Colunas de Destilação - Unifacs

UNIVERSIDADE SALVADOR – UNIFACS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA E ARQUITETURA

CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA
Apostila do curso de Equipamentos
Edwin Fernando Mendoza Salas

Salvador
2008
Sumário
1. Introdução....................................................................................................................... 5
1.1 Por que destilação? ................................................................................................. 5
2. Tipos de Coluna de Destilação ....................................................................................... 7
2.1 O modo como são operadas:................................................................................... 7
2.2 A natureza da alimentação que estão processando:................................................ 7
2.3 Onde a alimentação extra é retirada quando um produto extra é introduzido na
carga para ajudar na separação: .......................................................................................... 8
2.4 Função dos tipos de internos da coluna:................................................................. 8
3. Equipamentos e operações básicas na destilação ........................................................... 8
3.1 Principais Componentes de uma Coluna de Destilação ......................................... 8
3.2 Operação e terminologia básica.............................................................................. 9
4. Internos da Coluna........................................................................................................ 10
4.1 Bandejas e Válvulas.............................................................................................. 10
4.1.1 Bandejas tipo tampão de bolha..................................................................... 10
4.1.2 Bandejas tipo valvuladas .............................................................................. 10
4.1.3 Bandejas tipo “sieve” ou perfurada .............................................................. 10
4.2 Como o líquido e o vapor fluem em uma coluna com bandejas?......................... 12
4.3 Projetos de bandeja............................................................................................... 13
4.4 Recheios ............................................................................................................... 14
5. Reboiler ........................................................................................................................ 15
6. Princípios da Destilação ............................................................................................... 17
6.1 Pressão de Vapor .................................................................................................. 17
6.2 Diagrama de ponto de vapor................................................................................. 17
7. Equilíbrio líquido-vapor (ELV).................................................................................... 18
7.1.1 Valor-K ou volatilidade ................................................................................ 19
7.2 Volatilidade Relativa ............................................................................................ 19
7.2.1 Curvas de Equilíbrio Líquido Vapor (ELV)................................................. 20
7.2.2 Sistemas ideais e não-ideais ......................................................................... 24
7.2.3 Efeito da temperatura, pressão e composição no valor-K ou volatilidade e na
volatilidade relativa ...................................................................................................... 26
7.2.4 Diagrama de fases......................................................................................... 29
7.2.5 Cálculos do ponto de bolha e do ponto de orvalho....................................... 31
7.2.6 Azeotropos.................................................................................................... 32
8. Projeto de Colunas de destilação .................................................................................. 34
8.1 Método de McCabe-Thiele para projetos de coluna binária................................. 34
8.1.1 Linhas de operação para a seção de retificação............................................ 34
8.1.2 Linhas de operação para a seção de separação ............................................. 35
8.1.3 Equilíbrio e linhas de operação .................................................................... 36
8.1.4 Número de estágios de equilíbrio e bandejas ............................................... 37
8.1.5 Linha da carga (linha-q) ............................................................................... 38
8.1.6 Usando as linhas de operação e de carga...................................................... 38
9. Efeitos do Número de Pratos ou Estágios e a Posição do Prato de Carga.................... 39
9.1 Efeito do número de pratos................................................................................... 39
2
9.2 Efeito da localização do prato de carga ................................................................ 41
10. Fatores que afetam a operação das colunas de destilação ............................................ 43
10.1 Condições da carga............................................................................................... 43
10.2 Condições de refluxo ............................................................................................ 43
10.3 Condições adversas da vazão de vapor................................................................. 44
10.4 Diâmetro da coluna............................................................................................... 44
10.5 Estado das bandejas ou recheios........................................................................... 45
10.6 Condições climáticas ............................................................................................ 45
11. Indústria de processo .................................................................................................... 46
11.1 Petróleo e petroquímica ........................................................................................ 46
11.2 Oxidação Termal .................................................................................................. 49
12. Revisão bibliográfica.................................................................................................... 52
12.1 Combustão ............................................................................................................ 52
12.2 A indústria de processo ........................................................................................ 53
12.3 Combustão na indústria de processo .................................................................... 53
12.4 Fornos ................................................................................................................... 53
13. Fornos de Reforma ....................................................................................................... 55
14. Fornos ........................................................................................................................... 57
15. Operação de Queimadores/Fornos ............................................................................... 65
16. Medidas ........................................................................................................................ 66
16.1 Tiragem................................................................................................................. 66
16.2 Ar Em Excesso ou Oxigênio em Excesso ............................................................ 68
17. Introdução..................................................................................................................... 70
18. Tipos de Trocadores de Calor....................................................................................... 72
18.1 Disposição das correntes dos fluidos.................................................................... 72
18.1.1 Trocadores de Calor de Correntes Paralelas................................................. 72
18.1.2 Trocadores de Calor Contracorrente............................................................. 73
18.1.3 Multipasse..................................................................................................... 73
18.1.4 Trocadores de Calor de Correntes Cruzadas ................................................ 73
18.2 Tipo de construção................................................................................................ 76
18.2.1 Trocador de Calor de Tubos Coaxiais .......................................................... 76
18.2.2 Trocador de Calor de Casco e Tubos ........................................................... 76
18.2.3 Trocadores de Calor Compactos................................................................... 77
19. Cálculo de um Trocador de Calor ................................................................................ 80
19.1 Método da DTML................................................................................................. 80
19.1.1 Condições operacionais especiais:................................................................ 81
19.1.2 O Coeficiente global de transferência de calor............................................. 82
19.2 Método do NUT ................................................................................................... 83
20. Aplicações de Trocadores de Calor .............................................................................. 91
20.1 Torres de Refrigeração ......................................................................................... 92
20.2 Condensadores...................................................................................................... 93
20.3 Evaporadores ........................................................................................................ 94
20.4 Leito Fluidizado.................................................................................................... 94
20.5 Aquecedores ......................................................................................................... 95
20.6 Alambique ............................................................................................................ 96
20.7 Radiador ............................................................................................................... 96
20.8 Manutenção de um Trocador................................................................................ 97
3
21. Definição ...................................................................................................................... 98
22. Histórico ....................................................................................................................... 99
23. Princípios do Bombeamento de Líquidos................................................................... 101
24. Características Gerais das Bombas............................................................................. 103
25. Classificação das Bombas .......................................................................................... 105
25.1 Quanto à Forma pela qual a Energia é Cedida ao Fluido ................................... 106
26. Comparação ................................................................................................................ 112
27. Cavitação .................................................................................................................... 113
28. Bombas Centrífugas ................................................................................................... 115
28.1 Componentes das Bombas Centrífugas .............................................................. 115
28.2 Curvas Características ........................................................................................ 120
28.3 Determinação do Ponto de Operação ................................................................. 122
28.3.1 Fatores que Modificam a Curva do Sistema............................................... 124
28.3.2 Fatores que Modificam as Curvas Características...................................... 124
28.4 Ponto de Maior Eficiência e Vazão Mínima de Operação ................................. 125
28.5 Associação de Bombas ....................................................................................... 129
28.6 Operação de Bombas Centrífugas ...................................................................... 130
28.6.1 Partida de Bombas Centrífugas .................................................................. 130
28.6.2 Parada de Bombas Centrífugas................................................................... 131
28.7 Problemas com Bombas Centrífugas.................................................................. 132
28.7.1 A Bomba não Bombeia: ............................................................................. 132
28.7.2 Capacidade Insuficiente:............................................................................. 133
28.7.3 Pressão Insuficiente: ................................................................................... 134
28.7.4 A Bomba Perde o Escorvamento Depois da Partida: ................................. 134
28.7.5 A Bomba Sobrecarrega o Motor: ............................................................... 135
28.7.6 A Bomba Vibra: ......................................................................................... 135
28.7.7 Engaxetamento com Vida Curta ou Vazando Excessivamente:................. 136
28.7.8 Selo Mecânico com Vida Curta ou Com Vazamentos Constantes: ........... 137
29. Bombas Alternativas .................................................................................................. 138
29.1 Curvas Características Das Bombas Alternativas .............................................. 138
29.2 Operação de Bombas Alternativas ..................................................................... 139
29.2.1 Partida de Bombas Alternativas ................................................................. 139
29.2.2 Parada de Bombas Alternativas.................................................................. 140
29.2.3 Problemas com Bombas Alternativas......................................................... 140
4
DESTILAÇÃO
1. Introdução
Destilação é uma operação unitária antiga, e é praticada faz muitos anos. Aplicações
preliminares usavam vaporização crua e equipamento de condensação, geralmente para
concentrar o conteúdo alcoólico de bebidas. A primeira coluna vertical contínua para
destilação foi desenvolvida por Collier-Blumenthal na França em 1813.
Perrier introduziu uma versão remota da bandeja bubble-cap (tampão de bolha) na

Inglaterra em 1822. Packings (recheios) foram usados no ano de 1820 por um
tecnólogo chamado Clemente que usou bolas de vidro em um still de álcool. Coffey
desenvolveu a primeira bandeja tipo perfurada (sieve) em 1830. O primeiro livro de
fundamentos da destilação foi “La recfification de l’alcohol” por Ernest Sorel em 1893.
Durante o primeiro quarto do século XX, a aplicação da destilação se expandiu, de

uma ferramenta para aumentar o conteúdo alcoólico de bebidas para uma técnica de
separação primordial para a indústria química. Essa expansão se acelerou, visto que a
destilação foi reconhecida como um meio eficaz de separar óleos crus em vários
produtos. Daí, a aplicação da destilação se espalhou para a maioria dos processos
químicos. Descrições detalhadas da História da destilação, incluindo ilustrações das
exibições históricas são dadas por Fair, Underwood e Forbes.
Destilação é um processo de separar fisicamente uma mistura de dois ou mais produtos

que tem diferentes pontos de ebulição, por preferencialmente vaporizar os
componentes mais voláteis para fora da mistura. Quando uma mistura líquida de dois
materiais voláteis é aquecida, o vapor que sai tem uma concentração maior do material
mais volátil (ou seja, menor ponto de ebulição e maior pressão de vapor) do que do
líquido do qual ela se desenvolveu.
Alternativamente, se o vapor é resfriado, o material menos volátil (ou seja, maior ponto
de ebulição) tem a tendência de se condensar em maior proporção do que o material
mais volátil.
1.1 Por que destilação?

Destilação é uma operação unitária que é usada há tempos e continua a ser o método
principal usado em fábricas de processamento para separação, apesar da sua inerente
baixa eficiência termodinâmica. A proeminência da destilação para separação de
misturas fluidas não é acidental, mas fundamental, e, portanto difícil de ser descartada.
As razões são cinéticas e termodinâmicas.
Do ponto de vista cinético a transferência de massa por unidade de volume na

destilação é limitada apenas pelas resistências de difusão em cada lado da interface
vapor-líquido nas fases turbulentas, sem presença de inertes. Em quase todos outros
5
processos de separação, há solventes inertes ou matrizes sólidas presentes, e eles
reduzem os fluxos de massa. A destilação, portanto, têm potencial para altas taxas de
transferência de massa (baixo custo de capital).
Do ponto de vista termodinâmico, a eficiência típica de um sistema de destilação é de

cerca de 10 por cento. Isso pode ser melhorado se intercondensadores e inter-
refervedores forem usados. De fato, foi mostrado conceitualmente que um sistema de
destilação pode ser planejado para requerer o menor trabalho de separação. Apesar de
uma eficiência termodinâmica de 10 por cento pareça baixa, poucos processos são mais
eficientes. A destilação em geral propicia o melhor método e mais barato para separar
uma mistura líquida em seus componentes, exceto quando:
1. A diferença de volatilidade entre os componentes é pequena.

2. Uma pequena quantidade de componente com alto ponto de ebulição deve ser
recuperada da amostra. A destilação requer que toda a amostra seja vaporizada
para recuperar essa pequena quantidade.
3. Um composto é termicamente instável mesmo sob condições de vácuo.
4. A mistura é extremamente corrosiva ou altamente suja.
Destilação é um processo em que uma mistura, líquida e/ou vapor, de duas ou mais
substâncias são separadas em frações ou componentes desejados, pela aplicação e
remoção de calor.
A destilação utiliza uma mistura em equilíbrio “liquido/vapor”, como o estado vapor é

mais rico em componentes com ponto de vapor mais alto (componentes mais volaties)
e o estado líquido é mais rico em componentes com ponto de vapor mais baixo
(componentes menos voláteis). Se o vapor é condensado por resfriamento, o líquido
resultante conterá componentes com ponto de vapor mais baixo. Repetindo este
processo várias vezes, poderemos separar os componentes com ponto de vapor
desejado.
As colunas de destilação são projetadas para ter uma alta eficiência. Embora muitas
pessoas tenham uma idéia concreta do que a destilação significa, é importante
esclarecer os seguintes aspectos:
• A destilação é a técnica de separação mais comum;

• A destilação consome grandes quantidades de energia devido à necessidade de
refrigerar e aquecer o sistema;
• Os custos de destilação podem contribuir com mais de 50% dos custos operacionais
da planta;
Uma maneira de reduzir custos de operação, das unidades existentes, é melhorar a
eficiência dos processos através da aplicação de técnicas de “otimização” e controle de
processos. Para conseguir esta melhoria em processos com colunas de destilação, uma
compreensão dos princípios de destilação é essencial. A finalidade deste curso é
apresentar a terminologia usada na destilação e dar uma introdução básica em:
6
• Tipos de colunas;
• Equipamentos e operações básicas na destilação;
• Internos das colunas;
• Refervedores;
• Princípios de destilação;
• Equilíbrio “liquido/vapor” - ELV;
2. Tipos de Coluna de Destilação
Há muitos tipos de colunas de destilação, cada uma projetada para executar tipos
específicos de separações. Uma forma de classificar as colunas de destilação é levando
em consideração,
2.1 O modo como são operadas:

• Colunas em Batelada
Nas colunas em batelada a alimentação da coluna é feita em batelada, isto é, a coluna
não é alimentada continuamente, sendo carregada a cada batelada. Conseqüentemente
o processo de destilação é realizado descontinuamente. Quando o processo é
despejado, uma nova batelada é alimentada na coluna.
• Colunas Continuas
As colunas contínuas processam continuamente a carga. Nenhuma interrupção ocorre a
menos que exista algum problema na coluna ou nas unidades de processos
circunvizinhas. Estes tipos de colunas são mais comuns nas unidades de processo.
Por este motivo nos concentraremos nesta classe de colunas. As colunas contínuas
podem ser classificadas de acordo com:
2.2 A natureza da alimentação que estão processando:

• Coluna binária
A alimentação contem somente dois componentes.
• Coluna multicomponentes
A alimentação contem mais de dois componentes.
7
2.3 Onde a alimentação extra é retirada quando um produto extra é
introduzido na carga para ajudar na separação:
• Destilação extrativa
A alimentação extra sai junto com o produto de fundo.
• Destilação azeotrópica
A alimentação extra sai junto com o produto superior ou destilado.
2.4 Função dos tipos de internos da coluna:

• Coluna de bandeja
As bandejas são usadas para manter o líquido de modo a melhorar o contato entre o
vapor e o líquido.
• Coluna de recheio
Em vez das bandejas, recheios são usados para melhorar o contato entre o vapor e o
líquido.
3. Equipamentos e operações básicas na destilação
3.1 Principais Componentes de uma Coluna de Destilação

As colunas de destilação são compostas de diversos componentes, cada qual é usado
para melhorar a transferência de calor ou a transferência da massa. Uma destilação
típica contém os seguintes componentes:
• Vaso ou casco vertical onde a separação dos componentes é realizada;

• As bandejas/válvulas e/ou recheios que são usados para melhorar a separação dos
componentes;
• “O reboiler” ou refervedor que fornece o calor para fazer a vaporização necessária
para o processo de destilação;
• O condensador para refrigerar e condensar o vapor que sai do topo da coluna;
• O vaso de refluxo que é utilizado para armazenar o vapor condensado na coluna de
modo a que o líquido possa retornar para a coluna (refluxo);
O vaso ou casco vertical abriga a coluna, que junto com o condensador e o “reboiler”
constituem a coluna de destilação. Um diagrama esquemático de uma unidade típica de
destilação com uma única alimentação e dois produtos de saída é mostrado na Figura
1.1:
8
Figura 1.1 Diagrama esquemático de uma unidade típica de destilação
3.2 Operação e terminologia básica

A mistura líquida a ser processada na coluna é conhecida como carga e é introduzida
geralmente perto do meio da coluna. A bandeja do prato de alimentação é conhecida
como bandeja de alimentação. A bandeja da alimentação divide a coluna em uma
seção superior (seção de retificação) e em uma seção inferior (seção de separação).
O calor é fornecido pelo “reboiler”, no fundo da coluna, para gerar o vapor. A fonte de
o calor pode ser fornecida de uma corrente do processo, embora na maioria das colunas
de produtos químicos é usado o vapor, que é uma utilidade comum nestas indústrias. A
fonte de calor pode vir do condensador de outra coluna de modo a se obter uma maior
integração energética. O vapor gerado no “reboiler” retorna para o fundo da coluna. O
líquido removido do “reboiler” ou do fundo da coluna é conhecido como produto de
fundo.
O vapor move-se para a parte superior da coluna, até atingir o primeiro prato e então
sair pelo topo da coluna. O vapor é então resfriado por um condensador que pode
condensar totalmente este produto (condensador total) ou parcialmente (condensador
parcial). No caso do condensador parcial teremos ainda um estágio de equilíbrio no
vaso de refluxo. O líquido condensado é armazenado em um vaso, conhecido como
vaso de refluxo. A parte deste líquido que retorna para o alto da coluna é chamado de
refluxo. O líquido condensado que é removido da coluna e sai como produto de topo é
conhecido como destilado.
9
4. Internos da Coluna
4.1 Bandejas e Válvulas

Os termos “bandejas” e “válvulas” são usados indistintamente. Há muitos tipos de
bandejas, mas os mais comuns são:
4.1.1 Bandejas tipo tampão de bolha

Uma bandeja tipo tampão de bolha tem um pescoço cilíndrico e um tampão que cobre
o pescoço. O tampão é montado de modo que exista um espaço entre pescoço e o
tampão para permitir a passagem do vapor. O vapor passa através do espaço entre o
pescoço e o tampão e é dirigido para baixo pelo tampão, passando através dos entalhes
do tampão e borbulhando e finalmente atingindo o líquido na bandeja.
Líquido
4.1.2 Bandejas tipo valvuladas

Nas bandejas tipo válvulas, as perfurações são cobertas por tampões que se
movimentam para cima para permitir a passagem do vapor. O vapor flui através dos
tampões, assim criam uma área variável de fluxo para a passagem do vapor. O tampão
levantado dirige o vapor para fluir horizontalmente no líquido, assim fornecendo uma
mistura melhor nas bandejas.
4.1.3 Bandejas tipo “sieve” ou perfurada

As bandejas tipo perfurada são simplesmente placas de metal com furos. O vapor passa
em linha reta para cima através do da placa atingindo o líquido. O arranjo, o número e
o tamanho dos furos são parâmetros de projeto. Por causa de sua eficiência, a sua
grande faixa operacional, a sua facilidade de manutenção e baixo custo, as bandejas
tipo perfurada e bandejas tipo valvuladas substituem em muitas aplicações as bandejas
do tipo tampão de bolha.
10
TIPO OF TRAY APPLICATION
• Glycol Dehydration
• Caustic Scrubber (Wash Section)
Bubble Cap
• Amine Columns (Wash Section)
- H2S or CO2 Removal
Refining
• Atmospheric Crude
• Vacuum Tower
• FCC Main Fractionator
• Coker Fractionator
• Atmospheric Distillation
• Naptha Splitters, Gasoline Splitters
• High Pressure Distillation e.g. C3 Splitter
• Amine Columns
Chemical
• Methanol / Water
• Glycol Distillation
• Acetone Distillation
• EB Recovery Column
• Acetic Acid
Valve / Sieve
Ethylene Plant
• Depropanizer
• Debutanizer
• C2 Splitter
• C3 Splitter
• Demethanizer (Valve)
• De-ethanizer (Valve)
Fouling Applications
• Coker Fractionator
• Slurry Stripper
• FCC Main Fractionator
• Vacuum Crude Column – Stripping Section
• Polymers
• Waste Water Stripper (salts)
11
4.2 Como o líquido e o vapor fluem em uma coluna com bandejas?
As figuras seguintes mostram o sentido do fluxo do vapor e do líquido através da
coluna.
Figura 4.1 O sentido do fluxo do vapor e do líquido na coluna
Na coluna mostrada acima, cada bandeja tem duas canalizações de descida, uma em
cada lado e são chamadas de “downcomers” ou canalização de descida. O líquido cai
por gravidade da bandeja superior, e também sai para a bandeja inferior através dos
“downcomers” ou canalizações de descida. O fluxo através de cada placa é mostrado
no figura da direita. Um dique de contenção ou anteparo de saída também conhecido
como “weir” assegura que o líquido permaneça na bandeja e deve ser projetado de
modo que o liquido mantenha uma altura apropriada. Por exemplo, nas bandejas do
tipo tampões de bolha os tampões devem ficar submergidos no líquido. Ou seja, o
vapor que flui para cima da coluna através da bandeja é forçado a passar através do
líquido pelas aberturas de cada válvula. A área reservada para a passagem do vapor na
bandeja (retirando a área dos “downcomers”) é chamada de área ativa da bandeja.
A Figura 4.2 é uma fotografia de uma seção de uma coluna em escala piloto, equipada
com as bandejas tipo tampão de bolha. A parte superior das 4 válvulas tipo tampão de
bolha da bandeja podem ser vistos com dificuldade. O “downcomer” ou canalização
neste caso é uma tubulação, e é mostrado na parte direita da figura. A espuma na área
ativa da bandeja é formada devido à passagem do vapor e ao liquido fervendo.
Enquanto o vapor mais quente passa através do líquido da bandeja, o mesmo transfere
o calor para o líquido, deste modo, o vapor condensa e se junta ao líquido na bandeja.
O vapor que vem da bandeja inferior, constituído por componentes mais voláteis que o
líquido desta bandeja, é condensado na bandeja superior. Este contato contínuo entre o
vapor e o líquido que ocorre em cada bandeja na coluna causa a separação entre
componentes mais e menos voláteis.
12
Figura 4.2 Fotografia de uma seção de uma coluna em escala piloto
4.3 Projetos de bandeja

Uma bandeja age essencialmente como uma mini-coluna, cada uma realiza uma fração
da tarefa da separação. Podemos deduzir então que quanto mais bandejas há, melhor o
grau de separação. E que a eficiência total da separação dependerá significativamente
do projeto da bandeja. As bandejas são projetadas com o objetivo de maximizar o
contato líquido-vapor e considerando:
• A distribuição de liquido na bandeja.

• A distribuição de vapor na bandeja.
Isto é devido ao fato que um bom contato líquido-vapor em cada bandeja significa uma
separação melhor, trazendo um melhor desempenho da coluna. Conseqüentemente
menos bandejas são requeridas para conseguir o mesmo grau de separação. Os
objetivos adicionais levam em consideração o uso menor de energia e menores custos
de construção.
Figura 4.3 Fotografia de uma seção de alimentação de uma coluna
13
4.4 Recheios
Pode-se melhorar a separação adicionando recheios nas bandejas. Recheios são
dispositivos passivos que são projetados para aumentar a área interfacial líquido-vapor.
A Figura 4.4 abaixo, mostra 3 tipos de recheios.
Figura 4.4 Recheios
Estes formatos melhoram o contato líquido-vapor. Quando um tipo particular de

recheio é colocado, o mesmo não deve aumentar muito a perda de pressão da seção
com recheio. Isto é importante porque um alto de delta de pressão significaria que mais
energia será requerida para enviar o vapor ao topo da coluna de destilação.
Figura 4.5 Recheios estruturados
Recheio ou bandejas?
Uma coluna de bandejas que apresenta problemas de capacidade, muitas vezes pode ter
o problema resolvido, substituindo uma seção das bandejas com os recheios. Isto é
devido a que:
• os recheios fornecem uma área inter-facial extra para o contato do líquido-vapor

• a eficiência da separação é aumentada para a mesma altura da coluna
• as colunas com recheio são mais curtas do que as de bandejas.
14
As colunas de recheio são também chamadas de “Colunas de Contato Continuo”,
enquanto que as colunas de bandejas são chamadas de “Colunas de Contato por
Estágios”, devido à maneira como o vapor e o líquido fica em contato nas mesmas.
5. Reboiler
Existem vários projetos de reboilers. O escopo deste assunto será abordado

posteriormente. Entretanto, é importante frisar que estes equipamentos são usados para
transferir uma quantidade grande de energia de modo a levar o líquido do fundo da
coluna para o seu ponto de bolha. As seguintes figuras são exemplos de reboilers
típicos:
Foto cortesia de Brian Kennedy
15
Feixe de tubos
(Foto cortesia de Paul Phillips)
Feixe de tubos
Introduzindo um feixe de tubos

Folha de tubos
16
6. Princípios da Destilação
A separação dos componentes de uma mistura líquida através da destilação depende

das diferenças dos pontos de vapor de cada componente e das concentrações dos
componentes presentes na mistura. Conseqüentemente, os processos de destilação
dependem da pressão do vapor das misturas líquidas.
6.1 Pressão de Vapor

A pressão do vapor de um líquido, a uma dada temperatura, é a pressão de equilíbrio
exercida pelas moléculas que deixam e entram na superfície líquida. Alguns pontos
importantes a respeito da pressão do vapor são:
• Aumento da energia (entrada de energia no sistema) aumenta a pressão do vapor;

• Pressão de vapor é relativo ao ponto de ebulição;
• Um líquido é dito em ebulição quando sua pressão de vapor iguala à pressão das
circunvizinhanças;
• A facilidade com que um líquido ferve depende de sua volatilidade;
• Os líquidos com pressões elevadas de vapor (líquidos voláteis) ferverão em
temperaturas mais baixas;
• A pressão do vapor de uma mistura líquida depende das quantidades relativas de
cada componente na mistura;
• A destilação ocorre por causa das diferenças na volatilidade dos componentes na
mistura líquida;
6.2 Diagrama de ponto de vapor
O diagrama do ponto de vapor mostra como as composições de equilíbrio dos
componentes em uma mistura líquida variam com a temperatura a uma pressão
constante. O diagrama mostrado a seguir, considera um exemplo de uma mistura
binária - que contem dois componentes (A e B).
Composição final (0,82

de A e 0,18 de B)
Pressão de vapor B
Pressão de vapor A
Composição inicial (0,4
de A e 0,6 de B)
Figura 6.1 Diagrama de ponto de vapor
17
A pressão de vapor do componente A é aquele em que a fração de A é 1. A pressão de
vapor de B é aquele em que a fração de A é 0. Neste exemplo, A é o componente mais
temporário e tem conseqüentemente um ponto de vapor mais baixo do que o B. A
curva superior no diagrama se chama de curva do ponto de orvalho enquanto a de
baixo se chama de curva do ponto de bolha.
O ponto de orvalho está a uma temperatura em que o vapor saturado começa se

condensar. O ponto de bolha está a uma temperatura em que o líquido começa a
vaporizar.
A região acima da curva do ponto de orvalho mostra a composição de equilíbrio do

vapor superaquecido. A região abaixo da curva do ponto de bolha mostra a composição
de equilíbrio do liquido subresfriado.
Por exemplo, quando um líquido sub-resfriado com uma fração molar de 0.4 do
componente A (ponto 1) está sendo aquecido, sua concentração permanece constante
até alcançar o ponto de bolha (ponto 2), quando começa a vaporizar. Os vapores
durante a ebulição, têm a composição de equilíbrio dada pelo ponto 3,
aproximadamente com uma fração de 0.82 de A. Isto é aproximadamente 50% mais
rico no componente A do que o líquido original.
Esta diferença entre o líquido e as composições do vapor é a base para as operações de

destilação.
7. Equilíbrio líquido-vapor (ELV)
É difícil, quase impossível, fazer justiça ao tópico de equilíbrio líquido-vapor em um

pequeno espaço.
Muitos textos são dedicados inteiramente a esse tópico, ou mesmo a frações do mesmo.
Os numerosos textos publicados e revisões podem testemunhar a grande quantidade de
informação disponível.
É também difícil discutir destilação sem mencionar algumas implicações do ELV para
o processo de destilação. Por essa razão, alguma discussão sobre ELV é incluída neste
texto. Esta discussão é focada nos princípios do ELV que na opinião do autor devem
ser compreendidos pelos praticantes da destilação.
As colunas de destilação são projetadas com base na propriedade da pressão de vapor

dos componentes na mistura que estão sendo separados. Assim o número de bandejas e
conseqüentemente o tamanho da coluna de destilação é determinada pelos dados de
equilíbrio líquido-vapor ELV.
18
7.1.1 Valor-K ou volatilidade
fração _ molar _ do _ componente _ i _ na _ fase _ vapor

K=
fração _ molar _ do _ componente _ i _ na _ fase _ líquida
O valor-K ou volatilidade é uma medida da tendência do componente i a se vaporizar.
Se o K é elevado, o componente tende a se concentrar na fase vapor; se é baixo ele

tende a se concentrar na fase líquida. Se o K for igual a um, o componente vai se
dividir igualmente entre o vapor e o líquido.
O K é função da temperatura, da pressão e da composição. No equilíbrio, quando duas

dessas três variáveis são fixadas, a terceira também será. O K pode, portanto ser
descrito como função da pressão e da composição, ou da temperatura e da composição
ou da temperatura e da pressão.
7.2 Volatilidade Relativa

A volatilidade relativa é a medida da diferenças na volatilidade entre dois componentes
da mistura. Indica como é fácil ou difícil uma separação. A volatilidade relativa do
componente “i” com respeito ao componente “j” é definida como:
yi = fração molar do componente “i” no estado vapor do componente mais volátil;
xi = fração molar do componente “i” no estado liquido componente mais volátil;
yj = fração molar do componente “j” no estado vapor;
xj = fração molar do componente “j” no estado liquido;
A volatilidade relativa dos componentes “i” e “j” pode também ser definida como:
valor − K _ do _ componente _ i
α ij =
valor − K _ do _ componente _ j
19
A volatilidade relativa é por definição sempre maior que 1. Se a volatilidade relativa
entre dois componentes for perto de um, é uma indicação que os componentes da
mistura têm a pressão de vapor muito próxima. Conseqüentemente, será difícil de
separar os dois componentes através da destilação.
Destilação é uma técnica de separação de componentes de acordo com a volatilidade

relativa deles. A volatilidade relativa é uma medida da facilidade dessa separação.
Essa definição faz com que a volatilidade relativa seja a razão entre as tendências de
vaporização dos dois componentes. Se a volatilidade relativa é alta, um componente
tem uma tendência a se vaporizar mais do que o outro, ou seja, é mais volátil do que o
outro componente, consequentemente vai ser mais fácil de separar por destilação. Por
outro lado, quando um componente tem a tendência a se vaporizar quase igual ao
outro, ou seja, é quase tão volátil quanto o outro então a volatilidade relativa se
aproximará da unidade, e os componentes serão difíceis de ser separados um do outro
pela destilação. Se a volatilidade relativa é igual a um, cada componente é tão volátil
quanto o outro e eles não poderão ser separados pela destilação.
7.2.1 Curvas de Equilíbrio Líquido Vapor (ELV)

Para um sistema binário, as equações de volatilidade e volatilidade relativa podem ser
combinadas:
K 1 y1 (1 − x1 )
α 12 = =
K 2 x1 (1 − y1 )
Esta equação pode ainda ser rearranjada para:
α 12 x1
y1 =
1 + (α 12 − 1)x1
Esta equação expressa a fração molar do componente mais volátil na fase vapor
(CMV) como função da fração molar do CMV na fase líquida e a volatilidade relativa.
Essa equação é mostrada nas figuras a seguir.
20
A figura é chamada curva de equilíbrio ou diagrama x-y. Os eixos x e y mostram a
concentração do CMV na fase líquida (xi) e na fase vapor (yi), respectivamente. A
diagonal de 45° representa os pontos nos quais as composições do vapor e do líquido
são iguais. A curva na primeira figura é a curva de equilíbrio. A figura ilustra como o
CMV se concentra no vapor.
A primeira figura mostra uma mistura líquida contendo uma fração molar do CMV x1
= 0,45 que está em equilíbrio com o vapor contendo a fração molar do CMV y1 = 0,88.
21
Se o vapor é condensado, podemos concluir que a mistura na qual a fração molar do
CMV foi enriquecida de 0,45 para 0,88.
A segunda figura ilustra o efeito da volatilidade relativa na tendência do CMV se

concentrar na fase vapor. Quando a volatilidade é alta, o enriquecimento é grande. Por
exemplo, quando a volatilidade é 10, uma mistura líquida contendo 0,45 da fração
molar do CMV está em equilíbrio com o vapor contendo 0,88 da fração molar do
CMV, consequentemente seriam necessários apenas alguns passos para converter a
mistura líquida em componentes puros. Por outro ângulo, quando a volatilidade
relativa é muito baixo, digamos 1,1, uma mistura líquida contendo 0,45 da fração
molar do CMV está em equilíbrio com o vapor contendo 0,47 da fração molar do
CMV. Sob estas condições, será necessário um grande número de passos para separar a
mistura em componentes puros.
Os dados a uma pressão constante para as curvas de ELV são obtidos dos diagramas de
ponto de vapor. Os dados de ELV de misturas binárias são apresentados
freqüentemente por diagramas, como o mostrado na figura abaixo. A curva do gráfico
de ELV representa o ponto de bolha e o ponto de orvalho de uma mistura binária a
pressão constante. A linha curvada é chamada a linha do equilíbrio e descreve as
composições do líquido e do vapor no equilíbrio a uma pressão fixa.
Figura 6.2 Diagrama de ELV
O diagrama de ELV acima mostra uma mistura binária que tem uma curva de
equilíbrio vapor-líquido uniforme e que é relativamente fácil de separar. Os diagramas
seguintes de ELV mostram sistemas não idéias que tem uma separação mais difícil.
22
Figura 6.3 Diagrama de ELV – Sistemas não ideais
As curvas mais intrigantes de ELV são geradas por sistemas azeotropicos. Um

azeotropo é uma mistura líquida que quando vaporizada, produz a mesma composição
no líquido e no vapor. Os dois diagramas de ELV abaixo mostram dois sistemas
azeotropicos diferentes, um com um ponto de bolha máximo e um com um ponto de
mínimo. Em ambos os diagramas, a curva de equilíbrio atravessa a linha diagonal, e
este é o ponto onde os azeotropicos ocorrem.
Ambos os diagramas são, entretanto, obtido de sistemas azeotropicos homogêneos. Um

azeotropo que contenha uma fase líquida no contato com vapor é chamado um
azeotropo homogêneo. Um azeotropo homogêneo não pode ser separado pela
destilação convencional. Entretanto, a destilação a vácuo pode ser usada porque as
pressões mais baixas podem deslocar o ponto azeotropico. Alternativamente, uma
substância adicional pode adicionado para deslocar o ponto azeotropicos a posições,
mas favoráveis.
• Quando este componente adicional aparece em quantidades apreciáveis no alto da

coluna, a operação está chamada destilação azeotropa.
• Quando o componente adicional aparece na maior parte no fundo da coluna, a
operação está chamada destilação extrativa.
A curva de ELV abaixo é gerada também por um sistema azeotropico, neste caso um
azeotropo heterogêneo. Os azeotropos Heterogêneos podem ser identificados pela
parcela `flat' no diagrama do equilíbrio.
23
Figura 6.4 Diagrama de ELV – Sistemas azeotropicos, máximo e mínimo ponto de bolha
Podem ser separados em 2 colunas de destilação desde que estas substancias formem
fases líquidas com duas substâncias com composições muito diferentes. As fases
podem ser separadas usando os tanques para atingir o estado estacionário em
circunstâncias apropriadas.
7.2.2 Sistemas ideais e não-ideais

Um sistema ideal é um onde a fase vapor obedece a lei dos gases ideais e a fase líquida
obedece a lei de Raoult.
Uma mistura ideal de gases que obedece a lei de Dalton, a pressão parcial de um
componente é igual ao produto da sua fração molar pela pressão do sistema; logo:
pi = yi P
Uma solução ideal que obedece a lei de Raoult, a pressão parcial de um componente na
solução é igual ao produto da sua fração molar pela da pressão de vapor do
componente; logo:
o
pi = xi pi
Das equações acima e da definição de volatilidade ou valor-K, se obtém:

o
y p
Ki = i = i
xi P
24
Para sistemas não ideais, as fugacidades do componente i na fase vapor e na fase
líquida desempenham o mesmo papel que a pressão parcial do componente i na fase
vapor e do componente i na fase líquida. A fugacidade pode ser descrita como uma
pressão termodinâmica. No equilíbrio, a fugacidade do vapor é igual à fugacidade do
líquido, ou seja:
f iV = f i L
A fugacidade da fase vapor desempenha o mesmo papel do que a pressão parcial
corrigida, dada pela equação:
f iV = Φ Vi (Py i )
Similarmente, a fugacidade na fase líquida desempenha o mesmo papel do que a

pressão parcial corrigida, dada pela equação:
 o 
f i L = Φ iL γ iψ i  xi p i 
 
Uma explicação detalhada dos fatores envolvidos nestas equações é apresentada na

maioria dos textos sobre termodinâmica. Os vários coeficientes nas equações são
discutidos abaixo.
Φ vi – Coeficiente de fugacidade do vapor. Ele representa o efeito da não-idealidade do

vapor na fugacidade do vapor. É normalmente estimado a partir de uma equação de
estado e é baseada na temperatura e pressão do sistema, e na fração molar de vapor.
Φ li – Coeficiente de fugacidade do líquido. Ele representa o efeito da não-idealidade

do vapor na fugacidade do líquido. Esse coeficiente é estimado de uma maneira similar
à do coeficiente de fugacidade do vapor, mas é baseada em temperatura e na pressão de
vapor do componente puro.
Ψi – Fator de correção de Poynting. Ele representa o efeito da pressão na fugacidade

do líquido. Uma vez que é avaliado na pressão de vapor do componente puro é usado
para descrever a diferença entre a pressão de vapor do componente puro e a pressão da
mistura. Este fator é pequeno e pode ser negligenciado em pequenas pressões, mas é
importante em grandes pressões.
γ i – O coeficiente de atividade do líquido. Ele corrige a fugacidade do líquido pelo

efeito da composição. Seu valor depende de quão similar são os componentes. Para
dois componentes similares como uma mistura isobutano- normal butano, o
coeficiente de atividade do líquido é próximo à unidade. Se os componentes são
diferentes, o coeficiente de atividade se desvia da unidade.
25
Combinando estas equações, obtemos:
o
y ΦL p
k i = i = Vi γ jψ j i
xi Φ i P
7.2.3 Efeito da temperatura, pressão e composição no valor-K ou

volatilidade e na volatilidade relativa
Para esta discussão, a equação anterior é simplificada através da omissão do fator de
correção de Poynting, que é normalmente pequeno em pequenas pressões.
Combinando as equações com a definição de volatilidade relativa a equação fica:
Ki o
α ij = = Φ r γ r pr
Kj
Onde:
o
o pi
pr = o
pj
γi
γr =
γj
Φ iL Φ j
V
Φr = L V
Φ j Φi
O termo mais importante nas equações do valor-K e da volatilidade relativa é o termo

da pressão de vapor.
O efeito da temperatura ou pressão pode ser ilustrado com a ajuda da carta de Cox.
Esta carta mostra um aumento íngreme (abrupto) da pressão de vapor com a
temperatura. Por essa razão, o valor-K para cada componente aumenta abruptamente
com a temperatura.
A gráfico de Cox também mostra que, no geral, para membros de uma série homóloga,
a pressão de vapor do componente menos volátil aumenta mais rápido com a
temperatura do que com a pressão de vapor dos componentes mais voláteis. Isso faz
com que p, na equação 1.13c, diminua quando a temperatura sobe. Na medida em que
o ponto crítico se aproxima, a razão p/r se aproxima da unidade. Aplicando a equação
1.12, a volatilidade relativa diminui na medida em que a temperatura é elevada, até se
aproximar da unidade na medida que o se aproxima do ponto crítico.
26
A tendência acima é válida para membros de uma série homóloga. Para componentes
que não são membros de uma série homóloga, a tendência inversa pode ocorrer durante
uma limitada variação de temperatura. , fazendo com que a volatilidade relativa
aumente enquanto a temperatura de equilíbrio é elevada (Eq. 1.12). No entanto,
enquanto a temperatura é mais elevada e se aproxima do ponto crítico, a volatilidade
relativa finalmente diminui e alcançará a unidade em um ponto psedo-crítico da
mistura.
27
A uma dada composição, quanto maior a temperatura de saturação, maior a pressão de
saturação. Por essa razão, o efeito da temperatura de saturação discutido acima pode
ser considerado o efeito da pressão de saturação. Um estudo sobre pontos de ebulição
nas variações de pressão de 1 a 10 atmosferas e uma grande variação de temperatura
levou a uma aproximação simples e rude da relação entre a pressão de saturação e a
temperatura de saturação para substâncias comuns:
Tα P q
Onde 0,08<q<0,11 com um valor médio de 0,09
O efeito da temperatura (ou pressão) na volatilidade relativa é ilustrado adiante na

figura 1.2b. O diagrama claramente demonstra uma redução na volatilidade relativa na
medida em que a pressão é elevada e ilustra que a volatilidade relativa se aproxima da
unidade quando o ponto pseudo-crítico da mistura se aproxima.
Efeito da composição. O principal efeito da composição nos K-values e volatilidades

relativas é resultante do efeito da composição no coeficiente de atividade do líquido. A
28
composição também tem um efeito no coeficiente de audacidade. O efeito final é
geralmente pequeno sob baixas pressões.
Os coeficientes de atividade são classificados de acordo com a natureza dos seus

desvios da lei de Raoult. Isso depende no calor da mistura dos componentes. Se o calor
necessita ser adicionado à mistura para atingir uma solução, ou seja, os componentes
“preferem estar sozinhos” do que numa solução, os desvios são positivos (figura 1.3a).
Desvios positivos dão coeficientes de atividade maiores do que a unidade e maiores K-
values do que os previstos pela lei de Raoult. Se o calor é envolvido na solução, o
inverso se aplica.
7.2.4 Diagrama de fases

Diagramas de fases são usados para descrever sistemas binários através da
demonstração gráfica de duas das três variáveis – composição, temperatura e pressão –
em um valor constante da variável restante. Os gráficos mais populares entre eles são o
gráfico T-x e o x-y. O gráfico x-y foi descrito previamente.
Diagramas de temperatura-composição (T-x). A curva ABC mostra a relação

composição-temperatura para um líquido saturado. A uma dada temperatura T1 e
composição líquida xi, o ponto B é a condição na qual o líquido está pronto para
29
começar a entrar em ebulição. O ponto B é descrito como ponto de bolha (bubble
point). Quando o líquido começa a ferver na temperatura T1 (ponto B), o primeiro
vapor formado tem a composição y1e está, portanto, no seu ponto de orvalho (dew
point) Nesse ponto, o tão rico em componentes leves quanto jamais retornará a ser. Na
medida que a temperatura é elevada progressivamente, mais do componente mais
pesado é vaporizado. A quantidade de vapor formado aumenta, mas a fração molar do
componente mais leve tanto no vapor quanto no líquido cai. A uma dada temperatura
Tz, a composição líquida é x2 e a composição do vapor y2. Algo da carga inicial é
agora vapor e algo é líquido. Um aumento posterior na temperatura para Ta vai
vaporizar o resto o líquido. A composição do vapor será agora x1 e a última gota do
líquido vaporizado tem a composição x3. O líquido sempre viaja através da sua curva
de ponto-de-bolha enquanto o vapor sempre viaja através da curva dew-point. Portanto,
em destilação, o ponto de bolha do líquido está sempre em equilíbrio com o ponto de
orvalho do vapor.
Os conceitos de ponto de orvalho e ponto de bolha são úteis na construção (????)
30
7.2.5 Cálculos do ponto de bolha e do ponto de orvalho
O ponto de bolha de uma mistura é calculado a partir de:
O ponto de orvalho de uma mistura é calculado a partir de:
O método de cálculo é como se segue (sob pressão constante):
1. Infira uma temperatura.

2. Calcule os K-values.
3. Calcule o somatório do lado esquerdo da equação 1.15 para o cálculo do ponto de bolha;
Se for menor do que a unidade, aumente a temperatura. Se maior que a unidade, diminua
a temperatura. Repita os passos 2 e 3 até a convergência. Alternativamente, obtenha o
lado esquerdo da equação 1.16 para o cálculo do ponto de orvalho. Se for menor do que a
unidade, diminua a temperatura. Se for maior do que a unidade, aumente a temperatura.
Repita os passos 2 e 3 até a convergência.
31
7.2.6 Azeotropos
As figuras 1.1 e 1.5 são diagramas de fase para sistemas “normais”. Nesses sistemas,
na medida em que a concentração do componente menos volátil aumenta, também
aumentam o ponto de bolha e o ponto de orvalho.
Se os componentes exibem forte interação física e química, os diagramas de fase

podem ser diferentes daqueles mostrados nas figuras 1.1 e 1.5, e mais próximos
daqueles mostrados na figura 1.6. Nesses sistemas há uma composição crítica (o ponto
de intersecção da curva de equilíbrio com a diagonal de 45°) para o qual as
composições de vapor e líquido são idênticas. Uma vez que a composição de líquido e
vapor é alcançada, os componentes não podem ser separados a uma dada pressão.
Essas misturas são chamadas azeotropos. Um azeotropo com mínima-ebulição ferve a
uma temperatura menor do que e de cada um dos seus componentes. Quando um
sistema de destilação feito desses componentes, o produto de cima é o azeotropo. O
produto de baixo é o componente de alto ponto de ebulição quando o MVC é presente
em baixas concentrações. Por outro lado, quando o componente de baixo ponto de
ebulição está presente em altas concentrações, o produto de baixo é o MVC.
Um azeotropo de máximo ponto de ebulição ferve a uma temperatura maior do que

qualquer dos seus componentes puros e, portanto, sempre fica no fundo da coluna. O
produto de cima é o componente de alto ponto de ebulição quando o MVC está
presente em baixas concentrações. O produto de cima é o MVC quando está presente
em altas concentrações.
Se separação de fase líquida ocorre, a temperatura de ebulição da mistura, bem como a

composição da fase de vapor, continuam constantes até que uma das fases líquidas
desapareça. Sob estas condições, uma mistura dos dois líquidos vai deixar o topo da
coluna enquanto o outro componente irá ficar no fundo da coluna dependendo da
composição.
32
33
8. Projeto de Colunas de destilação
Como mencionado, as colunas de destilação são projetadas usando dados das curvas de
ELV para as misturas a serem separadas. A característica da curva de equilíbrio
líquido-vapor da mistura, (indicada pelo formato da curva de equilíbrio) determinará o
número de estágios de equilíbrio, conseqüentemente o número de pratos necessários
para a separação. Isto pode ser mostrado facilmente pela aplicação do método de
McCabe-Thiele para projetos de colunas binárias.
8.1 Método de McCabe-Thiele para projetos de coluna binária

O método McCabe-Thiele é aplicado usando a curva de ELV para determinar o
número de estágios teóricos requeridos para efetuar a separação de uma mistura
binária. Ele assume vazão molar do líquido e do vapor constante. Isto implica em:
• Calor molar de vaporização dos componentes é quase constante.

• Efeitos de calor são desprezíveis (calor da solução, perda e ganho de calor na
coluna, etc.)
• Para cada mole de vapor condensado, um mole de líquido é vaporizado.
O procedimento de projeto é simples. Dado um diagrama ELV para uma mistura
binária, as linhas de operação são desenhadas primeiro.
• A linhas de operação definem as relações de balanço de material entre as faces

líquida e vapor da coluna.
• Existe uma linha de operação para a seção de fundo da coluna (seção de separação)
e uma para a seção de topo da coluna (seção de enriquecimento).
• A premissa de vapor molar constante assegura que as linhas de operação são linhas
retas.
8.1.1 Linhas de operação para a seção de retificação

As linhas de operação para a seção de retificação são construídas da seguinte maneira.
Primeiro a composição do produto de topo desejada deve ser localizada no eixo x do
diagrama de ELV. A partir deste ponto uma linha vertical paralela ao eixo dos y deve
ser traçada até interceptar a linha diagonal que separa o diagrama de ELV no meio. A
partir deste ponto deve ser traçada uma linha com angulo de inclinação igual a
R/(R+1) conforme mostrado na figura abaixo.
34
Figura 7.1 Linha de operação para a seção de retificação
R é a relação da vazão de refluxo (L) pela vazão de destilado (D) e é chamado de

relação de refluxo. Da uma idéia de quanto da vazão de vapor de topo retorna à coluna
como refluxo.
8.1.2 Linhas de operação para a seção de separação

A linha de operação para a seção de separação é construída de maneira semelhante.
Sendo que inicial é a composição desejada do produto de fundo. A partir deste ponto
uma linha vertical paralela ao eixo dos y deve ser traçada até interceptar a linha
diagonal que separa o diagrama de ELV no meio. A partir deste ponto deve ser traçada
uma linha com angulo de inclinação igual a L/V conforme mostrado na figura.
Figura 7.2 Linha de operação para a seção de separação
35
Ls é a vazão de líquido e Vs é a vazão de vapor na seção de separação da coluna. O
angulo da linha de operação para a seção de separação é a razão entre as vazões de
líquido e vapor nesta parte da coluna.
8.1.3 Equilíbrio e linhas de operação

O método McCabe-Thiele assume que o liquido que cai da bandeja e o vapor que sai
do mesmo estão em equilíbrio. Conforme apresentado no gráfico ELV e as linhas de
operação são ilustradas graficamente na figura.
Figura 7.3 Equilíbrio e linhas de operação
Na figura acima é mostrado o detalhe da linha de operação e equilíbrio para o estágio n

da seção de separação da coluna. Os L´s mostram as vazões de líquido e os V´s as
vazões de vapor. O x e o y denotam as composições do líquido e do vapor
respectivamente. E os subscritos denotam as origens das vazões ou das composições.
Isto é ‘n-1’ significa do estágio abaixo do estagio ‘n’ enquanto que ‘n+1’ significa do
estágio acima do estagio ‘n’.
O líquido do estagio ‘n’ e o vapor do mesmo, estão em equilíbrio. Então xn e yn ficam

localizados na linha de equilíbrio. Como o vapor é carregado para o estágio acima sem
mudar a composição isto pode ser representado como uma linha horizontal no gráfico
de ELV. A sua interseção com a linha de operação dá a composição do líquido no
estagio ‘n+1’ porque a linha de operação define o balanço de material nos estágios. A
36
composição do vapor no estágio ‘n+1’ é obtida da interseção da linha vertical deste
ponto com a linha de equilíbrio.
8.1.4 Número de estágios de equilíbrio e bandejas

Repetindo o procedimento acima iniciando da composição desejada da corrente de
topo, o número de quinas em cada seção será igual ao número de estágios de equilíbrio
necessários para esta destilação. Esta é a base do dimensionamento de colunas de
destilação usando o método McCabe-thiele, conforme mostrado no exemplo a seguir.
Dadas as linhas de operação para as seções de retificação e separação a construção

gráfica descrita acima foi aplicada. Neste exemplo em particular mostra que são
necessários 7 estágios de equilíbrio para conseguir a separação desejada. Como o
refervedor pode ser considerado um estágio de equilíbrio seriam necessários somente 6
bandejas teóricas.
Para encontrar o número de pratos (bandejas) reais necessitamos aplicar a eficiência

das bandejas.
(número de pratos teóricos)/(eficiência dos pratos)
Valores típicos de eficiência dos pratos variam num range de 0,5 a 0,7 e dependem de
vários fatores como o tipo de pratos a serem usados, condições das vazões de líquido e
vapor entre outras. Algumas vezes pratos são adicionados, até 10% para acomodar a
possibilidade de a coluna estar subdimencionada.
Figura 7.4 Número de estágios
37
8.1.5 Linha da carga (linha-q)
O diagrama acima também mostra que a carga poderia ser introduzida no quarto
estágio. Não entanto se a composição da carga é tal que não fique na interseção da
linha de operação, isto significa que a carga não é líquido saturado. A condição da
carga pode ser encontrada pela inclinação da linha-q. A linha-q é composta da
interseção da linha de operação e onde a composição da carga fica na linha diagonal.
Dependendo do estado da carga, a linha da carga terá diferentes inclinações. Por

exemplo
q = 0 (vapor saturado)
q = 1 (liquido saturado)
0 < q < 1 (mistura de líquido e vapor)
q > 1 (liquido subresfriado)
q < 0 (vapor superaquecido)
A linha-q para varias condições é mostrada no diagrama a seguir.
Figura 7.5 Linha de carga (linha-q)
8.1.6 Usando as linhas de operação e de carga

Se nos temos informações sobre as condições da carga binária, então poderemos
construir a linha-q no diagrama de McCabe-Thiele. Não entanto excluindo a linha de
equilíbrio, somente dois pares de linhas podem ser usados no procedimento de
McCabe-Thiele. Isto é:
• Linha da carga e linha de operação na seção de retificação

• Linha da carga e linha de operação na seção de separação
• Linhas de operação nas seções de retificação e separação
38
Isto porque um par de curvas determina a terceira.
Projeto completo de uma coluna de destilação
Determinar o número de estágios requeridos para o grau de separação requerido e a

localização da carga é o primeiro passo do projeto de uma coluna. Outras
considerações necessárias são a definição do espaçamento das bandejas, o diâmetro da
coluna, as configurações dos internos, a quantidade de calor e de retirada de calor no
condensador e outros. Todo isto pode levar a conflitos do projeto dos parâmetros. Por
este motivo o projeto completo de uma coluna de destilação é um procedimento
interativo. Se os conflitos não são resolvidos na etapa de projeto então a coluna não
terá um bom desempenho na prática. No próximo item serão discutidos os fatores que
podem afetar o desempenho de uma coluna de destilação.
9. Efeitos do Número de Pratos ou Estágios e a Posição do

Prato de Carga
9.1 Efeito do número de pratos

Podemos deduzir da seção anterior que o número de pratos influencia no grau de
separação. Isto pode ser ilustrado pelo seguinte exemplo.
Considere como caso base uma coluna de 10 pratos. A carga que tem uma composição
em fração molar do componente mais volátil de 0,5 e é introduzida no quinto estágio.
O perfil de composições nos pratos no estado estacionário é apresentado a seguir. A
composição do prato 1 é 0,65 e a do prato 10 é 0,1.
Figura 8.1 Perfil de composições nos pratos no estado estacionário – 10 estágios
Se o número de pratos for reduzido para 8, mantendo a carga no estágio do meio, ou

seja prato 4. O perfil de composição dos pratos no estado estacionário é mostrado a
seguir.
39
Podemos observar que a composição de topo diminuiu enquanto que a de topo

aumentou, isto é a separação ficou mais pobre.
Se agora aumentarmos o número de pratos para 12 estágios e novamente introduzirmos

a carga no prato do meio, isto é no prato 6. O perfil de composição dos pratos no
estado estacionário é mostrado a seguir.
Novamente a composição mudou. Desta vez o destilado ficou mais rico em

componentes mais voláteis, enquanto o fundo tem menos, sendo uma indicação de uma
melhor separação.
40
Aumentado o número de estágios melhora a separação
9.2 Efeito da localização do prato de carga

Agora analisaremos como a posição da carga afeta a eficiência da separação.
Suponhamos que temos uma coluna que tem 20 estágios. A carga que tem uma
composição em fração molar do componente mais volátil de 0,5 e é introduzida no
quinto, no décimo e qüinquagésimo estágio. Os perfis de composições nos pratos no
estado estacionário são apresentados a seguir.
Figura 8.4 Perfil de composições nos pratos no estado estacionário – Carga no 5 estágio
41
Movendo a alimentação para os estágios inferiores, a composição de topo se torna

menos rica em componentes mais voláteis enquanto que as composições de fundo
contem componentes mais voláteis. No entanto mudanças na composição no topo não
são afetadas tanto como as de fundo.
O exemplo precedente mostra como a localização do prato de carga afeta a coluna. Isto
não poderá ser generalizado para outros sistemas de destilação desde que estes efeitos
são particulares.
42
10. Fatores que afetam a operação das colunas de destilação
A operação das colunas de destilação é afetada por muitos fatores, por exemplo:
• Condições da carga:
Estado da carga;
Composição da carga;
Traços de elementos que podem afetar severamente o ELV da mistura;
• Condições de refluxo;
• Condições adversas da vazão de vapor;
• Vazões internas e condições dos fluidos;
• Estado das bandejas ou recheios;
• Condições do tempo;
Alguns destes fatores serão discutidos a seguir para ter idéia da complexidade do
processo de destilação.
10.1 Condições da carga

O estado e a composição da carga afetam as linhas de operação e conseqüentemente o
número de estágios requerido para a separação. A localização do prato onde a carga é
alimentada na coluna também afeta a separação. Durante a operação, se desvios das
condições de projeto acontecem, a coluna pode não atender a condição de separação
desejada. De modo a prevenir problema devido a variações no estado e composição das
cargas, algumas colunas são projetadas com múltiplos pontos de alimentação.
10.2 Condições de refluxo

Aumentando a relação de refluxo, a inclinação da linha de operação para a seção de
retificação se move para um valor máximo de 1 (45o). Fisicamente significa que mais
líquidos ricos em componentes mais voláteis estão sendo reciclados de volta para o
topo da coluna. A separação se torna melhor e menos pratos serão necessários para o
mesmo grau de separação. Um número mínimo de pratos é requerido na condição de
refluxo total. Isto é não tem produto de topo (destilado).
Por outro lado se o refluxo é diminuído a inclinação da linha de operação para a seção
de retificação se move para a linha de equilíbrio. O “pinch” entre a linha de operação e
a linha de equilíbrio se torna mais pronunciado. E mais pratos são requeridos. Isto é
fácil verificar pelo método de McCabe-Thiele.
A condição limite ocorre na condição de razão de refluxo mínimo, quando um número

infinito de pratos é necessário para os requisitos de separação. A maioria das colunas é
projetada para operar entre 1,2 a 1,5 vezes a razão de refluxo mínimo, porque este
43
ponto é aproximadamente a região de mínimo custo operacional (mais refluxo significa
mais altos consumos de energia).
Figura 9.1 Efeito da razão de refluxo
10.3 Condições adversas da vazão de vapor

Condições adversas da vazão de vapor podem causar:
• Espuma (foaming)
• Afogamento (entrainment)
• Gotejamento (weeping/dumping)
• Arraste (flooding)
Espuma se refere à expansão de líquido devido à passagem de vapor ou gás. Por outro
lado ele prove um alto contato interfacial líquido-vapor. Muita espuma freqüentemente
leva ao líquido a ferver nas bandejas. Em alguns casos espuma excessiva pode atingir
as bandejas acima. Espuma pode acontecer primeiramente devido às condições físicas
da mistura líquida, porem algumas vezes acontece devido ao projeto das bandejas e às
condições físicas da mistura líquida. Independente da causa, a eficiência da coluna é
sempre reduzida.
10.4 Diâmetro da coluna

A maioria dos fatores que afetam a operação da coluna, nos problemas acima
mencionados, é devido às condições da vazão de vapor: Ou a velocidade é excessiva
ou muito reduzida. A velocidade do vapor depende do diâmetro da coluna. “Weeping”
ou gotejamento define a vazão mínima de vapor requerida, enquanto que “flooding” ou
arraste define a vazão máxima permitida e conseqüentemente a capacidade máxima da
44
coluna. Se o diâmetro da coluna não é definido apropriadamente, a coluna não terá um
desempenho adequado. Não somente problemas operacionais ocorreram como a
separação desejada não será atingida.
10.5 Estado das bandejas ou recheios

Lembre que o número de pratos requeridos para uma determinada especificação é
determinado pela eficiência do prato ou do recheio. Então qualquer fator que diminua a
eficiência do prato mudara o desempenho da coluna. Eficiência do prato pode ser
afetada por “fouling”, “wear”, “tear” e corrosão. As vazões nas quais estas condições
ocorrem dependem das propriedades dos líquidos processados. Alem disso, os
materiais apropriados dos pratos devem ser especificados para a construção das
bandejas.
10.6 Condições climáticas

A maioria das colunas não é isolada e estão sujeitas às mudanças das condições do
tempo. Os refervedores devem ser projetados para gerar vapor suficiente mesmo nas
condições climáticas mais frias e devem ter “turned down” suficiente nas estações
quentes. O mesmo se aplica para o condensador.
45
FORNOS E CALDEIRAS
Figura 10.1 Refinaria de petróleo típica
11. Indústria de processo
As indústrias de processos produzem uma larga escala de produtos, tais como:

combustíveis (por exemplo, óleo e gás combustível), vidro, metais (por exemplo, aço e
alumínio), minerais (por exemplo, refratários, tijolos, e cerâmica), e energia. O
tratamento e eliminação dos resíduos é um outro exemplo de processo industrial. Neste
texto, somente alguns destes processos serão considerados e discutidos. O foco
principal do texto está na indústria de petróleo e petroquímica, na geração de energia, e
nas indústrias térmicas de oxidação.
11.1 Petróleo e petroquímica

As indústrias de petróleo e petroquímica apresentam desafios impares nos seus
processos de combustão e tem objetivos diferentes dos outros processos industriais.
Um dos desafios nesta indústria é a grande variedade dos combustíveis, os quais
geralmente são constituídos por “off-gases” dos seus próprios processos, isto acontece,
tanto nas refinarias como nas industrias petroquímicas. Uma planta típica é mostrada
46
na figura 1.1. Os outros sistemas industriais de combustão usam um único combustível
nos seus processos de combustão, isto é, gás natural ou óleo combustível. Outro
desafio na indústria de petróleo e petroquímica é que muitos dos queimadores usados
são projetados para trabalhar com tiragem natural, onde os gases formados na
combustão são retirados da câmara de combustão por tiragem natural e não usam um
ventilador induzido para retirar os gases. Estas são algumas das diferenças em relação
a todos os outros processos industriais, os quais utilizam um ventilador induzido de ar
para a retirada dos gases de combustão e ventiladores de ar forçado para fornecer o ar
da combustão para os queimadores. Os queimadores de tiragem natural não são tão
fáceis de controlar quanto os queimadores de ar forçado, e estão sujeitos a fatores
como o vento e umidade, os quais podem perturbar as condições do processo de
combustão. De acordo com o Departamento de Energia dos Estados Unidos, as
refinarias de petróleo são as indústrias de manufaturados que mais consomem energia,
representando aproximadamente 7% do consumo total de energia no país (dado
de1994). A figura 1.2 apresenta os processos típicos de uma refinaria de petróleo, que
em grande parte usam o processo de combustão.
O Departamento de Energia dos Estados Unidos preparou um levantamento sobre as

necessidades tecnológicas dos processos de combustão na indústria. Para os sistemas
de combustão e para os queimadores algumas das metas de desempenho para o ano
2020 foram identificadas. Para queimadores, as metas incluem a redução de 90% nas
emissões de resíduos, e a redução de emissões de CO2 compatíveis com os níveis
propostos pela comunidade internacional. Também foi proposta a redução do consumo
de combustível em 20 a 50%, e a maximização no uso de combustíveis múltiplos.
47
A figura 10.2 nos mostra um esquema típico de refinaria e foi fornecida pelo Departamento de energia dos
Estados Unidos.
48
Figura 10.3 Tocha (flare) de uma plataforma de Petróleo - processo offshore
11.2 Oxidação Termal

Oxidação térmica é usada no tratamento de produtos indesejáveis by-products
(produtos) que podem ser sólidos, líquidos, ou gasosos. A composição desses produtos
varia muito e pode atingir uma contaminação de até 100%. Estes "by-products" são
originados de uma variedade de processos industriais e sempre tem um valor de
temperatura, que ajuda no tratamento termal. Existem muitas opções para eliminar os
"by-products". O mais usado é a reciclagem, onde os "by-products" são reaproveitados
no processo, esta não é sempre uma opção aplicável em certos processos. "Land-
filling" (aterrar) pode ser uma opção para alguns materiais sólidos. Mas é sempre é
preferível destruí-los completamente, sendo este um método mais seguro para o meio
ambiente. Muitos outros métodos são possíveis, mas o tratamento térmico é sempre o
mais econômico e efetivo. Os materiais não usados devem ser tratados de maneira que
as substancias jogadas no ar pelo processo de tratamento deve ser menor do que o
limite regulamentado.
49
Figura 10.4 Chama do queimador
Figura 10.5 Esquema do queimador em larga escala Figura 10.6 Frente de uma turbina do queimador
50
Figura 1.7 Esquema de oxidação termal
51
12. Revisão bibliográfica
Muitos livros abordam a combustão e os processos industriais. Mas poucos livros

foram escritos combinando os dois assuntos. Esta seção explica alguns dos assuntos
relevantes de combustão, dos processos industriais, e a combinação da combustão
nestas indústrias. A maioria dos livros sobre combustão foi escrita num nível técnico
alto e dirigida para uso de alunos graduados ou pós-graduados. Os livros normalmente
fornecem uma explicação ampla, com pouco foco na aplicação pratica devido ao
público que pretendem atingir.
12.1 Combustão
Muitos livros apresentam os fundamentos da combustão, mas contêm pouca coisa
sobre as indústrias do petróleo e petroquímica. O livro recente de Turns (1996), foi
elaborado para cursos de combustão em níveis de graduação e pós-graduação, e
contém discussões práticas sobre equipamento de combustão numa abordagem melhor
do que a maioria dos livros similares. Já Khavkin (1996), escreveu um livro
combinando a teoria e a prática em turbinas de gás e em câmaras de combustão
industriais. Dá-se maior relevância aqui ao livro de Khavkin, na discussão de fornalhas
tubulares, usadas na produção do hidrogênio.
Existem também muitos livros escritos sobre os aspectos mais práticos da combustão.
O livro de Griswol (1946), por exemplo, têm um tratamento substancial da teoria da
combustão e orienta de maneira muito prática. Inclui capítulos para queimadores de
gás, queimadores de óleo e queimadores de carvão-pulverizado, transferência de calor
(embora sumário), refratários da fornalha, caldeiras e fornos de processos. O livro de
Stambuleanu (1976), na parte de combustão industrial contém muita informação para
fornalhas e as aplicações aeroespaciais, particularmente foguetes. Há muitos dados no
livro sobre comprimentos da chama, as formas de chama, os perfis de velocidade, as
concentrações dos combustíveis, e o processo de combustão com combustíveis líquidos
e sólidos, com uma quantidade de informações limitadas em transferência de calor. Já
o livro de Perthuis (1983) possui uma rica discussão a respeito das chamas químicas e
um pouco de discussão a respeito de transferência de calor através das chamas. O livro
de Keating (1993) na parte de combustão aplicada visa mais os motores e não têm
nenhum tratamento de processos industriais da combustão. Um livro recente escrito
por Borman e por Ragland (1998) apresenta uma discussão entre os livros teóricos e
práticos de combustão. Entretanto, o livro tem pouca discussão a respeito dos tipos de
aplicações industriais que consideramos aqui. Mesmo os manuais com aplicações de
combustão possuem pouca coisa em sistemas industriais de combustão. As operações
em fornalhas registradas por Robert Reed é o único que tem toda a cobertura
significativa da combustão nas indústrias de petróleo e petroquímica. Entretanto, este
livro foi atualizado pela última vez em 1981 e é mais um livro introdutório com poucas
equações, gráficos, figuras, retratos, cartas, e referências.
52
12.2 A indústria de processo
Anderson (1984) escreveu um livro geral e introdutório para a indústria de petróleo,
seguindo seu desenvolvimento do começo até algumas projeções para o futuro. Não há
nenhuma discussão específica sobre combustão aplicada ao refino do petróleo. Leffler
(1985) escreveu um livro introdutório nos principais processos de refino do petróleo,
incluindo a quebra de hidrogênio, e a produção catalítica do etileno, entre muitos
outros. O livro é escrito de uma perspectiva de processo e não tem nenhuma discussão
sobre fornos de processo em uma planta. Gary e Handwerk (1994) escreveram de
maneira geral e muito boa a respeito do refino do petróleo. O livro discute muito dos
processos envolvidos em operações do refino do petróleo, incluindo coking,
craqueamento catalítico, reforma catalítica, entre outros. Entretanto, não discute
especificamente os processos da combustão envolvidos no aquecimento de produtos de
uma refinaria.
Meyers (1997) editou um manual em processos de refino do petróleo recentemente

reformulado. O livro é dividido em 14 partes cada uma em um tipo diferente de
processo, incluindo a produção, quebra e reforma catalítica, quebra de hidrogênio, e
visbreaking e coking, entre outros. Companhias tais como Exxon, Dow-Kellongg,
UOP, a Stone e Webster e o Promov-Wheeler escreveram sobre os processos que
desenvolveram, e que também licenciam para outras companhias. Muitos aspectos dos
processos são discutidos, incluindo diagramas de fluxo, química, termodinâmica,
economia, e considerações ambientais, mas há uma discussão muito pequena dos
sistemas de combustão.
12.3 Combustão na indústria de processo

O livro padrão de combustão que foi usado por décadas nas indústrias de petróleo e
petroquímica é “Operações de Fornalhas”, escrito por Robert Reed, que foi técnico
chefe da John Zink. Este livro foi usado no curso de queimadores para geradores da
John Zink e dá uma introdução muito boa em muitos assuntos importantes na operação
de queimadores e dos fornos. Entretanto, está um tanto ultrapassado, especialmente no
que diz respeito à regulamentação sobre poluição e às novas tendências em projetos de
queimadores. O livro atual é projetado para ser uma versão extremamente ampliada da
antiga edição, com muito mais equações, figuras, tabelas, referências, e uma cobertura
muito mais ampla sobre o assunto.
12.4 Fornos
Os fornos de processo e os fornos tubulares são usados na indústria de petróleo e
petroquímica para aquecer produtos dentro dos tubos. Neste tipo de processo, o líquido
corre através dos tubos posicionados dentro de uma fornalha ou de uma caldeira. Os
tubos são aquecidos pelos queimadores com fogo que é produzido freqüentemente por
combustíveis formados por by-products dos processos da planta, e variam muito de
composição. O uso de tubos contendo o processo a ser aquecido é original se
comparado aos outros tipos de aplicações industriais de combustão. Descobriu-se que
aquecer os líquidos nos tubos tem muitas vantagens. As vantagens incluem uma
53
melhor adequação para a operação contínua, melhor controle, com taxas de
transferência de calor mais elevadas, uma maior flexibilidade, uma menor
possibilidade de incêndio, e um equipamento mais compacto. Um dos problemas
encontrados nas refinarias com os fornos é o desequilíbrio no fluxo do calor. Este
desequilíbrio pode causar taxas elevadas de formação do coque e altas temperaturas
nos tubos de metal (serpentinas), que reduzem a capacidade da unidade e podem causar
uma manutenção prematura ou fim de vida útil do forno.
54
13. Fornos de Reforma
Figura 12.1 Fornos de reforma com queimadores laterais (a) e de topo (b) respectivamente.(vista elevada)
Como o nome indica, os fornos de reforma são usados na reforma de um material em

outro produto. Por exemplo, um forno de reforma de hidrogênio pega o gás natural e
reforma em hidrogênio em um processo químico catalítico que envolve uma
quantidade significativa de calor. Um exemplo da das reações é dado abaixo para o
propeno convertendo-se a hidrogênio.
C3H8 C2H4 + CH4
C2H4 + 2H2O 2CO + 4H2
CH4 + H2O CO + 3H2
CO + H2O CO2 + H2
55
Figura 12.2 Queimador superior comumente usado em fornos de reforma
Os fornos de reforma contem numerosos tubos enchidos com o catalisador dentro do

tubo. O forno de reforma é aquecido com queimadores, ateando fogo verticalmente
para baixo ou para cima, com a exaustão na extremidade oposta, dependendo do design
específico da unidade. A alimentação corre através do catalisador nos tubos que, sob as
condições apropriadas, converte o material no produto final desejado. Os queimadores
fornecem o calor necessário para as reações químicas altamente endotérmicas. O
líquido a ser reformado passa através de muitos tubos do forno de reforma (Observar
figura 12.1).
O forno de reforma com queimadores laterais possui múltiplos queimadores laterais de

parede distribuídos em fileira. No centro do forno passam os tubos. O calor é
transferido primeiramente pela radiação das paredes refratárias quentes aos tubos. Os
fornos de reforma com “fogo-ateado para o alto” têm fileiras múltiplas dos tubos na
caixa de combustão. Nesse projeto, o calor é transferido primeiramente da radiação da
chama aos tubos. Figura 12.2 mostra um queimador de “fogo ateado para baixo” usado
geralmente em fornos de reforma de fogo ateado para o alto. Um projeto da Foster
Wheelers usa queimadores que ficam situados na parede lateral para atear fogo para
acima em um ligeiro ângulo. Estes fornos de reforma são usados na produção do
hidrogênio pelo reforma do vapor do gás natural ou do gás limpo das refinarias. Os
tubos dos fornos de reforma são elementos críticos no projeto do forno porque operam
a pressões de até 350 psig (24 bar), e são tipicamente feitos de uma liga de níquel
(inconel) resistente a alta temperatura e pressão de modo a assegurar de que possam
suportar às condições de operação dentro do forno. A falha dos tubos pode custar
muito caro por causa do tempo de parada da unidade, e do produto perdido, a
danificação do catalisador, e possivelmente a danificação do forno de reforma. Novas
tecnologias de reatores estão sendo desenvolvidas para melhorar o processo de
conversão de gás natural por síntese (syngas)
56
14. Fornos
Os fornos para aquecimento de processo são chamados de fornos de processo. São

unidades de transferência de calor projetadas para aquecer produtos de petróleo,
produtos químicos, e outros líquidos e gases que percorrem internamente os tubos. Os
produtos típicos do petróleo incluem gasolina, nafta, querosene, óleo de destilação,
óleo de lubrificante, óleo de gás. O aquecimento é feito para elevar a temperatura do
líquido a processar ou para promover reações químicas nos tubos, freqüentemente na
presença do catalisador.
Kern notou que os fornos em refinarias podem aquecer líquidos para temperaturas tão
elevadas quanto 1500°F (810°C) e pressões até 1600psig (110Bar). As modalidades de
transferência de calor em fornos de processo são radiação e convecção. A parte inicial
do aquecimento do fluido é feita na seção da convecção da fornalha e o aquecimento
final é feito na seção de radiação (ver figura 13.2). Cada seção tem um banco de tubos,
onde os produtos correm através destes tubos, como mostrado na figura.
Os primeiros projetos de fornos de processo tinham somente um único banco dos tubos
(serpentinas) e tiveram problemas prematuros porque os projetistas não
compreenderam a importância do calor de radiação no processo. As serpentinas
colocadas próximos dos queimadores superaqueceriam. O superaquecimento causava a
transformação de hidrocarbonetos em coque no interior do tubo. A formação do coque
agravava o problema reduzindo ainda mais condutividade térmica. Com a
condutividade térmica reduzida, os líquidos do processo não absorviam o calor
necessário para resfriarem os tubos, tendo como resultado o superaquecimento e a
rompimento dos tubos. Um dos principais desafios para um projetista de forno é a
distribuição do calor dentro da câmara de combustão de modo a impedir a formação de
coque dentro dos tubos.
Bell e Lowy (1967) estimaram que tipicamente 70% da energia é transferida na seção
radiação de um forno e 30% na seção de convecção. Os tubos na seção de convecção
têm freqüentemente aletas para melhorar a eficiência de transferência de calor por
convecção. Estas aletas são projetadas para suportar temperaturas superiores a 1200°F
(650°C). Se a combustão por algum motivo, como por exemplo por falta de ar, ocorrer
na seção de convecção, as aletas podem ser expostas a temperaturas de até 2000°F
(1100°C), o que pode prejudicar as aletas.
57
Figura 13.1 Vista elevada de um forno terrace com queimandor
Figura 13.2 Esquema de um aquecedor de processo
58
Figura 13.3 Típico processo de aquecimento
Kern observou que os fornos de processos são projetados tipicamente em torno dos
queimadores. Podendo ter de 1 a 100 queimadores nos fornos de processo típicos,
dependendo das exigências do projeto e do processo. Nas refinarias, o número médio
de queimadores em um forno varia segundo o tipo do forno, como mostrado na tabela
13.1. Os queimadores de tiragem forçada têm taxas mais elevadas de transferência de
calor do que os queimadores de tiragem natural. Para sistemas de tiragem forçada, os
queimadores com pré-aquecimento de ar fornecem tipicamente taxas mais elevada de
liberação de calor do que queimadores sem ar pré-aquecimento de ar. De acordo com
testes, 89.6% dos queimadores em refinarias são de tiragem natural, 8.0% são de
tiragem forçada com nenhum ar pré-aquecido, e 2.4% são de tiragem forçado com ar
pré-aquecido. O tamanho médio de todos os fornos de processo é de 72X106 Btu/hr
(21MW), que são na maior parte de tiragem natural. O tamanho médio dos fornos de
tiragem forçada é 110X106 Btu/hr (32MW). A figura 13.4 mostra a distribuição de
número de fornos totais (fornos totais até a capacidade definida no eixo dos x). A
59
tabela 13.1 mostra a capacidade média dos fornos de processo em uma refinaria. A
tabela 13.2 mostra as principais aplicações para fornos de processo na indústria
química. Estes podem ser classificados em duas categorias: (1) aplicações a
temperaturas baixas e médias na câmara de combustão, tais como preaquecimento de
alimentação, reboilers e superaquecedores de vapor, (2) aplicações de temperaturas
elevadas na caixa de combustão, tais como em processos de olefinas, pirólises,
fornalhas e reformadores de vapor de hidrocarboneto. Os fornos de temperaturas
baixas e médias na câmara de combustão representam aproximadamente 20% das
aplicações na indústria química e são similares àqueles na indústria do refino do
petróleo. Os fornos de temperaturas elevadas da câmara de combustão representam
80% das aplicações da indústria química.
Figura 13.4 Distribuição para a taxa total do acendimento para calefatores de fogo ateado
Tabela 13.1
60
Berman (1979) discutiu os diferentes projetos de queimadores usados em fornos. Os
queimadores podem ser localizados no piso, ateando fogo verticalmente para cima em
fornalhas cilíndricas verticais, estes queimadores são localizados em um círculo do
piso da fornalha. Nestes fornos a própria fornalha serve como parte do sistema de
exaustão e ajuda a criar o vacuo para aumentar o efeito chaminé. Os fornos tipo cabine
são retangulares, e tem uma ou mais fileiras de queimadores situados no piso. Os
queimadores podem estar em um nível baixo e atear fogo paralelamente ao assoalho.
Nesta configuração, os queimadores podem ser localizados em lados opostos contra
uma parede parcial localizada no meio da fornalha que age como um anteparo para
distribuir o calor (ver figuras 1.14 e 1.15). Os queimadores podem ficar situados na
parede, ateando fogo radialmente ao longo da parede (ver figura 1.16) e são chamados
de queimadores de parede. Há também combinações dos sistemas acima descritos em
determinados projetos de fornos. Por exemplo, em fornos da produção do etileno, no
piso - os queimadores verticalmente ateam fogo para cima (ver figura 1.17) e os
queimadores de parede são também usados no mesmo forno.
Um exemplo típico de forno de processo é mostrado nas figuras 1.18 e 1.19. Um forno
tipo cabine é mostrado na figura 1.20, Os queimadores que ateiam fogo em uma
unidade de óleo cru são mostrados na figura 1.21 e os arranjos típicos de queimadores
são mostrados na figura 1.22. Berman (1979) apresentou as seguintes categorias de
fornos de processo: reboilers de coluna; fornos de pre=aquecimento de carga de uma
coluna de fracionamento, pre-aquecedores de alimentação de um reator; incluindo
fornos de reforma. Os gases quentes subem através da camara de combustão depois
para a chaminé e depois são desjados para a atmosfera. Um outro aspecto destes fornos
é a quantidade grande dos combustíveis usados, que são frequentemente by-products
de processos do refino do petróleo. Estes combustíveis podem conter quantidades
significativas de hidrogênio, que tem um impacto grande no projeto do queimador. É
também comum que composições variadas dos múltiplos combustiveis sejam usadas,
dependendo das circunstâncias operacionais da planta. Além dos hidrocarbonetos que
variam o número de carbonos nos combustíveis gasosos, também podem conter o
hidrogênio e os inertes (como o CO2 ou o N2). As composições dos gases podem
variar os níveis de inertes nos combustíveis e os níveis de H2. As características da
chama para os diversos níveis de combustíveis e inertes são muito diferentes.
Tabela 13.2
61
Figura 13.5 Figura 13.6 Figura 13.7
Figura 13.8 Figura 13.9
62
Figura 13.10
63
Figura 13.11
64
15. Operação de Queimadores/Fornos
Os objetivos de operação nos processos de aquecimento por queima são:

1. Operação segura
2. Proteção do meio ambiente
3. Não danificar os equipamentos de aquecimento
4. Satisfazer as necessidades de aquecimento do processo.
5. Maximizar a eficiência do processo de aquecimento
Para realizar estas metas, procedimentos devem ser gerados para:

• O aquecimento do forno.
• Colocação de carga do forno.
• A operação continua do forno.
• A melhoria da eficiência.
• Os procedimentos de emergência
• A operação com os combustíveis e o ar de suprimento.
Em cada um dos casos, o operador deve monitorar as medições de modo a ter o

controle adequado da reação de combustão e também o acompanhamento do desempenho
do forno.
As principais medições para o controle e a operação segura da combustão são:
• A tiragem (ou pressão negativa da fornalha).
• O excesso de ar (medida como excesso de oxigênio ou de ar).
• A vazão do fluido de combustão.
• A pressão do fluido de combustão.
• A pressão do vapor de atomização do óleo combustível (no caso do uso deste
combustível)
• A temperatura do óleo combustível (no caso do uso deste combustível).
O operador deve monitorar também:
• A temperatura do ar de combustão.
65
• A temperatura dos gases quentes na saída da câmara de combustão.
• A aparência visual das chamas e tubos.
• A temperatura dos tubos no processo.
• A aparência dos refratários.
• A vazão do processo a ser aquecido em cada serpentina ou grupo de
serpentinas.
• A queda na pressão do fluido do processo.
• A temperatura na saída de cada passe.
16. Medidas
16.1 Tiragem
A tiragem é definida pelo padrão 560 do API como a pressão negativa dos gases em
um duto dentro do aquecedor. A tiragem pode ser expressa em polegadas (in) de água,
milímetros (mm) de água, ou em kiloPascals (kPa). A pressão negativa ou tiragem ocorre,
devido aos gases quentes dentro do volume confinado do aquecedor e de seus acessórios
(por exemplo, dutos, pilhas, ar pré-aquecido, etc.) que são menos densos do que o ar
atmosférico circunvizinho. Todos os outros fatores se comportam igualmente, quando mais
quente os gases do conduto e/ou mais frio o ar circunvizinho, maior a diferença nas
densidades e conseqüentemente maior a tiragem ou pressão negativa dentro do aquecedor.
A diferença nas densidades faz com que os gases quentes fluam do interior da fornalha para
fora do aquecedor ou através da chaminé ou de outras aberturas,
A perda da tiragem é a queda de pressão negativa do gás ou ar nos dutos,
queimadores, volume da câmara de combustão, ar pré-aquecido e através do banco de
tubos. Na terminologia do queimador, a perda de tiragem através do queimador é a queda
de pressão do ar de combustão no queimador. Em um aquecedor com tiragem natural, a
perda de tiragem do queimador, ou seja, a diferença entre a pressão na câmara de
combustão, e a pressão atmosférica na elevação do queimador, diminui a vazão de ar para o
queimador. Em um aquecedor com tiragem forçada, a perda de tiragem do queimador é a
diferença entre a pressão na janela da câmara ou no forro (freqüentemente positivo) e a
pressão na câmara de combustão, ambos na elevação do queimador.
66
Na maior parte do processo de aquecimento, os fornos devem operar com uma
pressão negativa na câmara de combustão. Porque a câmara de combustão não é
completamente isolada, se houver qualquer fuga, teremos um vazamento. Pressão positiva
dentro do aquecedor pode causar vazamentos e danos na estrutura do forno. A pressão
positiva pode até criar um perigo para a segurança operacional pessoal.
Quase todos os aquecedores devem operar com uma pressão negativa estática, ou
tiragem, através do caminho dos gases. Esta tiragem deverá ser medida em pontos
específicos. O mais importante é medir e controlar a tiragem no local de maior pressão
dentro do aquecedor; normalmente isto ocorre no topo da secção de radiação (ou câmara de
combustão). A tiragem é a mais baixa neste ponto, e manten-se uma ligeira pressão
negativa em todo o aquecedor. Outro local no qual devemos medir a tiragem é na altura dos
queimadores. É importante a medição nestes pontos, para garantir a perda de tiragem e
avaliar o abastecimento do fluxo de ar de combustão. O terceiro lugar mais importante para
a medição de tiragem é no fluxo dos gases que saem pela secção de convecção, muitas
vezes localizado no “damper” de retirada dos gases, no inicio da chaminé. Ao combinarmos
estas medições de tiragem no teto da câmara de combustão, nos aquecedores, pode-se
determinar a perda de tiragem na convecção. Isso pode ajudar na identificação de
ocorrências de danos ou incrustações na seção de convecção.
Tiragem (pressão estática) pode ser medida com manômetros inclinados ou com um
manômetro de campo ou chamado manômetro de “gauge”. Transmissores de tiragem
podem ser montados externamente no topo da câmara de combustão. Uma vez que temos a
tiragem desejada no topo da câmara de combustão será adequadamente determinado e
mostrado como indicação ao operador, este é o único medidor de tiragem que exige
monitorização freqüente. As pressões estáticas dentro da câmara de combustão e da secção
de convecção serão sempre inferiores aos valores do projeto do aquecedor. A tiragem, no
topo da câmara de combustão é controlada ajustando o “damper” ou, realizando por tiragem
induzida.
67
Leituras erradas da tiragem podem ser causadas por chamas irregulares ou quando as
amostras são recolhidas onde existe vazamento, ou quando o ponto contem água devido aos
produtos de combustão.
16.2 Ar Em Excesso ou Oxigênio em Excesso
Ar em excesso é definido pelo API Standard 560 como a quantidade de ar acima da

quantidade estequiométrica da combustão completa, expressa em percentagem. O excesso
de oxigênio é a quantidade de oxigênio no ar não utilizada durante a combustão e está
relacionada com a percentagem em excesso de ar. O excesso de oxigênio é de fácil
medição. Se existe um excesso de oxigênio no gás de combustão, uma boa mistura ar-
combustível, faz com que a chama observada na câmara de combustão seja estável e pode
ser uma forma do operador ter certeza de que a combustão é completa, no ponto em que o
excesso de oxigênio é medido.
O excesso de oxigênio é monitorado para garantir a combustão completa, e deve ser

medido em um local adequado, ou seja, nos queimadores. A amostragem deve também
estar em um local onde temos uma boa mistura ar-combustível. O local que melhor satisfaz
este critério é onde ocorre a reação dos gases de queima na saída da secção de radiação. O
ponto mais comum é no topo da secção de radiação.
O aquecedor opera sob pressão negativa, e qualquer abertura permitirá a fuga do ar no

aquecedor. O vazamento de ar no aquecedor que não passam pelos queimadores não pode
participar no processo de combustão. O oxigênio utilizado para determinar o excesso do ar
não pode distinguir entre o ar que entra através de queimadores e o ar infiltrado. A
quantidade de vazamento no aquecedor, geralmente, é baixo, na secção radiante, mas nas
seções de convecção normalmente têm muito mais ar infiltrado. Portanto, a amostragem
para o excesso de oxigênio deve ser medida na saída da câmara de combustão, pois
apresenta valores mais representativos do processo de combustão. Se o operador depende
do excesso de oxigênio, a leitura nos medidores auxiliaria neste intuito. Assim, os ajustes
para reduzir o excesso de oxigênio que o operador faz, tem-se um melhor controle da
68
combustão quando a medição é confiável, bem como o conhecimento da combustão quando
não é completa devido à presença de hidrocarbonetos que não sofreram a queima completa
e geraram CO (monóxido de carbono), devido a insuficiência de oxigênio.
Os hidrocarbonetos que não reagiram e o CO podem levar a uma condição conhecida

como "queima posterior". “A queima posterior” é o nome dado a combustão que ocorre
perto ou dentro do tubo de convecção. Os combustíveis deixaram o queimador sem queimar
devido à insuficiência de ar através dos queimadores. A quantidade de ar infiltrado no
aquecedor, geralmente, é grande na secção de convecção, então este é o local onde o “a
queima posterior” é mais provável de ocorrer.
No parágrafo anterior discutimos como determinar a eficiência da combustão, ou seja,
a eficiência de conversão dos hidrocarbonetos em dióxido de carbono. O operador pode
afetar a eficiência da combustão, gerando um excesso de oxigênio. Para fazer o cálculo da
eficiência global de aquecimento, ou a quantidade de calor transferido para o fluido do
processo, ou a quantidade de calor liberado pelo combustível. Para este fim, e para
relatórios de emissões, o excesso de oxigênio e ar no gás de queima são determinados por
amostragem a jusante da última zona de transferência de calor ou antes do gases de queima
serem liberados para a atmosfera.
Veja API Standard 560 para o procedimento de cálculo.
Hoje, a analise de oxigênio é feita com instrumentos eletrônicos. Analisadores

portáteis medem o oxigênio, o monóxido de carbono, o dióxido de carbono, o NOx, os
hidrocarbonetos, e a fuligem nos gases de queima. O analisador portátil é importante, pois
mede as amostras em linha, a partir do ponto de amostragem. E é um sistema robusto
composto de bomba com alta capacidade de “head” para assegurar rápidas e precisas
leituras. Os analisadores portáteis têm uma câmara dessecante. Isso elimina vapor de água e
protegem as células do analisador portátil, aumentando a vida e a confiabilidade da célula.
O instrumento prevê, portanto, uma análise "seca" do gás de queima, sem a umidade. Os
analisadores portáteis são usados para analises do tipo "spot" e controle, mas não são
adequados para a análise contínua do “flue gás”.
69
TROCADOR DE CALOR
17. Introdução
Figura 14.1 Trocador de calor
Trocador de calor é o dispositivo usado para realizar o processo da troca térmica entre
dois fluidos em diferentes temperaturas. Este processo é comum em muitas aplicações
da Engenharia. Podemos utilizá-los no aquecimento e resfriamento de ambientes, no
condicionamento de ar, na produção de energia, na recuperação de calor e no processo
químico. Em virtude das muitas aplicações importantes, a pesquisa e o
desenvolvimento dos trocadores de calor têm uma longa história, mas ainda hoje
busca-se aperfeiçoar o projeto e o desempenho de trocadores, baseada na crescente
preocupação pela conservação de energia.
Figura 14.2 Trocador de calor
70
Figura 14.3 Recuperador de calor (aquecimento de ar, mediante gases)
71
18. Tipos de Trocadores de Calor
Os trocadores de calor podem ser classificados de acordo com:
• A disposição das correntes dos fluidos: correntes paralelas, contracorrente, correntes

cruzadas e multipasse.
• Tipo de construção: segundo a construção os trocadores podem ser de tubos
coaxiais, casco e tubos e compactos.
18.1 Disposição das correntes dos fluidos
Figura 15.1 Trocador de calor duplo tubo com correntes paralelas e com correntes opostas
18.1.1 Trocadores de Calor de Correntes Paralelas

Nos trocadores de correntes paralelas, os fluidos quente e frio entram pela mesma
extremidade, correm na mesma direção e saem pela outra extremidade.
A dTml adequada para este caso é
72
18.1.2 Trocadores de Calor Contracorrente
Nos trocadores de calor contracorrente, os fluidos entram por extremidades opostas e
saem por extremidades opostas.
Para este caso
18.1.3 Multipasse
Existem situações em que, devido a restrições de espaço, econômicas ou condições
técnicas específicas opta-se por construir trocadores com multipasse nos tubos e ou no
casco.
18.1.4 Trocadores de Calor de Correntes Cruzadas

Nos trocadores de calor de correntes cruzadas, os fluidos se deslocam com correntes
perpendiculares uma à outra. Neste caso os trocadores podem ser aletados ou sem
aletas, diferindo-se pelo fato dos fluidos que se movem sobre os tubos estarem não
misturados ou misturados respectivamente. No primeiro caso o fluido é não misturado,
73
pois as aletas impedem o movimento na direção transversal à direção principal da
corrente, o que já é possível nos tubos sem aletas, e as variações de temperatura, neste
caso ocorrem principalmente na direção principal da corrente.
Nos dois casos anteriores é possível aplicar as equações já apresentadas para

trocadores em corrente e contracorrente simples, com a seguinte modificação:
onde dTml cc é o calculado para contracorrente e F pode ser obtido dos ábacos abaixo
para cada caso.
Figura 15.2 Abacos
74
Figura 15.3 Abacos
75
18.2 Tipo de construção
18.2.1 Trocador de Calor de Tubos Coaxiais
Figura 15.4 Trocador de calor duplo tubo com correntes paralelas e com correntes opostas
18.2.2 Trocador de Calor de Casco e Tubos
Figura 15.5 Trocador de Calor casco e tubos com um passe no casco e um passe nos tubos (Contracorrente).
76
Figura 15.6 Trocador de Calor casco e tubos
a - Um passe no casco e dois passes nos tubos.
b - Dois passes no casco e quatro passes nos tubos.
Figura 15.7 Feixe tubular com tubos espiralados (alto rendimento térmico)
18.2.3 Trocadores de Calor Compactos

Os trocadores de calor compactos são usados, tipicamente, quando se deseja ter uma
grande área de transferência de calor por unidade de volume e pelo menos um dos
fluidos é um gás. Um bom exemplo é o radiador do sistema de refrigeração dos
motores automotivos.
77
Existem muitas configurações diferentes de tubos e de placas, cujas diferenças se
devem principalmente ao modelo e à disposição das aletas. As características da
transferência de calor e do escoamento foram determinadas para configurações
específicas e se apresentam, nos casos típicos, no formato das Figs. 1 e 2. Os resultados
para a transferência de calor estão correlacionados pelo fator j de Colbum e pelo
número de Reynolds, com o número de Stanton (St = h/Gcp) e o de Reynolds baseados
na velocidade mássica máxima
A grandeza s , é a razão entre a área mínima de escoamento livre das passagens

aletadas (área da seção reta perpendicular à direção da corrente) Aff e a área frontal
Afr do trocador. Os valores de s, de Dh (diâmetro hidráulico do canal de escoamento),
de a (área superficial de transferência de calor por unidade do volume do trocador), Af
/A (razão entre a área das aietas e a área total de transferência de calor) e de outros
parâmetros geométricos estão listados para cada configuração. A razão Af /A é usada
para estimar a efetividade térmica n,. Num cálculo de projeto, a será usado para a
determinação do volume do trocador de calor, depois de a área da superfície de
transferência de calor ser achada; num cálculo de desempenho, este parâmetro será
usado para determinar a área superficial a partir do conhecimento do volume do
trocador de calor.
No cálculo de um trocador de calor compacto, utilizam-se inicialmente informações

empíricas, como as das Figs. 1 e 2, para determinar o coeficiente de convecção médio
das superfícies aletadas. O coeficiente global de transferência de calor seria então
determinado ou pelo método da DTML ou pelo método E-NUT e depois prosseguiriam
os cálculos de projeto, OU de desempenho, do trocador de calor.
A perda de carga associada ao escoamento através de um feixe de tubos aletados, como

os das figuras abaixo pode ser calculada.
Figura 15.8 Perda de carga associada ao escoamento através de um feixe de tubos aletados
78
Vi e v0 são os volumes específicos do fluido na entrada e na saída e vm. = (vi + v0)/2.
A primeira parcela no segundo membro refere-se aos efeitos da aceleração ou da
desaceieração do fluido ao passar através do trocador de calor enquanto a segunda
parcela refere-se às perdas provocadas pelo atrito do fluido. Numa certa configuração
do miolo do trocador, o fator de atrito é uma função do número de Reynolds como, por
exemplo, está nas Figs. 1 e 2 num trocador de tamanho determinado, a razão entre as
áreas pode ser estimada pela relação (A/Aff) = (a V/s Afr) onde V é o volume total do
trocador.
Figura 15.9
O trabalho clássico de Kays e London dá o fator de Colburn j e o fator de atrito para

muitos trocadores de calor compactos, com diferentes miolos, e inclui configurações
com tubos chatos (Fig. 11.5a) e com chapas aletadas (Fig. 11.5d, e), e também outras
configurações com tubos circulares (Fig. 11.5b, c).
79
19. Cálculo de um Trocador de Calor
Os problemas de projeto, análise e ou desenvvolvimento de um trocador de calor para

uma finalidade específica podem ser classificados em dois grupos principalmente:
problema de projeto e problema de desempenho. A solução de um problema é
facilitada pela adoção do método mais adequado a ele.
O problema de projeto é o da escolha do tipo apropriado de trocador de calor e o da

determinação das suas dimensões, isto é, da área superficial de transfeência de calor A
necessária para se atingir a temperatura de saída desejada. A adoção do método da
DTML é facilitada pelo conhecimento das temperaturas de entrada e saída dos fluidos
quente e frio, pois então D Tml pode ser calculada sem dificuldade.
Um outro problema é aquele no qual se conhecem o tipo e as dimensões do trocador e

se quer determinar a taxa de transferência de calor e as temperaturas de saída quando
forem dadas as vazões dos fluidos e as temperaturas na entrada. Embora o método da
DTML possa ser usado neste cálculo de desempenho do trocador de calor, o
procedimento seria tedioso e exigiria iteração. Isto poderia ser evitado com a aplicação
do método do NUT.
19.1 Método da DTML

Para prever ou projetar o desempenho de um trocador de calor, é essencial relacionar a
taxa global de transferência de calor a grandezas como as temperaturas de entrada e de
saída, o coeficiente global de transferência de calor e a área superficial total da
transferência de calor.
Foge do objetivo do presente documento o desenvolvimento matemático e deduções

das fórmulas relativas aos processos de troca de calor. Portanto serão apresentadas as
necessárias ao estudo, análise e projeto de trocadores, sem maiores justificativas.
Pela aplicação de balanços globais de energia ao fluidos quente e frio, temos:
Relacionando-se a taxa total de transferência de calor q à diferença de temperatura dT

entre os fluidos quente e frio, temos:
80
dTml é a diferença de temperatura média apropriada para cada caso, a saber: trocador
de calor com correntes paralelas ou contracorrente, multipasse e correntes cruzadas.
Observações:
Para a dedução das fórmulas acima algumas hipóteses foram consideradas:
O coeficiente total de transmissão de calor é constante em todo o comprimento da

trajetória.
O calor específico é constante.
Não existem mudanças de fase parciais no sistema, isto é, vaporização ou condensação.

A dedução se aplicará para trocas de calor sensível e quando a vaporização ou
condensação for isométrica em todos os pontos de trajetória.
As perdas de calor para o ambiente são desprezíveis.
19.1.1 Condições operacionais especiais:

Podemos ter 3 condições especiais de funcionamento de trocadores
1) Quando a capacidade calorífica do fluido quente é muito maior que do fluido frio
Neste caso Ch tende para o infinito quando temos uma condensação. Graficamente
teremos uma reta paralela de temperatura do fluido quente ao eixo dos x.
2) Quando a capacidade calorífica do fluido frio é muito maior que do fluido quente
Neste caso Cc tende para o infinito quando temos uma evaporação. Graficamente
teremos uma reta paralela de temperatura do fluido frio ao eixo dos x.
3) Quando a capacidade calorífica do fluido quente e frio são iguais e sua diferença de
temperatura é igual
81
Teremos graficamente duas retas de temperaturas paralelas entre si.
Figura 16.1
19.1.2 O Coeficiente global de transferência de calor

Este coeficiente se define em termos da resistência térmica total à transferência de
calor entre os dois fluidos. Durante a operação normal de um trocador de calor, as
superfícies ficam sujeitas a incrustações de impureza dos fluidos , à formação de
ferrugem e a outras reações entre os materiais do fluido e das paredes, aumentando
assim a resistência à transferência de calor entre os fluidos, influindo assim, neste
coeficiente. As aletas, por aumentarem a área superficial diminuem a resistência a
transferência convectiva de calor, influindo assim no coeficiente global de
transferência de calor. Estes dois efeitos podem ser incluídos nos cálculos deste
coeficiente através da formula:
82
19.2 Método do NUT
É uma questão simples o uso do método dTml para analizar um trocador de calor
quando as temperaturas de entrada dos fluidos são conhecidas e as temperaturas de
saída ou são especificadas ou se determinam com facilidade pelas espressões do
balanço de energia. Mas quando se conhecem somente as temperaturas de entrada este
método exige um processo iterativo. Neste caso é preferível usar uma outra
abordagem, o método denominado efetividade-NUT.
Novamente não apresentaremos as deduções matemáticas das fórmulas utilizadas, por

fugir do escopo do presente trabalho. As necessárias serão apresentadas suscintamente,
fornecendo apenas o necessário para a compreensão do trabalho e o cálculo efetivo de
um trocador.
Para definir a efetividade de um trocador de calor, devemos determinar inicialmente a

taxa máxima possível de transferência de calor, qmáx , no trocador.
onde Cmín é o menor dos dois valores
A efetividade é definida como a razão entre a taxa real de transferência de calor no

trocador de calor e a taxa máxima possível de transferência de calor,
83
Se a efetividade e as temperaturas de entradas forem conhecidas, a taxa real de
transferência de calor pode ser determinada pela expressão
Para qualquer trocador pode-se mostrar que
onde o NUT é um admensional (número de unidades de transferência que se define

como
84
A questão final e crucial para aplicação deste método é relacionar a efetividade e o
NUT, assim pode-se resolver qualquer problema específico com facilidade e rapidez.
Tais relações estão apresentadas abaixo em duas tabelas. Usa-se a mais conveniente.
85
Em muitos casos é possível e conveniente para maior rapidez e comodidade utilizar os
gráficos que relacionam diretamente efetividade e NUT, mesmo com um pequeno
prejuizo na precisão dos cálculos.
Abaixo relacionados os gráficos para os casos mais comuns:
86
87
88
89
90
20. Aplicações de Trocadores de Calor
Os trocadores de calor desempenham papel importante nas diversas áreas do

conhecimento e pesquisa científica e aplicações tecnológicas.
Na indústria são usados para aquecer ou resfriar fluidos para usos diversos. São
encontrados sob a forma de torres de refrigeração, caldeiras, condensadores,
evaporadores, leito fluidizado, recuperadores...
Dispositivos de conforto ambiental e conservação de alimentos, como condicionadores

de ar, aqucedores de água domésticos e frigoríficos se baseam fundamentalmente em
trocadores de calor.
A produção de bebidas destiladas utiliza esta tecnologia; alambiques, por exemplo.
A comercialização de outras, ídem; chopeiras, por exemplo.
A manutenção da temperatura adequada ao funcionamento dos motores de automóveis

é conseguida através de radiadores.
Podemos imaginar uma infinidade de aplicações para este dispositivo; a transferência

otimizada e a conservação de energia sob a forma de calor é um desafio constante;
trocadores de calor mais eficientes e baratos uma necessidade.
Não poderíamos deixar de lembrar que a facilidade de manutenção é uma

condicionante do projeto, já que deverá ser executada periodicamente para garantir a
eficiência do trocador; incrustações aumentam a resistência térmica, diminuem a taxa
de troca de calor, portanto devem ser retiradas.
91
20.1 Torres de Refrigeração
92
20.2 Condensadores
93
20.3 Evaporadores
20.4 Leito Fluidizado
Codicionadores de ar
94
20.5 Aquecedores
95
20.6 Alambique
Dispositivo usado para destilação da aguardente de cana
20.7 Radiador
96
20.8 Manutenção de um Trocador
97
BOMBAS
21. Definição
As bombas são equipamentos mecânicos que conferem energia ao líquido para que
haja a sua transferência de um ponto a outro, obedecendo às condições do processo.
Essa energia não é só de pressão como comumente se pensa. Há também uma parcela
de energia de velocidade. Veja a representação esquemática da Figura 21.1. O líquido
penetra na bomba com uma pressão "p1" e velocidade "v1" e sai com pressão "p2" (p2
> p1) e velocidade "v2". Para realizar esse trabalho precisa ser fornecida a potência "P"
pelo acionador. Parte desta potência P é perdida no processo de bombeamento, devido
ao atrito, e não se converte em energia mecânica (de pressão ou velocidade) do fluido.
p2 , v2
p1 , v1
Bomba Acionador (motor)

Figura 21.1. Representação esquemática de um sistema de bombeamento
A energia fornecida pelo acionador "P" . não é totalmente transformada em energia de
pressão ou de velocidade (p2 +V2), parte desta potência P é transformada em energia
calórica devido ao atrito do liquido com os internos da bomba e entre os próprios
componentes da bomba..
Atualmente as bombas são utilizadas para transferência de líquidos nos mais diversos
campos de aplicação, tais como:
• Abastecimento de água.
• Sistemas de irrigação.
• Centrais termoelétricas.
• Industriais.
• Industria do petróleo.
• Industria química / petroquímica.
• Mineração.
• Industria têxtil.
• Papel & Celulose.
• Siderurgia.
• Estações de tratamento.
• Sistemas de drenagem.
• Centrais de refrigeração.
• Sistemas de combate a incêndio.
98
22. Histórico
Para realizar um breve histórico da evolução dos equipamentos empregados pelo

homem para a movimentação de líquidos, podemos remontar aos egípcios, 3000 anos
antes de Cristo, que já construíam canais de irrigação captando água do rio Nilo através
de engenhosos dispo¬sitivos acionados à custa da força humana ou de animais.A
picota e a nora, ilustradas na Figura 22.1, são exemplos desses dispositivos.
Figura 22.1. Nora egípcia e picota

Os persas usavam potes amarrados em corda sem-fim ao redor de uma grande roda. A
roda era movida por bois através de um sistema rudimentar de engrenagens, conforme
a Figura 22.2.
Figura 22.2. Roda persa

Entretanto, coube a Arquimedes enunciar os primeiros princípios da hidrostática,
abrindo assim o espírito humano para um imenso campo de deduções. Idealizou um
dispositivo composto essencialmente de um parafuso girando dentro de um cilindro
oco, destinado a elevação mecânica da água. Esse dispositivo (Figura 22.3) é
conhecido pelo nome de "parafuso de Arquimedes". O dispositivo tinha a vantagem de
99
poder ser facilmente transportado para o local desejado. O parafuso de Arquimedes foi
largamente empregado pelos holandeses, que introduziram algumas modificações.
Figura 22.3. Parafuso de Arquimedes

É curioso observar que nos 1800 anos seguintes praticamente nenhum progresso foi
realizado neste ramo de ciência. Só a partir do século XVI é que os fenômenos
hidráulicos voltaram a chamar a atenção dos filósofos da época. Merecem citação as
contribuições dadas por Leonardo da Vinci, Stevin, Pascal, Galileu, Torricelli,
Bernoulli, Euler e outros.
Entre 1582 e 1610 foram instaladas bombas de pistão movidas por "roda d'água", na
Inglaterra e na França, para o abastecimento d'água das cidades de Londres e Paris
respectivamente.
Em 1588 Ramelli idealizou a bomba de palhetas e em 1593 Servieri construiu a primeira

bomba de engrenagens.
Leonardo da Vinci sugeriu aproveitar a ação da força centrífuga para levantamento

d'água, cabendo a Denis Papin, em 1689, concretizar essa idéia ao construir a primeira
bomba centrífuga da história. Parecia mais um brinquedo. O primeiro aperfeiçoamento
veio em 1730 através de De Lamour.
Ainda no final do século XVII, Savery, Newcomen e Cawley utilizaram o vapor d'água
como força motriz no acionamento das bombas de pistão, porém a eficiência dessas
máquinas era baixíssima (Figura 22.4).
100
Figura 22.4. Máquinas de Savery de Newcomen
Em 1774, James Watt apresentou uma máquina a vapor bastante aperfeiçoada e bem
mais prática que as máquinas de Newcomen e Cawley.
Empolgado com a máquina de Watt, Henry Worthington, nos Estados Unidos, em

1840, associou esta máquina à bomba de pistão. Construiu uma bomba alternativa
fazendo a ligação direta da haste do pistão da bomba com a haste do pistão do cilindro
de vapor. Ficou conhecida como "burrinha". Esta é a origem das bombas Worthington
e das atuais Indústrias Worthington de processamento de aço.
Em 1849, na Inglaterra, começaram a surgir as primeiras bombas centrífugas com os

rotores de palhetas curvas, idealizadas por Appold; até então, os rotores possuíam
palhetas retas. Osborn Reynolds, em 1875, construiu a primeira bomba tipo turbina e
em 1887 apresentou uma bomba multicelular. Em 1920, Harry Vickers desenvolveu a
construção da primeira bomba de palhetas do tipo balanceada.
Industrialmente, as bombas só vieram a ter grande impulso, a partir da segunda metade

do século XIX, após o advento das turbinas hidráulicas. As bombas centrífugas, aos
poucos, foram despertando maiores atenções e mereceram dos estudiosos mais
aprimoramentos técnicos.
23. Princípios do Bombeamento de Líquidos
A energia mecânica de um fluido em um ponto qualquer de um sistema é dada pela

soma das energias de pressão, de elevação (gravitacional) e de velocidade (cinética).
Um fluido em escoamento dissipa parte de sua energia mecânica devido ao atrito de
suas moléculas entre si e com as paredes do duto. Esta energia dissipada por atrito é
chamada de perda de carga, e é convertida principalmente em energia interna que
aumenta a temperatura do fluido.
O escoamento natural de um fluido é desta forma, de um ponto de maior energia

mecânica para um de menor energia. A diferença entre as energias mecânicas é a perda
de carga.
101
Freqüentemente torna-se necessária a instalação de um equipamento ao longo do
escoamento, de modo a suprir energia adicional ao fluido, como por exemplo:
• Caso se pretenda que o fluido escoe de um ponto de menor energia mecânica

para um de maior energia mecânica;
• Caso a diferença de energia mecânica entre os pontos não seja suficiente para o
escoamento na vazão desejada, devido à elevada energia dissipada por atrito.
Estes equipamentos são denominados genericamente de bombas, quando o fluido é um

líquido, e compressores, quando é um gás.
Há diversos mecanismos pelos quais estes equipamentos podem ceder energias para
fluidos, de modo a promover seu escoamento nas condições desejadas:
a) Por ação de força centrífuga

Os diversos tipos de bombas e compressores centrífugos têm aparência física muito
variada. Porém, sua função básica é a mesma, isto é, transferir energia cinética de um
rotor para o fluido. O fluido com alta velocidade tende a se mover para a periferia pela
ação da chamada força centrifuga, e então, parte desta energia cinética é convertida em
pressão pelo aumento da área e redução de sua velocidade. Bombas e compressores de
escoamento axial são dispositivos que combinam força centrífuga com impulso
mecânico para gerar um aumento de pressão. Nestes equipamentos, o fluxo é quase
paralelo ao eixo através de uma série de lâminas radiais de seção reta, e que são
rotativas e estacionárias alternadamente. O fluido é acelerado na direção do eixo por
impulsos mecânicos das lâminas que giram; paralelamente em cada estágio estabelece-
se um aumento de pressão na direção axial pela ação da força centrífuga. O aumento
de pressão por estágio é resultado desses dois efeitos.
O uso da força centrífuga no transporte de fluidos tem as seguintes características:
• Descarga relativamente livre de pulsação;
• Os problemas de limitações de capacidade são raros, ou seja, pode-se operar a

altas vazões;
• Desempenho eficiente dentro de uma larga faixa de pressões e capacidades,

inclusive a velocidade constante;
• A pressão de descarga é função da densidade do fluido.
b) Por deslocamento volumétrico realizado mecanicamente ou por outros fluidos

Consiste na descarga de um fluido de um recipiente por deslocamento parcial ou
completo de seu volume interno por outro fluido, ou por meio mecânico. Este princípio
é usado pelas máquinas alternativas, de pistão e de diafragma, de pás rotatórias e de
engrenagem e nos compressores de pistão fluido. As características gerais são:
102
• Podem operar em alta pressão;
• Descarga pulsante, a não ser que se use sistema de amortecimento auxiliar;
• Capacidade máxima limitada mecanicamente;
• Desempenho eficiente apenas para pequenas vazões.
c) Por transferência de momento de um outro fluido

Este princípio consiste em um fluido transferir seu momento para outro. É geralmente
usado para materiais corrosivos, em bombeamento de profundidades inacessíveis ou
esvaziamento, através de jatos e ejetores. A desvantagem desse princípio é a relativa
ineficiência devido aos altos custos de produção. A vantagem é a ausência de partes
móveis associada à simplicidade da construção, o que justifica seu uso em trabalhos
difíceis ou em locais inacessíveis.
d) Por força eletromagnética

É possível criar um campo magnético em torno de um conduto se o fluido for bom
condutor de eletricidade, como por exemplo, metais fundidos. O campo magnético
gera uma força motriz que provoca o escoamento. Bombas que aplicam este princípio
são utilizadas na transferência de calor em reatores nucleares, principalmente.
24. Características Gerais das Bombas
As características mais importantes de uma bomba são: Capacidade (Q), “Head” (H),
Potência (Pot.) e Eficiência (η).
• Capacidade: é a vazão volumétrica da bomba, expressa normalmente em

metros cúbicos por hora (m³/h) ou em galões por minuto (GPM).
• “Head”: é a energia que a bomba cede ao fluido que está sendo bombeado
numa determinada vazão, em geral expressa em energia por unidade de peso de
fluido escoado. Desta forma, mostra-se facilmente que esta energia por unidade
de peso de fluido tem unidades de comprimento, isto é, metros (m) ou pés (ft)
de altura de fluido. O “Head” também é chamado de Altura Manométrica Total
ou Carga da Bomba. Seu cálculo, a rigor, se dá pela diferença entre as energias
mecânicas nos flanges de sucção e descarga da bomba, de acordo com a
Equação 24.1.
EnergiaMecânica DESCARGA − EnergiaMecânica SUCÇÃO

H=
γ
Equação 24.1
103
Onde,
γ é o peso específico do fluido – ρ.g (N/m³).

Lembrando que a energia mecânica de um fluido é dada pela soma das energias de
pressão, de elevação (gravitacional) e de velocidade (cinética), de acordo com a
Equação de Bernoulli, que traduz o princípio da conservação da energia.
v12
p1 p2 v22
z1 + + = z2 + + + ∆P
γ 2× g γ 2× g
Equação 24.2 - Equação de Bernoulli
Onde,
zx – altura do ponto x em relação ao PHR (Plano Horizontal de Referência) (m);

px – pressão do fluido no ponto x (N/m²);
γ – peso específico do fluido – ρ.g (N/m³);
vx – velocidade do fluido no ponto x (m/s);
g – aceleração da gravidade (m/s²);
∆P – perda de carga entre os pontos 1 e 2 (m).
Normalmente as diferenças de elevação e de energia cinética são muito pequenas
(v1≈v2 e z1≈z2) entre os flanges de sucção e de descarga de uma bomba, de modo que a
parcela de energia mais significante é a de pressão. Neste caso, o “Head” pode ser
calculado pela Equação 24.2.
p DESCARGA − p SUCÇÃO
H =
γ
Equação 4.3
A perda de carga representa a energia por unidade de peso perdida no trecho da

tubulação para o fluido se deslocar de um ponto ao outro. A perda de carga é calculada
pela perda de carga normal (que ocorre em trechos retos da tubulação) e a perda de
carga localizada (verificada em acessórios, como válvulas, conexões, joelhos, entre
outros). A perda de carga pode ser calculada a partir da equação a seguir:
 L  v2
∆ P =  f ×  + K  ×
 D  2× g
Equação 24.4
104
Onde:
f – fator de atrito de Darcy
L – comprimento reto da tubulação
D – diâmetro interno da tubulação
K – coeficiente experimental tabelado para cada tipo de acidente ou variações

de um mesmo tipo de acidente, fornecido pelo fabricante do acessório.
v – velocidade de escoamento do fluido
g – aceleração da gravidade
• Potência: é a energia consumida pela bomba por unidade de tempo,

proveniente do acionador (motor elétrico, motor de explosão ou turbina). Esta
potência contém tanto a energia cedida ao fluido na forma de energia mecânica
(Potência Útil), quanto a energia dissipada durante o processo de
bombeamento, devido ao atrito com o fluido e entre as partes móveis e fixas da
bomba. Esta energia dissipada vai aquecer as partes da bomba e o fluido,
gerando ainda ruído e vibração. A potência pode ser expressa em Watts (W) ou
em HP. O termo BHP (Break Horse Power) também é empregado, significando
a potência no eixo do acionador, isto é, a potência total e não a potência útil
cedida ao fluido.
• Eficiência: é a relação entre a energia mecânica transferida ao fluido (Potência

Útil) pela potência total fornecida à bomba, de acordo com a Equação 24.3. A
eficiência é expressa em percentagem, sendo uma característica da bomba
fornecida pelo fabricante da mesma na forma de curvas.
Pútil
η= × 100
Ptotal
Equação 24.5
25. Classificação das Bombas
As bombas podem ser classificadas de diversas formas. Nesta apostila vamos

classificá-las quanto a forma a qual a energia é cedida ao fluido, quanto ao número de
rotores empregados e quanto ao número de entradas para aspiração.
105
25.1 Quanto à Forma pela qual a Energia é Cedida ao Fluido
Essa classificação pode ser dividida em:
• Dinâmicas ou turbo bombas;
• Volumétricas ou de deslocamento positivo.
Dinâmicas ou Turbo Bombas
As turbo bombas são caracterizadas por possuírem uma peça rotativa chamada rotor
(ou impelidor), que tem como finalidade fornecer aceleração à massa líquida para que
esta adquira energia cinética. O rotor é um disco ou uma peça de formato cônico
dotado de pás. Ele poder ser:
• Fechado: possui uma coroa circular ou paredes laterais que protegem as pás
(palhetas). O liquido entra no rotor por uma abertura nessa coroa. Esse tipo de
rotor necessita de um anel de desgaste, e isso representa um problema para a
manutenção.
• Semi-aberto: possui uma parede incorporada no rotor para prevenir que

matéria estranha se aloje no rotor e interfira na operação.
• Aberto: não há a presença da coroa que envolve as pás (palhetas). Esse tipo de
rotor possui menor probabilidade de entupir, mas precisam de um ajuste
manual da voluta pare evitar a recirculação interna.
Figura 25.1: Tipos de rotores (fechado, semi-aberto e aberto)

A distinção entre os diversos tipos de turbo bombas é feita em função da forma como o
rotor cede energia ao fluido, bem como pela orientação do fluido ao sair do impelidor,
podendo então termos:
• Bombas centrífugas;
• Bombas de fluxo axial;
• Bombas de fluxo misto.
106
Bombas Centrífugas (Radiais)
Neste tipo de bomba a energia fornecida ao fluido é inicialmente cinética (tendo

origem centrífuga), sendo posteriormente transformada em energia de pressão. A
transformação de grande parte de energia cinética para energia de pressão é obtida
fazendo com que o fluido que sai do impelidor se movimente através de um conduto de
área crescente. Essas bombas são utilizadas quando se deseja fornecer carga elevada ao
fluido e as vazões são pequenas. A direção do fluido bombeado é perpendicular
(normal) ao eixo de rotação; por isso elas também são chamadas de bombas centrífugas
puras.
Figura 25.2: Bomba centrífuga radial
Bombas de Fluxo Axial
Nas bombas de fluxo axial o escoamento do fluido é paralelo ao eixo de rotação e a

energia cinética é transmitida à massa do fluido por forças de arrasto. O rotor aplica
uma aceleração ao fluido, fornecendo a ele, na saída, um movimento helicoidal
superposto ao movimento axial. Bombas desse tipo são empregadas quando se deseja
vazão elevada e as cargas a serem fornecidas ao fluido são pequenas.
Figura 25.3: Fluxo axial
Bombas de Fluxo Misto
Na análise das bombas centrífugas puras e das bombas axiais, vimos os dois extremos
de forma de transmissão da energia cinética para a massa líquida. As bombas
centrífugas mistas fornecem essa energia ao líquido de forma intermediária entre os
107
dois extremos, isto é, parte da energia é fornecida devido à força centrífuga e parte
devido à força de arrasto. A composição das duas é que caracteriza o fluxo ser misto,
com um ângulo de saída, em relação à entrada, entre 90° e 180°.
Figura 5.4: Fluxo misto
Volumétricas ou de Deslocamento Positivo
Possuem uma ou mais câmaras, onde em seu interior o movimento de um órgão

propulsor fornece energia de pressão ao líquido, ocasionando desta forma o seu
escoamento. O líquido em contato com esse órgão propulsor tem praticamente a
mesma trajetória que a parte do órgão em que ele está em contato.
As bombas de deslocamento positivo podem ser:
• Alternativas;
• Rotativas;
Bombas Alternativas
Nas bombas alternativas um pistão ou êmbolo ou uma membrana flexível (diafragma)

fornece a ação de forças diretamente ao líquido. As bombas são equipadas com
válvulas de sucção e de descarga de líquido, que estão relacionadas com o movimento
do pistão. De modo geral, as bombas alternativas são usadas com vantagem para o
transporte de fluidos viscosos, com altas pressões, baixas capacidades, alturas
manométricas acima de 1500 m, servindo como bombas dosadoras e onde a vazão
pulsante seja tolerada. As desvantagens são os altos custos iniciais e o de manutenção.
Podem ser:
• Pistão ou êmbolo: o pistão (ou êmbolo) é o elemento móvel, possuindo um

movimento de vai e vem, ou seja, alternativo. Quando o pistão se desloca para
esquerda, a pressão no cilindro se reduz, a válvula de retenção na linha de
sucção se abre e o líquido entra. Quando o pistão chega ao final do cilindro, o
movimento passa a ter sentido invertido (o pistão se desloca para direita), a
pressão no interior do cilindro aumenta e a válvula de admissão fecha. Como a
108
pressão aumenta, a válvula de descarga abre e o líquido sai. É a repetição dos
movimentos do pistão que dá o escoamento do líquido. O movimento das
válvulas de sucção e descarga é provocado pela diferença de pressão entre os
lados interno e externo. Esta diferença de pressão é gerada pela distensão e
pressão devido ao movimento do pistão no cilindro.
Válvula de Válvula de
descarga descarga
Carcaça Descarga
Carcaça
Descarga
Direção
Direção
Pistão
Pistão
Anel de vedação Sucção

Anel de vedação Sucção
Válvula de sucção Válvula de sucção
Figura 25.5: Bomba de pistão – funcionamento
• Diafragma: o funcionamento é semelhante às bombas de pistão. A diferença é

que o movimento alternativo é executado por um diafragma flexível de metal,
borracha ou material plástico. O diafragma pode ser acionado por um motor
elétrico ou por ar comprimido. Têm a vantagem de que o sistema de selagem
não entra em contato com o fluido. Por este motivo, estas bombas são usadas
para líquidos tóxicos ou perigosos.
Descarga Descarga
Válvula de descarga Válvula de descarga
Direção Direção
Membrana Membrana
Sucção Sucção
Válvula de sucção Válvula de sucção
Figura 25.6: Bomba de diafragma – funcionamento
109
Bombas Rotativas
Nas bombas rotativas, o líquido recebe a ação de forças oriundas de uma ou mais peças
que possuem movimentos de rotação que, fornecem energia de pressão, realizando
assim o escoamento. A parte móvel, ao girar, cria uma cavidade onde o líquido entra
e é transportado da sucção para a descarga da bomba empurrada pelo elemento
rotativo. As bombas rotativas fornecem vazões quase constantes, operam em faixas
moderadas de pressão, possuem baixa e média capacidade e são normalmente usadas
para fluidos viscosos. Os principais tipos de bombas rotativas são:
• Palhetas: possui um rotor cilíndrico que gira dentro de um anel circular, com
palhetas que se deslocam radialmente. Pela ação da força centrífuga, as palhetas
são acionadas para fora quando o rotor gira. As palhetas dividem o espaço
existente entre o corpo e o rotor em uma série de câmaras que variam de
tamanho de acordo com sua posição ao redor do anel.. A entrada do fluido fica
situada na parte onde as câmaras aumentam de tamanho e o movimento das
palhetas o conduz para a saída da bomba, onde as câmaras diminuem de
tamanho, empurrando-o para a linha de descarga.
Descarga
Descarga Descarga
Sucção Sucção Sucção
Palhetas Palhetas Palhetas
Figura 25.7: Bomba de palhetas - funcionamento

Engrenagens: possui duas engrenagens que giram juntas, porém apenas uma está
ligada ao eixo do motor. Elas giram em direções opostas dentro de uma caixa com
folgas muito pequenas em volta e dos lados das engrenagens. O fluido é transportado
lateralmente, através do espaço entre os dentes, e é forçado a sair pela tubulação. As
bombas de engrenagens internas também possuem duas engrenagens, sendo que nesse
caso uma é interna à outra e elas são separadas por uma meia-lua. Quando elas giram o
fluido é transportado nas câmaras criadas entre as engrenagens e a meia-lua. Quando as
engrenagens se juntam, o líquido é forçado para a linha de descarga.
Descarga Descarga Descarga
Sucção Sucção Sucção
Engrenagens Engrenagens Engrenagens

Figura 25.8: Bomba de engrenagens – funcionamento
110
Descarga
Descarga Descarga Descarga
Sucção Sucção Sucção Sucção
Engrenagens Engrenagens Engrenagens Engrenagens
Figura 25.9: Bomba de engrenagens internas - funcionamento

• Parafusos: composta por dois parafusos quem possuem movimentos
sincronizados através de engrenagens. Devido ao movimento de rotação e aos
filetes dos parafusos, o fluido é empurrado das extremidades para a parte
central, onde é conduzido para a saída da bomba. Os filetes dos parafusos
possuem folgas muito pequenas, mas não tem contato entre si.
Descarga
Descarga Descarga
Sucção Sucção
Parafusos Parafusos Parafusos
Sucção
Figura 25.10: Bomba de parafusos - funcionamento
• Lóbulos: o funcionamento é similar ao da bomba de engrenagens.
Descarga Descarga
Sucção Sucção Sucção Descarga
Lóbulos Lóbulos Lóbulos
Figura 25.11: Bomba de lóbulos - funcionamento
111
26. Comparação
Na tabela a seguir é feita uma comparação entre as turbobombas e as bombas

volumétricas:
Bombas Volumétricas Turbobombas
• A vazão depende das características

• A vazão depende da rotação (ela de projeto da bomba, rotação e das
praticamente independe da altura características do sistema a qual a
e/ou pressões a serem vencidas). bomba está operando.
• O movimento do líquido e do órgão • Os movimentos do líquido e do

impulsionador são iguais (mesma órgão impulsionador são diferentes,
natureza, mesma velocidade de apesar de serem relacionados entre
grandeza, direção e sentido). si.
• As bombas alternativas possuem • A vazão de bombeamento é

vazão de bombeamento variável com constante com o tempo.
o tempo, as rotativas não. • A energia transmitida ao líquido é de
• A energia transmitida ao líquido é energia de velocidade e pressão
exclusivamente sob a forma de
• A partida deve ser feita sem a
pressão.
presença de ar na bomba e no
• A presença de ar no seu interior não sistema de sucção, isto é, as
prejudica a partida da bomba. turbobombas necessitam de
escorva.
A Figura 6 apresenta as faixas de aplicabilidade das bombas centrífugas, rotativas e

alternativas, em termos de vazões e diferencial de pressão. Ela pode servir como parte
da informação necessária para a seleção de uma bomba, porém outras informações
como a viscosidade do fluido não deve ser deixada de lado.
112
Vazão (m³/h)
ALTERNATIV
A CENTRÍFUGA
ROTATIVA
Pressão (bar)
Pressão (lb/in²)
Figura 6.1: Faixas de aplicações de bombas centrífugas, rotativas e alternativas
Vazão U.S.
(gal/min)
27. Cavitação
Cavitação é um fenômeno que ocorre quando há vaporização do líquido, devido a uma

redução de pressão e mantendo a temperatura constante, durante o seu movimento em
qualquer ponto de um sistema de bombeamento. A vaporização se dá porque a pressão
absoluta, neste ponto, atingiu um valor igual ou inferior à pressão de vapor do líquido.
Assim, no local do fluido, há a formação de bolhas de vapor, ou seja, há a formação de
cavidades na massa líquida; por isso o nome cavitação. Supõe-se que estas bolhas de
vapor que se formaram no escoamento devido à baixa pressão continuem escoando
junto ao fluido bombeado; essa mistura pode chegar a uma região em que a pressão
cresça novamente a um valor superior à pressão de vapor, havendo então o colapso das
bolhas com retorno à fase líquida. Porém, como o volume específico do líquido é
inferior ao do vapor, esse colapso implicará na formação de um vazio, causando a
“implosão” das bolhas, gerando ondas de choque.
Se o ponto do colapso das bolhas for próximo à superfície metálica da bomba, as ondas
de choque podem, com o tempo, danificar o material. A cavitação ainda apresenta outros
113
inconvenientes, que são o barulho, a vibração e a diminuição do desempenho da bomba.
Os dois primeiros são causados pela instabilidade gerada pelo colapso das bolhas; o
terceiro, devido à turbulência e à mudanças do volume específico devido à formação de
vapor, alterando a curva característica da bomba.
Existe uma grande diferença entre a cavitação e a vaporização convencional: na

vaporização, o aparecimento das bolhas se dá devido a um aumento de temperatura
com a pressão mantida constante; na cavitação, esse aparecimento ocorre devido a uma
redução de pressão, com a temperatura mantida constante.
O diagrama P x V a seguir apresenta regiões de líquido, líquido/vapor e vapor. Um

fluido que chega à sucção da bomba na situação de líquido saturado, possui maior
possibilidade de sofrer cavitação do que um fluido que chega como líquido sub-
resfriado, pois no líquido saturado, qualquer redução de pressão, à uma temperatura
constante, pode passar o fluido para a região de duas fases (líquido-vapor).
Pc
A
Legenda:
T > Tc A – Líquido sub-resfriado
Tc B – Líquido saturado
B C D T1 < Tc C – Líquido-vapor (2 fases)
E T2 < Tc D – Vapor saturado
E – Vapor superaquecido
Figura 7.1
Vc V
Para evitar esse fenômeno, os fabricantes definem, em função da vazão, qual o valor da
energia que deve existir no flange de sucção da bomba, para que na entrada do
impelidor a pressão esteja superior à pressão de vapor do fluido. Este valor é conhecido
como NPSH requerido (Net Positive Suction Head required) ou simplesmente NPSHr.
Em resumo, o NPSHr representa a quantidade mínima de energia absoluta por unidade
de peso acima da pressão de vapor que a bomba requer na sua entrada de sucção para
que não ocorra a cavitação. Ele depende das características construtivas da bomba, da
sua rotação e da vazão.
114
Existe ainda o NPSH disponível (NPSHd), que representa a energia absoluta por
unidade de peso existente no flange de sucção, acima da pressão de vapor do fluido.
Ele depende das características do sistema, sofrendo influência da pressão exercida
sobre o fluido, da altura da coluna de água acima/abaixo do eixo de sucção da bomba e
da perda de carga na tubulação de sucção, como pode-se observar na equação a seguir:
p s − p vap
NPSH d = − ∆Ps + z s
γ
Equação 27.1
Onde:
Ps – pressão na linha da sucção
Pvap – pressão de vapor do fluido
γ – peso específico do fluido
zs – altura geométrica na linha da sucção
∆Ps – perda de carga na linha da sucção
Provavelmente o fenômeno da cavitação não ocorrerá se o NPSHd for superior ao

NPSHr. Portanto, quanto maior o NPSHd, maior a probabilidade de não ocorrer a
cavitação. Existe uma margem de segurança definida como critério de projeto de
bombas, que se encontra a seguir:
NPSHd ≥ NPSHr + 0,6 m de líquido

Equação 27.2
Vale ressaltar que, em condições desfavoráveis, é desejável uma margem de segurança
mais rigorosa.
28. Bombas Centrífugas
28.1 Componentes das Bombas Centrífugas

As bombas centrífugas constam de partes móveis - o rotor ou impelidor e o eixo - e
partes fixas - corpo ou carcaça, sistema de vedação e mancais. Estas são as partes
principais das bombas centrífugas. Os demais componentes se constituem em
otimizações de projeto, e apenas complementam as partes principais. A Figura 28.1
ilustra os componentes das bombas centrífugas.
115
Figura 28.1. Componentes principais de uma bomba centrífuga.
Os anéis de desgaste são um dos componentes complementares de grande importância

para bombas de grandes capacidades. Numa bomba centrífuga em funcionamento, as
pressões atuantes nas diferentes regiões do rotor são diferentes. No recinto frontal à região
de saída do fluido do rotor atua a pressão de descarga, e no trecho frontal ao olho do
impelidor atua a pressão de sucção. Essa diferença de pressões dá origem a uma
recirculação de líquido que passa pela folga existente entre o rotor e a carcaça da bomba.
A Figura 28.2 ilustra como ocorre essa recirculação.
Figura 28.2- Recirculação em bombas centrífugas
A restituição da folga original torna-se necessária quando esta ultrapassar determinados

valores pois, nestas condições, a quantidade de líquido recirculado afetará
consideravelmente a eficiência da bomba. Isto se consegue: a) restaurando as partes
116
gastas com solda ou metalização e usinagem; b) substituindo as peças gastas por outras
novas.
Esses procedimentos não são econômicos para bombas de médio e grande porte. Para
evitá-los, os fabricantes já instalam originalmente anéis especiais no rotor ou na carcaça ou
em ambos, a fim de que o desgaste se verifique apenas nos anéis. Esses anéis são
chamados de anéis de desgaste porque podem ser facilmente substituídos quando gastos,
em vez do rotor ou da carcaça.
Há vários tipos de anéis de desgaste e a seleção do tipo mais apropriado para um

determinado serviço depende do líquido bombeado, da pressão diferencial, da velocidade
circunferencial e do desenho específico da bomba. Em geral, as bombas de pequeno porte e
destinadas a serviços leves, não vêm equipadas com anéis de desgaste. A Figura 28.3
ilustra alguns esquemas, com e sem anéis de desgaste.
Figura 28.3. Anéis de desgaste em bombas centrífugas.

Princípio de Funcionamento
O funcionamento de uma bomba centrífuga tem como base a criação de duas zonas de
pressão: uma de baixa pressão (sucção) e outra de alta pressão (descarga). Para que
isso ocorra, é necessária a existência, no interior da bomba, da transformação da
energia mecânica, fornecida pelo motor (ou turbina), primeiramente em energia
cinética, que fará o deslocamento do fluido, e posteriormente, em energia de pressão,
que adicionará carga ao fluido para que ele supere as alturas de deslocamento.
A bomba possui três partes fundamentais para que haja esse funcionamento:
• Carcaça (corpo), que envolve o rotor, acomoda e direciona o fluido para a

tubulação na descarga;
• Rotor (impelidor), que é um disco contendo palhetas que impulsionam o

fluido;
117
• Eixo de acionamento, que é responsável pela transmissão da força motriz e se
encontra acoplado ao rotor, causando o seu movimento rotativo.
Antes do funcionamento da bomba, deve-se fazer a escorva da mesma. Escorvar uma

bomba é encher sua carcaça e toda a tubulação de sucção do fluido que será bombeado,
para que não haja a possibilidade de conter bolhar de ar em seu interior.
Quando inicia-se o processo de rotação, o rotor cede energia cinética ao fluido, e pela
ação da força centrífuga, há o deslocamento radial de suas partículas do centro para a
periferia do rotor (do ponto B ao ponto C da figura 28.4).
Com esse deslocamento do fluido, é formado um vazio no olho do impelidor (ponto B

da figura 28.4), que passa a ser o ponto de menor pressão da bomba. Esse vazio (ou
vácuo parcial) criado faz com o que o fluido no bocal de sucção (ponto A da figura
28.4) seja succionado, estabelecendo um fluxo contínuo.
Paralelamente, a massa do fluido que é arrastada para a periferia do rotor, durante essa
trajetória, é comprimida entre as palhetas e as faces internas do rotor, recebendo uma
crescente energia de pressão, causada pela energia potencial e pela energia cinética. O
escoamento passa por um crescente aumento de área e, logo, uma diminuição da
velocidade. Em consequência disso, há um aumento da energia de pressão, de acordo
com a equação de Bernoulli (equação 24.2) . Ao chegar na extremidade do rotor, a
massa do fluido é encaminhada à voluta ou ao conjunto de pás (palhetas) difusoras da
bomba (pontos D da figura 28.4), onde o novo aumento de área aumenta ainda mais a
pressão, enquanto o fluido é conduzido ao bocal de descarga da bomba (ponto E da
figura 28.4).
Figura 28.4: Escoamento do fluido em uma bomba centrífuga
118
Classificação
Podem-se classificar as bombas centrífugas segundo uma série de critérios, como:
Quanto à posição do eixo em relação ao solo:
• Eixo Horizontal: é mais comum em captações superficiais;
• Eixo Vertical: usada normalmente para espaços horizontais restritos e/ou

sujeitos a inundações e bombas submersas em geral.
Figura 28.5: Bomba de eixo horizontal e eixo vertical
Quanto ao tipo de carcaça:
• Voluta: é a mais comum em bombas de simples estágio, podendo ser simples

ou dupla (a dupla é mais usada em bombas de grande porte). O rotor descarrega
o fluido na voluta, que é um canal de área de seção reta contínua e crescente.
• Com pás difusoras: As pás difusoras são aletas estacionárias que oferecem ao
fluido um canal de área crescente desde o rotor até a carcaça. Esse tipo de
carcaça é mais usado em bombas de múltiplos estágios.
Carcaça
Carcaça
Difusor
Voluta em caracol
Rotor
Rotor
Figura 28.6: Carcaça com voluta e carcaça com pás difusoras
119
Quanto ao número de rotores:
• Bombas de simples estágio: são as bombas que fornecem energia ao líquido

através de apenas um rotor.
• Bombas de múltiplos estágios: são as bombas que fornecem energia ao líquido

fazendo-o passar por vários rotores fixados ao mesmo eixo. Normalmente são
usadas quando a altura de elevação é grande.
Quanto à posição na captação
• Submersas: são em geral empregadas onde há limitações no espaço físico,

como, por exemplo, em poços profundos;
• Afogadas: são mais freqüentes para recalques superiores a 100 l/s;
• Altura Positiva: são usadas para pequenas vazões de recalque.
28.2 Curvas Características

Como já foi dito acima, as características mais importantes de uma bomba são:
Capacidade (Q), “Head” (H), Potência (Pot.) e Eficiência (η). Essas características
podem ser colocadas em gráfico, obtendo-se as curvas características da bomba.
H -Q η -Q
%η P
H P -Q
Figura 28.7: Curvas características da bomba
A curva característica da bomba (Head x Vazão), recebe diferentes denominações de

acordo com a forma que se apresenta, como pode-se observar a seguir:
120
A B
C D
Figura 28.8: Tipos de curvas da bomba (Head x Vazão)
Onde:
A – Curva Inclinada (Rising): O head aumenta continuamente com a diminuição da

vazão.
B – Curva altamente descendente (Steep): Curva inclinada em que existe uma grande
diferença entre o head desenvolvido na vazão zero (shutoff) e o desenvolvido na vazão
do projeto.
C – Curva Plana (Flat): O head varia muito pouco com a vazão, desde a vazão zero
(shutoff) até o ponto de projeto.
D – Curva ascendente/descendente (Drooping): O head na vazão zero é menor que o

desenvolvido para outras vazões.
Existem ainda duas divisões para esses tipos de curva: as curvas tipo estável, que são
aquelas que para um determinado head temos uma só vazão e as curvas tipo instável,
que são aquelas em que um determinado head pode corresponder a duas ou mais
vazões.
121
28.3 Determinação do Ponto de Operação
O ponto de operação da bomba é o ponto onde as curvas da bomba e do sistema
(ambas curvas de Head x Vazão) se encontram. Assim, para determiná-lo, é preciso
antes determinar a curva característica do sistema.
Para isso, deve-se escolher alguns valores de vazão (entre eles a vazão zeco e a vazão
na qual se deseja operar) e calcular o head (altura manométrica total) para cada uma
dessas vazões escolhidas.
O head total é a diferença entre o head da descarga (hd) e o head da sucção (hs);
H = hd − h s
Equação 28.1
A equação a seguir é obtida utilizando os dados dos flanges de sucção e descarga:
 Pfd v 2fd   Pfs v 2fs 

H = + + z fd  −  + + z fs 
 γ 2× g   γ 2× g 
   
Equação 28.2
Onde:
Pfd – pressão no flange de descarga
Pfs – pressão no flange de sucção
γ – peso específico do fluido
vfd – velocidade no flange de descarga
vfs – velocidade no flange de sucção
zfd – altura geométrica no flange de descarga
zfs – altura geométrica no flange de sucção
Utilizando os dados do sistema, a equação fica:
122
P  P 
H =  d + zd + ∆P d  −  s + z s − ∆P s 
γ  γ 
Equação 28.3
Onde:
Pd – pressão na linha da descarga.
Ps – pressão na linha da sucção.
γ – peso específico do fluido.
zd – altura geométrica na linha da descarga.
zs – altura geométrica na linha da sucção.
∆Pd – perda de carga na linha da descarga.
∆Ps – perda de carga na linha da sucção.
A interseção entre a curva do sistema e a curva da bomba indica o ponto de operação

da bomba nas condições de operação.
Existem muitos recursos que podem modificar o ponto de operação. Estes consistem
em modificar a curva do sistema, ou modificar a curva da bomba.
H H Curva do
Curva
sistema
do sistema
P
Ponto de
Ponto de
operação operação
Curva
Curva da bomba
da bomba
Qoperação Q
Qoperação Q
Figura 28.9.
123
28.3.1 Fatores que Modificam a Curva do Sistema
Analisando a equação do cálculo do Head através dos dados do sistema, observa-se

que os seguintes fatores influenciam no valor da altura manométrica do sistema:
• Natureza do líquido bombeado: Diferentes tipos de líquido possuem

viscosidade e peso específico diferentes. Sendo assim, a mudança da natureza
do líquido altera a perda de carga, sendo necessário o cálculo de uma nova
curva do sistema.
• Temperatura do líquido bombeado: A temperatura modifica as propriedades

do líquido (viscosidade e peso específico), implicando numa nova curva do
sistema.
• Nível de líquido: As alturas de sucção e descarga também alteram a curva do

sistema. Porém, dificilmente essas alturas são alteradas após o sistema
operando.
• Pressões dos reservatórios de sucção e descarga: No caso de alteração da

pressão dos reservatórios, deve-se avaliar a influência da mesma no
bombeamento e na curva do sistema.
• Alterações na linha de sucção e descarga: As alterações na linha de sucção e

descarga influenciam na perda de carga e, consequentemente, numa nova curva
do sistema. As possíveis alterações são, por exemplo:
o Fechamento parcial da válvula de descarga (alteração mais usual).
o Fechamento parcial da válvula de sucção (esse procedimento não é

recomendado por causa do fenômeno da cavitação).
o Mudança de diâmetro das linhas, inclusão/exclusão de acessórios na

linha, modificação de lay-out das linhas, etc.. Nessas situações, é
recomendado considerar um novo sistema, com outra curva.
28.3.2 Fatores que Modificam as Curvas Características
Efeito da mudança de rotação (N)
Quando consideramos um dado fluido e mantemos o diâmetro do impelidor constante,

de acordo com a equação 28.4, também chamada de leis de semelhança, pode-se
perceber que a vazão é proporcional à rotação, o head (ou carga da bomba) varia com o
quadrado da rotação e a potência absorvida varia com o cubo da rotação. Portanto
124
sempre que a rotação for alterada deve-se fazer uma correção das curvas características
para a determinação do novo ponto de operação.
N 2 Q2
= = H 2 H 1 = 3 Pot 2 Pot1
N 1 Q1
Equação 28.4
Onde:
Q = vazão
N = rotação
H = head
Pot = potência absorvida
Efeito da variação do diâmetro do impelidor.
Para bombas geometricamente semelhantes (bombas cujas dimensões físicas possuem

uma proporcionalidade constante), o diâmetro do impelidor pode ser tomado como
dimensão representativa da bomba, logo a influência da variação do diâmetro externo
do impelidor (D) é dada pela equação 8.5, supondo um dado fluido e rotação
constante.
D2 Q H2 Pot 2
=3 2 = 2 =5
D1 Q1 H1 Pot1
Equação 28.5
Quando a única variação ocorre no diâmetro do impelidor (todas as outras grandezas
físicas permanecem constantes), torna-se necessário uma análise da equação da
continuidade (Q=área x velocidade). Feito isso ficará claro que a área efetiva de
descarga permanecem aproximadamente iguais para uma faixa permissível de variação
de diâmetro. Portanto a vazão irá variar apenas com a velocidade, sendo assim varia
diretamente com o diâmetro e não com o cubo do diâmetro como foi no caso das
bombas geometricamente semelhantes. Então a influencia da variação do diâmetro é
dada pela equação 28.6.
D2 Q2 H2 Pot 2
= = =3
D1 Q1 H 1 Pot1
Equação 28.6
28.4 Ponto de Maior Eficiência e Vazão Mínima de Operação
125
A vazão de operação de uma bomba centrífuga pode ser alterada pela manipulação de
uma válvula de controle. Isto não significa, porém, que a bomba possa operar
continuamente a qualquer vazão. Toda bomba centrífuga apresenta um ponto de
operação onde a eficiência é máxima, chamado de Ponto de Melhor Eficiência (BEP –
Best Efficiency Point). Na curva da Figura 28.10, por exemplo, este ponto situa-se a
uma vazão de 325 gal/min para um rotor de 9” de diâmetro, cuja eficiência é de 67%.
Figura 28.10- Curvas de Head, potência e eficiência.

Um bom projeto de um sistema de bombeamento deve selecionar uma bomba com
eficiência próxima da máxima na vazão de projeto. A faixa ideal de operação situa-se
entre 80 e 110% da vazão de melhor eficiência, conforme mostrado na Figura 28.11.
Figura 28.11- Faixa ideal de operação de uma bomba centrífuga
126
Vazões de operação entre 50 e 80% são aceitáveis, apesar da baixa eficiência devida
principalmente à recirculação de fluido. Operações com vazões abaixo de 50% (Zona
A) ou acima de 110% (Zona C) da vazão de melhor eficiência não são recomendáveis,
podendo levar a problemas de redução na vida dos mancais, selos mecânicos e rotor,
cavitação e finalmente aumento da temperatura. A Figura 28.12 apresenta a seqüência
de aparecimento destes problemas.
Figura 28.12- Problemas operacionais de uma bomba centrífuga operando fora da faixa
ideal
A vazão mínima contínua é certamente uma das questões mais polêmicas relacionadas
às bombas centrífugas. É comum ainda se encontrar esse valor nas folhas de dados
como algo em torno de 5 a 20% da vazão no ponto de melhor eficiência (BEP), o que é
totalmente incorreto. Esta é, em geral, a faixa de vazão necessária para que não
ocorram danos à bomba pelo superaquecimento do fluido e, conseqüentemente, dos
seus componentes.
Na realidade, não existe um único valor para a vazão mínima contínua, mas apenas
algumas opiniões de consenso entre os diversos fabricantes e consultores renomados, e
alguns métodos obtidos de experimentos.
Após mais de cinco anos acompanhando o tempo médio entre falhas de bombas em
plantas químicas, petroquímicas e refinarias, o Manual de Bombas da Turbotech afirma
que 50% da vazão no "BEP" de uma bomba é, em geral, um valor adequado para
estabelecer a vazão mínima de operação contínua, porém em alguns casos este valor é
insuficiente.
127
Sistemas de proteção são freqüentemente providos em circuitos de bombas centrífugas
para permitir operação em vazões de processo abaixo da vazão mínima, sem que a
bomba propriamente dita opere com esta baixa vazão. Estes sistemas, em geral, usam
linhas de recirculação com algum mecanismo para garantir a vazão mínima pela
bomba. Esta recirculação deve ser encaminhada para um vaso ou tanque na sucção da
bomba, e não diretamente à linha de sucção, para evitar o superaquecimento do
sistema. Exemplos de mecanismos de recirculação (by-pass) são:
• Recirculação contínua: utiliza um orifício de restrição calculado para a vazão

mínima desejada, na linha de recirculação do fluido. É o sistema de custo de
instalação mais baixo, mas leva a um alto consumo de energia, pois parte do
fluido recircula continuamente, mesmo a vazões altas.
• Recirculação automática: utiliza um sistema de medição de vazão ou de

pressão diferencial para promover a recirculação, garantindo a vazão mínima
para a bomba.
VÁLVULA GAVETA
TANQUE (OPCIONAL)
ORIFÍCIO DE
RESTRIÇÃO
VÁLVULA DE CONTROLE BYPASS
MEDIDORES DE
PRESSÃO
DIFERENCIAL
PROCESSO
VÁLVULA
GAVETA
(OPCIONAL)
VÁLVULA DE VÁLVULA
RESTRIÇÃO GAVETA
BOMBA
Válvula de Recirculação Automática: este sistema emprega uma válvula de retenção

especial que promove a recirculação para vazões baixas. Em geral tem custo de
instalação mais baixo que a recirculação automática, mas nem sempre opera
satisfatoriamente. Há casos de operação adequada e outros onde a recirculação
simplesmente não abre para vazões baixas. Há registro de que este sistema não opera
bem para bombas com curva plana (tipo c da Figura 8.8).
128
28.5 Associação de Bombas
Situações especiais, como a necessidade de maiores vazões ou maiores “Heads”,
podem levar à necessidade de instalação e operação de sistemas de bombas operando
associadas em série ou em paralelo. Na associação de bombas em série as bombas
operam à mesma vazão, e o “Head” total é a soma dos “Heads” de cada uma. Desta
forma pode-se estabelecer uma curva da bomba correspondente à associação, como
mostra a Figura 28.13.
Figura 28.13- Curva da associação de bombas em série
Na associação de bombas em paralelo as bombas operam com o mesmo “Head”, e a

vazão total é a soma das vazões de cada uma. Desta forma pode-se estabelecer uma
curva da bomba correspondente à associação, como mostra a Figura 28.14 Atenção
especial deve ser dada caso as bombas sejam diferentes, especialmente quando as
curvas de “Head” forem muito diferentes. Neste caso uma das bombas pode operar
com vazão muito baixa, ou mesmo vazão nula, e apresentar problemas de
superaquecimento.
Figura 28.14- Curva da associação de bombas em paralelo
129
28.6 Operação de Bombas Centrífugas
28.6.1 Partida de Bombas Centrífugas
Os passos necessários para a partida de uma bomba centrífuga dependem do tipo de

bomba e do serviço para o qual ela é instalada. Assim sendo, passos considerados
como importantes para determinado conjunto sistema/bomba podem ser desnecessários
em outro. Desta forma, a seqüência de procedimentos descritos a seguir deve ser
considerada apenas como orientação, devendo em cada caso ser cuidadosamente
observado o manual de instalação, operação e manutenção fornecido pelo fabricante.
1º passo: Inspeção preliminar da bomba, do acionador, das linhas, do local e dos

dispositivos auxiliares, observando principalmente:
• Limpeza.
• Condições de segurança.
• Sentido de rotação do acionador.
• Nível de óleo e sistema de lubrificação.
• Sistemas auxiliares.
• Linha de sucção e descarga.
• Alinhamento.
• Disponibilidade de água de refrigeração.
2º passo: Abrir válvula de sucção e fechar drenos.
3º passo: Fechar válvula de descarga no caso de bombas centrífugas. Lembrar-se de

que bombas axiais partem com válvula de descarga aberta devido à característica da
curva de potência versus vazão. No caso de bombas centrífugas, observar o tempo
permissível para operar com válvula de descarga fechada.
4º passo: Escorvar a bomba se a escorva não se processar naturalmente.
5º passo: Pôr em ação o sistema de refrigeração dos mancais e caixa de selagem, caso
exista previsão de refrigeração para estas partes.
6º passo: Pôr em ação o sistema de lubrificação verificando o fluxo para os mancais.
7º passo: Se a bomba opera com selagem líquida colocar o sistema em funcionamento,

exceto com bombas que operam com vácuo na sucção e com líquido de selagem
130
tomado da descarga, neste caso, é usual só abrir a válvula da linha de selagem após
atingir a velocidade normal.
8º passo: Caso opere-se com líquido quente e a bomba não é mantida em temperatura
próxima à de operação, aquecer a bomba para prevenir expansões diferenciais.
9º passo: Abrir a válvula de recirculação, se necessário.
10º passo: Dar partida no motor. Caso a válvula de recirculação não tenha sido aberta,
a bomba irá operar momentaneamente à vazão nula (Shut-off). Esta operação só é
admissível por um tempo muito limitado, durante a partida, pois pode causar
superaquecimento do fluido.
11º passo: Tão logo a bomba alcance a rotação normal, abrir a válvula de descarga
vagarosamente.
12º passo: Observar o vazamento através do sistema de selagem. Selos mecânicos

praticamente não vazam, mas gaxetas devem admitir um vazamento da ordem de 30 a
60 gotas por minuto, para auxiliar a refrigeração.
13º passo: Checar temperatura dos mancais: de um modo geral não devem exceder a
65°C (150°F) durante a operação.
14º passo: Fechar válvula de recirculação.
15º passo: Observar a operação do conjunto motor/bomba: se algum ruído, vibração,

aquecimento ou qualquer comportamento anormal acontecer, parar a bomba
imediatamente, examinar a causa, e suprimi-la antes de nova tentativa de partida.
28.6.2 Parada de Bombas Centrífugas
Os passos necessários para a parada de uma bomba centrífuga também dependem do

tipo de bomba e do serviço para o qual ela é instalada:
1º passo: Abrir a válvula de recirculação.
2º passo: Fechar a válvula de descarga. Quando a bomba opera contra uma alta pressão
de descarga devemos fechar parcialmente a válvula de descarga, desligar o motor e
fechar rapidamente a válvula de descarga. Este procedimento visa evitar fluxo em
sentido contrário e atenuar possíveis problemas de golpe de aríete.
3º passo: Parar o acionador.
4º passo: Fechar o sistema de suprimento de água de refrigeração.
5º passo: Fechar o sistema de líquido de selagem.
131
6º passo: Fechar válvula de sucção.
7º passo: Parar a bomba de óleo.
8º passo: Abrir a válvula de aquecimento se houver necessidade de manter a bomba

aquecida.
28.7 Problemas com Bombas Centrífugas
A seguir são apresentados, a título de “check-list”, uma correlação de sintomas versus

possíveis causas de problemas em bombas centrífugas. Deve ser usado como um guia
na busca da solução do problema.
28.7.1 A Bomba não Bombeia:
1. Não foi escorvada.
2. Velocidade insuficiente. Se acionada por motor elétrico, verifique a

voltagem e a corrente em cada fase.
3. A altura de descarga requerida pelo sistema é maior do que aquela para a

qual a bomba foi projetada.
4. O NPSH disponível é insuficiente.
5. Filtro de sucção sujo.
6. O sentido de rotação está invertido.
7. Folga insuficiente entre a pressão de vapor do fluido e a pressão de sucção.
8. Entrada de ar na linha de sucção.
9. Bolsões de vapor ou ar na linha de sucção.
10. Entrada de ar através do selo mecânico, juntas da bucha, junta da carcaça ou

bujões.
11. Entrada da tubulação de sucção insuficientemente submergida.
132
12. Operação de bombas em paralelo inadequadas para esta aplicação.
13. Materiais estranhos no rotor.
28.7.2 Capacidade Insuficiente:
1. Entrada de ar pela tubulação de sucção.
2. Velocidade insuficiente. Se acionada por motor elétrico, verifique a voltagem e

a corrente em cada fase.
3. A altura de descarga requerida pelo sistema é maior do que aquela para a qual a
bomba foi projetada.
4. Rotor parcialmente obstruído.
5. O NPSH disponível é insuficiente, ocorrendo cavitação.
6. Defeitos mecânicos, rotor avariado, folga do rotor, etc.
7. Válvula de pé muito pequena ou obstruída.
8. Válvula de pé pouco submergida.
9. Sentido de rotação invertido.
10. Formação de Vortex.
11. Bomba ou tubulação não completamente cheia de líquido.
12. Filtro de sucção sujo.
14. Quantidade de ar ou gás dissolvido no liquido muito elevada.

bujões.
17. Entrada da tubulação de sucção insuficientemente submergida.
18. Desgaste excessivo do anel de desgaste.
133
19. Viscosidade do fluido diferente ao projeto.
28.7.3 Pressão Insuficiente:
1. Vazamento na linha de sucção.
2. Ar ou vapor na linha.
3. Defeitos mecânicos.
4. Rotação invertida.
5. Quantidade de ar ou gás dissolvido no liquido muito elevada.
6. Velocidade muito baixa.
7. A altura de descarga requerida pelo sistema é maior do que aquela para a qual a
bomba foi projetada.
8. Viscosidade do fluido diferente ao projeto.
28.7.4 A Bomba Perde o Escorvamento Depois da Partida:
1. Vazamento na linha de sucção.
2. Aspiração alta demais.
3. Ar ou vapor no liquido.
4. Entrada de ar pela caixa de gaxetas, flanges de sucção, flanges do corpo da

bomba, etc.
5. Operação muito à direita da curva.

bujões.
134
28.7.5 A Bomba Sobrecarrega o Motor:
1. Rotação elevada.
2. Altura manométrica total muito baixa bombeando liquido em excesso.
3. Viscosidade ou densidade acima do valor de projeto da bomba.
4. Diâmetro do rotor maior que o necessário.
5. Sentido de rotação invertido.
6. Rotor parcial ou totalmente obstruído.
7. Desalinhamento.
8. Atritos internos entre as partes fixas e moveis.
9. Rolamentos gastos.
10. Anéis de desgastes deteriorados.
11. Anéis de gaxetas mal instalados.
28.7.6 A Bomba Vibra:
1. Bomba cavitando.
2. Operando com vazão muito baixa.
3. Desalinhamento provocado pela dilatação das tubulações.
4. Bomba desalinhada.
5. Fundações deficientes.
6. Eixo empenado.
8. Atritos internos.
135
9. Rotor desbalanceado, corroído ou desgastado.
10. Carga axial exagerada devido a falhas mecânicas internas.
11. Graxa excessiva nos rolamentos.
12. Falta de lubrificação nos rolamentos.
13. Rolamentos montados erradamente ou tipo de rolamento errado.
14. Poeira ou sujeira nos rolamentos.
28.7.7 Engaxetamento com Vida Curta ou Vazando

Excessivamente:
1. Sistema de selagem entupido.
2. Castanha bipartida montada em posição incorreta dentro da caixa de gaxetas,

evitando o escoamento do liquido de selagem.
3. Falta de refrigeração.
4. Desalinhamento.
5. Eixo empenado.
7. Eixo ou bucha do eixo em mal estado.
8. Montagem errada.
9. Acessórios inadequados para o serviço.
10. Rotor desbalanceado.
11. Falta de liquido de selagem.
12. Folga diametral excessiva entre o fundo da caixa de gaxetas e o eixo, fazendo
com que o engaxetamento seja forçado para dentro da bomba.
13. Liquido de selagem sujo ou com abrasivos, provocando a erosão do eixo ou da

luva do eixo.
136
28.7.8 Selo Mecânico com Vida Curta ou Com Vazamentos
Constantes:
a. Eixo empenado
b. Bucha do eixo desgastada, corroída ou girando fora do centro.
c. Montagem errada.
d. Tipo do selo não apropriado para as condições de operação.
e. Desalinhamento ou rolamentos gastos.
f. Desbalanceamento com vibração.
g. Abrasivos sólidos no liquido bombeado.
h. Desalinhamento interno das peças, evitando que a sede estacionária e o anel

rotativo do selo se adaptem corretamente.
i. Falta de fluido de selagem, selo trabalhou seco.
j. Rolamentos gastos.
k. Desalinhamento por tensões da tubulação.
14. ROLAMENTOS COM VIDA CURTA:
a. Desalinhamento interno, devido à dilatação da tubulação ou fundações

incorretas.
b. Desalinhamento da luva.
c. Eixo empenado ou avariado.
d. Caixas de rolamento avariadas.
e. Carga axial exagerada devido a falhas mecânicas internas
f. Excessiva quantidade de graxa nos rolamentos.
g. Falta de lubrificação nos rolamentos do motor.
h. Tipo incorreto de graxa.
137
i. Tipo incorreto de óleo de lubrificação.
j. Montagem correta de rolamentos ou rolamentos inapropriados.
k. Poeira entrando na caixa de rolamentos
l. Corrosão do rolamento por entrada de água em torno do defletor.
m. Nível incorreto de óleo.
n. Operação com rotor de diâmetro maior, velocidade maior, ou liquido com

densidade maior.
o. Rotor aberto com excesso de desgaste.
p. Rotor ou eixo desbalanceado.
15. BOMBA SUPERAQUECENDO OU GRIMPANDO:
a. Bomba não escorvada ou trabalhando seca.
b. Bolsões de ar ou vapor dentro da bomba.
c. Operação com vazão muito reduzida.
d. Operação de bombas em paralelo.
e. Desalinhamento interno devido à dilatação da tubulação, fundação incorreta

ou problemas mecânicos internos.
f. Atritos internos
g. Rolamentos gastos.
h. Falta de lubrificação
29. Bombas Alternativas
29.1 Curvas Características Das Bombas Alternativas
138
As bombas alternativas fornecem vazão praticamente constante para qualquer
pressão de descarga, conforme mostra a Figura 26.1. Esta característica é oposta à das
bombas centrífugas, de modo que se plotarmos esta curva de pressão diferencial versus
vazão da bomba alternativa no mesmo gráfico de “Head” versus vazão de uma bomba
centrífuga, veremos que a curva da bomba alternativa é praticamente vertical (vazão
constante), enquanto que a curva da bomba centrífuga é mais aproximadamente horizontal.
Figura 29.1. Curvas características de uma bomba alternativa.
29.2 Operação de Bombas Alternativas

29.2.1 Partida de Bombas Alternativas
Os passos necessários para a partida de uma bomba alternativa também dependem do

tipo de bomba e do serviço para o qual ela é instalada, devendo ser cuidadosamente
observado o manual de instalação, operação e manutenção fornecido pelo fabricante.
1º passo: Inspeção preliminar da bomba, do acionador, das linhas, do local e dos

dispositivos auxiliares, observando principalmente:
139
• Limpeza
• Condições de segurança
• Sentido de rotação do acionador
• Nível de óleo e sistema de lubrificação
• Sistemas auxiliares
• Linha de sucção e descarga
• Alinhamento
• Disponibilidade de água de refrigeração.
2º passo: Abrir válvulas de sucção e de descarga.
3º passo: Fechar os drenos do cilindro.
4º passo: Escorvar a bomba, se a escorva não se processar naturalmente.
5º passo: Pôr em ação o sistema de refrigeração e o sistema de lubrificação, se

existentes.
6º passo: Dar partida no motor.
7º passo: Verificar adequação do vazamento através do sistema de selagem.
8º passo: Observar a operação do conjunto motor/bomba: se algum ruído, vibração,

aquecimento ou qualquer comportamento anormal acontecer, parar a bomba
imediatamente, examinar a causa, e suprimi-la antes de nova tentativa de partida.
29.2.2 Parada de Bombas Alternativas
1. Desativar o fornecimento de energia do acionador.
2. Fechar válvulas de sucção e de descarga.
29.2.3 Problemas com Bombas Alternativas
140
A seguir é apresentada, a título de “check-list”, uma correlação de sintomas versus
possíveis causas de problemas em bombas centrífugas. Deve ser usado como um guia
na busca da solução do problema.
1. A Bomba não Parte:
a. Falta de energia
b. Baixa tensão na linha
c. Defeito nos contatos da chave
d. Fusíveis queimados
e. Condutor sub-dimensionado.
2. Vazão Nula:
a. A bomba não está escorvada.
b. Altura de sucção elevada.
c. Entrada de ar pela linha de sucção ou gaxetas.
d. Liquido vaporizando na linha de sucção.
e. Filtro obstruído.
f. Válvula de pé obstruída.
g. Linha de sucção não está suficientemente mergulhada no liquido.
h. Válvulas montadas incorretamente.
i. Regulador de vazão na posição zero.
3. Vazão Insuficiente:
a. Altura de sucção bastante elevada.
b. Entrada de ar pela linha de sucção ou gaxetas.
c. Liquido vaporizando na linha de sucção.
141
d. Filtro ou válvula de pé parcialmente obstruído.
e. Linha de sucção sub-dimensionada.
f. Linha de sucção não está suficientemente mergulhada no liquido.
g. Muito ar ou gás dissolvido no liquido.
h. Válvulas gastas.
i. Velocidade muito baixa.
j. Vazamento excessivo pela gaxeta.
k. Regulador de vazão desajustado.
l. Um ou mais cilindors não escorvados.
4. Perda de Sucção Após Partida:
a. Escorva insuficiente.
b. Entrada de ar pela linha de sucção ou gaxetas.
c. Liquido vaporizando na linha de sucção.
d. Altura de sucção bastante elevada.
e. Linha de sucção não está suficientemente mergulhada no liquido.
5. Baixa Pressão de Descarga:
a. Anéis de segmento gastos.
b. Camisa do cilindro gasta.
c. Válvulas gastas ou quebradas.
d. Válvula de alivio da descarga desajustada.
6. Ruído:
a. Ar ou gás no líquido bombeado.
142
b. Velocidade excessiva.
c. Pistão folgado na haste.
d. Válvulas quebradas.
e. Anéis de segmento quebrados.
f. Cruzeta folgada ou gasta.
g. Pino da cruzeta folgado ou gasto.
h. Mancais folgados ou gastos.
i. Engrenagens com folgas excessivas.
j. Correias folgadas ou desalinhadas.
k. Um ou mais cilindros operando inadequadamente.
7. Vibração Excessiva:
a. Todos os itens de RUIDO.
b. Fundação não rígida.
c. Desalinhamento.
d. Tubulação mal suportada.
8. Velocidade Excessiva:
a. Perda de sucção.
b. Anéis de segmento gastos.
9. Sobreaquecimento do Sistema de Redução:
a. Sobrevelocidade.
b. Nível de óleo baixo.
c. Mancais apertados.
d. Correias super apertadas.
143
e. Acionador desalinhado.
10. Consumo Excessivo de Gaxetas:
a. Gaxetas mal especificadas
b. Sujeiras ou abrasivos no liquido
c. Refrigeração deficiente
d. Haste do pistão arranhada ou gasta
e. Haste do pistão empenada ou desalinhada
11. Curso Reduzido (Bombas de Ação Direta):
a. Válvulas amortecedoras desreguladas.
b. Vazamento pela válvula de distribuição.
c. Gaxetas super apertadas.
d. Válvula de distribuição desregulada.
12. Pistão Batendo no Tampão (Bombas de Ação Direta):
a. Válvulas amortecedoras desreguladas
b. Pistão folgado na haste
c. Drenos de vapor abertos
d. Anéis de segmento gastos
e. Vazamento pelas válvulas.
144

Colunas de Destilação - Unifacs

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UNIVERSIDADE SALVADOR – UNIFACS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA E ARQUITETURA

Apostila do curso de Equipamentos

Edwin Fernando Mendoza Salas

Perrier introduziu uma versão remota da bandeja bubble-cap (tampão de bolha) na

Durante o primeiro quarto do século XX, a aplicação da destilação se expandiu, de

Destilação é um processo de separar fisicamente uma mistura de dois ou mais produtos

1.1 Por que destilação?

Do ponto de vista cinético a transferência de massa por unidade de volume na

Do ponto de vista termodinâmico, a eficiência típica de um sistema de destilação é de

1. A diferença de volatilidade entre os componentes é pequena.

A destilação utiliza uma mistura em equilíbrio “liquido/vapor”, como o estado vapor é

• A destilação é a técnica de separação mais comum;

2. Tipos de Coluna de Destilação

2.1 O modo como são operadas:

2.2 A natureza da alimentação que estão processando:

2.4 Função dos tipos de internos da coluna:

3. Equipamentos e operações básicas na destilação

3.1 Principais Componentes de uma Coluna de Destilação

• Vaso ou casco vertical onde a separação dos componentes é realizada;

3.2 Operação e terminologia básica

4.1 Bandejas e Válvulas

4.1.1 Bandejas tipo tampão de bolha

4.1.2 Bandejas tipo valvuladas

4.1.3 Bandejas tipo “sieve” ou perfurada

Figura 4.1 O sentido do fluxo do vapor e do líquido na coluna

4.3 Projetos de bandeja

• A distribuição de liquido na bandeja.

Figura 4.3 Fotografia de uma seção de alimentação de uma coluna

Figura 4.4 Recheios

Estes formatos melhoram o contato líquido-vapor. Quando um tipo particular de

Figura 4.5 Recheios estruturados

• os recheios fornecem uma área inter-facial extra para o contato do líquido-vapor

Existem vários projetos de reboilers. O escopo deste assunto será abordado

Foto cortesia de Brian Kennedy

Introduzindo um feixe de tubos

A separação dos componentes de uma mistura líquida através da destilação depende

6.1 Pressão de Vapor

• Aumento da energia (entrada de energia no sistema) aumenta a pressão do vapor;

Composição final (0,82

Figura 6.1 Diagrama de ponto de vapor

O ponto de orvalho está a uma temperatura em que o vapor saturado começa se

A região acima da curva do ponto de orvalho mostra a composição de equilíbrio do

Esta diferença entre o líquido e as composições do vapor é a base para as operações de

7. Equilíbrio líquido-vapor (ELV)

É difícil, quase impossível, fazer justiça ao tópico de equilíbrio líquido-vapor em um

As colunas de destilação são projetadas com base na propriedade da pressão de vapor

fração _ molar _ do _ componente _ i _ na _ fase _ vapor

O valor-K ou volatilidade é uma medida da tendência do componente i a se vaporizar.

Se o K é elevado, o componente tende a se concentrar na fase vapor; se é baixo ele

O K é função da temperatura, da pressão e da composição. No equilíbrio, quando duas

7.2 Volatilidade Relativa

yi = fração molar do componente “i” no estado vapor do componente mais volátil;

xi = fração molar do componente “i” no estado liquido componente mais volátil;

yj = fração molar do componente “j” no estado vapor;

xj = fração molar do componente “j” no estado liquido;

Destilação é uma técnica de separação de componentes de acordo com a volatilidade

7.2.1 Curvas de Equilíbrio Líquido Vapor (ELV)

Esta equação pode ainda ser rearranjada para:

A segunda figura ilustra o efeito da volatilidade relativa na tendência do CMV se

Figura 6.2 Diagrama de ELV

As curvas mais intrigantes de ELV são geradas por sistemas azeotropicos. Um

Ambos os diagramas são, entretanto, obtido de sistemas azeotropicos homogêneos. Um