11L-PM - TEC - M04 - Manual de Processos de Fabrico - Aluno

Tecnologia
e
Processos
Manual do Aluno
Módulo 4
Processos de Fabrico
Página em
Pág. 2/ 83 Prof. Nuno Alexandre

Índice
Índice ....................................................................................................................................... 3
1 Fabricação de peças por deformação dos materiais ................................................. 7
1.1 Processos de Deformação Plástica de Metais .............................................................. 7
1.2 Ciclo de utilização dos materiais ...................................................................................... 8
1.3 Classificação dos Processos de Fabrico e de alteração das propriedades.............. 9
1.4 Fundamentos do Comportamento Mecânico dos Materiais ........................................ 9
2 Processos de fabrico sem arranque de apara .......................................................... 11
2.1 Introdução .......................................................................................................................... 11
2.2 Laminagem ........................................................................................................................ 12
2.2.1 Encruamento ......................................................................................................................... 13
2.2.2 A máquina de laminar chama-se... .................................................................................... 13
2.2.3 Laminagem de um produto plano....................................................................................... 15
2.2.4 Características e defeitos dos produtos laminados ......................................................... 16
2.3 Forjamento ......................................................................................................................... 17
2.3.1 Introdução .............................................................................................................................. 17
2.3.2 Matriz aberta ou fechada? ................................................................................................... 19
2.3.3 Defeitos dos produtos forjados ........................................................................................... 20
2.3.4 Vantagens e limitações ........................................................................................................ 21
2.4 Estampagem / Corte / Dobragem .................................................................................. 21
2.4.1 Introdução .............................................................................................................................. 21
2.4.2 Estampagem.......................................................................................................................... 22
2.4.3 Corte de chapas .................................................................................................................... 23
2.4.4 Dobragem e curvamento ..................................................................................................... 25
2.4.5 Estampagem profunda ......................................................................................................... 26
2.5 Extrusão ............................................................................................................................. 27
2.5.1 Etapas do processo .............................................................................................................. 28
2.5.2 Tipos de processos de extrusão......................................................................................... 29
2.5.3 Defeitos da extrusão............................................................................................................. 30
2.5.4 Parâmetros Geométricos da Extrusão .............................................................................. 30
2.5.5 Utilização da Extrusão ......................................................................................................... 31
2.6 Trefilagem .......................................................................................................................... 31
2.6.1 Etapas do processo .............................................................................................................. 33
2.6.2 Características e defeitos dos produtos trefilados ........................................................... 33
2.7 Corte por Arrombamento de Chapa .............................................................................. 34
2.7.1 Introdução .............................................................................................................................. 34
2.7.2 Mecanismos de Corte .......................................................................................................... 35
2.7.2.1 Corte por arrombamento convencional ........................................................................................ 35
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2.7.3 Morfologia da superfície e suas fases ............................................................................... 36

2.7.4 Corte por arrombamento fino ou de precisão ................................................................... 36
2.7.4.1 Vantagens e Desvantagens ........................................................................................................... 37
2.7.5 Ferramentas para corte por arrombamento...................................................................... 38
2.7.6 Forças de corte por arrombamento.................................................................................... 39
2.7.7 Redução da força de corte por arrombamento ................................................................ 39
2.7.7.1 Decalagem dos punções ................................................................................................................ 39
2.7.7.2 Inclinação da aresta de corte da matriz ou do punção .............................................................. 39
2.8 Quinagem........................................................................................................................... 40
2.8.1 Classificação dos processos de quinagem ....................................................................... 41
3 Outros processos de fabrico ....................................................................................... 42
3.1 Fundição............................................................................................................................. 42
3.1.1 Introdução .............................................................................................................................. 42
3.1.2 Vantagens da Fundição ....................................................................................................... 43
3.1.3 Fundição passo-a-passo ..................................................................................................... 43
3.1.4 Características e defeitos dos produtos fundidos ............................................................ 44
3.1.5 Controle de Qualidade de peças fundidas:....................................................................... 45
3.2 Corte oxiacetilênico .......................................................................................................... 45
3.2.1 Bicos de corte ........................................................................................................................ 46
3.2.2 Tipos de maçaricos para corte manual ............................................................................. 47
3.2.3 Qualidade do corte ............................................................................................................... 49
3.2.4 Classificação dos Cortes ..................................................................................................... 50
3.2.5 Tipos de corte ........................................................................................................................ 50
3.2.6 Máquinas de corte ................................................................................................................ 51
3.2.7 Tipos de cortes em chanfros por máquinas...................................................................... 52
3.3 Corte com arco elétrico .................................................................................................... 52
3.4 Corte a arco elétrico com elétrodo metálico ................................................................. 53
3.5 Corte a plasma .................................................................................................................. 54
3.5.1 Características do processo ................................................................................................ 55
3.5.2 Segurança no processo ....................................................................................................... 55
3.6 Oxicorte .............................................................................................................................. 56
3.6.1 Introdução .............................................................................................................................. 56
3.6.2 Definição ................................................................................................................................ 56
3.6.3 Equipamentos do Processo de Corte ................................................................................ 56
3.6.4 Maçarico de Corte................................................................................................................. 56
3.6.5 Tipos de Maçarico................................................................................................................. 57
3.6.5.1 Maçaricos Manuais para Corte ..................................................................................................... 57
3.6.5.2 Injetor ................................................................................................................................................ 57
3.6.5.3 Misturador ......................................................................................................................................... 58
3.6.5.4 Misturador no bico ........................................................................................................................... 58
3.6.5.5 Caneta de Corte .............................................................................................................................. 58

3.6.6 Segurança do operador ....................................................................................................... 59

3.7 Corte por laser................................................................................................................... 59
3.7.1 Equipamento de corte a laser: o futuro que já é presente ............................................. 59
3.7.2 Fatores que afetam o corte a laser .................................................................................... 60
3.7.3 Vantagens e desvantagens do corte com laser ............................................................... 60
3.8 Corte por jato de água ..................................................................................................... 61
3.8.1 Primeiras aplicações ............................................................................................................ 61
3.8.2 Como funciona o jato de água ............................................................................................ 61
3.8.2.1 Abrasivos .......................................................................................................................................... 61
3.8.2.2 Equipamentos para corte com jato de água e abrasivo ............................................................ 61
3.8.2.3 Variáveis que afetam o corte por jato de água e abrasivo ........................................................ 62
3.8.3 Analisando os prós e contras .............................................................................................. 62
3.8.4 Segurança do operador ....................................................................................................... 62
3.9 Eletroerosão ...................................................................................................................... 62
4 Aplicações de comando numérico computorizado (CNC) ...................................... 65
4.1 Maquinação ....................................................................................................................... 65
4.1.1 Conceito de centro de maquinação ................................................................................... 65
4.1.2 Centros de maquinação frente a centros de torneamento ............................................. 66
4.1.3 Tipos de centros de maquinação e critérios de eleição.................................................. 66
4.1.3.1 Que tipo de máquina necessito? ................................................................................................... 67
4.1.3.2 Com ou sem controlo numérico? .................................................................................................. 67
4.1.3.3 Centro de maquinação ou fresadora de controlo numérico? .................................................... 67
4.1.4 Características específicas dos controlos dos centros de maquinação....................... 68
4.1.5 Habilidades requeridas para operar corretamente um centro de maquinação. .......... 68
4.1.6 Tendências futuras nos centros de maquinação ............................................................. 69
4.1.7 Exemplos................................................................................................................................ 69
5 Regras de higiene e segurança em oficinas ............................................................. 72
5.1 Principais Riscos............................................................................................................... 72
5.2 Localização dos Riscos Decorrentes de Ações Mecânicas ...................................... 72
5.2.1 Ação de Puncionamento...................................................................................................... 72
5.2.2 Ação de Corte........................................................................................................................ 72
5.2.3 Ação de Cisalhamento ......................................................................................................... 72
5.2.4 Ação de Dobra ou Flexão .................................................................................................... 72
5.3 Localização dos Perigos Mecânicos das Máquinas ................................................... 73
5.4 Principais Causas de Acidentes Devidos à Utilização de Máquinas ....................... 73
5.5 Medidas de Prevenção .................................................................................................... 73
5.5.1 Recomendações Gerais ...................................................................................................... 73
5.5.2 Normas Básicas de Segurança .......................................................................................... 74
5.5.3 Antes de Iniciar o Trabalho ................................................................................................. 74
5.5.4 Durante o Trabalho ............................................................................................................... 75

5.5.5 Operações de Manutenção ................................................................................................. 75

5.5.6 Utilização de Protetores ....................................................................................................... 75
5.5.7 Dispositivos de Segurança e Proteção ............................................................................. 76
5.5.8 Dispositivo de Comando Bimanual .................................................................................... 76
5.5.9 Limitadores de Movimento (Dispositivos Sensores) ....................................................... 76
5.6 Riscos Associados a Máquinas Específicas ................................................................ 76
5.6.1 Riscos e Condições Perigosas ........................................................................................... 76
5.6.1.1 Fresadoras e Tornos ....................................................................................................................... 76
5.6.1.2 Prensas e Quinadoras .................................................................................................................... 77
5.6.1.3 Esmeris ............................................................................................................................................. 78
5.6.1.4 Engenhos de Furar.......................................................................................................................... 78
5.6.2 Medidas de Prevenção ........................................................................................................ 79
5.6.2.1 Fresadoras e Tornos ....................................................................................................................... 79
5.6.2.2 Esmeris ............................................................................................................................................. 80
5.6.2.3 Prensas e Quinadoras .................................................................................................................... 81
5.6.2.4 Engenhos de Furar.......................................................................................................................... 82

1 Fabricação de peças por deformação dos

materiais
1.1 Processos de Deformação Plástica de Metais
Processos de Deformação/ Enformação/ Conformação Plástica de Metais (“Metal Forming

Processes”)
❖ Processos de deformação plástica na massa.
• Forjamento
• Extrusão
• Laminagem
❖ Processos de deformação plástica de chapa.
• Quinagem
• Estampagem
• Calandragem
• Fluo-torneamento
• Corte por arrombamento

1.2 Ciclo de utilização dos materiais
Processo de fabrico: em sentido lato é o processo de converter matérias-primas em produtos.

Envolve o projeto (“design”) e fabrico (“manufacturing”) de bens usando vários métodos e técnicas
de produção.
Os modernos processos de fabrico envolvem a produção de produtos a partir de matérias-primas,
equipamentos e operações, seguindo um plano bem organizado para cada fase.
Os produtos manufaturados são também usados para fazer outros produtos. Ex. Prensas para
produzir carroçarias de automóveis, tornos para produzir peças, etc.
Um processo de fabrico pode produzir:
❖ Produtos discretos, isto é, partes individuais ou partes de peças (rodas dentadas, esferas
de aço, etc.);
❖ Produtos contínuos, que podem cortar-se em peças individuais e transformar-se em
produtos discretos (arames, chapas, tubos, etc.)

1.3 Classificação dos Processos de Fabrico e de alteração das propriedades
1.4 Fundamentos do Comportamento Mecânico dos Materiais

Foram apresentados os métodos e técnicas pelas quais os materiais podem ser transformados para
obter produtos ou peças de uso comum.
Um dos principais processos de transformação é a deformação plástica ou processos de
conformação plástica ou mecânica, que envolvem a aplicação de forças de vários modos. Inclui:
❖ Conformação em massa
Laminagem Forjamento Trefilagem Extrusão
❖ Conformação em Chapa
Corte (Corte
Estampagem
Estiramento Dobragem por
profunda
arrombamento)

Esquema Simplificado da Classificação dos Processos de Conformação

2 Processos de fabrico sem arranque de apara

2.1 Introdução
Os processos tecnológicos de enformação (processos de fabrico sem arranque de apara) tomaram-
se industrialmente muito importantes após a segunda guerra mundial, em resultado do aumento do
custo da energia e das matérias-primas.
Contrariamente ao que acontece com outros processos tecnológicos, caso por exemplo dos
processos de corte por arranque de apara, em que o fabrico de um componente se efetua por
remoção de material (sob a forma de aparas), os processos de enformação (processos de fabrico
sem arranque de apara) procedem à alteração de forma no estado sólido, através do escoamento
do material. Este facto, torna os processos de enformação plástica muito eficientes relativamente
ao aproveitamento de matéria-prima, e diminuição de desperdícios.
No passado, os processos de enformação plástica eram na sua maioria utilizados no fabrico de
produtos semiacabados, caso por exemplo das chapas, varões, perfis e tubos. Atualmente fabricam-
se com esta tecnologia produtos acabados, que dispensam qualquer tipo de operação subsequente,
o que permite aumentar a produtividade e diminuir os custos de produção.
Panelas, fogões, geladeiras, fornos de micro-ondas, microcomputadores, automóveis, máquinas
agrícolas, trens, navios, aviões, naves espaciais, satélites. Desde o produto mais simples até o mais
sofisticado, todos dependem de processos de fabricação mecânica para existir. E eles são muitos.
E se encadeiam para que o produto seja fabricado.
Por mais simples que a peça seja, é sempre necessário usar máquinas e realizar mais de uma
operação para produzi-la.
Começando pela fundição, seguindo pelos processos de conformação mecânica como a laminação
e a trefilação, passando pelo torneamento, pela maquinagem, as peças vão sendo fabricadas e
reunidas para formar os conjuntos mecânicos sem os quais a vida moderna seria impensável.
E pensando na fundição como início dessa cadeia, a etapa seguinte é, na maioria dos casos, a
laminação, um processo de conformação mecânica.
Uma grande ajuda: as propriedades dos materiais
Embora sem saber, já deve ter conformado um metal em algum momento da sua vida. Aí vem a
pergunta: "Mas, como? !".
É simples. Ao dobrar um pedaço de arame, um fio de cobre, ou um pedaço de metal qualquer, ao
martelar um prego, aplicou esforços sobre o material e, desse esforço, resultou uma mudança de
forma.
Em um ambiente industrial, a conformação mecânica é qualquer operação durante a qual se aplicam
esforços mecânicos em metais, que resultam em uma mudança permanente em suas dimensões.
Para a produção de peças de metal, a conformação mecânica inclui um grande número de
processos: laminação, forjamento, trefilação, extrusão, estampagem.... Esses processos têm em
comum o facto de que, para a produção da peça, algum esforço do tipo compressão, tração,
dobragem, tem que ser aplicado sobre o material.
A segunda pergunta que certamente fará é: "Mas, como é possível que materiais tão rígidos como
o aço, ou o ferro, possam ser comprimidos, puxados e dobrados para adquirirem os formatos que
o produto necessita?".
Bem, deve-se lembrar de que, quando estudamos as propriedades dos materiais, citamos as suas
propriedades mecânicas e dentre elas, falamos da elasticidade e da plasticidade. Dissemos que
a elasticidade é a capacidade que o material tem de se deformar, se um esforço é aplicado sobre
ele, e de voltar à forma anterior quando o esforço para de existir. A plasticidade, por sua vez, permite

que o material se deforme e mantenha essa deformação, se for submetido a um esforço de

intensidade maior e mais prolongada. Essas duas propriedades são as que permitem a existência
dos processos de conformação mecânica.
Eles também são ajudados pelo reticulado cristalino dos metais, que está associado ao modo
como os átomos dos metais estão agrupados. Materiais que têm estrutura CFC, ou seja, cúbica de
face centrada, têm uma forma de agrupamento atómico que permite o deslocamento de camadas
de átomos sobre outras camadas. Por isso, eles deformam-se mais facilmente do que os que
apresentam os outros tipos de arranjos. Isso acontece porque, nessa estrutura, os planos de
escorregamento permitem que camadas de átomos "escorreguem" umas sobre as outras com mais
facilidade.
Como exemplo de metais que apresentam esse tipo de estrutura após a solidificação, temos o
cobre e o alumínio. Por isso, esses metais são mais fáceis de serem trabalhados por conformação
mecânica. Aprova disso é que o alumínio pode ser laminado até a espessura de uma folha de papel.
Esse é o caso daqueles rolos de folhas de papel de alumínio que compra no supermercado.
2.2 Laminagem
A laminação é um processo de conformação mecânica, isto é, um dos
processos de alteração de forma por deformação plástica em massa,
pelo qual um lingote de metal é forçado a passar por entre dois
cilindros que giram em sentidos opostos, com a mesma velocidade.
Assim consegue-se a redução da espessura do metal a cada passe de
laminação, que é como se chama cada passagem do metal pelos
cilindros de laminação.
Ao passar entre os cilindros, o material sofre deformação plástica. Por causa disso, ele tem uma
redução da espessura e um aumento na largura e no comprimento. Como a largura é limitada pelo
tamanho dos cilindros, o aumento do comprimento é sempre maior do que o da largura.
Se quer saber como isso funciona, pare numa pastelaria e veja como o pasteleiro estica a massa.
Observe como, a cada passada, ele reajusta a distância entre os cilindros. Veja que a massa fica
cada vez mais comprida e mais fina.
A laminagem pode ser feita a quente ou a frio.
A laminagem a quente aplica-se quando o material a ser conformado é difícil de laminar a frio ou
quando necessita de grandes reduções de espessura.
Assim, o aço, quando necessita de grandes reduções, é sempre laminado a quente porque, quando
aquecido, sua estrutura cristalina apresenta a configuração CFC que, como já vimos, se presta
melhor à laminagem. Além disso, nesse tipo de estrutura, as forças de coesão são menores, o que
também facilita a deformação.
A laminagem a frio aplica-se a metais de fácil conformação em temperatura ambiente, o que é
mais económico. É o caso do cobre, do alumínio e de algumas de suas ligas.
A laminagem a frio também pode ser feita mesmo em metais cuja resistência à deformação é maior.
São passes rápidos e brandos cuja finalidade é obter maior precisão nas dimensões das chapas.
Em alguns casos, a dureza e a resistência do material melhoram já que, nesse caso, ele fica

"encruado". Quando se necessita de precisão dimensional e ductilidade, a chapa laminada a frio

passa por um tratamento térmico chamado recozimento.
Sendo a quente ou a frio, a laminagem parte dos lingotes que, passando pelos laminadores, pode
se transformar em produtos de uso imediato como trilhos vigas e perfis. Pode se transformar
também em produtos intermediários que serão usados em outros processos de conformação
mecânica.
É o caso de tarugos que passarão por forjamento, extrusão e trefilação e das chapas que serão
estampadas para a fabricação de automóveis, fogões, ...
2.2.1 Encruamento
É o resultado de uma mudança na estrutura do metal, associada a uma deformação permanente
dos grãos do material, quando este é submetido à deformação a frio. O encruamento aumenta a
dureza e a resistência mecânica.
2.2.2 A máquina de laminar chama-se...

O laminador é o equipamento que realiza a laminação.
Mas, não é só de laminadores que a laminação é
composta. Um setor de laminação é organizado de tal
modo que a produção é seriada e os equipamentos são
dispostos de acordo com a sequência de operações de
produção, na qual os lingotes entram e, ao saírem, já
estão com o formato final desejado seja como produto
final, seja como produto intermediário.
As instalações de uma laminagem são compostas por fornos de aquecimento e reaquecimento de
lingotes, placas e tarugos, sistemas de roletes para deslocar os produtos, mesas de elevação e
basculamento, tesouras de corte e, principalmente, o laminador.
O laminador é um conjunto mecânico parecido com a máquina do pasteleiro. É composto de:
• Cadeira - é o laminador propriamente dito e que contém a gaiola, os cilindros e os
acessórios.
• Gaiola - estrutura que sustenta os cilindros.
Os cilindros são as peças-chave dos laminadores, porque são eles que aplicam os esforços para
deformar o metal. Eles podem ser fundidos ou forjados; são fabricados em ferro fundido ou aço
especial, dependendo das condições de trabalho a que eles são submetidos. Podem ser lisos, para
a produção de placas e chapas, ou com canais, para a produção de perfis.
Os laminadores podem ser montados isoladamente ou em grupos, formando uma sequência de

vários laminadores em série. Esse conjunto recebe o nome de trem de laminação. Junto a esse
conjunto, trabalham os equipamentos auxiliares, ou seja, os empurradores, as mesas
transportadoras, as tesouras, as mesas de elevação...

Os laminadores podem ser classificados quanto ao número de cilindros que eles apresentam. Assim
temos:
• Duo - composto de dois cilindros de mesmo diâmetro, que giram em sentidos opostos, na
mesma velocidade.
• Trio - três cilindros dispostos uns sobre os outros. Quando o material passa pela primeira vez,
ele passa entre o cilindro inferior e médio. Quando ele retorna, passa pelo cilindro médio e
superior.
• Quádruo - apresenta quatro cilindros: cilindro dois internos (de trabalho) e dois externos (de
apoio).
• Universal - apresenta quatro cilindros, combinados: dois horizontais e dois verticais. Ele é
utilizado para a laminação de trilhos.

• Sendzimir - apresenta seis cilindros dos quais dois são de trabalho e quatro são de apoio.
A laminagem nunca é feita de uma só vez. Assim como o pasteleiro passa a massa pela máquina
várias vezes até que ela tenha a espessura desejada, o metal também é passado diversas vezes
pelo laminador a fim de que o perfil ou a chapa adquiram ou o formato, ou a espessura adequada
para o próximo uso.
Nessas passagens, obtém inicialmente a laminação de desbaste, cuja função é transformar os
lingotes de metal em produtos intermediários ou semiacabados como blocos, placas e tarugos.
Esses produtos passam depois pelos laminadores acabadores onde são transformados em
produtos acabados como perfilados, trilhos, chapas, tiras.
Figura – Tipos de laminadores
2.2.3 Laminagem de um produto plano

Como já dissemos, para obter um produto laminado, ele tem que passar diversas vezes pelos
laminadores. Na verdade, esse processo tem várias etapas, porque além da passagem pelos
cilindros, algumas coisas vão acontecendo à medida que o produto vai sendo laminado. Essas
etapas são, em geral, as seguintes:
1. O lingote, pré-aquecido em fornos especiais, passa pelo laminador de desbaste e se
transforma em placas.

2. A placa é reaquecida e passa então por um laminador que quebra a camada de óxido que se
formou no aquecimento. Nessa operação usa-se também jato de água de alta pressão.
3. Por meio de transportadores de roletes, a placa é levada a um outro laminador que diminui a
espessura e também aumenta a largura da placa original. Na saída dessa etapa, a chapa
também passa por um dispositivo que achata suas bordas e por uma tesoura de corte a
quente.
4. Finalmente, a placa é encaminhada para o conjunto de laminadores acabadores, que pode
ser formado de seis laminadores quádruos. Nessa etapa ela sofre reduções sucessivas, até
atingir a espessura desejada e se transformar finalmente em uma chapa.
5. Quando sai da última cadeira acabadora, a chapa é enrolada em bobina por meio de
bobinadores.
Para a obtenção de espessuras ainda menores, a laminação prossegue, porém a frio. Para isso, as
bobinas passam por um processo de limpeza da superfície chamado de decapagem.
Após a laminação a frio, que dá à superfície da chapa um acabamento melhor, ela é rebobinada. A
bobina resultante passa por um processo de tratamento térmico que produz a recristalização do
material e anula o encruamento ocorrido durante a deformação a frio.
Além da grande variedade de produtos de aço que se pode fabricar por laminação, esse processo
de conformação mecânica também é aplicável ao cobre e suas ligas, ao alumínio e suas ligas, à
borracha e ao papel.
2.2.4 Características e defeitos dos produtos laminados

Cada produto industrial tem características que o diferenciam dos outros.
Não é diferente com relação aos produtos laminados.
Por exemplo, as formas desses produtos são muito simples: barras, perfis, chapas. Seu
comprimento é sempre muito maior que sua largura e, na maioria dos casos, as espessuras também
são reduzidas.
Os produtos laminados são empregues tanto na construção civil (casas, apartamentos, prédios
industriais, pontes, viadutos), quanto na indústria mecânica, na maquinagem para a produção em
série de grandes quantidades de peças como parafusos, brocas, pinos, eixos, barras de secções
diversas e chapas trabalhadas (furadas, cortadas, fresadas, retificadas). Em geral, o formato
adequado do produto laminado, próximo do produto final maquinado, aumenta muito a produtividade
dos setores de maquinagem.
Além das características, os produtos laminados apresentam defeitos que, geralmente, originam-se
dos defeitos de fabricação do próprio lingote. Assim, os defeitos mais comuns dos produtos
laminados são:
• Vazios - podem ter origem nos rechupes ou nos gases retidos durante a solidificação do
lingote. Eles causam tanto defeitos de superfície quanto enfraquecimento da resistência
mecânica do produto.
• Gotas frias - são respingos de metal que se solidificam nas paredes da lingoteira durante o
vazamento. Posteriormente, eles se agregam ao lingote e permanecem no material até o
produto acabado na forma de defeitos na superfície.
• Trincas - aparecem no próprio lingote ou durante as operações de redução que acontecem
em temperaturas inadequadas.
• Dobras - são provenientes de reduções excessivas em que um excesso de massa metálica
ultrapassa os limites do canal e sofre recalque no passe seguinte.
• Inclusões - são partículas resultantes da combinação de elementos presentes na
composição química do lingote, ou do desgaste de refratários e cuja presença pode tanto
fragilizar o material durante a laminação, quanto causar defeitos na superfície.

• Segregações - acontecem pela concentração de alguns elementos nas partes mais quentes
do lingote, as últimas a se solidificarem. Elas podem acarretar heterogeneidades nas
propriedades como também fragilização e enfraquecimento de secções dos produtos
laminados.
Além disso, o produto pode ficar empenado, retorcido, ou fora de secção, em consequência de
deficiências no equipamento, e nas condições de temperatura sem uniformidade ao longo do
processo.
2.3 Forjamento
2.3.1 Introdução
Casa de ferreiro, espeto de... aço
Uma das profissões mais antigas do mundo é a do ferreiro.
Quem não se lembra de já ter visto, em filmes históricos, um homem bem forte, todo suado, retirando
com uma tenaz um pedaço de metal incandescente do fogo, colocando-o sobre uma bigorna e
martelando com força para que o metal adquirisse a forma desejada? Podia ser uma espada, a
parte de uma armadura, ou uma ferradura. Não importa o que fosse produzido, tudo dependia da
força e da arte do homem, seu martelo e sua bigorna.
Hoje em dia, o martelo e a bigorna foram substituídos por máquinas e matrizes que permitem a
produção constante de milhares de peças. Esse processo de conformação mecânica, tão antigo
quanto o uso dos metais, é o forjamento.
Martelando, martelando...
Entre os processos de conformação mecânica, existem os processos de laminação, extrusão e
trefilação. O que esses três processos têm em comum é o fato de não fornecerem produtos
acabados, mas apenas matéria-prima para, a partir dela, fabricar-se outros produtos. Assim, a
chapa obtida na laminação será transformada em partes da chaparia dos automóveis. Os perfis de
alumínio, obtidos pela extrusão, serão matéria-prima para a fabricação das janelas das nossas
casas. Os fios trefilados são usados na produção de condutores elétricos.
O forjamento, um processo de conformação mecânica em que o material é deformado por
martelamento ou prensagem, é empregue na fabricação de produtos acabados ou semiacabados
de alta resistência mecânica, destinados a sofrer grandes esforços e solicitações em sua utilização.
Embora, hoje em dia, o forjamento seja feito por meio de equipamentos, o princípio do processo
contínua o mesmo: aplicação individual e intermitente de pressão, quer dizer, o velho martelamento,
ou então, a prensagem.
O forjamento por martelamento é feito aplicando-se golpes rápidos e sucessivos no metal. Desse
modo, a pressão máxima acontece quando o martelo toca o metal, decrescendo rapidamente de
intensidade à medida que a energia do golpe é absorvida na deformação do material. O resultado
é que o martelamento produz deformação principalmente nas camadas superficiais da peça, o que
dá uma deformação irregular nas fibras do material. Pontas de eixo, discos de turbinas são
exemplos de produtos forjados fabricados por martelamento.
No forjamento por martelamento são usados martelos de forja que aplicam golpes rápidos e
sucessivos ao metal por meio de uma massa de 200 a 3000kg que cai livremente ou é impulsionada
de uma certa altura que varia entre 1 e 3,5 m.

Na prensagem, o metal fica sujeito à ação da força de compressão em baixa velocidade e a pressão
atinge seu valor máximo pouco antes de ser retirada, de modo que as camadas mais profundas da
estrutura do material são atingidas no processo de conformação. A deformação resultante é, então,
mais regular do que a produzida pela ação dinâmica do martelamento. Palhetas de turbinas e
forjados de liga leve são produtos fabricados por prensagem.
O forjamento por prensagem é realizado por prensas mecânicas ou hidráulicas. As prensas
mecânicas, de curso limitado, são acionadas por eixos excêntricos e podem aplicar cargas entre
100 e 8.000 toneladas. As prensas hidráulicas podem ter um grande curso e são acionadas por
pistões hidráulicos. A sua capacidade de aplicação de carga fica entre 300 e 50.000 toneladas. Elas
são bem mais caras que as prensas mecânicas.
As operações de forjamento são realizadas a quente, em temperaturas superiores às de
recristalização do metal. É importante que a peça seja aquecida uniformemente e em temperatura
adequada.
Esse aquecimento é feito em fornos de tamanhos e formatos variados, relacionados ao tipo de metal
usado e de peças a serem produzidas e vão desde os fornos de câmara simples até os fornos com
controlo específico de atmosfera e temperatura.
Alguns metais não ferrosos podem ser forjados a frio.

2.3.2 Matriz aberta ou fechada?

Toda a operação de forjamento precisa de uma matriz. É ela que ajuda a fornecer o formato final
da peça forjada. E ajuda também a classificar os processos de forjamento, que podem ser:
• Forjamento em matrizes abertas, ou forjamento livre;
• Forjamento em matrizes fechadas.
As matrizes de forjamento são submetidas a altas tensões de compressão, altas solicitações
térmicas e, ainda, a choques mecânicos. Devido a essas condições de trabalho, é necessário que
essas matrizes apresentem alta dureza, elevada tenacidade, resistência á fadiga, alta resistência
mecânica a quente e alta resistência ao desgaste. Por isso, elas são feitas, em sua maioria, de
blocos de aços liga forjados e tratadas termicamente. Quando as solicitações são ainda maiores,
as matrizes são fabricadas com metal duro.
No forjamento livre, as matrizes têm geometria ou formatos
bastante simples. Esse tipo de forjamento é usado quando o
número de peças que se deseja produzir é pequeno e seu
tamanho é grande. É o caso de eixos de navios, turbinas e
anéis de grande porte.
A operação de forjamento livre é realizada em várias etapas.
Como exemplo, a ilustração mostra o estiramento de uma
parte de uma barra. observe a peça inicial (a) e o resultado
final (e). A operação é iniciada com uma matriz de pequena
largura. O estiramento acontece por meio de golpes sucessivos e avanços da barra. A barra
(b,c,d,e) é girada 90° e o processo repetido (f). Para obter o acabamento mostrado em (g), as
matrizes são trocadas por outras de maior largura.
No forjamento em matrizes fechadas, o metal adquire o formato da cavidade esculpida na matriz

e, por causa disso, há forte restrição ao escoamento do material para as laterais. Essa matriz é
construída em duas metades: a metade de baixo fica presa à bigorna e nela é colocado o metal
aquecido. A outra metade está presa ao martelo (ou à parte superior da prensa) que cai sobre a
metade inferior, fazendo o material escoar e preencher a cavidade da matriz.

Uma peça forjada acabada geralmente não é conformada em um só golpe, porque tanto a direção
quanto a extensão na qual o metal pode escoar são pequenas. Por isso, para a confeção de uma
única peça são necessárias várias matrizes com cavidades correspondentes aos formatos
intermediários que o produto vai adquirindo durante o processo de fabricação.
A matriz apresenta uma cavidade extra em sua periferia e que tem o objetivo de conter o excesso
de material necessário para garantir o total preenchimento da matriz durante o forjamento. Esse
excesso de material chama-se rebarba e deve ser retirado da peça em uma operação posterior de
corte.
A rebarba é um dos problemas do forjamento por matriz fechada. Para minimizá-lo, as matrizes
apresentam calhas para evitar que a rebarba seja muito grande.
Para peças não muito complexas, são aplicadas as seguintes etapas no forjamento em matriz
fechada:
1. Corte do blank, ou seja, do pedaço de metal em barra no tamanho necessário.
2. Aquecimento - realizado em fornos.
3. Forjamento intermediário, realizado somente quando é difícil a conformação em uma única
etapa.
4. Forjamento final - feito em matriz, já com as dimensões finais da peça.
5. Tratamento térmico - para a remoção das tensões, homogeneização da estrutura, melhoria da
maquinagem e das propriedades mecânicas.
2.3.3 Defeitos dos produtos forjados

Os produtos forjados também apresentam defeitos típicos. Eles são:

• Falta de redução - caracteriza-se pela penetração incompleta do metal na cavidade da

ferramenta. Isso altera o formato da peça e acontece quando são usados golpes rápidos e
leves do martelo.
• Trincas superficiais - causadas por trabalho excessivo na periferia da peça em temperatura
baixa, ou por alguma fragilidade a quente.
• Trincas nas rebarbas - causadas pela presença de impurezas nos metais ou porque as
rebarbas são pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas e podem penetrar na peça durante a
operação de rebarbagem.
• Trincas internas - originam-se no interior da peça, como consequência de tensões originadas
por grandes deformações.
• Gotas frias - são descontinuidades originadas pela dobra de superfícies, sem a ocorrência
de soldagem. Elas são causadas por fluxos anormais de material quente dentro das matrizes,
incrustações de rebarbas, colocação inadequada do material na matriz.
• Incrustações de óxidos - causadas pela camada de óxidos que se formam durante o
aquecimento. Essas incrustações normalmente se desprendem, mas ocasionalmente, podem
ficar presas nas peças.
• Descarbonetação - caracteriza-se pela perda de carbono na superfície do aço, causada pelo
aquecimento do metal.
• Queima - gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos grãos, formando películas
de óxidos. Ela é causada pelo aquecimento próximo ao ponto de fusão.
2.3.4 Vantagens e limitações

As principais limitações deste processo são as seguintes:
• Apenas pode ser aplicado a formas simples;
• Não se conseguem tolerâncias apertadas para as peças, devendo a forma final ser obtida
à custa de operações subsequentes de maquinagem;
• A cadência de produção é baixa;
• Necessita de operários experimentados e com algum grau de perícia.
As vantagens associadas ao processo são várias, destacando-se:
• Baixo custo;
• Aplicação a pequenas séries de fabrico.
• Aplicação a uma gama variada de dimensões das peças a fabricar, constituindo uma
alternativa de fabrico para componentes de dimensões muito grandes, cujo fabrico por
forjamento em matriz fechada é difícil ou mesmo impossível.
• Boas propriedades mecânicas apresentadas pelas peças forjadas.
2.4 Estampagem / Corte / Dobragem

2.4.1 Introdução
Dando forma às chapas
Se a família dos processos de fabricação fosse um objeto que se pudesse tocar, com certeza, ela
seria uma corrente na qual cada elo representaria um determinado processo que estaria encadeado
em outro, que, por sua vez, estaria encadeado em outro, e assim por diante.
Se não, vejamos: alguns produtos da fundição como lingotes e tarugos podem ser forjados e
laminados; os produtos da laminação podem ser cortados, dobrados, curvados, estampados. As
peças resultantes podem passar por etapas de maquinagem, soldagem, rebitagem... e por aí vai.

Isso porque, quando alguma coisa é produzida, você nunca tem apenas uma operação envolvida
nessa fabricação. Geralmente, o que se tem são produtos intermediários, como na laminação, em
que as chapas laminadas, após bobinadas, são usadas na fabricação de peças para a indústria
automobilística, naval, eletrónica e mecânica em geral.
E para que as chapas adquiram o formato desejado, é necessário que elas passem por um processo
de conformação mecânica que visa dar-lhes forma final.
2.4.2 Estampagem
Estampagem é um processo de conformação mecânica, geralmente realizado a frio, que engloba
um conjunto de operações. Por meio dessas operações, a chapa plana é submetida a
transformações que a fazem adquirir uma nova forma geométrica, plana ou oca. Isso só é possível
por causa de uma propriedade mecânica que os metais têm: a plasticidade.
As operações básicas de estampagem são:
• Corte
• Dobragem
• Estampagem profunda (ou "repuxo")
Assim como nem todo material pode ser laminado, nem todo material pode passar pelas operações
de estampagem. As chapas metálicas de uso mais comum na estampagem são as feitas com as
ligas de aço de baixo carbono, os aços inoxidáveis, as ligas alumínio-manganês, alumínio-magnésio
e o latão 70-30, que tem um dos melhores índices de estampabilidade entre os materiais metálicos.
Além do material, outro fator que se deve considerar nesse processo é a qualidade da chapa. Os
itens que ajudam na avaliação da qualidade são: a composição química, as propriedades
mecânicas, as especificações dimensionais, acabamento e aparência da superfície.
A composição química deve ser controlada no processo de fabricação do metal. A segregação de
elementos químicos, por exemplo, que pode estar presente no lingote que deu origem à chapa,
causa o comportamento irregular do material durante a estampagem.
As propriedades mecânicas, como dureza e resistência à tração, são importantíssimas na
estampagem. Elas são determinadas por meio de ensaios mecânicos que nada mais são do que
testes feitos com equipamentos especiais. Esses dados, juntamente com dados sobre a
composição química, geralmente são fornecidos nas especificações dos materiais, presentes nos
catálogos dos fabricantes das chapas e padronizados através de normas.
As especificações das dimensões ajudam no melhor aproveitamento
possível do material, quando é necessário cortá-lo para a fabricação da
peça. Uma chapa fora dos padrões de dimensão impede seu bom
aproveitamento em termos de distribuição e quantidade das peças a
serem cortadas. O ideal é obter a menor quantidade possível de sobras
e retalhos que não podem ser aproveitados. Esse aproveitamento ideal
envolve também o estudo da distribuição das peças na chapa.
Os defeitos de superfície prejudicam não só a qualidade da peça estampada, como também
influenciam no acabamento quando o produto deve receber pintura ou algum tipo de revestimento
como a cromagem, por exemplo. Por isso, esse é um fator que também deve ser controlado.

As operações de estampagem
são realizadas por meio de
prensas que podem ser
mecânicas ou hidráulicas,
dotadas ou não de dispositivos
de alimentação automática das
chapas, tiras cortadas, ou
bobinas.
A seleção de uma prensa
depende do formato, tamanho
e quantidade de peças a serem
produzidas e,
consequentemente, do tipo de
ferramenta que será usado.
Normalmente, as prensas
mecânicas são usadas nas
operações de corte, dobragem
e estampagem rasa. As
prensas hidráulicas são mais
usadas na estampagem profunda.
Na estampagem, além das prensas, são usadas ferramentas especiais chamadas estampos que
se constituem basicamente de um punção (ou macho) e uma matriz. Essas ferramentas são
classificadas de acordo com o tipo de operação a ser executada.
Assim, temos:
• ferramentas para corte
• ferramentas para dobragem
• ferramentas para estampagem profunda
Na prensa, o punção geralmente é preso na parte superior que executa os movimentos verticais de
subida e descida. A matriz é presa na parte inferior constituída por uma mesa fixa.
Essa ferramenta deve ser resistente ao desgaste, ao choque e à deformação, ter maquinabilidade
e grande dureza. De acordo com a quantidade de peças e o material a serem estampados, os
estampos são fabricados com aços ligados, chamados de aços para ferramentas e matrizes.
O fio de corte da ferramenta é muito importante e seu desgaste, com o uso, provoca rebarbas e
contornos pouco definidos das peças cortadas. A capacidade de corte de uma ferramenta pode ser
recuperada por meio de retificação para obter a afiação.
2.4.3 Corte de chapas

O corte é a operação de cisalhamento de um material na qual uma ferramenta ou punção de corte
é forçada contra uma matriz por intermédio da pressão exercida por uma prensa.
Quando o punção desce, empurra o material para dentro da abertura da matriz.

Dica tecnológica
Em princípio, a espessura da chapa a ser cortada deve ser igual ou menor que o diâmetro do
punção.
As peças obtidas por corte, podem, eventualmente, ser submetidas a uma operação posterior de
estampagem profunda.
O corte permite a produção de peças nos mais variados formatos. Estes são determinados pelos
formatos do punção e da matriz. A folga entre um e outra é muito importante e deve ser controlada,
já que o aspeto final da peça depende desse fator.
Ela está relacionada também com a espessura, a dureza e o tipo de material da chapa.
Dica tecnológica
Para o aço, a folga é de 5 a 8% da espessura da chapa; para o latão, ela fica entre 4 e 8%; para o
cobre, entre 6 e 10%; para o alumínio, em tomo de 3% e para o alumínio, entre 7 e 8%.
Folgas muito grandes provocam rebarbas que podem ferir os operadores. As folgas pequenas
provocam fissuras, ou seja, rachaduras, que causarão problemas nas operações posteriores.
Quanto menores forem as espessuras das chapas e o diâmetro do punção, menor será a folga e
vice-versa.
Dependendo da complexidade do perfil a ser cortado, o corte pode ser feito em uma única etapa ou
em várias etapas até chegar ao perfil final. Isso determina também os vários tipos de corte que
podem ser executados:
Corte (simples)
Produção de uma peça de um formato qualquer a partir de uma chapa
Entalhe
Corte de um entalhe no contorno da peça.
Puncionamento
Corte que produz furos de pequenas dimensões.
Corte parcial
Corte incompleto no qual uma parte da peça cortada fica presa à chapa
Recorte
Corte de excedentes de material de uma peça que já passou por um processo de
conformação.
Um corte, por mais perfeito que seja, sempre apresenta uma superfície de aparência
"rasgada". Por isso, é necessário fazer a rebarbagem, que melhora o acabamento das paredes do
corte.

Fique por dentro

Pode-se cortar papel, borracha e outros materiais não metálicos com um punção
de ângulo vivo. Nesse caso, o material fica apoiado sobre uma base sólida de
madeira ou outro material mole.
2.4.4 Dobragem e curvamento

A dobragem é a operação pela qual a peça anteriormente recortada é conformada com o auxílio
de estampos de dobragem. Estes são formados por um punção e uma matriz normalmente
montados em uma prensa. o material, em forma de chapa, barra, tubo ou vareta, é colocado entre
o punção e a matriz. Na prensagem, uma parte é forçada contra a outra e com isso se obtém o perfil
desejado.
Em toda e qualquer operação de dobragem, o material sofre deformações além do seu limite
elástico. No lado externo há um esforço de tração, o metal se alonga e há uma redução de
espessura. No lado interno, o esforço é de compressão.
Por causa da elasticidade do material, sempre há um pequeno retorno para um ângulo ligeiramente
menor que o inicial, embora a chapa tenha sido dobrada além de seu limite elástico. Por causa
disso, quando se constrói o estampo, o cálculo do ângulo de dobragem deve considerar esse
retorno e prever uma dobragem em um ângulo levemente superior ao desejado.
Dica tecnológica
Existe uma região interna do material que não sofre nenhum efeito dos esforços de tração e
compressão aos quais a chapa é submetida durante a dobragem. Essa região é chamada de linha
neutra.
Outro fator a considerar é a existência dos raios de curvatura. Cantos vivos ou raios pequenos
podem provocar a rutura durante a dobragem. Em geral, a determinação do raio de curvatura é
função do projeto ou desenho da peça, do tipo de material usado, da espessura da peça e do sentido
da laminação da chapa. Materiais mais dúcteis como o alumínio, o cobre, o latão e o aço com baixo
teor de carbono necessitam de raios menores do que materiais mais duros como os aços de médio
e alto teores de carbono, aços ligados etc.
Até atingir o formato final, o produto pode ser dobrado com o auxílio de apenas um estampo em
uma única ou em mais fases ou, então, com mais de um estampo.

E para obter os variados formatos que a dobragem proporciona, realizam-se as seguintes

operações:
2.4.5 Estampagem profunda

A estampagem profunda é um processo de conformação mecânica em que chapas planas são
conformadas no formato de um copo. Ela é realizada a frio e, dependendo da característica do
produto, em uma ou mais fases de conformação. Por esse processo, produzem-se panelas, partes
da chaparia de carros como para-choques, capôs, portas, e peças como cartuchos e refletores
parabólicos.
Na estampagem profunda, a chapa metálica sofre alongamento em ao menos uma direção e
compressão em outra direção. Geralmente, um compensa o outro e não há mudança na espessura
da chapa.
Assim como na dobragem, a estampagem profunda também é realizada com o auxílio de estampos
formados por um punção, uma matriz e um sujeitador presos a prensas mecânicas ou hidráulicas.
A chapa, já cortada nas dimensões determinadas, é presa entre a matriz e o sujeitador que mantém
sobre ela uma pressão constante durante o embutimento. Isso evita que ocorra o enrugamento da
superfície da peça. O punção é acionado, desce e força a chapa para baixo, através da matriz.
Nessa operação, também é necessário um controle sobre a folga entre o punção e a matriz.

Quando a profundidade do embutimento é grande, ou seja, tem a altura maior que o diâmetro da
peça, e são necessárias várias operações sucessivas para obtê-la, tem-se a reestampagem. Isso
pode ser feito com o mesmo punção, ou com punções diferentes quando o perfil da peça deve ser
alterado numa segunda ou terceira estampagem.
A ferramenta deve ter uma superfície lisa e bem acabada para minimizar o atrito entre matriz-chapa-
punção e, desse modo, diminuir o esforço de compressão e o desgaste da ferramenta.
Para diminuir o atrito pode-se usar também um Lubrificante.
2.5 Extrusão
Empurra, estica, puxa...
Assim como a laminação, a extrusão é um processo de fabricação de produtos semiacabados, ou
seja, produtos que ainda sofrerão outras operações, tais como corte, estampagem, maquinagem
ou forjamento, antes de seu uso final.
Como resultado disso, obtém-se uma das importantes características do produto extrudado: secção
transversal reduzida e grande comprimento.
A Extrusão é um processo de conformação mecânica, isto é, um processo de alteração de forma
por deformação plástica em massa, que consiste na compressão de um cilindro sólido, por exemplo,
de alumínio, chamado de Tarugo ou Billet, de encontro a um orifício existente em uma matriz (molde
ou ferramenta), com o intuito de fazer o material fluir por esse orifício e formar um perfil extrudado,
sob o efeito de altas pressões (mecânicas ou hidráulicas) e elevadas temperaturas de trabalho. Este
processo de extrusão é conhecido como extrusão direta.
Figura - Representação esquemática do processo de extrusão

Trata-se de um processo de fabricação relativamente novo, se

comparado com a maioria dos outros processos de conformação
mecânica. As primeiras experiências com extrusão foram feitas com
chumbo no final do século passado. O maior avanço aconteceu
durante a Segunda Guerra Mundial, com a produção de grandes
quantidades de perfis de alumínio para serem usados na indústria
aeronáutica.
Atualmente, não só metais mais dúcteis, como o alumínio e suas ligas e o cobre e suas ligas, podem
passar pelo processo de extrusão. Também é possível fabricar produtos de aço ao carbono e aço
inoxidável por meio de extrusão. Produtos de plástico, principalmente embalagens, também são
fabricados por extrusão.
No que se refere ao uso do alumínio, as variedades de perfis que se pode fabricar é quase ilimitada.
As secções obtidas são mais resistentes porque não apresentam juntas frágeis e há melhor
distribuição do metal. O processo fornece, também, um bom acabamento superficial.
2.5.1 Etapas do processo

De acordo com o tipo de metal, que deve suportar rigorosas condições de atrito e temperatura, e
com a secção a ser obtida, a extrusão pode ser realizada a quente ou a frio.
Os metais mais duros, como o aço, passam normalmente pelo processo de extrusão a quente. Esse
processo envolve as seguintes etapas:
1. Fabricação de lingote ou tarugo de secção circular.
2. Aquecimento uniforme do lingote ou tarugo.
3. Transporte do lingote ou tarugo aquecido para a câmara de extrusão. Essa etapa deve ser executada
o mais rapidamente possível para diminuir a oxidação na superfície do metal aquecido.
4. Execução da extrusão: com o tarugo aquecido apoiado diante da câmara de extrusão, o pistão é
acionado e o material é empurrado para o interior da câmara.
5. Fim da extrusão: o pistão recua e a câmara se afasta para a retirada do disco e da parte restante do
tarugo.
6. Remoção dos resíduos de óxido com o auxílio de disco raspador acionado pelo pistão.
Lingote
É o bloco de metal produzido por fundição.
Tarugo
É o bloco de metal obtido pela laminação de um lingote.
Considerando-se que o trabalho a quente traz problemas de oxidação do bloco de metal e das
ferramentas de extrusão, a temperatura de trabalho deve ser a mínima necessária para fornecer ao
metal o grau de plasticidade adequado.
Devido à intensa deformação produzida durante a extrusão, pode ocorrer um sensível aquecimento
do metal. Portanto, a temperatura máxima do processo deve ser seguramente inferior à
temperatura de "liquidificação", ou seja, aquela em que acontece a fusão do contorno dos grãos.
Se a temperatura de extrusão ficar muito próxima à de liquidificação, o aquecimento produzido pelo
atrito e pela compressão da matriz, poderá atingir a temperatura de fusão e impedir a fabricação do
produto por extrusão.
Deve-se lembrar, também, de que a temperatura do material na zona de deformação depende da
velocidade de deformação e do grau de compressão. Isso significa que a temperatura aumenta
quando aumentam a velocidade e a deformação, por causa do aumento do atrito devido ao
aumento da velocidade de deformação e do grau de compressão.

Na extrusão a quente, as reduções de área conseguidas são da ordem de 1:20 (um para vinte). Isso
significa que, se você tiver uma barra de 100 mm2 de área, ela pode ter sua área reduzida para 5
mm2.
Os materiais mais dúcteis, como o alumínio, podem passar por extrusão tanto a frio quanto a quente
e obtêm reduções de área da ordem de 1:100 (um para cem).
Na extrusão a frio, o material endurece por encruamento durante a deformação porque os grãos do
metal se quebram e assim permanecem, aumentando as tensões na estrutura e,
consequentemente, a sua dureza. Na extrusão a quente, os grãos reconstituem-se após a extrusão
por causa da alta temperatura.
2.5.2 Tipos de processos de extrusão

A extrusão pode ser realizada de duas maneiras básicas: direta ou indiretamente.
Na extrusão direta o bloco metálico a ser processado é colocado numa câmara ou cilindro, e
empurrado contra uma matriz através de um pistão, acionado por meios mecânicos ou hidráulicos.
Para proteger o pistão da alta temperatura e da abrasão resultantes do processo de extrusão direta,
emprega-se um bloco de aço, chamado de falso pistão entre o material metálico e o êmbolo. Usa-
se também um pedaço de grafite entre o metal e o pistão a fim de assegurar que todo o material
metálico passe pela matriz.
Nesse processo, a deformação ocorre na matriz, enquanto o resto do material é contido pelas
paredes do cilindro. Desse modo, não se produz nenhuma instabilidade no material. Isso torna
possível alcançar elevadas reduções (até 99%) no material processado.
Na extrusão indireta, o êmbolo é oco e está ligado à matriz. A extremidade oposta da câmara é
fechada com uma placa. O êmbolo oco empurra a matriz de encontro ao metal e este sai da matriz
em sentido contrário ao movimento da haste.
Como não há movimento relativo entre o bloco de metal e as paredes da câmara, as forças de atrito
são muito menores e as pressões necessárias são também menores do que na extrusão direta. Por

outro lado, como o êmbolo é furado, as cargas a serem utilizadas são limitadas e não é possível
obter perfis com formatos complexos. Por isso, o processo de extrusão direta é o mais empregado.
Os equipamentos usados na extrusão consistem em prensas horizontais, mecânicas ou hidráulicas,
com capacidades normais entre 1.500 e 5 mil toneladas. Prensas hidráulicas conseguem cargas de
até 30 mil toneladas!
Além dessas prensas, são necessários equipamentos auxiliares para a realização do processo. Eles
incluem fornos para aquecimento dos tarugos, fornos de tratamento térmico, além de equipamentos
para transporte e corte dos perfis.
2.5.3 Defeitos da extrusão

Existem vários defeitos típicos dos processos de extrusão. Por exemplo: no processo de extrusão,
a deformação não é uniforme. Por isso, o centro do tarugo move-se mais rapidamente que a
periferia, e forma-se uma "zona morta" ao longo da superfície externa do tarugo. Quando a maior
parte do bloco de metal já passou pela matriz, a superfície externa move-se para o centro e começa
a fluir pela matriz. Como essa superfície externa contém uma película de óxido, aparecem linhas
internas de óxido no interior do produto.
Se esse produto for cortado transversalmente, esse óxido aparecerá na forma de um anel que não
permite a colagem das partes a ele adjacentes.
Outro defeito que pode aparecer por causa da diferença de velocidade entre o núcleo do tarugo e
a periferia, é a formação de uma cavidade no centro da superfície do material em contacto com o
pistão, quando o processo de extrusão atinge a etapa final.
Essa cavidade cresce gradualmente em diâmetro e profundidade, transformando a barra em um
tubo. Por isso, essa parte final do produto deverá ser descartada. O aspeto desse defeito é
semelhante ao de um rechupe interno.
O arrancamento é o defeito que se forma na superfície do produto e aparece na forma de perda
de material da superfície, quando o produto passa muito rapidamente pela matriz.
Produtos fabricados pelo processo de extrusão podem apresentar também bolhas na superfície.
Elas podem ser causadas pela presença de hidrogénio e materiais provenientes da fundição do
lingote ou por ar contido dentro do recipiente da prensa.
Os defeitos podem ser evitados da seguinte forma:
Cavidade no produto - Descartar a porção final do produto.
Anel de óxido - Não extrudar o tarugo até o fim;
Aquecimento - O recipiente a uma temperatura 50°C menor que a temperatura do tarugo;
Dimensões - Não deixar o diâmetro do produto extrudado ultrapassar um valor a partir do qual o
anel de óxido começa a aparecer.
Arrancamento - Diminuir a velocidade de extrusão, diminuir a temperatura de extrusão.
Bolhas - Eliminar gases dissolvidos no metal líquido durante a fundição do lingote.
2.5.4 Parâmetros Geométricos da Extrusão

Os parâmetros geométricos da extrusão são:
• O ângulo da matriz α.
• A relação de extrusão que é o quociente entre a áreas das secções transversais do tarugo
A0 e do produto extrudado Af .
• O diâmetro do círculo circunscrito DCC que é o diâmetro do menor círculo no qual se
inscreve a secção transversal.

Figura - Parâmetros geométricos na extrusão

A complexidade da extrusão é medida pela relação entre o perímetro da secção do produto
extrudado e a área da secção transversal.
Esta relação é denominada fator de forma.
Figura - Fator de forma
2.5.5 Utilização da Extrusão

Os produtos resultantes do processo de extrusão em geral são quadros de janelas e portas, trilhos
para portas deslizantes, tubos de várias secções transversais e formas arquitetónicas. Produtos
extrudados podem ser cortados nos tamanhos desejados para gerarem peças, como maçanetas,
trancas e engrenagens.
Em operação combinada com forjamento pode gerar componentes para automóveis, bicicletas,
motocicletas, maquinaria pesado e equipamento de transporte.
2.6 Trefilagem
Puxa e estica
Acender a luz, falar ao telefone, ligar o som, a televisão ou um outro eletrodoméstico qualquer,
andar de elevador. Nada disso seria possível sem a trefilagem, pois os fios elétricos de cobre ou
alumínio, os cabos e arames de aço necessários para essas atividades tão comuns do século vinte
são fabricados por esse processo de conformação mecânica.
Por este processo, é possível obter produtos de grande comprimento contínuo, secções pequenas,
boa qualidade de superfície e excelente controlo dimensional.

O princípio do processo de trefilagem é, de certa forma, parecido com o da extrusão, ou seja, é

necessário que o material metálico passe por uma matriz para ter seu diâmetro diminuído e o seu
comprimento aumentado. A grande diferença está no facto de que, em vez de ser empurrado, o
material é puxado. Além disso, a trefilagem é normalmente realizada a frio.
Existem bancos de tração de até 100 toneladas, capazes de trabalhar a uma velocidade de até 100
metros por minuto, percorrendo distâncias de até 30 metros. Em alguns casos, vários conjuntos
desse tipo podem ser montados em série, a fim de produzir arames e fios com diâmetros ainda
menores.
A barra que deve ser trefilada é chamada de fio de máquina. Ela deve ser apontada, para facilitar
a passagem pela fieira, e presa por garras de tração que vão puxar o material para que ele adquira
o diâmetro desejado.
A fieira é uma ferramenta cilíndrica que contém um furo no centro por onde passa o fio, e cujo
diâmetro vai diminuindo. Assim o seu perfil apresenta o formato de um funil.
A razão da presença desse ângulo, geralmente maior que o ângulo de trefilagem, é facilitar a
lubrificação e, consequentemente, a passagem do material. A lubrificação é necessária para facilitar
a passagem do metal pela fieira, a fim de diminuir o atrito entre o fio e o cone de trabalho.
O cilindro de calibração serve para ajustar o diâmetro do fio. O cone de saída, por sua vez, permite
a saída livre do fio.

A fieira é construída de metal duro para fios de diâmetro maior que 2 mm, ou diamante para fios de
diâmetro de até 2 mm.
Esses materiais são usados para que a fieira possa resistir às condições severas e grandes
solicitações características desse processo.
2.6.1 Etapas do processo

O processo de trefilagem compreende as seguintes etapas:
❖ Laminagem e maquinação para a produção do fio máquina;
❖ Decapagem mecânica ou química que retira os óxidos presentes na superfície do fio
máquina;
❖ Trefilagem;
❖ Tratamento térmico de recozimento, quando é necessário restabelecer a ductilidade do
material;
Para a trefilagem propriamente dita, existem dois tipos básicos de máquinas de trefilar:
Sem deslizamento
Nessa máquina, o fio é tracionado, ou seja, puxado, e depois de passar pelo furo da fieira, ele vai
para um anel tirante que acumula o fio antes de terminar a sua movimentação em direção a uma
segunda fieira onde o processo se repete. Isso é feito quantas vezes forem necessárias para obter
a bitola desejada para o fio. Ao término desse processo, o fio é enrolado em uma bobinadora.
Com deslizamento
Essa máquina é usada para a trefilagem de fios metálicos de pequeno diâmetro. Nela, o fio parte
de uma bobina, passa por uma roldana e segue alinhado até a primeira fieira. Na saída da fieira, o
fio é tracionado por um anel tirante e é enrolado nele com um número de voltas que depende da
força do atrito necessária para tracionar o fio através da primeira fieira.
O movimento helicoidal do fio provoca o seu deslizamento lateral pelo anel e o sistema prossegue
dessa forma para as demais fieiras e anéis.
2.6.2 Características e defeitos dos produtos trefilados

Os produtos trefilados caracterizam-se por seu grande comprimento e pequena secção transversal.
Dependendo de sua utilização, formato, secção transversal, eles recebem uma denominação.
Assim, as barras possuem diâmetro maior que 5 mm; os arames ou fios possuem diâmetro menor.
O arame é usado para a construção mecânica. O fio é usado em aplicações elétricas.
Esses produtos apresentam os seguintes defeitos típicos:
Diâmetro escalonado
Causado por partículas duras retidas na fieira e que se desprendem depois.
Fratura irregular
Com estrangulamento, causada por esforço excessivo devido à lubrificação deficiente, excesso de
espiras no anel tirante, anel tirante rugoso, anel tirante com diâmetro incorreto, redução excessiva.

Fratura com risco lateral ao redor da marca de inclusão

Causada por partícula dura inclusa no fio inicial proveniente da laminação ou extrusão.
Fratura com trinca

Aberta em duas partes, causada por trincas de laminação.
Marcas em forma de V ou fratura em ângulo

Causadas por redução grande e parte cilíndrica pequena, com inclinação do fio na saída; rutura de
parte da fieira com inclusão de partículas no contacto fio-fieira; inclusão de partículas duras
estranhas.
Rutura taça-cone
Causada por redução pequena e ângulo de fieira muito grande, com acentuada deformação da
parte central.
2.7 Corte por Arrombamento de Chapa

2.7.1 Introdução
O corte de chapa por arrombamento vem no seguimento natural dos processos de deformação
plástica em chapa e em massa. O corte por arrombamento, que se executa sem arranque de apara,
pode fazer-se por meio de uma única operação ou por uma série de operações realiza-se em toda
a espessura da peça e segundo o perímetro do contorno desejado. É utilizado no corte de chapas,
barras ou perfis de modo a obter peças ou furos.
Na maioria das vezes, os processos de corte por arrombamento e a estampagem são usados em
sequência para o fabrico de peças. Por exemplo, se queremos fabricar um copo cilíndrico por
estampagem, teremos de obter um círculo de chapa ("esboço") antes de obtermos o copo cilíndrico
por estampagem, a partir desse esboço. Noutros casos, as peças em chapa possuem formas
obtidas por estampagem, conjugadas com furos obtidos por corte. Tal é muito frequente, tanto que

as ferramentas mais comuns para o fabrico de peças em chapa têm normalmente uma ou mais
fases que envolvem corte.
Características do processo:
• Corte de chapa, barra, tubo ou perfis.
• Geralmente, a espessura máxima de corte para chapa de aço é: 6-8 mm, dependendo do
tipo de material e do perímetro do corte.
• Corte a frio (a morno para espessuras elevadas ou materiais frágeis).
• Taxas de produção elevadas (com alimentador).
• Resistência mecânica do material das peças “inalterada”.
• Precisão dimensional e acabamento bons.
• Custo baixo (função da série de fabrico).
2.7.2 Mecanismos de Corte

Processa-se por deformação plástica seguida de rotura, devido a tensões de corte distribuídas ao
longo da espessura, ao longo do perímetro de corte. A ferramenta típica compõe-se de um punção,
cuja secção tem o contorno da peça a cortar ou do furo a obter, e de uma matriz que permite a
passagem do punção e das peças cortadas. Outra ferramenta também comum é composta por duas
lâminas com contornos sensivelmente iguais e geralmente retilíneos que se fazem deslizar uma ao
lado da outra (caso das guilhotinas).
Figura - Fundamentos do Corte por arrombamento
2.7.2.1 Corte por arrombamento convencional
Figura - Sequência do corte por arrombamento convencional

A ferramenta utilizada no corte por arrombamento na sua forma mais simples é composta por um
punção e uma matriz. Dado que com esta forma o punção não é guiado havendo o perigo de o partir
é normal encontrar nas ferramentas de corte uma placa guia do punção.

Figura - Corte por arrombamento convencional - mecanismo
2.7.3 Morfologia da superfície e suas fases

• Repuchamento - A superfície livre adjacente ao punção e à matriz é puxada causando
deformação plástica permanente.
• Penetração - As superfícies verticais definidas pelas paredes laterais da matriz e do punção
com dimensões regulares e precisas e de aspeto polido e brilhante.
• Cone de rotura - Inicia-se a fissuração junto das arestas do punção e da matriz com
direções de 45º com a vertical. A superfície é cónica, irregular e baça.
• Rebarba - Escoamento do material para o espaço aberto junto às arestas do punção e da
matriz pela propagação das fendas. A dimensão da rebarba depende do desgaste das
arestas de corte. da ductilidade do material, da folga e da força de corte "local".
• Ferramentas com arestas afiadas.
• Folga pequena entre punção e matriz: 5-10% da espessura da chapa.
• Momento fletor, empeno e concentração das forças de corte.
2.7.4 Corte por arrombamento fino ou de precisão

Os fatores que distinguem o corte fino, ou de precisão, do corte convencional estão
fundamentalmente relacionados com as ferramentas de corte usadas.
As ferramentas de corte de precisão são constituídas por punções e matrizes com folgas mais
reduzidas em relação às ferramentas de corte convencional. Este facto favorece o acabamento
superficial e beneficia a precisão dimensional das peças obtidas. No entanto, há dois componentes
fundamentais, exclusivos desta tecnologia:
• um contrapunção, que segue o movimento da peça durante a operação de corte. Este
contrapunção é responsável por fornecer apoio adicional à peça durante o corte,
minimizando a flexão desta.
• um cerra-chapas com geometria específica, que possui um anel de retenção. Este anel
impõe uma deformação localizada na aba da chapa, limitando a sua deformação na direção
do punção. Por causa disto, o bordo da chapa resulta muito menos deformado após o corte.

Figura - Corte por arrombamento fino ou de precisão
Figura - Corte por arrombamento fino ou de precisão
2.7.4.1 Vantagens e Desvantagens

❖ Corte de precisão versus corte convencional
• Elevada qualidade das superfícies cortadas evitando o recurso a processos de
acabamento
• Peças Planas
• Relativamente ao corte por arrombamento convencional, o corte por arrombamento de
precisão tem um melhor acabamento superficial, com textura lisa e polida.

❖ Corte convencional versus corte de precisão

• Custo das ferramentas e maquinaria mais elevado;
• Necessidade de maior potência de corte, por causa da ação do contrapunção, exercendo
força na direção contrária ao corte.
2.7.5 Ferramentas para corte por arrombamento

Uma ferramenta para corte por arrombamento de chapa tem como principais componentes:
❖ um, ou mais punções;
❖ uma ou mais matrizes correspondentes;
❖ um ou mais encostadores, ou cerra-chapas (facultativo)
❖ sistema de evacuação de resíduos, ou de saída de peças
❖ sistema de alimentação de chapa (no caso de alimentação contínua da ferramenta)
Figura - Ferramenta de corte de chapa

Em casos de grandes séries de produção (a maioria dos casos) usam-se ferramentas que são
alimentadas de forma automática e contínua, quando montadas em prensas. Estas ferramentas
fabricam as peças de forma progressiva, em diversas operações de corte e/ou estampagem, no
caso das peças possuírem partes estampadas. São designadas ferramentas progressivas.

2.7.6 Forças de corte por arrombamento

No corte por arrombamento, é possível saber a força necessária para efetuar o corte usando a
seguinte fórmula:
Fmax = C   R  p  h
em que
✓ Fmax é a força de corte
✓ σr é a tensão de rutura do material da chapa;
✓ p é o perímetro do corte a efetuar;
✓ h é a espessura da chapa
✓ C é o fator de correção. No caso do corte convencional, C toma o valor de 0.8. Se se tratar
de corte de precisão, esse valor poderá variar entre 0.9 e 1.2.
2.7.7 Redução da força de corte por arrombamento
2.7.7.1 Decalagem dos punções

Este método aplica-se em ferramentas com mais do que um punção. De forma a evitar a
concentração da potência de corte necessária num dado instante de tempo, pode optar-se por usar
punções com comprimentos diferentes, de modo a que, quando ligados a uma mesma placa porta-
punções, efetuem o corte em momentos distintos. Desta forma, a potência máxima necessária, num
dado momento, é reduzida.
Figura - Redução da Força de Corte

Desvantagens do método:
❖ Aumento do curso da ferramenta.
❖ Aumento da penetração dos punções nas matrizes.
❖ Aumenta a tendência para o empenamento do sistema de guiamento.
❖ Os punções de grande secção devem atuar antes dos punções com pequena secção.
2.7.7.2 Inclinação da aresta de corte da matriz ou do punção

Pode optar-se por modificar a geometria da aresta de corte do punção, de forma a que esta ataque
a chapa de forma progressiva. Tal pode conseguir-se com a inclinação da aresta, até 4º. Isto resulta

num corte progressivo, durante o qual o perímetro efetivo de corte é sempre bastante inferior ao
perímetro real da peça cortada.
Figuras - Redução da Força de Corte
2.8 Quinagem
O objetivo da quinagem é conformar chapas planas para que se obtenham dobras lineares com
ângulos muito pequenos ou quinas vivas.
As máquinas utilizadas para este processo são as quinadoras e podem ser de dois tipos: movimento
ascendente ou movimento descendente, consoante o avental móvel seja o inferior ou o superior,
respetivamente.

Figura – Quinadora
Para realizar a operação utiliza-se um cunho e uma matriz montados numa máquina
ferramenta designada por Quinadora.
O seu princípio de funcionamento é semelhante ao de uma prensa hidráulica ou mecânica.
Exemplos de Aplicação: Balcões frigoríficos, mobiliário metálico, chassis, painéis
2.8.1 Classificação dos processos de quinagem

Quinagem é o processo de deformação plástica de chapa que permite o fabrico de superfícies
planificáveis de geometria cilíndrica, cónica ou prismática.
Quinagem no ar Quinagem em V Quinagem em U
Quinagem a fundo Quinagem de flange Quinagem rotativa

com cunho de arraste

3 Outros processos de fabrico

3.1 Fundição
3.1.1 Introdução
Os processos de transformação dos metais e ligas metálicas em peças para utilização em conjuntos
mecânicos são inúmeros e variados: pode fundir, conformar mecanicamente, soldar, utilizar a
metalurgia do pó e maquinar o metal e, assim, obter a peça desejada. Evidentemente, vários fatores
devem ser considerados quando se escolhe o processo de fabricação.
Como exemplo, podemos lembrar: o formato da peça, as exigências de uso, o material a ser
empregado, a e assim por diante.
Dentre essas várias maneiras de trabalhar o material metálico, a fundição destaca-se, não só por
ser um dos processos mais antigos, mas também porque é um dos mais versáteis, principalmente
quando se considera os diferentes formatos e tamanhos das peças que se pode produzir por esse
processo.
Mas, afinal, o que é fundição? É o processo de fabricação
de peças metálicas que consiste essencialmente em encher
com metal líquido a cavidade de um molde com formato e
medidas correspondentes aos da peça a ser fabricada.
A fundição é um processo de fabricação inicial, porque
permite a obtenção de peças com formas praticamente
definitivas, com mínimas limitações de tamanho, formato e
complexidade, e também é o processo pelo qual se
fabricam os lingotes.
É a partir do lingote que se realizam os processos de
conformação mecânica para a obtenção de chapas, placas, perfis etc.
Sempre que se fala em fundição, as pessoas pensam logo em ferro. Mas esse processo não se
restringe só ao ferro, não. Ele pode ser empregue com os mais variados tipos de ligas metálicas,
desde que elas apresentem as propriedades adequadas a esse processo, como por exemplo,
temperatura de fusão e fluidez.
Temperatura de fusão – é a temperatura em que o metal passa do estado sólido para o estado
líquido.
Fluidez – é a capacidade de uma substância de escoar com maior ou menor facilidade. Por
exemplo, a água tem mais fluidez que o óleo porque escorre com mais facilidade.
A fundição começou a ser usada pelo homem mais ou menos uns 3000 a.c. . Fundiu-se primeiro o
cobre, depois o bronze, e, mais recentemente, o ferro, por causa da dificuldade em alcançar as
temperaturas necessárias para a realização do processo. A arte cerâmica contribuiu bastante para
isso, pois gerou as técnicas básicas para a execução dos moldes e para o uso controlado do calor
já que forneceu os materiais refratários para a construção de fornos e cadinhos.
Sem dúvida, as descobertas da Revolução Industrial, como os fornos Cubilô os fornos elétricos, e
a mecanização do processo, muito contribuíram para o desenvolvimento da fundição do ferro e,
consequentemente, do aço. A maioria dos equipamentos de fundição foi concebida basicamente
nesse período, quando surgiram também os vários métodos de fundição centrífuga. Ao século XX
coube a tarefa de aperfeiçoar tudo isso.
Para entender melhor a importância disso, basta lembrar que a produção de máquinas em geral e
de máquinas-ferramentas, máquinas operatrizes e agrícolas é impensável sem a fundição.

3.1.2 Vantagens da Fundição

Estudando este módulo sobre processos de fabricação mecânica, vai perceber que esses utilizam
sempre produtos semiacabados, ou seja, chapas, barras, perfis, tubos, fios e arames, como matéria-
prima. Quer dizer, existem várias etapas de fabricação que devem ser realizadas antes que o
material metálico se transforme em uma peça.
Por outro lado, a fundição parte diretamente do metal líquido e, no mínimo, economiza etapas dentro
do processo de fabricação.
Vamos, então, ver mais algumas vantagens desse processo.
a. As peças fundidas podem apresentar formas externas e internas desde as mais simples até as bem
complicadas, com formatos impossíveis de serem obtidos por outros processos.
b. As peças fundidas podem apresentar dimensões limitadas somente pelas restrições das instalações
onde são produzidas. Isso quer dizer que é possível produzir peças de poucos gramas de peso e com
espessura de parede de apenas alguns milímetros ou pesando muitas toneladas.
c. A fundição permite um alto grau de automatização e, com isso, a produção rápida e em série de
grandes quantidades de peças.
d. As peças fundidas podem ser produzidas dentro de padrões variados de acabamento (mais liso ou
mais áspero) e tolerância dimensional (entre ± 0,2 mm e ± 6 mm) em função do processo de fundição
usado. Por causa disso, há uma grande economia em operações de maquinagem.
e. A peça fundida possibilita grande economia de peso, porque permite a obtenção de paredes com
espessuras quase ilimitadas.
Essas vantagens demonstram a grande diversidade de peças que podem ser produzidas por esse
processo e que os outros não conseguem alcançar. Para ter uma ideia, um automóvel não poderia
sair do lugar se não fosse o motor. Nele, a maioria das peças é feita por meio de processos de
fundição.
3.1.3 Fundição passo-a-passo

A matéria-prima metálica para a produção de peças fundidas é
constituída pelas ligas metálicas ferrosas (ligas de ferro e carbono)
e não-ferrosas (ligas de cobre, alumínio, zinco e magnésio).
O processo de fabricação dessas peças por meio de fundição pode
ser resumido nas seguintes operações:
1. Confeção do modelo - Essa etapa consiste em construir um
modelo com o formato aproximado da peça a ser fundida. Esse
modelo vai servir para a construção do molde e suas dimensões
devem prever a contração do metal quando ele se solidificar bem
como um eventual sobremetal para posterior maquinagem da peça.
Ele é feito de madeira, alumínio, aço, resina plástica e até isopor.
2. Confeção do molde - O molde é o dispositivo no qual o metal
fundido é colocado para que se obtenha a peça desejada. Ele é feito
de material refratário composto de areia e aglomerante. Esse
material é moldado sobre o modelo que, após retirado, deixa uma
cavidade com o formato da peça a ser fundida.
3. Confeção dos machos - Macho é um dispositivo, feito também
de areia, que tem a finalidade de formar os vazios, furos e
reentrâncias da peça. Eles são colocados nos moldes antes que eles
sejam fechados para receber o metal líquido.

4. Fusão – Etapa em que acontece a fusão do metal.

5. Vazamento – O vazamento é o enchimento do molde com metal
líquido.
6. Desmoldagem - Após determinado período de tempo em que a
peça se solidifica dentro do molde, e que depende do tipo de peça,
do tipo de molde e do metal (ou liga metálica), ela é retirada do molde
(desmoldagem) manualmente ou por processos mecânicos.
7. Rebarbação - A rebarbação é a retirada dos canais de
alimentação, de cavidades e de rebarbas que se formam durante a
fundição. Ela é realizada quando a peça atinge temperaturas
próximas às do ambiente.
8. Limpeza – A limpeza é necessária porque a peça apresenta uma
série de incrustações de areia usada na confeção do molde.
Geralmente ela é feita por meio de jatos abrasivos.
Canais de alimentação - são as vias, ou condutas, por onde o metal
líquido passa para chegar ao molde.
Cavidades – é uma espécie de reserva de metal que preenche os
espaços que se vão formando à medida que a peça vai solidificando
e contraindo-se.
Essa sequência de etapas é a que normalmente é seguida no
processo de fundição por gravidade em areia, que é o mais utilizado.
Um exemplo bem comum de produto fabricado por esse processo é o bloco dos motores de
automóveis.
O processo de fundição por gravidade com moldagem em areia apresenta variações. As principais
são:
• fundição com moldagem em areia aglomerada com argila;
• fundição com moldagem em areia aglomerada com resinas.
A fundição por gravidade usa também moldes cerâmicos. Esse processo recebe o nome de
fundição de precisão.
Existe ainda um outro processo de fundição por gravidade que usa moldes metálicos. Quando são
usados moldes metálicos, não são necessárias as etapas de confeção do modelo e dos moldes.
Outro processo que usa molde metálico é o processo de fundição sob pressão.
3.1.4 Características e defeitos dos produtos fundidos

Quando um novo produto é criado, ou quando se quer aperfeiçoar algo que já existe, o
departamento de engenharia geralmente tem alguns critérios que ajudam a escolher o tipo de
processo de fabricação para as peças projetadas.
No caso da fundição, vários fatores podem ser considerados:
• formato e complexidade da peça
• tamanho da peça
• quantidade de peças a serem produzidas
• matéria-prima metálica que será usada
Além disso, as peças fundidas apresentam características que estão estreitamente ligadas ao
processo de fabricação como por exemplo:
• acréscimo de sobremetal, ou seja, a camada extra de metal que será desbastada por
processo de maquinação.

• furos pequenos e detalhes complexos não são feitos na peça porque dificultam o processo
de fundição, embora apareçam no desenho. Esses detalhes são depois executados também
por meio de maquinagem.
• arredondamento de cantos e engrossamento das paredes da peça para evitar defeitos como
trincas e melhorar o preenchimento com o metal líquido.
Como em todo o processo, às vezes, alguma coisa "sai errado" e aparecem os defeitos. Alguns
defeitos comuns das peças fundidas são:
• Inclusão da areia do molde nas paredes internas ou externas da peça. Isso causa problemas
de maquinação: os grãos de areia são abrasivos e, por isso, estragam a ferramenta. Além
disso, causam defeitos na superfície da peça maquinada.
• Defeitos de composição da liga metálica que causam o aparecimento de partículas duras
indesejáveis no material. Isso também causa desgaste da ferramenta de maquinação.
• Rechupe, ou seja, falta de material devido ao processo de solidificação, causado por projeto
de cavidade mal feito.
• Porosidade, ou seja, a existência de "buraquinhos" dentro da peça. Eles originam-se quando
os gases que existem dentro do metal líquido não são eliminados durante o processo de
vazamento e solidificação. Isso causa fragilidade e defeitos superficiais na peça maquinada.
3.1.5 Controle de Qualidade de peças fundidas:
A inspeção de peças fundidas - como de peças produzidas por qualquer outro processo metalúrgico
- tem dois objetivos:
• Rejeitar as peças defeituosas;
• Preservar a qualidade das matérias-primas utilizadas na fundição e a sua mão de obra.
O controlo de qualidade compreende as seguintes etapas:
• INSPEÇÃO VISUAL: usada para detetar defeitos visíveis, resultantes das operações de
moldagem, confeção e colocação dos machos, de vazamento e limpeza;
• INSPEÇÃO DIMENSIONAL: é realizada geralmente em pequenos lotes produzidos, antes
que toda a série de peças seja fundida;
• INSPEÇÃO METALÚRGICA: inclui análise química; exame metalográfico, para observação
de microestrutura do material; ensaios mecânicos, para determinação das suas
propriedades mecânicas; ensaios não-destrutivos, para verificar se os fundidos são
totalmente 'perfeitos'.
Muitas vezes, uma inspeção, para ser completa, exige testes de uma montagem, onde são incluídas
as peças fundidas, e onde simulam ou duplicam as condições esperadas em serviço.
3.2 Corte oxiacetilênico

O corte oxiacetilênico é um procedimento térmico para cortar aços não ligados ou de baixa liga.
O procedimento baseia-se na propriedade inerente dos aços de se oxidarem rapidamente em
contacto com o oxigénio puro, ao atingirem a temperatura de queima - aproximadamente 1200ºC.
Através da chama de aquecimento prévio do maçarico de corte, o aço é aquecido à temperatura de
queima, a qual é inferior à temperatura de fusão. Após atingir essa temperatura, abre-se a válvula
de oxigénio puro. O oxigénio puro sob pressão atua na região de corte provocando grande oxidação
e queima do aço (fig. seguinte). A combustão se processa rapidamente, porém apenas na região
em que incide o jato de oxigénio. Com a queima, produz-se óxido, que possui grande fluidez e é
eliminado pelo jato de oxigénio. A força do jato de oxigénio produz superfícies de corte na peça.

Figura - Corte oxiacetilênico manual
3.2.1 Bicos de corte

Os bicos de corte possuem na mesma peça saídas anelares da chama, com as quais se processa
o aquecimento, e uma saída central para o oxigénio, com a qual se processa o corte. Para o
aquecimento, deve ser usada a chama neutra.
As Figuras seguintes apresentam alguns tipos de bicos de corte.
Figura - Esquema de bicos de corte

Figura - Esquema de bicos de corte

A potência de corte dos maçaricos de bicos cambiáveis atinge até espessuras de 100mm. Os
maçaricos manuais de corte podem ser utilizados para espessuras de até 300mm.
Existem ainda maçaricos especiais, cuja potência proporciona corte de espessuras de até 2000mm
de material. Portanto, os bicos de corte são selecionados em função da espessura da chapa a ser
cortada.
3.2.2 Tipos de maçaricos para corte manual

Existem vários tipos de maçaricos para corte manual, os quais se prestam a variados tipos de
trabalhos.
As Figuras seguintes apresentam alguns deles.
Tipos:
❖ Maçarico para corte reto, com roldana de deslocamento;

❖ Maçarico para corte reto, com ponte posicionadora de altura;
❖ Maçarico para corte de cabeça de rebites;
❖ Maçarico para corte de barras perfiladas, com ponta posicionadora de altura

❖ Maçarico para corte circular, com roldana para deslocamento
❖ Maçarico para cortes circulares de pequenos diâmetros, com ponta posicionadora
❖ Maçarico para corte de tubos e cilindros, com dispositivo de regulagem e com roldanas para
deslocamento
3.2.3 Qualidade do corte

A superfície de corte deve apresentar um bom acabamento, o que significa que deve obedecer às
seguintes características:
• Pequeno desfasamento;
• Superfície regular de corte;
• Fácil desprendimento da escória;
• Aresta superior de corte levemente arredondada.

3.2.4 Classificação dos Cortes

Os cortes são definidos em função da chapa que se deseja cortar e podem ser leves, médios ou
pesados.
❖ Leves, para chapas até 25 mm;
❖ Médios, para chapas de 25 mm até 125 mm;
❖ Pesados, para chapas com mais de 125 mm.
3.2.5 Tipos de corte

Os cortes são classificados também quanto à superfície e podem ser:
❖ corte reto
❖ corte em chanfro
❖ corte com chanfro e nariz

❖ corte com duplo chanfro
❖ corte com duplo chanfro e nariz
3.2.6 Máquinas de corte

No corte oxiacetilênico por meio de maçarico guiado a máquina é um procedimento de valor
incalculável em trabalhos de elaboração de metais.
Quando o corte é mecanizado; a chama representa vantagens de acabamento superior, grande
aumento da produção e um custo final efetivamente mais baixo que o processo manual. Quanto ao
tipo, podem ser portáteis, como apresenta a Figura seguinte, ou estacionários.
As máquinas podem executar cortes retos ou copiar perfis, como ocorre com as copiadoras
pantográficas. As copiadoras podem trabalhar com gabaritos comandados por fotocélulas,
trabalhando em escala 1:1 do desenho a ser copiado.
Através de variadoras, pode-se ter velocidades de corte na faixa de 100 a 1000mm/minuto.
1. Suporte do maçarico 11. Condutores de corrente da rede

2. Escala do corte 12. Conexão da mangueira de acetileno
3. Chapa de proteção do calor 13. Conexão da mangueira de oxigénio
4. Regulador lateral do maçarico 14. Botão de regulador da velocidade
5. Regulador fina da altura do maçarico 15. Partida do motor

6. Bloco de ligações 16. Rolo de guia para cortes retos

7. Mangueiras de acetileno e oxigénio 17. Rolo para cortes curvos
8. Válvula de regulador para oxigénio 18. Regulador de altura do maçarico
9. Válvula de regulador para acetileno 19. Cabeça do bico do maçarico de corte
10. Válvula de oxigénio de corte 20. Placa de fixação do maçarico
3.2.7 Tipos de cortes em chanfros por máquinas

Chanfro simples
Neste tipo de corte, usam-se dois maçaricos: o primeiro posicionado na vertical, aparando a borda
da chapa; o segundo com o ângulo de indicação que se deseja executar o corte. O maçarico que
executa o corte do ângulo deve ter uma chama de pré-aquecimento mais intensa porque, em função
da inclinação, ocorre perda de rendimento que deve ser compensada
Chanfro duplo
Para a execução deste chanfro, utilizam-se três maçaricos: o primeiro cortando verticalmente; o
segundo fazendo o corte de fundo e o terceiro executando o corte de topo
3.3 Corte com arco elétrico

É um processo de corte em que os metais a serem cortados são fundidos pelo calor de um arco
elétrico entre o elétrodo e a peça.

Após a fusão, um jato de ar comprimido remove o metal fundido.

Normalmente é um processo usado em todas as posições, porém pode ser operado
automaticamente.
O processo pode ser utilizado em metais ferrosos e em alguns não-ferrosos. É vulgarmente utilizado
na goivagem de soldas e para reparos de fundição. O processo requer uma habilidade de corte
relativamente alta.
A qualidade da superfície de corte deixa a desejar. A Figura seguinte, apresenta o processo
simplificado.
Figura - Corte com elétrodo de carvão e jato indireto
3.4 Corte a arco elétrico com elétrodo metálico

A Figura seguinte apresenta o processo simplificado, no qual o arco elétrico é gerado com a peça
através de um elétrodo metálico, que possui um orifício central por onde flui o jato de ar comprimido
ou oxigénio a elevada velocidade.
Figura - Corte com elétrodo metálico com jato direto

A ação do jato diretamente no arco elétrico e, consequentemente, na região de fusão, oferece
melhores condições de corte, obtendo-se superfície de qualidade melhor que no processo anterior.

3.5 Corte a plasma

O corte a plasma se utiliza do calor de um arco elétrico combinado com um gás ionizado (plasma,
que é o quarto estado da matéria).
O arco obtido atinge a temperatura de até 20.000ºC, sendo, dessa forma, utilizado para o corte de
qualquer metal ferroso.
É um processo de corte que separa os metais pela fusão de uma área localizada com um arco
constrito, e pela remoção do material fundido com um jato de gás ionizado quente, em alta
velocidade.
Figura - Corte com elétrodo metálico com jato direto

Pode ser utilizado no corte manual, com maçarico portátil, ou em corte mecanizado, utilizando-se
máquinas extremamente precisas e dispositivos especiais de traçagem.
O seu maior uso é no corte de aços e metais não-ferrosos de espessuras finas até médias. É muito
utilizado para metais que contém elementos de liga os quais produzem óxidos refratários, por
exemplo, aços inoxidáveis e alumínio. Requer menor habilidade do operador que nos demais
processos, com exceção do corte manual, em que o equipamento é mais complexo (tabela
seguinte).

Tabela - Parâmetros para corte a plasma

No processo de corte a plasma, usa-se um arco constrito atirado entre um elétrodo, resfriado à
água, e a peça. O orifício que restringe o arco também é resfriado por água. No processo, é utilizada
a corrente contínua com elétrodo negativo.
A qualidade da superfície de corte é superior à dos demais processos, devido à elevada temperatura
encontrada.
3.5.1 Características do processo

Em função das espessuras das peças, que variam de 6 a 150mm, pode-se atingir velocidades de
corte de 10 a 450m/h.
A faixa de corrente utilizada varia de 70 a 1000 A, em função da superfície de corte de que se
necessita. Além dos seguimentos necessários - fonte de energia, sistema de refrigeração e
maçaricos - há os gases consumíveis, que são oxigénio combinado com um gás que pode ser
árgon, hidrogénio ou nitrogénio.
Atualmente, utiliza-se uma mistura de árgon e hidrogénio, com a qual se obtêm uma potência e uma
qualidade de corte muito superiores ao hidrogénio.
3.5.2 Segurança no processo

Na tentativa de diminuir esses problemas de segurança, foi desenvolvida uma camada protetora
com água ao redor da tocha de plasma conhecida como mufla d´água. Seu uso faz com que:
• o nível de ruído do processo de corte seja reduzido;
• a fumaça e os gases tóxicos fiquem confinados na barreira de água;
• a intensidade de luz do arco plasma seja reduzida a níveis que não prejudiquem os olhos;
• a radiação ultravioleta seja reduzida.

3.6 Oxicorte
3.6.1 Introdução
Invariavelmente, as operações de soldagem são precedidas pelas operações de corte. Por questões
de economia de escala e características do processo de fabricação dos materiais metálicos, estes
são produzidos em dimensões padronizadas, não sendo adequadas ao uso para todos os fins a
que se destinam. Em função deste aspeto, tornam-se necessárias operações de corte das matérias-
primas. O corte pode ser efetuado de diversas formas:
• Mecanicamente: Corte por cisalhamento através de guilhotinas, tesouras, etc.; por
arrancamento através de serras, maquinagem mecânica, etc.;
• Por fusão: Utilizando-se como fonte de calor um arco elétrico ex. arc air (goivagem), plasma;
• Reação química: Onde o corte se processa através de reações exotérmicas de oxidação do
metal, ex. corte oxicombustível;
• Elevada concentração de energia: Neste grupo enquadram-se os processos que utilizam o
princípio da concentração de energia como característica principal de funcionamento, não
importando se a fonte de energia é química, mecânica ou elétrica. Enquadram-se neste, o
corte por jato de água de elevada pressão, LASER e algumas variantes do processo plasma.
3.6.2 Definição
O oxicorte é o processo de seccionamento de metais pela combustão localizada e contínua devido
a ação de um jato de Oxigénio, de elevada pureza, agindo sobre um ponto previamente aquecido
por uma chama oxicombustível.
3.6.3 Equipamentos do Processo de Corte

Uma estação de trabalho deve ter no mínimo os seguintes equipamentos para execução do
processo:
• Um cilindro ou instalação centralizada para o Oxigénio (O2).
• Um cilindro ou instalação centralizada para gás combustível (Acetileno, Propano, GLP).
• Duas mangueiras de alta pressão para condução dos gases, eventualmente três se utilizar
o Oxigénio de corte e de
aquecimento em mangueiras
separadas.
• Um maçarico de corte.
• Um regulador de pressão para
Oxigénio.
• Um regulador de pressão para
acetileno.
• Dispositivos de segurança
(válvulas antirretrocesso).
3.6.4 Maçarico de Corte

O maçarico de Oxicorte mistura o gás combustível com o Oxigénio de aquecimento, na proporção
correta para a chama, além de produzir um jato de Oxigénio de alta velocidade para o corte.
Este equipamento consiste de uma série de tubos de gás e válvulas de controlo de fluxo dos gases
Oxigénio e combustível. A figura abaixo mostra um maçarico de corte.

• Cabeça - Proporciona rigidez ao conjunto, e serve de acoplamento aos bicos de corte.

• Tubos - têm a função de conduzir os gases
• Punho - local onde se fará o manuseio do maçarico
• Alavanca de corte - O seu acionamento atua sobre a válvula do O2 de corte proporcionando
a abertura do mesmo.
• Conjunto de regulador - É um conjunto de válvulas que servem para regular os fluxos de
gases.
3.6.5 Tipos de Maçarico

Os maçaricos de corte podem ser manuais, combinado e específicos, ou tipo caneta para
acoplamento em máquinas de corte automáticas.
Figura - Maçarico Manual Combinado
É utilizado em locais ou setores onde existe uma alternância entre operações de corte e soldagem
tais como oficinas de manutenção. Neste caso acopla-se a um maçarico de soldagem um dispositivo
de corte, ilustrado na figura ao lado, composto por uma câmara de mistura, sistema de separação
e válvula para controlo do O2 de corte.
3.6.5.1 Maçaricos Manuais para Corte

Possuem um circuito especial de O2 separado dos gases para chama de aquecimento. Este conduto
é específico para o Oxigénio que efetuará o corte, passando a se denominar O2 de corte. A mistura
dos gases para chama de aquecimento pode dar-se por três princípios distintos que são
apresentados à seguir:
3.6.5.2 Injetor
O gás combustível é seccionado através da alta velocidade do Oxigénio por meio de um

venturi.

3.6.5.3 Misturador
Os gases comburente e combustível chegam à câmara de mistura com pressões iguais

através da regulação das válvulas.
3.6.5.4 Misturador no bico

Os gases são administrados separadamente até o bico onde é feita a mistura.
3.6.5.5 Caneta de Corte

O maçarico de corte mecanizado também conhecido como "caneta de corte" é um maçarico com
os mesmos princípios de funcionamento já descritos para os maçaricos manuais.
Seu corpo alongado estende-se das válvulas de regulação dos gases até o bico de corte. Neste
maçarico, a válvula do Oxigénio de corte pode ser acionada manual ou automaticamente de um
comando central.
Sua utilização é recomendada para trabalhos onde se exija uniformidade do corte, tais como peças
a serem retrabalhadas ou produção seriada.

3.6.6 Segurança do operador

• Usar óculos de proteção apropriados contra fagulhas, escória e brilho da chama, durante todo
o tempo;
• Usar luvas, mangotes, aventais e perneiras de proteção;
• Conservar toda a roupa e equipamento de proteção individual livres de óleo ou graxa.
3.7 Corte por laser

Laser é um sistema que produz um feixe de luz concentrado, obtido por excitação dos eletrões de
determinados átomos, utilizando um veículo ativo que pode ser um sólido (por exemplo, o rubi) ou
um líquido (por exemplo, o dióxido de carbono). Este feixe de luz produz intensa energia, na forma
de calor.
Atualmente, o tipo mais comum de laser usado na indústria utiliza o dióxido de carbono (co2) como
veículo ativo. Outros gases, como o nitrogénio (n2) e o hélio (h), são misturados ao dióxido de
carbono, para aumentar a potência do laser.
O grande inconveniente do laser é que se trata de um processo térmico e, portanto, afeta a estrutura
do material cortado.
3.7.1 Equipamento de corte a laser: o futuro que já é presente

O equipamento mais comum consiste em mesas móveis, com capacidade de movimentação
segundo os eixos x, y e z.

As coordenadas de deslocamento geralmente são comandadas por um sistema cad (computer

aided design ou, em português, projeto assistido por computador), acoplado à mesa de corte.
Observe que a chapa é colocada sobre uma espécie de “cama de pregos”, apoiando-se em vários
pontos.
Sobre ela, o cabeçote laser movimenta-se em duas direções: longitudinal e transversal. Esses
movimentos são transmitidos por motores elétricos, controlados por computador.
Pelo cabeçote laser flui um gás, chamado gás de assistência, que tem por função, entre outras,
remover o material fundido e óxidos da região de corte. o gás normalmente usado para esta
finalidade é o oxigénio, porque ele favorece uma reação exotérmica, isto é, libera calor, aumentando
ainda mais a temperatura do processo e, por consequência, a velocidade de corte.
Entretanto, o nitrogénio pode ser preferido como gás de assistência, quando forem necessárias
superfícies livres de óxidos, como no corte de aços inoxidáveis.
As máquinas de corte a laser podem cortar chapas de aço-carbono de até 20 mm de espessura. Ao
contrário do que se poderia pensar, sua capacidade de corte de chapas de alumínio, por exemplo,
é bem menor: corta chapas de 6 mm, no máximo. Isso se explica pela tendência do alumínio ao
empastamento e à reflexão da luz.
3.7.2 Fatores que afetam o corte a laser

As Impurezas, a potência do feixe, velocidade de corte e a vazão ponto focal.
3.7.3 Vantagens e desvantagens do corte com laser

Por ser uma forma de energia concentrada em pequena área, o corte a laser proporciona cortes
retos, pequena largura de corte, zona mínima afetada pelo calor, mínima distorção e arestas de
excelente qualidade.
Por ser uma luz, não entra em contacto direto com a peça, não causando distorções e não se
desgastando.
É um sistema de fácil automatização, permite cortar peças de formas complexas e não requer a
troca de “ferramenta de corte” cada vez que é substituído o material a ser cortado.

Do lado das desvantagens, pode-se destacar: o alto custo inicial do sistema; a pequena variedade de
potências disponíveis, que limitam o corte a espessuras relativamente baixas e a materiais que
apresentem baixa reflexão da luz; a formação de depósitos de fuligem na superfície, no corte de
materiais não-metálicos como madeira, couro etc.; a formação de produtos tóxicos (ácido clorídrico),
no caso de corte de pvc.
3.8 Corte por jato de água

A água, combinada com a areia, já era usada pelos egípcios, na Antiguidade, em atividades de
mineração e limpeza. Foi também utilizada nas minas de ouro da Califórnia, no século passado,
para cortar rochas impregnadas de ouro. No nosso século, jatos de areia em conjunto com vapor
de água a alta pressão têm sido frequentemente empregados para limpeza e remoção de tintas.
3.8.1 Primeiras aplicações

Em 1970, o corte por jato de água sob pressão foi desenvolvido para cortar materiais metálicos e
não-metálicos. A água tinha de ser levada a uma pressão variando de 30.000 a 50.000 psi.
O primeiro equipamento comercial de corte por jato de água foi vendido em 1971, para cortar peças
de móveis de madeira laminada, material difícil de ser processado pelas serras.
Em 1983, o processo para cortar metais foi modificado, com a adição de abrasivos, entre os quais
se destacam as partículas de sílica e de granada.
Desde a sua comercialização, no início dos anos 80, o jato de água com abrasivos vem sendo aceito
como ferramenta de corte por um número cada vez maior de indústrias, incluindo as aeroespaciais,
nucleares, fundições, automobilísticas, de pedras ornamentais, de vidros e de construção.
3.8.2 Como funciona o jato de água

O processo funciona basicamente da seguinte maneira: tratamento da água, a elevação da pressão
da água, agregação de material abrasivo, corte do material e a recolha e rejeição da água
3.8.2.1 Abrasivos
Quando se utiliza a tecnologia do jato de água com abrasivo para cortar metais e outros materiais
duros, 90% do corte, na realidade, é feito pelo abrasivo e não pela água. O sistema de corte com
jato de água e abrasivo produz um jato cortante mais potente. Esse jato deixa o cabeçote de corte
através de um tubo misturador, feito de material cerâmico, como a safira.
3.8.2.2 Equipamentos para corte com jato de água e abrasivo

Atualmente, há dois tipos de controle de movimentação manual: um em que o operador guia o sistema
de corte e a receção do jato sobre uma peça mantida fixa e outro, em que o operador guia a peça
sobre uma mesa, em torno de um jato que é mantido em posição fixa.
Outro equipamento disponível são as mesas X-Y, controladas por CNC, em várias configurações.
Nesse sistema, a peça é normalmente colocada sobre um tanque, que receberá o jato de água após
o corte, e todos os movimentos são realizados pelo cabeçote, que se desloca sobre o pórtico e pela
mesa.

Figura - Mesa X-Y
3.8.2.3 Variáveis que afetam o corte por jato de água e abrasivo

Vários fatores influenciam o corte por jato de água e abrasivo. Para maquinagem com jato de água,
os principais parâmetros são: a pressão, o fluxo, o diâmetro do jato e o abrasivo e a distância e
velocidade de corte.
3.8.3 Analisando os prós e contras

Ao lado de muitas vantagens, o sistema também apresenta algumas limitações, que tornam seu
uso seletivo.
Um dos principais atrativos desse corte é que ele não produz problemas de efeito térmico, é uma
tecnologia “limpa”, que não polui o meio ambiente e é aplicável a uma vasta gama de materiais,
ideal para cortar certos materiais duros como placas blindadas, alguns materiais cerâmicos,
materiais do tipo sanduíches de múltiplas camadas, sem produzir delaminação.
Quanto às limitações, a principal delas é a velocidade do processo. O abrasivo escolhido deve ser
mais duro que o material que irá cortar. Chapas de metal de pequena espessura tendem a sofrer
esforços de dobragem, apresentando rebarbas na face de saída.
Materiais cerâmicos têm sua resistência diminuída após o corte com jato de água e abrasivo.
Vidros temperados, também não podem ser cortados por esse sistema.
3.8.4 Segurança do operador

O ruído excessivo, que é proporcional ao diâmetro do jato e à distância do corte, também pode
afetar o trabalhador, se este não usar um protetor auricular adequado.
Por isso, nos equipamentos em que se faz manualmente o corte, é indispensável que o operador
trabalhe protegido, usando luvas, óculos e protetores auriculares.
Os equipamentos de corte por jato de água e abrasivo já incorporam dispositivos de segurança
construídos pelos próprios fabricantes. Por exemplo, se ocorrer a rutura de alguma tubulação, uma
proteção externa ao tubo evita a descarga da água a alta pressão e um sistema de segurança
desliga o equipamento.
3.9 Eletroerosão
A eletroerosão é um processo de fabricação por remoção de material.
Na eletroerosão utiliza-se um elétrodo como ferramenta que regra geral tem a forma do negativo da
peça a trabalhar. Este elétrodo encontra-se a uma distância da peça denominada intervalo de
descarga (na literatura inglesa “gap”), que é função das condições de trabalho.

Figura – Eletroerosão
O elétrodo e a peça estão ligados a um gerador de corrente contínua, o qual produz descargas
sucessivas de curta duração com tensões da ordem dos 20 a 30 volts e que origina o efeito erosivo.
O processo de eletroerosão desenvolve-se com o conjunto elétrodo-peça imerso num líquido
dielétrico.
Quando se estabelece uma certa diferença de potencial entre o elétrodo e a peça não existe
passagem de corrente elétrica dado que um líquido dielétrico é pouco condutor. No entanto,
diminuindo a distância elétrodo-peça a partir dum certo valor pode-se dar a descarga.
De facto, quando a tensão aumenta ou esta distância diminui, cria -se um campo elétrico de
intensidade crescente entre o elétrodo e a peça até valores que provocam a disrupção. Forma-se
assim uma ponte, um canal condutor da corrente elétrica. Ao mesmo tempo, dá-se uma emissão
de eletrões a partir do elétrodo ligado ao pólo negativo.
Ao chocarem com a peça a energia cinética dos eletrões é transformada em calorífica provocando
a fusão superficial do material da peça e mesmo a sua vaporização. Esta vaporização do material
vai promover a remoção do material fundido formando-se assim uma erosão localizada na peça.
As partículas erodidas ficam em suspensão no líquido dielétrico. A este é dado um movimento de
modo a que, por arrastamento remova as partículas de metal em suspensão provocando assim o
efeito de lavagem.
A estabilidade do processo depende da estabilidade das características do líquido dielétrico
designadamente quanto à ausência de partículas metálicas em suspensão. De facto, à medida que
o líquido dielétrico se vai “sujando” vai perdendo as suas propriedades de fraco condutor e a
capacidade erosiva diminui pois as descargas são interrompidas devido a curto-circuitos que se
dão. Um excesso de partículas presentes no “gap” frontal, pode provocar uma irregularidade no
perfil erodido.
É portanto necessário extrair do dielétrico as partículas em suspensão, o que se faz com uma
filtragem.
O processo de lavagem implica portanto duas fases: uma de remoção de partículas do local onde
a erosão se processa, o que se faz fazendo circular o líquido dielétrico, e uma Segunda de filtragem
deste.
A figura seguinte apresenta algumas formas típicas de lavagem. Como se vê, ela pode-se fazer
basicamente através duma injeção ou de uma aspiração (pelo elétrodo ou pela peça), a qual poderá
ser constante ou pulsada. A circulação do líquido poderá ser auxiliada também com o movimento
relativo eléctrodopeça (vibração, rotação e pulsação) eventualmente em conjugação com o método
anterior.

Figura – a)Lavagem com aspiração por furo prévio; b)Lavagem com aspiração pelo elétrodo; c) Lavagem com aspiração
pelo furo prévio.
Recentemente surgiu um novo processo de eletroerosão dito com fio (figura seguinte), em que, o
elétrodo é constituído por um fio de latão desenrolando-se continuamente e que recorta num bloco
de material em bruto, o perfil da forma que se pretende obter.
As descargas elétricas dão-se entre o fio e as superfícies laterais de um furo previamente executado
no bloco.
O fio-elétrodo está em movimento contínuo sendo puxado por um sistema de roletes que o mantém
em permanente tensão e o dirige no seu percurso. O fio encontra-se enrolado em bobines de 2500
metros. Este movimento do fio evita qualquer desgaste significativo localizado.
Figura – Eletroerosão com fio

A máquina de eletroerosão (figura seguinte) é constituída por uma base que suporta uma mesa de
trabalho com movimento segundo dois eixos horizontais, Em cima desta mesa está colocado um
reservatório no qual se encontra imerso a peça. O cabeçote com porta-elétrodos provido do
dispositivo de avanço está montado numa coluna ligada à base da máquina.
Para que seja possível satisfazer os requisitos indicados anteriormente para o líquido dielétrico este
deve ser convenientemente filtrado. O sistema é constituído por um depósito, um bomba para a
circulação, injeção ou aspiração do líquido (lavagem), um filtro e um elemento para o arrefecimento.
Este último será necessário se o calor gerado der origem a alteração sensível de temperatura.
Figura – Máquina de eletroerosão

4 Aplicações de comando numérico

computorizado (CNC)
4.1 Maquinação
Figura – Centro de maquinagem

O centro de maquinação é o resultado da evolução lógica e tecnológica da "máquina ferramenta de
fresar" (fresadora) num contexto a onde era preciso aumentar a precisão, a produtividade, e a
flexibilidade. ao mesmo tempo que se melhoravam as condições de segurança dos trabalhadores,
tudo isto logicamente acompanhado pela incorporação da eletrónica e da informática.
4.1.1 Conceito de centro de maquinação
O que foi dito até agora permite introduzir o conceito de “centro de maquinação”. Um centro de
maquinação é antes de tudo uma máquina ferramenta que funciona por arranque de material (isto
é, uma máquina que, opera com a ajuda de uma fonte de energia exterior, e é capaz de modificar
a forma do material ou peça a mecanizar mediante o arranque de pequenas proporções do mesmo
ou aparas, de forma continua ou descontinua).
Assim, as características essenciais de um centro de maquinação e que nos devem de servir para
o diferenciar de outro tipo de máquinas são as seguintes:
a) Está dotado de um controlo numérico
b) Pode realizar outras operações de maquinação além de fresar
c) Dispõe de um armazém de ferramentas automático
a) Está dotado de um controlo numérico

A primeira destas propriedades essenciais significa que os centros de maquinação são um produto
da revolução tecnológica e que foi posto ao mundo da metalomecânica, graças à introdução da
tecnologia do controlo numérico. Não existem centros de maquinação (no sentido admitido
atualmente para esta expressão) anteriores à tecnologia do controlo numérico.

b) Pode realizar outras operações de maquinação além da fresagem

A transformação da fresadora clássica num centro de maquinação surgiu como consequência da
necessidade de a dotar, com mais potencialidade para desenvolver operações de trabalho que
tradicionalmente se realizavam noutro tipo de máquinas. Fundamentalmente, é o caso da furação
e da roscagem. Com efeito, este tipo de operações não faz parte da cinemática e é distinta da
fresagem, embora tenham implicações mecânicas e tecnológicas bem distintas, todas elas se
executam mediante um movimento de corte circular, com a ajuda de uma ferramenta rotativa. Com
isto foi possível, integrar este tipo de operações numa única máquina, que conhecemos como centro
de maquinação. Portanto, e até este ponto, um centro de maquinação é uma máquina ferramenta
dotada de controlo numérico e que permite realizar distintas operações de maquinação como fresar,
furar e roscar. Neste sentido deve-se estabelecer a diferença entre o centro de maquinação e a
fresadora de controlo numérico, dado que estas últimas são máquinas ferramenta que também
estão dotadas de controlo numérico mas só estão destinadas a realizar operações de fresagem.
c) Dispõe de um armazém automático de ferramentas
A segunda característica essencial mencionada implica praticamente a terceira, no sentido de que
é praticamente impossível a existência de um sistema que facilite a troca automática das
ferramentas e permita efetuar as distintas operações possíveis. Logicamente, o sistema de troca de
ferramenta está governado pelo controlo numérico da máquina. Os sistemas de troca de ferramenta
respondem a conceitos estruturais, necessidades e soluções de desenho bem distintas, mas em
qualquer caso devem assegurar a possibilidade de efetuar uma troca de ferramenta no decurso da
execução de um programa peça, sem a necessidade de intervenção por parte do operário.
Finalmente e respeitando outras possíveis opiniões, podemos definir um centro de maquinação
como uma máquina ferramenta de controlo numérico que pode realizar outras operações de
maquinação alem da fresagem e que dispõe de um armazém automático de ferramentas.
4.1.2 Centros de maquinação frente a centros de torneamento

O conceito de "centro de maquinação" é muito similar ao de "fresadora de controlo numérico". Não
obstante cabe uma distinção que poderia passar desapercebida e que em ocasiões, de forma
voluntária ou involuntária não se considera. As "fresadoras de controlo numérico" propriamente
ditas, não dispõem de um armazém automático de ferramentas. Dito de outro modo, se a uma
fresadora de controlo numérico lhe adicionarmos um armazém automático de ferramentas
controlado pelo próprio controlo numérico da máquina, o resultado é um centro de maquinação.
O centro de torneamento é algo bem distinto, e que não deve ser confundido em nenhum caso com
o anterior. Um centro de torneamento é uma máquina ferramenta de controlo numérico que pede
efetuar operações de torneamento e de fresagem. Para dar uma explicação mais clara do tipo de
máquina ao qual nos referimos diremos que um centro de torneamento é um torno de controlo
numérico a foi dada a possibilidade de realizar operações de fresagem. Isto consegue-se com a
incorporação de uma ou várias posições para ferramentas motorizadas.
Em resumo, um centro de torneamento procede e mantém uma grande similaridade formal com um
torno de controlo numérico, e também com os centros de maquinação, estes são produto da
evolução das fresadoras convencionais (além de que a cabina exterior e a presença de outros
elementos fazem que a sua aparência seja bem distinta das fresadoras clássicas ou convencionais).
4.1.3 Tipos de centros de maquinação e critérios de eleição

Difícil questão. De momento, podemos concluir que se trata de um problema complexo, pelo número
de variáveis implicadas e a diversidade dos fatores a considerar.
Em qualquer caso há alguns fatores chave:
• O tipo das peças a produzir (tamanho, e complexidade)

• O tamanho dos lotes de produção

• As especificações técnicas (tolerâncias das peças)
• O espaço aonde se vai colocar e trabalhar com a máquina.
Com efeito, todos estes fatores e outros derivados, relacionados e inclusos adicionais aos mesmos,
intervêm numa decisão que pode ser de importância para a empresa. Em qualquer caso, vejamos
por partes, se a primeira questão é:
4.1.3.1 Que tipo de máquina necessito?

A resposta pode ser trivial: torno, furadora, fresadora, etc. A partir daí (e supondo que se precisa de
uma máquina para realizar operações de fresagem) podemos pensar na opção seguinte:
4.1.3.2 Com ou sem controlo numérico?

A resposta estará condicionada basicamente por três aspetos:
 O tamanho dos lotes de produção: para séries médias e grandes séries o controlo numérico
pode ser a opção mais rentável.
 A complexidade das peças: em muitas ocasiões o controlo numérico é imprescindível para
a fabricação de peças de certa complexidade geométrica.
 A precisão requerida: quando se estreitam as margens de tolerância, o controlo numérico
deve ser a opção preferida, sobretudo se se trata de séries de peças donde se precisa acima
de tudo assegurar uma boa repetibilidade.
4.1.3.3 Centro de maquinação ou fresadora de controlo numérico?

A resposta a esta pergunta está implícita na argumentação realizada para a definição dos centros
de maquinação e a diferenciação com outros tipos de máquinas.
Chegados a este ponto, se a eleição é um centro de maquinação, deveremos planear a seleção
apontado as possíveis variantes dentro dos mesmos por motivo de:
• Tamanho da mesa de trabalho
• Sistema de troca de paletes
• Número de eixos
• Tipo e tamanho do armazém de ferramentas
• Características do controlo a equipar
• Árvore orientável
• Prato divisor
• Possibilidades de comunicação
• Aplicações de verificação e digitalização de peças
• Sistema de evacuação da limalha
• Sistema de projeção de refrigerante
• Robustez mecânica
• Rapidez
• Potencia
• Par
• Força de avanço
• Gamas de velocidade (árvore)
• Precisão e repetibilidade
• Comportamento dinâmico (estabilidade, vibrações)
• Qualidade dos componentes e acessórios
• Sistemas de segurança para a máquina
• Questões de manutenção
• Sistemas de segurança para o operário

• Ergonomia
• Dimensões gerais da máquina
• Cabina
• Peso
• Questões estéticas
• etc.
A eleição de uma ou outra variante virá em função destes "fatores chave" e de outros como as
preferências do comprador com respeito a um determinado fabricante de máquina ou de controlo
numérico, e as possibilidades económicas e financeiras da empresa.
4.1.4 Características específicas dos controlos dos centros de maquinação

Do ponto de vista da sua estrutura e do seu conceito de desenho e funcionamento interno, não
existem grandes diferenças entre o controlo de um centro de maquinação e o de outro tipo de
máquina. Obviamente como a sua aplicação é diferente, as suas funções, a nível de utilizador,
também o são. As diferenças são basicamente na aplicação específica a que vão destinados e em
outros fatores dados pela evolução da tecnologia.
• Capacidade para governar três ou mais eixos de controlo numérico
• Maior potência de cálculo (na medida em que aumenta o número de eixos a controlar).
• Podem estar dotados de sistemas para cópia e digitalização.
A presença de opções de programação específicas como a "função espelho", “mudança de origens
de coordenadas”, ou o "fator de escala".
Se, para encontrar as características que definem a eleição de um controlo, há que planear
questões como:
• Número de eixos a controlar de forma sucessiva
• Número de eixos a controlar de forma simultânea
• Velocidade de processamento e capacidade de cálculo
• Memória (RAM e disco)
• Possibilidades de comunicação e integração em sistemas robotizados
• Facilidade de operação.
• Interface amigável para o operador
• Linguagem de programação
• Possibilidade de utilizar várias linguagens de programação
• Ajudas gráficas para a programação.
• Visualização de programas
• Informação de ferramentas e parâmetros de funcionamento da máquina
• Funções que facilitem a utilização de programas procedentes de aplicações CAD / CAM.
• Gestão de ferramentas
• Controlo de trajetórias
• Ciclos de medida.
4.1.5 Habilidades requeridas para operar corretamente um centro de maquinação.

A situação será muito diferente em função do grau de estruturação dos postos de trabalho dentro
da empresa. Em qualquer caso convém distinguir várias tarefas associadas ao trabalho com um
centro de maquinação:
• A programação da peça
• A preparação da máquina e das ferramentas

• A carga, descarga, seleção e eventual modificação dos programas peça junto da máquina.
• A assistência e vigilância durante a execução do programa e troca de peças a mecanizar.
• A manutenção mecânica, hidráulica, pneumática, elétrica e eletrónica (Hardware e
Software).
Devido a que, a estruturação do trabalho só se acentua nas empresas maiores, poderia concluir-se
que para micro-empresas e pequenas empresas é necessário uma maior preparação (mais
completa) do operador da máquina, do que nas médias ou grandes empresas. No primeiro caso
pode chegar-se à situação extrema em que todas as tarefas anteriores tenham que ser
desenvolvidas por uma mesma pessoa. Para médias ou grandes empresas o habitual é que o
operador não necessite de grandes conhecimentos de programação nem de manutenção, mas se
este tiver noções mínimas estas podem ser-lhe muito úteis.
Logicamente, em qualquer caso, é preferível que o operador da máquina tenha uma especialização
e experiência profissional que lhe permitam fazer frente a possíveis eventualidades que se
produzam durante a mecanização. Se não for assim, o operador da máquina converte-se num
"alimentador de peças" e "apertador de botões", este não requer nenhuma preparação específica,
além da aprendizagem dos procedimentos de trabalho.
4.1.6 Tendências futuras nos centros de maquinação

As tendências futuras para os centros de maquinação podem englobar-se em duas linhas. Por uma
parte temos o aumento das prestações atuais ou melhoras quantitativas, e por outro lado, as
inovações ou melhoras qualitativas.
Numa relação não exaustiva das mesmas podemos incluir:
• A utilização de estruturas tipo multiligação
• O desenvolvimento de sistemas de acionamento e controlo para a maquinação de alta
velocidade.
• A utilização de softwares inteligentes como meio de programação e controlo da máquina.
• Sistemas de correção automática da trajetória baseados nas variações de temperatura, do
desgaste das ferramentas ou a medição em processo, das peças mecanizadas
• A incorporação de funções de comunicação para a integração dos centros de maquinação
em sistemas robotizados: comunicação com outras máquinas, robots, braços
manipuladores, veículos guiados automaticamente, armazéns centralizados de ferramentas,
computadores, etc. Trata-se de funções de transmissão, sincronismo, teste e comando.
4.1.7 Exemplos
Centro de torneamento com terceiro eixo (C) que permite a fresagem de peças torneadas.

Figura - Centro de Torneamento Mori Seiki SL-25 M. Diâm. 320 x 500 mm
Figura - Centro de Maquinação Makino V55 - Cursos de 900 x 700 x 550 mm
Figura - Centro de Maquinação Mori Seiki MV 40 - Cursos de 750 x 420 x 500 mm

Figura - Fresadora Hermle UWF 850 H - Cursos de 450 x 350 x 400 mm
Figura - Fresadora Rambaudi Rammatic 600 - Cursos de 1200 x 600 x 600 mm

5 Regras de higiene e segurança em oficinas

5.1 Principais Riscos
Os principais riscos mecânicos a que estão expostos os trabalhadores quando maquinam peças
metálicas são:
✓ Agarramento, enrolamento, arrastamento, aprisionamento
✓ Corte, corte por cisalhamento
✓ Golpe ou decepamento
✓ Esmagamento
✓ Choque ou impacto
✓ Abrasão ou fricção
✓ Ejeção de fluidos e elevada pressão
✓ Projeção de objetos
✓ Perda de estabilidade
✓ Perfuração, picadela
5.2 Localização dos Riscos Decorrentes de Ações Mecânicas

Ao maquinar uma peça os trabalhadores estão expostos a diversas ações, operadas pela máquina,
para obterem um resultado específico. As principais ações que podem ocorrer são:
5.2.1 Ação de Puncionamento

Força aplicada a um êmbolo, pistão ou martelo com a finalidade de amassar, repuxar ou estampar
metal.
O risco reside no local de operação (onde o material é colocado) uma vez que o material é colocado,
segurado e retirado com as mãos.
Ex.: Prensas mecânicas, etc.
5.2.2 Ação de Corte

A ação de corte pode ser conseguida através da aplicação de movimentos giratórios, alternados e
transversais.
A ação cortante cria perigos no ponto de operação. Podem ser feridas várias partes do corpo ao
realizar a tarefa: pela ação de corte (mãos e dedos) ou por ação indireta através da projeção de
objetos e/ou resíduos (olhos, face, etc.)
Ex.: Serras, guilhotinas, tornos, prensas, etc.
5.2.3 Ação de Cisalhamento

Aplicação de uma força numa lâmina com o objetivo de aparar uma peça metálica.
O perigo ocorre no ponto de operação, onde o material é inserido, segurado e retirado.
Ex.: Guilhotinas, tesouras mecânicas, hidráulicas ou pneumáticas, etc.
5.2.4 Ação de Dobra ou Flexão

Aplicação de uma força para moldar, dobrar ou estampar.
O perigo ocorre no ponto de operação, onde o material é inserido, segurado e retirado.
Ex.: Prensas mecânicas, quinadoras, etc.

5.3 Localização dos Perigos Mecânicos das Máquinas

Os principais perigos mecânicos das máquinas estão diretamente relacionados com os seus órgãos
móveis, e encontram-se em 3 áreas fulcrais:
1. No ponto de operação: ponto de corte, moldagem, perfuração, estampagem, esmagamento
ou empilhamento de material
2. Mecanismos de transmissão de força: qualquer componente do sistema mecânico que
transmita energia às partes da máquina que executam o trabalho. Ex.: volantes, polias,
correias, junções, engates, correntes, engrenagens, manivelas, etc.
3. Outras partes móveis: todas as partes que se movam enquanto a máquina trabalha com
movimento recíproco. Ex.: movimentos retilíneos, giratórios, alternados, mecanismos de
alimentação ou partes auxiliares das máquinas.
5.4 Principais Causas de Acidentes Devidos à Utilização de Máquinas

Os acidentes quando ocorrem são, regra geral, imputados ao operador que desempenha a tarefa.
No entanto as suas verdadeiras causas são, na maioria das vezes, originadas por situações alheias
ao trabalhador mais direto, tais como:
✓ Elementos de proteção em falta, inadequados ou danificados
✓ Desenho da máquina incorreto (está pensado unicamente para o produto final e não para a
utilização por parte do trabalhador)
✓ Instalação e montagem da máquina precária (movimenta-se, vibra, etc.)
✓ Utilização inadequada da máquina (submeter a máquina a esforços para os quais não está
dimensionada ou utilizá-la para outros fins que não aqueles a que se destina)
✓ Manutenção da máquina deficiente ou inexistente
✓ Ferramentas da máquina em mau estado, inadequadas ou gastas
✓ Erros de comando (inexistência de sinalização ou instruções dos comandos da máquina)
✓ Arranque intempestivo da máquina
✓ Impossibilidade de paragem da máquina em condições de segurança (inexistência ou
deficiência de funcionamento dos sistemas de paragem de emergência)
5.5 Medidas de Prevenção

5.5.1 Recomendações Gerais
✓ Só devem ser adquiridas e colocadas em funcionamento as máquinas que cumpram os
requisitos mínimos de segurança e saúde (máquinas com marcação CE)
✓ Os sistemas de comando das máquinas devem ser bem visíveis, estar claramente
identificados e equipados com um comando à distância (sempre que seja possível),
posicionados e acessíveis fora da zona perigosa da máquina e possuir um sistema de
paragem de emergência acessível e devidamente identificado (este deve completar o
comando de paragem manual)
✓ A colocação da máquina ou equipamento em funcionamento só deve ser possível por ação
voluntária do operador; uma manobra não intencional nunca deve provocar uma situação
perigosa (o comando de arranque deve estar protegido contra o toque inadvertido)
✓ A ordem de paragem da máquina tem que ter prioridade sobre a ordem de arranque
✓ Os dispositivos de segurança e proteção da máquina devem ser robustos e solidamente
fixos; devem ser concebidos de forma a poderem ser desmontados para que se possa
aceder à zona perigosa ou equipamento sem gerar riscos adicionais; a sua colocação não
pode ocasionar riscos complementares e devem facilitar a observação do ciclo de trabalho

✓ Os órgãos de transmissão, correias, engrenagens, polias, etc., devem estar devidamente

protegidos ou isolados
✓ As zonas das máquinas onde existam riscos mecânicos e onde não haja uma intervenção
por parte do operador devem possuir proteções eficazes (ex.: proteções fixas)
✓ Todas as máquinas devem estar corretamente fixas ou estáveis no pavimento
✓ Todas as máquinas devem ser mantidas num perfeito estado de conservação, limpas e
oleadas
✓ A máquina dever ser manipulada sem distrações e de acordo com as regras de segurança
estabelecidas
✓ A iluminação dos locais de trabalho e de manutenção deve ser suficiente e em função das
exigências da tarefa
✓ Devem existir dispositivos de alerta que devem ser facilmente percebidos (se sonoros,
devem-se sobrepor ao ruído da máquina e ambiente) e a sua interpretação deve ser imediata
e sem ambiguidade
✓ Todas as zonas perigosas das máquinas devem estar devidamente sinalizadas e
identificadas
✓ As máquinas devem ser alvo de manutenções periódicas no sentido de se verificar o seu
funcionamento seguro, e de inspeções adicionais sempre que sejam feitas alterações na
máquina, haja um acidente ou por falta de uso prolongado
✓ A manutenção da máquina dever ser feita de preferência com o equipamento parado;
sempre que tal não seja possível devem ser tomadas medidas de prevenção em
conformidade com a situação
✓ Todos os trabalhadores que tenham de operar uma máquina devem receber formação
adequada, que deve abordar os riscos a que estão expostos, as zonas perigosas da
máquina e as condições seguras de operar a máquina
5.5.2 Normas Básicas de Segurança

✓ Todos os trabalhadores devem utilizar os equipamentos de proteção individual adequados:
 Óculos ou viseiras de proteção contra a projeção de limalhas, aparas ou fragmentos da
máquina (principalmente ao mecanizar metais muito duros, frágeis ou quebradiços)
 Calçado de segurança que proteja contra os esmagamento (por queda de peças pesadas) e
perfuração ou corte (recomenda-se a utilização de botas ou sapato com biqueira e palmilha
de aço)
 Luvas adequadas ao trabalho a realizar (ter especial atenção ao manusear peças com
arestas vivas)
✓ As limalhas e aparas resultantes do processo de maquinação nunca devem ser retiradas
com as mãos; para tal deve ser utilizado:
 Um pincel ou similar quando estas se encontram secas
 Uma escova de borracha quando estas se encontram húmidas ou com gordura
✓ Não utilizar acessórios durante o trabalho: anéis pulseiras, brincos, colares, etc.
✓ Os cabelos compridos devem ser usados sempre presos e protegidos por uma touca,
chapéu ou similar
✓ Os trabalhadores não devem utilizar a barba comprida (pode ficar presa em elementos da
máquina dotados de movimento)
5.5.3 Antes de Iniciar o Trabalho

✓ Verificar se as proteções das engrenagens, correias, etc., estão colocadas corretamente e
devidamente fixas
✓ Não remover ou adulterar qualquer proteção ou barreira de proteção da máquina e não
iniciar o trabalho se alguma se encontrar danificada ou ausente
✓ Verificar se os dispositivos de proteção se encontram no seu local e corretamente instalados

✓ Verificar se os elementos de fixação da peça estão em bom estado de conservação e

devidamente fixos à máquina
✓ Verificar se a peça a maquinar está corretamente fixa aos elementos de fixação
✓ Verificar que na mesa onde se vai maquinar a peça não se encontram ferramentas ou peças
que possam cair ou ser alcançadas e projetadas por elementos da máquina
5.5.4 Durante o Trabalho

✓ Durante a maquinação das peças o operador deve manter as mãos afastadas da ferramenta
da máquina; para trabalhos que se realizem em ciclos automáticos, nunca se devem apoiar
as mãos na mesa da máquina
✓ Todas as tarefas de verificação, ajuste, etc., devem ser realizadas com a máquina parada,
especialmente as que se seguem:
✓ Afastar-se ou abandonar o posto de trabalho (mesmo que seja por um breve momento)
✓ Medir e calibrar
✓ Verificar o trabalho (acabamento da peça)
✓ Ajustar os elementos de proteção
✓ Direcionar o líquido de refrigeração, óleos de corte, etc.
✓ Limpar e/ou olear
✓ Colocar a peça a trabalhar na máquina
5.5.5 Operações de Manutenção

Devem realizar-se em condições de segurança adequadas:
✓ Parar, sempre que seja possível, a máquina
✓ Sinalizar com avisos de proibição de colocação em funcionamento todas as máquinas
avariadas ou cujo funcionamento seja perigoso
✓ Para evitar a colocação em funcionamento acidental de máquinas em manutenção deve-se
bloquear o interruptor principal de acionamento da máquina ou desligar e bloquear no quadro
a alimentação elétrica da máquina (por exemplo, com cadeado)
✓ Todos os equipamentos desligados devem estar devidamente identificados, utilizando para
tal procedimentos de segurança: lock-out (desligar e bloquear o arranque da máquina) e tag-
out (aviso de máquina em manutenção)
5.5.6 Utilização de Protetores

Os protetores são elementos que podem ser colocados nas máquinas com o objetivo de proteger o
trabalhador de uma determinada zona perigosa através da interposição de uma barreira material.
Estes podem ter várias designações, consoante a sua construção: tampa, porta, resguardo, etc.
Existem diversos tipos de protetores, com ou sem dispositivos de encravamento ou de bloqueio
associados, que devem ser escolhidos tendo em consideração o risco que está associado à parte
da máquina a proteger, o normal funcionamento da máquina e das tarefas do operador.
Assim os protetores podem ser:
• Fixos: são utilizados para proteger zonas de máquinas que não necessitam de intervenção
diária por parte do operador; caracterizam-se por ser necessário utilizar uma ferramenta
para os retirar ou remover e, aquando da sua remoção, o movimento perigoso não cessar;
são utilizados, por ex., no acesso a órgão de transmissão, polias correias, etc.
• Móveis: são colocados em zonas perigosas onde o acesso por parte do operador é elevado;
caracterizam-se por estarem solidários com a máquina através de uma dobradiça, calhas ou
veios, sem haver a necessidade de utilizar uma ferramenta para os retirar; a estes protetores
deve estar sempre associado um dispositivo de paragem (dispositivo de encravamento com
ou sem sistema de bloqueio)

• Reguláveis: são protetores fixos ou móveis que permitem variar a sua dimensão (na sua
totalidade ou apenas uma parte ou partes reguláveis)
5.5.7 Dispositivos de Segurança e Proteção

Os dispositivos de segurança são utilizados para interromper os movimentos perigosos dos
elementos móveis das máquinas antes de o operador aceder a essas zonas.
Existem vários dispositivos de segurança, sendo os mais comuns enumerados de seguida.
5.5.8 Dispositivo de Comando Bimanual

É utilizado para impedir que o operador possa executar o seu trabalho junto das zonas perigosas
com a máquina, ou elementos perigosos da máquina, em funcionamento.
Só a ação continuada dos 2 comandos em simultâneo permite iniciar e manter a máquina (ou os
elementos perigosos da máquina) operativa.
Este dispositivo não protege terceiros que se aproximem da zona perigosa da máquina.
É comummente utilizado, por ex., em prensas e quinadoras.
5.5.9 Limitadores de Movimento (Dispositivos Sensores)

São dispositivos que previnem o acesso à zona perigosa da máquina e que não se restringem a
proteger o operador, detetando a presença de qualquer trabalhador que se aproxime da zona
protegida da máquina
Exemplos destes dispositivos são: barreiras sensoras, barreiras fotoelétricas, tapetes sensores, etc.
Tapetes sensores: são utilizados para proteger a zona circundante à máquina; atuam sob pressão
desligando a energia da máquina.
Barreiras fotoelétricas: são dispositivos que emitem uma cortina de feixes infravermelhos
(inofensivos) na parte frontal da zona perigosa que se pretende proteger; se o feixe for interrompido
a energia da máquina (ou dos elementos da máquina) é desligada e o movimento perigoso é
cessado.
5.6 Riscos Associados a Máquinas Específicas

5.6.1 Riscos e Condições Perigosas
As máquinas que são de comum utilização nas indústrias deste ramo são alvo de apreciação mais
pormenorizada quer a nível de riscos que a nível de adoção de medidas de prevenção e regras de
boas práticas.
5.6.1.1 Fresadoras e Tornos

As fresadoras são máquinas-ferramentas com as quais é possível obter peças com superfícies
prismáticas mediante a combinação de um movimento de rotação cortante (movimento da
ferramenta) e o movimento de avanço retilíneo e longitudinal ou transversal (movimento da peça a
maquinar).
Os tornos são máquinas-ferramentas que permitem obter peças com superfícies cilíndricas
mediante a combinação de um movimento de rotação cortante (movimento da ferramenta) e o
movimento de avanço retilíneo e longitudinal ou transversal (movimento da peça a maquinar).
Devido à similaridade entre o modo de funcionamento destas duas máquinas os riscos e as
condições perigosas que apresentam são idênticos, sendo apresentados no quadro que se segue:

Principais Riscos Condições Perigosas

• Projeção de materiais • Aparas resultantes da maquinação da peça
(fragmentos ou partículas) • Fixação incorreta da peça
• Corte (por materiais ou na • Esquecimento da remoção da chave de fixação dos grampos (torno)
ferramenta) • Rutura da ferramenta
• Contacto com superfícies a • Utilização inadequada da máquina (ex.: maquinação de peças com
temperaturas extremas dimensões não suportadas pela máquina)
• Agarramento, arrastamento • Acesso à ferramenta
• Esmagamento, entalamento • Contacto com aparas resultantes da maquinação (projeção para os
• Exposição ao ruído olhos, corpo ou remoção da apara junto da área de corte)
• Associados à iluminação • Contacto com a peça após ser maquinada (encontra-se quente)
• Riscos elétricos • Sobreaquecimento /defeito da ferramenta
• Desrespeito pelos princípios • Utilização de roupa larga e acessórios
ergonómicos • Queda de material sobre os pés
• Contacto com materiais ou • Contacto com a ferramenta em rotação, com engrenagens não
substâncias protegidas ou outros elementos em movimento
• Exposição a contaminantes • Ruído provocado pela maquinação da peça
químicos
• Efeito estroboscópico
• Queda • Iluminação do posto de trabalho insuficiente
• Contacto com partes ativas
• Contacto da pele com óleos de corte
• Contaminação do ambiente com névoas provenientes do
aquecimento dos óleos de corte
• Pavimento com aparas
• Desorganização e falta de segurança no espaço de trabalho (ex.:
máquinas muito próximas umas das outras, espaço de trabalho
obstruído, etc.)
• Localização incorreta dos comandos de acionamento
• Más posturas
• Movimentação de cargas excessivas
5.6.1.2 Prensas e Quinadoras

As prensas são máquinas-ferramentas nas quais o material (placa ou chapa) é maquinado ou
cortado por ação do movimento linear descendente do punção (ferramenta) sobre a peça.
As quinadoras são prensas especialmente concebidas para a execução de dobras lineares. As
quinadoras podem ser mecânicas ou hidráulicas.
As quinadoras hidráulicas podem ser de curso ascendente ou descendente.
• Esmagamento • Colocação incorreta da peça nos esbarros
• Golpe ou decepamento • Mau funcionamento do circuito hidráulico
• Corte por cisalhamento • Manuseamento / maquinação de peças de grandes dimensões
• Perfuração • Regulação do esbarro posterior entre as ferramentas
• Projeções de objetos, peças • Acionamento inadvertido do avental
ou ferramentas • Remoção / colocação do punção
• Arrastamento • Elevada velocidade de descida do avental
• Aprisionamento • Vários trabalhadores a maquinarem uma peça
• Exposição ao ruído • Acesso à ferramenta através das cavas dos montantes
• Associados à iluminação • Componentes em rotação (ex.: veios) situados na proximidade dos
• Riscos elétricos operadores

• Desrespeito pelos princípios • Órgãos móveis com pontos de aprisionamento (ex.: engrenagens,
ergonómicos correias)
• Queda • Contacto com partes ativas
• Ruído resultante da maquinação da peça
• Iluminação do posto de trabalho insuficiente
• Fecho acidental das ferramentas
• Desorganização do espaço de trabalho
• Adoção de posturas incorretas, deficiente manuseamento das peças,
movimentação de cargas excessivas
• Intervenções de manutenção
5.6.1.3 Esmeris
Os esmeris são máquinas-ferramentas nas quais se faz o acabamento (operações de desbaste) de
peças com superfícies planas, cilíndricas ou outras, por ação de uma mó abrasiva dotada de
movimento de rotação a elevada velocidade. A peça é colocada e pressionada de encontro à mó
em rotação.

• Projeções de objetos, peças ou • Contacto com a mó em movimento
partículas
• Contacto com a peça maquinada a temperaturas elevadas
• Contacto com materiais ou
• Mau estado da mó (desgaste)
substâncias
• Incorreta fixação / colocação da mó
• Abrasão
• Projeção da peça a maquinar por incorreta regulação / ausência
• Entalamento, enrolamento
da espera ou mesa de apoio
• Contacto com superfícies a
• Pequenas faíscas libertadas no processo de esmerilagem
temperaturas extremas
• Contacto com partículas desagregadas durante a esmerilagem
• Exposição ao ruído
• Incorreta / ausência de manutenção das condutas de aspiração
• Associados à iluminação
• Poeiras libertadas para o local de trabalho
• Riscos elétricos
• Pavimento com poeiras ou sujidade
• Risco de incêndio ou explosão
• Contacto com partes ativas
• Desrespeito pelos princípios
ergonómicos • Ruído resultante da maquinação da peça
• Queda • Iluminação do posto de trabalho insuficiente
• Arrasto de roupas muito largas ou acessórios por entrarem em
contacto com a mó em rotação
• Adoção de posturas incorretas, esforços estáticos ( esforço da
mão / punho)
5.6.1.4 Engenhos de Furar

Os engenhos de furar são máquinas-ferramentas que permitem abrir orifícios cilíndricos através da
combinação de um movimento de corte e rotação (ferramenta) e um movimento de avanço retilíneo
e vertical (por parte da peça ou da ferramenta).

• Perfuração, corte
• Contacto com a broca em movimento
• Projeções de objetos, peças ou
ferramentas • Mau estado da broca (desgaste)
• Esmagamento, abrasão • Projeção da peça a maquinar por ausência / incorreta fixação da
broca, incorreta seleção dos parâmetros na furação (velocidade,
• Entalamento, arrastamento tipo de broca, etc.) ou defeito do material
• Choque ou impacto • Contacto com limalhas provenientes da perfuração do material
• Contacto com superfícies a • Impacto com a alavanca de descida da broca
temperaturas extremas

• Exposição ao ruído • Contacto com peças, limalha, broca muito quentes (após a
• Associados à iluminação maquinação)
• Riscos elétricos • Contacto da pele com óleos de corte
• Contacto com materiais ou • Contaminação do ambiente com névoas provenientes do
substâncias aquecimento dos óleos de corte
• Desrespeito pelos princípios • Pavimento com aparas ou sujidade
ergonómicos • Contacto com órgãos móveis (ex.: correias)
• Queda • Contacto com partes ativas
• Ruído resultante da maquinação da peça
• Iluminação do posto de trabalho insuficiente
• Arrasto de roupas muito largas ou acessórios por entrarem em
contacto com a broca em rotação
• Adoção de posturas incorretas, deficiente manuseamento das
peças, movimentação de cargas excessivas
5.6.2 Medidas de Prevenção
5.6.2.1 Fresadoras e Tornos

✓ Equipar as máquinas com sistemas de proteção:
• No caso do torno, proteções em policarbonato da bucha e do carro longitudinal, proteção
móvel articulada com suporte na zona posterior do torno e com dispositivo de
encravamento simples e proteção posterior em chapa
• No caso da fresadora, proteção da ferramenta em policarbonato (pousada na mesa e
fechada com dispositivo de encravamento ou móvel com dispositivo de encravamento)
✓ Todos os órgãos de transmissão (correias, polias, engrenagens) devem estar dotados de
protetores fixos resistentes
✓ Dotar as máquinas com dispositivo de paragem de emergência sob a forma de barra, que
deve estar acessível ao longo de toda a máquina
✓ As zonas de operação das máquinas CNC, CN ou automáticas devem estar totalmente
fechadas durante a mecanização da peça (só devem existir aberturas para introduzir e retirar
as peças e para remover limalhas)
✓ Os comandos da máquinas devem estar dispostos de forma a que o operador os identifique,
distinga e alcance facilmente e sem se colocar em perigo
✓ Ligar as máquinas e equipamentos elétricos à terra e proteger o circuito elétrico com
disjuntores; o quadro elétrico deve ser conservado em bom estado, sem humidade e
protegido de poeiras e outros resíduos
✓ Proteger os cabos elétricos contra cortes ou danos provocados por limalhas ou ferramentas
✓ As fontes emissoras de ruído (órgãos de transmissão) devem ser encapsulados
✓ As máquinas devem ser mantidas em bom estado de conservação e limpeza
✓ As máquinas nunca devem ser colocadas junto a paredes ou em cantos (aumenta o ruído
por elas produzido)
✓ As máquinas devem possuir um sistema de iluminação integrada e a iluminação ambiente
deve ser adequada às necessidades do local e das tarefas a desempenhar
✓ O local de trabalho deve possuir sistemas de ventilação ambiente
✓ Sempre que se revele necessário devem ser instalados dispositivos de aspiração localizada
(para evitar o contacto com névoas de óleo mineral)
✓ Estabelecer procedimentos de trabalho seguros e formar e informar os trabalhadores no
sentido de os adotarem na realização das tarefas:
✓ Remoção da chave de fixação dos grampos após aperto (trabalhos com o torno)

✓ Limpeza da máquina com o equipamento desligado

✓ Fixar sempre no contraponto peças de longa dimensão
✓ Nunca utilizar ar comprimido para limpar a máquina ou as roupas; utilizar escovas ou
escovilhões ou sistemas de aspiração
✓ Não remover as limalhas diretamente com as mãos, utilizar ferramentas adequadas
✓ Antes de colocar a máquina em funcionamento verificar o aperto das peças e colocar as
proteções acionar o STOP de emergência caso se verifique alguma anomalia no
funcionamento da máquina
✓ Utilizar os EPI´s disponibilizados:
• luvas de proteção sempre que se justifique (ex.: manusear a peça trabalhada, fixar a
peça na máquina, etc.)
• roupa de trabalho adequada: com manguitos, justa ao corpo e sem acessórios
pendurados
• calçado de proteção (botas com biqueira e sola de aço)
• óculos de proteção (em material resistente e que protejam lateralmente)
• auriculares ou abafadores (devidamente dimensionados)
✓ Nunca anular as proteções das máquinas
✓ Nunca operar a máquina para além dos limites estabelecidos pelo fabricante
✓ Nunca operar estas máquinas sob o efeito de álcool ou medicamentos que possam alterar
as condições físicas e de alerta
✓ Colocar uma bacia de retenção na parte inferior da máquina para recolha dos resíduos do
óleo de corte e limalhas
✓ As peças em bruto e as maquinadas devem ser empilhadas e arrumadas de forma estável,
segura e ordenada; utilizar contentores adequados para as peças de menor dimensão
✓ Organizar corretamente o lay-out das máquinas: estas não devem ser colocadas alinhadas
umas em frente às outras (pode haver projeção de material para outros operadores)
✓ Delimitar os postos de trabalho através de marcações e caso haja a necessidade de estarem
vários postos de trabalho muito próximos, colocar painéis protetores
✓ Sinalizar o posto de trabalho com a obrigatoriedade de utilizar calçado, auriculares e óculos
de segurança
✓ Disponibilizar meios de extinção adequados, nomeadamente extintores
✓ Disponibilizar carros elevatórios para o transporte de peças (matéria-prima ou elementos
das máquinas)
✓ Formar os trabalhadores para um correto manuseamento das cargas e adoção de posturas
de trabalho adequadas
5.6.2.2 Esmeris
✓ Dotar os postos de trabalho com um sistemas de aspiração localizada
✓ As condutas de aspiração devem possuir um detetor de faíscas para se evitarem possíveis
explosões
✓ Antes de iniciar o trabalho o operador deve verificar se a mó se encontra corretamente
montada (se se encontra bem fixa), se não apresenta sinais de desgaste ou mau estado
(rachada ou partida)
✓ O esmeril deve estar equipado com os seguintes elementos:
• mesa de apoio ou espera colocada a uma distância adequada da mó (de preferência,
regulável) (a espera deve ser regulada de acordo com a dimensão da peça a maquinar)
• proteção da mó móvel (sob a forma de pala), em material transparente e resistente (por
ex.: policarbonato)
• blindagens laterais (devem ser conservadas em bom estado)


✓ Adaptar protetores adequados (ex.: protetores fixos) às partes móveis da máquina que
possam constituir pontos de agarramento ou enrolamento
sentido de os adotarem na realização das tarefas, nomeadamente:
• ao trabalhar a peça utilizar toda a largura da mó ou deslocar a peça de lado a lado
• nunca utilizar as faces laterais da mó para realizar o trabalho
• na colocação da mó assegurar-se que esta fica em perfeito equilíbrio
• utilizar sempre a mó adequada ao trabalho a realizar
✓ Disponibilizar meios de extinção adequados, nomeadamente extintores
✓ Dotar os postos de trabalho de iluminação adequada às necessidades das tarefas a
desempenhar
✓ Disponibilizar EPI´s aos operadores, nomeadamente:
• roupa de trabalho (fato de trabalho) (proibir a utilização de acessórios)
• avental protetor contra faíscas
• óculos protetores
• luvas
• auriculares devidamente dimensionados (após a realização da avaliação do ruído)
• botas com biqueira de aço (sempre que sejam manuseadas cargas pesadas)
✓ Proibir fumar e comer no local de trabalho
✓ Manter o local de trabalho limpo e organizado
✓ Sinalizar o local de trabalho com os sinais de segurança necessários
de trabalho adequadas; respeitar os princípios ergonómicos estabelecidos para um correto
manuseamento de cargas elevadas
5.6.2.3 Prensas e Quinadoras

✓ Formação e informação dos trabalhadores no sentido de utilizarem a máquina de acordo
com as recomendações do fabricante, de utilizarem as quinadoras e as prensas dentro das
condições de segurança e limites de força, com os dispositivos de segurança ativos e
corretamente colocados, na correta utilização das mãos e dos esbarros frontais e
posteriores; a deixar as ferramentas sempre fechadas após desligar a máquina (na ausência
de ferramentas deixar um bloco de segurança entre os aventais
✓ Prover uma correta manutenção e verificação periódica dos indicadores de pressão, óleo e
temperatura
✓ Ao serem manuseadas/maquinadas peças de grandes dimensões a quinadora deve possuir
um apoio frontal; devem também ser utilizadas ferramentas auxiliares para a movimentação
das peças e EPI´s adequados (luvas e botas); a máquina deve ser vedada lateralmente
✓ Regulação do esbarro posterior em segurança: colocação de obstáculos nos sistemas de
ajuste (apoio frontal e esbarro posterior) para evitar que o operador os alcance, passando
as mãos por entre as ferramentas; o acerto dos esbarros e dos apoios deve ser feito com o
circuito de potência desligado preferencialmente no seccionador geral; colocação de uma
barreira fotoelétrica; formação e informação dos trabalhadores
✓ Uso de dispositivos de segurança (comando bimanual e pedal) para evitar o acionamento
inadvertido do avental
✓ Afastar a estação de comando da zona de operação para evitar o contacto das mãos com
as ferramentas ainda em movimento
✓ Na remoção / colocação do punção utilizar uma calha / dente de segurança

✓ Manutenção do circuito hidráulico para evitar o mau funcionamento do avental

✓ Quando existem vários trabalhadores a maquinar uma peça devem ser colocadas barreiras
fotoelétricas que permitam um acesso em segurança à zona de operação e adotar a
utilização de comandos bimanuais em série
✓ Dificultar o acesso à zona perigosa (durante o fecho das ferramentas) através da colocação
de protetores com sistema de encravamento (impedir o acesso a zonas perigosas através
das cavas dos montantes e da parte posterior da máquina)
✓ Adaptar protetores adequados (ex.: protetores fixos) às partes móveis da máquina que se
situem fora da zona de operação
✓ Assegurar a estanquidade do quadro elétrico, uma correta ligação à terra e a correta
manutenção dos fios condutores
✓ Montar o circuito de potência e de comando no interior de um armário elétrico fechado (o
acesso ao armário deve estar impedido por fechaduras)
✓ Para diminuir a exposição dos trabalhadores ao ruído deve-se:
• adaptar barreiras sonoras,
• prever a manutenção e lubrificação das peças da máquina,
• implementar a rotatividade dos postos de trabalho
• disponibilizar EPI´s adequados e devidamente dimensionados (auriculares /
abafadores)
✓ Dotar os postos de trabalho de iluminação adequada às necessidades das tarefas a
desempenhar
✓ Prever a colocação de dispositivos hidráulicos para evitar a criação de pressão no interior
do cilindro de força, que devem ser duplicados e monitorizados; prever a colocação de
dispositivos hidráulicos e elétricos para evitar a queda, por efeito gravítico, do cilindro
✓ Utilizar de meios mecânicos positivos na fixação das ferramentas superiores
✓ Diminuir o tempo de paragem da máquina
✓ Utilizar ferramentas fechadas (ferramentas que impedem o acesso dos dedos do operador
à zona perigosa da máquina, mas que possuem uma abertura suficiente para a chapa)
✓ Utilizar sistemas de alimentação que evitem a proximidade de partes do corpo
(nomeadamente dedos e mãos) com as zonas perigosas da máquina (ex.: enclausuramento
da zona de prensagem com uma abertura que permita a penas a passagem do material a
maquinar; utilização de sistemas de alimentação por gravidade, por gaveta ou bandeja
rotativa)
✓ Criar espaços em redor da quinadora / prensa e entre máquinas de forma a existirem
corredores para a limpeza das máquinas e para o correto manuseamento das peças a
maquinar
de trabalho adequadas; respeitar os princípios ergonómicos estabelecidos para um correto
manuseamento de cargas elevadas
✓ Para operações de manutenção devem ser disponibilizados corredores de acesso seguro
às áreas de intervenção, dispor de pavimentos antiderrapantes, prever escadas com cobre-
costas (para acesso a zonas elevadas) e varandins de proteção; disponibilizar um trinco ou
linguete de segurança para evitar a queda do avental móvel (caso o dispositivo anterior não
esteja disponível colocar um bloco espaçador de segurança entre os aventais fixo e móvel)
5.6.2.4 Engenhos de Furar

✓ A broca do engenho de furar deve estar protegida com um protetor telescópico ou móvel
(este último é mais eficaz); o protetor deve ser incolor e resistente ao choque (ex.:
policarbonato) e deve ter associado um dispositivo de encravamento
✓ Os órgãos de transmissão devem estar protegidos com proteções telescópicas com
dispositivo de encravamento associado
✓ A máquina deve possuir um dispositivo de paragem de emergência
✓ Deve-se evitar colocar esta máquina junto a paredes ou em cantos (aumenta o ruído por
elas produzido)
✓ O posto de trabalho deve possuir iluminação localizada e a iluminação ambiente deve ser
adequada às necessidades do local e das tarefas a desempenhar
✓ Sempre que se revele necessário devem ser instalados dispositivos de aspiração localizada
(para evitar o contacto com névoas de óleo mineral)
✓ Proteger os cabos elétricos contra cortes ou danos provocados por limalhas ou ferramentas
sentido de os adotarem na realização das tarefas, nomeadamente:
• antes de colocar a máquina em funcionamento verificar se as peças a maquinar estão
corretamente fixas e se todos os elementos da máquina estão em bom estado de
conservação e devidamente apertadas (broca, sistemas de fixação, etc.)
• nunca viciar ou inutilizar os dispositivos de segurança e protetores existentes na
máquina; colocá-los sempre antes de iniciar o trabalho
• utilizar unicamente os sistemas de fixação das peças existentes (grampos, tornos de
maxilas e, se a peça o exigir, tacos de madeira)
• estabelecer os parâmetros de furação adequados à tarefa a realizar e às características
da peça a maquinar
• nunca utilizar ar comprimido para limpar a máquina ou as roupas; utilizar escovas ou
escovilhões ou sistemas de aspiração
• não remover as limalhas diretamente com as mãos; utilizar as ferramentas adequadas
• manter as máquinas em bom estado de conservação e limpeza
• nunca utilizar acessórios (anéis, pulseiras, fios, etc.), roupa larga e cabelo comprido solto
✓ Disponibilizar os EPI´s necessários:
• roupa de trabalho adequada (fato de trabalho com elásticos nas pontas das mangas)
• luvas (unicamente para colocar e manusear a peça e retirar a broca da máquina)
• óculos de proteção
• auriculares devidamente dimensionados (após ter sido realizada uma avaliação de ruído)
• botas com biqueira de aço (sempre que sejam manuseadas cargas pesadas)
✓ Manter o local de trabalho limpo e organizado; colocar uma bacia de retenção na parte
inferior da máquina para recolha dos resíduos do óleo de corte e limalhas
✓ Sinalizar o local de trabalho com os sinais de segurança necessários
de trabalho adequadas

11L-PM - TEC - M04 - Manual de Processos de Fabrico - Aluno

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Tecnologia

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2.7.3 Morfologia da superfície e suas fases ............................................................................... 36

Pág. 4/ 83 Prof. Nuno Alexandre

3.6.6 Segurança do operador ....................................................................................................... 59

Prof. Nuno Alexandre Pág. 5/ 83

5.5.5 Operações de Manutenção ................................................................................................. 75

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1 Fabricação de peças por deformação dos

Processos de Deformação/ Enformação/ Conformação Plástica de Metais (“Metal Forming

Prof. Nuno Alexandre Pág. 7/ 83

1.2 Ciclo de utilização dos materiais

Processo de fabrico: em sentido lato é o processo de converter matérias-primas em produtos.

Pág. 8/ 83 Prof. Nuno Alexandre

1.3 Classificação dos Processos de Fabrico e de alteração das propriedades

1.4 Fundamentos do Comportamento Mecânico dos Materiais

Prof. Nuno Alexandre Pág. 9/ 83

Esquema Simplificado da Classificação dos Processos de Conformação

Pág. 10/ 83 Prof. Nuno Alexandre

2 Processos de fabrico sem arranque de apara

Prof. Nuno Alexandre Pág. 11/ 83

que o material se deforme e mantenha essa deformação, se for submetido a um esforço de

Pág. 12/ 83 Prof. Nuno Alexandre

"encruado". Quando se necessita de precisão dimensional e ductilidade, a chapa laminada a frio

2.2.2 A máquina de laminar chama-se...

Os laminadores podem ser montados isoladamente ou em grupos, formando uma sequência de

Prof. Nuno Alexandre Pág. 13/ 83

Pág. 14/ 83 Prof. Nuno Alexandre

Figura – Tipos de laminadores

2.2.3 Laminagem de um produto plano

Prof. Nuno Alexandre Pág. 15/ 83

2.2.4 Características e defeitos dos produtos laminados

Pág. 16/ 83 Prof. Nuno Alexandre

Prof. Nuno Alexandre Pág. 17/ 83

Pág. 18/ 83 Prof. Nuno Alexandre

2.3.2 Matriz aberta ou fechada?

No forjamento em matrizes fechadas, o metal adquire o formato da cavidade esculpida na matriz

Prof. Nuno Alexandre Pág. 19/ 83

2.3.3 Defeitos dos produtos forjados

Pág. 20/ 83 Prof. Nuno Alexandre

• Falta de redução - caracteriza-se pela penetração incompleta do metal na cavidade da

2.3.4 Vantagens e limitações

2.4 Estampagem / Corte / Dobragem

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2.4.3 Corte de chapas

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Pág. 24/ 83 Prof. Nuno Alexandre

Fique por dentro

2.4.4 Dobragem e curvamento

Prof. Nuno Alexandre Pág. 25/ 83

E para obter os variados formatos que a dobragem proporciona, realizam-se as seguintes

2.4.5 Estampagem profunda

Pág. 26/ 83 Prof. Nuno Alexandre

Figura - Representação esquemática do processo de extrusão

Prof. Nuno Alexandre Pág. 27/ 83

Trata-se de um processo de fabricação relativamente novo, se

2.5.1 Etapas do processo

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2.5.2 Tipos de processos de extrusão

Prof. Nuno Alexandre Pág. 29/ 83

2.5.3 Defeitos da extrusão