta produtividade e jateamento contínuo, é utilizada câmara dupla, que permite recarga rápida de abrasivo na câmara
superior despressurizada, enquanto a câmara inferior pressurizada permite o trabalho de jateamento sem interrupções.
6) Abrasivo
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material granulométrico (exceto areia) utilizado na preparação de superfícies, com a finalidade de limpeza e/ou de abrir
perfil de rugosidade.
Material duro que será lançado a alta velocidade sobre a superfície do aço.
Os abrasivos mais utilizados na pintura industrial são os relacionados abaixo.
Dureza Densidade Geração

Abrasivos Origem Cor Forma Ciclos Custo
(Mohs) (g/cm³) de pó
Areia † Mineral bege Angular 7,0 2,6 alta 1 Baixo
Óxido de alumínio Mineral marrom Angular 9,0 3,9 média 2 Médio
Rocha basáltica Mineral cinza Angular 5,0 3,0 alta 2 Baixo
Escória de cobre Subproduto preta Angular 7,0 3,8 alta 2 Baixo
Bauxita sinterizada Fabricado cinza Angular 9,0 3,6 média 6 Médio
Bauxita sinterizada Fabricado cinza Esférica 9,0 3,6 média 6 Médio
Microesfera de vidro Fabricado incolor Esférica 6,0 2,5 média 9 Médio
Granalha angular Fabricado cinza Angular 8,0 7,8 baixa >200 Alto
Granalha esférica Fabricado cinza Esférica 8,0 7,8 baixa >200 Alto
† Verificar a legislação local sobre a utilização de abrasivos que contém sílica livre.
Produtividade do jateamento abrasivo com ar comprimido

Para atender o padrão de limpeza e altura do perfil de rugosidade em função da condição atual da superfície é fundamental
uma seleção cuidadosa do abrasivo.
Existem quatro propriedades dos abrasivos que contribuem para a profundidade do perfil: tamanho, forma,
dureza e densidade.
Tamanho da partícula:
O tamanho das partículas abrasivas afeta a produtividade e o perfil da superfície. Diminuir o tamanho das partículas
abrasivas pode aumentar drasticamente a taxa de limpeza, com mais partículas impactando a superfície por unidade de
tempo, quando comparadas ao uso de um abrasivo mais grosso. No entanto, pode ser necessário aumentar o tamanho
do abrasivo para remover revestimentos pesados e incrustações. A regra geral é: "use a menor partícula abrasiva
necessária para atingir o perfil de rugosidade desejado".
Forma
A forma do abrasivo afeta na profundidade com que corta o substrato. As formas são classificadas como angular ou
esférica (arredondada). As partículas angulares cortam melhor, limpam mais rapidamente a ferrugem e produzem um perfil
de rugosidade mais profundos. As partículas esféricas produzem um perfil de rugosidade mais uniforme.
Dureza
Geralmente, acredita-se que quanto mais duro for o abrasivo, melhor será o seu desempenho. Abrasivos muito duros, no
entanto, tendem a quebrar com o impacto, gastando a maior parte da energia na desintegração de partículas e geração
de poeira. Um abrasivo mais suave transmite toda a sua energia para a superfície, limpa mais rapidamente e minimiza a
poeira. Semelhante à seleção do tamanho do abrasivo, selecione a dureza abrasiva mínima que efetivamente faça o
trabalho.
Densidade
A densidade abrasiva pode ter um grande impacto na produtividade. Geralmente, quanto maior a densidade, melhor a
produtividade. Partículas de maior densidade transmitem mais energia à superfície e, portanto, fazem mais trabalho. A
taxa de aplicação é a quantidade de abrasivo necessária para atingir o nível de limpeza necessário. Geralmente, quanto
mais denso o abrasivo, mais rápido ele será limpo; assim, o abrasivo mais denso terá uma taxa de aplicação mais baixa
em comparação com um abrasivo menos denso. À medida que a massa ou a gravidade específica de uma partícula
aumenta, o mesmo ocorre com a quantidade de trabalho realizada pela partícula. Portanto, se você mudar de um abrasivo
de areia com uma gravidade específica de 1,6 para um abrasivo escória de cobre com uma gravidade específica de 3,3,
você deverá esperar um aumento na taxa de limpeza, porque a partícula de maior gravidade específica fará mais trabalho.
Se tudo o mais for mantido constante (como pressão do bico e tamanho das partículas), a produtividade aumentará com
a escória de cobre.
7) Válvula dosadora
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Uma das características mais importantes da máquina de jateamento é a válvula dosadora de abrasivos. Selecionar a
válvula certa para sua aplicação é a chave para a produtividade e eficiência.
A válvula dosadora controla a mistura de ar e abrasivo, para um fluxo constante e uniforme.
A alimentação de abrasivo no fluxo de ar a 45 graus (elimina a turbulência) permite que o ar e o abrasivo se misturem
suavemente. Uma boa válvula dosadora de abrasivos permite ajustes precisos. A válvula e a tubulação são projetadas
para não haver um desgaste rápido com o abrasivo que afetam adversamente o fluxo.
8) Mangueira de abrasivo e acoplamentos

Transporta a mistura ar comprimido e abrasivo da máquina de jato até o bico de jateamento.
A mangueira de abrasivo deve ser do tipo antiestático para dissipar a carga estática acumulada quando o jateamento está
em andamento. As mangueiras mais antigas tinham um fio de cobre percorrendo o comprimento da própria mangueira, e
isso tinha que ser aterrado na máquina de jato. Infelizmente, esse fio tinha uma tendência a quebrar após uma vida curta.
Por esse motivo, as modernas mangueiras de abrasivo têm “pigmento preto negro de fumoˮ incorporado na borracha para
dissipar a eletricidade estática e não há mais perigo de interromper a condutividade elétrica.
As quedas de pressão devido ao atrito também podem ocorrer em mangueiras de abrasivo.
Sempre use uma mangueira de tamanho adequado e de boa qualidade, alto-dissipador de estática, fabricado para
jateamento abrasivo e com classificação adequada pressão no trabalho.
Mangueiras de borracha sintética de cor preta com faixa vermelha em espiral resistentes a abrasão e pressões de 150 psi
(10 kgf/cm²), reforçadas com lonas têxteis, com fio antiestático incorporado.
Pressão nas mangueiras

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O diâmetro interno do bico determina o diâmetro interno da mangueira.
• diâmetro interno adequado.
• mangueiras o mais curto possível.
• evitar curvas.
• evitar muitos engates externos.
Ø grande Bico + Ø grande Mangueira = alta produtividade

Ø pequeno Bico + Ø grande Mangueira = baixa produtividade
Ø grande Bico + Ø pequeno Mangueira = baixa produtividade
Mangueiras de abrasivos
Espessura
Ø interno Ø interno Ø externo Número Comprimento Pressão Peso
da parede
(in) (mm) (mm) de lonas (m) Trabalho (kg)
(mm)
1ʺ 25,4 mm 48 mm 11,5 mm 3 20 m 150 psi 1,61 kg/m
1 1/4ʺ 31,8 mm 55 mm 12 mm 3 20 m 150 psi 2,01 kg/m
1 1/2ʺ 38,1 mm 62 mm 12 mm 3 20 m 150 psi 2,26 kg/m
2ʺ 50,8 mm 74 mm 12 mm 4 20 m 150 psi 3,22 kg/m
Acoplamentos da mangueira de abrasivo

As mangueiras de abrasivo devem sempre estar equipadas com acoplamentos externos. Os acoplamentos internos não
devem ser usados para conectar comprimentos de mangueira, pois restringem o fluxo de ar e abrasivo, reduzindo o
diâmetro interno. Isso causa quedas de pressão e reduz a eficiência do jateamento. Também há problemas de segurança
nos acoplamentos internos. O fluxo abrasivo tende a desgastá-los e isso pode levar a explosões, que são extremamente
perigosas.
Os acoplamentos externos permitirão o fluxo livre de ar e abrasivo da máquina de jato para o bico e ajudarão a manter a
eficiência. Os acoplamentos podem ser conectados e desconectados sem ferramentas, o que os torna mais rápidos e
fáceis de conectar do que os acoplamentos internos.
9) Sistema de controle remoto

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Consiste em um conjunto de válvulas de ação pneumática de acionamento da operação de jateamento sem a necessidade
de ajudante e promove também a segurança pessoal do jatista já que este normalmente trabalha em local fechado, sozinho
e de nível de ruído alto.
O comando de acionamento do jato a distância é também chamado de controle remoto de homem morto, está conectada
à válvula de segurança de controle remoto na máquina de jato, usando uma linha de mangueira de ar dupla presa ao bico
de jateamento, permitindo ligar/desligar a máquina de jato.
O jatista controla o fluxo de ar e abrasivo do jateamento apertando ou soltando a alça (válvula) de segurança de proteção
para iniciar o jateamento ou cortar o jateamento em caso de acidente ou de necessidade de parada rápida.
Comando de acionamento a distância do jateamento (“controle de homem mortoˮ)
Segurança
O uso de uma máquina de jateamento sem controle de homem morto (sob controle direto do jatista) é perigoso e pode
resultar em ferimentos graves ou morte.
O controle do homem morto geralmente é acoplado ao bico. Quando o bico cai, o suprimento de ar é desligado e evita que
a mangueira chicoteie e machuque o trabalhador e o abrasivo que dispara contra o operador ou outras pessoas próximas.
10) Bico de jato

O bico de jateamento direciona os abrasivos até a superfície a ser jateada.
Forma do orifício do bico

Os bicos de jateamento têm duas formas básicas:
Bico reto
Os bicos de furo reto são usados para jateamento a distâncias de até 90 cm, e o abrasivo atingirá a velocidade de
300 km/h.
Bico Venturi
Os bicos Venturi têm um estreitamento no desenho interno que dobra a velocidade (600 km/h) das partículas de
abrasivos, sendo assim mais eficiente que o bico reto. O bico de venturi possui uma grande garganta de entrada,
afunilando gradualmente em uma seção reta, que se alarga levemente em direção à extremidade de saída.
Os bicos (reto e Venturi) para jateamento possuem núcleo em metal duro, com altíssima resistência a abrasão, e
direcionam os abrasivos até a superfície a ser jateada.
Os revestimentos internos dos bicos se desgastam com a passagem do abrasivo, aumentando o orifício. Um bico
desgastado requer mais volume de ar por minuto para manter a pressão desejada. Materiais mais duros serão mais
resistentes ao desgaste, mas são mais caros e propensos a rachaduras sob manuseios inadequados.
Vida útil do revestimento interno dos bicos

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Revestimento Vida útil do bico em horas (desgaste)
interno Abrasivo
do bico Granalha de aço Escória Óxido de alumínio
Carboneto de tungstênio 500 a 800 300 a 400 20 a 40
Carboneto de silício 500 a 800 300 a 400 50 a 100
Carboneto de boro 1.500 a 2.500 750 a 1.500 200 a 1.000
Tamanhos de bicos:
• curto: espaços apertados;
• longo: maior produtividade (até 15%).
Todos os bicos são fornecidos com anel de vedação de borracha específico para suporte de nylon ou alumínio. Os anéis
de borracha devem ficar entre o suporte do bico e o bico e são projetados para ajudar a reduzir a perda de pressão.
Suportes (holders) de bicos:

Os suportes de bicos estão disponíveis em nylon e alumínio, tornando-os leves e duráveis. Os suportes do bico de
jateamento foram projetados para encaixar com segurança na mangueira de jateamento. São fornecidos os parafusos de
fixação na mangueira de ar e abrasivo.
O estreitamento do diâmetro interno do bico Venturi dobra a velocidade do ar comprimido e, portanto, a velocidade das
partículas de abrasivos, em comparação ao bico reto.
Guia de compatibilidade entre os componentes

37
Os bicos são dimensionados pelo diâmetro dos orifícios em incrementos de 1/16 de polegada.
O tamanho do orifício do bico determina o consumo de abrasivo e de ar.
Bico de jateamento Volume de ar Máquina de jato Mangueira de ar Mangueira de abrasivo
Capacidade
Nº Orifício do bico cfm Ø interno Ø interno
pé cúbico (m³)
3 3/16ʺ 45 – 81 2 cu ft (0,057) 1ʺ 3/4ʺ
4 1/4ʺ 81 – 137 2 cu ft (0,057) 1-1/4ʺ 1ʺ - 1-1/4ʺ
5 5/16ʺ 137 – 196 4 cu ft (0,113) 1-1/4ʺ 1ʺ - 1-1/4ʺ
6 3/8ʺ 196 – 254 6 cu ft (0,17) 1-1/2ʺ 1-1/4ʺ
7 7/16ʺ 254 – 338 6 cu ft (0,17) 2ʺ 1-1/4ʺ - 1-1/2ʺ
8 1/2ʺ 338 – 548 6 cu ft (0,17) 2ʺ 1-1/2ʺ
Nota: o melhor desempenho é obtido quando tamanhos de bico, máquina de jato, mangueira de ar e mangueira de
abrasivo são devidamente escolhidos.
➢ a faixa de volume de ar (cfm) do compressor é baseado em jateamento a 100 psi para a vida útil do bico;
➢ a capacidade da máquina de jateamento deve permitir 20 a 30 minutos de jateamento;
➢ a identificação da mangueira deve ser três a quatro vezes o tamanho do orifício do bico.
Diâmetro Interno (ID) do Bico

Para a escolha de compra do bico Venturi (conicidade de entrada e saída) é dada pelo diâmetro de entrada para coincidir
com o ID da mangueira de jato.
Um bico de jateamento acelera o ar e abrasivo à medida que a mistura sai do final da mangueira de abrasivo. A conicidade
e comprimento do bico entrada e saída determinam a área de jateamento e a velocidade do abrasivo que sai do bico. A
composição do material de revestimento determina sua resistência ao desgaste
11) Vestimenta de segurança

Vestimenta de proteção apropriada que protegem o corpo do impacto de abrasivos.
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Apenas um equipamento de jateamento não garante uma operação eficiente. Um elemento essencial em uma operação
bem-sucedida de jateamento abrasivo é o jatista treinado. O jateamento pode ser perigoso para o jatista mal treinado ou
mal equipado.
A alta velocidade dos abrasivos transforma o substrato, tinta e ferrugem em uma nuvem de poeira, e os ricochetes das
partículas bombardeiam continuamente o jatistas.
Para evitar ferimentos e doenças, o equipamento de proteção individual (EPI) é absolutamente necessário para o
jateamento abrasivo.
12) Capacete de ar respirável

Estes protetores devem ser alimentados com ar filtrado que não apenas forneça ar respirável (pressão positiva), mas
também protege a cabeça, os olhos e a face de impactos pelos ricochetes dos abrasivos; reduzir os barulhos; e permitir
um campo de visão adequado.
O respirador de jateamento abrasivo deve cobrir a cabeça, o pescoço e os ombros do jatista para proteger do ricochete
do abrasivo. Os trabalhadores devem usar capacetes aprovados ou capuz para fornecer proteção contra poeira produzida
durante operações de jateamento abrasivo. O jatista deve usar plugs de proteção auditiva para reduzir os níveis de ruído
abaixo do permitido na legislação.
Quando o mesmo compressor de ar comprimido do jateamento abrasivo for utilizado como ar respirável deve ser usado
filtro específico de umidade e óleo e utilizar um monitor de monóxido de carbono.
Os demais trabalhadores que auxiliam no trabalho devem utilizar máscara para pó, óculos de segurança e protetor auditivo.
13) Bota de segurança

Botas de segurança devem ter biqueira contra quedas de objetos e impacto de abrasivos.
Equipamento de Proteção Individual – EPI

Os equipamentos de proteção individual devem ser fornecidos para o jatista e todo o pessoal que trabalha nas
proximidades de jateamento, pois não é seguro respirar poeira.
• capacete (pressão positiva):

✓ fornecimento de ar respirável adequado;
✓ isento de monóxido de carbono (CO).
• luvas de cano longo de lona ou couro;
• roupa de proteção:
✓ macacão;
✓ avental de couro ou raspa.
• botas de segurança.
Técnica de jateamento
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O jatista aponta o bico em direção à superfície a ser limpa e move suavemente a uma taxa que produz o grau de limpeza
desejado. Cada passe deve se sobrepor levemente.
O ângulo de inclinação e distância do bico de jateamento com o substrato devem ser mantidas para uma eficiência
adequada no jateamento.
O ângulo de inclinação e distância do bico de jateamento com o substrato devem ser mantidas para uma eficiência
adequada no jateamento.
➢ distância menor e ângulo de ataque próximo a 90°, mais fácil será a limpeza.
➢ para materiais mais aderentes mais longo será o tempo da limpeza.
BICO VENTURI CURTO: distância do bico e o substrato entre 30 e 45 cm.

Alta produção em estruturas, reentrâncias, vigas, perfis etc.
BICO VENTURI LONGO: distância do bico e o substrato entre 45 e 60 cm.

Alta produção em superfícies planas como tanques, chapas, vasos etc.

Umidade Relativa do Ar: inferior a 85 %;
Condições ambientais,
Antes do Temperatura da superfície:
e determinação do -
jateamento abrasivo seco pelo menos 3 °C acima da
Ponto de Orvalho
temperatura de ponto de orvalho.
Condição do ar Antes do Grau Sa 2 1/2 (mínimo)
ASTM D4285
comprimido jateamento abrasivo especificado no esquema de pintura
Taxa de limpeza
40
A taxa de limpeza depende dos seguintes fatores da superfície a ser preparada:
• do grau de intemperismo (carepa, ferrugem e cavidades);

• do grau de limpeza necessário (Sa 1, Sa 2, Sa 2 1/2 ou Sa 3);
• do tipo de revestimento que será removido (espessura e dureza).
Os prestadores de serviços de jateamento levarão em consideração esses fatores em consideração ao determinar o preço
por metro quadrado.
O jatista aponta o bico de jateamento em direção à superfície a ser limpa e move suavemente a uma taxa que produz o
grau de limpeza desejado. Cada passe deve se sobrepor levemente o anterior.
Os bicos Venturi substituíram amplamente os bicos de furo reto por causa de sua eficiência e taxas de limpeza muito
maiores.
Volume de ar e bico com diâmetro interno grandes levam a grandes taxas de produção, mas é o diâmetro interno (DI) do
orifício do bico (reto ou Venturi) que determina a aceleração das partículas e o tamanho do padrão de jateamento.
Para maximizar sua produtividade, escolha o maior diâmetro do bico que o compressor suportará a 100 psi de
pressão produtiva, dadas as características da superfície e as especificações da tarefa, levando em consideração que
haverá uma redução significativa na pressão à medida que o bico se desgastar. Encontrar o ponto ideal onde o bico pode
ser produtivo durante sua vida útil é essencial para obter o máximo de valor do bico.
Controle de Qualidade no jateamento abrasivo

41
a) Monitoramento do desgaste do bico de jateamento
Os bicos (reto e Venturi) possuem núcleo em metal duro, com altíssima resistência a abrasão (DESGASTE).
Revestimento interno:
• carbeto de tungstênio;
• carbeto de silício;
• carbeto de boro.
O monitoramento do desgaste do diâmetro interno (D.I.) do bico de jateamento, pelo abrasivo, é realizado com o cone
calibrador.
O desgaste do orifício do bico resulta em:

• queda de pressão;
• perfil de rugosidade inadequado;
• menor produtividade;
• maior consumo de abrasivo.
CONE CALIBRADOR: medidor de desgaste do bico de jateamento

Equipamento para medir o diâmetro interno do bico de jato - Clemtex PBAG
Elcometer 103 Blast Nozzle Gauge
Procedimento
• desaparafuse a tampa do corpo do medidor de desgaste do bico de jateamento;
• remova o lápis de cera do interior corpo do medidor;
• esfregue o lápis de cera ao longo do lado arredondado do medidor;
• volte a colocar o lápis de cera e aparafuse a tampa no corpo do medidor;
• despressurize o sistema de jateamento e remova o bico do acoplamento da mangueira de jateamento;
• insira o medidor na parte traseira (lado rosqueado) do bico de jateamento;
• gire o medidor contra o revestimento do bico de jateamento;
• remova o medidor e registre o tamanho do orifício (da escala em polegadas) no ponto da marca do lápis de cera.
O bico de jateamento deve ser substituído quando o desgaste do orifício for maior que 1/16ʺ do diâmetro original, pois
esse é o ponto em que o desempenho diminui drasticamente, entre 15 e 20 %.
Exemplo: DI = 1/4 + 1/16 = 4/16 + 1/16 = até 5/16
b) Monitoramento da pressão no bico

42
Manômetro de agulha
É utilizado para medir a pressão do jato na mangueira de ar e abrasivo junto ao bico, para verificar se o compressor é
capaz de manter pressão de 7 kgf/cm² (100 psi) durante o jateamento.
A pressão do bico normalmente pode estar 20 psi abaixo da pressão de saída do compressor em muitos sistemas de
jateamento.
A queda de pressão é responsável pela redução das taxas de produtividade, aumento do consumo de abrasivo e perfil de
rugosidade reduzido nos sistemas de jateamento abrasivo:
• a pressão de saída do ar do compressor deve ser verificada no manômetro;

• a pressão de saída no bico deve ser verificada com o manômetro de agulha inserindo no final da mangueira de ar
comprimido e abrasivo.
Procedimento de medição com o manômetro de agulha

• desaparafuse e remova a proteção da agulha do medidor (0 – 160 psi);
• usando a extremidade usinada da proteção da agulha, aperte a agulha no corpo do medidor;
• lubrifique a agulha e a área da mangueira onde a agulha será inserida com um pouco de água;
• insira o medidor de pressão de agulha lentamente na mangueira em um ângulo de 45° com o fluxo de ar
comprimido, como mostrado abaixo;
• registre a leitura de pressão no manômetro;
• remova o manômetro da mangueira;
• aparafuse novamente a proteção da agulha no medidor.
A cada 1 psi abaixo de 100 psi está custando 1,5 % em produtividade.
Exemplo: se a pressão do bico for 90 psi, perde-se 15 % de produtividade no jateamento.
Pressão de ar Rendimento
kgf/cm² Psi %
8,4 120 130
7,7 110 115
7,0 100 100
6,3 90 85
5,6 80 70
4,9 70 55
4,2 60 40
➢ o jato abrasivo se torna ineficiente e improdutivo em pressões abaixo de 60 psi.

➢ já pressões de trabalho acima de 100 psi aumentam a produtividade em até 50 %, mas também aumentam o risco
de explosão dos vasos de pressão ou das mangueiras por excesso de pressão.
Graus de preparação de superfícies de aço por meio de jateamento abrasivo seco, conforme a ISO 8501-1
43
ISO 8501-1 Preparação de substratos de aço antes da aplicação de tintas e revestimentos - Avaliação visual da
limpeza da superfície - Parte 1: Graus de intemperismo e Graus de preparação de substratos de aço não
revestidos e de substratos de aço após remoção total dos revestimentos.
A parte 1 da ISO 8501 especifica uma série de graus de intemperismo e graus de preparação de superfície de aço laminado
a quente. Os graus são definidos descritivamente e acompanhados de padrões fotográficos.
Grau Sa 1 - jateamento abrasivo ligeiro: a superfície, quando vista a olho nu, deve estar isenta de óleo, graxa,
sujidades, carepa de laminação com fraca aderência, ferrugem, tinta e material estranho com fraca
aderência. A aparência final deve corresponder às gravuras com designação Sa 1. Esta limpeza não se
aplica a superfícies que apresentem Grau A de intemperismo. Para os demais graus, os padrões de
limpeza são: B Sa 1, C Sa 1 e D Sa 1;
Grau Sa 2 - jateamento abrasivo comercial: a superfície, quando vista a olho nu, deve estar isenta de óleo, graxa,
sujidades, de quase toda a carepa de laminação, ferrugem e material estranho. A superfície deve
apresentar, então, coloração acinzentada e corresponder, em aparência, às gravuras com designação
Sa 2. Esta limpeza não se aplica a superfícies que apresentem Grau A de intemperismo. Para os
demais graus, os padrões de limpeza são: B Sa 2, C Sa 2 e D Sa 2;
Grau Sa 2 1/2 - jateamento abrasivo ao metal quase branco: a superfície, quando vista a olho nu, deve estar isenta de
óleo, graxa, sujidades, carepa de laminação, ferrugem e material estranho de maneira tão perfeita que
seus vestígios apareçam somente como manchas tênues ou estrias. A superfície deve apresentar,
então, aspecto correspondente às gravuras com designação Sa 2 1/2. Os padrões de limpeza são:
A Sa 2 1/2, B Sa 2 1/2, C Sa 2 1/2 e D Sa 2 1/2;
Grau Sa 3 - jateamento abrasivo ao metal branco: a superfície, quando vista a olho nu, deve estar isenta de óleo,
graxa, sujidades, carepa de laminação, ferrugem e material estranho. A superfície deve apresentar, então,
coloração metálica uniforme, correspondente, em aparência, às gravuras com designação Sa 3. Os
padrões de limpeza são: A Sa 3, B Sa 3, C Sa 3 e D Sa 3.
Nota: Dependendo da cor do abrasivo, é comum a superfície apresentar, para um mesmo grau de limpeza visual,
uma coloração mais clara ou mais escura, em relação à dos padrões visuais da norma ISO 8501-1.
Procedimento de execução do jateamento abrasivo seco

44
a) remover óleo, graxa, sais e outros contaminantes em conformidade com os métodos estabelecidos na ABNT
NBR 15158.
c) remover a carepa de laminação, corrosão e pintura antiga até o grau de preparação especificado no esquema de
pintura:
✓ o abrasivo deve apresentar granulometria adequada, de modo a conferir à superfície o perfil de rugosidade
especificado (NBR 16267);
✓ o abrasivo não deve apresentar qualquer sinal visível de contaminação.
d) limpar imediatamente a superfície jateada com ar comprimido limpo e seco, aspirador ou escova limpa.
e) examinar a superfície a ser pintada quanto à presença de traços de óleo, graxa, sujeira e sais, que devem ser
f) aplicar a tinta de fundo no menor prazo de tempo possível e enquanto a superfície jateada estiver atendendo ao

Grau de preparação Após o jateamento Grau Sa 2 1/2 (mínimo)
ISO 8501-1
de superfície abrasivo seco especificado no esquema de pintura
ABNT NBR 15488
Após o jateamento O perfil de rugosidade deve atender aos
Perfil de rugosidade ISO 8503-5
abrasivo seco requisitos da norma do Esquema de Pintura
ISO 8503-4
Após o jateamento
Contaminação por pó ISO 8502-3 Máximo: o padrão da Classe 2
abrasivo seco
Valores máximos:
2 μg/cm2: Para dutos enterrados, dutos
Concentração de sais
Após o jateamento submersos e áreas internas de equipamentos e
solúveis em água na ABNT NBR 16761
abrasivo seco tubulações;
superfície
5 μg/cm2: Para região atmosférica.
Exercício
Marque a série correta:

a) A Sa 1, A Sa 3,
b) A Sa 2, A Sa 3,
c) A Sa 2 1/2, A Sa 2,
d) A Sa 2 1/2, A Sa 3,
Resposta: alternativa d)
6.3.2. Jateamento abrasivo úmido

45
Método de preparação de superfícies de aço para aplicação de pintura ou outros revestimentos, pelo emprego de abrasivos
molhados (exceto areia), impelidos por meio de ar comprimido. Neste processo, a mistura de água e abrasivo deve ser
feita no interior do equipamento.
Objetivo
Eliminar a formação de poeiras.
Durante o jato úmido, ocorre a formação de “lamas” na superfície jateada.
Método similar a limpeza por jateamento abrasivo com ar comprimido, mas com a adição de uma quantidade muito
pequena de água limpa no bico.
Água a alta pressão é injetada no fluxo de ar/abrasivo no interior do bico de jateamento.
JATEAMENTO ABRASIVO ÚMIDO = AR COMPRIMIDO + ABRASIVO INERTE + ÁGUA
No caso de hidrojateamento ou jateamento abrasivo úmido, a superfície deve ser rigorosamente limpa por meio de jato de
água doce, de forma a remover, antes do início da pintura, o abrasivo, sais solúveis, inibidores de corrosão e outros
resíduos presentes na superfície.
A superfície deverá secar antes de se aplicar a pintura.
Graus de preparação de superfície por meio de jateamento abrasivo úmido – Petrobras N-9J
46
Conforme a NACE WAB-1/SSPC-SP 5 (WAB), NACE WAB-2/SSPC-SP 10 (WAB), NACE WAB-3/SSPC-SP 6 (WAB) e
NACE WAB-4/SSPC-SP 7 (WAB) e NACE VIS 9/SSPC-VIS 5
NOTA 1 No Guia NACE VIS 9/SSPC-VIS 5 são apresentadas, para fins ilustrativos, orientativos e como suplemento
às definições descritas nesta norma, fotografias referentes aos graus de limpeza
NACE WAB-2/SSPC-SP 10 (WAB) e NACE WAB-3/SSPC-SP 6 (WAB), considerando-se os graus de
intemperismo C e D das superfícies de aço carbono. Também são apresentados, para a mesma finalidade,
fotografias correspondentes aos graus de flash rust leve (L), moderado (M) e severo (H) para os dois graus
de limpeza mencionados.
NOTA 2 Os graus de limpeza visual WAB-6 e WAB-10, previstos no Guia NACE VIS 9/SSPC-VIS 5, estão
relacionados às normas NACE WAB-3/SSPC-SP 6 (WAB) e NACE WAB-2/ SSPC-SP 10 (WAB),
respectivamente.
NOTA 3 É importante ressaltar que as definições descritas nesta norma são o fator decisivo na avaliação correta
dos dois graus de limpeza de superfície. As fotografias apresentadas no Guia, se usadas em conjunto com
as definições correspondentes, constituem-se numa “ferramenta” auxiliar importante no processo de
avaliação.
NACE WAB-1 jateamento abrasivo úmido ao metal branco: A superfície, quando vista a olho nu, deve estar livre de
toda contaminação visível, tais como óleo, graxa, poeira, sujeira, carepa de laminação, ferrugem, pintura
ou revestimento, produtos de corrosão e outras matérias estranhas.
NACE WAB-2 jateamento abrasivo úmido ao metal quase branco: A superfície, quando vista a olho nu, deve estar
livre de toda contaminação visível, tais como óleo, graxa, poeira, sujeira, carepa de laminação, ferrugem,
pintura ou revestimento, produtos de corrosão e outras matérias estranhas. Áreas aleatórias com
“manchamento” devem ser limitadas, no máximo, a 5% de cada unidade de área da superfície,
(aproximadamente 5 800 mm² [9,0 inchl²], ou seja, um quadrado de 76 mm x 76 mm [3,0 inch x 3,0 inch),
e podem consistir em sombras leves, listras leves ou pequenas descolorações causadas por manchas de
ferrugem, manchas de carepa de laminação ou manchas de pintura ou revestimento previamente aplicado
(Ver NOTA 2).
NACE WAB-3 jateamento abrasivo úmido ao grau comercial: A superfície, quando vista a olho nu, deve estar livre de
toda contaminação visível, tais como óleo, graxa, poeira, sujeira, carepa de laminação, ferrugem, pintura
ou revestimento, produtos de corrosão e outras matérias estranhas. Áreas aleatórias com “manchamento”
devem ser limitadas, no máximo, a 33% de cada unidade de área da superfície, (aproximadamente 5.800
mm² [9,0 inchl²], ou seja, um quadrado de 76 mm x 76 mm [3,0 inch x 3,0 inch), e podem consistir em
sombras leves, listras leves ou pequenas descolorações causadas por manchas de ferrugem, manchas
de pintura ou de outro revestimento previamente existente (Ver NOTA 2).
NACE WAB-4 jateamento abrasivo úmido ao grau “brush-off”: A superfície, quando vista a olho nu, deve estar isenta
de contaminantes visíveis, tais como óleo, graxa, sujeira, poeira, carepa de laminação solta (fraca
aderência), ferrugem e pintura ou revestimento com fraca aderência. Carepa de laminação, ferrugem e
pintura que estiverem firmemente aderidos ao substrato podem permanecer na superfície.
Os graus de limpeza de jateamento abrasivo úmido ou hidrojateamento são idênticos aos do jateamento abrasivo seco. O
que difere é a água no processo de limpeza, resultando na formação de oxidação superficial. A oxidação superficial se
forma após a evaporação da água de limpeza de minutos a algumas horas. A cor da oxidação superficial depende das
características do aço, nível de umidade e contaminantes.
6.3.2.1. Oxidação superficial (“flash rust”) – Norma PETROBRAS N-9J

47
A oxidação superficial (“flash rust”) que ocorre após o jateamento abrasivo úmido ou hidrojateamento e, dependendo do
tempo de exposição, pode ser classificada como leve (L), moderada (M) ou severa (H), de acordo com os padrões
fotográficos das normas NACE VIS 9/SSPC-VIS 5 e NACE VIS 7/SSPC-VIS 4, respectivamente.
“flash rust” leve (L)

A superfície de aço, quando vista a olho nu, apresenta-se com uma finíssima camada de oxidação, com coloração
amarelada ou levemente alaranjada. Neste grau de “flash rust”, a condição inicial da superfície é facilmente visualizável.
A oxidação pode se apresentar distribuída de forma uniforme ou através de manchas localizadas. Em ambos os casos, a
oxidação possui boa aderência ao substrato e é de difícil remoção por meio de pano, quando este é esfregado levemente
sobre a superfície. É recomendável o uso de panos de algodão, de cor branca
“flash rust” moderado (M)

A superfície de aço, quando vista a olho nu, apresenta-se com uma fina camada de oxidação, com coloração que pode
variar desde amarelada até alaranjada. Neste grau de “flash rust”, a camada de oxidação obscurece a condição inicial da
superfície. A oxidação pode se apresentar distribuída de forma uniforme ou através de manchas localizadas. Em ambos
os casos, a oxidação possui razoável aderência ao substrato, causando ligeiras manchas de oxidação em um pano quando
este é esfregado levemente sobre a superfície. É recomendável o uso de panos de algodão, de cor branca.
“flash rust” severo (H)

A superfície de aço, quando vista a olho nu, apresenta-se com uma camada de oxidação intensa, com coloração que pode
variar desde alaranjada até marrom. Neste grau de “flash rust”, a camada de oxidação esconde completamente a condição
inicial da superfície. A oxidação pode se apresentar distribuída de forma uniforme ou através de manchas localizadas.
Além disso, possui fraca aderência e coesão deixando marcas significativas em um pano, quando este é esfregado
levemente sobre a superfície. É recomendável o uso de panos de algodão, de cor branca.
6.3.2.2. Avaliação da oxidação superficial

48
Utilizar a norma NRSP SP 3 da National Shipbuilding Research Program Surface Preparation and Coatings Panel –
Orientações recomendadas para avaliação da oxidação superficial.
A coloração da superfície imediatamente após o jateamento úmido ou hidrojateamento do aço limpo fica cinza fosca e se
torna amarelada com o tempo de exposição.
Cinza fisco → Amarelada → Alaranjada → Amarronzada
Características da oxidação superficial

Graus de flash rust Leve (L) Moderado (M) Severo (H)
Amarelada → Amarelada → Alaranjada →
Cor
Levemente alaranjada Alaranjada Marrom
Camada finíssima Camada fina Camada espessa
Distribuição da ferrugem
uniforme ou manchas uniforme ou manchas uniforme ou manchas
Adesão da ferrugem Boa aderência Razoável aderência Fraca aderência
Marcação no pano Difícil transferência Leves marcas Marcas significativas
Pressão do pano na superfície Esfregando levemente Esfregando levemente Esfregando levemente
A superfície do aço Encobre completamente
Obscurece a superfície
Opacidade da ferrugem pode ser observada a superfície do aço
do aço
através da ferrugem

Limpa, doce, isenta de contaminantes,
Antes do jateamento
Qualidade da água - pH variando de 6,0 a 9,5 e
abrasivo úmido
condutividade máxima de 100 μS/cm
Superfície isenta de Superfície isenta de óleo, graxa, gordura,
Após o jateamento
Limpeza da superfície “flash rust” ou no tintas ou outros contaminantes em toda
abrasivo úmido
máximo grau leve (L) a área a ser tratada
Avaliação do nível
NACE VIS 9 / Após o jateamento Superfície isenta de “flash rust”
de oxidação superficial
SSPC-VIS 5 abrasivo úmido ou no máximo grau leve (L)
(“flash rust”)
Grau de preparação NACE VIS 9 / Após o jateamento
NACE WAB-2 (Mínimo)
da superfície SSPC-VIS 5 abrasivo úmido
6.3.2.3. Inibidor de corrosão

49
No hidrojateamento e no jateamento abrasivo úmido, a aplicação da tinta de fundo deve ser feita considerando-se o grau
de oxidação superficial do aço antes da pintura.
O intervalo de tempo decorrido entre a lavagem da superfície com água doce e a aplicação da tinta de fundo, deve ser o
menor possível, visando diminuir, em ambientes agressivos (marinhos), a concentração de cloretos e outras substâncias
indesejáveis na superfície.
Nos casos em que a aplicação da pintura não for realizada imediatamente após a preparação de superfície, deve-se utilizar
inibidor de corrosão do tipo flash rust na água do jateamento abrasivo úmido ou hidrojateamento, para retardar o processo
corrosivo.
Antes da aplicação do inibidor a superfície deve estar livre de contaminantes tais como sais solúveis, oleosidade e
partículas soltas.
Características do inibidor de corrosão do tipo flash rust a ser utilizado:
a) Deve ser produto químico líquido, alcalino, solúvel em água e capaz de impedir a formação de corrosão do tipo
flash rust, em aço carbono exposto, por pelo menos 24 horas ambiente CX (ISO 12944-2);
b) Deve ser aplicável em superfícies com temperatura entre 15 e 50 ºC;
c) Não deve requisitar enxágue após aplicação;
d) Deve possuir pH da solução diluída com água doce (potável) entre 8 e 10, na faixa de diluição do produto
recomendada pelo fabricante;
e) Deve ser compatível com esquemas de pintura para proteção contra corrosão atmosférica, sem que haja a
necessidade de enxágue para a remoção de resíduos do inibidor previamente à aplicação do esquema de pintura.
6.4. Hidrojateamento (waterjetting)

50
Método de preparação de superfície recomendado para pintura de manutenção, onde um perfil de rugosidade já estava
presente.
Pressões utilizadas no hidrojateamento.
Pressões de Hidrojateamento (WJ)

NACE No 5 / SSPC-SP 12
Alta Pressão HP WJ 10.000 psi a 30.000 psi (70 MPa a 210 MPa)
Ultra Alta Pressão UHP WJ Maior que 30.000 psi ( > 210 MPa)
Hidrojateamento sem abrasivo

51
método de preparação de superfícies de aço para pintura pelo emprego de água sob ultra alta pressão [acima de 210 MPa
(30 000 psi)]
Este método não promove rugosidade na superfície.
Procedimentos de execução
a) remover óleo, graxa, sais e outros contaminantes em conformidade com os métodos estabelecidos na ABNT NBR
15158.
c) remover corrosão e pintura antiga até o grau de preparação especificado no esquema de pintura.
d) limpar a superfície por meio de jato de água doce (pH 6,0 a 9,5 e condutividade máxima de 100 µS/cm), de forma
a remover, antes do início da pintura, sais solúveis, inibidores de corrosão (quando necessário) e outros resíduos
presentes na superfície.
e) a superfície pode apresentar “flash rust” leve (L).
Hidrojateamento com abrasivo

método de preparação de superfícies de aço para pintura pelo emprego de água sob ultra-alta pressão [acima de 210 MPa
(30 000 psi)] utilizando abrasivos comerciais (exceto areia) com a finalidade de abrir perfil de ancoragem e/ou remover
carepa de laminação aderente (chapas de aço com graus de intemperismo A ou B, conforme ISO 8501-1.
Procedimentos de execução
a) remover óleo, graxa, sais e outros contaminantes em conformidade com os métodos estabelecidos na ABNT NBR
15158.
c) remover corrosão e pintura antiga até o grau de preparação especificado no esquema de pintura.
d) limpar a superfície por meio de jato de água doce (pH 6,0 a 9,5), de forma a remover, antes do início da pintura, o
abrasivo, sais solúveis, inibidores de corrosão (quando necessário) e outros resíduos presentes na superfície.
e) a superfície pode apresentar “flash rust” leve (L).
No caso de hidrojateamentosem abrasivo e com abrasivo, a superfície deve ser rigorosamente limpa por meio de jato de
água doce, de forma a remover, antes do início da pintura, o abrasivo, sais solúveis, e outros resíduos presentes na
superfície.
Comparação Jateamento Úmido Hidrojateamento (UHP) sem abrasivo

Grau intemperismo ISO 8501-1: A, B, C ou D ISO 8501-1: C ou D
Combinação de ar + abrasivo + água,
Descrição utilizando o ar comprimido como fonte de Água pressurizada como fonte de energia
energia
Impureza no abrasivo Inspeção visual: isento -
Ar comprimido ASTM D4285: isento de óleo -
Água Doce, isenta de contaminantes, pH 6 a 9,5, e condutividade máxima de 100 µS/cm
Ar e Abrasivo = 100 psi
Pressão Ultra Alta Pressão (UHP) > 30.000 psi
Água = 118 psi
Abrasivos Basalto e escória de cobre Sem abrasivo = sem rugosidade
Superfície do aço Lama Úmida
Limpeza Remoção de óxidos e/ou tinta até o metal
Após limpeza Lavar com água a baixa pressão e secar com ar comprimido
Grau Limpeza NACE-VIS 9 / SSPC-VIS 5: WAB-2 NACE-VIS 7 / SSPC-VIS 4: WJ-2
Perfil de rugosidade Condição atmosférica: 50 a 100 µm; Imersão: 70 a 100 µm
Teor sais ABNT NBR 16761. Condições: Atmosférica até 5 µg/cm² e imersas ou enterradas 2 µg/cm²
Aspecto Cinza claro fosco
Oxidação Flash rust (amarelada → alaranjada → amarronzada)
Grau aceitável Isento de oxidação ou no máximo grau de oxidação superficial leve (flash rust – Leve)
Tintas Surface Tolerant ou Damp Tolerant
Graus de intemperismo de superfície de aço para hidrojateamento (condição inicial)
52
Grau C: superfície de aço sem carepa de laminação, podendo ainda apresentar alguns alvéolos visíveis.
Grau D: superfície de aço da qual a carepa de laminação tenha sido removida pela corrosão e que apresente
alvéolos em grande quantidade.
Grau E: superfície de aço pintada com tinta de cor clara, aplicada sobre superfície jateada. A maior parte da tinta
está intacta.
Grau F: superfície de aço pintada com tinta de fundo rica em zinco aplicada sobre superfície jateada. A maior parte
da tinta está intacta.
Grau G: pintura aplicada sobre aço nu, com carepa de laminação, totalmente envelhecida pelo intemperismo, com
bolhas ou manchas. Não se recomenda a aplicação do hidrojateamento nesta condição, visto que não há
possibilidade de remoção da carepa de laminação.
Grau H: pintura degradada aplicada sobre aço, totalmente envelhecida pelo intemperismo, com bolhas ou
manchas.
WJ-1 WJ-2 WJ-3 WJ-4

Graus de
Remove apenas
hidrojateamento 100 % 100 – 95 % 95 – 33 %
material
sem abrasivo da superfície limpa da superfície limpa da superfície limpa
não aderente
Condição inicial da superfície de aço laminado a quente e graus de limpeza (SSPC – VIS 4)
Graus de oxidação Pintura envelhecida (degradada)
Grau C Grau D Grau E Grau F Grau G Grau H
Ferrugem Tinta de cor clara Tinta rica em zinco Esquema de pintura Esquema de pintura
Ferrugem + aplicada sobre aplicada sobre aplicada sobre com várias camadas
Alvéolos aço jateado aço jateado carepa de laminação deterioradas
Graus de preparação por hidrojateamento de ultra alta pressão (SSPC – VIS 4)
C WJ-1 D WJ-1 E WJ-1 F WJ-1 G WJ-1 H WJ-1
Exemplo → E WJ-2; E = grau de intemperismo; WJ = método de preparação; 2 = grau de limpeza
Graus de preparação de superfície por meio de hidrojateamento (Norma Petrobras N-9J)

conforme a NACE WJ-1/SSPC-SP WJ 1, NACE WJ-2/SSPC-SP WJ 2, NACE WJ-3/SSPC-SP WJ 3,
53
NACE WJ-4/SSPC-SP WJ 4 e NACE VIS 7/SSPC VIS 4
WJ-1: A superfície metálica, quando vista a olho nu, deve apresentar acabamento fosco e totalmente isenta de óleo,
graxa, sujeira, pó, ferrugem e outros produtos de corrosão, pintura e outros revestimentos previamente existentes
e materiais estranhos (Ver NOTAS 4 a 6).
WJ-2: A superfície metálica, quando vista a olho nu, deve apresentar acabamento fosco e totalmente isenta de óleo,
graxa, sujeira, pó, ferrugem e outros produtos de corrosão. São aceitas áreas com manchas de oxidação e de
outros produtos de corrosão, dispersas aleatoriamente, de revestimentos previamente existentes e de materiais
estranhos firmemente aderidos à superfície metálica, desde que a área nestas condições não seja superior a 5 %
de cada unidade de área da superfície (5.800 mm² [9,0 inch²], ou seja, um quadrado de 76 mm x 76 mm [3,0 inch
x 3,0 inch] (Ver NOTAS 4 a 6).
WJ-3: A superfície metálica, quando vista a olho nu, deve apresentar acabamento fosco e isenta de óleo, graxa, sujeira,
pó, ferrugem e outros produtos de corrosão. São aceitas áreas com manchas de oxidação e de outros produtos
de corrosão e de revestimentos previamente existentes e materiais estranhos firmemente aderidos ao substrato
metálico, desde que a área nestas condições não seja superior a 33 % de cada unidade de área da superfície
(5.800 mm² [9,0 inch²], ou seja, um quadrado de 76 mm x 76 mm [3,0 inch x 3,0 inch] (Ver NOTAS 4 a 6).
WJ-4: A superfície metálica, quando vista a olho nu, deve apresentar-se isenta de óleo, graxa e de materiais “soltos” ou
com fraca aderência ao substrato metálico (ver NOTA, item 4.3), tais como: pó, sujidades, ferrugem e outros
produtos de corrosão e pintura e revestimentos previamente existentes. Todos os materiais remanescentes devem
estar firmemente aderidos ao substrato (Ver NOTAS 4 a 6).
NOTA 4 No Guia NACE VIS 7 /SSPC VIS 4 são apresentadas, para fins ilustrativos, orientativos e como suplemento
às definições descritas nesta norma, fotografias referentes aos graus de limpeza WJ-1, WJ-2, WJ-3 e WJ-
4 considerando-se os graus de intemperismo C e D das superfícies de aço carbono sem pintura. Também
são apresentados, com a mesma finalidade, fotografias correspondentes aos graus de flash rust leve (L),
moderado (M) e severo (H) para os diferentes graus de limpeza mencionados, considerando-se as
condições iniciais das superfícies.
NOTA 5 É importante ressaltar que as definições descritas nesta norma são o fator decisivo na avaliação correta
do grau de limpeza da superfície. As fotografias apresentadas no Guia, se usadas em conjunto com as
definições correspondentes, constituem-se numa “ferramenta” auxiliar importante no processo de
avaliação.
NOTA 6 O hidrojateamento a ultra alta pressão não apresenta a mesma coloração do jateamento abrasivo seco ou
úmido. A coloração metálica fosca do aço limpo após o hidrojateamento se torna ligeiramente amarelada.
Em superfícies de aço antigas que possuam áreas com e sem tintas, a coloração do acabamento fosco
pode variar mesmo que todo material superficial tenha sido removido.
Oxidação superficial – Flash rust

A oxidação superficial ocorre devido a utilização da água no processo de hidrojateamento ou jateamento úmido, que
dependendo do tempo de exposição, acelera o aparecimento de formação de ferrugem.
flash rust (ferrugem instantânea)

• oxidação que ocorre rapidamente;
• é um contaminante;
• interfere na aderência da tinta.
Condição inicial
Grau de intemperismo da superfície
Hidrojateamento
Grau C Grau D
100% de ferrugem 100% de ferrugem + pites
Grau de preparação WJ-2 WJ-3 WJ-2 WJ-3
C WJ-2 C WJ-3 D WJ-2 D WJ-3
Oxidação superficial
Flash rust leve (L) – amarelada C WJ-2 L C WJ-3 L D WJ-2 L D WJ-3 L
Flash rust moderado (M) – alaranjada C WJ-2 M C WJ-3 M D WJ-2 M D WJ-3 M
Flash rust severo (H) – amarronzada C WJ-2 D C WJ-3 D D WJ-2 D D WJ-3 D
Nota: o grau de limpeza com hidojateamento WJ-1, não tem níveis de oxidação instantânea (flash rust L, M ou D)
aceitáveis para os graus de intemperismo C e D.
54
Graus de Flash rust – SSPC-VIS 4 / NACE VIS 7
Condição inicial da superfície antes do hidrojateameto
Grau de preparação após o hidrojateamento
São 3 os graus de oxidação superficial após o hidrojateamento
55
Imperfeições
ISO 8501-3 Antes do hidrojateamento P3
superficiais
Superfície isenta de óleo, graxa, gordura,
Limpeza da superfície ABNT NBR 15185 Antes do hidrojateamento sais ou outros contaminantes, em toda a
área a ser tratada
Grau de intemperismo Não aplicável. Porém, deve-se registrar a
NACE VIS 7/
da superfície sem Antes do hidrojateamento condição inicial da superfície em relatório
SSPC VIS 4
pintura de inspeção de pintura
A granulometria do abrasivo deve atender
Granulometria do Antes do hidrojateamento
ABNT NBR 16267 a faixa de perfil de rugosidade
abrasivo novo com abrasivo
especificada no esquema de pintura
A granulometria do
abrasivo deve
A granulometria do abrasivo deve atender
Granulometria do atender a faixa de Antes do hidrojateamento
a faixa de perfil de rugosidade
abrasivo reutilizado perfil de com abrasivo
especificada no esquema de pintura
rugosidade
especificada
Impurezas no abrasivo Observação Antes do hidrojateamento
Deve estar isento de impurezas
novo ou reutilizado visual com abrasivo
Análise de óleo em Antes do hidrojateamento
ASTM D7393 Deve estar isento de óleo
abrasivos reutilizados com abrasivo
Limpa, doce, isenta de contaminantes,
Qualidade da água - Antes do hidrojateamento pH variando de 6,0 a 9,5 e
condutividade máxima de 100 μS/cm
Superfície isenta de Superfície isenta de óleo, graxa, gordura,
Após o
Limpeza da superfície “flash rust” ou no tintas ou outros contaminantes em toda
hidrojateamento
máximo grau leve (L) a área a ser tratada
Avaliação do nível
NACE VIS 7/ Superfície isenta de “flash rust”
de oxidação superficial Após o hidrojateamento
SSPC VIS 4 ou no máximo grau leve (L)
(“flash rust”)
Grau de preparação NACE WJ-2/
Após o hidrojateamento Grau WJ-2 (Mínimo)
da superfície SSPC WJ2
ABNT NBR 15488
Após o hidrojateamento Atender as requisitos especificados no
Perfil de rugosidade ISO 8503-5
com abrasivo esquema de pintura
ISO 8503-4
Valores máximos:
Concentração de sais Imediatamente 2 μg/cm2: Para dutos enterrados, dutos
solúveis em água ABNT NBR-16761 antes da aplicação submersos e áreas internas de
na superfície da tinta de fundo. equipamentos e tubulações;
5 μg/cm2: Para região atmosférica.
7. Preparação de superfície de aço galvanizado (Norma Petrobras N-1021)

As superfícies galvanizadas são classificadas em três categorias, em função da área afetada pela corrosão:
a) superfície galvanizada sem ferrugem;
b) superfície galvanizada com área de ferrugem localizada;
c) superfície galvanizada com área de ferrugem generalizada.
56
Corrosão da galvanização (corrosão branca)
A superfície galvanizada intemperizada, sem corrosão vermelha do aço-carbono, apresenta corrosão branca.
Corrosão da aço-carbono (corrosão vermelha = ferrugem)

Perda localizada da proteção catódica com ferrugem do aço-carbono.
7.1. Superfície de aço galvanizado sem corrosão

a) Efetuar limpeza por produtos químicos, segundo a ABNT NBR 15158, para a remoção dos contaminantes, tais
como: óleo, graxa, gordura, dentre outros.
b) Para a remoção de sais solúveis, deve-se efetuar limpeza com água doce e escovamento simultâneo, jateamento
abrasivo seco ou úmido, ou hidrojateamento com abrasivo com pressão de 5 000 psi, jato em leque. A água doce
para limpeza ou para o hidrojateamento deve apresentar condutividade máxima de 100 μS/cm.
c) Efetuar jateamento abrasivo seco ou úmido para promover um perfil de rugosidade de 20 μm a 25 μm.
d) Deve ser verificado o teor de sais solúveis na superfície a ser revestida segundo ABNT NBR 16761.
e) A contaminação por pó da superfície segundo ISO 8502-3: máximo padrão da classe 2.
f) Aplicar uma demão de tinta promotora de aderência de base epóxi, conforme recomendação do fabricante de tinta
responsável pelo fornecimento do esquema de pintura, por meio de pistola sem ar ou trincha, de maneira a formar
sobre a superfície galvanizada uma película com espessura mínima de 20 µm.
g) Após a aplicação da tinta promotora de aderência e decorrido o tempo de repintura recomendado pelo fabricante,
aplicar o esquema de pintura previsto, conforme as normas de procedimento de pintura.
Procedimento OPERACIONAL de jateamento superficial da superfície galvanizada:

• efetuar a lavagem da superfície com água pressurizada (< 5.000 psi) com auxílio de manta abrasiva sintética para
remoção de possíveis contaminações salinas provenientes do processo de galvanização;
• secar, por meio de ar comprimido, limpo e seco, ou deixar ao ar livre para secagem natural;
• desengordurar a superfície, de acordo com a ABNT NBR 15158, apenas nas regiões em que, durante a inspeção,
constatou-se vestígio de óleo, graxa ou gordura. No caso da utilização de solventes orgânicos, estes devem ser
os recomendados pelo fabricante das tintas;
• o ar comprimido deve estar isento de água e óleo (ASTM D 4285). Após o jateamento a superfície deve ter uma
aparência rugosa uniforme e opaca (sem brilho);
• ajustar a pressão no bico do jato entre 40 psi e 60 psi;
• ajustar o ângulo entre o bico do jato e o substrato entre 30° e 60°. O movimento do bico deve ser rápido, a fim de
não remover mais de 10 % da espessura da camada de zinco;
• utilizar abrasivos não metálicos;
• efetuar jateamento abrasivo ligeiro por varredura, com remoção posterior de pó;
• o perfil de rugosidade deve estar entre 20 μm e 25 μm;
• aplicar a primeira demão de tinta dentro do intervalo máximo de 1 h, para manter o grau de limpeza.
Condições operacionais para substrato de zinco:
• habilidade do jatista: treinamento
• ar comprimido: limpo e seco
• abrasivo não metálico: óxido de alumínio, escória de cobre e rocha basaltica
• tamanho da partícula: 35 a 70 mesh (0,2 mm a 0,5 mm)
• bico: reto
✓ diâmetro do bico: 3/8" a 1/2"
✓ pressão no bico: 40 psi a 60 psi;
✓ ângulo entre o bico e a superfície: entre 30° a 60°
✓ distância entre o bico e a superfície: 40 cm a 60 cm
• remoção do pó: aspirador, ar comprimido limpo e seco, vassoura de pêlo
• perfil de rugosidade: 20 µm a 25 µm
• após a preparação da superfície: aplicar a tinta até 1 hora
57
7.2. Superfície de aço galvanizado com área de corrosão localizada
Preparação de superfície:
a) Efetuar limpeza por produtos químicos, segundo a ABNT NBR 15158.
b) Para a remoção de sais solúveis, deve-se efetuar limpeza com água doce e escovamento simultâneo, jateamento
abrasivo seco ou úmido, ou hidrojateamento com abrasivo com pressão de 5 000 psi, jato em leque. A água doce
para limpeza ou para o hidrojateamento deve apresentar condutividade máxima de 100 μS/cm.
c) Nas regiões que apresentarem corrosão, executar tratamento mecânico com ferramentas mecânico-rotativas
conforme SSPC-SP11, com perfil de rugosidade, de natureza angular, situado entre 40 μm e 60 μm, medido pelo
método contido na ABNT NBR 15488.
d) Deve ser verificado o teor de sais solúveis na superfície segundo ABNT NBR 16761:
✓ condição atmosférica: ≤ 5 µg/cm².
e) A contaminação por pó da superfície segundo ISO 8502-3:
✓ máximo: padrão da classe 2.
7.3. Superfície de aço galvanizado com área de corrosão generalizada

b) Efetuar jateamento abrasivo seco ou úmido, no mínimo aos padrões Sa 2 1/2 (conforme ISO 8501-1) ou WAB-2
(conforme NACE VIS 9 /SSPC VIS 5), respectivamente, de maneira a remover toda a galvanização, com perfil de
rugosidade, de natureza angular, situado entre 50 μm e 100 μm, medido pelo método contido na ABNT
NBR 15488.
c) Deve ser verificado o teor de sais solúveis na superfície segundo ABNT NBR 16761: condição atmosférica
≤ 5 µg/cm².
d) A contaminação por pó da superfície segundo ISO 8502-3: máximo padrão da classe 2.
8. Preparação de superfícies de aço inoxidável, alumínio e ligas não ferrosas (N-1021)
8.1. Zona atmosférica

b) Efetuar jateamento abrasivo seco ou úmido, com abrasivo inerte (óxido de alumínio, escória de cobre e rocha
basaltica) e perfil de rugosidade de 30 a 50 μm, medido pelo método contido na ABNT NBR 15488.
c) Deve ser verificado o teor de sais solúveis na superfície segundo ABNT NBR 16761:
d) A contaminação por pó da superfície segundo ISO 8502-3:
8.2. Condição de imersão

b) Efetuar jateamento abrasivo seco ou úmido, com abrasivo inerte (óxido de alumínio, escória de cobre e rocha
basaltica) e perfil de rugosidade de 70 a 100 μm, medido pelo método contido na ABNT NBR 15488.
c) Deve ser verificado o teor de sais solúveis na superfície segundo ABNT NBR 16761:
d) A contaminação por pó da superfície segundo ISO 8502-3:
9. Materiais compósitos poliméricos (Norma Petrobras N-1021)

A pintura é requerida para proteção contra raios ultravioletas (UV) e/ou sinalização de segurança, conforme aplicável. O
material usualmente utilizados é o plástico reforçado com fibra de vidro.
Preparo da Superfície:
a) Para remoção dos contaminantes, realizar limpeza com detergente e água ou álcool isopropílico ou heptano ou
hexano. Sempre que possível, o fornecedor dos materiais deve ser consultado para definir o método de limpeza
adequado.
b) Deve-se promover uma quebra de brilho por lixamento leve com lixa # 80 a # 120.
c) Após o lixamento e retirada de pó, realizar novamente limpeza com álcool isopropílico, heptano ou hexano,
deixando a superfície limpa e seca.
58
10. Preparação de superfície de materiais termoplásticos (Norma Petrobras N-1021)
A pintura é requerida para proteção contra raios ultravioletas (UV) e/ou sinalização de segurança, conforme aplicável. Os
materiais usualmente utilizados são: PVC (Policloreto de Vinila), RPVC (Policloreto de Vinila Reforçado) e PEAD
(Polietileno de Alta Densidade).
a) Para remoção dos contaminantes realizar limpeza com detergente e água ou álcool isopropílico ou heptano ou
hexano. Para solventes disponíveis diferentes dos citados, deve ser avaliado caso a caso para definir produto de
limpeza.
b) Deve-se promover uma quebra de brilho por lixamento leve com lixa # 120.
c) Após o lixamento e retirada de pó, realizar novamente limpeza com álcool isopropílico ou heptano ou hexano,
deixando a superfície limpa e seca.
11. Preparação de superfície de concreto

Método ou combinação de métodos usados para limpar uma superfície de concreto, remover materiais fracos e
contaminantes da superfície, reparar a superfície e tornar a superfície áspera para promover adesão de um sistema de
pintura.
O método selecionado para preparação de superfície deve ser determinado com base na condição do concreto existente,
restrições ambientais e as recomendações do fabricante da tinta.
Etapas da preparação de superfície de concreto

I. Inspeção visual para classificar os contaminantes:
Classificação dos contaminantes, imperfeições de superfície, danos, umidade, vazios, fissuração, tinta
envelhecida sem aderência e corrosão das armaduras.
II. Limpeza dos contaminantes:

Limpeza com detergente ou desengraxante.
✓ se os contaminantes não forem removidos da superfície, afetará a vida útil da pintura, que
prejudicam a aderência adequada da tinta.
III. Método de preparação de superfície ou combinação de métodos:

Tratar a superfície para que o agregado graúdo fique exposto e seja impressa um perfil de rugosidade
adequado para a aderência da tinta ou revestimento.
Fatores que afetam o desempenho da pintura

a) Condição da superfície
✓ muito lisa e dura.
✓ com cura menor de 28 dias.
✓ excesso de umidade.
▪ a umidade é necessária para curar o concreto, mas após o tempo de cura esta não deve
ser excessiva no interior do concreto. As tintas não irão aderir nestas condições.
✓ danos, fragmentação, trincas no substrato.
✓ ferragem exposta (vergalhões).
✓ contaminantes entre o substrato e a tinta.
▪ desmoldantes, produtos químicos, nata, eflorescência, carbonatação, poeiras, sais, graxa,
terra, fungos, mofo, bolor e tinta sem aderência.
✓ imperfeições na superfície:
▪ vazios, furos, acabamento áspero, poros, quinas, cavidades, fissuração e furos na
superfície (devem tratados e/ou preenchidos com material compatível com a tinta).
b) Tratamento da superfície inadequada

✓ remoção não adequada de contaminantes.
✓ superfície sem rugosidade adequada.
59
11.1. Inspeção visual
Todas as superfícies de concreto a serem preparadas e revestidas devem ser visualmente inspecionadas quanto a sinais
de defeitos de concreto, danos, danos químicos, contaminação e excesso de umidade.
Antes da preparação de superfície para identificar contaminantes e imperfeições de superfície.
A presença de contaminantes penetrantes na superfície pode causar perda de aderência da película de tinta.
Teste de umidade do concreto

A umidade é de longe o problema mais comum que pode comprometer o concreto e o revestimento que o protege.
O concreto é propenso a problemas de umidade devido aos canais capilares formado durante a fase de hidratação
(endurecimento = reação do cimento com a água = cura). O número de canais pode ser aumentado ou diminuído
drasticamente dependendo da relação água/cimento utilizada na mistura. Na aplicação de revestimentos ao concreto,
problemas relacionados à umidade acontecem com bastante frequência.
Essas fontes de umidade incluem, mas não estão limitadas a:

• água que sobra da mistura (água e cimento) do concreto;
• fontes naturais como chuvas, águas subterrâneas, condensação e infiltração;
• água vazando de fontes artificiais próximas, como canos de encanamento quebrados.
A umidade pode se acumular abaixo do revestimento, causando descoloração, perda de aderência, bolhas e crescimento
de mofo.
60
Indicação de umidade do concreto pelo método da folha de plástico – ASTM D 4263
Método qualitativo que indica a presença ou não de umidade do concreto pelos canais capilares (porosidade), antes da
aplicação, para não prejudicar o desempenho do revestimento.
Procedimento
• fixar uma folha plástica transparente em uma área de 460 mm x 460 mm utilizando uma fita adesiva com 5 cm de
largura na superfície do concreto.
• o teste de verificação da umidade deve permanecer no mínimo 16 horas.
• retirar a folha plástica e inspecionar visualmente na face voltada para a superfície do concreto para a verificação
da presença de condensação:
✓ se houver condensação a pintura não deve ser realizada;
✓ se a umidade estiver presente, faça o teste novamente após 14 dias.
• realizar uma área de teste para cada 46 m².
Nota: Para que a umidade condense sob a folha plástica, a temperatura da superfície do concreto deve estar abaixo do
ponto de orvalho. Se a temperatura ambiente for alta o suficiente, mesmo para um alto teor de umidade no
substrato de concreto, não ocorrerá a condensação sob a folha plástica. Resultado conhecido como falso negativo.
61
11.2. Limpeza dos contaminantes
Processo de descontaminação da superfície.
Defeitos superficiais (imperfeição do substrato) devem ser removidos antes da limpeza.
A tinta tem que ficar em contato com a superfície de concreto.
a) Limpeza de contaminantes com água

Este procedimento destina-se a remover poeira, sujeira e contaminantes de superfície solúveis (sal) em água.
Quando necessário a superfície deve ser esfregada com escova de cerdas duras.
b) Limpeza de contaminantes com água e detergente

Este procedimento destina-se a remover óleos, graxa e outros materiais emulsificáveis na superfície. A remoção
do resíduos do detergente devem ser feitas por enxágue com água. Em alguns casos a remoção do agente de
limpeza pode ser verificada medindo o pH da superfície.
A limpeza com água pressurizada é classificada de duas formas:
• baixa pressão.
• alta pressão.
62
Teste de pH na água de enxágue
Objetivo
O objetivo deste método de teste é determinar se os produtos químicos de limpeza ou ataque ácido foram removidos da
superfície, medindo o pH da água de enxágue.
• Meio ácido: pH menor que 7.

• Meio alcalino: pH maior que 7.
Os produtos químicos residuais não removidos pela água de enxágue podem afetar o desempenho e a adesão do
revestimento.
Materiais
• Água potável.
• Superfície de concreto molhado.
• Fita indicadora de pH.
Procedimento
a) O pH da água potável utilizada para enxágue deve medido antes do teste. As leituras devem ser feitas no início e
no final fim do enxágue.
b) Pelo menos duas leituras de pH da superfície devem ser feitas para cada 46 m².
c) As leituras devem ser feitas em locais selecionados aleatoriamente imediatamente após o enxágue final e antes
da secagem da água de enxágue.
d) Meça o pH da água de enxágue na superfície molhada do concreto com a fita indicadora de teste de pH.
e) Depois que a cor da fita indicadora se desenvolver, compare com a tabela de cores da fita para determinar o pH.
Critérios de Aceitação
A leitura de pH após o enxague (lavagem) final na superfície do concreto molhado não devem, quando comparadas com
o pH da água de enxágue (mudança de -1 pH a +2 pH na água de enxágue).
• Ter uma redução de pH maior do que 1,0, ou.

• Ter um acréscimo de pH maior do que 2,0, ou.
• Exceto se especificado de outra forma.
63
11.3. Perfil de rugosidade
A rugosidade adequada na superfície e a porosidade do concreto com a sua absorção, promovem a aderência da tinta ou
revestimento.
Seleção do perfil de rugosidade em função do método de tratamento

O Instituto Internacional de Reparação de Concreto (ICRI) lançou a diretriz técnica nº 310.2R - Perfis de preparação de
superfície para selantes, revestimentos, polímeros e reparo.
Essa diretriz forneceu dez perfis de superfície que foram considerados aceitáveis para vários tipos de sistemas a serem
aplicados ao concreto, que que classificam o grau de rugosidade da superfície a ser alcançado.
O objetivo desta diretriz era fornecer um padrão da indústria para reduzir o grande número de falhas de revestimento
devido a perfis de concreto insuficientes.
64
O ICRI Nº 310.2R também indica quais métodos de tratamento de superfície para imprimir a rugosidade na superfície de
concreto.
A escolha do método de preparação de superfície depende do perfil de rugosidade especificado para o sistema de pintura
sobre a superfície de concreto.
O concreto novo deve estar curado com no mínimo 28 dias de espera antes da aplicação. Este tempo é suficiente para
permitir que o excesso de umidade deixe a camada de concreto.
Métodos de preparações de superfícies:

• limpeza com detergente e escovas;
• hidrolavagem a baixa pressão (< 5.000 psi);
• ataque ácido;
• polimento com insertos diamantados;
• jato abrasivo;
• jateamento com granalha;
• escarificação (fresa);
• desbaste (ferramenta de impacto);
• hidrojateamento com alta e ultra alta pressão;
• polimento;
• maçarico;
• fresadoras/politrizes com pedras rotativas.
Após a limpeza dos contaminantes, tudo o que resta é promover rugosidade adequada na superfície do concreto, com o
método apropriado, para a aplicação da tinta ou revestimento.
A profundidade do perfil de rugosidade pode influenciar na aderência e desempenho do revestimento. Os fabricantes de

revestimentos especificam o grau de rugosidade da superfície de concreto antes da aplicação, no boletim técnico do
produto.
65
Módulo III: Aplicação de tintas
Índice Página
1. Objetivo .................................................................................................................. 003

2. Termo e Definições .................................................................................................................. 003
3. Documentação .................................................................................................................. 004
3.1. Boletim Técnico .................................................................................................................. 004
3.2. FISPQ .................................................................................................................. 004
4. Avaliação da tinta .................................................................................................................. 005
4.1. Gelatinização .................................................................................................................. 005
4.2. Grumos .................................................................................................................. 005
4.3. Pele / Nata .................................................................................................................. 005
4.4. Sedimentação .................................................................................................................. 005
5. Monitoramento das condições ambientais ..................................................................................................... 006
5.1. Umidade Relativa do Ar .................................................................................................................. 006
5.2. Temperatura Ambiente .................................................................................................................. 007
5.3. Ponto de Orvalho .................................................................................................................. 007
5.4. Temperatura de Superfície .................................................................................................................. 007
5.4.1. Temperatura mínima de superfície ........................................................................................ 007
5.5. Velocidade do vento .................................................................................................................. 008
6. Métodos de aplicação .................................................................................................................. 009
6.1. Trincha .................................................................................................................. 010
6.1.1. Demão de reforço .................................................................................................................. 013
6.2. Rolo .................................................................................................................. 014
6.3. Pistola convencional .................................................................................................................. 017
6.3.1. Qualidade do ar comprimido ..................................................................................................... 029
6.4. Pistola sem ar .................................................................................................................. 030
6.5. Esguicho (Flooding) .................................................................................................................. 045
Nome do aluno:
Contato:
2
1. Objetivo
A tinta deve ser aplicada para formar película contínua e deve ter espessura de película seca necessária para um
desempenho aceitável. Esses equivalentes de continuidade e espessura são atendidos por boas técnicas de aplicação.
A aplicação da tinta é uma atividade que depende de alguns fatores:

• velocidade de aplicação;
• eficiência de transferência (perda típica);
• tamanho (área) do objeto a ser pintado;
• geometria e acesso a superfície;
• tipo de substrato;
• condições ambientais de aplicação (temperatura e ventos fortes);
• restrições ambientais (pulverização);
• tipo de tinta (secagem, vida útil da mistura, espessura, sangramento etc.).
2. Termos e Definições
Termos e Definições segundo a norma ABNT NBR 15156, na aplicação de tintas líquidas.
demão
película de tinta aplicada na espessura especificada
diluente (thinner)
líquido volátil usado para ajustar a viscosidade de uma tinta, com o objetivo de facilitar sua aplicação
homogeneização
mistura dos constituintes de uma tinta, de forma a torná-la uniforme
medidor de espessura úmida (wet film thickness gauge)

aparelho para medir a espessura da película úmida da pintura
micrometro (μm)
unidade de medida equivalente ao milésimo de milímetro (10-6 m)
mist coat
técnica de aplicação de tintas de alta espessura por pulverização para selar uma superfície com a própria tinta
passe
número de aplicações por pulverização necessário para se atingir a espessura especificada da demão
película seca (filme seco)

estado da tinta após a secagem
película úmida (filme úmido)

estado da tinta líquida imediatamente após sua aplicação
pintura de reforço (stripe coat)

aplicação de tinta para aumentar a espessura em cantos, cordões de solda e áreas de difícil acesso
pistola com ar comprimido (air spray)

método de aplicação de tinta que utiliza uma pistola de pintura a ar comprimido para atomizar o fluxo de tinta.
pistola sem ar comprimido (airless spray)

método de aplicação de tinta que utiliza pressão hidráulica em vez de ar comprimido para atomizar a tinta por meio de um
bico de pistola com orifício de pequeno diâmetro às pressões de 14 MPa a 21 MPa
pulverização (spraying)
processo de aplicação de tintas por meio de pistola convencional, pistola eletrostática e pistola sem ar
sobreposição (overlaping)
recobrimento parcial na interface entre faixas em cada passe de tinta, de modo que não sejam observadas falhas de
cobertura na superfície pintada
substrato
qualquer superfície passível de receber pintura ou revestimento
3
tiecoat
tinta utilizada para promover selagem e aderência entre demãos de diferentes tipos de tintas
3. Documentação
O pintor e o inspetor devem ler os seguintes documentos antes de manusear os produtos.
3.1. Boletim Técnico

Documento obrigatório para a venda de tinta, diluente e solvente de limpeza, que fornece informações técnicas de como
utilizar corretamente o produto.
3.2. Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos – FISPQ

Documento obrigatório para venda e manuseio de tintas, diluentes e solvente de limpeza, que fornece informações de
segurança, meio ambiente e saúde.
Exemplo: FISPQ do fabricante da tinta Interthane 990 da Akzo Nobel, com 9 (nove) folhas para cada componente.
• Para cada componente (A e B) deve ter uma FISPQ.
• Para cada cor do componente A deve ter uma FISPQ.
4
4. Avaliação da tinta
Avaliação da tinta antes de sua preparação.
A tinta não deve apresentar:

❑ gases;
❑ gelatinização;
❑ grumos;
❑ pele/nata;
❑ sedimentação compacta dos pigmentos.
4.1. Gelatinização
Defeito da tinta em que ela se apresenta na consistência de um gel, devido a uma desestabilização da resina
4.2. Grumo
Aglomerado indesejável na massa líquida de uma tinta que afeta suas propriedades
4.3. Pele, Nata (skinning)

Camada de tinta endurecida ou gelatinizada, encontrada na superfície da tinta contida em um recipiente
Caso se tenha formado nata, pele ou espessamento, em lata recentemente aberta, a tinta deve ser rejeitada. A embalagem,
com todo seu conteúdo, deve ser identificada e segregada para destinação adequada.
4.4. Sedimentação
Deposição dos sólidos da tinta líquida no fundo do recipiente por decantação
É normal que as tintas apresentem sedimentação dos pigmentos no fundo da lata.
Sedimentação dos pigmentos

A fração não sedimentada da tinta deve ser despejada para um recipiente limpo. Em seguida, deve-se dispersar o material
do fundo do recipiente por meio de uma espátula larga adequada, até a homogeneização completa dos CONSTITUINTES.
NOTA: A parte não sedimentada retirada temporariamente deve ser reincorporada à tinta, sob agitação, de modo a obter
uma composição homogênea.
5
5. Monitoramento das condições ambientais
As condições ambientais podem afetar todas as etapas de uma pintura.
A temperatura do substrato, a umidade relativa do ar e o vento têm influência direta no tempo de cura e intervalos de
repintura.
• a umidade relativa do ar interfere no grau de preparação de superfície e no aspecto da película.

• temperaturas de superfície, baixa ou alta, provocam defeitos de película.
• temperatura ambiente refletirá sobre a temperatura da superfície.
Inspeção
Umidade Relativa do Ar e Temperatura
• Efetuar medições de umidade relativa do ar, de temperatura do ambiente e da temperatura do substrato antes
do início dos trabalhos de aplicação de tintas.
• Fazer o controle das medições de umidade relativa do ar, temperatura ambiente e temperatura do substrato em
relatório específico, com intervalos de uma hora.
• As medições da umidade relativa do ar e temperatura ambiente devem ser executadas no local onde a pintura
esteja sendo feita.
• Quando houver execução de serviços de preparação de superfície e pintura em mais de uma frente de trabalho
na mesma planta industrial, deve ser feito o monitoramento e relatório específicos para cada localidade.
5.1. Umidade Relativa do Ar

A umidade relativa é a quantidade de vapor de água no ar, expressa em %.
A presença de água condensada sob ou sobre a película de tinta resultará em baixa adesão, falha prematura do
revestimento e aparência ruim.
Condensação: mudança do estado gasoso para o líquido.
Os higrômetros podem ser encontrados em duas versões: analógica e digital.
Existem várias formas de medição da umidade relativa do ar:
• diferenças de temperaturas entre dois termômetros (analógico).
• algumas substâncias com capacidade de absorver a umidade atmosférica servem como elemento básico para a
construção de higrômetros:
✓ cabelo humano (analógico);
✓ sais de lítio (digital).
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5.2. Temperatura Ambiente
A medição da temperatura do ar é determinada no local da pintura e fora do alcance da incidência direta da luz solar.
Termômetro: instrumento que mede a temperatura
5.3. Ponto de Orvalho

É a temperatura na qual a umidade do ar, que está na forma de vapor de água, se condensa na superfície, passando para
o estado líquido.
Para a determinação do ponto de orvalho, são necessárias as leituras da:

• temperatura do ar (TA);
• umidade relativa do ar (UR).
5.4. Temperatura da Superfície

A temperatura da superfície é quase sempre diferente da temperatura atmosférica.
Os termômetros que medem a temperatura da superfície podem ser de contato ou sem contato, digitais ou analógicos.
5.4.1. Temperatura mínima de superfície

A temperatura mínima da superfície deve estar 3 °C acima do ponto de orvalho.
A leitura da medição da temperatura da superfície (TS) deverá estar 3°C acima da temperatura do ponto de orvalho (PO).
Por que acrescentamos os 3 °C:

• tolerâncias dos instrumentos;
• variações das condições climáticas.
A tinta aplicada fora dos limites de temperatura de superfície, pode apresentar falhas de película.
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Tabela para cálculo da temperatura do Ponto de Orvalho (PO)
Utilização da Tabela:
1º Medir a temperatura do ar (°C) = 20 °C;
2º Medir a Umidade Relativa do Ar (%) = 57 %;
3º Identificar a temperatura aproximada do Ponto de Orvalho na Tabela (PO) = 11,2 °C;
4º Calcular a temperatura de superfície mínima de aplicação do revestimento (TS mínima = PO + ºC) = 14,2 °C;
5º Medir a temperatura da superfície (TS);
6º Aplicar o revestimento se a temperatura da superfície estiver 3 ºC acima da temperatura do ponto de orvalho (PO).
5.5. Velocidade do vento

O vento pode comprometer a pintura de várias maneiras:
• sopra contaminantes sobre a superfície metálica ou película de tinta líquida ou seca;
• acelera a evaporação do solvente;
• provoca a pulverização excessiva além da superfície pintada;
• contribui para a formação da pulverização seca;
• maior consumo de tinta na aplicação por pulverização.
Na aplicação por pulverização alguns procedimentos determinam a velocidade máxima do vento.
Monitorar a velocidade e direção do vento na aplicação da tinta em ambiente aberto, pode prevenir danos na película e
salvaguardar a integridade dos trabalhadores envolvidos na aplicação da tinta.
Além do controle da perda de tinta também é uma questão de segurança no trabalho em altura.
Anemômetro de hélices: Equipamento portátil que mede a velocidade do vento.
A Escala de Beaufort classifica a intensidade dos ventos, tendo em conta a sua velocidade e os efeitos resultantes das
ventanias no mar e em terra. Foi concebida pelo meteorologista anglo-irlandês Francis Beaufort no início do século XIX.
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6. Métodos de aplicação
São 3 (três) os métodos de aplicação mais utilizados na pintura industrial:
• trincha;
• rolo;
• pistola de pulverização:
✓ convencional;
✓ sem ar comprimido.
Condições para aplicação da tinta:

• a preparação de superfície e aplicação da tinta devem ser na mesma jornada de trabalho;
• as condições ambientais devem ser monitoradas antes, durante e depois da aplicação da tinta;
• o ajuste da diluição (viscosidade) deve ser de acordo com as instruções do fabricante da tinta;
• o controle da espessura de película úmida deve ser realizado durante toda a aplicação;
• as falhas de película devem ser corrigidas durante e antes da aplicação de cada demão;
• a espessura de película seca deve cobrir o substrato.
Qualificação do Pintor Industrial (ABNT NBR 16378)

O pintor deve aplicar a tinta:
• na espessura de película seca recomendada;
• sem defeitos de película;
• obedecendo os intervalos mínimo e máximo de repintura;
• usando a técnica correta de aplicação;
• mantendo os equipamentos em boas condições de uso.
“Uma grande dificuldade nesta área de atuação é que não existem muitas escolas para a qualificação do profissional de
pintura industrialˮ
O pintor industriam nível 1: o profissional mais importante na aplicação da tinta e na preparação de superfície com
ferramentas mecânicas é o pintor treinado.
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Escolha do método de aplicação de tinta
Características típicas de cada método de aplicação por demão para área plana, para uma jornada de trabalho.
6.1. Trincha
Método de aplicação de baixa produtividade.
Usos recomendados:
• aplicação de retoque ou de pequenas áreas;
• aplicação de peças e equipamentos de geometria complexa;
• aplicação de demão de reforço (“stripe coats”) em áreas críticas:
✓ áreas de aplicação com baixa espessura;
✓ áreas de sombra de aplicação por pulverização;
• aplicação de letras, logotipos e marcas;
• na correção imediata de escorrimentos.
Limitações:
• espessuras não uniformes;
• aplicação de tintas de secagem rápida;
• não é recomendável para aplicação de tintas ricas em zinco à base de etil silicato.
• sangramento da demão posterior de tintas como:
✓ acrílicas; vinílicas; borracha clorada.
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Componentes de uma trincha
Os filamentos naturais (cerda de porco e pelo de orelha de boi) devem ser usados para tintas à base de solvente, porque
eles não amolecem nesses produtos.
Pincel é um termo genérico, mas há diferença entre pincel e trincha.
A escolha da forma da trincha depende do tipo de trabalho a ser executado.

• chata: aplicação geral.
• redonda: demão de reforço em parafusos.
As trinchas largas são indicadas para áreas planas.

• a largura deve ser, no máximo, 125 mm (5ʺ).
• quanto maior o tamanho da trincha, maior será a sua produtividade.
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Procedimento de aplicação
A aplicação com trincha deve ser feita de modo que seja obtida uma demão lisa e com a espessura mais uniforme possível.
a) os filamentos devem ser mergulhados na tinta até 2/3 (dois terços) do comprimento, evitando-se carregar em
excesso e produzir gotejamentos e respingos.
b) o excesso de tinta deve ser removido pressionando a trincha na borda da lata.
c) a tinta deve ser espalhada de maneira uniforme com pinceladas paralelas suaves, firmes e constantes na direção
horizontal.
d) finalizar a aplicação da tinta na direção vertical (“passe cruzado”). Isto reduzirá a tendência ao escorrimento.
e) a aplicação deve ser feita de modo que a película não apresente marcas acentuadas de trinchas.
f) não deve haver desprendimento de filamentos durante a aplicação das tintas.
As marcas de trincha e outras irregularidades na superfície devem ser minimizadas. No entanto, o pintor deve estar ciente
de que passes excessivos podem resultar em grandes variações na espessura de película.
A aplicação a trincha deve ser feita de modo que a película não apresente marcas acentuadas de trincha após a secagem
e nem desprendimento dos filamentos.
Limpeza da Trincha
A trincha deve ser lavada antes que a tinta seque.
Não deixe resíduos de tinta se acumularem na trincha, porque a tinta seca danifica os filamentos. O endurecimento dos
filamentos acarreta perda de flexibilidade.
As trinchas devem ser limpas imediatamente após seu uso com solvente de limpeza e em seguida com água e sabão.
No caso de aplicação de tintas de dois componentes, a vida útil da mistura da tinta irá determinar a frequência de
limpeza.
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6.1.1. Pintura de reforço
Aplicação de tinta para aumentar a espessura em cantos, cordões de solda e áreas de difícil acesso.
A demão de reforço (“stripe coat”) deve ser executada obrigatoriamente com trincha.
A trincha é recomendada na aplicação de demão de reforço em áreas críticas, onde a espessura de película fica mais
baixa, como peças de geometria complexa, cordões de solda, estruturas delgadas, superfícies irregulares, arestas, cantos
vivos, cavidades, flanges, válvulas flangeadas, frestas e áreas de difícil acesso.
A quantidade de demãos de reforço dependerá da quantidade de demãos do esquema especificado. Em esquemas com
mais de uma demão, deve ser aplicada uma demão de reforço a menos do que a quantidade total de demãos do esquema
de pintura. Em sistemas de demão única, deve ser aplicada, igualmente, uma demão de reforço.
Em obras novas, feitas em canteiro, recomenda-se que a demão de reforço seja feita diretamente sobre o substrato,
imediatamente após a preparação de superfície.
Em pintura de manutenção, ou feitas em ambientes onde exista possibilidade de se perder o padrão de preparação de
superfície, recomenda-se que seja aplicada a primeira demão do sistema de pintura em toda a superfície antes da
aplicação da primeira demão de reforço.
Não deve ser aplicada demão de reforço de tintas inorgânicas ricas em zinco.
Revestimentos aplicados em demão única, com cura rápida, e com espessuras iguais ou maiores que 2.000 μm, aplicadas
em vários passes, tais como poliuréias e poliuretanos elastoméricos, terão a demão de reforço aplicada como um dos
passes realizados durante a aplicação, não necessitando de uma demão adicional para essa finalidade específica.
Tintas com propriedades de retenção nas arestas (edge retentive) podem ser utilizadas para aplicação do stripe coat por
meio de pistola sem ar nos cantos vivos, flanges e válvulas flangeadas, bordas e quinas de vigas.
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6.2. Rolo
Método de aplicação utilizado onde a pintura por pulverização não é recomendada e/ou proibida.
As tintas utilizadas devem ser adequadas para este método, além de possuírem boas propriedades de nivelamento.
A aplicação a rolo possui boa produtividade, pois retém mais tinta do que uma trincha, portanto consegue pintar uma
superfície maior sem recarregar.
Usos recomendados:
• para grandes de áreas planas, cilíndricas ou esféricas de raio longo;
• na presença de ventos;
• onde a aparência final não é muito exigente.
Limitações:
• espessuras não uniformes;
• dificuldade de obter altas espessuras em demãos individuais;
• dificuldade de aplicação de tintas de secagem rápida;
• sangramento da demão posterior de tintas como:
✓ acrílicas; vinílicas; borracha clorada.
• as perdas da tinta durante a aplicação são superiores às das trinchas, devido aos respingos;
• rolagem excessiva pode causar a captação de tintas e inclusão de ar;
• não é recomendável para aplicação de tintas ricas em zinco à base de etil silicato.
Componentes para aplicação a rolo:

• rolo (tubo com lã de carneiro);
• suporte para rolo;
• cabo extensor;
• bandeja.
A aplicação com rolo deve ser feita de modo que seja obtida uma demão lisa e com a espessura mais uniforme possível.
Não se mergulha o rolo todo na lata de tinta. Usa-se uma bandeja rasa com uma rampa onde ele é rolado para tirar o
excesso de tinta do rolo.
Pode-se usar também um balde para quantidades maiores de tintas com tela de arame com cabo (grade ou grelha),
chamada de difusor. Isso pode permitir que o pintor trabalhe com escadas ou andaimes.
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Altura da lã
Para tintas industriais é recomendado a lã de carneiro (resistente a solvente) de fibra curta.
A indicação da altura do rolo depende da rugosidade da superfície e do aspecto final do acabamento.

• Para superfície lisa e um melhor acabamento: altura da lã entre 5 mm e 6 mm.
a) imergir o rolo na bandeja de tinta e fazê-lo rolar até que esteja totalmente saturado;
b) rolar para frente e para trás na rampa da bandeja a fim de remover todo o excesso de tinta;
c) começar preferencialmente a pintura pela parte superior;
d) a pressão do rolo sobre a superfície deve ser controlada para obter uma película de espessura uniforme;
e) aplicar a tinta na superfície em forma de “Wˮ ou “Mˮ, rolando para frente e para trás (passe e repasse), entre 2
(duas) faixas adjacentes com sobreposição mínima de 5 cm, até que a superfície esteja coberta, finalizando em
uma direção, para que a aparência seja uniforme;
f) a demão seguinte deve ser dada em sentido transversal (cruzado) à anterior.
No início, o rolo deixa muita tinta e no final do movimento está quase sem tinta. Por isso é importante que o repasse seja
feito em sentido contrário ao primeiro movimento, para uniformizar a espessura da tinta.
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Limpeza do rolo
O rolo deve ser lavado antes que a tinta seque.
Não deixe resíduos de tinta se acumularem no rolo, porque a tinta seca danifica a lã do rolo. O endurecimento da lã
acarreta perda do rolo.
O rolo deve ser limpo imediatamente após seu uso com solvente orgânico de limpeza. O rolo estará limpo quando o
solvente estiver saindo limpo.
No caso de aplicação de tintas de dois componentes, a vida útil da mistura da tinta irá determinar a frequência de limpeza.
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6.3. Pistola Convencional
A pulverização a ar, é amplamente utilizada na pintura industrial, onde são necessárias tintas de qualidade ou onde são
aplicadas tintas de baixa viscosidade. No entanto, usando bicos de tinta de orifício largo e tanques de pressão, é possível
aplicar tintas mais viscosas.
Este método de aplicação exige maior conhecimento do equipamento e habilidade prática do pintor qualificado.
Tipos de pistolas
Existem três tipos de pistolas alimentadas por ar comprimido.
Tipos de pistolas
Pistola Alimentação Tinta líquida
Caneca Gravidade A tinta é puxada por gravidade para a pistola
Caneca Sucção A tinta é puxada por sucção para a pistola
Tanque Pressão A tinta é empurrada para a pistola devido à pressão no tanque
Pistola de pulverização por gravidade

Na pistola de pulverização por gravidade a tinta fica depositada na caneca na parte superior da pistola, fazendo com que,
por gravidade, escoe até o bico de tinta.
Desta forma toda tinta é utilizada não sobrando nada no fundo da caneca.
A pistola de pulverização por gravidade na pintura industrial é utilizada para pequenas áreas e retoques.
Pistola de pulverização por sucção

A pistola de pulverização por sucção opera com uma caneca acoplada onde se armazena tinta. Proporciona um
acabamento mais fino que a pistola com tanque de pressão.
Este tipo de pintura é mais usado em oficinas de repintura de automóveis ou em indústrias em que a pintura é uma
operação de pequena monta ou para retoques. É sem dúvida o acabamento mais fino que se pode obter nas pinturas a
pistola.
Sua principal característica é ter o bico de tinta ligeiramente para fora da capa de ar, condição necessária para que o
líquido seja succionado.
• são utilizadas em trabalhos que não exigem uma grande autonomia de aplicação.
• são utilizadas quando há necessidades de frequentes trocas de cores.
• é recomendada para retoques de acabamento na indústria.
• o custo do sistema é baixo.
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Não é um equipamento adequado para tintas de altos sólidos e alta espessura, pois para sua pulverização será necessária
uma diluição excessiva que vai influir na espessura final sem escorrimento (baixa espessura).
• a pistola só funciona bem quando se pinta no sentido horizontal.

• não é possível pulverizar tintas viscosas (baixa espessura).
• o pequeno tamanho da caneca implica na necessidade de recarregá-la.
A maior desvantagem deste tipo de pistola é que geralmente a tinta de alta espessura não pode ser aplicada com pistola
de caneca, devido ao excesso de diluição.
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Pistola de pulverização por pressão
A pistola convencional de tinta com tanque de pressão é a mais utilizada na pintura industrial.
Usos recomendados:
• tintas mais viscosas;
• grandes áreas;
• maior produtividade;
• para baixa, média e alta espessura de película seca;
• espessuras uniformes;
• acabamento cosmético melhor.
Limitações:
• pode ser restringida devido à possibilidade de causar pulverização seca (“overspray”) sobre superfícies próximas.
Existem dois componentes básicos para suprir (alimentar) a pistola:

• a pressão da TINTA;
• a pressão do AR COMPRIMIDO.
Equilíbrio da pressão de ar e pressão de tinta

Para uma pulverização adequada é necessário a regulagem das pressões de ar e de tinta.
Pressão excessiva no ar de pulverização pode causar névoa excessiva de tinta ou excesso de pulverização, evaporação
muito rápida do solvente e um defeito conhecido como “overspray”.
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Equipamento de pulverização
Os componentes do equipamento necessários para a pulverização são:
• compressor de ar comprimido;
• separador de óleo e umidade;
• mangueira de ar até o tanque de pressão;
• tanque de pressão:
✓ manômetros.
• mangueira de ar com regulador de pressão:
✓ regulador de ar.
• mangueira de tinta;
• pistola de pulverização.
Pressões de pulverização
• a pressão de ar no tanque de tinta

✓ faixa de 30 psi a 40 psi.
• a pressão de ar na pistola
✓ faixa de 40 psi a 90 psi.
a) Compressor de ar comprimido
Fonte de ar comprimido capaz de fornecer o volume de ar e pressão de ar necessários para manter a pressão de
pulverização.
O compressor e seu reservatório são o coração da instalação. Se eles não tiverem capacidade suficiente, não conseguirão
manter a pressão durante a pulverização. A capacidade do compressor é medida em PCM - Pés Cúbicos por Minuto.
1 HP ~ 4 PCM.
Exemplo: se um aplicador contratado deseja colocar em operação duas pistolas de pulverização convencional com
dois agitadores pneumáticos a partir de um único compressor, ela exigirá uma fonte de ar de:
2 x (34 a 43 m3/h) + 2 x (17 a 26 m3/h) = 102 a 136 m3/h (60 a 80 pés³/min) a 100 psi.
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b) Mangueira de ar comprimido
As mangueiras devem ser leves, flexíveis e resistentes.
As mangueiras de ar (vermelhas), os engates e demais assessórios provenientes do compressor em direção até o tanque
de pressão da tinta e pistola de pulverização, devem estar limpas e desprovidas de vazamentos.
A mangueira deve apresentar uma taxa de pressão acima da pressão normal de trabalho e ter diâmetro interno (DI)
adequado para fornecer o volume de ar necessário, sem causar quedas de pressão indevidas e defeitos na pulverização.
As mangueiras de ar não devem ser utilizadas como linhas de tintas, devendo ser de cores diferentes para evitar confusão.
O diâmetro interno (DI) da mangueira de ar deve ser baseado no comprimento da mangueira e no fornecimento do volume
de ar requerido (número de pistolas e agitadores).
c) Tanque de pressão
Reservatório de tinta pressurizado, com uma tampa com alças removível, que é encaixada com uma gaxeta vedadora.
Quando a tinta é colocada dentro do vaso, a tampa é recolocada e fixada de modo a formar uma vedação, permitindo que
o vaso seja pressurizado pela fonte de ar comprimido.
Os vasos têm pressões operacionais variando entre 60 psi e 100 psi.
Alimentação de ar comprimido
Esquema de alimentação de ar para pistola de pressão com tanque de pressão.
Regulagem de pressões nos manômetros

As pressões de ar sobre o tanque e pistola devem ser ajustadas em função do tipo de tinta que está sendo pulverizada.
A regulagem da pressão de ar no tanque, deve ser a menor pressão necessária para que a tinta aplicada chegue até a
pistola na quantidade ideal para o trabalho a ser executado.
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Perda de pressão
A perda de pressão na pistola de pulverização é função:
• do comprimento da mangueira;
• do diâmetro interno (DI) da mangueira.
A pressão do ar comprimido no tanque e na pistola devem ser ajustadas para melhor eficácia da pulverização. A pressão
no tanque de pulverização deve ser ajustada para compensar variações de altura da pistola e pelo comprimento da
mangueira de tinta.
d) Mangueira de tinta
A mangueira (preta) de tinta do tanque de pressão até a pistola de pintura deve ser fabricada com o material correto e
ter o diâmetro interno (DI) correto.
Os materiais internos das mangueiras de tinta são feitos de polietileno ou poliamida (nylon), que são materiais resistentes
ao ataque da tinta e solventes.
Melhor relação mangueira de ar/tinta

A melhor relação inicial de diâmetros internos, na pintura industrial, entre as mangueiras de ar e tinta, para uma menor
perda de pressão será:
• mangueira de ar: DI = 1/4ʺ (6 mm).
• mangueira de tinta: DI = 3/8ʺ (9,5 mm).
O diâmetro interno (DI) da mangueira de tinta será maior que o diâmetro interno (DI) da mangueira de ar comprimido.
e) Pistola de pulverização
Os componentes básicos de uma pistola de pulverização, são:
• entrada de ar;
• válvula de ajuste de ar;
• entrada de tinta;
• válvula de ajuste de tinta;
• gatilho com dois estágios:

➢ 1º: ar
➢ 2º: ar + tinta
• conjunto: bico de tinta e agulha;
• capa de ar.
Funcionamento da pistola
O ar comprimido entra na entrada de ar e passa pelo corpo da pistola, o fluxo é controlado pela válvula de ar atrás do
gatilho.
O ar passa através da capa de ar, que contém pequenos furos. Esses jatos atomizam a tinta e dão às partículas velocidade
suficiente para alcançar a superfície de trabalho.
A largura do leque pode ser ajustada pela válvula de ajuste de ar, que altera o suprimento de ar para os chifres da capa
de ar.
A tinta entra na entrada de tinta (do tanque de pressão ou caneca) e passa pelo conjunto bico de tinta e agulha.
Todo o processo é alcançado pelo pintor pressionando o gatilho, que ativa e controla o fluxo de ar e tinta para o bico de
tinta e capa de ar.
22
f) Seleção de Bico/agulha
O bico de tinta funciona em conjunto com a agulha (o encaixe das duas peças é justo), formando uma “válvula”.
• o pintor deve utilizar o conjunto bico/agulha recomendado pelo fabricante da tinta.

• o pintor aperta o gatilho, e este puxa a agulha, ela se afasta do bico deixando passar a tinta.
• o diâmetro do bico determina a quantidade de tinta pulverizada por minuto (vazão).
• quando o bico ou a agulha necessitarem ser substituídos, por desgaste, deve-se substituir o conjunto completo.
• A regulagem da vazão de tinta deve ser feita pela pressão do tanque ou pelo válvula de tinta.
Como o bico funciona em conjunto com a agulha e a capa fornece o ar necessário para a perfeita pulverização,
combinações erradas podem afetar a produtividade e a qualidade das pinturas.
Nota: quando trocar o bico troque também a agulha e vice-versa, para evitar vazamentos e deformação do leque.
Combinações erradas podem afetar a produtividade e a qualidade das pinturas.
Exemplos para pistolas Devilbiss: JGA 502 e 503
pcm = pés cúbicos por minuto
As capas de ar comprimido para tanque de pressão possuem mais furos e são indicadas para tintas mais viscosas
(grossas) ou mais pesadas, que necessitam de maior quantidade de ar para serem pulverizadas.
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g) Capa de ar
Realiza a atomização da tinta líquida pressurizada no bico com um fluxo de ar comprimido da capa, contribuindo para
a formação de leque.
A capa de ar pode ter vários furos de ar para dispersar o fluxo de tinta líquida.
Existem capas para pistolas com canecas e outras para tanque de pressão.
Forma do leque
A tinta pulverizada deixa uma mancha oval, chamada de configuração do leque.
As capas de ar, determinam a largura do leque. O ar comprimido que sai dos furos dos chifres achata o leque que fica
oval. Sem os chifres, o leque seria redondo.
24
Configuração do leque
A forma oval é conveniente, pois além de distribuir melhor a tinta pela superfície, torna a aplicação mais cômoda e produtiva
(o leque fica mais largo). A superposição de 50 % em cada passe distribui melhor a tinta na superfície mantendo a
espessura de película seca uniforme.
Identificação de defeitos do leque
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a) selecionar capa/bico/agulha e ajustar as pressões (ar e tinta) e abertura do leque;
b) verificar se a tinta atomizada forma um leque oval regular;
c) segurar a pistola a uma distância de 20 cm da superfície;
d) começar a mover a pistola antes de apertar o gatilho da pistola, aplicando uma película úmida (molhada) a cada
passe:
✓ velocidade constante;
✓ perpendicular à superfície (ângulo de 90°);
✓ passe entre 50 e 100 cm de comprimento, soltando o gatilho da pistola ao término.
e) sobrepor cada passe em 50%;
f) usar a técnica de passes cruzados para tintas de alta espessura.
g) sobrepor 10 cm nas junções das áreas individuais.
➢ segurar a pistola a 20 cm da superfície

➢ velocidade constante
➢ mantenha o pulso flexível
➢ movimento perpendicular da pistola ao substrato (ângulo de 90°)
➢ passe entre 50 e 100 cm
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Sobrepor cada passe em 50 %.
27
Limpeza de pulverização com ar comprimido
A pistola deve ser limpa antes que a tinta seque.
a) no caso de aplicação de tintas de dois componentes, a vida útil da mistura (“pot-lifeˮ) da tinta irá determinar a
frequência de limpeza.
b) retornar toda a tinta das mangueiras ao tanque de pressão.
c) colocar solvente de limpeza no tanque de pressão.
d) recircular solvente até ficar limpo (o leque do ar deve estar fechado) em outro recipiente limpo.
e) secar e guardar as mangueiras adequadamente.
f) limpar e secar o tanque de pressão com solvente.
g) limpar a capa de ar imergindo em solvente e limpando com pano ou escova macia.
h) não imergir a pistola toda em solvente, isto eliminará o óleo lubrificante das gaxetas, afetará as vedações e poderá
provocar mau funcionamento.
❑ nunca use objeto de metal para desentupir os orifícios de saída de ar ou de tinta.
❑ mergulhe a capa e o bico no solvente e desobstrua os orifícios com um palito de madeira.
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6.3.1. Qualidade do ar comprimido
A maioria dos compressores é equipada com purgadores de umidade e óleo. No entanto, é importante instalar filtros
independentes entre o compressor e a pistola convencional, porque esse ar entra em contato direto com a tinta.
A linha de ar comprimido deve ser provida de filtro, contendo sílica gel e carvão ativado ou bronze sinterizado, para retirada
da água e do óleo, respectivamente. Os filtros devem ser drenados periodicamente durante a operação de pintura.
O óleo e a água provocam defeitos na película de tinta.
Contaminação do ar comprimido
A contaminação do ar comprimido é um problema, que não pode ser ignorado.
O uso do ar comprimido requer filtragem da água, óleo e partículas sólidas, para garantir o fornecimento de ar limpo e
seco.
O sistema de ar comprimido tem contaminantes de diferentes fontes:
• ar atmosférico contendo:
✓ vapor de água;
✓ poeira;
✓ vapores de óleo e microrganismos.
• O compressor gera contaminantes:

✓ óleo em fase líquida, aerossol e de vapor.
• Os reservatórios/vasos de pressão e os sistemas de distribuição geram corrosão e impurezas.
Compressores
Compressores são máquinas destinadas a elevar a pressão de um certo volume de ar, até uma determinada pressão,
exigida na execução dos trabalhos realizados pelo ar comprimido.
Para o correto dimensionamento de um compressor, os fatores mais importantes a serem considerados são:
• vazão (volume de ar);

• pressão (força do ar).
Pulmão
Reservatório de ar comprimido.
Funções:
• armazenar o ar comprimido;
• resfriar o ar auxiliando a eliminação do condensado;
• compensar as flutuações de pressão em todo o sistema de distribuição;
• estabilizar o fluxo de ar;
• controlar as marchas dos compressores etc.
29
6.4. Pistola Sem Ar
A pulverização sem ar, como o nome indica, é uma técnica que não depende da mistura da tinta com o ar comprimido para
produzir atomização.
Pistola airless
Air = Ar
Less = Sem
A pulverização de tinta sem ar comprimido é mais rápida do que a aplicação com pistola convencional.
Este método de aplicação exige maior conhecimento do equipamento e habilidade prática do pintor qualificado.
As empresas de aplicação e fabricantes de estruturas metálicas e equipamentos contam com a pulverização sem ar, para
obter a eficiência e velocidade necessárias em projetos de larga escala.
Usos recomendados
• extensas áreas e grandes volumes de tintas.
• velocidade de aplicação.
• tintas sem solvente (não é necessário diluição).
• tintas de alto teor de sólidos ou de alta tixotropia.
• tintas de alta espessura.
• espessuras uniformes.
• redução do excesso de pulverização (‟overspray”).
• menor perda de aplicação quando comparada com a pistola convencional.
Limitações
• menor possibilidade de ajuste na pistola (troca de bico e liga e desliga).
• segurança do pintor (altas pressões do material e aplicação por pulverização).
• problemas de entupimento (bloqueios do bico são muito frequentes).
• maior cuidado na manutenção da bomba.
Tipos de equipamentos de aplicação

Existe dois tipos de equipamento airless para pintura industrial.
• airless convencional = 1 (uma) bomba
• airless bicomponente = 2 (duas) bombas
As instruções do fabricante do equipamento devem ser seguidas em relação ao uso adequado.
Fonte: www.graco.com
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Airless convencional (monocomponente = single-component spray = 1K)
Equipamento com apenas uma bomba para pulverização sem ar de tinta a alta pressão.
Airless bicomponente (plural-component spray = 2K)

Equipamento com duas bombas.
Recomendada para tintas bicomponente com tempo de vida útil da mistura (pot life) curto.
Os componentes A e B são misturados no manifold, passam pelo misturador estático onde são completamente
homogeneizados e depois é conduzida até a pistola por uma mangueira flexível curta (rabicho ou chicote).
A pulverização por alimentação múltipla (duas bombas) é o mais complexo de todos os métodos de aplicação.
O equipamento de pulverização por alimentação de múltiplos componentes (2k – bicomponente) é comumente usado para
revestimentos de altos sólidos (> 90%) ou sem solvente com alta viscosidade e vida útil da mistura limitada (por exemplo,
< 20 minutos), como epóxis (epóxi ou epóxi novolac + agente de cura), poliuretano híbrido, poliuretano (poliol + isocianato)
e poliureia (isocianato + resina amina). Estes também fornecem tempos de secagem muito rápidos. Além de ser um grande
investimento para o aplicador, o equipamento tem vários componentes que requer do pintor conhecimentos para a sua
instalação, operação, solução de problemas, limpeza e manutenção.
Os tempos de secagem e curas rápidas das tintas anticorrosivas modernas, proporcionam trabalhos de pintura e intervalo
de repintura menores, com maior produtividade e economia.
31
Os equipamentos devem ser configurados para atender a relação de mistura (dosagem) do fabricante do revestimento
para uma aplicação sem problemas. Existem dois tipos de bombas dosadoras as eletrônicas (1:1 a 10:1) ou as mecânicas
de misturas fixas (1:1; 1,5:1; 2:1; 2,5:1; 3:1; 4:1; a proporção pode ser alterada mudando uma das bombas).
Uma configuração de pulverização de alimentação múltipla geralmente consiste em seis componentes básicos:
• recipientes de suprimento de tinta;

• bomba de dosagem;
• coletor de mistura (mix manifold interno ou remoto);
• misturador estático;
• pistola;
• sistema de purga com solvente.
Uma instalação de pulverização de alimentação múltipla usa equipamento complicado em comparação com o usado em
pulverização convencional ou sem ar. Devido ao conhecimento necessário para aplicar com êxito os revestimentos usando
pulverização de alimentação múltipla, geralmente é necessário um pintor mais experiente.
A configuração real do equipamento e o procedimento de aplicação variam, dependendo no equipamento sendo usado,
no entanto, o diagrama a seguir mostra um típico configuração do equipamento de alimentação.
A mistura dos componentes (A + B) ocorrem no manifold e misturador estático ou na pistola. Na aplicação de poliureia
utiliza-se normalmente o sistema de mistura dos componentes na pistola.
Uma restrição de algumas tintas de cura rápida é que grande parte delas tem tempo de vida útil da mistura dos
componentes curta e, por este motivo, devem ser aplicadas com pistola airless plural component com manifold. Os
componentes A e B são misturados no manifold, passam pelo misturador estático onde são completamente
homogeneizados e depois é conduzida até a pistola por uma mangueira flexível curta (rabicho ou chicote).
Se os componentes da tinta forem misturados antes da pistola de pintura, a pistola poderá ser idêntica à usada com o
equipamento de pintura airless. No entanto, se os componentes forem misturados na pistola, é necessária uma pistola
especial.
Sempre que o equipamento for armazenado, mesmo por um curto período, ele deve ser bem limpo. O sistema deve ser
mantido “úmido” (cheio de solvente) o tempo todo para impedir que o material restante se instale quando exposto à
atmosfera. Um solvente que seja compatível com os materiais de pintura deve ser usado.
Recipientes de suprimento de tinta (componente A e componente B)

O sistema de alimentação tem capacidades para 20 litros ou tambor de 200 litros.
• consultar o fabricante se os componentes da tinta necessitam ser aquecido e/ou agitado.
32
Manifold
A linha de tinta do coletor de mistura para a pistola de pulverização pode ser configurada de várias maneiras diferentes,
dependendo da composição genérica do revestimento e das recomendações do equipamento e fabricantes do
revestimento.
O “manifoldˮ remoto de mistura é projetado para ser posicionado perto da pistola de pulverização para reduzir a
quantidade de tinta misturada e o volume do solvente requerido para limpeza, resultando em menor desperdício de
material.
Misturador estático
O tamanho do misturador estático é designado pelas medições do diâmetro interno, os mais comuns, 1/4 e 3/8 polegadas
e pelo número de “dobrasˮ. As dobras de um misturador estático são as lâminas côncavas que misturam os dois
componentes da tinta pressurizada juntos à medida que os materiais passam pelas lâminas. Quanto maior o número de
dobras, mais profundamente a tinta é misturada. Os misturadores estáticos de aço inoxidável são geralmente preferidos
aos misturadores estáticos de plástico, que podem ser danificados mais facilmente. Se o misturador estático de plástico
for danificado, o material aplicado não poderá ser misturado adequadamente.
Os misturadores estáticos são direcionais e devem ser posicionados com a seta de fluxo apontada para a pistola.
Sistema de purga com solvente

O sistema de purga de solvente é composto por um motor elétrico ou ar bomba de solvente de alta pressão e uma linha
de tinta da bomba de solvente ao coletor (manifold) de mistura. O coletor (manifold) de mistura deve incluir uma válvula
de corte com purga de solvente e uma válvula de corte para cada lado do bloco de mistura. A bomba de solvente deve ser
capaz de fornecer solvente sob pressão suficiente para a linha de descarga da integração, mangueira(s) de chicote,
misturador(es) estático(s), pistola e bico de pulverização.
33
34
Componentes do equipamento de pulverização sem ar
a) compressor de ar comprimido (~100 psi).
b) mangueira de ar (com separador de óleo/umidade).
c) separador de óleo e umidade
d) regulador de pressão
e) bomba hidráulica (produz pressão na tinta).
f) mangueira de tinta pressurizada (2.000 a 6.000 psi).
g) filtros de tinta
h) pistola de pulverização (bico adequado a tinta).
i) bico de tinta.
a) Compressor (fornecimento de ar comprimido)

A maioria das bombas de tinta hidráulica é alimentada por compressores movidos a ar. Unidades menores podem ser
acionadas a gasolina ou elétricos.
• o ar é fornecido diretamente de um compressor.

• a fonte de ar deve ter capacidade para fornecer o volume e pressão necessários para fazer a bomba funcionar.
Nota: pressão e volume de ar inadequados irão afetar negativamente o funcionamento da bomba e o acabamento
obtido.
b) Mangueira de ar e assessórios
A mangueira de ar e assessórios entre o compressor e a bomba hidráulica devem estar em boas condições e livres de
vazamentos.
• as mangueiras são fabricadas de borracha ou neoprene.

• as mangueiras devem ter uma classificação máxima de pressão acima da pressão de trabalho (120 a 150 psi) e
ter diâmetro interno (DI 12,7 mm = ½ polegada) adequado para transportar o volume de ar necessário sem causar
as devidas quedas de pressão.
Na maioria dos casos, a bomba hidráulica é colocada perto da saída do compressor ou do suprimento de ar.
c) Separador de umidade e óleo

Um filtro de umidade/óleo também deve ser instalado na linha de ar, entre o compressor e a bomba hidráulica.
d) Regulador
Regulador de pressão de ar comprimido de entrada na bomba.
e) Bomba hidráulica
Podemos selecionar dois tipos de bombas adequadas ao trabalho (fontes de energia): elétricas ou a ar (pneumática).
A bomba hidráulica usada para pressurizar a tinta líquida possui dois cilindros. O cilindro maior é ativado pelo ar
comprimido e aplica pressão no cilindro menor, que bombeia a tinta líquida. A relação (ratio) entre a pressão do ar e a
pressão da tinta depende dos respectivos diâmetros do cilindro.
A bomba multiplicadora de pressão deverá ser provida de manômetro, regulador de pressão, filtro e lubrificador.
35
Relação de pressão da bomba
É a relação multiplicadora entre a pressão do ar comprimido que entra na bomba e a razão da bomba.
A bomba hidráulica produz pressão na tinta.
• a bomba hidráulica é utilizada para pressurizar a tinta líquida e possui dois cilindros.
• o cilindro maior é acionado pelo ar comprimido, aplicando pressão sobre o cilindro menor, que bombeia a tinta
líquida.
• a relação multiplicadora entre a pressão do ar e a pressão da tinta depende dos respectivos diâmetros dos
cilindros.
• a pressão do ar (entrada) é regulada de modo a controlar a pressão da tinta (saída).
• a pressão de aplicação e diâmetro do bico estão no BT da tinta.
Exemplo: relação (ratio) da bomba pneumática 70:1

pressão do ar de entrada na bomba = 100 psi
pressão da tinta de saída da bomba = 100 x 70 = 7.000 psi
A pressão citada no boletim técnico da tinta, refere-se à pressão na pistola. Obviamente, haverá uma queda de pressão
através da linha de tinta. Essa queda de pressão depende dos seguintes fatores:
• viscosidade da tinta;
• comprimento e diâmetro interno da mangueira de tinta;
• altura entre a bomba e a pistola.
36
f) Mangueira de tinta
As linhas de tinta de alta pressão da unidade da bomba até a pistola de pulverização devem suportar a pressão hidráulica
sem estourar ou vazar.
A mangueira de tinta deve estar provida de fio-terra que conecta a pistola à bomba airless que deve estar devidamente
aterrado para evitar acúmulo de carga eletrostática na pistola.
As mangueiras devem ter uma classificação máxima de trabalho, geralmente na faixa de 4.500 psi a 7.270 psi. Esta
pressão nunca deve ser ultrapassada (pressão de ruptura).
As mangueiras de tintas são construídas a partir de várias camadas concêntricas.
g) Filtros de tinta
A utilização de filtros no equipamento de pulverização sem ar impede que partículas grosseiras provoquem o entupimento
no bico de tinta.
Observar as recomendações do fabricante de tintas quanto a utilização correta dos filtros e reguladores.
Locais de filtros:
• no pescador (sifão) da tinta;
• na bomba;
• na pistola ou manifold.
37
h) Pistola de pulverização a alta pressão
A pistola é um equipamento simples, constituído por:
• alça.
• gatilho:
✓ trava de segurança.
• suporte do bico.
• bico de tinta:
✓ gaxeta;
✓ assento.
• protetor do bico.
• entrada de tinta.
Gatilho: para acionar a pistola:

✓ ativar o fluxo de tinta (ligar);
✓ desativar o fluxo de tinta (desligar).
i) Bico de tinta
O bico de tinta é o único controle da aplicação, e não existem ajustes possíveis.
O bico de tinta determina:

• tamanho do diâmetro do orifício (vazão: litros por minuto);
• ângulo de abertura do leque de pulverização;
• forma elíptica do leque (ranhura).
Bico de tinta reversível (RAC: Reverse-A-Clean)

O bico reversível permite a sua limpeza em caso de entupimento com a chave de reversão para girar o bico sem
desmontar a pistola.
38
Pulverização
Uma bomba força a tinta a sair sob alta pressão, geralmente na faixa de 1.600 psi a 3.000 psi, através de um pequeno
orifício no bico da pistola sem ar, pulverizando a tinta em uma névoa fina.
A bomba airless pressuriza e bombeia a tinta sem utilizar o ar.

• a tinta é forçada através de um pequeno orifício do bico da pistola até o substrato.
• o tamanho do orifício do bico e a pressão da tinta é o que determina a vazão (litros por minuto).
• o ângulo do leque depende do da geometria do bico.
Seleção do bico de tinta

O diâmetro interno do orifício do bico de tinta airless deve ser selecionado com base nas recomendações do fabricante
de tinta.
A escolha do ângulo de abertura do bico de tinta airless deve ser selecionado com base na geometria da superfície a
ser pintada.
O fabricante Graco diferencia e identifica os vários tipos de bicos de pulverização sem ar por um número gravado em
seu corpo com três dígitos.
Tamanho do orifício do bico

O tamanho do orifício do bico é definido pelo seu diâmetro interno em polegadas.
O segundo e o terceiro dígitos representam o diâmetro do orifício.
Exemplo: bico 517
Para determinar o diâmetro, dividir o segundo e terceiro dígitos por 1.000

• 17 / 1000 = 0,017 polegada ou 0,017ʺ
Convertendo polegada para milímetro é só multiplicar por 25,4

• 0,017 x 25,4 = 0,43 mm
39
Os bicos devem ser recomendados pelos fabricantes das tintas em seu boletim técnico.
• tamanhos de orifícios menores para aplicar tintas de viscosidade leve.

• tamanhos de orifícios maiores aplicar tintas de viscosidade pesada.
Ângulo de abertura do leque

O primeiro dígito representa o ângulo e abertura do leque de tinta.
Exemplo: bico 517
Para determinar o ângulo de abertura do leque, multiplique o primeiro dígito por 10:
• 5 x 10 = 50°
Para determinar a largura do leque em centímetro, multiplique o primeiro dígito por 5, a uma distância de 30 cm da
superfície:
• 5 x 5 = 25 cm
40
Diâmetro do orifício:
➢ para aplicar uma demão com espessura mais alta;
➢ determina a velocidade de cobertura e quantidade de tinta (vazão).
Ângulo de abertura do leque:

➢ leque de pulverização largo: pinta rapidamente superfícies maiores;
➢ leque de pulverização menor: pinta superfícies delgadas ou mais lentamente.
Espessura mais alta por demão de tinta.
Espessura mais baixa por demão de tinta
41
Forma elíptica do leque do bico
Os bicos desgastam-se com o uso, especialmente quando são pulverizados materiais que contêm pigmentos bastantes
abrasivos, tais como quartzo, zinco ou óxidos de ferro micáceo (MIO) etc. Os bicos geralmente apresentam desgastes
após a pulverização de 500 a 1.000 litros.
a) Selecionar a característica do bico e ajustar a pressão de aplicação em função da tinta;
➢ diâmetro do orifício e ângulo/abertura do leque do bico.
b) verificar se a tinta atomizada forma um leque oval;
c) segurar a pistola a uma distância de 30 cm da superfície;
d) começar a mover a pistola antes de apertar o gatilho da pistola, aplicando uma película úmida (molhada) a cada
passe:
➢ velocidade constante;
➢ perpendicular à superfície (ângulo de 90°);
➢ passe entre 50 e 100 cm de comprimento, soltando o gatilho da pistola ao término.
e) sobrepor cada passe em 50%;
f) usar a técnica de passes cruzados para tintas de alta espessura.
g) sobrepor 10 cm nas junções das áreas individuais.
42
Falhas de aplicação com bicos gastos
Bicos desgastados também produzem uma atomização insatisfatória da tinta, tendo como resultado falhas no leque de
pulverização tais como “chifresˮ (horning) e “dedosˮ (fingering), que produzem grossas linhas de tinta não atomizada.
Estes defeitos nos leques de pulverização podem ser provocados por outros fatores que não os bicos desgastados, tais
como baixa pressões e elevada viscosidade da tinta.
A melhor maneira de reduzir a viscosidade da tinta é armazená-la em condições quentes (20 °C) ou aquecê-la usando
aquecedores de linha, se necessário.
Alguns pintores preferem corrigir os defeitos através do uso de diluentes ao invés de fazer a manutenção das bombas ou
da troca de bicos.
Surgimento de chifre (raios) na extremidade do leque da tinta não atomizada na pulverização, que pode provocar
escorrimento.
Surgimento de dedos (raios) no leque da tinta não atomizada na pulverização, que pode provocar escorrimento.
43
Segurança
Proteção do bico
• impedir que o pintor coloque sua mão próxima ao bico e injete tinta sob a pele
Trava do gatilho
• impedir que o pintor acione a pistola acidentalmente;
• deve ser travada sempre que a pistola não estiver sendo utilizada.
Limpeza do equipamento
A bomba, mangueira de tinta e pistola devem ser limpas antes que a tinta seque internamente.
• no caso de aplicação de tintas de dois componentes, a vida útil da mistura (“pot-lifeˮ) da tinta irá determinar a
frequência de limpeza;
• siga o procedimento de descompressão. Ative o bloqueio do gatilho;
• remova o bico e o protetor do bico da pistola. Limpe com solvente;
• coloque o tubo de admissão (sifão) da bomba num balde com solvente, aterrado;
• ligue a bomba com baixa pressão;
• desative o bloqueio do gatilho e depois aperte o gatilho da pistola no balde de tinta. Quando aparecer o solvente,
desaperte o gatilho;
• aperte o gatilho da pistola no balde de solvente. Faça circular o solvente até o sistema ficar completamente limpo;
• siga o procedimento de descompressão. Ative o bloqueio do gatilho.
44
6.5. Método Flooding (Esguicho)
O método de aplicação por meio de esguicho com mangueira, de pequenos volumes de tintas bicomponentes, conhecido
como “flooding”, pode substituir a pintura por imersão, dando um banho de tinta na peça.
Utilizado na pintura de tanques e radiadores de transformadores elétricos.
Consiste em utilizar uma bomba pneumática para fazer circular a tinta e espalhar a mesma na peça situada sobre uma
caçamba, onde o excesso da tinta escorre para o centro da caçamba sendo recolhida e bombeada novamente para a
peça.
Geralmente usa-se a quantidade mínima de 02 (dois) galões de tintas catalisada e diluída no abastecimento da bomba. O
ajuste da viscosidade e escolha do produto é muito importante para se conseguir um bom alastramento e boa espessura
de película na peça.
Recomenda-se realizar medições da viscosidade durante o processo visando aplicabilidade. Como principal vantagem da
pintura por imersão pode-se citar a minimização de perdas. Entretanto, esta técnica possui a desvantagem de gerar muitos
problemas de escorrimento.
45
Módulo III: Estudo de Casos de Preparação de Superfície e Aplicação de tintas
Índice Página
1. Estudo de Caso 1 ............................................................................................................................... 003

2. Estudo de Caso 2 ............................................................................................................................... 004
3. Estudo de Caso 3 ............................................................................................................................... 005
4. Estudo de Caso 4 ............................................................................................................................... 006
5. Estudo de Caso 5 ............................................................................................................................... 007
6. Estudo de Caso 6 ............................................................................................................................... 008
7. Estudo de Caso 7 ............................................................................................................................... 009
8. Estudo de Caso 8 ............................................................................................................................... 010
9. Estudo de Caso 9 ............................................................................................................................... 011
10. Estudo de Caso 10 ............................................................................................................................... 012
11. Estudo de Caso 11 ............................................................................................................................... 013
12. Estudo de Caso 12 ............................................................................................................................... 014
Nome do aluno:
Contato:
2
1. Estudo de Caso 1 – Familiarização com as normas
Determinar a condição específica e preparação de superfície das seguintes normas de esquemas de pintura de pintura da
PETROBRAS:
N-2N – Revestimento Anticorrosivo de Equipamento Industrial
Ambiente: úmido, sem salinidade e sem gases derivados de enxofre. Temperatura de operação ambiente.
Equipamento com isolamento térmico
1) Qual a condição específica?
2) Preparação de superfície:
N-442R – Pintura externa de Tubulação em Instalações Terrestres
Ambiente: Tubulação com isolamento térmico em ambiente úmido sem salinidade, não contendo gases derivados
de enxofre e temperatura de operação de 0 °C
N-2913C – Revestimentos Anticorrosivos para Tanque, Esfera e Cilindro de Armazenamento
Ambiente: Revestimento externo de esfera sem isolamento térmico localizada a 300 m da praia, sujeitos a ventos
fortes e alta salinidade. Temperatura de operação de 40 °C.
3
Determinar a especificação de pintura das normas abaixo das seguintes condições específicas.
Norma N-442R – Condição 1 – Não considerar alternativa
EPS Intervalo de Repintura Método de

Demão Tinta Cor Item
(µm) Mínimo (h) Máximo (h) Aplicação
1ª
2ª
Norma N-2913C – Condição 8: Revestimento externo de tanque, teto sem isolamento térmico
Especificação de Pintura do Costado, com isolamento térmico:

1ª
Especificação de Pintura do Teto, sem isolamento térmico

1ª
4
N-442R – Pintura Externa de Tubulação em Instalações Terrestres
Ambiente: úmido, sem salinidade e contendo gases derivados de enxofre. Temperatura de operação de 0 °C.
Tubulação com 504 m de comprimento e 791 m² de área. Tubulação sem isolamento térmico.
2) Qual a preparação de superfície?
3) Qual a especificação de pintura?

1ª
2ª
4) Qual o método de teste de aderência que deve ser adotado? Quantos testes devem ser feitos em toda pintura?
E qual o critério de aceitação/rejeição para a aderência?
5) Qual a faixa de perfil de rugosidade para aprovação? Quantos testes devem ser feitos?
6) Quantos testes de determinação de espessura de película seca devem ser realizados na 1ª demão? E qual o
critério de aceitação/rejeição para a espessura da 1ª demão?
5
Ambiente: úmido, com salinidade, sem gases derivados de enxofre, sem isolamento térmico e temperatura de
operação ambiente. Cor de acabamento: branca. Pintura de manutenção. Área 96 m²
2) Qual a preparação de superfície para esta condição?
3) Qual a especificação de pintura (Não utilizar tinta de fundo alternativa)?

1ª
2ª
4) Considerando um perfil de rugosidade de 80 µm, qual deve ser a espessura de película seca a ser medida na
1ª demão? E quantos testes de medição de espessura de película seca devem ser realizados nesta demão?
5) Quantos testes para determinação de umidade relativa do ar devem ser feitos por dia? E qual o critério de
aceitação para umidade relativa, temperatura ambiente e temperatura do substrato para aplicação da primeira
demão?
6
Ambiente: Pintura interna de cilindro de armazenamento sujeito a corrosão com elevada taxa de desgaste (acima
de 0,1 mm/ano) e temperatura de operação ambiente. Obs.: obra nova com chapas com graus de intemperismo A.
Área do cilindro = 210 m². (Este cilindro não é para armazenamento de amônia)

1ª
4) Deve ser feito o teste de aderência? Qual a frequência do teste de aderência? E quais os critérios de
aceitação/rejeição para o teste de aderência?
5) Deve ser feito o teste de descontinuidade? Por quê? Qual via?
7
Revestimento interno de tanque de teto fixo em refinarias, para estocagem de petróleo.
1) Qual a condição? Quais os padrões de preparação de superfície para esta condição? Qual o grau máximo de
flash rust aceitável?

1ª
3) Como deve ser feito o teste de aderência e qual o critério de aceitação?
4) Qual o perfil de rugosidade recomendado?
6) Qual região do tanque deve ser pintada?
8
Pintura de pontes rolantes
Ambiente: especialmente agressivo, na orla marítima, causadas por ventos fortes em presença de névoa salina em
sua direção. Pintura de manutenção. Temperatura de manutenção de 65 °C.
1) Qual a norma, condição específica e a preparação de superfície para esta condição?
2) Qual a especificação de pintura (usar tinta de fundo tolerante a superfície molhada)?

1ª
2ª
3ª
a) Quais os métodos para medição de perfil de rugosidade? E qual o critério de aceitação/rejeição para perfil
de rugosidade?
b) Em que demãos devem ser feitas as medições de espessura seca? Qual o fator de redução de espessura
a ser utilizado considerando perfil máximo de rugosidade? Qual deve ser a espessura mínima
considerando o fator de redução? E como medir a espessura seca em corpos de prova?
9
Pintura externa de tubulação em instalações terrestres
Ambiente: especialmente agressivo, causada por ventos fortes em presença de alta salinidade. Tubulação situada
sobre píer na orla marítima com 84 m² de área e 312 m de comprimento. Tubulação galvanizada sem corrosão.
1) Qual a norma, condição específica e qual a preparação de superfície?

1ª
2ª
3ª
3) Quando deve ser feito o teste de aderência? Que tipo de teste de aderência deve ser feito? Qual o critério de
aceitação? E quantos testes devem ser feitos?
4) Para aplicação da tinta de acabamento, qual a temperatura mínima e máxima do substrato? Qual a temperatura
mínima e máxima do ambiente? E qual a umidade relativa mínima e máxima?
10
Revestimento anticorrosivo de Equipamento Industrial
Ambiente: pintura externa de um equipamento novo, chapa grau B, sem isolamento térmico com 35 m², instalado
na orla marítima e sobre píer. Temperatura de operação de 40 °C.
1) Qual a norma e condição específica?
2) Informe a preparação de superfície:
3) Qual a especificação de pintura? (Especificação de pintura alternativa)

1ª
2ª
3ª
4) Quais seriam os métodos para medição de perfil de rugosidade após o jateamento abrasivo seco e jateamento
abrasivo úmido?
5) Qual seria o rendimento teórico da primeira demão? Considerando fator de perda de 30%, qual o rendimento
prático desta demão? Quantos litros seriam necessários para pintar a primeira demão, considerando o
rendimento prático?
11
Revestimentos Anticorrosivos para Tanque, Esfera e Cilindro de Armazenamento
Ambiente: esfera sem isolamento térmico situada em ambiente seco e sem salinidade não contendo gases
derivados de enxofre ou vapores de solventes. Temperatura de operação de 25 ºC. Esfera nova, com grau de
intemperismo B. Área externa da esfera é de 800 m².
1) Qual a norma e a condição específica? E qual a preparação de superfície?

1ª
3) Após o jateamento com abrasivo seco, deve ser feito o teste de contaminação por pó? Quantos testes devem
ser feitos em toda esfera?
4) Qual a umidade relativa mínima para aplicação da tinta? E a temperatura máxima do substrato? E a
temperatura mínima ambiente para aplicação desta demão?
12
Norma 2037 D – Pintura de Equipamentos Submersos em Água do Mar
Ambiente: Pintura externa de um equipamento que trabalha temporariamente submerso em água do mar com área
de120 m² e chapas com grau de intemperismo B. Temperatura de operação ambiente.
Sólidos por volume: N-2680 = 100% e N-2628 = 80%
1) Qual a norma do esquema de pintura e a preparação de superfície?
2) Qual a especificação de pintura para o Esquema de Pintura Alternativa B demão única?

1ª
3) Deve ser feito o teste de teor de sais solúveis em água? Quantos testes?
4) Deve ser feito o teste de descontinuidade? Em qual área? O que fazer se encontrar falhas?
5) A tinta a ser aplicada deve ter passado e aprovado ao teste de descolamento catódico? Deve atender quais
requisitos de qual norma?
13
Cálculos Matemáticos no Pintura Industrial
Uma tinta com 80% de sólidos por volume e vai pintar uma área de 340 m² com espessura seca especificada de 125
μm.
1) Qual o rendimento teórico?
2) Qual o rendimento prático, considerando fator de perda de 35%?
3) Qual os sólidos por volume após diluição de 5%?
4) Qual a espessura úmida considerando a diluição de 5%?
5) Quantos litros de tinta diluída devem ser utilizados para pintura de 340 m²?
6) A proporção de mistura é 3:1. Deste total de tinta diluída, quanto de componente A e quanto de componente
B?
14
Nome do aluno:
Contato:
15
GABARITO
16
Determinar a condição específica e preparação de superfície das seguintes normas de esquemas de pintura de pintura da
PETROBRAS:
Ambiente: úmido, sem salinidade e sem gases derivados de enxofre. Temperatura de operação ambiente.
Equipamento com isolamento térmico
N-2 Revisão N, item 5.1.2.2, Condição 6.
Remoção de óleo, graxa, sais etc. por limpeza com compostos químicos, conforme NBR 15158 conforme N-2N, item
4.6 e jateamento abrasivo grau Sa 21/2 ou jateamento abrasivo úmido grau WAB-2 ou hidrojateamento grau WJ2,
conforme N-2N, item 4.7 e Tabela 1.
N-442R – Pintura externa de Tubulação em Instalações Terrestres
Ambiente: Tubulação com isolamento térmico em ambiente úmido sem salinidade, não contendo gases derivados
de enxofre e temperatura de operação de 0 °C
N-442 Revisão R, item 4.2.1, Condição 4.
Remoção de óleo, graxa, sais etc. por limpeza com compostos químicos, conforme NBR 15158 e jateamento abrasivo
grau Sa 2 1/2 ou hidrojateamento grau WJ 2, conforme N-442R, item 3.6 e Tabela 1.
Ambiente: Revestimento externo de esfera sem isolamento térmico localizada a 300 m da praia, sujeitos a ventos
fortes e alta salinidade. Temperatura de operação de 40 °C.
N-2913 Revisão C, item 4.4.2, Tabela 2 e Condição 13.
Remoção de óleo, graxa, sais etc. por limpeza com compostos químicos (N-9), conforme NBR 15158 e jateamento
abrasivo grau Sa 2 1/2 ou hidrojateamento grau WJ 2, conforme N-2913 C, item 3.1.5 e Tabela 1.
17
Determinar a especificação de pintura das normas abaixo das seguintes condições específicas.
Norma N-442R – Condição 1 – Não considerar alternativa

1ª N-2630 - 100 - 140 16 horas 48 horas T, PSA 4.1.1.1
2ª N-2677 - 70 - 98 - - T, PSA 4.1.1.2
Legenda: N-2630: Tinta de fundo epóxi de alta espessura

N-2677: Tinta Poliuretano Acrílico
T = Trincha, PSA = Pistola Sem Ar
Norma N-2913C – Condição 8: Revestimento externo de tanque, teto sem isolamento térmico
Especificação de Pintura do Costado, com isolamento térmico:

1ª N-2630 - 100 - 140 - - PSA 4.2.2

PSA = Pistola Sem Ar
Especificação de Pintura do Teto, sem isolamento térmico

1ª Poliaspártico - 300 - 420 - - PSA 4.2.1
Legenda: PSA = Pistola Sem Ar
18
N-442R – Pintura Externa de Tubulação em Instalações Terrestres
Ambiente: úmido, sem salinidade e contendo gases derivados de enxofre. Temperatura de operação de 0 °C.
Tubulação com 504 m de comprimento e 791 m² de área. Tubulação sem isolamento térmico.
3) Qual a preparação de superfície?
grau Sa 2 1/2 ou hidrojateamento grau WJ2, conforme N-442R, item 3.6 e Tabela 1.

1ª N-2630 - 100 - 140 16 horas 48 horas T, PSA 4.1.1.1
2ª N-2677 - 70 - 98 - - T, PSA 4.1.1.2

5) Qual o método de teste de aderência que deve ser adotado? Quantos testes devem ser feitos em toda pintura?
E qual o critério de aceitação/rejeição para a aderência?
Deve ser realizado o teste de aderência por tração conforme N-13M, item 6.9.2.
Devem ser realizados 6 testes, conforme N-13M, item 6.9.2.1.(504 / 100 = 5,04 = 6 Valor absoluto)
Os critérios de aceitação devem ser no mínimo 8 MPa para falha B/C, acima de 10 MPa para falha B e acima de 20
MPa para qualquer tipo de falha, conforme N-442R, Condição 1, Tabela A.1
6) Qual a faixa de perfil de rugosidade para aprovação? Quantos testes devem ser feitos?
A faixa do perfil de rugosidade deve ficar compreendido entre 50 µm e 100 µm, conforme N-9J, item 3.6 e Tabela 1,
pelo método ABNT NBR 15488.
Devem ser feitos 18 testes, conforme N-9J, item 5, Tabela 2 - Inspeção e Critérios de Aceitação, Nota 1.
7) Quantos testes de determinação de espessura de película seca devem ser realizados na 1ª demão? E qual o
critério de aceitação/rejeição para a espessura da 1ª demão?
EPS = comprimento / 25 → EPS = 504/25 → EPS = 20,16 → EPS = 21 testes (valor absoluto)
Devem ser realizados 21 testes de espessura, conforme a norma N-13M, item 6.7.2.
A espessura mínima deve ser a especificada: 100 µm (N-2630:), conforme a N-13M, item 7.7.1.
A espessura máxima deve ser com aumento de até 40% da espessura especificada: 140 µm (N-2630: 100 x 1,4),
conforme N-13M, item 7.7.2.
19
Ambiente: úmido, com salinidade, sem gases derivados de enxofre, sem isolamento térmico e temperatura de
operação ambiente. Cor de acabamento: branca. Pintura de manutenção. Área 96 m²
Remoção de óleo, graxa, sais etc. por limpeza com compostos químicos, conforme NBR 15158, conforme N-2N, item
4.6 e jateamento abrasivo grau Sa 2 1/2 ou jateamento abrasivo úmido WAB-2 ou hidrojateamento grau WJ2, conforme
N-2N, item 4.7 e Tabela 1.
4) Qual a especificação de pintura (Não utilizar tinta de fundo alternativa)?

1ª N-2630 - 100 - 140 16 horas 48 horas T, PSA 5.1.1.1.1
2ª N-2677 Branca 70 - 98 - - T, PSA 5.1.1.1.2
Legenda: N-2630: Tinta de fundo Epóxi de alta espessura

6) Considerando um perfil de rugosidade de 80 µm, qual deve ser a espessura de película seca a ser medida na
1ª demão? E quantos testes de medição de espessura de película seca devem ser realizados nesta demão?
Para um fator de redução da espessura (FR) de 40 µm, deve ser medida espessura média de 140 µm, conforme
NBR 10443, item 5, Tabela 2 e Nota 1. Após a medição da espessura descontar 40 µm.
(“1ª demão deve marcar 140 µm e a espessura será 140 – 40 = 100 µm, especificado”)
EPS = Área x 10 / 100 → EPS = 96x10/100 → EPS = 9,6 → EPS = 10 testes (em valor absoluto)
Devem ser realizados 10 testes de espessura na tinta de fundo N-2630, conforme N-13M, item 6.7.3.
7) Quantos testes para determinação de umidade relativa do ar devem ser feitos por dia? E qual o critério de
aceitação para umidade relativa, temperatura ambiente e temperatura do substrato para aplicação da primeira
demão?
As medições de umidade relativa do ar devem ser feitas com intervalo de uma hora, conforme N-13M, item 6.4.2.
Para a aplicação da 1ª demão (N-2630):
• A Umidade Relativa do Ar (URA) máxima deve ser 85%, conforme N-13M, item 7.4, alínea a);
• A temperatura máxima da superfície deve ser de 52 °C, conforme N-13M, item 7.4, alínea b);
• A temperatura mínima da superfície deve ser de 3 °C acima do ponto de orvalho, conforme N-13M, item 7.4,
alínea c);
• A temperatura ambiente não deve ser inferior a 5 °C, conforme N-13M, item 7.4, alínea d).
20
Ambiente: Pintura interna de cilindro de armazenamento sujeito a corrosão com elevada taxa de desgaste (acima
de 0,1 mm/ano) e temperatura de operação ambiente. Obs.: obra nova com chapas com graus de intemperismo A.
Área do cilindro = 210 m². (Este cilindro não é para armazenamento de amônia)
N-2913 Revisão C, item 4.3, Tabela 2, Condição 11.
Remoção de óleo, graxa, sais etc. por limpeza com compostos químicos (N-9), conforme NBR 15158 e jateamento
abrasivo (obra nova) grau A Sa 2 1/2, conforme N-2913C, item 3.1.5 – Tabela 1.

1ª N-2912 TII - 400 - 560 - - PSA 4.3
Legenda: N-2912: Tinta Epóxi Novolac Tipo II

PSA: Pistola Sem Ar
5) Deve ser feito o teste de aderência? Qual a frequência do teste de aderência? E quais os critérios de
aceitação/rejeição para o teste de aderência?
Sim. deve ser realizado o teste de aderência por tração conforme N-13M, item 6.9.2.
Deve ser realizado um número de teste correspondente em valor absoluto, a 1% da área total pintada (No Teste
Aderência = Área x 1/100 = 210 x 1/100 = 2,1 = 3 testes), conforme N-13M, item 6.9.2.2.
Os critérios de aceitação para o teste de aderência a tração, conforme N-2913 Revisão C, Anexo A, Tabela A.1, são:
❑ Falha tipo A/B: Tensão de tração mínima de 15 MPa.
❑ Permitido qualquer tipo de falha para tensão de tração acima de 20 MPa.
Sim. Porque a Norma N-2913C, item 4.3, Nota 1, assim determina o teste.
O teste de determinação de descontinuidade deve ser realizado pelo método via seca, para a tinta N-2912 Tipo II (400
µm), segundo a Norma N-13M, item 6.8, alínea b, para revestimento com espessura de 300 μm a 1000 μm.
21
Revestimento interno de tanque de teto fixo em refinarias, para estocagem de petróleo.
2) Qual a condição? Quais os padrões de preparação de superfície para esta condição? Qual o grau máximo de
flash rust aceitável?
Condição 5, item 4 e Tabela 2 da norma N-2913C.
Os graus de limpeza são jateamento grau Sa 2 1/2 ou hidrojateamento grau WJ-2, conforme N-2913C, item 3.1.5 e
Tabela 1.
O grau máximo de flash rust deve ser leve, conforme N-2913 Revisão C, item 4.1.2.1, Nota 1.
Conforme N-2913 Revisão C, Condição 5, item 4.1.2.1.

1ª N-2912 Tipo III - 500 - 700 - - PSA 4.1.2.1
Legenda: N-2912 Tipo III: Tinta Epóxi Novolac

PSA: Pistola Sem Ar
4) Como deve ser feito o teste de aderência e qual o critério de aceitação?
Sim. deve ser realizado o teste de aderência por tração conforme N-13M, item 6.9.2.
O critério de aceitação, conforme N-2913C, Anexo A e Tabela A.1, Condição 5, deve ser:
❑ Qualquer tipo de falha, exceto A/B: Tensão de tração mínima 15 MPa;
❑ É permitido para qualquer tipo de falha: Tensão de tração acima de 20 MPa
5) Qual o perfil de rugosidade recomendado?

O perfil de rugosidade deve ser estar entre 70 µm e 100 µm, conforme N-2913 Revisão C, item 3.1.5 e Tabela 1 –
Método de Tratamento da Superfície.
Sim, porque o Esquema de Pintura N-2913C, item 4.1.2.1 e Nota 2, assim determina o teste.
O teste de descontinuidade deve ser realizado pelo método via seca, para a tinta N-2912 Tipo III (500 µm), segundo
a Norma N-13M, item 6.8, alínea b, para revestimento com faixa de espessura entre 300 μm a 1000 μm.
7) Qual região do tanque deve ser pintada?
Conforme norma N-2913 C, item 4.1.2, Tabela 2, condição 5: a região a ser pintada deve abranger todo o fundo e teto
do tanque. O costado e colunas de sustentação devem ser revestidos com duas faixas circunferenciais, sendo uma
da altura do primeiro anel (2,44 m) a partir do fundo e a segunda de 1 m de altura a partir do teto.
22
Pintura de pontes rolantes
Ambiente: especialmente agressivo, na orla marítima, causadas por ventos fortes em presença de névoa salina em
sua direção. Pintura de manutenção. Temperatura de manutenção de 65 °C.
2) Qual a norma, condição específica e a preparação de superfície para esta condição?
A norma do esquema de pintura deve ser a N-1735 Revisão G, item 1.1, alínea g).
grau Sa 2 1/2 ou hidrojateamento grau WJ 2, conforme N-1735G, item 3.6 e Tabela 1.
3) Qual a especificação de pintura (usar tinta de fundo tolerante a superfície molhada)?

1ª N-2680 - 150 - 210 Ao toque 120 horas T, PSA 4.1.2.1
2ª N-2680 - 150 - 210 Ao toque 120 horas T, PSA 4.1.2.1
3ª N-2677 - 70 - 98 - - T, PSA 4.1.2.2
Legenda: N-2680: Tinta epóxi sem solventes tolerante a superfície molhada

N-2677: Tinta de poliuretano acrílico
T: Trincha; PSA: Pistola Sem Ar
c) Quais os métodos para medição de perfil de rugosidade? E qual o critério de aceitação/rejeição para perfil
de rugosidade?
São três os métodos de medição de perfil de rugosidade: método “Réplica Tape” segundo a ISO 8503-5 ou medidor
de perfil de rugosidade do tipo agulha segundo a Norma ABNT NBR 15488 ou método “stylus” segundo a ISO
8503-4, conforme N-1735G, item 3.6 e Tabela 1 – Nota 4.
O critério de aceitação está entre 50 µm e 100 µm, conforme N-1735G, item 3.6 e Tabela 1.
d) Em que demãos devem ser feitas as medições de espessura seca? Qual o fator de redução de espessura
a ser utilizado considerando perfil máximo de rugosidade? Qual deve ser a espessura mínima
considerando o fator de redução? E como medir a espessura seca em corpos de prova?
Em função do intervalo mínimo de repintura ao toque da N-2680 a medição da espessura deve ser realizada até
o intervalo máximo de repintura da segunda demão e na demão de acabamento (N-2677).
O fator de redução da espessura para 100 µm de perfil de rugosidade é 40 µm, conforme NBR 10443, item 5 e
Tabela 2.
As espessuras mínimas da 1ª e 2ª demão devem ser 150 µm e a espessura mínima da 3ª demão deve ser 70 µm,
conforme N-13M, item 7.7.1.
Conforme a ABNT NBR 10443, item 5, Tabela 2, devem ser efetuadas:

➢ Verificar o zero do instrumento em placa de aço, lisa, plana e limpa.
➢ Verificar contra películas padrão de espessura conhecida próxima aquela a ser medida.
➢ Efetuar 12 medições de espessura em área de 200 mm x 200 mm.
➢ Abandonar o maior e o menor dos valores obtidos.
➢ Obter a média aritmética dos demais valores.
➢ Quando o perfil de rugosidade superficial for conhecido, aplicar o Fator de Redução (FR) da espessura,
conforme ISO 8503-1.
➢ Se o perfil de rugosidade não for conhecido, deve ser utilizado um fator de redução de 25 µm.
23
Pintura externa de tubulação em instalações terrestres
Ambiente: especialmente agressivo, causada por ventos fortes em presença de alta salinidade. Tubulação situada
sobre píer na orla marítima com 84 m² de área e 312 m de comprimento. Tubulação galvanizada sem corrosão.
2) Qual a norma, condição específica e qual a preparação de superfície?
Conforme o item 3.4 da N-442 Revisão R, a preparação de superfície de aço carbono galvanizado sem corrosão deve
ser feita conforme a norma N-1021G, item 4.1.1 (descrever 4.1.1.1 a 4.1.1.7 ....):
4.1.1.1 Efetuar limpeza por produtos químicos, segundo a ABNT NBR 15158;
4.1.1.2 Remover sais solúveis com hidrojateamento com abrasivo com pressão de 5 000 os;
4.1.1.3 O perfil de rugosidade deve estar entre 20 μm e 25 μm.
4.1.1.4 Deve ser verificado o teor de sais solúveis conforme N-9.
4.1.1.5 A contaminação por pó da superfície não deve exceder o critério estabelecido na N-9.
4.1.1.6 Aplicar uma demão de tinta promotora de aderência de base epóxi, conforme recomendação do fabricante.
4.1.1.7 Após a aplicação da tinta promotora de aderência aplicar a condição do esquema de pintura.

1ª Promotora Recomendação do fabricante da
- ≥ 20 T, PSA 4.1.1.6
aderência tinta
2ª N-2912 Tipo II - 300 a 420 Ao toque 24 PSA 4.1.3.1
3ª N-2677 - 70 a 98 - - T, PSA 4.1.3.2
Legenda: N-2912: Tinta epóxi novolac Tipo II
T: Trincha, PSA: Pistola Sem Ar
4) Quando deve ser feito o teste de aderência? Que tipo de teste de aderência deve ser feito? Qual o critério de
aceitação? E quantos testes devem ser feitos?
O teste de aderência deve ser feito após aplicação total do sistema de pintura e decorrido o tempo de cura do sistema
de pintura indicado pelo fabricante da tinta, conforme N-13M, item 6.9.4.
Deve ser feito o teste de aderência a tração, conforme N-13M, item 6.9.2.
Os critérios de aceitação, conforme N-442R, Anexo A.1 deve ser:

❑ Falha tipo B/C: mínimo 8 MPa
❑ Falha tipo B: maior que 12 MPa
❑ Qualquer tipo de falha: maior de 20 MPa
Devem ser feitos 4 testes, conforme N-13M, item 6.9.2.1.

No Aderência = Comprimento/100 = 312 / 100 = 3,12 → No Aderência = 4 testes (valor absoluto)
5) Para aplicação da tinta de acabamento, qual a temperatura mínima e máxima do substrato? Qual a temperatura
mínima e máxima do ambiente? E qual a umidade relativa mínima e máxima?
Os critérios para umidade relativa do ar e temperatura para aplicação da tinta N-2677, são:
• A temperatura mínima do substrato é de 3 °C acima do ponto de orvalho e a máxima de 52 °C, conforme
N-13M, item 7.4, alínea c) e b), respectivamente.
• A temperatura ambiente mínima deve ser de 5 °C e não existe restrição para temperatura máxima,
conforme N-13M, item 7.4, alínea d).
• A umidade relativa do ar máxima deve ser 85% e não existe restrição para umidade relativa do ar mínima,
conforme N-13M, item 7.4, alínea a).
24
Revestimento anticorrosivo de Equipamento Industrial
Ambiente: pintura externa de um equipamento novo, chapa grau B, sem isolamento térmico com 35 m², instalado
na orla marítima e sobre píer. Temperatura de operação de 40 °C.
2) Qual a norma e condição específica?
3) Informe a preparação de superfície:
Remoção de óleo, graxa, sais etc. por limpeza com compostos químicos, conforme ABNT NBR 15158 e N-2N, item
4.6 e jateamento abrasivo grau B Sa 2 1/2 ou grau WAB-2, conforme N-2N, item 4.7 e Tabela 1.
4) Qual a especificação de pintura? (Especificação de pintura alternativa)

1ª N-2680 - 150 - 210 Ao toque 120 horas PSA 5.1.1.4.1 Nota
2ª N-2680 - 150 - 210 Ao toque 120 horas PSA 5.1.1.4.1 Nota
3ª N-2677 - 70 - 98 - - PC, PSA 5.1.1.4.2
Legenda: N-2680: Tinta epóxi sem solventes tolerantes a superfície molhada

N-2677: Tinta de poliuretano acrílico
PC: Pistola Convencional; PSA: Pistola Sem Ar
5) Quais seriam os métodos para medição de perfil de rugosidade após o jateamento abrasivo seco e jateamento
abrasivo úmido?
São três os métodos de medição de perfil de rugosidade: método “Réplica Tape” segundo a ISO 8503-5 ou medidor
de perfil de rugosidade do tipo agulha segundo a Norma ABNT NBR 15488 ou método “stylus” segundo a ISO 8503-
4, conforme N-2N, item 4.7 e Tabela 1 – Nota 3.
6) Qual seria o rendimento teórico da primeira demão? Considerando fator de perda de 30%, qual o rendimento
prático desta demão? Quantos litros seriam necessários para pintar a primeira demão, considerando o
rendimento prático?
Dados:
Rendimento Teórico (m²/L) = Sólidos por Volume (%) x 10 / Espessura de Película Seca (µm)
Rendimento Prático (m²/L) = RT x Fator de Perda
Fator de Perda = 1 – (Perda/100)
Volume de Tinta (L) = Área (m²) / Rendimento Prático (m²/L)
Área = 35 m²
N-2680 = tinta sem solvente → SV = 100%
Espessura de Película Seca da tinta N-2680 = 150 µm
RTN-2680 = 100 x 10 / 150 → Rendimento Teórico = 6,7 m²/L

RPN-2680 = 6,7 x [1 – (30 / 100)] → RPN-2680 = 6,7 x 0,7 → Rendimento Prático = 4,69 m²/L
VTN-2680 = A / RP → VTN-2680 = 35 / 4,69 → Volume de Tinta = 7,46 Litros
25
Revestimentos Anticorrosivos para Tanque, Esfera e Cilindro de Armazenamento
Ambiente: esfera sem isolamento térmico situada em ambiente seco e sem salinidade não contendo gases
derivados de enxofre ou vapores de solventes. Temperatura de operação de 25 ºC. Esfera nova, com grau de
intemperismo B. Área externa da esfera é de 800 m².
2) Qual a norma e a condição específica? E qual a preparação de superfície?
N-2913 Revisão C, Tabela 2, item 4.4.1, Condição 12.
(obra nova) grau B Sa 2 1/2, conforme N-2913C, item 3.1.5 e Tabela 1.

1ª Poliaspártico - 200 - 280 - - PSA 4.4.1
Legenda: PSA: Pistola Sem Ar
5) Após o jateamento com abrasivo seco, deve ser feito o teste de contaminação por pó? Quantos testes devem
ser feitos em toda esfera?
Sim, a inspeção de contaminação por pó após o jateamento abrasivo seco ou úmido, pelo método ISO 8502-3, deve
ser realizada conforme N-9J, item 5 e tabela 2.
Devem ser feitos 27 testes (800/30), conforme N-9J, item 5, Tabela 2 – Nota 4: Efetuar o teste de “contaminação” por
pó a cada 30 m² de área a ser inspecionada, segundo o método ISO 8502-3.
6) Qual a umidade relativa mínima para aplicação da tinta? E a temperatura máxima do substrato? E a
temperatura mínima ambiente para aplicação desta demão?
Não existe restrição para a umidade relativa mínima, conforme N-13M, item 7.4 alínea a).
A temperatura máxima da superfície deve ser 52 °C, conforme N-13M, item 7.4 alínea b).
A temperatura ambiente mínima deve ser de 5 °C, conforme N-13M, item 7.4 alínea d).
26
Norma 2037 D – Pintura de Equipamentos Submersos em Água do Mar
Ambiente: Pintura externa de um equipamento que trabalha temporariamente submerso em água do mar com área
de120 m² e chapas com grau de intemperismo B. Temperatura de operação ambiente.
Sólidos por volume: N-2680 = 100% e N-2628 = 80%
2) Qual a norma do esquema de pintura e a preparação de superfície?
N-2037 Revisão D.
Remoção de óleo, graxa, sais etc. por limpeza com compostos químicos, conforme NBR 15158 e jateamento
abrasivo (obra nova) grau B Sa 2 1/2, conforme N-2037D, itens 3.4 e 3.5 - Tabela 1.
3) Qual a especificação de pintura para o Esquema de Pintura Alternativa B demão única?

1ª N-2628 - 500 - 700 - - PSA 4.2 B
Legenda: N-2628: Tinta epóxi poliamida de alta espessura

PSA: Pistola Sem Ar
A Norma N-2628 pode ser utilizada em demão única de 500 µm desde que recomendada pelo fabricante, conforme
N-2036D, item 4.2 Alternativa B – Nota 1.
6) Deve ser feito o teste de teor de sais solúveis em água? Quantos testes?
Sim, a inspeção deve ser realizada conforme N-9J, item 5 e tabela 2.
Devem ser feitos 6 testes (120/20) de concentração de sais solúveis em água, método NBR 16761, imediatamente
antes da aplicação da tinta de fundo, conforme N-9J, item 5 e Tabela 2 – Nota 5.
7) Deve ser feito o teste de descontinuidade? Em qual área? O que fazer se encontrar falhas?
Sim, a norma do esquema de pintura N-2037D, determina no item 3.8.
Deve ser feito em 100% da área, conforme N-13M, item 6.8.
As áreas com falhas devem ser mapeadas e retocadas, obedecendo ao esquema original ou indicado para retoque, e
novo teste de descontinuidade deve ser feito, conforme N-13M, item 7.8.2.
8) A tinta a ser aplicada deve ter passado e aprovado ao teste de descolamento catódico? Deve atender quais
requisitos de qual norma?
Sim, a N-2037D determina no item 4.2 Alternativa B – Nota 2.
Deve atender aos requisitos da norma ISO 20340 - Paints and Varnishes - Performance Requirements for Protective
Paint Systems for Offshore and Related Structures, Tabelas 4 e 5.
27
Cálculos Matemáticos no Pintura Industrial
Uma tinta com 80% de sólidos por volume e vai pintar uma área de 340 m² com espessura seca especificada de 125
μm.
7) Qual o rendimento teórico?
Dados:
SV = 80%
EPS = 125 µm
RT = SV x 10 / EPS → RT = 80 x 10 / 125 → RT = 6,4 m²/L
8) Qual o rendimento prático, considerando fator de perda de 35%?
Dados:
RT = 6,4 m²/L
P = 35%
RP = RT x [ 1 – (P / 100)] → RP = 6,4 x [ 1 – (35 / 100)] → RP = 4,16 m²/L
9) Qual os sólidos por volume após diluição de 5%?
Dados:
SV = 80%
Diluição = 5%
SVcorrigido = SV x 100 / (100 + %Diluição) → SVcorrigido = 80 x 100 / (100 + 5) → SVcorrigido = 76,19%
10) Qual a espessura úmida considerando a diluição de 5%?
Dados:
SV = 80%
EPS = 125 µm
Diluição = 5%
EPU = EPS x (100 + %Diluição) / SV → EPU = 125 x (100 + 5) / 80 → EPU = 164%
11) Quantos litros de tinta diluída devem ser utilizados para pintura de 340 m²?
Dados:
Área = 340 m²
RP = 4,16 m²/L
Diluição = 5%
VT = A / RP → VT = 340 / 4,16 → VT = 82 Litros

VD = VT x %Diluição / 100 → VD = 82 x 5 / 100 → VD = 4 litros
12) A proporção de mistura é 3:1. Deste total de tinta diluída, quanto de componente A e quanto de componente
B?
Dados:
VT = 82 litros
Proporção de mistura = 3A : 1 B
VA = A x VT / (A + B) → VA = 3 x 82 / (3 + 1) → VA = 61,5 Litros
VB = B x VT / (A + B) → VB = 1 x 82 / (3 + 1) → VB = 20,5 Litros
28
Módulo III: Normas Técnicas
Índice Página
1. Normas Técnicas ............................................................................................................................... 003

1.1. Normas ISO ............................................................................................................................... 003
1.2. Normas ASTM ............................................................................................................................... 003
1.3. Normas NBR ............................................................................................................................... 003
1.4. Normas Regulamentadoras .................................................................................................................. 004
1.5. Normas PEROBRAS ............................................................................................................................... 005
1.6. Normas AMPP ............................................................................................................................... 006
2. Familiarização com as normas .................................................................................................................. 006
2.1. Determinar a norma de esquema de pintura no estudo de caso ............................................................... 007
2.1.1. Preparação de superfície ..................................................................................................... 008
2.1.1.1. Limpeza da superfície ..................................................................................................... 008
2.1.1.2. Grau mínimo de tratamento ............................................................................ 009
2.1.1.2.1. Perfil de rugosidade ............................................................................ 009
2.1.2. Determinar a condição específica ............................................................................ 012
2.1.2.1. Descrever a especificação da tinta ............................................................................ 012
2.1.2.2. Informações da tinta especificada ............................................................................ 013
3. Inspeção e Critérios de Aceitação em película ......................................................................................... 015
3.1. Película ............................................................................................................................... 015
3.2. Espessura de Película Úmida .................................................................................................................. 016
3.3. Espessura de Película Seca .................................................................................................................. 017
3.4. Descontinuidade ............................................................................................................................... 018
3.5. Aderência por tração ............................................................................................................................... 019
3.6. Salinidade ............................................................................................................................... 021
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Contato:
1. Normas Técnicas
As normas técnicas são documentos que regulamentam as atividades.
2
Norma técnica é o documento estabelecido por consenso e aprovado por um organismo reconhecido pela autoridade
competente regras, diretrizes ou características mínimas para atividades ou seus resultados, visando à obtenção de um
grau de ordenação em um dado contexto.
1.1. Normas ISO

As normas ISO (sigla para International Organization for Standardization ou, em português, Organização International para
Padronização) é uma organização não governamental, fundada em 1947, com sede em Genebra, na Suíça, que visa
estabelecer normas que representem e traduzam o consenso dos diferentes países do mundo, cujo objetivo é realizar a
normalização de condutas e processos em organizações e entidades públicas, nos mais diferentes segmentos no mercado.
Cada conjunto de normas é elaborado por um corpo de grandes especialistas na área correlata, por meio de representantes
de 91 países, garantindo a aprovação de normas de excelência em todos os campos técnicos.
Além disso, as certificações podem trazer inúmeros benefícios para as organizações, tais como:
• diferencial competitivo;
• gestão de riscos;
• adesão as boas práticas de governança corporativa e seus consequentes resultados, como por exemplo uma
melhoria na percepção de marca pelo mercado (clientes e fornecedores) devido a transparência e conduta da
empresa em suas relações;
• padronização internacional;
• determina uma forma de organização empresarial consistente que melhora o fluxo das atividades internas –
aumentando a produtividade, a satisfação das pessoas e, consequentemente, a qualidade de suas entregas;
• maior satisfação do cliente, entre outros.
1.2. Normas ASTM

ASTM International (sigla para American Society for Testing and Materials ou, em português, Sociedade Americana de
teste e Materiais) é um órgão que tem como responsabilidade o desenvolvimento e a publicação de normas técnicas
aplicadas para diversos produtos, materiais, serviços e sistemas. É equivalente à ABNT, Associação Brasileira de Normas
Técnicas.
Criada no ano de 1898 por um grupo de cientistas e de engenheiros, a ASTM tem um papel entre os padrões de
desenvolvedores nos Estados Unidos. É considerada a maior incorporadora mundial de normas.
A associação dá suporte a diversos comitês técnicos voluntários. Com milhares de membros espalhados por todo o mundo,
são desenvolvidos e mantidos, de forma coletiva, mais de 12.000 normas globalmente!
Atualmente, ela conta com 143 comitês principais, e é reconhecida como líder no desenvolvimento e na publicação de
normas técnicas internacionais.
1.3. Normas NBR

NBR é a abreviação de Norma Brasileira.
Essas normas são elaboradas pela ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), uma instituição privada,
reconhecida pelo Governo Federal e que não tem fins lucrativo, desde a sua fundação, em 28 de setembro de 1940.
Entidade privada e sem fins lucrativos, a ABNT é membro fundador da International Organization for Standardization
(Organização Internacional de Normalização - ISO), da Comisión Panamericana de Normas Técnicas (Comissão Pan-
Americana de Normas Técnicas - Copant) e da Asociación Mercosur de Normalización (Associação Mercosul de
Normalização - AMN). Desde a sua fundação, é também membro da International Electrotechnical Commission (Comissão
Eletrotécnica Internacional - IEC).
A ABNT é responsável pela elaboração das Normas Brasileiras (ABNT NBR), elaboradas por seus Comitês Brasileiros
(ABNT/CB), Organismos de Normalização Setorial (ABNT/ONS) e Comissões de Estudo Especiais (ABNT/CEE).
Relação das normas NBR utilizadas no exame de qualificação e recertificação de Inspetor de Pintura níveis 1.
Norma Brasileira Revisão Descrição

3
NBR 7348 2017 Preparação de superfície de aço com jateamento abrasivo ou hidrojateamento
NBR 10443 2008 Determinação da espessura da película seca sobre superfícies rugosas - Método de ensaio
NBR 11003 2010 Determinação da aderência
NBR 14847 2002 Inspeção de serviços de pintura em superfícies metálicas – Procedimento
NBR 14951 2018 Sistemas de pintura em superfícies metálicas - Defeitos e correções
NBR 15156 2015 Terminologia
NBR 15158 2016 Limpeza de superfície de aço por compostos químicos
NBR 15185 2005 Inspeção visual de superfícies para pintura industrial
NBR 15218 2022 Critérios para qualificação e certificação de inspetores de pintura industrial
NBR 15239 2005 Tratamento de superfícies de aço com ferramentas manuais e mecânicas
NBR 15442 2006 Inspeção de recebimento de recipientes fechados
NBR 15488 2007 Superfície metálica para aplicação de tinta – Determinação do perfil de rugosidade
Determinação da resistência à tração em sistemas de pintura e outros revestimentos
NBR 15877 2020 anticorrosivos
Determinação de descontinuidade em revestimentos anticorrosivos aplicados sobre
NBR 16172 2014 substratos metálicos
NBR 16267 2014 Determinação de granulometria de abrasivos para jateamento
Medição de condutividade para avaliação de sais solúveis em superfícies para aplicação de
NBR 16761 2020 sistemas de pintura – Método Bresle
1.4. Normas Regulamentadoras – NR

As Normas Regulamentadoras (NR) são disposições complementares ao capítulo V da CLT, consistindo em obrigações,
direitos e deveres a serem cumpridos por empregadores e trabalhadores com o objetivo de garantir trabalho seguro e
sadio, prevenindo a ocorrência de doenças e acidentes de trabalho. A elaboração/revisão das NR é realizada pelo
Ministério do Trabalho adotando o sistema tripartite paritário por meio de grupos e comissões compostas por
representantes do governo, de empregadores e de empregados.
Ao todo são 36 Normas (NR-2 e NR-27, foram revogadas).
NR-1 - DISPOSIÇÕES GERAIS E GERENCIAMENTO DE RISCOS OCUPACIONAIS

NR-3 - EMBARGO E INTERDIÇÃO
NR-4 - SERVIÇOS ESPECIALIZADOS EM SEGURANÇA E EM MEDICINA DO TRABALHO
NR-5 - COMISSÃO INTERNA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES
NR-6 - EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL - EPI
NR-7 - PROGRAMA DE CONTROLE MÉDICO DE SAÚDE OCUPACIONAL
NR-8 - EDIFICAÇÕES
NR-9 - AVALIAÇÃO E CONTROLE DAS EXPOSIÇÕES OCUPACIONAIS A AGENTES FÍSICOS, QUÍMICOS E
BIOLÓGICOS
NR-10 - SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM ELETRICIDADE
NR-11 - TRANSPORTE, MOVIMENTAÇÃO, ARMAZENAGEM E MANUSEIO DE MATERIAIS
NR-12 - SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
NR-13 - CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO E TUBULAÇÕES E TANQUES METÁLICOS DE ARMAZENAMENTO
NR-14 - FORNOS
NR-15 - ATIVIDADES E OPERAÇÕES INSALUBRES
NR-16 - ATIVIDADES E OPERAÇÕES PERIGOSAS
NR-17 - ERGONOMIA
NR-18 - SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO NA INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO
NR-19 - EXPLOSIVOS
NR-20 - SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO COM INFLAMÁVEIS E COMBUSTÍVEIS
NR-21 - TRABALHOS A CÉU ABERTO
NR-22 - SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL NA MINERAÇÃO
NR-23 - PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIOS
NR-24 - CONDIÇÕES SANITÁRIAS E DE CONFORTO NOS LOCAIS DE TRABALHO
NR-25 - RESÍDUOS INDUSTRIAIS
NR-26 - SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
NR-28 - FISCALIZAÇÃO E PENALIDADES
NR-29 - NORMA REGULAMENTADORA DE SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO PORTUÁRIO
NR-30 - SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO AQUAVIÁRIO
NR-31 - SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO NA AGRICULTURA, PECUÁRIA SILVICULTURA, EXPLORAÇÃO
FLORESTAL E AQUICULTURA
NR-32 - SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO EM SERVIÇOS DE SAÚDE
NR-33 - SEGURANÇA E SAÚDE NOS TRABALHOS EM ESPAÇOS CONFINADOS
NR-34 - CONDIÇÕES E MEIO AMBIENTE DE TRABALHO NA INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO, REPARAÇÃO E
DESMONTE NAVAL
NR-35 - TRABALHO EM ALTURA
NR-36 - SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO EM EMPRESAS DE ABATE E PROCESSAMENTO DE CARNES E
DERIVADOS
4
NR-37 - SEGURANÇA E SAÚDE EM PLATAFORMAS DE PETRÓLEO
NR-38 - SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO NAS ATIVIDADES DE LIMPEZA URBANA E MANEJO DE RESÍDUOS
SÓLIDOS
NBR x NR
NBR – Norma Brasileira:

• Aprovada pela ABNT;
• Padronização das características de produtos e serviços;
• Fundamentada no consenso da sociedade (especialistas);
• Caráter voluntário.
NR – Norma Regulamentadora:
• Estabelecida pelo Ministério do Trabalho e emprego;
• Relativas à Segurança e Medicina do trabalho;
• Caráter obrigatório.
1.5. Normas PETROBRAS

N é a abreviação de Norma PETROBRAS.
As Normas Técnicas estabelecem os requisitos técnicos e as práticas utilizadas pela Petrobras e seus fornecedores para
as atividades de projeto, fabricação, construção e montagem, comissionamento, operação, inspeção e manutenção.
Relação das normas PETROBRAS utilizadas no exame de qualificação e recertificação de Inspetor de Pintura Nível 1.
Norma Petrobras Revisão Descrição

N-0002 N Revestimento anticorrosivo de equipamento industrial
N-0009 J Tratamento de superfícies de aço com jato abrasivo e hidrojateamento
N-0013 M Requisitos técnicos para serviços de pintura
N-0442 R Pintura externa de tubulações em instalações terrestres
Pintura de aço galvanizado, aço inoxidável, aço-liga, ferro fundido, ligas não ferrosas, materiais
N-1021 G compósitos poliméricos e termoplásticos
N-1192 D Pintura de embarcações
N-1219 G Cores
N-1277 E Tinta de fundo epóxi rica em zinco
Aplicação de revestimento anticorrosivos para manutenção de unidades marítimas de exploração
N-1374 J e de produção
N-1503 F Cores para pintura de embarcações
N-1514 B Tinta indicadora de alta temperatura
N-1550 G Pintura de estrutura metálica
N-1661 J Tinta de zinco etil - silicato
N-1735 G Pintura de máquinas, equipamentos elétricos e instrumentos
N-1812 C Estruturas oceânicas
N-1841 E Shop Primer de zinco etil – silicato
N-2037 D Pintura de equipamentos submersos em água do mar
N-2104 E Pintura de sonda terrestre
N-2231 E Tinta de etil - silicato de zinco – alumínio
N-2238 D Reparo de revestimento anticorrosivo externo de dutos e tubulações enterrados em operação
N-2288 E Tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio
N-2628 B Tinta epóxi poliamida de alta espessura
N-2630 B Tinta de fundo epóxi de alta espessura
N-2677 B Tinta de poliuretano acrílico
N-2680 A Tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas
N-2841 B Revestimentos anticorrosivos de invólucros para conjuntos de manobra e controle
N-2843 C Revestimento interno de tubos
Inspeção e reparo em revestimento anticorrosivo externo de tubos durante a construção e
N-2911 A montagem de dutos terrestres
N-2912 A Tinta epóxi “NOVOLAC”
N-2913 C Revestimento anticorrosivo para tanque, esfera e cilindro de armazenamento
N-2941 04/2022 Competências pessoais em atividades de inspeção
N-2943 06/2021 Revestimento anticorrosivos
1.6. Normas AMPP
5
A AMPP (sigla para Association for Materials Protection and Performance, em português, Associação para Proteção e
Desempenho de Materiais) é uma nova Organização que nasceu da fusão da NACE International e Society for Protective
Coatings – SSPC, em março 2022.
• comunidade global de profissionais dedicados à proteção de materiais por meio do avanço do controle de corrosão
e revestimentos protetores.
• protege a infraestrutura e os ativos em todo o mundo por meio da educação e credenciamento de membros e da
força de trabalho, credenciamento de empresas, inovação tecnológica e padronização global.
• representa a maior comunidade global de profissionais de corrosão e revestimentos protetores. Nossos membros
se dedicam ao avanço da experiência técnica e prática na prevenção e controle da corrosão. O AMPP fornece
aos membros o conhecimento e os recursos para garantir que materiais de alto desempenho sejam usados para
construir e manter uma infraestrutura sustentável.
2. Familiarização com as normas

As inspeções devem ser realizadas por inspetores qualificados e certificados.
Os resultados das inspeções devem ser registrados pelo inspetor de pintura no relatório de inspeção de pintura industrial
(RIPI) e as não conformidades registradas no relatório de não conformidades (RNC).
Para resolver um estudo de caso com os dados fornecidos são necessários:

6
1º Identificar a Norma do Esquema de Pintura:
❑ pelo nome: equipamento, estrutura, tubulação, tanque etc.
2º Descrever a Preparação de Superfície na Condições Gerais do Esquema de Pintura (EP):

❑ Limpeza com produtos químicos no item da Norma ABNT NBR-15158;
❑ Grau de preparação de superfície no item da Tabela 1 – Método de tratamento;
❑ Perfil de Rugosidade no item da Tabela 1 – Método de tratamento.
3º Identificar a Condição Específica do Esquema de Pintura:

❑ com ou sem isolamento;
❑ condição de exposição: atmosférica, imersão ou solo;
❑ agressividade do ambiente atmosférico:

➢ seco ou úmido;
➢ com ou sem gases derivados do enxofre;
➢ com ou sem salinidade.
❑ temperatura de operação;
❑ desgaste pela corrosão.
4º Descrever a especificação da Tinta da Condição Específica:

❑ tipo de tinta: n° de demãos, norma, EPS, intervalo de repintura.
❑ método de aplicação: trincha, rolo, pistola convencional, pistola sem ar.
2.1. Determinar da norma do Esquema de Pintura - EP no estudo de caso

A Norma N-13 no item 1 - ESCOPO relaciona todas as Normas de Esquemas de Pintura.
Norma Revisão Descrição

N-0002 N Revestimento anticorrosivo de equipamento industrial
N-0442 R Pintura externa de tubulações em instalações terrestres
Pintura de aço galvanizado, aço inoxidável, aço-liga, ferro fundido, ligas não ferrosas, materiais compósitos
N-1021 G poliméricos e termoplásticos
N-1192 D Pintura de embarcações
Aplicação de revestimento anticorrosivos para manutenção de unidades marítimas de exploração e de
N-1374 J produção
N-1550 F Pintura de estrutura metálica
N-1735 G Pintura de máquinas, equipamentos elétricos e instrumentos
N-2037 D Pintura de equipamentos submersos em água do mar
N-2104 E Pintura de sonda terrestre
N-2843 C Revestimento interno de tubos
2.1.1. Preparação de superfície

7
Esta informação é encontrada na Condições Gerais do Esquema de Pintura – EP no item:
2.1.1.1. Limpeza da superfície

O item limpeza da superfície está nas condições gerais da norma do Esquema de Pintura, onde estiver a norma ABNT
NBR 15158.
2.1.1.2. Grau mínimo de tratamento

8
O item grau de tratamento está nas condições gerais da norma do Esquema de Pintura, onde estiver a Tabela 1 – Métodos
de tratamento.
2.1.1.2.1. Determinação do perfil de rugosidade na Tabela 1 – Método de tratamento

O perfil de rugosidade deve atender ao requisito especificado na norma de esquema de pintura na Tabela 1 para a condição
específica adequada.
9
O item Inspeção da norma N-9 Revisão J vai determinar o número mínimo de teste de deve ser realizado para uma
determinada área ou metros lineares de tubulação ou estrutura metálica, segundo o item 5 – Inspeção e Critérios de
Aceitação e Rejeição, Tabela 2 – Após o jateamento seco ou úmido ou hidrojateamento com abrasivo.
5 Inspeção
Nota 1: Perfil de Rugosidade
Efetuar medição do perfil de rugosidade no primeiro m2 da área jateada ou no primeiro metro linear (m), no caso de
tubulações ou perfis; prosseguir com as medições para cada 30 m 2 ou 30 m lineares, respectivamente.
Utilizar os métodos
❑ “Replica Tape” segundo a ISO 8503-5 ou;
❑ Tipo agulha segundo ASTM D4417-B e ABNT NBR 15488 ou;
❑ método “stylus” segundo a ISO 8503-4.
Nota 2: Para hidrojateamento com abrasivo (graus A e B de intemperismo da Norma ISO 8501-1)
Fórmulas
Números de testes de Perfil de Rugosidade:
Tubulação: N° PR = 1 + [(comprimento – 1) / 30]
Demais itens: N° PR = 1 + [(área – 1) / 30]
Exemplo 1: Quantos testes de Perfil de Rugosidade devem ser feitos para 300 metros lineares de tubulação?
N° PR = 1 + [(300 – 1) / 30] → 1 + (299 / 30) → 1 + 9,967 = 11 testes
Exemplo 2: Quantos testes de Perfil de Rugosidade devem ser feitos para uma área de 25 m²?
N° PR = 1 + [(25 – 1) / 30] → 1 + (24 / 30) → 1 + 0,8 = 2 testes.
10
Execução do método de ensaio, conforme ABNT NBR 15488
a) ajustar os zeros do instrumento em placa de vidro.
b) selecionar uma região plana de 200 mm x 200 mm (20 cm x 20 cm).
c) efetuar cinco leituras, (aperte a base para registar a leitura da medição) sendo uma no centro geométrico e as
demais em suas diagonais.
d) evitar o deslizamento da agulha na superfície jateada (levantar o equipamento).
e) o valor do perfil de rugosidade é o obtido pela média aritmética das cinco leituras
f) o perfil de rugosidade médio é expresso em micrometros (µm)
11
2.1.2. Determinar a condição específica
A condição específica adequada deve atender aos requisitos especificados (área externa ou interna, isolamento, ambiente
e temperatura de operação) na norma de esquema de pintura.
2.1.2.1. Descrever a especificação da tinta

A especificação da tinta está atender dentro da condição específica.
12
2.1.2.2. Informações da tinta especificada
Para maiores detalhes da tinta especificada entrar no Norma da tinta, que fixa as características, verificáveis em
laboratório, exigíveis para a tinta, tipo de resina por componente e os ‘requisitos prontos para aplicação na Tabela 1: Na
tinta líquida e Tabela 2: Características da película seca.
Exemplo para a tinta N-2630 Revisão B - Tinta de fundo epóxi de alta espessura.
1 Escopo
1.1 Esta Norma fixa as características, verificáveis em laboratório, exigíveis para a tinta de fundo epóxi de alta espessura,
curada com poliamida ou poliamina com baixo teor de voláteis orgânicos, fornecida em 2 recipientes: um contendo a resina
epóxi (componente A) e o outro contendo o agente de cura a base de poliamida ou poliamina (componente B).
3 Condições Gerais
3.4 Estabilidade em Armazenagem
3.4.1 Os componentes A e B devem apresentar estabilidade à armazenagem em recipiente fechado à temperatura inferior
a 40 ºC, que garanta a sua utilização por, no mínimo, 12 meses após a data de sua fabricação.
3.4.2 Admite-se a revalidação deste prazo de utilização por 2 períodos adicionais de 6 meses mediante a repetição e
aprovação prévia dos ensaios executados por ocasião do fornecimento, conforme PETROBRAS N-13. [Prática
Recomendada]
Tabela 1 - Características do Produto Pronto para Aplicação (Misturados os Componentes A e B)
13
A Norma PETROBRAS N-13M no item 2. REFERÊNCIAS NORMATIVAS relaciona todas as Normas de TINTAS.
Norma Petrobras Revisão Tinta

N-1277 E Tinta de fundo epóxi rica em zinco
N-1661 J Tinta de zinco etil - silicato
N-1841 E Shop Primer de zinco etil – silicato
N-2231 E Tinta de etil - silicato de zinco – alumínio
N-2288 E Tinta de fundo epóxi pigmentada com alumínio
N-2628 B Tinta epóxi poliamida de alta espessura
N-2630 B Tinta de fundo epóxi de alta espessura
N-2677 B Tinta de poliuretano acrílico
N-2680 A Tinta epóxi, sem solventes, tolerante a superfícies molhadas
14
3. Inspeção e Critérios de aceitação e Rejeição de película
As informações da quantidade de inspeções e os critérios de aceitação são obtidas na norma N-13 Revisão M Requisitos
Técnicos para Serviços de Pintura.
3.1. Película
As informações da quantidade de inspeção e os critérios de aceitação são obtidas na norma N-13 Revisão M Requisitos
Técnicos para Serviços de Pintura, estão nos itens:
6.5. Película (Inspeções)
7.5 Película (Critério de Aceitação)
6.5 Película
Examinar se cada demão de tinta (durante a aplicação e após a exposição) está isenta de falhas e/ou defeitos, tais como:
a) escorrimento;
b) empolamento (bolhas);
c) enrugamento;
d) craqueamento (fendimento)
e) olho de peixe e crateras;
f) impregnação de abrasivo e/ou contaminantes;
g) descolamento (descascamento);
h) oxidação/corrosão;
i) inclusão de pelos;
j) poros;
k) sangramento;
l) manchas;
m) pulverização seca;
n) empoamento (calcinação ou gizamento);
o) fervura;
p) danos mecânicos;
q) queimas.
7.5 Película
7.5.1 Não devem ser aceitos falhas e/ou defeitos na película de tinta ou revestimento, tais como aqueles citados em 6.5.
7.5.2 A necessidade da execução do reparo de falhas e defeitos superficiais, sem exposição do substrato metálico,
deve ser acordada junto à fiscalização da PETROBRAS.
7.5.3 Defeitos que exponham o substrato metálico devem obrigatoriamente ser reparados.
15
3.2. Espessura de Película Úmida – EPU
6.6 Película (Inspeções)
6.6 Espessura de Película Úmida (EPU)

6.6.1 Durante a aplicação da tinta, a medição da EPU deve ser criteriosamente executada pelo pintor e
acompanhada pelo inspetor de pintura, de modo a evitar variações inaceitáveis na espessura de película seca.
6.6.2 Em tubulações, deve ser realizada, pelo menos, uma medição para cada 10 m ou fração do comprimento.
6.6.3 Para os demais itens objeto desta Norma, deve ser realizado um número de medições
correspondente, em valor absoluto, a 20 % da área total pintada. Por exemplo:
a) para uma área pintada de 25 m2 (20 % de 25 é igual a 5), devem ser feitos, pelo menos, 5 medições de espessura
distribuídas uniformemente por toda a área pintada;
b)
c) para uma área pintada de 300 m2 (20 % de 25 é igual a 60), devem ser feitos, pelo menos, 60 medições de
espessura distribuídas uniformemente por toda a área pintada.
Números de testes de EPU:

Fórmulas:
Tubulação: N° EPU = comprimento / 10
Demais itens: N° EPU = área x 20 / 100
Exemplo 1:
Quantos testes de EPU devem ser feitos para 300 metros lineares de tubulação?
N° EPU = comprimento / 10 → 300 / 10 = 30 testes
Exemplo 2:
Quantos testes de EPU devem ser feitos para uma área de 25 m²?
N° EPU = Área x 20 / 100 → 25 x 20 / 100 = 5 testes
7.6 Espessura de Película Úmida (EPU)

7.6.1 A EPU é obtida pelo resultado da divisão da EPS pelo valor do percentual de Sólidos por Volume (SV), multiplicado
por 100, de acordo com a fórmula:
EPU = EPS x 100 / SV

EPU: Espessura de Película Úmida (µm)
EPS: Espessura de Película Seca (µm)
SV: Sólidos por Volume
7.6.2 Qualquer medida encontrada abaixo deste valor deve ser corrigida imediatamente, devendo ser
verificadas e ajustadas as condições do processo de aplicação da tinta.
16
3.3. Espessura de Película Seca – EPU
6.7 Espessura de Película Seca (EPS)

6.7.1 A medição da espessura deve ser efetuada depois de decorrido o tempo mínimo de secagem para repintura de
cada demão. Deve ser executada conforme a NBR 10443.
6.7.2 Em tubulações, deve ser realizada, pelo menos, uma medição para cada 25 m ou fração do comprimento.
6.7.3 Para os demais itens objeto desta Norma, deve ser realizado um número de medições correspondente, em valor
absoluto, a 10 % da área total pintada. Por exemplo:
a) para uma área pintada de 25 m2 (10 % de 25 é igual a 2,5), devem ser feitos, pelo menos, 3 medições de espessura
distribuídas uniformemente por toda a área pintada;
b) para uma área pintada de 300 m2 (10 % de 300 é igual a 30), devem ser feitos, pelo menos, 30 medições de
espessura distribuídas uniformemente por toda a área pintada.
6.7.4 Todas as medições de espessura efetuadas devem constar no RIP, ou em relatório específico para tal finalidade.
Números de testes de EPS:

Fórmulas:
Tubulação: N° EPS = comprimento / 25
Demais itens: N° EPS = área x 10 / 100
Exemplo 1:
Quantos testes de EPS devem ser feitos para 300 metros lineares de tubulação?
N° EPS = metros lineares de tubulação / 25 → 300 / 25 = 12 testes
Exemplo 2:
testes de EPS devem ser feitos para uma área de 21 m²?
N° EPS = Área x 10 / 100 → 21 x 10 / 100 → 2,1 = 3 testes Resultado em valor absoluto de 2,1 → 3
Execução do ensaio:
• ajustar o zero do instrumento de medição em placa de aço lisa;
• executar medição em uma película padrão de espessura conhecida próxima aquela a ser medida;
• efetuar no mínimo doze medições de espessura para cada área de teste selecionada;
• cada região selecionada deve, sempre que possível, medir 200 mm x 200 mm;
• abandonar o maior e o menor dos valores obtidos;
• obter a média aritmética dos demais valores (dividir por 10);
• a média aritmética obtida representa a medida da espessura da película seca de tinta da região selecionada.
17
7.7 Espessura de Película Seca (EPS)
7.7.1 Nenhuma medição de espessura, efetuada conforme descrito em 6.7.1 deve apresentar valor inferior à
espessura mínima de película seca especificada no esquema de pintura. Onde houver constatação de
espessura mínima inferior à especificada, a área deve ser mapeada por meio de novas medições e em seguida
ser aplicada uma demão adicional, ou uma compensação na demão seguinte desde que as tintas sejam de mesma
natureza química e mecanismo de proteção anticorrosiva. Para as tintas ricas em zinco a base de etil silicato
(PETROBRAS N-1661, N-1841, N-2231), estas devem ser totalmente removidas para nova aplicação.
7.7.2 São aceitas áreas com aumento de até 40 % da espessura prevista por demão no esquema de pintura. Para
aumentos superiores a 40 % deve ser consultado o fabricante sobre a possibilidade de aceitação. Para as
tintas ricas em zinco a base de etil silicato (PETROBRAS N-1661 e N-2231), é aceito um aumento de até 20 % da
espessura mínima dessas tintas prevista no esquema de pintura.
3.4. Descontinuidade de película

6.8 Descontinuidade
O teste de determinação de descontinuidade deve ser efetuado depois de decorrido, no mínimo, o tempo máximo de
secagem para repintura da tinta utilizada na última demão do esquema de pintura O teste deve ser executado conforme
ABNT NBR 16172, modificando o item 3.1 e excluindo o item 3.2, sempre que a norma ou especificação técnica de pintura
dos equipamentos, estruturas e tubulações assim determinarem, em 100 % da área, conforme descrição abaixo:
a) via úmida – instrumento ajustado para tensão de 67,5 V com os seguintes acessórios: haste para suporte da
esponja, esponja e fio-terra com garra tipo jacaré. Todos os acessórios, incluindo a esponja, devem estar em
conformidade com as especificações do fabricante. Estes instrumentos aplicam-se para revestimentos
anticorrosivos com espessura inferior ou igual a 300 µm;
b) via seca - instrumentos com tensão variável, com os seguintes acessórios: eletrodo de alta tensão com manopla
de segurança para suporte de vassoura metálica, ou mola espiral metálica, ou mola metálica e fio-terra com garra
tipo jacaré. Os instrumentos com faixa de 500 V a 5.000 V são selecionados para revestimentos anticorrosivos
com espessura de 300 µm a 1.000 µm. Para espessuras acima de 1.000 μm utilizar instrumentos com tensão
acima de 5.000 V.
7.8 Descontinuidade
7.8.1 A superfície examinada segundo descrito em 6.8 não deve apresentar descontinuidades.
7.8.2 O teste de descontinuidade deve ser registrado em relatório apresentando um mapeamento das porosidades.
Estas porosidades devem ser retocadas, obedecendo ao esquema original ou o indicado para retoque, e novo
teste de descontinuidade deve ser feito para verificar se os retoques foram satisfatórios.
18
3.5. Aderência por tração
6.9 Teste de Aderência por Tração (“Pull Off”)

6.9.1 As áreas a serem submetidas ao ensaio devem ser indicadas pela PETROBRAS.
6.9.2 O teste de aderência por tração (“pull off”) deve ser executado conforme estabelecido na ABNT NBR 15877
(Anexo A.2 e A.3) - com acionamento automático ou na ASTM D4541, Método D - Equipamento Tipo IV e Método
E - Equipamento Tipo V- com acionamento automático. O teste deve ser realizado na superfície que foi revestida
e, posteriormente, a área danificada deve ser adequadamente retocada.
NOTA 1 Na impossibilidade física de realizar o teste de aderência diretamente na área revestida, a fiscalização
pode autorizar a realização deste teste em réplicas.
NOTA 2 Para fins desta Norma uma réplica refere-se a um corpo-de-prova confeccionado com o mesmo material
e preparação de superfície do substrato a ser revestido, com dimensões mínimas de 0,5 m x 0,5 m e 6
mm de espessura.
NOTA 3 Todo o processo de revestimento da réplica deve ser executado simultaneamente e no mesmo local da
aplicação do esquema de pintura na estrutura ou equipamento.
6.9.2.1 Em tubulações, deve ser realizado, pelo menos, um teste a cada 100 m ou fração do comprimento.
6.9.2.2 Para os demais itens, objeto desta Norma, deve ser realizado um número de testes correspondente, em valor
absoluto, a 1 % da área total pintada. Por exemplo:
a) para uma área pintada de 25 m2 (1 % de 25 é igual a 0,25) deve ser feito, pelo menos, 1 ensaio de aderência;
b) para uma área de 300 m2 (1 % de 300 é igual a 3), devem ser feitos pelo menos 3 ensaios de aderência, distribuídos
uniformemente por toda área pintada.
Números de testes de Aderência:

Fórmulas:
Tubulação: N° Aderência = comprimento / 100
Demais itens: N° Aderência = área x 1 / 100
6.9.3 Para os itens 6.9.2.1 e 6.9.2.2 considerar:

a) o critério citado é válido quando a área for pintada pelo mesmo lote de tinta, sobre o mesmo padrão de
preparação de superfície, e a pintura executada em um mesmo dia, não sendo permitida a soma destas áreas
para efeito da quantificação do número de testes;
b) quando a pintura for executada utilizando lotes diferentes da mesma tinta, sobre padrões de preparação de
superfície diferentes, e não for executada no mesmo dia, as áreas pintadas devem ser identificadas, mapeadas e
inspecionadas separadamente de acordo com o critério estabelecido neste item;
c) deve-se priorizar a realização do teste de aderência em áreas consideradas críticas na estrutura pintada, como
por exemplo áreas próximas à solda e em áreas de difícil acesso, nas quais há maior probabilidade de ocorrerem
falhas de pintura.
6.9.4 O ensaio de aderência deve ser realizado após aplicação total do sistema de pintura e decorrido o tempo de cura
indicado pelo fabricante da tinta.
6.9.4.1 O fabricante das tintas utilizadas poderá autorizar a realização do teste de aderência em tempo menor do que o
previsto em 6.9.4.
6.9.4.2 Caso o ensaio de aderência seja realizado em tempo menor do que o previsto em 6.9.4, e se obtenha resultado
insuficiente para sua aprovação, o resultado obtido deverá ser devidamente registrado, porém não utilizado para
aceitação/rejeição da pintura efetuada. Nesse caso, novo ensaio deverá ser realizado aguardando-se o tempo
originalmente recomendado.
6.9.4.3 A aprovação do revestimento aplicado no ensaio de aderência não deve ser interpretada como liberação para
operação.
6.9.5 A seleção do adesivo para a realização do ensaio deve ser feita levando-se em consideração a compatibilidade
química entre o adesivo e a tinta na qual o carretel será colado.
19
7.9 Teste de Aderência por Tração (“Pull-Off”)
Os critérios de aceitação estão definidos no Anexo A.
7.9.1 A Figura 1 ilustra os tipos de falhas de aderência.
Figura 1 - Tipos de Falhas de Aderência
7.9.2 Caso algum teste seja reprovado, deve ser repetido em 4 pontos diametralmente opostos, distanciados de
300 mm a partir do local da falha do teste anterior. Estes 4 testes não devem ser computados nos critérios
descritos em 6.9.2.1 e 6.9.2.2.
Critério de Aceitação para o Teste de Aderência a Tração (“Pull-Off Test”) – Tabela A.1
20
3.6. Salinidade
6.10 Ensaio de Salinidade
6.10.1 Deve ser executado de acordo com a norma ABNT NBR 16761.
6.10.2 Deve ser realizado imediatamente antes da aplicação de cada demão de tinta, incluindo a demão de reforço.
6.10.3 Ao término do ensaio não deve permanecer resíduo do adesivo da célula Bresle na superfície que será pintada.
6.10.4 Em locais sujeitos à contaminação por sais solúveis, ou sensíveis a isso, tais como áreas expostas de plataformas,
região interna de equipamentos e tanques, e em unidades próximas à costa, deve ser feito em até, no máximo,
uma hora antes da aplicação da tinta.
6.10.5 A amostragem do ensaio deve ser a mesma especificada na PETROBRAS N-9.
Medição de condutividade para avaliação de sais solúveis em superfícies para aplicação de sistemas de pintura -
Método Bresle – ABNT NBR 16761
Esta norma estabelece um método de extração de contaminantes salinos solúveis em água da superfície pelo uso de
célula flexível autoadesiva (método Bresle), medição da condutividade elétrica do extrato aquoso e cálculo da
concentração de sais totais na superfície.
7.10 Salinidade
7.10.1 O ensaio para determinação do teor de sais solúveis no substrato metálico, e entre demãos de tinta, deve
atender as exigências do item 6.10 desta Norma. O teor de sais solúveis no substrato deve atender aos critérios
estabelecidos de 7.10.1.1 a 7.10.1.3.
7.10.1.1 Para dutos e estruturas enterradas ou submersas, o teor máximo de sais solúveis no substrato deve ser
de 2 μg/cm2.
7.10.1.2 Para áreas internas de equipamentos e tubulações, áreas submersas ou sob isolamento, o teor máximo
de sais solúveis no substrato deve ser de 3 μg/cm2.
7.10.1.3 Para os casos não estabelecidos em 7.10.1.1 e 7.10.1.2, o teor máximo de sais solúveis no
substrato deve ser de 5 μg/cm2.
NOTA 5 Efetuar a medição do teor de sais solúveis em água conforme a seguir:
Áreas imersas, enterradas ou submersas: 1(uma) medição à cada 20 m 2, ou a cada 20 m lineares no caso
de tubulações ou perfis;
Regiões atmosféricas próximas à orla marítima ou em instalações offshore: 1(uma) medição a cada 25 m 2,
ou a cada 25 m lineares no caso de tubulações ou perfis;
Regiões atmosféricas em instalações terrestres fora da orla marítima: 1(uma) medição à cada 50 m 2; ou a
cada 50 m lineares no caso de tubulações ou perfis.
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Módulo III: Testes básicos na pintura industrial
Índice Página
1. Determinação de água e óleo na linha de ar comprimido ........................................................................... 003
2. Análise de óleo em abrasivo reutilizados ..................................................................................................... 004
3. Análise de sais solúveis no abrasivo ..................................................................................................... 005
4. Medição de sais solúveis na superfície ..................................................................................................... 006
5. Contaminação por pó na superfície ..................................................................................................... 009
6. Teste de pH na água de enxague .................................................................................................................. 011
7. Medição de Espessura de Película úmida ..................................................................................................... 012
8. Teste de aderência à tração .................................................................................................................. 013

Nome do aluno:
Contato:
2
1. Determinação de água e óleo nas linhas de ar comprimido
A norma ASTM D4285:2018 determina a presença de óleo e/ou água na linha de ar comprimido antes:
• do jateamento abrasivo;
• da limpeza com sopro de ar da superfície;
• da aplicação da tinta.
O compressor de ar e as linhas de ar comprimido devem ser providas de filtros e separadores de água e óleo. A avaliação
deve ser feita, no mínimo, uma vez a cada turno de trabalho.
O ar comprimido utilizado na pistola convencional deve ser isento de água e óleo. O equipamento deve operar em linha
de ar comprimido provida de filtros adequados, contendo sílica gel e carvão ativado, para retirada de água e de óleo,
respectivamente. Os filtros devem ser drenados periodicamente durante a operação de pintura.
A presença de água e óleo no substrato vai provocar defeitos de película.
Aparelhagem e materiais
• coletor absorvente: papel de filtro ou pano branco.
• suporte rígido para montagem do coletor.
Procedimento:
a) remover a condensação acumulada no filtro de ar pelo dreno;
b) fixar o coletor (pano ou papel branco) no suporte;
c) evitar o contato pessoal (inspetor, jatista ou pintor) com o fluxo de ar comprimido;
d) realizar o teste de descarga no local de uso, após o filtro e separador;
e) posicione o coletor a uma distância de 61 cm com a descarga de ar comprimido;
f) manter o jato de ar sobre o coletor por um tempo mínimo de 1 minuto;
g) avaliação visual: determinar a presença de óleo e/ou água no coletor;
h) qualquer indicação de água ou óleo no coletor deve ser motivo de rejeição do ar comprimido.
3
2. Análise de óleo em abrasivo reutilizados
A norma ASTM D7393:2020 determina a indicação visual da presença de óleo nos abrasivos utilizados no jateamento
superfície de aço contaminada, que podem interferir na adesão da tinta, no campo, laboratório ou oficina.
Óleo e água não se misturam (são imiscíveis)
O óleo presente no abrasivo vai contaminar a superfície a ser limpa através do jateamento abrasivo. Isto pode causar
defeitos na película de tinta, afetar na aderência da pintura e prejudicar o desempenho final do sistema de pintura.
A presença de água e óleo no substrato vai provocar defeitos de película.
Aparelhagem e materiais
• frasco ou pote de vidro transparente com tampa capaz de 250 ml.
• termômetro (temperatura da água entre 20 °C e 35 °C).
• água potável.
• régua.
Execução do teste
a) colocar uma amostra do abrasivo num recipiente limpo, com tampa de, para cerca de metade da sua altura.
b) adicionar água potável para um nível de pelo menos 2,5 cm (1 in) acima do topo do abrasivo. A temperatura da
água deve estar entre 20 e 35 °C.
c) fechar com tampa o recipiente e agitar vigorosamente por 1 minuto.
d) remover a tampa do recipiente e deixe descansar por 5 minutos.
e) Examinar se a superfície da água por presença de um brilho ou gotas de óleo. Se o óleo for detectado, teste
novamente.
f) Avaliação visual: a presença de óleo rejeita o lote do abrasivo.
g) Frequência: Uma amostra por turno na reciclagem do abrasivo.
4
3. Análise de sais solúveis no abrasivo
Os abrasivos podem conter contaminação iônica. Esta contaminação no abrasivo pode ser transferida para a superfície
durante o jateamento abrasivo, resultando em potencial formação de bolhas osmóticas, corrosão acelerada do sob a
película e falha prematura da pintura.
Os abrasivos usados para jateamento de superfícies podem estar contaminados com sais solúveis no recebimento ou na
reutilização do jateamento abrasivo.
Esta contaminação não visível pode ser transferida para a superfície limpa por jateamento e resultar em condições de
corrosão acelerada e causar falha prematura de película, se essa contaminação não for removida antes do jateamento.
ASTM D4940:2020
Este método consiste em combinar volumes iguais de abrasivos e água destilada em uma mistura (slurry), que é agitada
para dissolver os sais na água. Deixar sedimentar o abrasivo, filtrar a solução e medir a condutividade do filtrado.
Aparelho e materiais
• luva de látex.
• água destilada.
• 2 copos graduados em mililitros (ml).
• bastão de vidro (baqueta).
• papel de filtro, Tipo 1, Classe C (125 mm).
• Funil.
• condutivímetro.
O teste descreve o procedimento quanto à presença de contaminação salina no abrasivo, determinando a concentração
total de contaminantes iônicos solúveis em água por meio de um teste de condutividade.
Execução do teste
a) enxágue os copos graduados com água destilada até condutividade ≤ 5 µS/cm.
b) 300 ml água em copo graduado.
c) 300 ml de abrasivo em copo graduado.
d) agitar com um bastão de vidro durante 1 minuto.
e) descansar por 8 minutos.
f) agitar novamente com bastão por 1 minuto.
g) filtrar o líquido sobrenadante em outro copo graduado, descartando os primeiros 10 ml do filtrado.
h) verificar a calibração do condutivímetro.
i) lavar a célula do condutivímetro com água destilada até condutividade ≤ 5 µS/cm.
j) medir a condutividade da água destilada (C1).
k) medir a condutividade (µS/cm) do filtrado (C2) 3 vezes ou até obter valor constante.
l) condutividade do abrasivo = C2 – C1.
Exemplo:
C2 → Condutividade do extrato (filtrado) 464 µS/cm
C1 → Condutividade água destilada - 1 µS/cm
Condutividade dos sais solúveis do abrasivo = 463 µS/cm
Critério de aceitação
• a condutividade máxima de 1000 µS/cm (N-9J).
5
4. Medições de sais solúveis na superfície
O ensaio deve ser executado de acordo com a norma ABNT NBR 16761:2020.
Esta norma estabelece um método de extração de contaminantes salinos solúveis em água da superfície pelo uso de
célula flexível autoadesiva (método Bresle), medição da condutividade elétrica do extrato aquoso e cálculo da
concentração de sais totais na superfície.
O teste Bresle - "célula adesiva" descartável, que é colada a uma superfície e usada para obter uma amostragem de
contaminantes.
• Injeta-se água destilada (3 ml) que dissolve os sais solúveis da superfície.
• Esta água é então retirada e analisada para estimar o nível total de sal na superfície.
• A condutividade encontrada na solução é transformada em massa de sal por área.
• O condutivímetro portátil mede a condutividade (µS/cm) da amostra de teste usando uma única gota, que é
convertida para massa de sais por área (µg/cm²).
O ensaio deve ser realizado quando a norma prevê, ou em locais sujeitos à contaminação por sais solúveis, ou sensíveis
a isso, tais como áreas expostas de plataformas, região interna de equipamentos e tanques, e em unidades próximas à
costa, deve ser feito em até, no máximo, uma hora antes da aplicação da tinta.
Deve ser realizado imediatamente antes da aplicação de cada demão de tinta, incluindo a demão de reforço.
Ao término do ensaio não deve permanecer resíduo do adesivo da célula Bresle na superfície que será pintada.
O teste se divide em duas partes:

• extração de sáis solúveis (água destilada ou água deionizada);
• análise em condutivímetro.
Equipamentos e materiais
• Célula autoadesiva (1250 mm²).
• Seringa:
✓ máximo 8 mL;
✓ diâmetro máximo da agulha hipodérmica 1 mm;
✓ comprimento máximo de 50 mm.
• Água deionizada ou destilada com condutividade:
✓ ≤ 5 µS/cm .
• Condutivímetro com resolução de ± 1 µS/cm (0 µS/cm a 2.000 µS/cm).
• Béquer de plástico.
• Luvas de látex impermeáveis.
Procedimento
Ensaio em branco
• Transferir para o béquer um volume de água suficiente para realização do ensaio.
• Por duas vezes seguidas, succionar a água do béquer até completar o volume da seringa e, em seguida, descartar
a água.
• Utilizando a mesma seringa, succionar do béquer um volume de água suficiente para medição da condutividade
elétrica da água.
• Transferir o volume de água necessário para o compartimento de leitura do condutivímetro.
• Registar o valor medido da condutividade elétrica da água (C1).
Execução do ensaio
• Selecionar a área da superfície jateada a ser avaliada.
• Remover o filme protetivo e a parte interna da célula autoadesiva.
6
• Fixar a célula na superfície de ensaio, pressionando as extremidades, de tal forma a expulsar a máxima quantidade
de ar do compartimento da célula.
• Fixar a parte inferior da célula na superfície. Em seguida, deslocar a parte lateral do dedo sobre a membrana, de
modo que as laterais sejam fixadas na superfície. Este processo visa, além da fixação, a eliminação de ar do
compartimento da célula. Pressionar novamente as laterais da célula para assegurar sua perfeita fixação, com o
objetivo de evitar vazamento.
• Succionar 3 ml de água do béquer com a seringa.
• Inserir a agulha da seringa em um ângulo de aproximadamente 30° da superfície de ensaio próximo à borda da
externa da célula, para que passe por meio do corpo da espuma do adesivo até o compartimento da célula.
• Injetar a água, tomando-se os seguintes cuidados para evitar que o ar permaneça preso no compartimento da
célula:
✓ Injetar a metade da água da seringa no compartimento;
✓ Posicionar a extremidade da agulha na região isenta de água, próxima à face interna da espuma da célula,
para succionar o ar pela operação reversa da seringa;
✓ Remover a seringa da célula, posicionando-a com a agulha apontando para cima. Pressionar o êmbolo
suavemente, de modo a expulsar o ar da seringa;
✓ Reinjetar a agulha dentro do compartimento e injetar o restante da água remanescente.
• Imediatamente após a segunda injeção, massagear suavemente a superfície da membrana da célula com a polpa
do dedo, por um período de aproximadamente 45 s, com o objetivo de obter a máxima solubilização dos sais,
evitando contato da membrana com a superfície de ensaio. Esta operação deve ser repetida mais duas vezes,
após 5 minutos e após 10 minutos. Caso se observe qualquer vazamento de água, o ensaio deve ser descartado
e repetido
• Succionar toda a solução do compartimento com a seringa.
• Transferir um volume suficiente para realização do ensaio para o compartimento de leitura do condutivímetro.
7
• Registar o valor medido da condutividade (C2).
• Durante as etapas, é essencial que nenhuma fração da água seja perdida da célula autoadesiva ou seringa,
devido, por exemplo, ao uso de materiais de qualidade inferior ou manuseio inadequado dos materiais. Se qualquer
fração de água for perdida, um novo ensaio deve ser realizado, em outra área.
Expressão do resultado
• O resultado pode ser expresso por condutividade ou salinidade.
• A condutividade é o resultado da subtração dos valores C2 (condutividade da solução) e C1 (condutividade da
água), respectivamente.
• A salinidade deve ser expressa pela multiplicação do valor encontrado por um dos fatores da tabela 4.
• Os fatores de conversão estabelecidos na tabela 4, para cálculo da concentração de sais totais na superfície,
expressam o resultado da aplicação da equação da Norma ISO 8502-9: 1998.
Tabela 4: Cálculo da concentração de sais (salinidade)
Exemplo:
• C1 (condutividade da água) = 1 µS/cm.
• C2 (condutividade da solução) = 33 µS/cm.
• C2 - C1 = 32 µS/cm
A salinidade deve ser expressa pela multiplicação do valor encontrado por um dos fatores da tabela 4.
• 32 x 0,12 = 3,84 µg/cm²
Parâmetros de análise:
• condutividade elétrica: µS/cm
• concentração na superfície: µg/cm²
• concentração volumétrica: ppm = µg/cm3 = mg/L
Efeitos prejudiciais dos sais solúveis:

• falha adesiva prematura na pintura;
• provoca bolhas na película (empolamento osmótico);
• acelera a corrosão sob a pintura.
“Um pequeno aumento de 1 µg/cm² de cloretos (Cl-) leva a uma diminuição de 200% na vida útil do revestimento”.
Critérios de aceitação (Norma PETROBRAS N-9J)

Valores máximos (Concentração de sais solúveis em água na superfície):
• 2 μg/cm2: Para dutos enterrados, dutos submersos e áreas internas de equipamentos e tubulações;
• 5 μg/cm2: Para região atmosférica.
Efetuar a medição do teor de sais solúveis em água conforme a seguir:

• Áreas imersas, enterradas ou submersas: 1(uma) medição à cada 20 m2, ou a cada 20 m lineares no caso de
tubulações ou perfis;
• Regiões atmosféricas próximas à orla marítima ou em instalações offshore: 1(uma) medição a cada 25 m 2, ou a
cada 25 m lineares no caso de tubulações ou perfis;
• Regiões atmosféricas em instalações terrestres fora da orla marítima: 1(uma) medição à cada 50 m 2; ou a cada
50 m lineares no caso de tubulações ou perfis.
8
5. Contaminação por pó na superfície
Após o jateamento abrasivo seco, a superfície deve ser limpa imediatamente com:
• sopro de ar comprimido limpo e seco;
• aspirador de ar;
• escova limpa.
Existem situações em que, após o jateamento, há poeiras e abrasivos aderidos a superfície que não podem ser
identificados pela inspeção visual.
Nestes casos, deve-se colar uma fita adesiva na superfície preparada, removê-la e examinar visualmente.
As partículas de poeira e abrasivo aderirão à fita e indicarão o grau de eficiência da limpeza da superfície.
A fita adesiva transparente deverá ser do tipo sensível à pressão, com largura de 25 mm e uma adesividade de 190 N/m.
A avaliação das partículas impregnadas na fita adesiva deverá ser feita através de comparação com padrões da norma
ISO 8502-3.
A norma ISO 8502-3:2017 permite avaliar a quantidade de partículas de poeira em superfície tratada e limpa, após o
jateado abrasivo do aço, correspondente ao grau de intemperismo A, B ou C da Norma ISO 8501-1:2007, para aplicação
da tinta.
Materiais
• lupa com capacidade de ampliação de 10 vezes com iluminação.
• fita adesiva transparente (adesividade 190 N/m).
• régua.
• tesoura.
• tira plástica transparente.
• folha plástica transparente e folha branca para contraste.
Materiais
a) remover as três primeiras voltas de fita adesiva transparente no início de cada série e descartar;
b) remover 200 mm de comprimento da fita e cortar com a tesoura;
c) tocar apenas nas extremidades adesiva da fita e pressionar firmemente cerca de 150 mm sobre a superfície em
teste;
d) pressionar o dedo polegar sobre uma das extremidades e movê-lo três vezes em cada sentido, enquanto se
mantém uma pressão firme, numa velocidade constante em cada sentido entre 5 e 6 segundos. Remover a fita
da superfície de ensaio e colar no visor plástico;
e) avaliar a quantidade de poeira comparando visualmente a área da fita colada no visor (de vidro ou plástico)
com a figura de referência. Registar a classificação correspondente a referência mais próxima da quantidade de
poeira.
f) realizar pelo menos 3 testes na superfície jateada. Se um dos testes diferir na classificação, realizar mais dois
testes.
g) remover resíduos de fita ou adesivo antes da aplicação da tinta.
9
Comparar visualmente a área da fita adesiva que foi colada na superfície do aço, após o jateamento e limpeza, com a
classificação da quantidade de poeira, para avaliar a contaminação por pó.
Classificação da quantidade de poeira
FIGURA DE REFERÊNCIA: GRAUS DE POEIRA
Classificação do tamanho de partícula

Avaliar o tamanho de partículas de poeira predominante na fita adesiva com referência a tabela 1 da norma, que define 6
(seis) classes de tamanho de partículas de poeira; 0, 1, 2, 3, 4 e 5.
Critério de aceitação
Máximo: o padrão da Classe 2 (distribuição e tamanho da partícula) da norma ISO 8502-3
• Efetuar o teste de “contaminação” por pó a cada 30 m2 de área a ser inspecionada, ou a cada 30 m lineares, no
caso de tubulações ou perfis.
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6. Teste de pH na água de enxague
Objetivo
A intenção deste teste é determinar se os produtos químicos residuais foram removidos medindo a acidez ou alcalinidade
da superfície final na água de enxágue.
Os produtos químicos residuais não removidos pela água de enxágue podem afetar o desempenho e a adesão do
revestimento.
Materiais
• Água potável.
• Superfície molhada
• Fita indicadora de pH.
Procedimento
A tira de pH funciona através do método colorimétrico:
a) A tira de pH funciona através do método colorimétrico:
b) O pH da água potável utilizada para enxágue deve medido antes do teste. As leituras devem ser feitas no início e
no final fim do enxágue.
c) Pelo menos duas leituras de pH da superfície devem ser feitas para cada 46 m².
d) As leituras devem ser feitas em locais selecionados aleatoriamente imediatamente após o enxágue final e antes
da secagem da água de enxágue.
e) Meça o pH da água de enxágue na superfície molhada com a fita indicadora de teste de pH.
f) Depois que a cor da fita indicadora se desenvolver, compare com a tabela de cores da fita para determinar o pH.
https://vaiquimica.com.br/o-que-e-ph/ https://www.istockphoto.com/br/vetor/%C3%ADcone-de-b%C3%A9quer-gm484311894-71645599
Nota 2 Caso a condutividade elétrica da água esteja superior a 100 μS/cm, esta água poderá ser utilizada desde que a
medição de sais solúveis em água na superfície esteja dentro do critério de aceitação estabelecido.
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7. Medição de Espessura de Película Úmida – EPU
Monitoramento da espessura de película úmida aproximada de tinta, utilizando um pente de aço inoxidável, com dentes
calibrados, para controle da espessura de película seca especificada.
A espessura de película úmida é o estado da tinta imediatamente após a sua aplicação, SOBRE SUPERFÍCIE PLANA.
A medição tem a finalidade orientativa de controlar a Espessura de Película Úmida (EPU) para atender a faixa de tolerância
de Espessura da Película Seca (EPS) desejada, sem falhas de aplicação.
A espessura de película úmida - EPU deve ser verificada, antes da evaporação do solvente.
Medidores calibrados de aço inoxidável
Estes medidores calibrados têm precisão e resistem ao desgaste na limpeza.
O medidor de alumínio não tem precisão e se desgasta facilmente
ASTM D4414:2020
a) O profissional deve saber previamente a espessura úmida, para definir o lado correto do “penteˮ.
b) Localizar uma superfície plana e aplicar uma demão de tinta.
c) Pressionar o “penteˮ perpendicular (ângulo de 90°) na película molhada, imediatamente após a aplicação da tinta,
de modo que os ressaltos externos do medidor devem tocar o substrato (não arrastar o pente).
d) Remover o “penteˮ e pegar a leitura da aplicação. A EPU obtida está no último “denteˮ molhado (sujo) com a tinta.
e) Limpar o “penteˮ imediatamente após cada leitura com pano umedecido em solvente.
f) Repita o procedimento em pelo menos 3 locais. Determine a média aritmética.
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8. Teste de aderência à tração
ABNT NBR 15877:2020

Determinação da resistência à tração em sistemas de pintura e outros revestimentos anticorrosivos.
Esta Norma determina a maior força normal (tensão) que uma área de superfície pode suportar antes que ocorra o
arrancamento ou não de uma camada de revestimento sob uma força prescrita, qualificando e quantificando a falha de
acordo com a sua natureza, se coesiva ou adesiva.
O ensaio deve ser realizado após a cura total do revestimento e sempre que a norma do esquema de pintura ou exigências
contratuais determinar a realização do ensaio. O fabricante deve ser consultado quanto ao tempo de cura.
Para a execução do ensaio de resistência à tração (pull-off test), fixa-se uma peça metálica, em geral de alumínio (pino,
carretel, dolly), perpendicular à superfície do revestimento com um adesivo apropriado.
Após a cura do adesivo, o dispositivo de tração do aparelho é conectado à peça de ensaio e alinhado para aplicar tensão
perpendicularmente à superfície sob ensaio.
A força aplicada à peça metálica é, então, gradativamente aumentada e monitorada até o desprendimento da peça.
Área de ensaio
• A área de ensaio é caracterizada por no mínimo três pinos (dollies) aderidos, e sua superfície deve ser plana,
rígida e grande o suficiente para acomodar o número especificado de ensaios e suportar uma força contrária.
• O espaçamento entre cada pino (dolly) deve ser suficiente para acomodar o dispositivo de tração.
• Corpo de prova confeccionado com o mesmo material e preparação de superfície do substrato a ser revestido,
com dimensões mínimas de 0,5 m x 0,5 m e 6,4 mm de espessura.
• Deve-se efetuar um leve lixamento para a quebra de brilho e o pó deve ser removido.
13
Peça de ensaio – Pino (dolly)
• A superfície de contato do pino (dolly) com o adesivo deve ser preparada pelo processo de jateamento abrasivo
e o pó deve ser removido. Evitar o contato com a superfície do pino para não a contaminar, devendo o pino ser
utilizado em até no máximo 24 h após a limpeza.
• O corte circular do revestimento em torno do pino é opcional e deve ser acordado entre as partes envolvidas,
sendo recomendado apenas para revestimentos com películas mais espessas, ou seja, com espessuras maiores
do que 500 μm, como, por exemplo, revestimentos reforçados com flocos de vidro, revestimentos cerâmicos e
outros revestimentos elastoméricos (ver Figura 1).
O ideal seria remover o adesivo e a tinta de uma coroa circular sob o pino, pois evitaria o efeito de
cisalhamento da área adjacente que poderia alterar (aumentar) o valor da aderência.
• Deve-se ter extremo cuidado ao efetuar algum tipo ou ocorrência de risco, para impedir qualquer tipo de micro
fissuração do revestimento ou esquema de pintura aplicado. Estas fissuras podem ocasionar a redução dos
valores de resistência à tração. Caso isso seja necessário ou ocorra, deve ser claramente registrado nos resultados
obtidos.
Quando acordado entre as partes, o corte circular na camada de tinta em torno do pino, deve ser realizado
com muito cuidado.
14
O corte circular da camada de tinta em torno do pino aderido não é recomendado para espessura menor que 500 µm.
Adesivo
O adesivo deve ser compatível com o revestimento em ensaio e a sua resistência à tração deve apresentar um valor de
tensão de ruptura superior ao critério de aprovação estabelecido para o revestimento.
• O adesivo deve ser aplicado em toda a área da face plana do pino, conforme a recomendação do fabricante para
a sua aplicação.
Para altos valores de resistência à tração: é recomendado o adesivo epoxi sem solvente, bicomponente.
15
• O pino deve ser posicionado no local especificado para a execução do ensaio, devendo ser removido
cuidadosamente o excesso do adesivo do entorno do pino com hastes flexíveis com algodão nas suas
extremidades ou utilizadas previamente máscaras adesivas sobre o revestimento (ver Figura 2).
• É conveniente que entre o tempo de endurecimento e a cura do adesivo seja mantida uma pressão constante no
pino. Sistemas de abraçadeiras magnéticas ou mecânicas são mais indicados. Quanto à utilização de fitas
adesivas ou similares, deve ser cuidadosamente garantido que estas não apresentem qualquer distensão ou
afrouxamento que possa proporcionar formação de bolhas ou porosidade na interface entre o pino e o local de
execução do ensaio, bem como impedir seu deslocamento.
Temperatura e umidade relativa do ar

A temperatura e a umidade relativa do ar (URA) devem ser registradas durante o período de ocorrência do ensaio.
16
O teste de aderência por tração deve ser executado conforme estabelecido (Anexo A.1 e A.2) - com acionamento
automático.
17
Expressão dos resultados
a) Considerar o substrato como A e as sucessivas camadas de revestimento ou demãos de tinta descritas como
B, C, D etc. O adesivo deve ser considerado como Y e o pino metálico como Z.
b)
b) Para todos os ensaios até o arrancamento, calcular o percentual de falhas adesivas e coesivas de acordo com
suas respectivas áreas e localizações no sistema de ensaio, constituído das camadas de revestimento ou
esquema de pintura aplicado e adesivo. Um esquema conveniente que descreve o sistema de ensaio e a
ocorrência de falhas como um todo está discriminado conforme a Figura abaixo.
c) Caso seja observada a falha, devem ser descritas inicialmente as falhas coesivas nas camadas (A, B, C etc.) e
o percentual de cada uma. Em seguida, efetuar o mesmo procedimento em relação às falhas adesivas entre as
camadas de revestimento ou demão de tinta (A/B, B/C, C/D etc.) e o percentual de cada uma, conforme é mostrado
na Figura 4, a qual refere-se a um esquema de pintura com três demãos de tintas, com cores diferentes. Neste
caso, observa-se 50 % de falha adesiva C/D e 50 % de falha coesiva D (superficial).
O percentual da falha deve ser registrado no relatório. Quando for observado mais do que um tipo de falha, deve ser
registrado o percentual de cada uma.
Por exemplo: 10 MPa (falha adesiva C/D 50% e falha coesiva D 50%).
Outro exemplo: 13,5 MPa (20% Y e 80% D/Y).
18
AGRADECIMENTO
A Associação Brasileira de Corrosão - ABRACO
agradece aos seus instrutores pelo apoio na elaboração deste material.
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QUALIFICAÇÃO

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QUALIFICAÇÃO PARA INSPETOR DE PINTURA INDUSTRIAL Nível 1

1. Objetivo .................................................................................................................. 003

a) limpar impurezas entre a superfície e a tinta:

b) remover oxidação ou camada de tinta sem adesão:

Etapas para serem seguidas na preparação de superfície

1ª Inspeção visual (NBR 15185) antes da preparação de superfície:

2ª Limpeza de superfícies de aço por produtos químicos (NBR 15158):

❑ classificar e remover imperfeições superficiais (ISO 8501-3): até grau P3;

3ª Métodos de preparação de superfícies de aço (NBR 15239 ou NBR 7348)

❑ remover corrosão, carepa e tinta envelhecida sem aderência:

✓ tratamento com jateamento abrasivo ou hidrojateamento:

4ª Inspeção visual (NBR 15185) depois da preparação e antes de cada demão:

❑ classificar contaminantes: sais, poeiras etc.;

5ª Remover contaminantes (superfície metálica: sopro com ar comprimido, aspiração ou escova).

A durabilidade da pintura é afetada pela presença de contaminantes e rugosidade inadequada da superfície.

• limpeza dos contaminantes da superfície:

Por isso a área de contato da tinta com a superfície é muito aumentada.

Os principais contaminantes de superfície que prejudicam a aderência da tinta, são:

4. Inspeção visual (ABNT NBR 15185)

4.1. Superfície de aço sem pintura

4.1.1. Imperfeições da superfície (ISO 8501-3)

Graus de preparação do aço

P1 – Preparação leve: sem preparação ou quando um mínimo de preparação é requerido antes da

P2 – Preparação minuciosa: quase todas as imperfeições são corrigidas;

4.1.3. Graus de intemperismo (ISO 8501-1)

Inspeção a realizar Método Quando Critério de aceitação

Inspeção a realizar Método Quando Critério de aceitação

4.2.2. Grau de intemperismo de superfícies pintadas (ASTM D610)

Pintura de manutenção localizada

Pintura de manutenção geral

Graus de enferrujamento – ASTM D610

Graus de intemperismo de superfície de aço pintado – Distribuição LOCALIZADA (L)

Graus de intemperismo de superfície de aço pintado – Distribuição PONTUAL (P)

4.2.3. Defeitos de película (ANBT NBR 14951-1)

5. Limpeza de superfícies de aço com produtos químicos (ABNT NBR 15158)

A limpeza deve ser feita antes da execução dos tratamentos de superfície.

Os contaminantes formam uma barreira entre a tinta e o substrato.

Os contaminantes prejudicam o contato da tinta com o substrato e provocam a falha adesiva.

5.1. Métodos de limpeza

• água pressurizada (hidrolavagem);

O tipo de contaminante determina o método de limpeza.

Contaminante Método de limpeza Produto químico Enxágue

Na remoção de óleo ou graxa deve ser utilizado os seguintes métodos:

a) para contaminações pequenas e localizadas:

b) para contaminações generalizadas ou em grandes áreas:

Pressões utilizadas na hidrolavagem (ação física):

Pressões de Limpeza com Hidrolavagem (WC)

Inspeção a realizar Método Quando Critério de aceitação

6. Métodos de preparação de superfície do aço

• ferramentas manuais e/ou mecânicas, ou;

• oxidação (carepa e ferrugem):

• camada de tinta envelhecida não aderida

6.1. Tratamento com ferramentas manuais e mecânicas

• recomendada por razões técnicas ou econômicas;

Tratamento de superfícies de aço com ferramentas manuais

Tratamento de superfícies de aço com ferramentas mecânicas

Graus de preparação de superfícies de aço: Conforme a ISO 8501-1:

b) tratar as imperfeições superficiais até o padrão de acabamento P3 da ISO 8501-3.

f) aplicar a tinta antes da reoxidação.

Inspeção a realizar Método Quando Critério de aceitação

6.2. Tratamento com ferramentas mecânicas especiais ao metal nu

Tratamento mecânico ao metal nu – SSPC-SP 11