Apostila PRFV Brasken

APRESENTAÇÃO
O termo genérico fiberglass designa os vários materiais compostos de resinas

plásticas, fibras de vidro e outros materiais coadjuvantes.
No caso específico de equipamentos construídos para trabalhar em contato com

ambientes agressivos, as resinas plásticas usualmente empregadas pertencem ao grupo dos
poliésteres insaturados. Mais recentemente, para esta finalidade, têm sido usadas também as
resinas éster-vinílicas. Em algumas situações especiais são também encontrados equipamentos
construídos em resinas epoxi, furânica, etc., porém tais casos são bastante raros e sobre eles
não serão feitas citações neste curso.
Vemos assim que, em nosso caso, fiberglass passa a ser sinônimo de Plástico
Reforçado com Fibras de Vidro. Aliás, a referência PRFV é de uso comum na indústria para
designar o fiberglass.
O PRFV é de uso muito abrangente na indústria, não apenas em equipamentos e

tubulações construídos integralmente com este material, mas também na área de
revestimentos anticorrosivos, onde sua aplicabilidade está aumentando consideravelmente,
pois um equipamento de aço carbono revestido internamente com PRFV torna-se muito mais
barato do que o mesmo equipamento fabricado em aço inoxidável, por exemplo. Uma das
grandes aplicações dos revestimentos em PRFV concentra-se em carretas para o transporte de
produtos perigosos, como por exemplo, ácido clorídrico, cloreto férrico e hipoclorito de sódio,
entre outros.
O objetivo deste curso é transmitir os conceitos do PRFV, procurando abranger desde

os tipos de resinas existentes, até a inspeção final propriamente dita, passando pelas diversas
etapas de manutenção, incluindo aí a execução de alguns tipos de reparos. Também visa
esclarecer, e em alguns casos justificar, práticas usuais e conceitos conhecidos na indústria
dos plásticos reforçados.
Do autor:
Arnaldo Agria Huss: Graduado em Química Industrial, com curso de Formação de

Inspetores de Equipamentos pela Petrobrás. Experiência de 25 anos em indústrias
siderúrgicas, químicas e petroquímicas onde atuou nas áreas de manutenção e inspeção de
equipamentos. Participou da revisão da NR-13 como membro titular do GRINSP/SP/IBP e
membro de comissões técnicas da ASPLAR, ABIQUIM e ABNT. Possui cursos de
especialização para auditor das normas ISO 9000 e ISO 14000, tendo já realizado
treinamentos sobre PRFV.
INSPEÇÃO EM EQUIPAMENTOS DE PRFV 1 ARNALDO AGRIA HUSS

CAPÍTULO 1 – O PLÁSTICO REFORÇADO COM FIBRAS DE VIDRO
1.1 – INÍCIO
A história dos plásticos reforçados com fibras de vidro teve seu início em 1847 quando o
químico sueco Berzelius obteve em laboratório uma massa resinosa proveniente da reação de
um ácido (tartárico) com o glicerol.
Em 1902, na Inglaterra, repetiu-se esta experiência usando-se anidrido ftálico em substituição

ao ácido tartárico. O inconveniente desta mistura era que a reação de cura mostrava-se
extremamente lenta (cura = passagem de líquido para sólido).
O primeiro encontro das resinas poliester com as fibras de vidro deu-se por acidente. Um
balde de resina poliester caiu sobre uma pequena amostra de tecido de fibras de vidro. Passado
algum tempo (dias talvez) verificou-se que a resina havia impregnado as fibras de vidro e
dado origem a um material que exibia excepcionais propriedades mecânicas.
Assim surgiram os plásticos reforçados com fibras de vidro.
Em 1946 surgiram os catalisadores e aceleradores, resolvendo então o único grande problema

referente à cura das resinas poliester. Antes, as resinas exigiam aplicação de calor (100ºC)
para que a cura se processasse.
Fiberglass = Material composto por resina poliester e fibras de vidro.
As fibras de vidro transferem ao material suas excelentes propriedades mecânicas, permitindo

que os equipamentos construídos com fiberglass apresentem boa resistência ao impacto,
resistência à tração, flexão, módulo de elasticidade, etc.
A resina poliester colabora com sua alta resistência à deterioração em ambientes agressivos.
Propriedades básicas do fiberglass:

• Mais leve que o alumínio
• Mais barato que o aço inoxidável
• Altas propriedades mecânicas
• Permite a fabricação rápida de peças complexas
• Pode ser facilmente alterado ou reparado
• Alta resistência química
• Não requer pintura, revestimento ou qualquer outra proteção contra ambientes corrosivos
• Peças de contorno complexo podem ser rápida e facilmente construídas, sem emendas
• De fácil limpeza, facilitando a armazenagem de materiais diferentes
• Pode ser feito em qualquer cor desejada através da adição de pigmentos adequados
• Não contaminante
• Possui superfície interna lisa, o que minimiza a proliferação de micro-organismos
A mais significativa aplicação do fiberglass é no combate à corrosão, onde um único material

englobando todo esse conjunto de propriedades altamente desejáveis permite a solução
econômica de complexos problemas de engenharia dos materiais.

1.2 – O POLIESTER
A resina plástica mais empregada pela indústria é o poliester, devido suas características de
custo, processamento e desempenho.
São fornecidas em tambores na forma de líquido viscoso (algumas resinas já são fornecidas
pré-aceleradas com naftenato de cobalto).
Polimerização ou cura da resina poliester é a reação química em que ocorre a transformação

do material de líquido viscoso para sólido insolúvel, rígido (normalmente através da adição de
promotores de cura), ocorrendo à temperatura ambiente.
Após 10 a 15 minutos da adição dos promotores (catalisadores e aceleradores) inicia-se a

transformação da resina, ou seja, inicia-se a polimerização ou cura (na realidade a
polimerização inicia-se logo após a adição do catalisador, porém tal fato só é perceptível após
o tempo acima descrito).
Ao tempo transcorrido entre a adição dos promotores de cura e o aparecimento da consistência

gelatinosa, chamamos de tempo de gelatinização ou mais comumente de gel-time.
Iniciada a gelatinização, a reação de cura prossegue com grande desenvolvimento de calor e

cada vez mais a massa de poliester se aproxima do estado sólido. Essa reação é irreversível
(resina termofixa), isto é, uma vez transformado o poliester de líquido em sólido, não mais é
possível retransformá-lo de sólido em líquido.
As fibras de vidro são incorporadas à resina antes que se inicie o tempo de gel, isto é,
enquanto a resina permanece líquida.
1.3 – A QUÍMICA
As resinas poliester são o resultado da condensação de ácidos dicarboxílicos com glicóis.
São classificadas como resinas saturadas ou insaturadas dependendo da ausência ou

presença de duplas ligações entre os átomos de carbono (insaturações) que formam sua cadeia
molecular.
Em química inorgânica a reação entre um ácido e uma base (reação de neutralização) dá

origem a um sal, com eliminação de água.
HCl + NaOH NaCl + H2O
Em química orgânica ocorre uma reação similar quando um álcool (base orgânica) reagindo
com um ácido (reação de esterificação) produz éster e água.
O O
H3C  C + HO  CH3 H3C  C  O  CH3 + H2O
OH
Reação de esterificação (reversível)
O
||
O grupo funcional  C  O é conhecido como éster.
Se empregarmos na reação um bi-álcool (glicol) e um bi-ácido, o produto final da reação

contará com diversos grupos ésteres (donde a denominação poliester) como pontes de junção
entre as moléculas do bi-álcool e do bi-ácido.
Dependendo do tipo de ácido empregado, os poliesteres são classificados em dois grandes

grupos:
• Poliesteres insaturados ⇒ quando são empregados ácidos insaturados na reação.
• Poliesteres saturados ⇒ quando são empregados ácidos saturados na reação.
Os poliesteres saturados são empregados na fabricação de fibras sintéticas, fitas magnéticas,

etc, não sendo portanto objetivo deste curso.
O que nos interessa no presente curso são os poliesteres insaturados, que doravante
chamaremos apenas de poliester.
1.4 – FABRICAÇÃO DOS POLIETERES INSATURADOS
Os ácidos mais empregados como matéria prima para a fabricação dos poliesteres insaturados
são o ácido ortoftálico (na forma de anidrido) e seu isômero, o ácido isoftálico.
O ácido ortoftálico dá origem a poliesteres com cadeias moleculares mais rígidas, devido a
maior proximidade dos grupos éster. Os poliesteres ortoftálicos possuem menor resistência
química que os isoftálicos devido possuírem maior proporção de grupos terminais reativos
(ésteres), que são suscetíveis ao ataque químico.
De todas as resinas poliesteres insaturadas, as ortoftálicas são as que apresentam menor

resistência química, devendo portanto não serem utilizadas para ambientes agressivos
(inclusive os pouco agressivos).
Com a finalidade de espaçar as ligações ésteres (pontos rígidos) e consequentemente as

insaturações na cadeia molecular, são empregados ácidos saturados com cadeia molecular
longa, como por exemplo o ácido adípico.
Estes são os principais ácidos saturados empregados na fabricação dos poliesteres insaturados.
Vejamos agora quais os ácidos insaturados mais empregados.
Ácidos insaturados: É muito empregado como bi-ácido insaturado o ácido maleico, na sua
forma anida (anidrido maleico) ou o seu isômero, o ácido fumárico.
Convém lembrar que: Isômero = molécula que contém as mesmas espécies e o mesmo
número de átomos que outra mas difere dessa outra na estrutura.

A resina poliester obtida a partir do ácido fumárico exibe melhores propriedades mecânicas,
melhor resistência ao ataque químico e melhor resistência ao calor, do que a correspondente
obtida a partir do anidrido maleico.
Glicol (bi-álcool): Os glicóis mais empregados atualmente são o bisfenol A, o propileno glicol
e o neo pentil glicol (NPG).
A grande maioria das resinas produzidas são fabricadas a partir do propileno glicol, não
somente devido a seu preço e disponibilidade, mas também pela sua grande compatibilidade
com o monômero de estireno.
Já as resinas obtidas a partir do bisfenol A apresentam excepcional resistência química, sendo

empregadas em ambientes altamente agressivos (são as resinas conhecidas como bisfenólicas,
largamente utilizadas na indústria). Essas resinas não contém ácido saturado (ortoftálico ou
isoftálico) em sua cadeia molecular, sendo sintetizadas a partir do bisfenol propoxilado e
ácido maleico ou fumárico.
1.5 – CLASSIFICAÇÃO DAS RESINAS POLIESTERES INSATURADAS
São classificadas em três grandes grupos conforme os ingredientes utilizados na sua

fabricação:
• Poliester ortoftálico: resistência química insatisfatória
• Poliester isoftálico: resistência química insatisfatória para alguns ambientes agressivos
• Poliester bisfenólico: excelente resistência química, sendo largamente empregada em

ambientes altamente agressivos
O monômero de interligação quase que universalmente empregado para a polimerização dos

poliesteres insaturados, por suas características de custo e desempenho, é o monômero de
estireno.
Pode-se verificar a dupla ligação, ou insaturação, na molécula de estireno. É pela ruptura

dessa dupla ligação que o estireno forma a ponte de interligação que une as insaturações das
moléculas do poliester umas às outras dando origem ao retículo tridimensional que transforma
a massa de poliester do estado líquido ao estado sólido.
No processo de polimerização, os radicais livres provenientes da ação do acelerador sobre o

catalisador, quebram a dupla ligação da molécula do estireno, as quais, por sua vez, quebram e
se unem às insaturações presentes no poliester, dando origem à reação em cadeia que promove
a cura final da massa de resina.
Através da escolha e dosagem adequada dos diversos ingredientes que entram na formulação
dos poliesteres, o fabricante pode obter resinas com características especiais para as aplicações
a que o material se destina.
Assim, podem ser facilmente obtidos poliesteres que apresentam grande resistência química,
resistência às intempéries, resistência ao calor, retardamento de chamas, maior ou menor
flexibilidade, etc.
Resinas éster-vinílicas: Estas resinas são obtidas a partir do bisfenol A (tal como as resinas
bisfenólicas), distinguindo-se destas por possuírem apenas dois grupos éster nas extremidades
de sua cadeia molecular, onde se situam também os dois únicos pontos reativos (insaturações)
da molécula. São obtidas da reação de resinas epoxi com ácido metacrílico. As resinas epoxi
por sua vez são oriundas da reação da epicloridina com o bisfenol A.
Bisfenol A + Epicloridina Epoxi
Epoxi + Ácido metacrílico Éster-vinílicas
As resinas éster-vinílicas possuem excepcional resistência química em meios alcalinos e

ácidos, sendo também dotadas de grande alongamento de ruptura.
O mecanismo de cura das resinas éster-vinílicas é idêntico ao das resinas poliester.
1.6 – CATALISAÇÃO
Para que ocorra a reação de polimerização (cura) de uma resina poliester ou éster vinílica,
torna-se necessária a adição de catalisadores (ou iniciadores), promotores e aceleradores.
Os catalisadores ou iniciadores são peróxidos orgânicos (MEKP – Peróxido de metil etil

cetona, BPO – Peróxido de benzoíla ou CHP – Peróxido de hidrocumeno). Geralmente são
utilizados conjuntamente com promotores de reação (sais orgânicos de cobalto – Naftenato de
cobalto ou Octoato de cobalto), para iniciar o processo de polimerização da resina + diluente
reativo (no caso o monômero de estireno). Vale lembrar que o BPO é uma exceção, pois não
necessita do promotor para iniciar a reação.
O acelerador é um dos produtos utilizados juntamente com os iniciadores + promotores para

reduzir o tempo de geleificação da resina, ou para mantê-lo numa mesma faixa em dias mais
frios. Em dias mais quentes, geralmente ele não é empregado pois encurta demais o tempo de
geleificação e dificulta a aplicabilidade da resina. O acelerador amplamente utilizado é a
Di-metil anilina (DMA).
Geralmente os sistemas de cura mais utilizados industrialmente são:
MEKP / NafCo / DMA (este último, quando necessário):

• Em aplicações para equipamentos de grau alimentício;
• Deve ser utilizado em ambientes com pouca umidade;
• Os laminados fabricados geralmente não necessitam de tratamento de pós-cura;
• Nunca deve ser utilizado para aplicações com hipocloritos;
• Muito utilizado em laminação manual, por aspersão e enrolamento contínuo.
BPO / DMA
• Em produtos para serviço com hipocloritos;
• Muito utilizado em processos de pultrusão, além dos outros processos;
• Pode ser utilizado em ambiente com mais umidade (não molhado);
• Os laminados fabricados geralmente necessitam de tratamento de pós-cura.
As dosagens devem ser rigorosamente medidas, pois variações inadequadas podem
proporcionar uma polimerização muito rápida ou muito lenta, influindo diretamente na
qualidade final do laminado.
O peróxido de metil etil cetona (MEKP) é um líquido incolor diluído (50%) em di-metil
ftalato. O MEKP é facilmente miscível nas resinas poliester, sendo usado em conjunto com os
promotores à base de cobalto.
O naftenato ou octoato de cobalto é fornecido como líquido de cor roxa, contendo 6% de

metal. É usado em conjunto com o MEKP, para polimerizar polisteres à temperatura
ambiente. A cura é iniciada adicionando pequenas quantidades de cobalto à resina antes da
adição do MEKP.
O peróxido de benzoíla (BPO) é fornecido em pó (98%) ou pasta (50%) e deve ser adicionado
à resina antes do DMA. Esse sistema de cura tem o inconveniente de transferir coloração
amarela ao laminado. Seu uso é recomendado para curar equipamentos que entrem em contato
com hipoclorito de sódio e outros ambientes onde o sistema MEKP/Co não possa ser usado.
A di-metil anilina (DMA) é fornecida como líquido 100% ativo, de fácil mistura às resinas.
Atua como acelerador do BPO.
Cuidados especiais devem ser tomados com o manuseio destes produtos

(principalmente os peróxidos), pois são altamente perigosos à saúde.
Pot-life: É o tempo que a resina leva para polimerizar no recipiente, após mistura com
catalisadores, promotores e aceleradores. Este tempo pode ser ajustado, variando-se as
quantidades destes materiais. Os tempos também variam com mudanças da temperatura
ambiente e umidade.
1.7 – OS COADJUVANTES
Estireno: Baixa a viscosidade da resina. Participa da reação de cura interligando as

macromoléculas do poliester.
Inibidores de cura: Aumentam o tempo de armazenagem e não alteram as características de

processamento. Normalmente são utilizados o TBC (tercio-butil-catecol) e a hidroquinona.
São fornecidos já adicionados à resina.
Absorvedores de raios ultravioleta: Absorvem as radiações ultravioleta, dissipando-se de

forma inócua na resina. Perde sua função protetora após 2 a 3 anos de uso. Adicionados à
resina usada na laminação das camadas externas dos equipamentos expostos à ação dos raios
solares. Hidroxibenzofenonas ou fenil-salicilatos são os mais empregados.
Agentes tixotrópicos: Permitem que a resina seja aplicada contra superfícies verticais sem
apresentar escorrimentos. Só devem ser utilizados após concordância do comprador pois
podem prejudicar a resistência química do equipamento, principalmente se forem usados
indiscriminadamente. As substâncias mais usadas para esta finalidade são as sílicas sintéticas
(aerosil, cab-o-sil) e as argilas organofílicas, com tamanho de partículas extremamente
reduzido. Para maior eficiência, os agentes tixotrópicos devem ser misturados na resina com
dispersores de alto cisalhamento.
Pigmentos e corantes: Normalmente adicionados somente na camada externa do laminado, e

mesmo assim após acordo entre o comprador e o fabricante. Dificultam a inspeção visual
devido a opacidade que proporcionam. Não é essencial e só deve ser incorporado ao laminado
se o comprador assim especificar.
Cargas minerais: Reduzem a exotermia e o encolhimento no processo de cura. Utilizadas

para base de revestimentos, pois facilitam a aderência, regularizam as imperfeições do
substrato e aproximam os coeficientes de dilatação térmica do substrato x resina. Para esta
finalidade devem ser utilizadas cargas inertes, de baixo coeficiente de dilatação térmica, como
escamas de vidro, sílica ou grafite. A alumina trihidratada é usada em algumas aplicações,
com o objetivo de reduzir a combustibilidade dos laminados.
Massa de reparo: Serve para arredondar cantos vivos, preencher cavidades e acertar
irregularidades na execução de emendas ou reparos. Geralmente formulada com resina
poliester, agente tixotrópico, catalisador e acelerador, podendo conter também cargas minerais
inertes e fibras de vidro moídas. Deve ser formulada com a mesma resina usada na laminação
do equipamento.
Parafina: Serve para reduzir o ataque de solventes à resina que cura exposta ao ar. Tais casos
ocorrem na execução de reparos. Pode ser usada também na camada externa do equipamento
(que cura exposta ao ar) para melhorar sua resistência às intempéries, a respingos e a vapores
corrosivos. A parafina forma uma barreira superficial sobre o laminado, que dificulta a
evaporação do estireno e a penetração do oxigênio, reduzindo assim a inibição da cura da
resina exposta ao ar.
Fibras de vidro: São os reforços da resina. Aumentam a resistência ao impacto, módulo de

elasticidade e todas as propriedades mecânicas da resina. Não devem ser expostas ao meio
agrassivo.
Observação: As fibras de vidro empregadas para reforço de plástico são obtidas a partir da
fusão de uma mistura de óxidos metálicos. A massa fluida (vidro fundido) escoa dos fornos de
fusão para fieiras de platina onde são formados os diversos filamentos de vidro (diâmetro de
aproximadamente 10 micrometros).
Tipos de fibras de vidro
• Roving para enrolamento (Filament Winding): Fornecido em boninas de 25 a 28 kg, com

os filamentos rigorosamente paralelos entre si e agrupados em um único cabo. Tratados
superficialmente para apresentar rápida molhagem e compatibilidade com resinas epoxi,
poliester e éster vinílicas.

Roving para enrolamento (Filament Winding)
• Roving para laminação a pistola (Spray-up): Fornecido em bobinas de 23 kg, com os

filamentos agrupados em vários cabos distintos. A principal característica deste “roving” é
a facilidade de corte e espalhamento no molde. Geralmente não é usado em equipamentos
anticorrosivos.
• Mantas para laminação manual (Hand-lay-up): Fornecidas em rolos de 80 kg com 1,40 m

de largura, em diversas gramagens, sendo as mais usuais atualmente as de 300 e 450 g/m2.
As fibras de vidro cortadas (5 cm de comprimento) são ligadas ou unidas umas às outras
através de ligantes especiais.
Manta para laminação manual (Hand-lay-up)
• Tecidos (Woven Roving): Fornecidos em rolos de 90 kg e 1,40 m de largura, em diversas

gramagens (330, 600 e 880 g/m2 são os mais usuais). São tecidos a partir dos rovings para
enrolamento. Utilizados na região estrutural do laminado por aumentarem
consideravelmente a resistência mecânica, acentuadamente a resistência ao impacto. São
compatíveis com resinas epoxi, poliester e éster-vinílicas.

Tecido (Woven Roving)
• Fibras de vidro moídas: Fornecidas na forma de pó branco de fácil incorporação à resina.

São utilizadas para reforçar massas de resina poliester para enchimento de cavidades,
execução de reparos, etc.
Fibras de vidro moídas
• Escamas de vidro: Placas ou discos ligeiramente curvos com diâmetro nominal de 1/64”,
1/32” e 1/8”, e espessura variando entre 3 a 4 micrometros. Usados na confecção de
revestimentos. Suas principais vantagens são a economia na aplicação e baixa
permeabilidade.
Escamas de vidro
• Véus de superfície: O véu de superfície serve para assegurar uniformidade de espessura

(mínimo 0,25 mm) ao laminado interno (liner) dos equipamentos, que mantém contato
permanente com o meio agressivo, devido sua alta retenção de resina (em torno de 90%).
Seu uso é absolutamente essencial em equipamentos para ambientes corrosivos. Existem

basicamente dois tipos de véus que também são fornecidos em rolos de 1,40 m de largura
(véus de polipropileno ou poliester, sem ligante, com 35 g/m2, ou véus de fibras de vidro).
Véu de poliester
LINER (Resina + Véus de superfície)
Rico em resina (90%) – 10% de vidro

Espessura mínima = 0,25 mm
Fundamental num laminado
BARREIRA QUÍMICA (Mantas – Finas e Grossas)
70% de resina – 30% de vidro

Para impedir a entrada do agente agressivo na estrutura
ESTRUTURA (Mantas e Tecidos)
Aproximadamente 40% de resina
1.9 – PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Existem basicamente três processos distintos para a fabricação de estruturas de fiberglass.
A – Processo Manual (Hand-lay-up)
No processo de laminação manual, como o próprio nome indica, as mantas e os tecidos de

fibras de vidro são colocados manualmente sobre o molde e impregnados com resina
catalisada e acelerada. A resina, no estado líquido, é também aplicada manualmente com rolos
de pintor ou pincéis. Durante algum tempo (normalmente de 20 a 30 minutos), após sua
ativação, a resina ainda permanece líquida. Esse intervalo de tempo é aproveitado para
assentar as fibras de vidro no molde e remover as bolhas de ar com roletes compactadores. A
operação de roletagem também é feita manualmente.

Detalhe do processo de laminação manual
Para a fabricação de tanques e tubos as camadas ou lâminas de reforço (daí o nome

“laminado”) devem ser seqüenciadas, intercalando-se as mantas e os tecidos até atingir-se a
espessura final desejada. O laminado interno deve ser construído com véus de superfície e
o
intermediário com mantas. O primeiro tecido do laminado estrutural pode ser aplicado após a
laminação das mantas. Sobre esse tecido é laminada outra manta, sobre ela outro tecido
e
assim sucessivamente. A superfície externa do equipamento ou do tubo deve receber a
laminação de uma manta para maior resistência às intempéries. Se o ambiente externo for
demasiadamente agressivo recomenda-se a aplicação de um véu de superfície e posterior
aplicação de resina parafinada.
Este processo é o processo de fabricação clássico, muito empregado para a construção de

estruturas cilíndricas como tanques, vasos, dutos e tubos, bem como peças especiais (flanges,
conexões, etc.) e também tampos e fundos de tanques.
B – Processo de laminação à pistola (Spray-up)
Pode ser considerado como uma variação sofisticada do processo manual visto acima. Neste
processo, após a colocação manual do véu de superfície sobre o molde, e com a resina ainda
líquida é aplicada juntamente com as fibras de vidro e roletadas para garantir boa
compactação e eliminar as bolhas de ar. A aplicação simultânea da resina com as fibras é feita
através de uma pistola especial para tal finalidade. Várias passagens de pistola são necessárias
(sempre seguidas de compactação) até que a espessura desejada seja obtida. Este processo
permite a aplicação apenas de fibras de vidro picadas. Os tecidos, se desejados, devem ser
aplicados manualmente. As fibras de vidro alimentam o equipamento (pistola) na forma de
fios contínuos (roving), mas são cortadas e depositadas sobre o molde como fios picados. Este
processo é mais empregado na fabricação de peças excessivamente complexas (difícil
conformação).

Laminação a pistola. A roletagem é feita antes da gelatinização da resina.
C – Processo de Enrolamento Contínuo (Filament Winding)
O processo de laminação conhecido como enrolamento contínuo é mecanizado e mais

sofisticado que os processos manual ou à pistola. Os moldes usados na laminação por
enrolamento são conhecidos como mandris e devem ter geometria adequada ao processo. As
estruturas construídas manualmente ou à pistola praticamente não têm limitação geométrica,
enquanto as enroladas devem ter geometria que permita a laminação de fibras de vidro
contínuas. A laminação por enrolamento é usada principalmente para construir estruturas
cilíndricas, como costados de tanques, tubos ou dutos. No caso de tanques de grandes
dimensões, os tampos e as conexões são moldadas separadamente, manualmente ou à pistola,
para posterior montagem com o costado cilíndrico laminado por enrolamento.
Neste processo, as fibras de vidro contínuas (roving), constituindo um feixe de fios paralelos
são aplicadas por enrolamento sobre um molde cilíndrico rotatório (mandril), dispondo-se
sobre o mesmo como uma hélice de passo controlável.
As fibras de vidro contínuas são desenroladas, passam por uma cabeça alimentadora dotada de
um movimento longitudinal paralelo ao mandril e finalmente enroladas sobre o mandril
rotatório.
Geralmente a cabeça alimentadora dos fios de vidro contínuos é munida de uma banheira
contendo resina, sendo o reforço de vidro aplicado já pré-impregnado sobre o molde
cilíndrico.
Existem equipamentos nos quais as fibras são enroladas secas, a resina sendo aplicada
posteriormente à pistola ou em gravidade como em um chuveiro.
O ângulo de referência para o enrolamento do roving é muito importante, mas não será objeto
deste curso uma vez que pretendemos abranger somente os procedimentos básicos.

Este processo é empregado somente nas camadas estruturais do laminado. As camadas
iniciais, constituídas pelo laminado interno rico em resina e pelo laminado intermediário é de
construção obrigatória antes que qualquer fio contínuo seja enrolado.
Laminação por enrolamento. As fibras contínuas são enroladas em hélice sobre o

mandril.
1.10 – AS RESINAS
Isoftálicas e Ortoftálicas
Como já dissemos anteriormente estas resinas não possuem resistência química satisfatória,
sendo produzidas a partir de ácidos saturados (anidrido ortoftálico e ácido isoftálico).
Características
• As resinas ortoftálicas são mais rígidas que as isoftálicas, devido a maior proximidade,
tanto dos grupos éster na posição orto, como também das insaturações do ácido
insaturado.
• As resinas ortoftálicas apresental gel-time mais longo que as isoftálicas devido ao excesso
de glicol usado em sua síntese.
• As resinas ortoftálicas apresentam menor resistência à água que as isoftálicas (maior

número de radicais OH suscetíveis à ação da água).
• As resinas ortoftálicas apresentam menor resistência a solventes que as isoftálicas.
• As resinas ortoftálicas possuem menor resistência química que as isoftálicas (maior

incidência de grupos terminais OH e COOH.
• As resinas ortoftálicas possuem menor resistência ao impacto que as resinas isoftálicas.
• As resinas ortoftálicas exibem menores propriedades mecânicas.

• As resinas ortoftálicas são menos viscosas que as isoftálicas (menor comprimento da
cadeia molecular).
Bisfenólicas
São resinas que exibem muito boa resistência química sendo amplamente utilizadas na
indústria.
São obtidas a partir do bisfenol A, que é um glicol (bi-álcool).
O ácido empregado na fabricação das resinas bisfenólicas pode ser o ácido maleico (na sua
forma anidra, ou seja, o anidrido maleico) ou seu isômero, o ácido fumárico.
Éster-vinílicas
Também obtidas a partir do bisfenol A, distinguindo-se das bisfenólicas pelo fato de

possuírem apenas dois grupos éster nas extremidades de sua cadeia molecular onde se situam
também os dois únicos pontos reativos (insaturações) da molécula.
Como já dissemos anteriormente elas são obtidas a partir da reação da resina epoxi com ácido
metacrílico. As resinas epoxi originam-se da reação da epicloridina com o bisfenol ª
As resinas éster-vinílicas são assim chamadas pelo fato de possuírem os grupos éster C  O
adjacentes aos grupos vinílicos (C = C).
As resinas HET
São resinas poliester formuladas a partir do ácido clorêndrico (HET) e são caracterizadas
como poliesteres halogenados retardantes de chama.
Sendo mais abrangente, teremos as seguintes definições:
Os poliesteres halogenados retardantes de chama podem ser obtidos de duas maneiras

distintas:
• Pela adição de parafinas cloradas ao poliester comum, não retardante.
• Pela incorporação de bi-ácidos halogenados na cadeia molecular da resina. Muito usado

para este tipo de resina são o anidrido tetracloroftálico, ácido clorêndrico (HET) e anidrido
tetrabromoftálico.
O primeiro procedimento não é aconselhado porque a parafina clorada, não se ligando

quimicamente à resina poliester (atua como plastificante), escapa da massa à qual foi
adicionada deteriorando assim o desempenho estrutural do material, além de provocar redução
em suas características auto-extintoras com o passar do tempo.

Já os poliesteres formulados com o ácido HET, tetracloroftálico, etc., têm os átomos do
halogênio quimicamente inseridos como integrantes da macromolécula do poliester,
permanecendo estáveis ao longo do tempo, sem perder suas características auto-extintoras.
O ácido HET possui seis átomos de cloro na sua molécula contra quatro átomos de cloro na
molécula do anidrido tatracloroftálico, possuindo por esta razão, melhor poder retardante de
chama que este último.
Os poliesteres halogenados possuem boa resistência ao fogo, mas em geral, para se conseguir
ainda uma melhor resistência, são quase sempre empregados com trióxido de antimônio.
Abaixo, um quadro demonstrativo do tempo de extinção da chama, após a remoção da fonte

de calor.
Material Tempo de extinção (Seg)

Poliester comum (sem aditivo) Não extingue
Poliester comum + 20% de parafina clorada 35
Poliester comum + 20% de trióxido de antimônio 20
Poliester comum + 20% de trióxido de antimônio + parafina clorada 0
Quadro demonstrativo do efeito sinergístico da parafina clorada atuando juntamente

com o trióxido de antimônio
Apenas como curiosidade, acrescentamos que o melhor de todos os poliesteres extinguíveis

desenvolvidos até o presente momento é aquele que utiliza o dialil benzeno-fosfonato, em
susbstituição ao estireno. Infelizmente, porém, é muito caro e não tem aplicação comercial.
A norma ASTM-E-84 determina os ensaios de flamabilidade.
Geralmente, na prática, o trióxido de antimônio é adicionado à base poliester na proporção de

aproximadamente 5% por peso. Apresenta a desvantagem de tornar o laminado resultante
altamente opaco, tornando difícil a identificação e eliminação das bolhas de ar.
A alumina hidratada pode também ser empregada em conjunto com poliesteres halogenados,
porém sem apresentar sinergismo.
Neste caso um carregamento de alumina ao redor de 40% equivale aos 5% de trióxido de

antimônio normalmente empregados, evitando contudo o inconveniente do alto
desenvolvimento de fumaça. É sempre bom lembrar que a resistência às intempéries e
radiações ultravioleta dos poliesteres halogenados é bem inferior à dos poliesteres não
halogenados. Também possuem viscosidade um pouco mais alta e dão origem, como produtos
de combustão, a gases relativamente tóxicos.
Boratos e fosfatos também podem ser empregados como agentes sinergísticos atuante em
conjunto com resinas halogenadas. São porém menos eficientes que o trióxido de antimônio e
devem ser usados na proporção de 10% a 15% por peso para produzirem o mesmo efeito que
os 5% do trióxido de antimônio.

Existem diversos procedimentos para avaliar as características de queima e desenvolvimento
de fumaça nos materiais.
Os ensaios de flamabilidade possuem apenas valor comparativo sendo usados quase que
exclusivamente para o estabelecimento de sistemas de classificação, não possuindo forte
correlação com os casos de aplicações práticas.
Em seguida faremos uma rápida exposição dos ensaios mais comumente empregados.
O ensaio normalizado pela ASTM-E-84 é realizado numa câmara de tijolos refratários de 25

pés de comprimento, 18 polegadas de largura e 12 polegadas de altura. O corpo de prova é
fixado pelas bordas ao teto deste tunel. Numa das extremidades do tunel, queimadores a gás
iniciam a queima da amostra e o espalhamento das chamas é observado através de janelas de
vidro ao longo do tunel durante 10 minutos, ou o tempo necessário para a chama queimar os
25 pés de amostra. A liberação de fumaça é medida por fotocélulas do lado oposto aos
queimadores, registrando a quantidade de luz que é absorvida através da fumaça. Com base
neste ensaio os materiais podem ser classificados em várias categorias, conforme sua taxa de
propagação de chama.
Classe A 0 - 25
Classe B 26 - 75
Classe C 76 - 200
Classe D 201 - 500
Classe E Acima de 500
Os materiais incluídos na classe A e alguns da classe B, são considerados incombustíveis.

Outros da classe B e classe C são auto-extintores. Materiais pertencentes à classe C superior,
classe D ou classe E, são considerados combustíveis.
Uma segunda maneira de avaliar a potencialidade de queima de materiais é através do índice

de oxigênio, definido como o teor de oxigênio mínimo necessário para manter a combustão. É
bom lembrar que o teor de oxigênio na atmosfera é de aproximadamente 21%.
Vamos agora comparar os diversos sistemas empregados no combate à combustão dos

poliesteres. No quadro abaixo estão considerados diversos corpos de prova com teor de vidro
constante (20%), variando-se as proporções relativas de resina e cargas minerais.

Material ASTM-E-84 Índice de Oxigênio Comentários
Poliester comum 400 18 Queima desenvolvendo
20% de fibras de vidro grande quantidade de
fumaça
Poliester + 45% de 80 – 100 27 Maior viscosidade e
alumina hidratada opacidade. Baixo desen-
volvimento de fumaça
Poliester halogenado 50 28 Viscosidade ligeiramente
HET mais alta. Muita fumaça.
Baixa resistência às intem-
péries
Poliester halogenado 20 38 Viscosidade ligeiramente
HET – com 5% de tri- mais alta. Muita fumaça
óxido de antimônio Opacidade. Baixa resistên-
cia às intempéries
Sinergismo
Amianto 0 Não queima
Pinho 130 Queima mais rapidamente
que laminados retardantes
de chamas
Madeira compensada 100 - 180 Idem ao pinho.
Da observação atenta do quadro acima podemos concluir que, à parte os inconvenientes

colaterais (muita fumaça, baixa resistência às intempéries, perda de translucidez), o melhor
sistema comercialmente disponível para retardamento de chamas é conseguido com
poliesteres halogenados (ácido HET) atuando sinergisticamente com trióxido de antimônio.
Poliester comum, contendo 45% de alumina trihidratada pode ser considerado, no que
concerne a propagação de chamas, equivalente aos poliesteres halogenados (HET) sem
trióxido de antimônio.
1.11 – RESISTÊNCIA QUÍMICA
Nas moléculas de poliester, os pontos mais suscetíveis ao ataque de ambientes químicos são
os
grupos terminais hidroxilas (OH) e carboxilas, as duplas ligações (insaturações) entre
átomos de carbono (C = C), e as ligações éster  C  O.
Os grupos terminais e as ligações éster são atacados principalmente pela água (lembre-se que
a reação de esterificação é reversível), enquanto que as duplas ligações podem ser rompidas
com relativa facilidade por vários ambientes agressivos.
Tiramos portanto duas conclusões quanto ao comportamento dos poliesteres em contato com
ambientes agressivos:
A primeira delas é referente ao fato de que quanto mais espaçados entre si estiverem os
grupos éster, ou melhor, quanto menor a ocorrência de ligações éster dentro da molécula do
poliester, melhor será sua resistência química. Isto explica porque as resinas bisfenólicas
exibem resistência química superior à apresentada pelas resinas ortoftálicas e isoftálicas.
A segunda conclusão é que, para um mesmo tipo de poliester, aquele que possuir o menor
número de insaturações não polimerizadas após a cura, exibirá superior resistência à corrosão.
A cura das resinas poliester se processa através das insaturações das suas moléculas, e um
poliester perfeitamente curado não deveria exibir nenhuma insaturação em sua massa.
Infelizmente, na prática isto nunca ocorre e sempre sobram algumas insaturações não
polimerizadas e portanto suscetíveis ao ataque químico. Portanto, quanto mais bem curado o
poliester melhor será a sua resistência química. O grau de cura é determinado através do
durômetro Barcol (no Capítulo 5 desta apostila consta o procedimento para a determinação de
dureza Barcol). A dureza portanto é um dos critérios fundamentais para a avaliação de um
laminado de fiberglass e deve ser sempre incluída como controle de qualidade pelos
fabricantes e pelos órgãos de inspeção.
Para algumas aplicações, onde se exige o máximo de resistência química das resinas, deve ser
especificado o tratamento de pós-cura a temperaturas elevadas (consideradas para o
poliester) e em conformidade com as recomendações do fabricante da resina. O Capítulo 6
desta apostila trata exclusivamente do tratamento de pós-cura.
É por este motivo também que não se recomenda o emprego das estruturas de fiberglass em
ambientes corrosivos imediatamente após a sua fabricação, sendo aconselhável esperar, em
média oito dias, até que a resina atinja um grau de cura mais elevado.
Um outro modo de ataque das resinas poliester se processa através da ação de solventes, em
que as moléculas de pequeno peso molecular são afetadas.
Os equipamentos de fiberglass em contato prolongado com solventes, especialmente a água,

podem desenvolver bolhas na interface do laminado interno com o intermediário. Essas bolhas
são causadas por osmose, fenômeno no qual as moléculas do solvente atravessam o laminado
interno e se acumulam em falhas de laminação presentes na interface entre ele e o laminado
intermediário. Esse fenômeno é muito conhecido, ocorrendo em grande intensidade em
reservatórios, cascos de embarcações e piscinas em contato prolongado com a água. Em
menor escala, ela se manifesta também em equipamentos em contato com soluções aquosas
ou de outros solventes.

Laminado interno com presença de bolhas causadas por pressão osmótica
Para que ocorra pressão osmótica  e bolhas  em laminados, algumas condições devem
existir, tais como:
• Imersão prolongada: Se o tempo de imersão for muito curto, o solvente que atravessa o
laminado interno retorna através dele e não gera pressão osmótica.
• Existência de falhas de laminação: Se tais falhas não estiverem presentes não acontece o
fenômeno da osmose. Falhas de laminação (oclusão de ar) no laminado estrutural
geralmente não constituem foco de pressão osmótica, porque a taxa de passagem de
solvente pelas paredes que circundam essas falhas é a mesma em qualquer local, de modo
que o solvente entra nela e sai com igual facilidade.
• Presença de substâncias solúveis nas falhas de laminação: A ausência de tais

substâncias impossibilita a formação da célula osmótica.
Uma das grandes armas no combate às bolhas por osmose são as escamas de vidro misturadas
à resina do laminado interno.
As escamas de vidro reduzem a taxa de penetração da água e outros solventes através do

laminado interno, retardando o empolamento.
Tornar os equipamentos de fiberglass definitivamente imunes ao aparecimento de bolhas de

água ou empolamento por solvente é muito difícil em vista da impossibilidade de eliminar as
substâncias solúveis presentes nas resinas e nos aditivos que entram na composição do
laminado. A ocorrência das bolhas e empolamento fica eliminada se:
• A célula osmótica deixar de existir.

• As substâncias solúveis forem eliminadas.
A eliminação das substâncias solúveis no laminado é impossível com as matérias-primas

atualmente disponíveis no mercado.
No que diz respeito à pressão osmótica, duas coisas podem ser feitas:
• Eliminação das falhas de laminação na interface, como bolhas de ar, fibras de vidro mal
impregnadas, má dispersão dos aditivos na resina e outras. A laminação com véu de
superfície facilita a remoção do ar e diminui a incidência de falhas de laminação na
interface. A laminação deve ser feita com cuidado e esmero, para reduzir ao máximo a
incidência das falhas.
• Impermeabilização plena do laminado interno, de modo a impedir que moléculas de

solvente o atravessem e se acumulem nas eventuais falhas de laminação. O uso de
escamas de vidro no laminado interno reduz sua permeabilidade e ajuda a combater a
pressão osmótica, porém sem assegurar impermeabilização plena.

Na impossibilidade de resolver completamente o problema, restam ao laminador algumas
medidas que podem retardar o surgimento ou reduzir significativamente a magnitude das
bolhas. Essas medidas são:
• Usar laminado interno mais espesso, com dois véus ao invés de apenas um. Isso deve ser
feito com cautela, porque, quanto maior a espessura do laminado interno, mais suscetível
ele é a trincas quando submetido a impacto.
• Evitar o uso de aditivos solúveis em água ou em outros solventes. Jamais usar glicol ou
acetona para ajustar a viscosidade da resina. As resinas ortoftálicas têm maior teor de
glicol residual que as isoftálicas e, por isso, têm pior desempenho. As resinas éster-
vinílicas não contêm glicol residual e são melhores que os poliesteres nesse particular.
• Usar somente cargas inertes e bem lavadas. As cargas podem conter impurezas solúveis
que aumentam significativamente a incidência de bolhas.
• Evitar excesso de MEKP ou cobalto que, além de dificultar a cura adequada da resina,
tornando o laminado mais permeável, aumenta a presença de substâncias solúveis.
• Evitar escassez de MEKP e cobalto, que prejudicam a cura da resina, aumentam sua
permeabilidade e deixam o laminado com estireno residual muito alto.
• Assegura que todo aditivo, líquido ou sólido, adicionado à resina, seja bem disperso nela
para evitar oclusões de ar ou bolsões de substâncias solúveis.
• Usar escamas de vidro para reduzir a permeabilidade do laminado interno. Se a

permeabilidade do laminado interno for reduzida a valores tais que a quantidade de
solvente que passa por ele seja igual à que escapa pelo lado oposto, as bolhas deixam de
acontecer. O problema é que a espessura do laminado estrutural é muito maior que a do
laminado interno e, como a permeabilidade diminui com o aumento da espessura, o
coeficiente de difusão do laminado interno deve ser reduzido a valores muito baixos para
compensar a maior espessura do resto da parede. As escamas de vidro são tão eficientes
nesse particular que, pelo menos em teoria, podem resolver definitivamente o problema de
bolhas e empolamento nos laminados.
Outro tipo de deterioração que ocorre em qualquer estrutura construída com poliesteres
reforçados com fibras de vidro é o chamado ataque por interface no qual ocorre a ruptura da
união química entre as fibras de vidro e a resina. Este processo é bastante acentuado por serem
as fibras de vidro fabricadas com filamentos de pequeno diâmetro (cerca de 10 microns) que
facilitam, por ação capilar, a penetração do agente agressivo para dentro da estrutura.
Este ataque interfacial constitui-se em um dos principais modos, se não o principal, de

deterioração das propriedades mecânicas dos equipamentos construídos com poliesteres em
contato com ambientes agressivos.
É com o intuito de evitá-lo que as normas estabelecem para equipamentos que irão trabalhar
em ambientes agressivos a construção de uma camada externa, rica em resina e isenta de
fibras de vidro, formando assim uma barreira protetora entre o ambiente e a estrutura
reforçada, impedindo a ocorrência de deterioração acentuada de suas propriedades mecânicas.

Note que falamos em deterioração acentuada e não em ausência de deterioração. Uma
pequena e aceitável diminuição das propriedades sempre ocorrerá, porque essa camada
protetora de poliester não é 100% impermeável e algumas moléculas agressivas penetram na
estrutura e, portanto, prejudicam as propriedades mecânicas do material, quer seja pelo
mecanismo de ataque interfacial nas ligações vidro-resina, ou então pelo aumento de volume
da matriz plástica (a resina incha), o que pode ocasionar trincas locais e consequentemente
pontos de concentração de tensões dentro da estrutura.
Felizmente este mecanismo de difusão molecular atinge o seu ponto de equilíbrio a curto
prazo (em geral, após um ano de contato entre o meio ambiente e a estrutura) o que permite
aos fabricantes, após a execução de testes de imersão, recomendar ou não o emprego desta ou
daquela resina para este ou aquele ambiente.
É evidente que esta difusão aumenta com o aumento de concentração e temperatura do agente
agressivo, de modo que um ambiente é caracterizado não apenas pela natureza do agente
agressivo, mas também por sua concentração e temperatura.
Isto significa que um agente agressivo em baixas concentrações pode ser armazenado ou
processado em estruturas de fiberglass em temperaturas mais elevadas que o mesmo agente
químico em altas concentrações e vice-versa.
♦♦♦♦♦♦

CAPÍTULO 2 – TERMINOLOGIA
2.1 - DEFINIÇÕES
Neste Capítulo veremos os termos mais usuais empregados na indústria do plástico reforçado
com fibras de vidro.
Absorvedores de raios ultravioletas
Absorvem a energia das radiações ultravioletas, dissipando-as de forma inócua para a resina.
Não apresentam alta eficiência a longo prazo, pois trata-se de material perecível, que perde
sua função protetoras após dois a três anos de uso. São adicionados à resina usada na
laminação das camadas externas expostas à ação dos raios solares. Normalmente são
utilizados produtos à base de hidroxibenzofenonas ou fenil-salicilatos.
Aceleradores
São materiais utilizados juntamente com os catalisadores + promotores para reduzir o tempo
de geleificação da resina, ou para mantê-lo numa mesma faixa em dias mais frios. O
acelerador amplamente utilizado é a di-metil anilina – DMA.
Ácidos carboxílicos
São compostos orgânicos que possuem um ou mais grupos carboxílicos na molécula. Chama-
se grupo carboxílico ao radical
Agentes tixotrópicos
Permite que a resina seja aplicada contra superfícies verticais, sem escorrimentos. Podem ser
usados moderadamente, porém seu excesso prejudica a resistência química da resina. Para
alguns ambientes agressivos, como por exemplo o hipoclorito de sódio, seu uso não é
permitido. São produtos normalmente à base de sílica sintética ou amianto (v. pg 12).
Barreira química ou barreira de corrosão
Ver laminado intermediário.
Camada base
Constituída de resina (catalisada e acelerada) e cargas minerais inertes (sílica, por exemplo). É
aplicada sobre o substrato (no caso de revestimentos) através de espátulas ou
desempenadeiras, tendo como função principal aproximar os coeficientes de dilatação térmica
do substrato e do revestimento. A espessura desta camada base deve ser de aproximadamente
1,5 mm e a resina deve, obrigatoriamente, ser a mesma daquela empregada no restante do
laminado.
Cargas minerais
Reduzem a exotermia e o encolhimento das resinas no processo de cura, não sendo

recomendada a sua utilização na fabricação de equipamentos anticorrosivos. Em algumas
aplicações é usada a alumina hidratada com o objetivo de reduzir a combustibilidade da
resina, após a devida aprovação do comprador. No caso de revestimentos, são utilizadas
como componentes da camada base (neste caso a sua utilização é fundamental).
Catalisadores
São materiais que promovem a cura das resinas. Os mais utilizados são o peróxido de metil
etil cetona (MEKP) e o peróxido de benzoíla (BPO), podendo também ser usado o peróxido
de hidrocumeno (CHP).
Conexões
Como para os materiais metálicos, as conexões em PRFV são compostas por flanges, curvas
45º e 90º, reduções concêntricas e excêntricas, tês, etc. As conexões são fabricadas através de
moldes de madeira ou aço inoxidável. Existe toda uma tecnologia para a fabricação dessas
conexões (processo de laminação manual – hand lay up), principalmente no caso de flanges
com pescoço (welding neck) de forma a que os mesmos sejam feitos de forma monolítica e
não através de emendas.
Conexões de plástico reforçado com fibras de vidro
Cura
Ver polimerização.

Desmoldante
Produto aplicado no molde para possibilitar a remoção (desmoldagem) da peça fabricada.

As
ceras à base de carnaúba ou parafina são utilizadas com bons resultados. A cera deve ser
aplicada com panos limpos, esfregando-se vigorosamente até obter-se um filme opaco
e ultrafino. Excesso de cera no molde poderá inibir a cura da resina. Filmes de álcool
polivinílico (PVA) aplicados sobre o molde também proporcionam bons resultados, o mesmo
acontecendo com filmes de celofane.
Di-metil anilina (DMA)
Amina utilizada em pequenas quantidades para acelerar a reação do peróxido de benzoíla

(BPO). Fornecida como líquido 100% ativo, de fácil mistura às resinas.
Dureza Barcol
A dureza Barcol serve como indicação do grau de cura das resinas termofixas. Utiliza-se o
durômetro modelo GYZJ 934-1 com escala de 100 divisões, cada divisão correspondendo a
uma unidade Barcol. As normas que padronizam este ensaio são: ABNT NBR 9629 e
ASTM-D-2583. No Capítulo 5 veremos detalhadamente a execução deste ensaio.
Enrolamento contínuo (Filament Winding)
Processo de fabricação onde as fibras de vidro contínuas (roving) constituindo um feixe de

fios paralelos são aplicadas, por enrolamento, sobre um molde cilíndrico rotatório (mandril)
dispondo-se sobre ele uma hélice de passo controlável. As fibras de vidro contínuas são
desenroladas, passam por uma cabeça alimentadora dotada de movimento longitudinal
paralelo ao mandril, sendo finalmente enrolados sobre o mandril rotatório. Geralmente a
cabeça alimentadora dos fios de vidro contínuos é munida de um recipiente contendo resina,
sendo o reforço de vidro aplicado já impregnado sobre o molde cilíndrico. É importante
determinar-se o ângulo correto do enrolamento, de tal modo que a resistência da estrutura na
direção circunferencial seja exatamente o dobro da resistência da estrutura na direção axial.
Este processo é empregado apenas nas camadas estruturais do laminado.

Processo de enrolamento contínuo. Os ângulos dos fios são orientados na direção de
atuação das tensões, entre 54º e 85º, garantindo a máxima resistência mecânica nos
sentidos circunferencial e axial do equipamento
Equipamento de enrolamento contínuo para tubos
Escamas de vidro
Também conhecidas como flocos de vidro (flakeglass), são produzidas a partir de vidro de
formulação especial (tipo C – Chemical Glass) que possui elevada inércia química. Utilizáveis
basicamente para revestimentos e também no laminado interno para aumentar sua
permeabilidade. Quando misturadas à resina apropriada e aplicadas ao substrato, estas
escamas de vidro se orientam paralelamente entre si, superpondo-se umas às outras, dando
origem a um caminho irregular e tortuoso que dificulta a passagem de íons e umidade do
ambiente agressivo até o substrato, permitindo a obtenção de um revestimento de baixa
permeabilidade. Os revestimentos contendo escamas de diâmetro 1/8” são aplicados somente
à espátula ou desempenadeira, não sendo aplicáveis por meio de spray ou pincel. Já as
escamas de 1/32” e 1/64” são aplicadas a pincel ou spray. O diâmetro mínimo das escamas de
vidro para revestimentos não deve ser inferior a 1/64” para que não ocorra decréscimo da
permeabilidade.
Estireno
Hidrocarboneto aromático não saturado, líquido incolor, extremamente inflamável e

polimerizável com facilidade, possuindo a fórmula C6H5CHCH2. Além de baixar a
viscosidade da resina, facilitando seu processamento, o estireno participa da reação de cura
interligando as macromoléculas da resina. É fornecido já adicionado à resina, sendo usado
pelo transformador apenas para ajuste de viscosidade ou como veículo para aditivos que
entram nas formulações em quantidades muito pequenas.
Fibras de vidro
São os reforços aplicados à resina, aumentando a resistência ao impacto, módulo de

elasticidade e todas as demais propriedades mecânicas da resina. Não devem ser expostas ao
meio agressivo. Estas fibras de vidro são obtidas a partir da fusão de uma mistura de óxidos
metálicos. A massa fluida (vidro fundido) escoa dos fornos de fusão para fieiras de platina
onde são formados os diversos filamentos de vidro. Esses filamentos são submetidos a
tratamentos químicos especiais, conforme sua finalidade, e coletados em fibras, as quais são
fornecidas cortadas (mantas), tecidos (fios tecidos ou woven roving) ou sob a forma de um
novelo de fios contínuos.
Fibras de vidro moídas
Fornecidas na forma de pó branco de fácil incorporação à resina. Utilizadas para reforçar

massas de resina para enchimento de cavidades, execução de reparos, etc.
Gel coat
É toda camada de resina sem reforço de fibras de vidro que pode ser aditivada, pigmentada ou
não, e que é aplicada à superfície de uma estrutura de uma peça qualquer em plástico
reforçado com fibras de vidro. Possui uma espessura de 0,3 a 0,5 mm, em média, e toda
solicitação exigida à estrutura como um todo, será também requerida do gel coat (peso,
rigidez, brilho, dureza, etc.).
Glicol
Álcool que contém dois radicais hidroxilas na molécula.
Inibidores de cura
Aumentam o tempo de armazenagem e não alteram as características do processamento da

resina. Normalmente são adicionados o Tércio-Butil-Catecol (TBC) e a hidroquinona. São
fornecidos já adicionados à resina.
Laminação manual (Hand lay-up)
Neste processo as fibras de vidro são aplicadas manualmente sobre o molde e imediatamente
embebidas em resina acelerada e catalisada adequadamente. Normalmente a resina permanece
líquida por aproximadamente 15 – 20 minutos, tempo suficiente para que sejam eliminadas as
bolhas de ar e demais imperfeições através de roletes apropriados. Esta operação é
fundamental para a obtenção de um laminado de boa qualidade. Este é o processo de
fabricação clássico, muito empregado para a construção de estruturas cilíndricas como
tanques, dutos e tubos, bem como as conexões, peças especiais sob desenho e também tetos e
fundos de tanques.
Laminação a pistola (Spray-up)
É uma variação da laminação manual. Neste processo, após a colocação manual do véu de
superfície sobre o molde e com a resina ainda líquida é aplicada juntamente com as fibras de
vidro e roletadas para garantir boa compactação e eliminação das bolhas de ar. A aplicação
simultânea da resina com as fibras é feita através de uma pistola especial para tal finalidade.
Várias passagens de pistola são necessárias (sempre seguidas de compactação) até que a
espessura desejada seja obtida. Este processo permite apenas a aplicação de fibras de vidro
picadas. Os tecidos, se desejados, são aplicados manualmente. As fibras de vidro alimentam o
equipamento (pistola) na forma de fios contínuos (roving), porém são cortadas e depositadas
sobre o molde com fios picados. É um processo normalmente empregado na fabricação de
peças excessivamente complexas e de difícil construção (v. pg 19).
Laminado
Material composto de sucessivas camadas de resina termofixa e fibras de vidro (véus, mantas
e tecidos). A figura mostrada na página 14 ilustra um laminado típico, recomendado pela
SPI – Society of Plastic Industry.
Laminado bidirecional
Laminado de plástico reforçado com as fibras orientadas em várias direções no plano do

laminado.
Laminado estrutural
Conjunto de camadas construídas sobre o laminado intermediário com fibras de vidro picadas
(mantas ou roving), tecidos ou combinações de fibras picadas e tecidos, impregnadas com
resina termofixa.
Laminado externo
Conjunto de camadas construídas sobre o laminado estrutural com fibras de vidro picadas
(mantas ou roving) e resina termofixa, expostas ao ambiente externo.
Laminado intermediário (Barreira química ou barreira de corrosão)
Conjunto de camadas construídas sobre o laminado interno com fibras de vidro picadas
(mantas ou roving) e resina termofixa, adequada ao produto armazenado.
Laminado interno (Liner)
Conjunto de camadas em contato direto com o produto armazenado, construído com véu(s) de
superfície e resina termofixa adequada ao produto armazenado.
Laminado isotrópico
Laminado no qual as propriedades mecânicas são iguais em todas as direções.

Laminado unidirecional
Laminado de plástico reforçado no qual as fibras são orientadas numa mesma direção.
Liner
Ver laminado interno.
Mantas
Usadas exclusivamente para laminação manual. Fornecidas em rolos de 80 kg com 1,40 m de

largura, em diversas gramagens, sendo as mais usuais 300 e 450 g/m2. As fibras de vidro
cortadas (5 cm de comprimento) são ligadas ou unidas umas às outras através de ligantes
especiais à base de resina bisfenólica.
Massa de reparo
Tem como funções o preenchimento de porosidades, arredondamento de cantos vivos ou

outras irregularidades nas operações de emenda (soldas) ou reparos. Formuladas normalmente
com resina termofixa, agente tixotrópico e os promotores de cura. Deve sempre ser utilizada a
mesma resina de laminação.
Molde
Peça sobre a qual é efetuado um laminado.
Naftenato de cobalto
Promotor de cura fornecido como líquido de coloração avermelhada. Muito usado em

conjunto com o peróxido de metil etil cetona para a cura de resinas termofixas à temperatura
ambiente. Primeiramente são adicionadas pequenas quantidades de naftenato de cobalto à
resina, após o que é adicionado o MEKP. Algumas resinas já são fornecidas com o naftenato
de cobalto incorporado às mesmas.
Octoato de cobalto
Promotor de cura que pode ser utilizado em substituição ao naftenato, possuindo praticamente
as mesmas propriedades daquele.
Osmose

Fenômeno no qual as moléculas do solvente atravessam o laminado interno (liner) e se
acumulam em falhas de laminação presentes na interface entre ele e o laminado intermediário.
Esse fenômeno é muito conhecido, ocorrendo com grande quantidade em reservatórios, cascos
de embarcações e piscinas em contato prolongado com água. Este contato prolongado com
solventes, particularmente a água, pode desenvolver bolhas na interface do laminado interno
com o intermediário.
Parafina
Forma barreira superficial sobre o laminado impedindo a evaporação do estireno e a

interferência do ar na cura da resina. Devem ser utilizadas, preferencialmente, parafinas com
ponto de fusão próximo de 55ºC.
Peróxido de acetil acetona (AAP)
Líquido incolor, composto de peróxidos baseados em acetil acetona, dessensibilizado com

sais orgânicos do ácido fosfórico. Este peróxido é usado como iniciador na cura de resinas
termofixas insaturadas. Principal aplicação: na cura de partes moldadas à temperatura
ambiente em combinação com aceleradores de cobalto. O início de cura da resina é um pouco
retardado, se comparado ao MEKP.
Peróxido de benzoíla (BPO)
Disponível como pó (alto grau de pureza – 98%) ou pasta (plastificado com 50% de
dibutilftalato). Seu uso é recomendado para a cura de equipamentos que entrem em contato
com o hipoclorito de sódio, ácido clorídrico e alguns outros ambientes corrosivos. O uso do
BPO acarreta coloração amarela relativamente forte ao laminado.
Peróxido de metil etil cetona (MEKP)
Líquido incolor, composto de peróxidos baseados em metil etil cetona, com 50% de
dimetilftalato. Usado como iniciador na cura de resinas termofixas insaturadas. Principal
aplicação: cura de partes moldadas à temperatura ambiente em combinação com aceleradores
de cobalto. É o peróxido mais utilizado dos iniciadores de cura de resinas termofixas à
temperatura ambiente.
NOTA IMPORTANTE: O manuseio de peróxidos orgânicos requer cuidados especiais pois

são perigosos e nocivos à saúde. Nesta apostila está inserido um anexo sobre os cuidados
no manuseio destes peróxidos.
Pigmentos (Corantes)
Usados como tingimento dos equipamentos em várias cores, conforme acordo entre fabricante
e comprador. Devem ser adicionados somente na camada externa e após a inspeção visual
final, pois conferem opacidade ao laminado dificultando em muito a inspeção visual ou até
tornando impossível sua realização. Os pigmentos não são matérias primas essenciais e
devem ser usados somente se o comprador assim especificar. Os pigmentos geralmente são
incorporados à resina pré-dispersos em pastas de poliester não reativas. Neste caso é
importante especificar para veículo do pigmento a mesma resina empregada na laminação da
estrutura.

Poliester insaturado
Resultante do emprego de ácidos insaturados na reação de esterificação, como o ácido

ortoftálico (na forma de anidrido) e seu isômero, o ácido isoftálico.
Poliester saturado
Resultante do emprego de ácidos saturados na reação de esterificação. São empregados na

fabricação de fibras sintéticas, fitas magnéticas, etc.
Polimerização (Cura)
Reação química que ocorre após a adição dos promotores de cura, com a transformação da
resina de líquido viscoso a sólido insolúvel, rígido. A polimerização das resinas termofixas se
processa à temperatura ambiente, sem necessidade da aplicação de pressão e a reação é
exotérmica. A transformação de líquido para sólido começa a ocorrer somente após 10 a 15
minutos (ou um pouco mais) da adição dos promotores de cura.
Polímero
Produto final, usualmente sólido, proveniente de monômeros.
Pós-cura
Tratamento térmico efetuado no laminado, onde a temperatura situa-se normalmente 10ºC

acima do ponto de termo-distorção da resina. A pós-cura tem a finalidade de eliminar as
moléculas de estireno que permanecem livres (estireno residual) não vinculadas à resina após
a reação de cura. Estas moléculas, se não eliminadas, atuam como plastificante da resina,
afetando sua dureza, propriedades mecânicas e outras características de interesse. Deve-se ter
em mente que quanto menor a quantidade de estireno residual, mais avançado o estágio de
cura da resina. O tempo de pós-cura pode variar de duas a vinte horas, dependendo da
temperatura aplicada. A pós-cura deve ser feita com ar quente e seco com atmosfera
controlada. O Capítulo 6 desta apostila trata exclusivamente de tratamento de pós-cura.
Pot-life
Tempo que a resina leva para polimerizar no recipiente, após a mistura com o acelerador e o
catalisador. Os tempos de pot-life podem ser ajustados, variando-se as quantidades destes
materiais. Os tempos também variam com mudanças bruscas de temperatura ambiente e a
umidade relativa do ar.

Primer
Tem como função proteger a superfície metálica jateada contra a oxidação, no caso de
substratos de aço (pode ser uma camada de resina ou tinta à base de resina epoxi). Para
substratos de concreto o primer deve, obrigatoriamente, tratar-se de uma demão de resina
catalisada e acelerada, a mesma usada na laminação do revestimento.
Promotores de cura
Sais orgânicos de cobalto sendo o mais comum o naftenato de cobalto, podendo também ser
utilizado o octoato de cobalto. Usado juntamente com o catalisador para promover a cura das
resinas.
Reação de esterificação
Em química orgânica, é o resultado da reação de um álcool (base orgânica) com um ácido,

produzindo éster e água (ver pg 4). Empregando-se nesta reação um bi-álcool (glicol) e um
bi-ácido, o produto final da reação contará com diversos grupos ésteres (donde a denominação
poliester) como pontes de junção entre as moléculas do bi-álcool e do bi-ácido.
Resinas bisfenólicas
São òesinas poliesteres termofixas obtidas a partir do Bisfenol A, possuindo excelente

resistência química, sendo empregadas em ambientes altamente agressivos. Não contêm
ácidos saturados (orto ou isoftálico) em sua cadeia molecular, sendo sintetizadas a partir do
bisfenol propoxilado e ácido maleico ou fumárico, que são ácidos insaturados. O bisfenol
propoxilado origina-se da reação do Bisfenol A com o óxido de propileno.
Resinas epoxi
São resinas termofixas obtidas através da reação da epicloridina com o Bisfenol A.
Resinas éster-vinílicas
Resinas termofixas obtidaó da reação de resina epoxi com o ácido metacrílico. As resinas
éster-vinílicas são assim chamadas por possuírem os grupos éster adjacentes aos grupos
vinílicos [C = C], exibindo excelente resistência ao ataque químico de ambientes alcalinos e
ácidos, sendo também dotadas de grande alongamento na ruptura. O mecanismo de cura
destas resinas é idêntico ao das resinas poliesteres.
Resinas HET
São resinas poliesteres formuladas a partir de ácido clorêndrico (HET) e são caracterizadas
como “poliesteres halogenados retardantes de chama”. Os poliesteres halogenados possuem

boa resistência ao fogo, mas em geral, para se conseguir ainda uma melhor resistência, são
quase sempre empregadas com trióxido de antimônio (Sb2O3).
Resinas isoftálicas
São resinas poliesteres termofixas obtidas a partir do ácido isoftálico. Possui resistência
química insatisfatória para alguns ambientes agressivos. É prática comum essas resinas serem
utilizadas no laminado estrutural, ou seja, aquela que não entra em contato com o ambiente
agressivo.
Resinas ortoftálicas
São resinas poliesteres termofixas obtidas a partir do ácido ortoftálico. Possui resistência
química altamente insatisfatória para ambientes agressivos.
Resinas poliester
Conjunto de macro-moléculas de poliester insaturado dissolvido em monômeros também

insaturados, usualmente o monômero de estireno. São o resultado da condensação de ácidos
dicarboxílicos com glicóis. São as isoftálicas, ortoftálicas, tereftálicas e bisfenólicas.
Resinas tereftálicas
São resinas poliesteres termofixas oriundas do ácido tereftálico. Sua resistência química
assemelha-se à das resinas isoftálicas.
Resina termofixa
Resina que uma vez transformada de líquido em sólido, não é mais possível transformá-la de
sólido em líquido. São as resinas poliesteres, éster-vinílicas e epoxis.
Retardantes de chama
Produtos adicionados à resina com a finalidade de aumentar sua auto-extinção ou não

propagação de chamas. Uma resina termofixa é resistente ao fogo quando corpos de prova
com ela produzidos e ensaiados segundo procedimentos convencionais, exibem baixa
velocidade de espalhamento de chamas quando em presença de fonte de calor e rápida
supressão das chamas quando a fonte de calor é removida. O trióxido de antimônio e a
alumina hidratada reduzem consideravelmente a velocidade de propagação das chamas,
podendo até tornar as resinas auto-extinguíveis.
Roving
Fios contínuos de fibras de vidro.

Roving para enrolamento (Filament Winding)
Fornecido em bobinas de 25 a 28 kg, apresentando os vários filamentos rigorosamente

paralelos entre si, e agrupados em um único cabo, permitindo o máximo aproveitamento das
características de reforço das fibras de vidro. São tratados superficialmente para apresentar
rápida molhagem e compatibilidade com resinas epoxi, poliester e éster-vinílica.
Roving para laminação a pistola (Spray-up)
Fornecido em bobinas de 23 kg, apresentando os filamentos agrupados em vários cabos

distintos. A principal característica deste roving é a facilidade de corte e o espalhamento no
molde, após o corte. São tratados superficialmente para compatibilidade com resinas poliester,
podendo também ser usados para reforçar epoxis e éster-vinílicas.
Sensibilidade à acetona
O teste com acetona indica se a camada superficial do laminado está devidamente curada ou
se teve a cura inibida pelo ar. A ocorrência de pegajosidade significa que a camada superficial
do laminado não está curada.
Substrato
Superfície sobre a qual é aplicado um revestimento após a preparação adequada.
Sistema de cura
Combinação entre os aceleradores e os catalisadores utilizados para a cura da resina.
Tecidos (Woven Roving)
Fornecidos em rolos de 90 kg e 1,40 m de largura, em diversas gramagens. São tecidos a partir

dos rovings para enrolamento. Utilizados na região estrutural do laminado para aumentarem
consideravelmente a resistência mecânica, acentuadamente a resistência ao impacto.
Tempo de cura
Tempo requerido para que a resina líquida atinja a cura completa após a adição do catalisador.
Tempo de gel (Gel Time)
É o tempo transcorrido entre a adição dos promotores de cura e o aparecimento de

consistência gelatinosa. Normalmente ocorre de 10 a 15 minutos.

Teste de descontinuidade (Spark Test)
Aplicado para verificação da existência de defeitos em revestimentos aplicados sobre

substratos de aço. No Capítulo 5 veremos detalhadamente este ensaio.
Véu de superfície
Garantem uniformidade de espessura do laminado interno, rico em resina, que possui contato
com o meio agressivo. Diminui a possibilidade do surgimento e propagação de trincas
superficiais. Existem basicamente dois tipos de véus: de poliester (sintético) e de vidro.
Véu sintético
Véu de superfície construído com fibras de poliester aglutinadas termicamente.
Véu de vidro
Véu de superfície construído com fibras de vidro C. Não devem ser usados em determinados
ambientes como, ácido fosfórico, ácido fluorídrico, hipocloritos, bases fortes, etc.
Vidro tipo E (Electrical Glass)
Este vidro foi originalmente desenvolvido para uso em aplicações elétricas, embora hoje seja
considerado uma formulação “standard” de aplicação quase universal. Trata-se de um vidro
alumino-borosilicato de cálcio, contendo menos de 1% de óxido de sódio. É facilmente
dissolvido pelos ácidos minerais diluídos.
Vidro tipo C (Chemical Glass)
Este vidro é um alumino-silicato de cálcio. Usado como véu de superfície ou como flocos de
vidro em revestimentos.
Vidro tipo S (Structural Glass)
É um vidro de alta performance para aplicações sofisticadas, tais como casa de motores de
foguetes. É um vidro de elevado custo e grande dificuldade de manufatura.
♦♦♦♦♦♦

CAPÍTULO 3 – ESPECIFICAÇÃO DE COMPRA
3.1 – INTRODUÇÃO
A correta especificação para compra de equipamentos de plástico reforçado com fibras de

vidro é o ponto chave para seu bom desempenho operacional.
Um equipamento em PRFV ou mesmo uma tubulação e suas conexões com uma especificação
incorreta irá acarretar, muitas vezes a curto prazo, perdas irreparáveis ao processo operacional,
uma relação custo x benefício baixíssima, sem contar também os possíveis lucros cessantes,
oriundas do erro inicial.
Infelizmente, ainda nos dias de hoje, muitos ainda não consideram o plástico reforçado com
fibras de vidro como sendo um material de engenharia, o que ele efetivamente é, haja visto as
diversas normas internacionais que regem sua fabricação.
O desconhecimento dos vários tipos de resina existentes, dos sistemas de cura apropriados a
cada aplicação, da necessidade ou não de um tratamento de pós-cura, além de um bom
acompanhamento de fabricação e rigorosa inspeção final, fazem com que este material
importantíssimo para a indústria, ainda sofra uma série de restrições.
Não é raro ver-se a utilização de resinas ortoftálicas (mais baratas entre todas) para ambientes
altamente agressivos como ácido sulfúrico, ácido clorídrico, entre vários outros.
O mínimo conhecimento para uma correta especificação é necessário sob todos os aspectos
para que o equipamento tenha uma performance a altura de sua importância dentro de um
processo operacional.
3.2 – ENVOLVIMENTO
Uma especificação, na maioria das vezes, acaba envolvendo pelo menos quatro entidades que,
com seus conhecimentos específicos, contribuem para a boa qualidade do produto final.
Essas entidades são:
• Fornecedor das matérias primas: Conhecedor das limitações e possibilidades oferecidas

por seus produtos, podendo recomendar aquele mais adequado ao custo, ao processamento
e ao desempenho.
• Fabricante do equipamento: Talvez a maior contribuição do fabricante para a

especificação desses equipamentos seja de natureza geométrica. O fabricante pode sugerir
os diâmetros e alturas compatíveis com sua capacidade de produção, bem como opinar
sobre a melhor localização das entradas, saídas, derivações e nervuras.
• Normas e/ou especificações: As normas existentes (NBS, ASME, ASTM, BS, ABNT)
apresentam, de maneira abrangente, os principais tópicos necessários para a especificação
dos equipamentos construídos em plástico reforçado com fibras de vidro. As normas têm
também o grande mérito de facilitar o diálogo entre usuários e fabricantes.

• Usuário ou consumidor final: É o conhecedor das condições de uso do equipamento,
podendo aceitar ou rejeitar as alternativas propostas pelos fabricantes e pelas normas
vigentes. É prática comum o usuário possuir suas próprias normas sobre as quais os
equipamentos podem ser construídos e inspecionados.
3.3 – A ESPECIFICAÇÃO
Uma especificação completa para esses equipamentos deve incluir:
• Identificação de todas as matérias primas (resina, sistema de cura, fibras de vidro);
• Identificação dos processos de fabricação do equipamento e das conexões (tipo e

quantidade de véus de superfície, laminado intermediário);
• Detalhamento do tempo e da temperatura de pós-cura (quando exigida);
• Descrição completa da estrutura, que inclui as espessuras de parede, tipo de construção,

teores de vidro (gramagens das mantas e dos tecidos), emendas, dimensões, tolerâncias,
posição das conexões de entrada e saída, nervuras e bocas de visita. As normas
NBS PS 15-69, ASTM-D-3299 e BS-4994 são muito utilizadas nestas especificações;
• Relação dos ensaios e tipo de inspeção a ser realizada durante a fabricação e quando do
recebimento do equipamento. Aqui, a norma ASME SD-2563 pode ser utilizada como
parâmetro para inspeção visual o mesmo ocorrendo com normas e procedimentos
específicos do comprador (usuário);
• Recomendações detalhadas para manuseio, transporte e instalação no lugar definitivo.
Os equipamentos de plástico reforçado com fibras de vidro são uma excelente opção em
termos de custo e desempenho para problemas de corrosão.
Existem vários fabricantes com habilidades e capacidades específicas, aptos para atender as
diferentes necessidades do mercado, porém não necessariamente todo o mercado consumidor.
Sendo assim, o entendimento entre compradores e fornecedores é de fundamental
importância.
3.4 – A NR-13 NOS EQUIPAMENTOS DE PRFV
É muito comum ainda hoje, após decorrido um bom tempo da publicação oficial da NR-13 no
Diário Oficial (26/04/95), ouvirmos dois tipos de perguntas sobre a relação dos equipamentos
construídos em plástico reforçado com a referida Norma Regulamentadora.
• Equipamentos em PRFV podem ser considerados como vasos de pressão?
• A placa de identificação nesses casos deve ser adequada às exigências da Norma?

Para ambas as perguntas, a resposta é SIM.
A NR-13, em seu Anexo IV, determina a metodologia para a classificação dos vasos de
pressão por classes e categorias. Não vamos aqui detalhar esta metodologia, pois não vem ser
este o objetivo deste curso, porém todo vaso cujo produto “P.V” seja maior que 8 (oito) é
enquadrado na NR-13. Para o cálculo do produto “P.V” a pressão deve estar em MPa.
Sendo assim, ao ser elaborado o projeto de um vaso em plástico reforçado com fibras de
vidro, deve ter-se o cuidado de calcular este produto “P.V” pois, com base neste resultado,
algumas exigências e cuidados especiais deverão ser incluídos na especificação, como por
exemplo, o caso da placa de identificação.
A NR-13, em seu sub-ítem 13.6.3 determina:
“Todo vaso de pressão deve ter afixado em seu corpo, em local de fácil acesso e bem visível,
placa de identificação indelével com, no mínimo, as seguintes informações:
a) Fabricante;
b) Número de identificação;
c) Ano de fabricação;
d) Pressão máxima de trabalho admissível;
e) Pressão de teste hidrostático;
f) Código de projeto e ano de edição.
No caso de equipamentos em PRFV, além dos dados acima, é conveniente que constem
também os seguintes dados:
a) Tipo de resina utilizada (inclusive marca comercial);

b) Sistema de cura;
c) Tipo e quantidade de véus de superfície.
♦♦♦♦♦♦

CAPÍTULO 4 – DEFEITOS EM PRFV – CAUSAS E COMO EVITAR
Embora possa não parecer, dada sua aparente simplicidade, a inspeção visual é um dos tópicos
de maior importância onde deve-se contar sempre com a experiência de um bom e bem
treinado inspetor de equipamentos.
A classificação e os níveis de aceite dos defeitos visuais serão vistos no Capítulo 5 desta
apostila, porém faz-se necessário mostrar antes ao inspetor, os tipos de defeitos mais correntes
em PRFV que podem ocorrer na fase de fabricação, suas causas prováveis e como proceder
para evitá-los. Este é o objetivo deste Capítulo.
4.2 – OS DEFEITOS – CAUSAS PROVÁVEIS – COMO EVITAR
4.2.1 - DEFEITO: Gretas (superficiais ou profundas).
Causas prováveis: Áreas muito ricas em resina. Adição de estireno extra à resina do gel-coat.
Escolha ou formulação incorreta da resina (uso de resina muito ativa no gel).
Como evitar: Melhorar a distribuição da resina e a uniformidade do reforço, evitar adições de

estireno em excesso, utilizar sempre que possível um véu de superfície. Diminuir a proporção
de catalisador, melhorar o sistema de cura, diminuir a temperatura de trabalho, incorporar
eventualmente uma pequena quantidade de resina flexibilizante. Agregar uma carga inerte
apropriada, usar uma resina com teor correto de estireno.
4.2.2 - DEFEITO: Vazios ou bolhas de ar ou de solvente no laminado.
Causa provável 1: Baixo padrão de trabalho ou pouca pressão no molde.
Como evitar: Suprimir as possíveis deficiências, melhorar a técnica de impregnação até

chegar à extinção praticamente total das bolhas. Melhorar o fechamento das matrizes
metálicas ajustando suas bordas cortantes entre 0,05 e 0,1 mm (máximo). Calcular com
exatidão a quantidade de resina necessária ao trabalho.
Causa provável 2: Ar na resina; umidade ou solvente evaporado no reforço ou no

desmoldante.
Como evitar: Deixar repousar a resina antes de usá-la e/ou diminuir a viscosidade. Secar
perfeitamente o reforço e deixar evaporar bem o solvente.
Causa provável 3: Várias (temperatura de estampagem inadequada; cura insuficiente; manta

de tipo inadequado).
Como evitar: Corrigir a temperatura para mais ou para menos segundo convier. Adotar uma
temperatura diferente na faixa de 3 a 10ºC entre as faces da peça. Aumentar a concentração do

catalisador. Prolongar o tempo de cura. Mudar o tipo de reforço (fibras de vidro). Usar resinas
menos viscosas.
4.2.3 - DEFEITO: Áreas com muita resina e com pouco ou nenhum reforço.
Causa provável 1: Desenho defeituoso do molde e má distribuição do reforço.
Como evitar: As fibras de vidro devem estar na correta proporção em relação à espessura da
peça em todos os pontos do laminado. Devem ser evitados ângulos agudos, mudanças bruscas
de espessura, etc., ou seja, tudo quanto possa conduzir à separação entre o reforço e a resina.
Causa provável 2: Viscosidade excessiva e distribuição deficiente da resina.
Como evitar: A viscosidade da resina deve ser suficientemente baixa para que esta possa fluir
facilmente, sem arrastar consigo o reforço. Na formação com moldes acoplados, distribuir a
resina o melhor possível sobre o fundo ou em cima do molde, segundo a maneira de trabalho.
Causa provável 3: Ligante não apropriado do reforço permitindo o descolamento das fibras.
Como evitar: Atentar para o tipo de ligante apropriado à resina de trabalho.
4.2.4 - DEFEITO: Áreas desprovidas de resina.
Causa provável 1: Norma de trabalho ineficiente. Excesso de reforço. Resina muito viscosa.
Como evitar: Fazer a impregnação (quando manual) de uma camada de cada vez. Melhorar a
distribuição do reforço, evitando-se a formação de pregas ou superposições. Reduzir a
viscosidade da resina.
Causa provável 2: Gelificação prematura da resina.
Como evitar: Reduzir a proporção de acelerador e/ou a temperatura de trabalho, ou adicionar

inibidor.
Causa provável 3: Fechamento e corte defeituoso dos moldes.
Como evitar: Melhorar as matrizes e ajustar melhor o dispositivo do corte. Aumentar a

quantidade de resina.
4.2.5 - DEFEITO: Rugas no gel.
Causa provável 1: Resíduos de solvente no molde.
Como evitar: Deixar evaporar totalmente o solvente ou usar outro agente desmoldante.
Causa provável 2: Cura insuficiente da resina.

Como evitar: Pode ocorrer facilmente quando a camada de gel é muito grossa, pela
evaporação do monômero. Trabalhar fora das direções de corrente de ar.
Causa provável 3: Resina velha ou de má qualidade.
Como evitar: Trocar o tipo de resina e verificar a correta dosagem do sistema de cura.
4.2.6 - DEFEITO: Amarelamento (é um defeito progressivo que se manifesta com o tempo e

que está relacionado com a exposição às intempéries).
Causa provável: Ação dos raios ultravioleta.
Como evitar: Aguardar cura completa da resina antes da exposição. Adicionar absorvedor de
raios ultravioleta.
4.2.7 - DEFEITO: Delaminação.
Causa provável 1: Processo de laminação deficiente.
Como evitar: Melhorar a impregnação do reforço diminuindo a viscosidade da resina.

Aumentar a quantidade de resina para o trabalho.
Causa provável 2: Endurecimento insuficiente.
Como evitar: Prolongar o tempo e/ou aumentar a temperatura de cura. Não trabalhar com
umidade relativa alta.
Causa provável 3: Presença de umidade no reforço.
Como evitar: Secar o reforço em estufa antes do início dos trabalhos.
4.2.8 - DEFEITO: Fibras expostas.
Causa provável 1: Processo deficiente.
Como evitar: Este defeito pode ser ocasionado por uma camada de gel muito fina ou por
colocar-se a primeira camada de reforço antes do gel ter atingido suficiente polimerização.
Pode ser também consequência de uma desmoldagem prematura.
Causa provável 2: Resina e/ou temperatura de trabalho inadequadas.
Como evitar: Usar, quando possível, uma resina menos reativa.
4.2.9 - DEFEITO: Trincas superficiais em formas de estrela.
Causa provável: São devidas a impactos, mas ocorrem geralmente pela espessura excessiva e
pouca aderência ao gel.
Como evitar: Limitar a espessura do gel. Usar véu de superfície.
4.2.10 - DEFEITO: Manchas (variações de cor na peça).
Causa provável 1: Polimerização (cura) desigual.
Como evitar: Controlar a uniformidade da temperatura em todo o molde, evitando-se assim

uma polimerização prematura em alguns locais e incompleta em outros.
Causa provável 2: Má distribuição dos agentes de cura na resina.
Como evitar: Melhorar o sistema de mistura e prolongá-lo pelo tempo necessário até ser
obtida uma boa sispersão.
4.2.11 - DEFEITO: Porosidade ou lixiviação (este defeito se revela somente após um período
de imersão).
Causa provável: Pode ter como causa uma série de fatores: resina inadequada, excessiva
perda do monômero durante a laminação, temperatura ambiente demasiadamente baixa,
catalisador insuficiente.
Como evitar: Para aplicações em intempéries ou em água, escolher sempre uma resina
formulada para isto. Não trabalhar em ambientes muito úmidos nem em temperaturas
inferiores a 15ºC. Controlar cuidadosamente o sistema de polimerização (proporção e tipo de
catalisador), a fim de assegurar uma cura completa da resina.
Alguns dos defeitos citados neste Capítulo serão abrangidos mais detalhadamente no
Capítulo 5, quando veremos a Inspeção Visual propriamente dita, inclusive com os critérios
sugeridos para aceitação e rejeição, bem como o conhecimento da norma ASME SD-2563.
♦♦♦♦♦♦

CAPÍTULO 5 – INSPEÇÃO E ENSAIOS
Neste capítulo os tópicos relativos a Inspeção Visual em Laminados de PRFV, Inspeção

Visual em Laminados de PRFV com “liner” de PVC, Ensaio de Dureza Barcol, Sensibilidade
à Acetona e Determinação de Descontinuidades no Revestimento utilizando-se Alta Tensão
por Via Seca serão apresentados na forma de procedimentos, visando com isso a
familiaridade e possível utilização futura dos mesmos no seu local de trabalho. O ensaio de
Emissão Acústica será mostrado de uma forma simples pois, por tratar-se em um ensaio
extremamente específico, seu entendimento e funcionalidade não são objetivos deste curso
devendo ser encarado como uma ótima ferramenta de trabalho na área de inspeção.
5.1 – INSPEÇÃO VISUAL EM LAMINADOS DE PRFV
5.1.1 – Introdução
A inspeção visual em laminados de PRFV vem a ser o tipo mais importante de inspeção,
pois praticamente todos os defeitos são perceptíveis à vista desarmada. É a inspeção
visual direta, onde não são utilizados instrumentos ópticos especiais.
Evidentemente é necessária uma boa iluminação e, se necessário, devem ser utilizadas

lanternas ou outros iluminadores artificiais. Quando for utilizada iluminação artificial,
especial atenção deve ser dada ao ângulo de incidência da luz sobre a superfície.
5.1.2 – Objetivo
5.1.2.1 Este procedimento fixa as condições mínimas exigíveis para a execução de

inspeção visual em laminados de plástico reforçado com fibras de vidro.
5.1.2.2 É também aplicável quando da inspeção visual em revestimentos construídos em

plástico reforçado com fibras de vidro.
5.1.3 – Documento complementar
ASME SD 2563: Specification for Classifying Visual Defects in Glass-Reinforced Laminates

and Parts Made Therefrom.
5.1.4 – Definições
Para os fins deste procedimento adotam-se as definições de 5.1.4.1 a 5.1.4.20.
As definições aqui contidas são aplicáveis normalmente para laminados e revestimentos

novos, podendo porém, serem utilizadas para laminados e revestimentos já em uso, pelo
menos de uma forma orientativa. Ao final deste procedimento são citados alguns casos
para inspeção em equipamentos de PRFV já em operação.
5.1.4.1 – Área de queima: Indicação evidente de decomposição térmica, distorção ou

destruição da superfície do laminado.

Área de queima
5.1.4.2 – Bolhas de ar: Aprisionamento de ar podendo ocorrer na superfície ou no interior

do laminado. As bolhas de ar presentes na interface do laminado interno com o
intermediário podem evoluir para bolhas de água ou solventes. Ocorrem devido ao ar
incorporado na resina durante a mistura, superfície do molde suja ou mal preparada ou
ainda pela sua não eliminação durante o processo de laminação.
Bolhas de ar
5.1.4.3 – Calo (Blister): Áreas elevadas de variados tamanhos na superfície do laminado,

podendo ocorrer individualmente ou em grupo.
5.1.4.4 – Casca de laranja: Superfície irregular lembrando a aparência de uma casca de

laranja. Uma das causas principais de sua ocorrência é o mal estado do molde.
Calo (Blister)

5.1.4.5 – Cratera: Grandes cavidades na superfície do laminado, de forma geométrica
não definida, chegando a atingir os véus de superfície, podendo permitir a infiltração do
produto.
Cratera no laminado
5.1.4.6 – Delaminação: Separação efetiva das camadas do material do laminado. Em

laminados novos pode ser causada por uma saturação deficiente do vidro, superfície suja,
teores de vidro muito altos. Em laminados já em uso, a infiltração do produto por algum
defeito no laminado interno ocasiona este problema.
Delaminação
5.1.4.7 – Escorrimento de resina: Este defeito quase sempre é causado por má aplicação
e desleixo dos laminadores. Apesar de não ser um defeito grave, não deve ser tolerado
pois implica diretamente na qualidade do prestador de serviços. A adição de agentes
tixotrópicos minimiza o problema.
Escorrimento de resina

5.1.4.8 – Falta de enchimento: Ocorre normalmente na borda do laminado, onde o
reforço não foi suficientemente molhado com resina.
5.1.4.9 – Fibra branca: Segmentos esporádicos de fibras aparentes nos laminados

construídos com tecidos ou fios contínuos.
Fibra branca
5.1.4.10: Fibra exposta: Falta de resina, deixando expostas as fibras de vidro. Problema
também ocasionado geralmente por desleixo dos laminadores.
Fibra exposta
5.1.4.11 – Inclusões estranhas (metálicas e não metálicas): Partículas inclusas no

laminado (insetos, cerdas de pincéis, partículas metálicas e outros), estranhas à sua
composição. Aqui, mais uma vez devido à falta de atenção dos laminadores ou trabalho
em local inadequado.
Inclusões estranhas

5.1.4.12 – Lascas (arestas cortadas no laminado): Pequenos fragmentos quebrados de
uma extremidade, borda ou superfície.
5.1.4.13 – Microfissura: Trincas finas existentes apenas na superfície do laminado, não

atingindo o véu de superfície. Não devem ser permitidas pois pode ser o início de um
grande defeito, a partir do momento que possam permitir a infiltração do produto.
5.1.4.14 – Olho de peixe: Pequena massa globular que não misturou com o material
adjacente. Causada por fibras contaminadas com materiais estranhos.
5.1.4.15 – Porosidade: Pequenas cavidades na superfície do laminado, chegando a atingir

os véus e podendo permitir a infiltração do produto.
Olho de peixe
Porosidade
5.1.4.16 – Ponto seco (mancha seca): Área onde o reforço não foi adequadamente
impregnado com resina. Caracteriza-se pela ocorrência de manchas brancas no laminado.
Acontece freqüentemente em operações com molde. Associa-se ao defeito citado em
5.1.4.8 – Falta de enchimento, este mais caracterizado nas bordas do laminado.
5.1.4.17 – Protuberâncias e depressões: Elevações e saliências na superfície do laminado,

com um contorno mais ou menos definido. Ocorre normalmente devido a cura muito
rápida da resina, umidade na resina, nas cargas ou nas fibras de vidro.
5.1.4.18 – Rugas (saliências): Ondulações superficiais com direções definidas ou não, do

tipo vincos ou rugas. Geralmente causadas por laminação incorreta, cura muito rápida da
resina, uso de resina com prazo de validade vencido ou dobras no filme desmoldante.
5.1.4.19 – Trinca: Separação efetiva do laminado, visível nas superfícies opostas e

estendendo-se através de toda a espessura.

Trinca
5.1.4.20 – Trinca superficial: Trinca ou fissura existente apenas na superfície do

laminado, porém atingindo os véus, distinguindo-se neste particular da microfissura, que
não chega a atingir os véus de superfície.
5.1.5 – Defeitos permissíveis – Critérios de aceitação
5.1.5.1 Na tabela a seguir estão listados os defeitos definidos em 5.1.4.1 a 5.1.4.20, com
os critérios de aceitação e rejeição. O laminado não deve estar pintado ou pigmentado
quando por ocasião da inspeção visual.
5.1.5.2 Os critérios foram adotados considerando-se um equipamento (ou tubulação e

suas conexões) construído em plástico reforçado com fibras de vidro, que irá trabalhar
numa planta química, portanto sujeito a todas as adversidades do gênero.
5.1.5.3 Para alguns defeitos os critérios são diferentes para o lado interno e externo do
laminado.
DEFEITO SUPERFÍCIE INTERNA SUPERFÍCIE EXTERNA
Área de queima Nenhuma Nenhuma

Bolhas de ar Nenhuma Não afetam o desempenho
do equipamento. Admite-se
também na estrutura.
Calo (Blister) Nenhum Não afetam o desempenho
do equipamento
Casca de laranja Nenhuma Não ocorre na superfície
externa.
Crateras Nenhuma Dimensão máxima de 1/8”
de diâmetro por 1/16 de
profundidade. Densidade
máxima: 10 x pé quadrado.
Delaminação Nenhuma Não afetam o desempenho
do equipamento mas é boa
prática efetuar o reparo.

DEFEITO SUPERFÍCIE INTERNA SUPERFÍCIE EXTERNA
Escorrimento de resina Nenhuma Não afeta o desempenho do

equipamento, mas deve ser
reparado por lixamento.
Falta de enchimento Nenhuma Não aplicável.
Fibra branca Nenhuma Não afeta o desempenho do
equipamento, mas pode ser
reparada.
Fibra exposta Nenhuma Nenhuma
Inclusões estranhas Nenhuma Metálicas: Nenhuma
Não metálicas: Não afetam o
equipamento.
Lascas Devem ser recobertas com Devem ser recobertas com
resina parafinada e véu de resina parafinada e véu de
superfície. superfície.
Microfissuras Nenhuma Não afetam o desempenho
do equipamento a curto
prazo, e recomenda-se que
sejam reparadas.
Olho de peixe Nenhum Não afetam o desempenho
do equipamento a curto
prazo, e recomenda-se que
sejam reparados.
Porosidade e riscos apenas Nenhuma. Devem ser Não afetam o desempenho
superficiais eliminadas por lixamento do equipamento. Podem ser
seguido de aplicação de véu reparadas da mesma
de superfície e resina maneira do que para o lado
parafinada. interno.
Ponto seco (Mancha seca) Nenhum Não afetam o desempenho
do equipamento.
Protuberâncias e depressões Se a espessura do laminado Não afetam o desempenho
for mantida, pequenas do equipamento.
saliências e depressões não
prejudicam o equipamento.
Rugas (Saliências) Admissíveis com profundi- Desprezível
dade máxima de 1,0 mm.
Trinca Nenhuma Nenhuma
Trinca superficial Nenhuma Não comprometem o equi-
Pamento mas devem ser
reparadas.
5.1.6 – Inspeção de equipamentos já em operação
5.1.6.1 Os equipamentos já em operação sofrem ataque do produto armazenado e dos

raios solares, além de estarem sujeitos a impactos e outros abusos. Esses equipamentos
devem ser inspecionados a intervalos regulares para que sejam programados
eventuais trabalhos de manutenção, preferencialmente preventivos.
5.1.6.2 Uma observação importante sobre “frequência de inspeção” diz respeito aos
equipamentos que estejam enquadrados como vasos de pressão dentro dos requisitos da
NR-13. Muitas vezes a frequência determinada pela referida norma pode extrapolar o
tempo necessário entre inspeções internas. É boa prática nesses casos que a experiência
do inspetor e do histórico já existente, determinem a frequência mais adequada entre as
inspeções, desde que a mesma não seja superior àquela determinada pela NR-13.
5.1.6.3 Os pontos a seguir devem ser objeto de especial atenção durante os trabalhos de
inspeção.
5.1.6.3.1 – Descoloração: O laminado interno (liner) pode sofrer descoloração com o

passar do tempo, devido principalmente à penetração de solvente. Essa alteração da cor
original não implica necessariamente em realizar-se trabalhos de manutenção.
5.1.6.3.2 – Dureza: A perda de dureza também é consequência da penetração de

solvente e não implica necessariamente em manutenção imediata.
5.1.6.3.3 – Trincas e fissuras: Esses defeitos aparecem como consequência de impactos

na superfície externa ou interna, ou do ataque do ambiente ao laminado interno. As
trincas internas devem ser reparadas imediatamente, mas as que aparecem na superfície
externa geralmente não são críticas e podem ser reparadas conforme a conveniência do
usuário, desde que não comprometam o laminado estrutural. Um dos pontos críticos para
o surgimento de trincas internas é na junção costado x fundo de tanques de
armazenamento atmosféricos e nas emendas de bocas de visita do tipo API, nestas
últimas muitas vezes pelo peso excessivo das tubulações a ela acopladas e por deficiência
de suportação. São locais que devem sofrer uma acurada inspeção visual, fazendo-se uso
de todos os recursos necessários para esta inspeção. Em tubulações o ponto mais crítico
é o local de apoio das mesmas no pipe-rack.
Trinca em boca de visita de tanque (tipo API)

Trincas no laminado interno
5.1.6.3.4 – Exposição das fibras de vidro: Externamente, os raios solares atacam a resina
do laminado externo causando afloramento das fibras de vidro, que se apresentam
esbranquiçadas. As fibras expostas na superfície externa devem ser eliminadas através
de lixamento com posterior aplicação de reforços embebidos em resina. Internamente, a
exposição das fibras de vidro das mantas denota o consumo dos véus de superfície, o que
irá tornar o laminado mais suscetível à infiltração do produto agrassivo, que poderá
atingir o laminado estrutural, relativamente pobre em resina. Daí, para a ocorrência de
vazamentos, é uma questão de pouco tempo. Nestas situações, ou seja, quando as
mantas já estiverem expostas, deve-se tomar a decisão de efetuar-se uma relaminação
no equipamento para que não ocorram maiores danos.
Exposição das fibras componentes das mantas

Tecido já exposto ao meio agressivo o que caracteriza um problema grave
Mantas expostas externamente por ação dos raios solares
5.1.6.3.5 – Vazamentos: Podem ser originários de diversas causas e devem ser

reparados imediatamente.
5.1.6.3.6 – Empolamentos: As bolhas presentes devem ser eliminadas e reparadas de

forma adequada.
5.1.6.3.7 – Desgaste dos internos: Os internos construídos em PRFV devem ser objeto de
especial atenção pois podem estar sujeitos a desgastes de severa intensidade, tanto por
erosão como por ataque químico, principalmente pelo prolongado tempo de operação do
equipamento. Erros de projeto costumam contribuir para o desgaste desses
componentes, e uma avaliação detalhada do inspetor poderá corrigir o problema através
da elaboração de uma Modificação de Projeto.

Ataque químico na superfície externa de tubos em PRFV instalados no interior de
reator de hipoclorito de sódio
Interno (distribuidor) com severo ataque erosivo
5.1.6.3.8 – Delaminação: A delaminação pode ser causada pela infiltração do produto

agressivo entre as fibras do laminado, causando uma separação efetiva entre elas. Isso
pode ser avaliado através da execução de exame sensitivo em áreas sob suspeita.

Delaminação em costado de tanque
5.1.6.3.9 – Cavidades: A presença de cavidades indica ataque químico ao laminado.

Devem ser avaliadas com muito cuidado para decidir-se pelos reparos imediatos ou
programáveis a curto prazo. Quando isso acontece, deve-se avaliar os materiais
utilizados na fabricação do equipamento pois algo poderá estar em desacordo. Cabe ao
inspetor tomar a iniciativa de fazer estas verificações, envolvendo posteriormente outras
áreas da empresa.
Cavidades no laminado interno
ATENÇÃO: O inspetor, ao realizar uma inspeção visual em equipamento construído em PRFV

já em operação, deve ter o cuidado de solicitar a limpeza interna do mesmo pois os resíduos
presentes irão, com absoluta certeza, mascarar o laudo da inspeção. Caso essa limpeza
acurada não seja possível de ser realizada, deve o inspetor limitar-se a laudar apenas aquilo
que tiver certeza e que efetivamente foi visto.

5.2 – INSPEÇÃO VISUAL EM LAMINADOS DE PRFV COM LINER DE PVC
5.2.1 – Introdução
Tubos, conexões e equipamentos de PVC reforçados com fibras de vidro apresentam dois
tipos de juntas (rígida e elástica), que facilitam sua especificação de acordo com as
necessidades da obra. Os tubos e as conexões são ideais para utilização em saneamento
básico e transporte de resíduos corrosivos em indústrias de papel e celulose,
sucroalcooleiras, etc. Possuem a resistência química proporcionada pelo PVC, aliada às
propriedades mecânicas garantidas pelo reforço externo em PRFV. Podem ser utilizados
sob pressões de 2 a 20 kgf/cm2 e em temperaturas de até 80ºC.
5.2.2 – Objetivo
Este procedimento fixa as condições mínimas exigíveis para a execução de inspeção

visual em laminados de plástico reforçado com fibras de vidro, possuindo laminado
interno construído em PVC (cloreto de polivinil).
5.2.3 – Definições
Para os fins deste procedimento adotam-se as definições de 5.2.3.1 a 5.2.3.4, aplicáveis

para laminados internos de PVC já em operação.
5.2.3.1 – Trinca: Separação efetiva do liner de PVC, visível somente através de inspeção
interna.
5.2.3.2 – Trinca superficial: Trinca ou fissura existente no liner de PVC e visível somente
através de inspeção interna.
5.2.3.3 – Empolamento ou delaminação: Superfície irregular provocada pela falta de

aderência entre o laminado de plástico reforçado com fibras de vidro e o liner de PVC.
5.2.3.4 – Descoloração: Ataque provocado tanto na zona úmida do equipamento como na

zona de gases. Em alguns casos, quando o liner de PVC é exposto ao sol (equipamentos
abertos, por exemplo), ocorre a descoloração provocada pelo ataque dos raios
ultravioleta.
5.2.4 – Defeitos permissíveis – Critérios de aceitação
Na tabela da página 56 estão listados os defeitos definidos de 5.2.3.1 a 5.2.3.4, com os

critérios para aceitação e rejeição.

Conexão de PRFV com liner de PVC
DEFEITO LINER DE PVC
Trinca Nenhuma
Trinca superficial Nenhuma
Empolamento ou delaminação Pode ou não afetar o desempenho do
equipamento. Dependendo da localização e
da temperatura de operação teremos ou
não a necessidade de reparo imediato.
Descoloração Não afeta o desempenho do equipamento
5.2.5 – Inspeção de equipamentos já em operação
5.2.5.1 Os equipamentos já em operação sofrem ataque do produto armazenado e dos

raios solares, além de estarem sujeitos a impactos e outros abusos. Esses equipamentos
devem ser inspecionados periodicamente para programar-se eventuais manutenções.
5.2.5.2 Os pontos a seguir devem ser objeto de atenção especial:
5.2.5.2.1 – Trincas e Fissuras: Esses defeitos aparecem como consequência de impactos

na superfície interna e são agravados pelo ataque químico ou ataque do ambiente
através dos raios solares. As trincas encontradas devem ser reparadas imediatamente.
Um caso crítico é o fundo de tanques devido ao trabalho de enchimento e esvaziamento.
Muitas vezes isto ocorre devido aos seguintes fatores:
a) Montagem incorreta por não observância do tipo de base onde o equipamento vai
ficar apoiado;
b) Falta de acompanhamento para manter as condições destas bases nas condições
originais.
5.2.5.2.2 – Empolamento ou delaminação: Pode acontecer devido a falta de aderência

do liner de PVC ao laminado de PRFV ocorrido durante a fabricação do equipamento. Isto
é agravado pela temperatura de operação, ou seja, quanto maior a temperatura, maior
será a probabilidade de cizalhamento entre o liner de PVC e o laminado de PRFV. A
necessidade de reparo será ditada pelas condições de operação do equipamento. Nos
casos práticos com que nos deparamos até o presente momento, foi possível fazer o
acompanhamento e determinar o momento correto de se fazer o reparo.
5.2.5.2.3 – Descoloração: Ocorre pelo ataque do produto ao qual o liner de PVC está
exposto. Pode ser na área de contato com o líquido estocado, assim como na área de
contato com os gases. O sol, através dos raios ultravioleta, também promove ataques
desta natureza ao PVC. Este problema deve ser cuidadosamente acompanhado pelo
inspetor, pois ocorre a fragilização do PVC que, acompanhado por qualquer tipo de
choque mecânico, poderá promover a ocorrência de trincas ou fissuras.
5.2.5.2.4 – Vazamentos: Podem ser originários de diversas causas e devem ser

reparados imediatamente.
♦♦♦♦♦♦

NORMA TRADUZIDA – NÃO TEM VALOR LEGAL – APENAS PARA FINS DIDÁTICOS
Art. 28 – SD-2563
CLASSIFICAÇÃO DE DEFEITOS VISÍVEIS EM LAMINADOS

REFORÇADOS COM FIBRAS DE VIDRO
SD-2563
[Esta especificação é idêntica à ASTM D-2563-70 (1977)]
1. ESCOPO
1.1 Esta prática recomendada abrange os critérios de aceitação para o exame visual de
peças feitas de laminados reforçados com fibras de vidro.
1.2 Um dos objetivos desta prática recomendada é o de apresentar descrições de possíveis

defeitos, para que sirvam como um guia para contratos, desenhos, especificações de
produtos e exame final.
1.3 Esta prática recomendada também categoriza diferentes requisitos de exame para os
níveis de qualidade do produto.
2. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
2.1 O método e frequência da amostragem, e os defeitos permissíveis podem ser

previamente combinados entre o fornecedor e o comprador.
2.2 Dimensões e tolerâncias – As peças devem ser examinadas quanto à sua

conformidade em relação às dimensões e tolerâncias especificadas nos desenhos.
Qualquer dimensão que esteja fora dos limites especificados deve ser causa de
rejeição.
2.3 Insertos – Todos os insertos, porcas, pinos e alças, não devem ser danificados de
forma alguma, nem revestidos com materiais laminados, de maneira prejudicial à
função de cada elemento, e à fixação mecânica. As roscas dos insertos moldados
devem estar limpas, lisas, livres de mossas, rasgos ou outras avarias. Nos fios das
roscas não deve haver material laminado ou ressaltos. Se for necessário, os insertos
roscados podem ter a rosca repassada, para fins de limpeza ou de remoção de
ressaltos. As roscas que contém dispositivos de travamento, ou que tenham sido
revestidas para aumentar a resistência contra a corrosão, não devem ser repassadas.

Art. 28 – SD-2563
2.4 Roscas ou furos moldados – As roscas e furos moldados devem estar livres de
defeitos visíveis, tais como lascas, trincas, resíduos, etc. As roscas moldadas podem
ser reparadas ou repassadas, a menos que especificações em contrário tenham sido
incluídas nos desenhos do produto.
2.5 Fabricação – A fabricação deve estar de acordo com as boas práticas comerciais,
conforme relacionadas na Tabela 1, para os níveis aplicáveis de aceitação.
2.6 Área crítica – Algumas partes de uma peça podem ser consideradas mais críticas do
que outras. Uma área crítica é aqui definida, como uma área na qual a presença de
imperfeições é considerada mais prejudicial. As áreas das partes que são estrutural,
aerodinâmica ou eletricamente críticas, devem ser uniformes e livres de defeitos,
conforme listados na Tabela 1, se assim estiver estipulado no desenho do produto. As
áreas críticas devem ser designadas no desenho do produto, por um dos seguintes
métodos:
2.6.1 – Indicação do contorno das áreas críticas, ou

2.6.2 – Sombrear (com linhas cruzadas) áreas para designar áreas de vários níveis,ou
2.6.3 – Descrição das áreas.
2.7 Defeitos visuais permissíveis – Os defeitos em áreas não críticas e que, por sua
natureza, conteúdo ou frequência, não afetam a utilidade da peça, são considerados
como defeitos permissíveis. Os defeitos permissíveis devem ser detalhadamente
descritos, quanto ao tipo, tamanho, quantidade, extensão permitida e espaçamento.
Deve ser especificado o nível apropriado de aceitação (Tabela 1) para os defeitos
nessas áreas. Quando for utilizado o nível IV, os defeitos devem ser completamente
descritos no desenho do produto. Defeitos maiores do que esses defeitos relacionados
nas especificações e desenhos do produto ou contratos de fornecimento, devem ser
causa de rejeição.
2.8 Defeitos reparáveis – Os defeitos reparáveis, se existentes, referem-se aos que

podem ser reparados sem que o grau de utilidade da peça seja afetado; os defeitos
dentro dessas condições podem ser reparados, exceto se a possibilidade de reparo
estiver claramente excluída no desenho do produto, ou no contrato de fornecimento.
Os métodos aceitáveis para os reparos devem ser objeto de acordo entre o comprador
e o fornecedor, e devem ser somente os que constarem nos desenhos do produto, ou
no contrato de fornecimento.
2.9 Acabamento superficial – O acabamento de toda a superfície dos laminados pode

variar com o processo usado e o tipo de reforço. A menos que o acabamento
superficial seja especificado nos desenhos do produto, contratos ou ordens de compra,
as peças não devem ser rejeitadas para leituras inferiores a 150 rms. Os defeitos
devem ser considerados como não inclusos no acabamento superficial.

Art. 28 – SD-2563
2.10 Aparência da superfície – A aparência ou a cor da superfície, ou ambas, de peças

laminadas, podem variar consideravelmente, dependendo do processo usado na
fabricação do laminado, da espessura, do tipo de reforço, do tipo de resina, da
relação resina/reforço e da presença de defeitos. Qualquer questão referente à
aparência superficial e sua influência sobre as propriedades da peça, deve ser levada
ao conhecimento do responsável pelo material produzido.
3. NÍVEIS DE ACEITAÇÃO
3.1 Exame visual – Cada peça deve ser verificada visualmente, sem o auxílio de
ampliação. Os defeitos devem ser classificados quanto ao tipo e ao nível, conforme
indicados na Tabela 1 (Nota 2). O nível de qualidade aceitável deve ser determinado
por referência ao desenho da peça, e ao nível de aceitação aplicável para os defeitos
permissíveis. Se nenhum dos três primeiros níveis (I, II e III) for considerado aplicável,
o nível deverá ser o nível IV, e os defeitos permissíveis devem ser especificados no
desenho do produto. Qualquer excesso de defeitos, em relação aos especificados,
deve ser causa de rejeição. A menos que seja especificado de outra forma, as
dimensões indicadas são dimensões de superfície.
Nota 1 – Os valores indicados em unidades norte-americanas usuais, devem ser considerados como padrões.
Nota 2 – Os defeitos típicos, conforme assinalados nas descrições da Tabela 1, estão ilustrados nas figuras 1 a 21
(Reproduções desses defeitos típicos, em escala 1:1, estão disponíveis no escritório central da ASTM, 1916 Race St.,
Philadelphia, Pa 19103, USA).
3.2 Nivel I de aceitação – A presença de quaisquer defeitos, além dos que estão listados
na Tabela 1, Nível I, deve ser causa de rejeição, exceto se estiver especificado de
outra forma na Tabela 1, Nível I.
3.3 Nível II de aceitação – A presença de mais do que um defeito, dos que estão
relacionados na Tabela 1, Nível II, para cada área estimada de 10 in2 da superfície
examinada, deve ser causa de rejeição, salvo se estiver especificado de outra forma
na Tabela 1, Nível II. A distância mínima entre duas áreas defeituosas deve ser 2 in.
3.4 Nível III de aceitação – A presença de mais do que dois defeitos, daqueles
relacionados na Tabela 1, Nível III, para cada área estimada de 5 in2 da superfície
examinada, deve ser causa de rejeição, a menos que esteja especificado de outra
forma na Tabela 1, Nível III. A distância mínima entre duas áreas defeituosas deve ser
1 in.
3.5 Nível IV de aceitação – A ser especificado no desenho do produto.

5.3 - ENSAIO DE DUREZA BARCOL
5.3.1 – INTRODUÇÃO
O ensaio de dureza Barcol é um dos ensaios mais importantes quando da inspeção final de um
laminado em PRFV, pois determina o grau de cura da resina, não somente na superfície do
laminado mas também no seu interior. Um laminado mal curado está seriamente propenso a
sofrer ataque químico prematuramente. Como todo ensaio, este também requer técnicas
adequadas e cuidados especiais quando de sua realização, evitando-se leituras incorretas.
5.3.2 – OBJETIVO
5.3.2.1 Este procedimento determina as condições para a execução do ensaio de dureza Barcol
em laminados de plástico reforçado com fibras de vidro.
5.3.2.2 Aplica-se para equipamentos em geral, tubulações, conexões e revestimentos, tanto

novos como para aqueles já em operação.
5.3.3 – DOCUMENTOS COMPLEMENTARES
5.3.3.1 Da ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
NBR 9629: Plásticos Rígidos – Determinação da Dureza tipo Barcol.
5.3.3.2 Da ASTM – American Society for Testing and Materials
ASTM-D-2583: Standard Test Method for Rigid Plastics by Means of a Barcol Impressor.
5.3.4 – APARELHAGEM
Para a execução deste ensaio deve ser utilizado o impressor Barcol, modelo GYZJ-934-1
(analógico), de fabricação da Barber-Colman Company (USA) – V. fotos na pág. 91.
5.3.5 – MANUSEIO
O manuseio deste instrumento é extremamente simples, seguindo-se as descrições a seguir:

Vista do durômetro Barcol GYZJ-934-1, com seus acessórios (discos de alumínio para
aferição, ponteiras sobressalentes e a base acoplável – à esquerda da foto)
Forma correta de medição
5.3.5.1 Deve-se exercer uma leve pressão sobre o durômetro contra a superfície a ser
testada.
5.3.5.2 Pode ser usado em qualquer posição, desde que esteja num plano perpendicular à
superfície do laminado.
5.3.5.3 A leitura dos valores é direta, indicada analogicamente no visor circular.

5.3.6 – AFERIÇÃO
5.3.6.1 Antes da execução das leituras deve-se aferir o durômetro através dos padrões de
alumínio que o acompanham.
5.3.6.2 A aferição deve ser feita em um dos dois padrões com valores os mais próximos
possíveis daqueles a serem medidos.
5.3.6.3 Para aferir o durômetro deve-se pressioná-lo perpendicularmente sobre a superfície do

padrão de alumínio.
5.3.7 – CONDIÇÕES GERAIS
5.3.7.1 A área a ser medida deve estar limpa e firmemente apoiada. Para equipamentos já em
operação, devem ser removidos todos os resíduos presentes que possam interferir no resultado
das medições.
5.3.7.2 Verificar se nas regiões onde serão feitas as leituras não existem imperfeições que
possam vir a indicar resultados falsos.
5.3.7.3 Remover a resina parafinada com lixa fina nos pontos onde serão feitas as medições.
5.3.7.4 A espessura mínima para medição é de 1,5 mm e a distância mínima da face de união
é de 3,0 mm em qualquer direção.
5.3.7.5 Laminados com véus sintéticos podem apresentar leituras de 2 a 3 pontos inferiores ao
real.
5.3.7.6 Laminados com alto teor de vidro podem apresentar leituras normalmente altas quando
a ponta do durômetro encontrar uma fibra de vidro. Por este motivo este ensaio é
recomendado apenas para ser usado no laminado interno que é praticamente isento de fibras
de vidro, por possuir uma camada rica em resina.
5.3.8 – CONDIÇÕES ESPECÍFICAS – METODOLOGIA DO ENSAIO
Nota: A metodologia aqui apresentada é apenas sugestiva, porém resultado de muitos anos
de experiência dentro dessas atividades. Cada empresa pode e deve adequar tal metodologia
às suas reais necessidades.
5.3.8.1 – Para equipamentos tubos e conexões
a) As medições de dureza devem ser efetuadas sobre a superfície interna do laminado. Pode-
se também realizá-las sobre a superfície externa, mas os resultados obtidos podem não ser
confiáveis pelos motivos expostos em 5.3.7.6.

b) Para tubos e conexões, realizar 3 medições considerando-se como valor final de dureza a
média aritméticas destas medições.
c) Para chapas devem ser realizadas 6 medições considerando-se como valor final de dureza
a média aritmética destas medições.
d) Para tanques e vasos de pressão devem ser feitas 10 leituras por área, ou seja, 10 pontos no
teto, 10 no costado e 10 no fundo, no caso de tanques. Para vasos de pressão, devem ser
feitas 10 leituras em cada tampo e 10 leituras no caso. Nestes casos o valor final de dureza
deve ser expresso por área medida, após eliminar-se os dois valores mais altos e os dois
valores mais baixos, extraindo-se a média aritmética dos 6 valores restantes de cada área
considerada.
5.3.8.2 – Para revestimentos
a) Para revestimentos em tanques e vasos de pressão deve ser seguida a mesma metodologia
descrita na alínea “d” do sub-ítem 5.3.8.1.
b) Para revestimentos em canaletas, executar 9 medições para cada 10 metros lineares

revestidos, distribuídas da seguinte forma: 3 leituras no fundo e 3 leituras em cada lateral.
O valor da dureza será a média das 3 leituras efetuadas por área.
Valores obtidos
É prática corrente que os valores mínimos de dureza Barcol sejam determinados da seguinte
maneira:
• Para laminados: 90% do valor estipulado pelo fabricante da resina.
• Para revestimentos: 70% do valor estipulado pelo fabricante da resina.
5.3.9 – REGISTRO DOS RESULTADOS
No relatório de inspeção devem ser registrados os seguintes dados:
• Identificação do equipamento / componente;
• Tipo de resina e sistema de catalisação utilizado;
• Todos os valores obtidos bem como a média final;
• Tratamento de pós cura (SIM) ou (NÃO);
• Tipo de durômetro utilizado;
• Data da realização do ensaio;
• Nome e assinatura do inspetor.

5.4 - ENSAIO DE SENSIBILIDADE À ACETONA
5.4.1 – OBJETIVO
Este ensaio tem por finalidade avaliar o grau de cura superficial de um laminado.
5.4.2 – MÉTODO DE ENSAIO
5.4.2.1 Remover a resina parafinada nas áreas a serem submetidas a ensaio.
5.4.2.2 Embeber um chumaço de algodão em acetona e esfregar na superfície sob teste. Não
deve haver pegajosidade.
5.4.3 – NOTAS
5.4.3.1 Geralmente este ensaio é feito nas emendas das conexões e demais componentes que
curam expostos ao ar, o que não impede que outras áreas sejam inspecionadas por este
método.
5.4.3.2 O ensaio de sensibilidade à acetona deve ser complementado com o ensaio de dureza
Barcol.
5.4.3.3 Este pode parecer um ensaio sem muito significado pois o grau de cura do laminado é
determinado pelo durômetro Barcol. Sua importância porém reside justamente no fato de
verificar o grau de cura superficial do laminado, pois, como já vimos, um laminado mal
curado superficialmente é fator preponderante para a ocorrência de problemas a curto prazo.

5.5 – DETERMINAÇÃO DE DESCONTINUIDADES NO REVESTIMENTO
UTILIZANDO-SE ALTA TENSÃO POR VIA SECA – HOLIDAY DETECTOR
5.5.1 – OBJETIVO
5.5.1.1 Este procedimento fixa o método para a determinação de descontinuidades em

revestimentos aplicados sobre superfícies metálicas.
5.7.1.2 Aplica-se para revestimentos à base de elastômeros, resinas poliester e éster-vinílicas,

epoxis, vidro e fluoropolímeros.
5.5.2 – PRINCÍPIO DO MÉTODO
O instrumento (Holiday Detector – V. fotos) fornece uma diferença de potencial entre o

revestimento e a chapa. Qualquer descontinuidade fechará o circuito e tocará um sinal
denunciando a falha, ao mesmo tempo em que é emitida uma faísca indicando o local exato
desta falha. Tem como princípio de funcionamento a geração de pulsos de alta tensão (em
média, 30 pulsos por segundo).
Instrumento Holiday Detector – Vista dos componentes (Sonda, aparelho, fio terra)

Vista da parte superior do aparelho – Chave liga / desliga, led indicador que o aparelho
está ligado, conexão para a sonda e botão seletor da voltagem
Ensaio em revestimento com o Holiday Detector
5.5.3 – DEFINIÇÕES
Para os fins deste procedimento adotam-se as definições de 5.5.3.1 a 5.5.3.3.
5.5.3.1 Descontinuidade de revestimento
São fendas, trincas, porosidades ou contaminação de qualquer espécie, que resulte em

diminuição da rigidez dielétrica do mesmo.

5.5.3.2 Detetor do tipo pulsante
Tipo de detetor de descontinuidade que aplica uma pulsação de alta voltagem e curta duração.
5.5.3.3 Eletrodo (sonda)
Dispositivo para aplicação da tensão na superfície do revestimento.
5.5.4 – EXECUÇÃO DO ENSAIO
5.5.4.1 A superfície do revestimento deve estar totalmente limpa e seca.
5.5.4.2 Não realizar o ensaio sob chuva ou quando a umidade relativa do ar for superior a 85%.
5.5.4.3 Qualquer condição da superfície do revestimento que possa causar um acréscimo da

distância entre o eletrodo (sonda) e o metal deve ser corrigida.
5.5.4.4 Após ajustar a voltagem do aparelho, o eletrodo deve ser passado sobre a superfície
revestida, nunca parando o eletrodo sobre o revestimento.
5.5.4.5 Durante a execução do ensaio deve-se verificar periodicamente o funcionamento do

aparelho, acionando-se o eletrodo ao polo negativo.
5.5.5 – ATERRAMENTO ELÉTRICO
5.5.5.1 É necessário e indispensável que o fio terra esteja ligado à estrutura cujo revestimento
está sendo submetido a teste, a fim de que o fechamento elétrico se faça presente em caso de
falha no revestimento.
5.5.5.2 Geralmente o detetor tem um terminal para seu aterramento. Se o aparelho tem que
deslocar-se ao longo do equipamento para a realização do ensaio, pode ser conectado no
terminal um cabo metálico flexível, de comprimento tal que permita um aterramento
constante do aparelho enquanto o mesmo se desloca.
5.5.6 – DETERMINAÇÃO DA VOLTAGEM
A voltagem mínima do ensaio, para uma determinada espessura do revestimento, deve ser
determinada conforme descrito a seguir:
5.5.6.1 Método para determinação da voltagem: Utilizável para revestimentos de elastômeros,

resinas e afins, excluindo-se camadas delgadas de tintas que são inspecionadas por via úmida
e baixa tensão.

5.5.6.2 A voltagem é determinada através da espessura do revestimento aplica, ou seja 3 KV
por milímetro de espessura do revestimento, excetuando-se os fluoropolímeros.
5.5.6.3 Os revestimentos de butil, elastômeros grafitados e alguns revestimentos de neoprene

devem ser testados a 10 KV no máximo, considerando-se um revestimento com 5 mm de
espessura.
5.5.6.4 Os fornecedores que fabricarem revestimentos que sejam demasiadamente condutivos

para serem testados de acordo com 5.7.6.2 ou 5.7.6.3 devem comunicar antecipadamente esta
limitação.
5.5.6.5 É prática comum, porém não regra geral, que os revestimentos de elastômeros sejam
aplicados com uma espessura final de 5 mm.
5.5.6.6 Para elastômeros, no caso de reparos ou novos revestimentos, o ensaio de

descontinuidade deve ser feito antes da vulcanização.
5.5.6.7 Para revestimentos em plástico reforçado com fibras de vidro, o ensaio deve ser feito
após a cura, porém antes do tratamento de pós-cura.
5.5.7 – CUIDADOS COM A APARELHAGEM
5.5.7.1 Todos os componentes devem ser conservados limpos e isentos de umidade.
5.5.7.2 Recarregar as baterias, no mínimo, duas vezes por semana, mesmo que o aparelho não
tenha sido utilizado (salvo informação em contrário do fabricante).
5.5.7.3 O eletrodo (sonda) deve ser sempre conservado isento do material do revestimento e
em condições tais que evite a interferência de materiais estranhos entre o eletrodo e a
superfície em teste.
5.5.7.4 Todos os contatos elétricos devem ser conservados limpos e isentos de oxidação.
5.5.8 – SEGURANÇA
5.5.8.1 Para revestimentos à base de resinas poliester e éster-vinílicas, o inspetor deve

certificar-se que a resina aplicada está com seu grau de cura adequado, pois pode, pelo
processo normal de secagem, liberar vapores de estireno em quantidade suficiente para
produzir uma mistura explosiva no interior do equipamento quando a concentração destes
vapores atingir ou exceder a 1% por volume no ar.
5.5.8.2 O ensaio de descontinuidade não deve ser executado em dias que haja risco de
descargas elétricas.

5.5.9 – REPAROS
5.5.9.1 Todos os reparos decorrentes da inspeção realizada, devem ser submetidos novamente
a este ensaio, utilizando-se a mesma voltagem aplicada inicialmente.
5.5.9.2 Somente após a realização deste novo ensaio, e não sendo constatado mais nenhum
defeito, é que o revestimento deve ser considerado liberado.
5.5.10 – REGISTRO DOS RESULTADOS
No relatório de inspeção devem ser registrados os seguintes dados:
• Data do ensaio;
• Voltagem utilizada;
• Aparelho utilizado (marca e modelo);
• Data do término da aplicação do revestimento;
• Empresa aplicadora do revestimento;
• Quantidade e mapeamento das descontinuidades encontradas;
• Nome e assinatura do inspetor.
IMPORTANTE: Com o advento da ISO-9000 recomenda-se que o

instrumento Holiday Detector seja devidamente calibrado e aferido por
entidade autorizada pelo INMETRO.

5.6 – ENSAIO DE EMISSÃO ACÚSTICA EM EQUIPAMENTOS DE PRFV
A norma que rege este ensaio em equipamentos de PRFV é a ASTM E-1067.
5.6.1 – INTRODUÇÃO
5.6.1.1 O uso da emissão acústica para avaliação de vasos e tubulações fabricados em plástico
reforçado com fibras de vidro tem obtido considerável sucesso. O procedimento de ensaio já
está normalizado (ASTM E-1067), tornando a execução e interpretação dos resultados uma
prática sem problemas para os operadores.
5.6.1.2 A emissão acústica aplicada a materiais plásticos reforçados, veio preencher uma
lacuna que existia na inspeção destes compostos. Até o advento desta técnica, nenhum ensaio
não destrutivo era capaz de garantir integridade estrutural, principalmente em situações de
equipamentos sujeitos a esforços cíclicos.
5.6.1.3 Normalmente, em países onde o emprego da técnica de emissão acústica já tornou-se

rotina de inspeção, equipamentos fabricados em plástico reforçado com fibras de vidro são
inspecionados em intervalos não superiores a dois anos, o que reduziu drasticamente a
ocorrência de falhas catastróficas.
5.6.2 – LOCALIZAÇÃO ZONAL DE ATIVIDADES
5.6.2.1 Localização zonal de atividades em equipamentos de plástico reforçado com fibras de

vidro é a prática corrente para determinar áreas de emanações de atividades.
5.6.2.2 O método localiza aproximadamente a origem da fonte através da atividade individual

em cada sensor. A figura mostrada ao final deste texto ilustra a distribuição de sensores sobre
a superfície de um vaso, e as áreas cobertas pela atuação de cada sensor. Nestas áreas as
emissões podem ser detectadas por mais de um sensor. A localização aproximada do defeito
pode ser determinada através do registro de qual ou quais sensores detectaram a emanação.
5.6.2.3 Métodos usuais de localização exata de fontes ativas, usando os tempos de calibração
entre sensores, são insatisfatórios quando aplicados em fibras de vidro. O primeiro problema
que dificulta a localização exata é a severa atenuação sofrida pela onda de tensão. Por este
motivo, grande parte dos sinais não consegue atingir diversos sensores para possibilitar a
triangulação e, analíticamente, calcular a posição da emissão. Um grande número de sensores
seria necessário, diminuindo a distância entre eles (em torno de 300 mm) o que tornaria o
custo do ensaio proibitivo. O segundo problema encontrado é que quando se executa uma
localização exata, é assumido que a velocidade de propagação da onda de tensão é constante,
ficando a variável tempo, proporcional à distância. Comparando-se os tempos de chegada dos
sinais a uma disposição entre sensores cujas distâncias em tempo estejam previamente
conhecidas, torna-se possível o cálculo da posição das atividades contidas no plano definido
pela posição dos sensores. Esta, porém, não é a situação encontrada em materiais como o
plástico reforçado com fibras de vidro. Estes materiais compostos possuem diferentes
velocidades em diferentes direções por se tratar de uma construção anisotrópica particular.
Ondas de tensão propagam-se muito mais rapidamente ao longo das fibras, do que na direção
perpendicular a elas. Teoricamente é possível medi-las nas diferentes orientações das fibras,
porém, construções práticas possuem duas ou três diferentes direções de fibras, o que torna o
problema extremamente complicado.
5.6.2.4 Localização zonal não é uma exata determinação do local onde ocorreu a emissão do
evento, porém é o método que tem provado maior eficiência na localização de áreas ativas.
5.6.3 – O EFEITO FELICITY
O efeito Felicity é definido como a presença de emissões acústicas significativas, abaixo do

nível máximo de tensão previamente aplicada sobre a estrutura. O efeito Felicity é uma
indicação de fibra de vidro defeituosa. A razão Felicity que é definida como a razão entre a
solicitação onde ocorreu a emissão pela solicitação máxima aplicada, é o indicativo do grau de
severidade do defeito. O procedimento padronizado recomenda como critério de aceitação que
a razão Felicity deva ser maior ou igual a 0,95.
5.6.4 – CARACTERIZAÇÃO DE DEFEITOS
5.6.4.1 As recomendações práticas referem-se à caracterização de defeitos através da

distribuição de amplitudes obtidas durante os ensaios. Recentes pesquisas têm mostrado que
defeitos específicos como trincas na matriz, delaminações e ruptura de fibras, possuem uma
assinatura particular de distribuição de amplitudes.
5.6.4.2 Comparando dados de ensaios com as assinaturas particulares de diferentes tipos de

defeitos, é possível a identificação das descontinuidades. O resultado destas importantes
pesquisas permitem, não só a detecção e localização de defeitos que comprometem a
integridade estrutural, mas também qualificá-los em níveis de severidade e identificá-los
quanto ao tipo detectado.
5.6.5 – CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO / REJEIÇÃO
O critério de maior importância está baseado no fenômeno Creep evidenciado pela presença
de emissão acústica durante os patamares de solicitação. Outros critérios estão baseados na
razão Felicity, número total de contagens, número de eventos com grandes amplitudes e a
energia associada aos eventos.
♦♦♦♦♦♦

CAPÍTULO 6 – TRATAMENTO TÉRMICO DE PÓS-CURA
O grau de interligação dos laminados processados à temperatura ambiente pode não ser
adequado para algumas aplicações que exigem alta resistência a solventes e também para
alguns casos particulares já comprovados na prática, como por exemplo o uso em hipoclorito
de sódio. Nesses casos, e também para os equipamentos destinados à indústria alimentícia, os
laminados devem ser submetidos ao tratamento térmico de pós-cura.
Este tratamento também reduz a quantidade de estireno residual, pois nem todas as moléculas
deste estireno reagem com as insaturações do poliester. Algumas ficam soltas, não vinculadas
à resina, após a cura. Essas moléculas de estireno livre (estireno residual) atuam como
plastificante do polímero, afetando sua dureza e propriedades mecânicas. Para evitar
contaminação do produto armazenado, o estireno residual dos laminados que trabalham em
contato com alimentos ou água potável não deve ultrapassar 0,1% do peso da resina.
O estireno residual de laminados mantidos à temperatura ambiente ou moderadamente elevada

decresce muito lentamente com o passar do tempo, indicando que nessa condição o grau de
cura pouco aumenta a longo prazo. Um exemplo típico, para resina curada com MEKP e
Cobalto, é mostrado abaixo, com os tempos contados a partir do início da cura.
Teor de estireno ao ser iniciada a cura 35 %

Estireno residual após uma semana 4,5 %
Estireno residual após três meses 4,0 %
Estireno residual após seis meses 3,5 %
Vemos assim que, à temperatura ambiente, a cura prossegue muito lentamente e o estireno
residual praticamente se estabiliza uma semana após a laminação. Por outro lado, em
temperaturas superiores ao ponto de transição vítrea da resina, a redução do teor de estireno
residual acontece rapidamente.
6.2 – PÓS-CURA
Definição: Pós-cura é um tratamento térmico realizado em equipamentos e revestimentos de

plástico reforçado com fibras de vidro, onde é feito um aquecimento a temperaturas elevadas,
com o objetivo de se obter propriedades químicas e mecânicas máximas da resina, bem como
minimizar seu teor de estireno residual. Este tratamento é obrigatório quando o equipamento
for processar ou estocar produtos mais agressivos, tais como os hipocloritos, soda cáustica e
cloro gás ou ainda, produtos alimentícios. A pós-cura é recomendada sempre que se deseja o
aumento do tempo de serviço do equipamento.
Do ponto de vista prático, não se deve utilizar temperaturas de pós-cura inferiores a

70ºC. A simples exposição do equipamento ao sol por longos períodos de tempo não promove
a pós-cura deste, pois não há fornecimento de energia suficiente para movimentação das
moléculas e eliminação dos grupos reativos residuais.

As temperaturas típicas de pós-cura são as seguintes (salvo indicações em contrário dos
fabricantes das resinas):
Temperatura Tempo de pós-cura

70ºC De 16 a 20 horas
A pós-cura deve ser feita com ar quente seco, distribuído homogeneamente por todo o
equipamento, evitando-se que certas áreas deste não atinjam a temperatura desejada. É muito
aconselhável colocar-se termopares de contato em diversos pontos da parede do equipamento
para monitorar o aquecimento, registrando-se em registrador gráfico adequado a curva do
tratamento de pós-cura, o que será parte integrante do relatório de inspeção e do histórico do
equipamento. Certificar-se de que a parede do equipamento e não somente o ar fornecido
atinja a temperatura desejada. O aquecimento e o resfriamento devem ser graduais para
evitar-se choque térmico.
A instalação de termopares e o efetivo acompanhamento do tratamento de pós-cura é de

fundamental importância, pois um descontrole da temperatura poderá levar a efeitos altamente
danosos ao laminado ou ao revestimento. As duas fotos a seguir ilustram problemas
decorrentes do uso de temperatura inadequada para o tratamento de pós-cura.
Vista da região do costado de um tanque revestido internamente com PRFV, após o

tratamento de pós-cura. Os traços em branco são do escorrimento da resina parafinada.
Note o intenso ataque ao laminado que não resistiu à temperatura empregada. No caso
específico desta foto, a causa do problema foi a falta de acompanhamento durante o
tratamento de pós-cura, o que levou a temperatura na superfície do revestimento a
valores não suportáveis pela resina aplicada.

Região do teto do mesmo tanque citado na foto anterior. Note as avarias encontradas.
Sistema adequado para tratamento térmico de pós-cura, através da insuflação de ar quente.
6.3 – NOTAS IMPORTANTES
As recomendações a seguir são aplicáveis para pós-curar laminados de plástico reforçado com
fibras de vidro:
• A temperatura deve ser 10ºC superior ao ponto de transição vítrea correspondente à cura
completa da resina.
• O tempo da pós-cura pode variar em função da temperatura aplicada, que nunca deve ser
inferior a 70ºC.
• Os laminados curados pelo sistema BPO-DMA devem ser pós-curados imediatamente

após a laminação ou, no máximo, uma semana depois. Porém, se a relação (por peso)
BPO:DMA for aproximadamente 40:1, com 250 a 500 ppm de DMA e 10.000 a 20.000
ppm de BPO, a pós-cura pode ser feita até três meses após a laminação.
• Os laminados curados com o sistema MEKP-Cobalto podem ser pós-curados a qualquer

momento após a laminação. Como regra geral, o sistema MEKP-Cobalto deve ser
preferido para laminados a serem pós-curados.
• Existem aplicações (hipoclorito de sódio, por exemplo) que exigem o sistema de cura
BPO-DMA. Os laminados curados pelo sistema MEKP-Cobalto são atacados mais
fortemente por causa do efeito catalítico do cobalto na decomposição do hipoclorito.
Nesses casos devem ser observados os teores de BPO e DMA recomendados
(normalmente a relação BPO:DMA deve estar entre 10:1 e 15:1), bem como o máximo
tempo de espera entre o término da laminação e o início da pós-cura.
• Para evitar contaminação do material armazenado (no caso de alimentos), os

equipamentos devem ser lavados com vapor para remover resíduos superficiais. O banho
de vapor deve ser feito apenas na parte interna do equipamento e após o tratamento
térmico de pós-cura.
• Nunca utilize vapor para o tratamento de pós-cura.
6.4 – REGISTROS
Reveste-se de extrema importância o registro de todas as etapas do tratamento térmico de

pós-cura (tipo de resina, sistema de catalisação, empresa responsável pelo tratamento, tempo
da pós-cura, quantidade e localização dos termopares instalados, registro do tratamento
através de registrador gráfico). Ele servirá futuramente como referência para a execução de
novos tratamentos, bem como poderá ser um bom sistema de rastreabilidade no caso de
alguma anormalidade que possa vir a ocorrer.
♦♦♦♦♦♦

CAPÍTULO 7 – RESINA PARAFINADA
Como já dissemos anteriormente, a aplicação de parafina na superfície externa dos laminados

de PRFV é necessária sob todos os aspectos, uma vez que melhora a resistência às
intempéries, aos respingos, aos vapores corrosivos, tendo ainda a função primordial de formar
uma barreira superficial, dificultando a penetração do oxigênio.
Com isto é evitada a inibição de cura da superfície externa do laminado pelo oxigênio do ar.
Entende-se como superfície externa do laminado como sendo aquela que não fica em contato
com o molde, sendo exatamente o seu oposto.
A parafina também deve sempre ser aplicada no laminado interno quando o mesmo for
submetido a reparos localizados ou quando tratar-se da aplicação de revestimentos.
Evidentemente a parafina sendo um sólido, deve ser preparada em uma solução para sua
diluição e posteriormente incorporada à resina de laminação das camadas externas. Este é o
objetivo deste Capítulo, ou seja, transmitir o método de preparação adequado da resina
parafinada.
7.2 – MÉTODO DE PREPARO
Solução nº 1: Solução de Parafina
• Monômero de estireno: 100 gramas

• Parafina: 10 gramas
Aquecer esta solução a 60ºC, derretendo a parafina com o monômero de estireno, sempre na
proporção de 1/10 (em peso). O aquecimento deve ser em fogo brando (preferencialmente em
banho-maria), mantendo agitação permanente. Utilizar um recipiente suficientemente alto
para evitar que o fogo atinja o estireno que é altamente inflamável.
Nota: Use preferencialmente parafina com ponto de fusão próximo a 55ºC.
Solução nº 2: Solução de Resina Parafinada com sistema de catalisação MEKP + Co
• Resina poliester ou éster-vinílica: 100 gramas

• Solução nº 1: 6 gramas
• Naftenato de cobalto: 0,4 gramas
• Peróxido de metil etil cetona: 1,5 gramas
Solução nº 3: Solução de Resina Parafinada com sistema de catalisação BPO + DMA
• Resina poliester ou éster-vinílica: 100 gramas

• Solução nº 1: 6 gramas
• Peróxido de benzoíla: 3 gramas
• Di-metil anilina: 0,15 gramas
7.3 – CONSIDERAÇÕES
• A quantidade indicada para os promotores de cura não é rígida, podendo ser alterada,
principalmente em função da temperatura ambiente.
• A resina parafinada deve ser aplicada a trincha ou rolo de pintor.
• Após a aplicação, a parafina gradualmente aflora à superfície do laminado, formando uma

fina camada protetora.
• A resina parafinada não possui características de proteção anti-corrosiva, sendo normal o

seu consumo pelo agente agressivo. Em ambientes externos ela promove uma ligeira
melhoria na resistência aos agentes agressivos.
• A resina parafinada deve ser sempre aplicada sem reforços de fibras de vidro.
7.4 – ABSORÇÃO DE RAIOS ULTRAVIOLETA
Para superfícies que irão trabalhar permanentemente em exposição aos raios solares, pode ser
adicionado à resina um composto à base de hidroxibenzofenona ou fenil-salicilato (em torno
de 0,3 gramas nas soluções 2 ou 3).
♦♦♦♦♦♦

CAPÍTULO 8 – TRANSPORTE, MANUSEIO E MONTAGEM
Uma vez que os equipamentos e as tubulações em plástico reforçado com fibras de vidro
forem construídos em conformidade com as normas e especificações, e todas as suas etapas de
fabricação acompanhadas por inspeção, é chegado o momento do transporte, manuseio e
posterior montagem.
De nada terá adiantado o rigor determinado pela inspeção, se neste momento não forem
tomados os cuidados mínimos necessários. O desleixo poderá levar a danos irreparáveis nos
equipamentos e tubulações e, portanto, algumas providências devem ser tomadas e, se
possível, sempre acompanhadas pelo inspetor.
A leveza dos tubos de plástico reforçado com fibras de vidro proporciona grande facilidade de
manuseio, e esse é um dos motivos que facilita os abusos na manipulação dos mesmos.
8.2 – TRANSPORTE
8.2.1 – Tubos, Dutos e Conexões
Nota: Dutos são tubos de parede fina, normalmente usados para o transporte de gases, sendo
construídos com resina retardante de chama (ou resina aditivada com algum retardante).
• As extremidades dos tubos ou dutos devem ser envolvidas com material macio (papelão
ou tiras de borracha) para assegurar proteção contra impactos no transporte e manuseio,
com atenção especial dispensada aos flanges.
• Quando tratar-se de extremidades rosquedas as mesmas devem ser adequadamente

protegidas com plugues ou caps.
• Verifique se os tubos, dutos e conexões estão adequadamente identificados quanto ao

diâmetro, classe de pressão e demais referências.
• Toda a extensão do tubo deverá estar contida e apoiada no sistema de transporte.
• Os tubos flangeados devem ser equilibrados de modo alternado para que cada flange fique
isolado dos demais.
• Fixe a carga por meio de cordas.
• A embalagem das peças soltas (parafusos, porcas, arruelas, juntas) deve ser adequada para
estocagem no campo. A embalagem deve conter a listagem das peças soltas para facilitar a
sua identificação.
• As peças e conexões devem ser paletizadas ou encaixotadas para o transporte.

• Os tubos e os dutos devem ser transportados sobre berços de madeira forrados com
material macio (borracha, por exemplo).
• Utilizar cruzetas em tubos e dutos de grandes diâmetros para evitar ovalização.
8.2.2 – Equipamentos
Para o transporte de equipamentos, aplicam-se algumas das recomendações citadas para o

transporte de tubos, dutos e conexões como por exemplo, a embalagem das peças soltas e a
proteção dos flanges e demais conexões. Alguns cuidados adicionais devem ser incluídos,
pois o transporte de equipamentos é mais crítico do que o transporte de tubos pelas próprias
características do material transportado.
• Sempre que possível, utilizar transporte especializado, provido de mesa basculante.
• Para equipamentos de grande porte, deve ser determinado ao transportador a velocidade

máxima permitida, considerando também a altura máxima permitida nas estradas.
• equipamento deve ser posicionado no veículo de transporte de maneira mais conveniente,

e que venha a facilitar o desembarque diretamente na base de fixação.
• Em equipamentos de médio e grande porte fazer uso de cruzetas e aranhas para evitar sua
ovalização.
• Os flanges devem ser protegidos com discos de madeira, fixados através de arame. Esta
proteção não deverá proporcionar estanqueidade do equipamento.
• Os equipamentos devem ser apoiados em berços e selas de madeira forrados com material
flexível e macio, evitando-se o apoio das conexões.
• O equipamento deve ser bem fixado à carroceria de transporte, evitando-se assim a sua
movimentação durante o percurso. De preferência esta fixação deve ser feita com cintas ou
cabos de aço. Os cabos de aço devem ser usados com interposição de material macio para
não machucar a superfície externa do equipamento.
• Quando dois ou mais equipamentos forem carregados no mesmo veículo, a distância entre
eles (incluindo as conexões) nunca deve ser inferior a 5 cm. Quando isso não for possível,
os equipamentos podem encostar uns nos outros, desde que entre eles seja colocada uma
proteção de material macio.
• No desembarque, antes de iniciar o descarregamento, o comprador deve providenciar uma

inspeção para verificar se o equipamento sofreu danos no transporte. Devem ser
verificados os locais mais vulneráveis e sujeitos a danos, como mostrado na figura abaixo.
Concluída esta inspeção, o comprador pode providenciar o descarregamento.

1 - Todas as partes externas, mais altas, mais largas, sujeitas a esbarrões e raspões durante o
trânsito.
2 - Pontos de apoio sobre os berços, observando a presença de arranhões, trincas ou sinais
de movimentação do tanque em relação aos apoios.
3 - Pontos de contato com as cordas de amarração.
4 - Pontos de contato com os calços das extremidades.
5 - Todas as conexões, como bocais de entrada e saída, respiros e bocas de inspeção.
6 - Todas as áreas de contato com estruturas metálicas ou de madeira, como as cruzetas
colocadas nas extremidades dos tanques para manter seu formato cilíndrico.
8.3 – MANUSEIO
8.3.1 – Tubos e Dutos
• Ao manusear os tubos e dutos evite que sejam rolados ou arranhados.
• Ao içá-los, utilize cintas de couro, nylon ou cordas. Nunca utilize cabos ou correntes de
aço sem uma proteção adequada com um material macio ou sarrafos e nem coloque
ganchos nas suas extremidades.

Processo de içamento
• Os tubos de pequeno diâmetro não devem ser movimentados ou içados pelo centro, para
evitar trincas internas. De preferência, a operação de içamento e manuseio deve ser feita
apoiando os tubos ou feixes de tubos em dois pontos, distando 1/3 do seu comprimento de
cada extremidade.
• Os tubos, dutos e conexões devem ser estocados em local isento de tráfego para minimizar
a probabilidade de acidentes e impactos.
• A estocagem deve ser feita em superfície lisa e regular. Se empilhados, o empilhamento

deve ser feito de maneira bem ordenada, alternando as pontas e as bolsas, no caso de
possuírem esse tipo de extremidade. As conexões e as extremidades rosqueadas devem ser
estocados com os plugues e os caps usados no transporte. Da mesma maneira, os flanges
devem ser protegidos durante a estocagem, sendo recomendável que sejam envolvidos
com material flexível, como feltro ou espuma.
• Nunca estoque um tubo dentro de outro pois isso pode causar avarias ao laminado interno.
8.3.2 - Equipamentos
• Os equipamentos não devem ser rolados e nem arrastados, devendo-se também tomar
todos os cuidados para que os mesmos não sofram quedas ou impactos.
• O equipamento deve ser içado através de suas alças de sustentação não usando em
hipótese alguma as conexões como apoios.
• Equipamentos de grandes dimensões, estocados deitados, devem ser colocados em pé para

instalação definitiva. Isso é feito por içamento de sua extremidade superior, enquanto o

piso se apoia no piso forrado com material macio. O tanque deve ser guiado por cordas
amarradas na sua parte inferior. A figura abaixo mostra esses detalhes.
Levantamento de um tanque vertical cilíndrico
• Os tanques pequenos normalmente são transportados em pé, paletizados para maior

proteção. Por serem leves, esses tanques podem ser movimentados com facilidade.
Empilhadeiras podem ser usadas para fazer a descarga e o manuseio, tomando cuidado
para que os garfos não impactem e nem arranhem a superfície externa.
• Os tanques pequenos de fundo abaulado ou cônico, fornecidos com os pés de apoio já

montados na fábrica, devem ser transportados na posição vertical.
• Os tanques grandes e pesados devem ser içados através de dispositivos soldados em sua
extremidade superior. Se esses dispositivos para içamento não foram previstos no
projeto (o que caracteriza uma falha imperdoável), o tanque deve ser movimentado
usando-se duas cintas de nylon com, no mínimo, 7 cm de largura. Essas cintas sustentam o
tanque, sendo amarradas às extremidades de uma barra de aço ou madeira ligada ao
guindaste. Cordas guias devem ser amarradas nas extremidades do equipamento para que
ele possa ser direcionado na posição desejada, sem risco de impactar estruturas próximas.
• Os tanques com as extremidades fechadas (tampa e fundo) devem ser equipados com
dispositivos de içamento (pelo menos dois), em sua parte superior. Os sem tampa não têm
esses dispositivos e devem ser movimentados com empilhadeiras ou cintas de nylon.
A figura abaixo ilustra algumas das situações citadas.

Movimentação de tanques com e sem dispositivos de içamento
8.4 – MONTAGEM
8.4.1 – Tubos e Dutos
Os tubos e dutos devem ser apoiados, guiados e ancorados de modo adequado para assegurar
desempenho satisfatório. As recomendações seguintes são aplicáveis ao projeto e localização
dos guias, apoios e âncoras.
• Os tubos não devem ser apoiados sobre arestas ou objetos pontudos que gerem
concentração de tensões. A largura mínima dos apoios está sugerida na tabela a seguir.
Diâmetro do tubo Largura mínima dos apoios

(polegadas) (polegadas) (milímetros)
1,0 0,88 22,3
1,5 0,88 22,3
2,0 0,88 22,3
3,0 1,25 31,7
4,0 1,25 31,7
6,0 1,50 38,1
8,0 1,75 44,4
10,0 1,75 44,4
12,0 2,00 50,8
14,0 2,00 50,8
16,0 2,50 63,5
Largura mínima dos apoios para tubos de plástico reforçado com fibras de vidro
• Nos apoios e guias, a tubulação deve ser protegida contra abrasão e concentração de
tensões. Isso é feito através de inserção de selas entre o tubo e os suportes. Para tubos
rígidos de pequeno diâmetro (∅ < 12”), as selas devem cobrir um ângulo de pelo menos
120º. Tubos de grande diâmetro (∅ > 12”) ou muito flexíveis (no caso de dutos) exigem
apoio de 180º.
• As válvulas e outros equipamentos pesados devem ter apoios independentes da tubulação,

para não transferir esforços a ela.
• As tubulações assentadas acompanhando o declive do terreno não devem ser forçadas a

assumir raios de curvatura inferiores aos recomendados pelo fabricante.
• As tubulações devem ser ancoradas nos pontos de transição, onde a linha muda de direção,
de material ou de diâmetro.
• As tubulações devem ser apoiadas em intervalos regulares para que a deflexão no centro
do vão não ultrapasse os limites pré-estabelecidos. O espaçamento máximo entre os
apoios é calculado analisando-se a tubulação como viga contínua ou descontínua,
uniformemente carregada pelo seu peso próprio acrescido do peso do fluido conduzido.
Não é objetivo deste curso fazer o detalhamento destes cálculos que podem ser feitos pelo
fabricante ou pelos Departamentos de Engenharia das empresas compradoras.
8.4.2 – Equipamentos
• Os tanques verticais de fundo plano devem ser instalados sobre bases suficientemente
rígidas para evitar deflexões excessivas. O assentamento deverá ser feito sobre uma base
de concreto, nivelada, previamente calculada e construída de modo a suportar sem
deformação o peso do conjunto tanque + produto armazenado.
• Os chamados fundos planos dos tanques verticais não são rigorosamente planos, sendo
ligeiramente abaulados para dentro (côncavos) e para que tenham um apoio uniforme
requerem que seja colocada entre o fundo e a base de concreto uma camada de
aproximadamente 5 cm de areia fina e seca ou argamassa de areia/cimento (em geral na
proporção de 3 x 1), misturadas com água suficiente para dar uma masse bem fluida. A
argamassa é colocada mais alta no centro da base de concreto, onde a concavidade é mais
acentuada. Este procedimento permitirá a acomodação total do fundo do tanque sobre a
base.
• Deve ser construído ao redor do fundo do tanque, um anel de concreto que impeça o
escoamento da areia utilizada no assentamento.
• Lençóis ou mantas de espuma flexível (poliuretano) ou feltros também podem ser usados
para esta finalidade, porém são de custo mais elevado e por isso mesmo, pouco utilizados.
• Se o tanque possuir dreno no fundo, a base de concreto deve ter um rebaixo localizado
para acomodá-lo. Esse rebaixo deve ser o menor possível, o suficiente para acomodar o
dreno sem prejudicar a condição de apoio integral para o fundo do tanque.

Rebaixo na base de concreto para acomodar o dreno
• Caso o tanque fique sujeito a ação de ventos, deve ser previsto um sistema de ancoragem
através de chumbadores conforme visto na figura a seguir.
Sistema de ancoragem e distribuição sugerida para os mesmos
• Para a concretagem dos chumbadores, o tanque deverá ser mantido com lastro de água de,
no mínimo, 50 cm de altura, para compensar qualquer carga de vento durante a cura.

Lastro de água no tanque (mínimo de 50 cm)
• No caso de berço de areia, colocar entre o tanque e o anel de concreto uma camada de
piche ou qualquer outro material elástico impermeável para evitar escoamento da areia.
Colocação de material elástico entre a base do tanque e o anel de concreto

• Os tanques verticais de fundo cônico ou torisférico são apoiados em saias cilíndricas ou
em estruturas metálicas. Como para os tanques de fundo plano, o assentamento deverá ser
feito sobre uma base de concreto, nivelada, previamente calculada e construída de modo a
suportar sem deformação o peso do conjunto tanque + produto armazenado.
• Para tanques horizontais, os apoios ou berços (mínimo de dois, para evitar problemas
oriundos de desalinhamento ou recalque diferencial) podem ser construídos em aço ou
concreto, sendo instalados bem nivelados sobre base de concreto.
• Entre o casco do tanque horizontal e os berços deve ser intercalado um lençol de material
flexível (neoprene, borracha natural, PVC flexível) com espessura aproximada de 10 mm.
• Os acessórios conectados às conexões de entrada e saída não devem transmitir esforços ao

tanque (principalmente em se tratando de tanques verticais de fundo plano), devendo
sempre serem fixados ou apoiados em estruturas independentes.
♦♦♦♦♦♦

CAPÍTULO 9 – REPAROS EM COMPONENTES DE PRFV
9.1.1 Peças construídas em plástico reforçado com fibras de vidro são altamente resistentes a
abusos mecânicos, mas, como acontece com qualquer estrutura fabricada em outro material,
também podem ser danificadas. Felizmente os reparos necessários são facilmente executados,
quando os procedimentos corretos são adotados.
9.1.2 Na maioria dos casos, a área reparada terá desempenho equivalente ao da construção
original. As regiões submetidas a maiores concentrações de esforços podem ser reparadas com
espessura maior que a original e, por conseguinte, apresentar desempenho estrutural superior
ao apresentado antes da avaria.
9.1.3 A qualidade da peça reparada reflete o resultado do esmero com que é feita a preparação
da superfície, limpeza e laminação do reparo.
9.2 – CONDIÇÕES GERAIS
Reparos em componentes de PRFV devem ser feitos obedecendo-se às seguintes prescrições

gerais:
• A área de colagem do laminado original deve ser lixada e estar bem limpa e seca.
• Transições bruscas devem ser evitadas. O laminado original deve ser chanfrado e
eventuais cantos vivos ou crateras devidamente preenchidos e nivelados com massa de
poliester antes de receber o reparo.
• Os reparos são feitos por laminação manual, sendo o número de camadas de mantas e de
tecidos determinado para assegurar ao equipamento a mesma resistência química e
mecânica originais.
• Os reparos devem ser feitos com o mesmo tipo de resina do laminado original.
• A resina da última camada dos reparos feitos na parte interna dos equipamentos, que fica
em contato com o ambiente, deve ser parafinada e ativada para cura rápida para que se
obtenha a melhor interligação possível.
• Reparos estruturais são feitos cortando-se e eliminando-se as partes danificadas,

laminando-se em seu lugar os reparos necessários.
• Geralmente os reparos requerem o uso de lixadeiras orbitais e rotativas, furadeira, broca,

disco de corte, serra copo, limas, etc. É recomendável o uso de equipamentos
pneumáticos, pois o pó oriundo dos laminados de PRFV diminuem sensívelmente a vida
útil do ferramental elétrico.

• A lixadeira rotativa é utilizada para operações grosseiras e a lixadeira orbital é usada para
operações de acabamento. As lixas devem ter granulometrias variáveis, utilizando-se
normalmente a lixa 600 para acabamento. As operações de corte podem ser efetuadas com
serras tico-tico, serras de fita, serras circulares, etc. Em alguns casos, limas também são
usadas.
• A aplicação da resina e assentamento das fibras de vidro sobre a superfície a ser reparada é
feita com pincéis. Pincéis com cerdas de nylon são os mais recomendados devido sua
maior facilidade de limpeza do que os pincéis com cerdas comuns.
9.3 – TIPOS DE REPAROS
9.3.1 Reparos no laminado interno
Fissuras: As fissuras, via de regra, são originadas quando o laminado interno é submetido a
deformação excessiva, impacto, choque térmico repetitivo ou contato intermitente com
solventes. Se for possível o acesso pelo lado interno do equipamento, o reparo é feito
simplesmente alargando a fissura com broca, e fazendo nela um corte em “V”, para facilitar
seu enchimento com resina. Esse corte deve ser preenchido com o mesmo tipo de resina do
laminado original, devidamente parafinada e contendo agente tixotrópico. Deve-se utilizar os
máximos teores de catalisador e acelerador permitidos para reduzir a evaporação de estireno e
a penetração de oxigênio.
Outros reparos: Empolamento, trincamento ou deterioração generalizada podem ocorrer

após o uso prolongado e contínuo do equipamento. Esses casos requerem reparos extensos,
feitos por lixamento e remoção da área afetada. A remoção da parte deteriorada é feita com
lixadeira rotativa até expor as fibras de vidro da primeira camada do laminado intermediário.
A restauração é feita com o mesmo tipo de resina do laminado original, ativada para cura
rápida, parafinada e contendo pelo menos 20% de escamas de vidro com 1/64” de diâmetro.
Esse tipo de reparo evidentemente também só poderá ser feito se o laminador tiver acesso ao
interior do equipamento.
9.3.2 Reparos no laminado intermediário
O laminado intermediário deve ser reparado sempre que forem notados sinais de penetração
excessiva de contaminantes, como empolamento ou ataque observável à resina ou às fibras
de
vidro. O reparo é feito eliminando-se toda a área danificada, até ser atingida a primeira
camada do laminado estrutural, livre de empolamento, de contaminação ou de qualquer
evidência de deterioração.
A remoção do material afetado é feita com lixadeira rotativa e faz-se a restauração laminando-
se o reparo sobre o substrato lixado que deve estar completamente limpo e seco. Desta forma,
restaura-se a construção original do equipamento, utilizando-se o mesmo tipo de resina e a
mesma sequência de camadas.

A laminação é feita com mantas, mesmo que algumas fibras contínuas do laminado estrutural
forem cortadas durante o processo de lixamento. No caso de reparos localizados é adequado
que a parede do equipamento fique ligeiramente chanfrada (ver figura abaixo).
Deve-se considerar como regra geral que esses reparos não penetrem no laminado estrutural,
pois isto poderá afetar o desempenho do equipamento. Se isso for inevitável, recomenda-se
que o equipamento seja recalculado estruturalmente.
Esse tipo de reparo somente pode ser feito pelo lado interno do equipamento.
9.3.3 Reparos no laminado estrutural
A necessidade de reparos no laminado estrutural não é fato muito comum, pois geralmente o
equipamento é disponibilizado para manutenção antes que isso aconteça. Porém, por
negligência ou outro fator adverso, havendo a necessidade desse tipo de reparo, o mesmo deve
ser feito conforme descrito anteriormente, substituindo-se as camadas danificadas por outras
que venham a ter o mesmo desempenho. Esse tipo de reparo implica na colocação de mantas e
tecidos após lixamento adequado da região avariada. Normalmente é um reparo oneroso e seu
custo x benefício deve ser muito bem avaliado antes de decidir-se por sua execução.
O laminado danificado estruturalmente deve ser cortado, removido e substituído. Os danos

estruturais causados por impacto normalmente são localizados em áreas de pequena extensão.
Para fazer esse tipo de reparo procede-se como descrito a seguir:
• Marcar, na área danificada, o contorno da linha de corte, que vai limitar a região a ser
removida.
• O corte deve ser feito com disco abrasivo, chanfrando-se a aresta do perímetro cortado.
• Em seguida, a superfície externa do equipamento deve ser lixada ao redor da linha de corte
para aumentar a aderência do reparo.
• O “buraco” deixado no equipamento pela remoção da parte danificada deve ser coberto
por um molde auxiliar que tem como função reproduzir o contorno original sobre o qual
será laminado o reparo. Esse molde auxiliar pode ser construído com chapa metálica,
papelão duro ou o próprio PRFV, uma vez que tem como única função servir de forma
para a laminação do reparo, sendo descartado posteriormente. O molde auxiliar deve ser
coberto com um desmoldante (cera de carnaúba, por exemplo) para que o reparo não fique
aderido a ele.
• O molde auxiliar deve ser bem ajustado na superfície interna do equipamento,

acompanhando o melhor possível o contorno deste. Caso hajam frestas entre o molde
auxiliar e a parede do equipamento, preenchê-las com massa de poliester. Deve ser
utilizado o mesmo tipo de resina do equipamento, aplicando sobre o molde auxiliar, os
véus de superfície, as mantas e os tecidos, até obter-se a espessura final.
• A execução do reparo é realizada pelo lado de fora do equipamento, mas o lado interno
também deve estar acessível para que o molde auxiliar possa ser corretamente posicionado

e posteriormente removido. Se o lado interno não estiver acessível, o molde auxiliar pode
ser firmado com arame puxado pelo lado de fora.

9.3.4 Reparos no laminado externo
A degradação observada no laminado externo geralmente se limita a pequenos arranhões e

afloramento das fibras de vidro, devido a ação dos raios ultravioleta sobre a resina.
Arranhões e cortes superficiais podem ser reparados por lixamento e posterior aplicação de
resina.
O afloramento das fibras de vidro, provocado pelos raios solares, pode ser corrigido lixando-
se a superfície e aplicando resina poliester ou até mesmo pintura convencional. Se o
afloramento das fibras for de grande intensidade recomenda-se a aplicação de pelo menos uma
manta embebida em resina poliester.
Via de regra, os danos observados no laminado externo não interferem no desempenho

operacional do equipamento.
9.3.5 Reparos de bocais
Os bocais estão sujeitos a esbarrões e impactos que podem causar sérias avarias.
Desalinhamentos e movimentações de linhas, somados a defeitos de ancoragem, podem
submeter os bocais a movimentos para os quais eles não foram dimensionados, resultando em
trincas e vazamentos.
Esses vazamentos podem ser sanados substituindo-se o bocal ou inserindo nele um outro com
menor diâmetro. No caso de substituição, os detalhes de laminação do novo bocal e sua
montagem no equipamento estão apresentados na norma ASTM D-3299, que especifica a
espessura e a largura da emenda e dos revestimentos interno e externo.
Reparos no bocal sem fazer sua substituição
Se o bocal danificado mantém seu alinhamento e capacidade estrutural, o reparo pode ser feito
inserindo-se um bocal de menor diâmetro dentro dele. Nesse caso, deve ser usado um bocal
com diâmetro externo ligeiramente inferior ao diâmetro interno do bocal original. A figura
abaixo ilustra esse procedimento.

Inserção de bocal menor para sanar vazamentos
O bocal danificado deve estar limpo, seco e com as superfícies de colagem bem lixadas. As
faces externa do flange original e interna do flange a ser inserido, também devem ser lixadas
para receber a massa de resina que colará uma à outra. Essa massa é formulada adicionando
5% de agente tixotrópico à resina devendo ser ativada para cura normal à temperatura
ambiente. Aplica-se a massa com espátula sobre as faces externa do flange original e interna
do novo flange. Em seguida, o bocal substituto é inserido no original, apertando os flanges
para expremer o excesso de massa. Os dois flanges devem permanecer apertados um contra o
outro durante a cura da massa de colagem, podendo esta operação ser feita com grampos
adequados. A laminação pelo lado interno é feita por dentro do equipamento, como mostrado
na figura da página anterior. Devem ser usadas pelo menos duas mantas de 450 g/m2 e um véu
de superfície para reproduzir os laminados intermediário e interno do equipamento. A resina
usada no véu de superfície deve ser parafinada pois cura exposta ao ar.
Os grampos são removidos logo que a resina completar seu ciclo de cura. O excesso de massa
é eliminado e o novo flange pode ser furado conforme o original.
10.3.6 Reparos em tubos
Para tubos de pequeno diâmetro a restauração não pode ser feita pelas técnicas apresentadas,
pois a superfície interna não é acessível. Portanto, as degradações ocorridas no laminado
interno e intermediário de tubos não são reparadas. Os reparos são feitos apenas para danos
estruturais, através do corte e substituição da região danificada.
A parte danificada é substituída, cortando o segmento avariado e colocando em seu lugar

outro equivalente. O novo segmento é emendado ao original.
Reparos de emergência para estancar vazamentos, podem ser feitos até a parada definitiva. Os
reparos de emergência feitos com a linha em operação são executados colocando-se sobre a
área danificada uma sela de PRFV (ou chapa metálica flexível) com sua parte interna
completamente coberta com massa de poliester ativada para cura rápida. Essa sela é
comprimida sobre a área danificada e mantida nessa condição por meio de cintas metálicas
para estancar o vazamento. Posteriormente, a sela e o tubo são envolvidos por várias camadas
de mantas e tecidos impregnadas com resina.
Esse reparo, se corretamente executado, é extremamente confiável e deve-se tomar os

cuidados nåcessários para que, de temporário ele não passe a definitivo, pois na realidade vem
a ser uma técnica de improviso. Cabe ao inspetor manter este acompanhamento.
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CAPÍTULO 10 – REVESTIMENTOS
A corrosão é um problema presente na grande maioria das empresas brasileiras, muitas vezes
colocando em risco a segurança de seus funcionários e do meio ambiente.
Se o ambiente é agressivo, não adianta apenas pintar uma estrutura de aço carbono, pois esta
operação terá que ser repetida em média a cada seis meses. Nesses casos, torna-se necessária a
aplicação de um revestimento mais resistente.
O revestimento reforçado é monolítico (não tem emendas), a ocorrência de fissuras ou trincas

é remota, não ocasionando infiltrações, requer pouca manutenção, é de fácil e rápida
aplicação, aceita reparos localizados, requer equipamentos de suporte menos complexos e,
principalmente, apresenta um custo bem acessível. Os revestimentos reforçados estão sendo
utilizados em usinas nucleares e nas plantas de beneficiamento de urânio. Utiliza-se,
geralmente, resinas éster-vinílicas, epoxi e resina poliester baseada em ácido HET ou
clorêndrica (Ver Capítulo 1).
O desenvolvimento dos revestimentos reforçados tem sido muito expressivo nos últimos 20
anos, substituindo gradativamente outros revestimentos com grandes vantagens, como os
elastômeros em geral e as ligas metálicas.
Ao se falar em revestimentos anticorrosivos reforçados, pode-se considerar desde as pinturas

especiais até os revestimentos mais pesados:
• Pinturas com flocos de vidro: muito recomendadas para indústrias alimentícias, estações
de tratamento de água, estruturas offshore e equipamentos sujeitos a abrasão;
• Revestimentos reforçados com flocos de vidro: são ideais para ambientes com
derramamento, respingos e vapores de substâncias agressivas, ambientes que requerem
resistência à abrasão e erosão, ou para acabamento de revestimentos de uso pesado;
• Revestimentos mistos (fibras e flocos de vidro): utilizado em ambientes que requerem

máxima resistência química, elevadas temperaturas, superfícies de concreto sujeitas a uso
pesado, proteção de pisos, diques de contenção, bases de equipamentos e estações de
tratamento de efluentes industriais;
• Revestimentos reforçados com fibras de vidro indicados para ambientes em que os flocos
de vidro não possam estar no acabamento, sendo feito com véu sintético. Ideal para
ambientes com hipoclorito de sódio, soda cáustica, dióxido de cloro, ácido fluorídrico,
fluoretos em geral, etc;
• Revestimentos cerâmicos reforçados com fibras de vidro: adequados para ambientes que
demandam barreira química e total impermeabilidade do conjunto anticorrosivo;
• Revestimentos reforçados com poliuréia: empregados em ambientes com exposição a

produtos corrosivos derivados de petróleo e concentrações moderadas de ácidos.

Os revestimentos reforçados são utilizados nos mais variados segmentos industriais e nos
mais diversos tipos de equipamentos. Na indústria química, é comum o revestimento de
tanques, colunas, torres, carcaça de bombas, ventiladores, vasos, tanques enterrados, pisos e
estruturas metálicas, entre vários outros.
Na fabricação de fertilizantes, em substituição da borracha, os revestimentos reforçados

aparecem nas bases, diques, tanques de produtos químicos, torres de perolização, ventiladores,
pisos e bombas.
Na petroquímica, revestem-se os vasos separadores, dessalgadores, depuradores, vasos de

refluxo, desaeradores, reatores de gás, equipamentos de filtragem, tanques de estocagem, de
água potável, diesel, salmoura, entre outros, pilares de plataforma de exploração de petróleo
na zona de variação de maré, tubulações, chaminés, etc. Nas refinarias, na área de estocagem
de petróleo e derivados, usam-se tanques com grandes capacidades, geralmente entre 1 e 2
milhões de metros cúbicos. Quase sempre metálicos, são revestidos com materiais compostos.
Alguns equipamentos de transporte como os tanques rodo/ferroviários, cascos de navios,

contêineres marítimos, decks de navios, tanques para transporte em geral e vagões ferroviários
também são revestidos. Os revestimentos de plástico reforçado com fibras de vidro são muito
utilizados em carretas para transporte de produtos perigosos.
Em substituição crescente ao revestimento cerâmico, o revestimento reforçado, na área de

papel e celulose, tem uma utilização bem extensa. Entre vários equipamentos, pode-se citar as
torres de branqueamento, tanques de estocagem, pisos, filtros de lavagem, canais de
drenagem, tubulações, tanques de efluentes, bandejas de filtros prensa, chaminés, válvulas,
canaletas, lavadoras de gases, poços de recuperação de efluentes de secagem, tampas de
misturadores, corpo do agitador do misturador, emendas de tubulações, etc.
Na mineração, os revestimentos aparecem nos tanques de sedimentação, neutralização,

estocagem e de misturas com baixo pH, transportadores, tubulações de misturas semi-fluidas
de material abrasivo e compartimentos de estocagem.
As indústrias alimentícias, de bebidas e farmacêuticas, revestem seus silos, tanques de

estocagem e processamento, pisos, fermentadores, cristalizadores, tubulações, tetos, paredes e
canaletas.
As instalações nas indústrias eletrônicas dependem da proteção dos revestimentos de alta

performance contra respingos de solventes e ácidos agressivos.
Na área de geração de energia, incluindo de origem fóssil e nuclear, reveste-se as chaminés,

lavadoras de gases, tanques de processamento, tubulações, caixas d’água e trocadores de
calor, entre outros.
Muito utilizado na área de tratamento de água e efluentes, os revestimentos são aplicados nos
poços de inspeção, estações elevatórias e transportadores, tanques de processamento, aeração,
estocagem e cloração, reservatórios de sedimentos, clarificadores, digestores e floculadores.
A indústria automobilística tem usado revestimento nos tanques de pintura, área de preparação
de tinta, pisos, canaletas, bases das bombas, diques de contenção, gases, etc.

Atualmente tem-se revestido muitas estações de tratamento de efluentes (presentes em quase
todas as indústrias), instalações de grande porte que trabalham com despejos industriais
ácidos, básicos, agressivos e que não podem poluir o meio ambiente.
Pelo que pode ser visto nesta introdução, os revestimentos reforçados estão hoje presentes em
praticamente todos os segmentos industriais. A finalidade deste Capítulo é mostrar a correta
técnica de aplicação dos mesmos, desde a preparação da superfície (substrato) até as etapas de
inspeção propriamente ditas. Daremos ênfase maior aos revestimentos reforçados com fibras
de vidro e flocos de vidro, utilizando-se resinas poliester ou éster-vinílicas, aplicados sobre
substratos de aço e concreto, que são os mais usuais na indústria.
10.2 – O PRINCÍPIO
Nos revestimentos, o plástico reforçado com fibras de vidro não tem nenhuma função
estrutural, servindo apenas como barreira protetora ao aço ou ao concreto.
O bom desempenho do PRFV é explicado, considerando-se que as resinas poliester e éster-

vinílicas curam sem evaporação de solventes, possibilitando assim a formação de uma barreira
de grande espessura e baixa permeabilidade, que dificulta a penetração do ambiente agressivo
até o substrato. Como já dissemos em capítulos anteriores, as escamas de vidro apresentam
um excepcional desempenho, reduzindo a permeabilidade do revestimento a valores
extremamente baixos.
Revestimentos espessos são melhores que os finos pois oferecem maior proteção pelo efeito
barreira. Porém, os revestimentos de maior espessura são mais suscetíveis a delaminações
causadas por diferenças de dilatação térmica entre eles e os substratos. Esse problema é
resolvido laminando-se uma camada de formulação especial chamada “camada base”, sobre o
substrato. Esta camada base tem o coeficiente de dilatação térmica igual ao substrato
possibilitando assim o uso de revestimentos espessos em altas temperaturas sem o risco de
delaminações ou descolamentos.
A escolha de um sistema de revestimento deve ser feita dentro de critérios técnicos, de

conhecimentos práticos de uso e do desempenho dos materiais que compõem este
revestimento. Nem sempre a “estrutura” de um revestimento composto de determinada resina
é a mesma, variando com o tipo do substrato a ser revestido e a temperatura de operação. E
nem sempre um revestimento com a mesma estrutura é composto com a mesma resina,
em
função do ambiente corrosivo e a temperatura a qual estará exposto. Portanto, a escolha da

“estrutura” do revestimento e a escolha da resina que vai compor este revestimento deve ser
cuidadosamente especificada depois de uma boa análise do ambiente a ser revestido e todas as
variações possíveis que possam nele ocorrer.
10.3 – REVESTIMENTOS COM FIBRAS DE VIDRO (MANTAS OU ESCAMAS)
10.3.1 Aplicação sobre substratos de aço

Para revestir substratos de aço com PRFV é mais aconselhável o emprego de resina termofixa
reforçada com mantas de fibras de vidro. Os tecidos também podem ser empregados porém,
devido a grande resistência ao cisalhamento exibida pelo aço, é preferível aproveitar-se a
melhor resistência química das resinas reforçadas com mantas. A quantidade de mantas e véus
de superfície a ser utilizada vai depender da agressividade ao qual o equipamento está sujeito
pela ação do produto estocado ou processado. A camada base pode ser dispensada quando a
temperatura do produto for inferior a 40ºC e o ambiente for pouco agressivo e com baixa
concentração de solventes. Nestes casos, a camada de manta 450 g/m2 pode ser aplicada
diretamente sobre o substrato.
A seguir, descrevemos um procedimento recomendado para aplicação de revestimento de

plástico reforçado com fibras de vidro sobre substrato de aço, considerando-se um produto
com alta agressividade e temperatura acima de 40ºC.
Antes porém, algumas considerações devem ser feitas sobre as condições ideais do substrato
metálico para receber o revestimento:
• As chapas devem estar lisas, isentas de pites, alvéolos e defeitos similares;
• Todas as soldas devem ser contínuas, isentas de porosidades, cavidades, mordeduras,

depósitos de escórias e outras imperfeições;
• Salpicos de solda, tanto sobre a solda como sobre áreas adjacentes devem ser removidos
por esmerilhamento ou talhadeira seguido de esmerilhamento;
• Soldas grosseiras devem ser esmerilhadas até ficarem lisas, sendo permissível um ressalto
de até 1,5 mm;
• As bocas de visita e demais conexões do equipamento, devem ser completamente cheios

com solda pelo lado interno, com os cantos arredondados até um raio mínimo de 4,8 mm;
• Conexões flangeadas para a tubulação são preferíveis a conexões rosqueadas.
Procedimento:
Nota: Este procedimento considera o uso de mantas de fibras de vidro ou escamas de vidro
como aplicação alternativa.
A.1 – Jateamento abrasivo ao metal branco, grau Sa3, de forma a obter-se um acabamento que
corresponda a uma das gravuras Sa3 da norma SIS 05 5900 – 1988 (Pictorial Surface
Preparation Standards for Painting Steel Surfaces). O jateamento deve ser feito com areia
limpa e seca, isenta de cloretos, de granulometria média, para obter-se um perfil de rugosidade
aproximado de 40 microns. Após o jateamento, a superfície deve ser limpa de modo a
assegurar a total remoção da areia.
A.2 – Uma demão de primer epoxi poliamida bi-componente, contendo pigmento inibidor de
corrosão (p. ex., cromato ou fosfato de zinco). Não utilizar primer à base de resina epoxi
poliamina, que pode provocar problemas de má aderência. Recomenda-se uma espessura de
filme seco em torno de 100 microns. Nas soldas e cantos vivos a aplicação deve,
obrigatoriamente, ser feita com trincha para um perfeito recobrimento das descontinuidades.
Este primer deve ser aplicado na mesma jornada de trabalho do jateamento abrasivo. Se a área
a ser revestida for muito extensa, dividi-la em módulos de maneira que jateamento e aplicação
do primer se realizem no mesmo dia.
1
2
3
4
5
6
Corte típico de um revestimento
1 – Substrato de aço – jateamento abrasivo grau Sa3

2 – Primer epoxi poliamida bi-componente
3 – Camada base constituída de resina e cargas minerais inertes – espessura 1,5 mm
4 – Camada de reforço constituída de mantas saturadas com resina
5 – Camada de acabamento com véus sintéticos ou de vidro saturados com resina
6– Acabamento final constituído de camada rica em resina parafinada
Nota importante: Antes de iniciar-se os trabalhos descritos em A.1 e A.2, é de fundamental

importância a verificação da umidade relativa do ar, que não deve ser superior a 85%.
A.3 – Aplicação da camada base, constituída por resina e cargas minerais inertes (sílica ou
escamas de vidro, p. ex.), com uma espessura média final de aproximadamente 1,5 mm. Na
escolha da carga mineral mais adequada deve-se levar em consideração a sua granulometria,
tipo, forma e graduação. A mistura mais usual consiste de 3 a 4 partes (por peso) de cargas
minerais em uma parte (por peso) de resina, para um tempo de gel entre 45 e 60 minutos,
considerando-se uma temperatura em torno de 25ºC. Devido a alta viscosidade da camada
base, sua aplicação deve ser feita através de espátulas e/ou desempenadeiras.

Aplicação da camada base após primer
A.4 – Aplicação da primeira manta de 450 g/m2 ou escamas de vidro. Essa aplicação deve ser
feita logo que a camada base atingir o ponto de toque, isto é, quando ao ser tocada, ela se
apresentar suficientemente curada para não aderir à ponta dos dedos, porém ainda não
totalmente curada para permitir que o tecido tenha uma melhor aderência. Recomenda-se que
antes da aplicação desta manta, a camada base seja banhada com resina devidamente
catalisada e acelerada. A manta deve ser roletada e compactada até ficar completamente
impregnada pela resina. As emendas das mantas devem se sobrepor pelo menos 5 cm para
assegurar a continuidade dessa camada.
Consiste boa prática, mas não como sendo uma variável essencial, após a aplicação da
manta citada em A.4, aguardar a secagem do laminado, realizando posteriormente um
lixamento superficial (manual ou com lixadeira) para eliminação de possíveis rebarbas
existentes.
A.5 – Aplicação da segunda manta de 450 g/m2, seguindo-se o mesmo procedimento para a
primeira manta. Cada manta de 450 g/m2 acrescenta 1,0 mm à espessura do revestimento.

Aplicação de manta sobre a camada base
Neste ponto conclui-se uma das etapas do laminado.
As escamas de vidro podem ser usadas como alternativa às mantas, conforme descrito a
seguir:
• A primeira camada de escamas de vidro e resina é aplicada na espessura de 0,8 mm a 1,0

mm sobre o primer citado em A.2. A aplicação é feita com pistola ou espátula. O
assentamento ou compactação é executado com rolo de pintor ligeiramente embebido em
estireno. Rolos fabricados com lã de carneiro proporcionam melhores resultados.
• A segunda camada de escamas de vidro e resina também é aplicada na espessura de 0,8 a

1,0 mm. A aplicação e assentamento devem ser como descrito para a primeira camada.
Recomenda-se o uso de cores contrastantes para melhor garantir o recobrimento. Antes da
aplicação desta segunda camada verifique a gelatinização da camada anterior. Se a
primeira camada estiver totalmente curada é aconselhável escová-la ou banhá-la com
estireno para facilitar a aderência.
A.6 – Atualmente é prática comum que os revestimentos sejam acabados com 4 demãos de
resina contendo escamas de 1/64” (0,4 mm), aplicadas com rolo ou pistola. As escamas devem
ser aplicadas em camadas de pequena espessura para assegurar seu alinhamento paralelo à
superfície do substrato. Esta é a razão da recomendação para que sejam aplicadas 4 demãos e,
teoricamente, o ideal seria que cada uma dessas camadas tivesse 0,125 mm de espessura.
Recomenda-se o uso de cores contrastantes para melhor garantir o recobrimento.

Nota: O uso de véus de superfície como acabamento está diminuindo pois os mesmos são
muito permeáveis tomando-se como comparação as escamas de vidro. Essa alta
permeabilidade dos véus possibilita a formação de bolhas entre eles e a camada de manta do
laminado intermediário, podendo ocorrer o fenômeno da osmose, conforme vimos no
Capítulo 1. Seu uso porém ainda é bastante frequente e caso esta seja a opção para o
acabamento do revestimento, a escolha deve recair sobre o tipo de véu adequado ao produto
agressivo (véu sintético ou véu de vidro). Os véus de superfície devem ser aplicados sobre a
manta citada em A.5 enquanto a mesma ainda estiver em fase de gelatinização.
A.7 – A última demão deve ser com resina parafinada para que não haja a inibição de cura
proporcionada pela evaporação do estireno e pela presença do oxigênio do ar.
Inspeção:
Concluída a aplicação do revestimento, o mesmo deve ser submetido a inspeção que consiste
das seguintes etapas:
• Inspeção visual propriamente dita;
• Ensaio de descontinuidade com o Holiday Detector;
• Ensaio de dureza Barcol;
• Registro dos resultados obtidos.
10.3.2 Aplicação sobre substratos de concreto
Os substratos de concreto são mais difíceis de serem revestidos que os de aço, devido,
principalmente, às variações em sua qualidade. É indispensável que o concreto destinado a
receber o revestimento esteja totalmente seco e curado, sendo também de vital importância a
remoção de quaisquer vestígios de natureza oleosa. O concreto deve ter cura normal de 28
dias, sem o uso de agentes aceleradores. A seguir são descritas algumas recomendações e
cuidados adicionais que devem ser observados em projeto e execução de estruturas e
equipamentos de concreto que irão receber revestimento anticorrosivo.
• O concreto deve ter cura normal de 28 dias, sem o uso de agentes aceleradores.
• Deve-se evitar o uso de agentes desmoldantes que venham prejudicar a aderência do

revestimento ao substrato. Caso estes sejam imprescindíveis, usar apenas óleos vegetais.
• Cantos vivos e quinas acentuadas devem ser evitadas, prevendo-se o seu arredondamento
nas formas, sempre que isto for possível.

• Se mesmo apesar destas precauções, aparecerem defeitos e saliências na superfície,
correções poderão ser executadas. A argamassa usada para preencher os furos e defeitos de
concretagem deve ter a mesma proporção de areia e cimento usada no concreto.
• Nunca aplicar massas de acabamento por motivos meramente estéticos. Uma camada fina
de acabamento poderá ser arrancada pela simples contração de cura do revestimento ou
por diferencial de dilatação térmica.
• A cal não deve ser empregada na manufatura de argamassa de reparo.
• As superfícies de concreto que receberão revestimento anticorrosivo posterior, devem

receber todos os cuidados dispensados a superfícies de concreto aparente, cabendo ao
engenheiro de campo responsável pela obra decidir e orientar se o trabalho de reparo deve
ou não ser executado e a maneira correta de fazê-lo.
• Pequenas trincas na superfície do concreto não prejudicam a aplicação do revestimento e

nenhuma precaução especial será requerida. Porém, trincas maiores e profundas
(estruturais) requerem atenção especial, a fim de capacitar o revestimento a absorver as
tensões provenientes das deformações do substrato naqueles locais.
• Quando tratar-se de concreto já em uso e que será revestido, o mais indicado é que
inicialmente se faça um hidrojateamento a alta pressão para remoção das partes que estão
desagregando. Para a regularização posterior não aplicar de forma alguma a cal e o
cimento. Neste caso, utilizar argamassas adequadas já à venda no mercado especializado.
A seguir, a sequência para aplicação do revestimento.
B.1 – Limpeza do substrato através de métodos adequados para eliminação de quaisquer

vestígios de óleos, graxas ou qualquer outro tipo de sujidade (recomenda-se o uso de
percloretileno como solvente de limpeza por não ser inflamável). Em seguida a superfície
deve ser lavada com água para eliminar resíduos do solvente.
B.2 – Jateamento abrasivo com areia que tem como finalidade promover uma superfície
áspera (perfil de ancoragem) e livre de materiais soltos e frágeis, como por exemplo as natas
de cimento provenientes da vibração durante a concretagem.
B.3 – Se o jateamento com areia não puder ser executado, a superfície a ser revestida deve ser
lavada com ácido clorídrico (muriático) na proporção de uma parte de ácido para duas de
água. O ácido reage com o concreto promovendo borbulhamento, e enquanto este perdurar, a
superfície deve ser escovada vigorosamente. Após esta limpeza, a superfície deve ser
lavada
com jatos d’água em abundância. Recomenda-se medições de pH na água de lavagem. Se o

pH for ácido e assim permanecer, a superfície do concreto deve ser neutralizada com solução
de hidróxido de amônio a 1%, realizando-se posteriormente nova lavagem com jatos d’água.
A limpeza com ácido deve ser evitada ao máximo, dando-se sempre preferência ao jateamento
abrasivo com areia.

B.4 – Aplicação de camadas de resina pura (catalisadas e aceleradas) sobre a superfície a ser
revestida. Devem ser aplicadas tantas demãos de resina forem necessárias, observando-se
sempre a sua absorção pelo concreto. A última demão deve ser considerada quando a mesma
não for absorvida pelo substrato de concreto. Essas aplicações se fazem necessárias para
impedir que o concreto absorva a resina componente da camada base. O concreto deve estar
bem seco antes de receber o primer de resina, para que sua umidade não prejudique a
aderência.
B.5 – Aplicação da camada base, constituída por resina e cargas minerais inertes, com uma
espessura média final de aproximadamente 1,5 mm. Na escolha da carga mineral mais
adequada deve-se levar em consideração a sua granulometria, tipo, forma e graduação. A
mistura mais usual consiste de 3 a 4 partes (por peso) de cargas minerais em uma parte (por
peso) de resina, para um tempo de gel entre 45 e 60 minutos, considerando-se uma
temperatura em torno de 25ºC. Como para os substratos de aço, a aplicação da camada base
deve ser feita com espátula e/ou desempenadeira.
B.6 – Aplicação de um tecido de 600 g/m2 sobre a camada base. Neste ponto existem
divergências entre os aplicadores, pois enquanto uns preferem aplicar o tecido sobre a camada
base já endurecida, outros defendem a aplicação do tecido antes da cura completa da camada
base. O argumento dos primeiros é que torna-se necessário que o tecido se “solte” da camada
base e alivie as tensões estruturais, devendo ter portanto pouca aderência à mesma. Já os
outros aplicadores creditam a necessidade de que haja uma boa aderência entre ambos.
Particularmente, acreditamos que a primeira opção (aplicação do tecido antes da camada base
endurecer totalmente) seja a mais correta.
B.7 – Para a aplicação das camadas de mantas ou escamas de vidro valem as mesmas
observações feitas para substratos de aço.
B.8 – Para o acabamento também são válidas as observações feitas quando se trata de
substratos de aço.
Inspeção:
Concluída a aplicação do revestimento, o mesmo deve ser submetido a inspeção que consiste
das seguintes etapas:
• Inspeção visual propriamente dita;

• Ensaio de dureza Barcol;
• Registro dos resultados obtidos.
10.4 – ESPESSURAS APROXIMADAS
Para ter-se uma idéia geral da espessura do revestimento, são mostradas na tabela abaixo as
espessuras aproximadas de cada camada aplicada:

Primer de resina 0,13 mm
Camada base (resina + cargas minerais) 1,5 mm
Manta 450 g/m2 1,0 mm
Manta 300 g/m2 0,5 mm
Tecido 330 g/m2 0,8 mm
Tecido 600 g/m2 1,0 mm
Véu de superfície 0,2 mm
Acabamento parafinado 0,13 mm
10.5 – LIMITAÇÕES
Na avaliação de um revestimento, três são os pontos mais importantes a serem considerados.
Em primeiro lugar é preciso certificar-se que a resina empregada seja recomendada para
trabalhar em contato com o ambiente agressivo. Para isso, os fabricantes de resinas publicam
manuais técnicos de ambientes em que seus produtos podem ser empregados.
Em segundo lugar, é necessário ter em mente a permeabilidade do revestimento. Quando o

equipamento é construído integralmente em PRFV, as moléculas ou íons que por ventura
penetrem na massa de resina reforçada, atravessam a parede da estrutura sem causar maiores
problemas. No caso de revestimentos essas moléculas ou íons, atravessando a massa de resina,
irão atacar o substrato.
Finalmente, deve-se também levar em consideração o efeito de retração da resina durante a

cura e também sua expansão com a elevação da temperatura.
Os revestimentos com escamas de vidro, de baixa permeabilidade, podem trabalhar em

temperaturas mais elevadas do que aqueles feitos com mantas.
Não deve ser esquecido que os revestimentos com escamas devem ser aplicados de maneira
que elas se alinhem paralelas ao substrato. Com esse objetivo, alguns aplicadores utilizam
rolos de lã embebidos em estireno para alisar a superfície e deitar as escamas na posição
desejada. Devem ser usados rolos de cerdas curtas para não levantar as escamas.
Apesar do excelente desempenho, os revestimentos com fibras e escamas de vidro exigem

reparos periódicos. Os reparos que eventualmente forem necessários são feitos pela remoção
da parte danificada seguida de limpeza local do substrato e aplicação do reparo
correspondente.
As estruturas revestidas exigem manutenção mais frequente que as construídas integralmente

em PRFV. Isso acontece devido à maior dificuldade de laminar no campo e também porque a
cura dos revestimentos não desenvolve calor suficiente para assegurar altos graus de
interligação à resina. Por esta razão não é recomendado o ensaio com acetona quando tratar-se
de revestimentos. Esse grau de interligação pode ser aumentado consideravelmente aplicando-

se o tratamento térmico de pós-cura. Um detalhe muito importante é que para revestimentos
que serão submetidos a pós-cura sejam construídos sempre com aplicação da camada base.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• Norma NBS PS 15 – 69: Custom Contact-Molded Reinforced Polyester Chemical

Resistant Process Equipment
• Norma ASTM D 2583 – 87: Standard Test Method for Indentation Hardness of Rigid
Means of a Barcol Impressor
• Norma ASTM D 3299 – 81: Standard Specification for Filament-Wound Glass-Fiber-

Reinforced Thermoset Resin Chemical-Resistant Tanks
• Norma ASTM E 1067 – 85: Standard Practice for Acoustic Emission Examination of
Fiberglass Reinforced Plastic Resin (FRP) Tanks / Vessels
• Norma ASME SD-2563 – 77: Specification for Classifying Visual Defects in Glass-
Reinforced Laminates and Parts Made Therefrom
• Norma BS 4994 – 87: British Standard Specification for Design and Construction of
Vessels and Tanks in Reinforced Plastics
• Norma ABNT NBR 9629 – 86: Plásticos Rígidos – Determinação da Dureza Barcol –
Método de Ensaio
• Recommended Practice NACE Standard RP 01 – 78: Design, Fabrication and Surface

Finish of Metal Tanks and Vessels to be Lined for Chemical Immersion Service
• Fiberglass x Corrosão: Antonio Carvalho Filho
• Revista do Plástico Reforçado – Ano II – nº 11 – Jan/Fev. 2000
• Manual de Engenharia e Resistência Química – DOW Química
• Catálogos técnicos de fabricantes de resinas, equipamentos e aplicadores de revestimentos
♦♦♦♦♦♦

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APRESENTAÇÃO

O termo genérico fiberglass designa os vários materiais compostos de resinas

No caso específico de equipamentos construídos para trabalhar em contato com

O PRFV é de uso muito abrangente na indústria, não apenas em equipamentos e

O objetivo deste curso é transmitir os conceitos do PRFV, procurando abranger desde

Arnaldo Agria Huss: Graduado em Química Industrial, com curso de Formação de

INSPEÇÃO EM EQUIPAMENTOS DE PRFV 1 ARNALDO AGRIA HUSS

Em 1902, na Inglaterra, repetiu-se esta experiência usando-se anidrido ftálico em substituição

Assim surgiram os plásticos reforçados com fibras de vidro.

Em 1946 surgiram os catalisadores e aceleradores, resolvendo então o único grande problema

Fiberglass = Material composto por resina poliester e fibras de vidro.

As fibras de vidro transferem ao material suas excelentes propriedades mecânicas, permitindo

Propriedades básicas do fiberglass:

A mais significativa aplicação do fiberglass é no combate à corrosão, onde um único material

INSPEÇÃO EM EQUIPAMENTOS DE PRFV 2 ARNALDO AGRIA HUSS

Polimerização ou cura da resina poliester é a reação química em que ocorre a transformação

Após 10 a 15 minutos da adição dos promotores (catalisadores e aceleradores) inicia-se a

Ao tempo transcorrido entre a adição dos promotores de cura e o aparecimento da consistência

Iniciada a gelatinização, a reação de cura prossegue com grande desenvolvimento de calor e

As resinas poliester são o resultado da condensação de ácidos dicarboxílicos com glicóis.

São classificadas como resinas saturadas ou insaturadas dependendo da ausência ou

Em química inorgânica a reação entre um ácido e uma base (reação de neutralização) dá

HCl + NaOH NaCl + H2O

H3C  C + HO  CH3 H3C  C  O  CH3 + H2O

Se empregarmos na reação um bi-álcool (glicol) e um bi-ácido, o produto final da reação

Dependendo do tipo de ácido empregado, os poliesteres são classificados em dois grandes

• Poliesteres insaturados ⇒ quando são empregados ácidos insaturados na reação.

• Poliesteres saturados ⇒ quando são empregados ácidos saturados na reação.

Os poliesteres saturados são empregados na fabricação de fibras sintéticas, fitas magnéticas,

1.4 – FABRICAÇÃO DOS POLIETERES INSATURADOS

De todas as resinas poliesteres insaturadas, as ortoftálicas são as que apresentam menor

Com a finalidade de espaçar as ligações ésteres (pontos rígidos) e consequentemente as

Vejamos agora quais os ácidos insaturados mais empregados.

INSPEÇÃO EM EQUIPAMENTOS DE PRFV 4 ARNALDO AGRIA HUSS

Já as resinas obtidas a partir do bisfenol A apresentam excepcional resistência química, sendo

1.5 – CLASSIFICAÇÃO DAS RESINAS POLIESTERES INSATURADAS

São classificadas em três grandes grupos conforme os ingredientes utilizados na sua

• Poliester ortoftálico: resistência química insatisfatória

• Poliester isoftálico: resistência química insatisfatória para alguns ambientes agressivos

• Poliester bisfenólico: excelente resistência química, sendo largamente empregada em

O monômero de interligação quase que universalmente empregado para a polimerização dos

Pode-se verificar a dupla ligação, ou insaturação, na molécula de estireno. É pela ruptura

No processo de polimerização, os radicais livres provenientes da ação do acelerador sobre o

Bisfenol A + Epicloridina Epoxi

Epoxi + Ácido metacrílico Éster-vinílicas

As resinas éster-vinílicas possuem excepcional resistência química em meios alcalinos e

O mecanismo de cura das resinas éster-vinílicas é idêntico ao das resinas poliester.

Os catalisadores ou iniciadores são peróxidos orgânicos (MEKP – Peróxido de metil etil

O acelerador é um dos produtos utilizados juntamente com os iniciadores + promotores para

Geralmente os sistemas de cura mais utilizados industrialmente são:

MEKP / NafCo / DMA (este último, quando necessário):

O naftenato ou octoato de cobalto é fornecido como líquido de cor roxa, contendo 6% de

Cuidados especiais devem ser tomados com o manuseio destes produtos

Estireno: Baixa a viscosidade da resina. Participa da reação de cura interligando as

Inibidores de cura: Aumentam o tempo de armazenagem e não alteram as características de

Absorvedores de raios ultravioleta: Absorvem as radiações ultravioleta, dissipando-se de

Pigmentos e corantes: Normalmente adicionados somente na camada externa do laminado, e

Cargas minerais: Reduzem a exotermia e o encolhimento no processo de cura. Utilizadas

Fibras de vidro: São os reforços da resina. Aumentam a resistência ao impacto, módulo de

Tipos de fibras de vidro

• Roving para enrolamento (Filament Winding): Fornecido em boninas de 25 a 28 kg, com

INSPEÇÃO EM EQUIPAMENTOS DE PRFV 8 ARNALDO AGRIA HUSS

• Roving para laminação a pistola (Spray-up): Fornecido em bobinas de 23 kg, com os