9852 2954 96j Maintenance Instructions FRD50-65 T3

FLEXIROC D50, 55, 60, 65 T3
Manutenção
Tradução das instruções originais

2016-05-30 | No: 617323531.5 pt-BR
Referência
! NOTA: Sempre leia as informações no documento de Segurança antes de começar a

usar o local de perfuração ou iniciar trabalho de manutenção.
FlexiROC D50, 55, 60, 65 T3 Índice
Índice
1 Referência.............................................................................................................. 3
2 Geral ....................................................................................................................... 9
2.1 Geral ............................................................................................................................................ 9
2.1.1 Segurança ................................................................................................................................ 9
2.1.2 Grupo alvo e objetivo................................................................................................................ 9
2.1.3 Entre em contato ...................................................................................................................... 9
2.1.4 Avisos de componentes terceirizados .................................................................................... 14
2.1.5 Desmontagem e montagem ................................................................................................... 14
2.1.6 Compartimento armazenamento de longo prazo ................................................................... 15
2.1.7 Escala..................................................................................................................................... 15
2.1.8 Torque de aperto em juntas parafusadas............................................................................... 16
2.1.9 Trabalho em superfícies pintadas .......................................................................................... 17
2.1.10 Solda ...................................................................................................................................... 17
2.1.11 Detecção de falhas................................................................................................................. 18
2.2 Bateria ....................................................................................................................................... 18
2.2.1 Considerações ambientais em relação a baterias.................................................................. 18
2.2.2 Carregamento da bateria........................................................................................................ 19
2.2.3 Iniciar com uma bateria auxiliar.............................................................................................. 21
2.3 Cabo de arame e braçadeiras ................................................................................................. 21
2.3.1 Guias gerais de descarte para cabos de aço ......................................................................... 21
2.4 Ar condicionado....................................................................................................................... 27
2.4.1 Segurança .............................................................................................................................. 27
2.4.2 Problemas ambientais com o manuseio do líquido arrefecedor............................................. 28
2.4.3 Troca do filtro de ar ................................................................................................................ 28
2.4.4 Detecção de falhas................................................................................................................. 29
3 Instruções de transporte .................................................................................... 31

3.1 Içar............................................................................................................................................. 31
3.1.1 Versão da lança de seção única ............................................................................................ 31
3.2 Transporte ................................................................................................................................ 32
3.2.1 Antes de carregar a plataforma de perfuração no veículo de transporte ............................... 33
3.2.2 Quando a plataforma de perfuração estiver no veículo de transporte ................................... 33
3.3 Reboque.................................................................................................................................... 35
4 Sistema de perfuração........................................................................................ 39
4.1 Ajuste da pressão de percussão ............................................................................................ 39
4.1.1 Geral....................................................................................................................................... 39
4.1.2 Ajuste...................................................................................................................................... 40
4.2 Ajuste da pressão de avanço na perfuração......................................................................... 41
4.2.1 Geral....................................................................................................................................... 41
4.2.2 Pressão de avanço na perfuração baixa ................................................................................ 43
4.2.3 Pressão de avanço na perfuração alta................................................................................... 43
4.3 Ajuste da velocidade de rotação ............................................................................................ 44
4.4 Ajuste da velocidade de avanço de rosqueamento e da pressão de avanço de
rosqueamento para enroscar e desenroscar ........................................................................ 45
4.4.1 Rosqueamento ....................................................................................................................... 46
4.4.2 Desenroscar ........................................................................................................................... 48
4.5 Ajuste da taxa de penetração ................................................................................................. 48
4.6 Proteção antiemperramento ................................................................................................... 48
4.6.1 Interruptor de pressão de rotação B134................................................................................. 48
4.6.2 Ajuste da pressão de ativação para o B134........................................................................... 50
4.7 Configurações de lubrificação................................................................................................ 51
v
4.8 Sangria (HECL)......................................................................................................................... 51
5 Sistemas hidráulicos .......................................................................................... 53

5.1 Considerações ambientais quando lidar com óleo .............................................................. 53
5.2 Geral .......................................................................................................................................... 53
5.3 Conserto de componentes hidráulicos.................................................................................. 54
5.4 Substituição de mangueiras hidráulicas ............................................................................... 55
5.5 Oficinas hidráulicas ................................................................................................................. 55
5.6 Filtro .......................................................................................................................................... 55
5.6.1 Filtro de óleo de retorno ......................................................................................................... 55
5.6.2 Filtro do respiro....................................................................................................................... 56
6 Coluna de avanço ............................................................................................... 59

6.1 Tensão da coluna de corrente ................................................................................................ 59
6.1.1 Tensão da coluna de corrente................................................................................................ 60
6.2 Tensão das mangueiras no tambor da mangueira ............................................................... 60
6.3 Corrente de escalada............................................................................................................... 61
6.3.1 Lubrificação da coroa dentada e verificação da tampa da corrente da coluna de avanço..... 61
6.4 Unidade do rolamento e verificação da guia da corrente .................................................... 62
6.4.1 Substituição da unidade do rolamento (coluna de corrente) .................................................. 62
6.5 Placas protetoras ..................................................................................................................... 63
6.6 Verificação do desgaste na coroa dentada da corrente....................................................... 63
6.7 Disco de vedação..................................................................................................................... 64
6.8 Substituição das peças deslizantes no suporte ................................................................... 64
6.9 Substituição do trilhos deslizantes........................................................................................ 65
6.10 Lubrificação da coluna de avanço ......................................................................................... 67
7 Estruturas das esteiras ...................................................................................... 69

7.1 Tensionamento das esteiras de lagarta................................................................................. 69
7.2 Verificação dos torques de aperto ......................................................................................... 70
7.3 Verifique se apresenta desgaste ............................................................................................ 71
7.3.1 Verifique se há desgaste nos roletes da esteira..................................................................... 71
7.3.2 Verifique se há desgaste no Limberoller ................................................................................ 71
7.3.3 Verifique se há desgaste na roda dianteira ............................................................................ 72
7.3.4 Verifique se há desgaste na sapata da esteira ...................................................................... 73
7.3.5 Verifique se há desgaste na articulação e nas buchas .......................................................... 73
7.3.6 Verifique se há desgaste na corrente..................................................................................... 74
8 Coletor de poeira (DCT)...................................................................................... 75

8.1 Teste do filtro, coletor de poeira (DCT).................................................................................. 75
8.2 Ajuste a capacidade de sucção .............................................................................................. 76
8.3 Troca do filtro do coletor de poeira (DCT)............................................................................. 76
9 Radiador............................................................................................................... 79
9.1 Problemas ambientais com o manuseio do líquido arrefecedor......................................... 79
9.2 Líquido arrefecedor ................................................................................................................. 79
10 Motor a diesel ...................................................................................................... 81

10.1 Segurança................................................................................................................................. 81
10.2 Problemas ambientais com o manuseio de óleo .................................................................. 81
10.3 Óleo do motor a diesel ............................................................................................................ 81
vi
10.4 Manutenção dos componentes .............................................................................................. 82

10.4.1 Filtro de ar do motor e do compressor, intervalos de serviço................................................. 82
10.4.2 Filtro de ar do motor e do compressor, manutenção.............................................................. 83
10.4.3 Sistema de combustível ......................................................................................................... 85
10.4.4 Problemas ambientais com o manuseio de combustível ....................................................... 87
10.4.5 Suportes do tanque de combustível ....................................................................................... 88
10.4.6 Drenagem do tanque de combustível..................................................................................... 88
10.4.7 Correia de comando ............................................................................................................... 89
10.4.8 Para mais instruções, consulte as instruções separadas do motor a diesel. ......................... 90
11 Sistema de ar e compressor .............................................................................. 91

11.1 Segurança................................................................................................................................. 91
11.2 Descrição do compressor ....................................................................................................... 91
11.3 Manutenção .............................................................................................................................. 94
11.3.1 Drenagem da condensação no reservatório de pressão........................................................ 94
11.3.2 Drenagem do filtro do separador de água.............................................................................. 95
11.3.3 Substituição do elemento filtrante do filtro do separador de água ......................................... 95
11.3.4 Como verificar o nível de óleo. ............................................................................................... 95
11.3.5 Troca do óleo e do filtro de óleo ............................................................................................. 96
11.3.6 Troca para um tipo diferente de óleo...................................................................................... 97
11.3.7 Limpeza do arrefecedor do óleo............................................................................................. 99
11.3.8 Teste pressurizando a válvula de segurança ......................................................................... 99
11.3.9 Verificação do sensor de pressão B456............................................................................... 100
11.3.10 Verificação da proteção de partida....................................................................................... 100
11.3.11 Verificação da pressão de carga mínima ............................................................................. 100
11.4 Sistema de controle ............................................................................................................... 101
11.4.1 Descrição do sistema ........................................................................................................... 101
11.4.2 Configuração da pressão de percussão............................................................................... 101
11.5 Diagnóstico de falhas ............................................................................................................ 102
12 Óleos e combustível ......................................................................................... 109

12.1 Problemas ambientais com o manuseio de combustível .................................................. 109
12.2 Abastecimento de combustível ............................................................................................ 109
12.3 Considerações ambientais quando lidar com óleo ............................................................ 110
12.4 Óleo compressor.................................................................................................................... 111
12.5 Amostragem de óleo.............................................................................................................. 111
12.6 Óleo hidráulico ....................................................................................................................... 112
12.7 Lubrificação............................................................................................................................ 112
12.8 Drenagem dos fluidos ........................................................................................................... 113
12.9 Lubrificantes e óleos recomendados................................................................................... 114
12.9.1 Óleo do motor....................................................................................................................... 114
12.9.2 Óleo hidráulico...................................................................................................................... 114
12.9.3 Reservatório de óleo lubrificante (ECL) (ECG) (HECL) ....................................................... 114
12.9.4 Bicos de graxa e CLS........................................................................................................... 115
12.9.5 Unidade de rotação .............................................................................................................. 115
12.9.6 Engrenagens de tração, roletes do transportador ................................................................ 115
12.9.7 Recomendações de óleo para o compressor de dois estágios............................................ 115
12.9.8 Líquido arrefecedor .............................................................................................................. 116
13 Opções ............................................................................................................... 117

13.1 RC - Circulação reversa......................................................................................................... 117
13.1.1 Geral..................................................................................................................................... 117
13.1.2 Lubrificação .......................................................................................................................... 117
13.1.3 Manutenção dos componentes ............................................................................................ 119
13.1.4 Adaptadores do soprador ..................................................................................................... 125
13.1.5 Válvula de purga Metzke ...................................................................................................... 125
vii
13.1.6 Diagnóstico de falhas em caso de vazamento de ar............................................................ 126

13.1.7 Conversão para perfuração normal...................................................................................... 127
13.2 Sistema de combate a incêndio............................................................................................ 127
13.2.1 Manutenção e verificações diárias ....................................................................................... 127
13.2.2 Manutenção anual ................................................................................................................ 127
13.2.3 Solda elétrica, limpeza de pressão alta e limpeza de vapor ................................................ 127
13.3 Guincho de serviço................................................................................................................ 128
13.3.1 Limpeza ................................................................................................................................ 128
13.3.2 Transmissão ......................................................................................................................... 128
13.3.3 Dispositivo de desengate ..................................................................................................... 129
13.3.4 Ajuste - freio a tambor .......................................................................................................... 129
13.3.5 Cabo ..................................................................................................................................... 130
viii
FlexiROC D50, 55, 60, 65 T3 2 Geral
2 Geral
2.1 Geral
2.1.1 Segurança
Quando o serviço de manutenção for executado no equipamento de perfuração, observe
os pontos a seguir:
n Nunca execute serviços de manutenção enquanto a plataforma de perfuração estiver
em operação.
n Para evitar ferimentos pessoais durante os serviços de manutenção, todos os
componentes que podem ser movidos devem ser devidamente presos.
n Certifique-se de que os sistemas pneumático e hidráulico estejam despressurizados
antes de iniciar qualquer serviço.
n Todos os controles devem estar inativos durante a manutenção.
n Durante a troca das mangueiras hidráulicas, certifique-se de que sejam substituídas
por mangueiras hidráulicas encaixadas com os acoplamentos crimpados corretos com
a dimensão e a qualidade corretas. Todas as mangueiras hidráulicas pressurizadas
têm acoplamentos crimpados e devem ser compradas prontas na Atlas Copco. As
classes de qualidade e dimensões das mangueiras são especificadas no catálogo de
peças de reposição. Verifique também se as conexões das mangueiras estão limpas,
sem danos e devidamente apertadas.
2.1.2 Grupo alvo e objetivo
NOTA: Este capítulo (Geral) contém recomendações gerais para a manutenção da

! plataforma de perfuração e seu equipamento periférico. Isso significa que algumas
seções podem não estar adaptadas aos componentes individuais.
As instruções de manutenção são voltadas para mecânicos e pessoal de manutenção e

serviços. O usuário deve ter realizado cursos de treinamento da Atlas Copco para os
equipamentos referidos.
O objetivo destas instruções de manutenção é detectar e retificar falhas em qualquer
estágio inicial de forma a evitar defeitos, danos secundários caros e acidentes que podem
ser evitados. Manutenção regular é um pré requisito para planejar interrupções
necessárias nas operações como recondicionamento e reparos. Isso permite que a
manutenção seja executada no momento oportuno levando em consideração a produção
e não causando defeitos completos.
2.1.3 Entre em contato
País Endereço Telefone e fax
Argentina Estados Unidos 5335 Telefone: +54 - (0) 3327 43 18

B1667JHQ Malvinas Argentinas 00 Fax: +54 - (0)3327 - 43 18 66
Buenos Aires
9
Austrália P O Box 6134 Delivery Centre Telefone: + 61 - (0)2 - 9621

Blacktown 9700
NSW 2148 Telefone: + 61 - (0)2 - 9621
9813
Áustria Postfach 108 A-1111 Wien Telefone: + 43- (0)1 -76 01 20

Fax: + 43 - (0)1 - 76 01 24 16
Bolívia P.O. Box 290 Santa Cruz de la Telefone: + 591 - (0)2 - 211 20
Sierra 00
Fax: + 591 - 0(2) - 211 78 01
Brasil P O Box 1080 Barueri - SP Telefone: + 55 - (0)11 - 41 96 87

06460-970 00
Fax: + 55 - (0)11 - 41 95 37 22
Bulgaria 7, Iskarsko Shousse Blvd. Telefone: + 359 - (0) - 2 489 31

Building 3, Office 4 78
1528 Sofia, Bulgaria Fax: + 359 - (0) - 2 999 97 64
Canadá 1025 Tristar Drive Mississauga Telefone: + 1 - 289 - 673 67 11

Ontario, L5T 1L8 Fax: + 1 - 289 - 562 01 00
Chile Panamericana Norte 5001 - Telefone: + 56 - (0)2 - 442 36 00

Conchali Fax: + 56 -(0)2 - 623 44 60
Santiago, Chile 6553935
Conchali
China 1 No 2 HengTai Road Nanjing Telefone: + 86 -(0) 25 - 85 75 75

Economic & 00
Technological Development Fax: + 86 - (0) 25 - 85 75 75 30
Zone Nanjing
Postal code 210038
China 2 No. 12 Kun Ming Hu Street Telefone: + 86 -(0) 24 - 25 81 17

Shenyang 19
Economic & Technological Fax: + 86 - (0) 24 - 25 81 18 67
Development Zone
CN-Shenyang 110027
CMT International S-105 23 Stockholm Telefone: + 46 - (0)8 - 743 80 00

Fax: + 46 - (0)8 - 702 21 29
Colômbia A.A. 95310 Santafé de Bogotá, Telefone: +57 - (0)1 -419 92 00

D.C. Fax: +57 - (0)1 - 419 92 22
República Tcheca Prumyslova 10 Praha 10, Post Telefone: + 420 - (0)2 - 25 43 42

Code 102 00 20
Fax: + 420 - (0)2 - 25 43 42 22
10
Egypt 520 El-Obour Market Cairo Telefone: + 20 - (0)2 - 461 00

337
Fax: + 20 - (0)2 - 461 00 341
Finlândia Tuupakankuja 1 SF-01740 Telefone: + 358 - (0)2 - 07 18 94

Vantaa 35
Fax: + 358 - (0)2 - 07 18 94 02
França BP 27055 Saint Ouen l'Aumône Telefone: + 33 - (0)1 - 39 09 30

FR-95052 00
Cergy Pontoise Cedex Fax: + 33 - (0)1 - 39 09 30 22
Alemanha Postfach 10 02 25 D-46002 Telefone: + 49 - (0)201 - 217 70

Essen Fax: + 49 - (0)201 - 21 77 360
Gana P O B 10071 Accra North Telefone: + 233- (0) 302 77 45

12
Fax: + 233 - (0) 302 77 61 47
Grã-Bretanha Swallowdale Lane Hemel Telefone: + 44 - (0) 1442 - 26 12

Hempstead 01
Herts. HP2 7EA Fax: + 44 - (0)1442 - 23 35 06
Grécia 93, Koropiou - Varis, Avenue Telefone: + 30 - (0)210 - 349 96

Thesi 00
Klossari, GR-194 00 Koropi Fax: +30 - (0)210 - 345 47 83
Hong Kong P O Box 1516 Shatin Central Telefone: + 852 - 27 97 66 00

Post Office Fax: + 852 - 23 41 43 13
New Territories
Índia Sveanagar Bombay Pune Road Telefone: + 91- (0)20 -39 85 24

Dapodi 15
Pune 411 012 Fax: + 91 - (0)20 - 27 14 59 48
Indonésia P O Box 7021/JKS CCE Jakarta Telefone: + 62 - (0) 21 780 10

12075 08
Fax: +62 - (0)21 780 18 37
Irã PO Box 13145-1311 Tehran Telefone: + 98 - (0) 21 -669 377

1345654551 11
Fax: +98 - (0)21 - 669 273 14
Irlanda Kylemore Road Bluebell Dublin Telefone: +353 - (0)1 - 450 59

12 78
Fax: +353 - (0)1 - 456 7686
Itália Casella Postale 77 IT-20092 Telefone: + 39 - (0)2 - 61 79 91

Cinisello Fax: + 39 - (0)2 - 61 79 95 20
Balsamo MI
11
Japão Sumitomo Fudosan Shipa Bldg Telefone: + 81 - (0)3 - 57 65 78

4 11F 2-13-4 07
Shiba, Minato-ku, Tokyo Fax: + 81 - (0)3 - 57 65 31 95
105-00014
Kazakhstan Floor 2, 8A Kurmangaliyev Telefone: + 7 - (0)727 - 258 85

Street. 34
050010 ALMATY Fax: + 7 - (0)727 - 258 85 35
Quênia PO Box 400 90 - 00100 Nairobi Telefone: + 254 - (0) 70 - 305

4000
Fax: + 254 - (0) 20 - 82 54 72 /
(0) 20 - 82 52 15
Coreia 3rd Floor, Seowon Telefone: + 82 - (0)2 - 21 89 40

Building1515-4 00
Seocho 3-dong, Seocho-ku Fax: + 82 - (0)2 - 522 82 39
Seoul
Malásia 26, Jalan Anggerik Mokara Telefone: + 60 - (0)3 - 5123 88

31/47 Kota 88
Kemuning, Section 31 40460 Fax: + 60 -(0)3 - 51 23 89 49
Shah Alam,
Selangor West Malaysia
México Apartado Postal Box 104 54000 Telefone: + 52 - (0) 55 - 22 82

Tlalnepantla 06 00
Edo. De Mexico Fax: + 52 - (0) 55 - 53 90 15 20
Marrocos P O Box 13 844 20 100 Telefone: + 212 - (0) 522 -63 40

Casablanca 00
Fax: + 212 - (0) 522 - 60 05 22
Mongolia Building BP9, Tavan Erdene Telefone: + 976 - (0)11 - 34 49

(MISHEEL) 91
Center, 2nd Khoroo, Khan Uul Fax: + 976 - (0)11 - 70 13 02 23
District,
Chinggis Avenue, Ulaanbaatar,
Mongolia
Noruega P O Box 334 N-1401 Ski Telefone: + 47 - (64) 86 03 00

00
Fax: + 47 - 64 - 86 03 30 30
Peru Apartado 662 Lima 100 Telefone: + 51 - (0)1 - 224 86 80

Fax: + 51 - (0)1 - 224 01 53
Filipinas P.O. Box 1373 MCPO 1200 Telefone: + 63 - (0)2 - 843 05 35

Makati City Fax: + 63 - (0)2 - 843 02 42
12
Polônia Aleja Krakowska 61A Sekocin Telefone: + 48 - (0) 22 - 572 68

Nowy 00
PL-05-090 Raszyn Fax: + 48 - (0) 22 - 572 68 09
Portugal Apartado 14 PT-2796-953 Telefone: + 351 - 21- 416 85 00

Linda-a-Velha Fax: + 351 - 21 - 416 01 66
Russia 15, Vashutinskoe Road, Khimki Telefone: + 7 - 495 - 933 55 52

Moscow Region, 141402 Fax: + 7 - 495 - 933 55 58
Arábia Saudita P O Box 7330 Jeddah 21462 Telefone: + 966 - (0)2 - 693 33
57
Fax: + 966 - (0)2 - 693 28 92
Cingapura Jurong Point P O Box 438 Telefone: + 65 - (66) 68 62 28

Singapore 916415 11
Fax: + 65 - (66) 68 63 60 98
África do Sul P O Box 14110 Witfield 1467 Telefone: + 27 - (0)11 - 821 90

00
Fax: + 27 - (0)11 - 821 92 02
Espanha Apartado 43 E-28820 Coslada Telefone: + 34 - (9)1 - 627 91 00

Madrid Fax: + 34 - (9)1 - 627 92 39
Suécia SE-195 82 Märsta Telefone: + 46 - (0)8 - 58 77 85

00
Fax: + 46 - (0)8 - 59 11 87 82
Suíça Büetigenstrasse 80 CH-2557 Telefone: + 41 - (0)32 - 374 15

Studen/Biel 00
Fax: + 41 - (0)32 - 374 15 15
Taiwan P O Box 14-45, Chungli Tao Telefone: + 886 - (0)3 - 479 68

Yuen Hsien 38
Fax: + 886 - (0)3 - 479 68 20
Tailândia 125 Moo 9 Wellgrow Industrial Telefone: + 66 - (0)38 - 56 29 00

Estate Bagna Fax: + 66 - (0)38 - 56 29 01
Trad Km 36 Bnagwua
Bangpakong
Chachoengsao 24180
Turquia Istasyon Mah. Ibisaga Cad. No Telefone: + 90 - (0)216 - 581 05

6 81
34940 Tuzla - Istanbul Fax: + 90 - (0)216 - 581 05 82
Ucrânia 9, Moskovskiy Avenue Building Telefone: + 380 - (0)44 499 18

3 04073 Kiev 70
Fax: + 380 - (0)44 499 18 77
13
EUA PO Box 1159 Commerce City Telefone: + 1 - 303 - 287 88 22

CO 80022 Fax: + 1 - 303 - 217 28 39
Venezuela Apartado 76111 Caracas 1071 Telefone: + 58 - (0)212 - 300 83

00
Fax: + 58 -(0)212 - 300 83 49
Vietnã Lot F, Street No 12, Song Than Telefone: + 84 - (0) - 127 27 56

II - 699
Industrial Zone, Di An District, Fax: + 84 - (0) 650 - 373 84 85
Binh Duong
Zâmbia P O Box 11291 Chingola Telefone: + 260 - (0)2 - 12 31 12

81
Fax: + 260 - (0)2 - 12 31 38 77
Zimbábue PO Box CY 935 Causeway Telefone: + 263 - (0)4 - 62 17

63/64/65
Fax: + 263 - (0)4 - 62 17 94
Tabela 1: Endereço, telefones e fax para empresas Atlas Copco
2.1.4 Avisos de componentes terceirizados

Os avisos são colocados nos maiores componentes da plataforma de perfuração. Sempre
cite a designação de tipo e número de série ao solicitar peças de reposição ou
informações de suporte. A designação de tipo e o número de série são especificados em
um documento separado, MI (Identificação de máquinas). As peças de reposição sempre
podem ser solicitadas pela Atlas Copco.
2.1.5 Desmontagem e montagem
CUIDADO
Risco de ferimentos
Tome muito cuidado ao prender e içar objetos pesados
u Pode causar ferimentos pessoais
u O içamento deve ser realizado no centro de gravidade
u Use apenas cintas que estão intactas e destinadas para a carga que vão carregar
u Aperte as cintas para os olhais de levantamento, quando disponível
Antes de transportar em eixos ou similares, pode ser necessário desmontar totalmente ou

parcialmente a plataforma de perfuração. Observe os seguintes pontos antes de
desmontar, suspender ou montar:
n Antes de desmontar, limpe a perfuratriz com água e/ou detergente contendo com um
solvente de graxa.
14
n Observe a limpeza estrita quando desmontar mangueiras hidráulicas, mangueiras de

ar comprimido e mangueiras de limpeza com água. Imediatamente conecte um bujão
a todas as mangueiras, bicos e tubos de óleo hidráulico ou vede e proteja-os de
sujeira de alguma outra forma.
n Marque mangueiras, tubos e outras conexões onde ainda não foi feito para facilitar a
montagem e evitar erros.
n Use um dispositivo de levantamento seguro de proporções generosas.
NOTA: Quando uma plataforma de perfuração é descartada, todos os materiais

! nocivos ao meio ambiente devem ser descartados de acordo com a maneira prescrita
pelas autoridades.
2.1.6 Compartimento armazenamento de longo prazo

Os pontos a seguir devem ser observados para um armazenamento de longo prazo de
uma plataforma de perfuração. Em caso de condições especiais, por exemplo, ambiente
corrosivo ou empoeirado, medidas adicionais podem ser necessárias.
n O equipamento de perfuração deve ter proteção para chuva, neve e sol forte.
n Superfícies de aço não tratadas devem ser a prova de ferrugem.
n O sistema de névoa de água deve ser drenado e enxaguado com anticongelante.
n A bateria deve ser desconectada. Se a temperatura cair abaixo do ponto de
congelamento, a bateria deve ser armazenada dentro de uma instalação.
n O adaptador da haste da perfuratriz de rochas deve ser engraxado.
n O acumulador de gás da perfuratriz de rochas deve ser drenado.
n Se o equipamento de perfuração for desligado por muito tempo, a perfuratriz de
rochas deve ser removida e armazenada protegida.
n O combustível e os reservatórios de óleo devem ser abastecidos.
Inspeção e manutenção durante um período de desligamento

A ação a seguir deve ser executada uma vez por mês.
n Verifique os níveis do líquido arrefecedor e do óleo.
n Dê a partida no motor a diesel e deixe operar até que a temperatura de operação
normal seja atingida.
n Opere o equipamento de perfuração alguns metros para trás e para frente para que as
engrenagens de transporte sejam lubrificadas.
n Opere os cilindro de inclinação, a lança, a coluna de avanço, o suporte da broca e o
manuseio de hastes para que todos os cilindros atinjam suas extremidades.
n Drene a água condensada do reservatório de óleo hidráulico e do reservatório de óleo
do compressor.
2.1.7 Escala
Quando toda a plataforma de perfuração ou parte do equipamento de perfuração for ser
descartado, siga as normas locais de manuseio, gerenciamento de resíduo, reciclagem e
destruição. Colete e descarte:
n Restos de óleo
n Resíduos de óleo como filtros
n Restos de combustível
n Restos de graxa
n Baterias
15
n Líquido arrefecedor descartado, ar-condicionado

n Produtos químicos como aditivos de limpeza, outros aditivos e líquidos arrefecedores
n Metais, por exemplo, aço e alumínio (metais recicláveis)
n Plásticos e borracha (geralmente marcados com diversas classificações para
reciclagem)
n Componentes elétricos como cabos, e sistemas eletrônicos
n Unidade de limpeza da exaustão
2.1.8 Torque de aperto em juntas parafusadas.

Todas as juntas são apertadas para o torque necessário do padrão Atlas Copco K 4369,
salvo casos onde especificado. Nesses casos, estará indicado nas instruções de
manutenção do módulo em questão.
Tamanho Classe de aperto Torque em N m. Tolerância ±
M6 8.8 8 2
M8 8.8 20 5
M10 8.8 41 10
M12 8.8 73 18
M14 8.8 115 25
M16 8.8 185 45
M20 8.8 355 85
M24 8.8 600 150
M12 x 1,25 10.9 135 6
M16 x 1,25 10.9 315 15
M18 x 1,25 10.9 460 20
M6 12.9 14 3
M8 12.9 34 8
M10 12.9 70 17
M12 12.9 120 30
M14 12.9 195 45
M16 12.9 315 75
M20 12.9 600 150
M24 12.9 1020 250
Tabela 2: Torques nominais da Atlas Copco.
16
2.1.9 Trabalho em superfícies pintadas
ADVERTÊNCIA
Ferimentos graves
O equipamento de perfuração foi pintado com tinta de éster de oxirana e pó de
poliéster.
u Quando a tinta é aquecida, são formadas substâncias nocivas à saúde que, além de
outros problemas, podem causar eczema, irritação nos olhos, dificuldades respiratórias
e, em casos extremos, asma ou outras doenças.
u Soldar, esmerilhar e outros trabalhos que envolvam aquecer tinta devem somente ser
executados em áreas com ventilação suficiente. Além disso, o uso de equipamento de
segurança pessoal: máscara de proteção a ar comprimido, proteção dos olhos e luvas.
2.1.10 Solda
n Se aplica a plataformas de perfuração equipadas com um dos motores a seguir:
l CAT C11
l CAT C13
l CAT C15
! NOTA: É importante consultar a Atlas Copco para aprovação de solda e escolha de

eletrodos.
As conexões devem ser desconectadas antes de soldar

n Alternador
n Bateria
n Todos os sensores na lança e na coluna de avanço
n Todos os cabos na cabine
n Todas as conexões para o quadro elétrico, A1
n Unidade eletrônica do motor - ECM. Consulte as instruções do motor a diesel.
n Todos os contatos para as unidades ProCom e GPS.
Os seguintes itens devem ser observados ao soldar

n Esmerilhe ferrugem e tinta da área que será soldada e prepare com cuidado a junta.
n Solde em uma área seca.
n Conecte o fio terra da solda em uma superfície limpa o mais perto possível da área de
solda. Evite soldas próximas à rolamentos e buchas. Se esses não puderem ser
removidos, conecte os fios terra nos dois lados da solda.
n Modificações e reforços não podem ser feitos sem consultar a Atlas Copco.
n NÃO solde reservatórios hidráulicos, blocos da válvula, tanques de ar comprimido
nem tubulações de pressão.
n Sempre mantenha extintores de incêndio para fogo com óleo próximos durante todos
os tipos de solda, cortes e esmerilhamentos. Limpe a área de trabalho de materiais
inflamáveis.
n Sempre proteja mangueiras, cabos e componentes elétricos
17
n Esmerilhe respingos após a solda. Se possível esmerilhe a superfície da solda e trate-

a com tinta anticorrosão.
Recomendações de eletrodo
Use apenas eletrodos limpos e intactos que tiverem sido armazenados em locais secos. O
tipo recomendado de eletrodos é ESAB OK 48.00, ESAB OK 48.30 ou o equivalente em
conformidade com as normas abaixo:
ISO: 2560 E51 5B 120 20 H
SS: 14 3211 H10
DIN 1913: E51 55 B10
AWS: A/SFA 5.1 E 7018
Tabela 3: Recomendações de eletrodo

O uso de equipamento de soldagem MIG é perfeitamente aceitável. O tipo de eletrodo
geralmente recomendado é o ESAB-OK Autorod 12.51 ou equivalente, em conformidade
com as normas a seguir:
SS: 14 3403 3423
DIN 8559: SG 2
AWS: A/SFA 5.18: ER 70 S-6
Tabela 4: Eletrodos MIG

Em caso de dúvida, entre em contato com a Atlas Copco.
2.1.11 Detecção de falhas

Detecção de falhas é uma sequência lógica de atividades para localizar uma falha, dessa
forma tornando possível retificar as falhas assim que possível.
Sempre tente investigar a localização da falha para limitar a sistema a certo sistema ou
função.
2.2 Bateria
2.2.1 Considerações ambientais em relação a baterias
AVISO
Efeitos ambientais
Pense no meio ambiente!
u Baterias contém ácidos e metais pesados. Dessa forma, baterias usadas podem ser
nocivas ao meio ambiente e à saúde.
u Baterias exauridas devem ser enviadas para destruição em conformidade com as
normas locais.
18
2.2.2 Carregamento da bateria
ADVERTÊNCIA
Ferimentos graves
Risco de incêndio e explosão
u Pode causar ferimentos pessoais graves e danos materiais
u Gás hidrogênio inflamável
u Fluido corrosivo
u Evite chamas e faíscas
u Desconecte sempre o terminal negativo primeiro e conecte-o por último
Normalmente a bateria é carregada pelo alternador da plataforma de perfuração. Se a

bateria estiver totalmente descarregada por qualquer motivo, ela deve ser recarregada
usando um carregador da bateria. Siga as instruções meticulosamente. Os plugues das
células devem ser desparafusados, mas não devem ser removidos dos furos durante o
carregamento.
Um gás explosivo se forma na bateria durante o carregamento da bateria. Um curto-
circuito, uma chama ou uma fagulha próximo à bateria pode causar uma explosão grave.
Garanta uma ventilação adequada. Sempre desligue a corrente de carga antes de
desconectar os grampos. Se a densidade não aumentar consideravelmente apesar de
diversas horas de recarga, a bateria provavelmente expirou.
Um carregamento rápido, quando realizado corretamente, não danificará a bateria.
Entretanto não deve ser realizado sempre e não é recomendado para baterias antigas.
O descarregamento por longos períodos, principalmente com corrente baixa, como deixar
as luzes acesas com o motor desligado reduzirá consideravelmente a vida útil da bateria.
Descarregar com uma corrente alta geralmente não é nocivo. A bateria deve descansar
entre tentativas de partida.
Uma vez que o sistema elétrico de 24 V da plataforma de perfuração é energizado por
duas baterias de 12 V em série, os pontos a seguir devem ser observados:
n As baterias devem ter a mesma capacidade (Ah).
n As baterias devem ter o mesmo tempo. Isso se deve pelo fato de que a corrente de
carregamento necessária para levar a bateria até uma tensão específica muda com o
tempo.
n As baterias não devem ser carregadas de forma não uniforme.
n O acoplamento em série mantém a mesma capacidade, mas aumenta a tensão
(dobra). Quando 2 x baterias de 12 V e 60 Ah são conectadas em série, a tensão será
de 24 V, mas a capacidade se mantém em 60 Ah.
n Certifique-se de que a tensão correta está em uso antes de conectar um carregador
da bateria. Use um carregador de 24 V quando recarregar as duas baterias e um de
12 V quando carregar cada bateria separada.
Proceda da seguinte forma (carregador de 24 V)
Antes de carregar
1. Desative o interruptor de isolamento da bateria S300.
19
2. Desconecte o cabo entre o terra do chassi e o cabo negativo na bateria G1B.
3. Conecte o cabo positivo do carregador da bateria no terminal positivo na G1A.
4. Conecte o cabo negativo do carregador no terminal negativo na G1B.
5. Ligue o carregador da bateria.
Depois de carregar
1. Desligue o carregador da bateria
2. Desconecte o terminal negativo do carregador da bateria do terminal negativo na

G1B.
3. Desconecte o terminal positivo do carregador da bateria do terminal positivo na G1A.
4. Conecte o cabo entre o terra do chassi e o terminal negativo na G1B.
5. Ative o interruptor de isolamento da bateria S300.
Proceda da seguinte forma (carregador de 12 V)
Antes de carregar
1. Desligue o interruptor de isolamento da bateria S300.
2. Remova o terminal do cabo auxiliar entre o terminal negativo na bateria G1A e o

terminal positivo na bateria G1B.
3. Conecte o cabo positivo do carregador da bateria no terminal positivo na G1A.
4. Conecte o terminal negativo do carregador da bateria no terminal negativo na G1A.
5. Ligue o carregador da bateria.
6. Quando a bateria G1A estiver totalmente carregada: Desligue o carregador da

bateria.
7. Desconecte o terminal negativo do carregador da bateria do terminal negativo na

G1A.
8. Desconecte o terminal positivo do carregador da bateria do terminal positivo na G1A.
9. Desconecte o cabo entre o terra do chassi e o cabo negativo na bateria G1B.
10. Repita as etapas 3 a 8 no G1B.
Depois de carregar
1. Desligue o carregador da bateria.
2. Reconecte o terminal do cabo auxiliar entre o terminal negativo na bateria G1A e o

terminal positivo na bateria G1B.
3. Conecte o cabo entre o terra do chassi e o terminal negativo na G1B.
4. Ative o interruptor de isolamento da bateria S300.
20
2.2.3 Iniciar com uma bateria auxiliar
NOTA: Devido a um surto de corrente, a bateria pode explodir caso uma bateria
! totalmente carregada for conectada a uma totalmente descarregada.
NOTA: Sob nenhuma circunstância as conexões com as baterias da plataforma de
perfuração devem ser interrompidas durante uma operação. Isso pode causar falhas
no alternador.
Requisito p Por esse motivo, proceda da seguinte forma:
1. Verifique se as baterias de partida auxiliares (1) têm a mesma tensão que as baterias
no chassi.
Assistência de partida
1 Baterias auxiliares
2 Baterias do chassi
2. Primeiramente conecte o terminal positivo da bateria auxiliar com o terminal positivo

da bateria do chassi (2).
3. Então conecte o terminal negativo da bateria auxiliar (1) no terra no chassi (não no
terminal negativo da bateria do chassi).
4. Uma vez que a partida tenha sido dada no motor, primeiro remova o cabo do motor
de partida entre o chassi e no terminal negativo na bateria auxiliar (1).
5. Remova então o cabo entre os terminais positivo da bateria.
2.3 Cabo de arame e braçadeiras
2.3.1 Guias gerais de descarte para cabos de aço

Os cabos de aço devem ser descartados quando exibirem qualquer um dos itens
indicados abaixo:
n Quebra dos fios em um acoplamento
n Ocorrência de quebra de filamentos
n Concentrações que quebras de fios
n Efeitos do calor
n Ocorrência de quebras de fios devido a um longo tempo de operação.
n Redução da elasticidade
n Diminuição do diâmetro do cabo
n Certo número e tipo de quebras de fios
21
n Corrosão
n Desgaste da superfície
n Deformação do cabo
n Extensão permanente do cabo
Quebra do cabo na fixação

Fios quebrados em extremidades do cabo indicam que eles foram muito carregados e isso
pode ser causado por fixações com falhas na extremidade.
Encurte o cabo e reconecte. Verifique se o cabo restante é suficientemente longo.
Ocorrência de quebra de filamentos

Se existirem quebras de filamentos, o cabo deve ser descartado.
Concentrações que quebras de fios

Se existirem concentrações de quebras de camadas, o cabo deve ser descartado.
Se essas concentrações ocorrerem com um comprimento inferior a 60 mm ou em um
filamento individual, o cabo deve ser descartado.
Se esse for o caso, o cabo deve ser descartado mesmo se o número que quebras de fios
for menor que o número máximo especificado na tabela.
Efeitos do calor
Cabos expostos a calor extremos devem ser descartados. Os efeitos do calor podem ser
verificados por um recozimento.
Ocorrência de quebras de fios devido a um longo tempo de operação.

Quebras de cabos ocorrem primeiro após um tempo de operação específico dependendo
das condições de operação e posteriormente ocorrem com mais frequência.
Se esse for o caso, o número que quebras de fios em relação do tempo de operação deve
ser determinado e documentado.
Isso pode ser usado para estimar o aumento futuro das quebras de fios e prever o tempo
para o descarte.
Redução da elasticidade
Sob certas condições o cabo perde a sua elasticidade.
Uma elasticidade reduzida é difícil de detectar. Se em dúvida, consulte um especialista.
Se o cabo perder a elasticidade, as características a seguir aparecerão:
n Diminuição no diâmetro do cabo
n Extensão do cabo
n Sem espaços entre fios individuais e entre os filamentos. Isso é causado por
componentes sendo pressionados juntos.
n Uma poeira marrom e fina dentro dos filamentos.
n Mesmo se nenhuma quebra de fios estiver visível, o cabo está notoriamente mais
rígido.
n O diâmetro do cabo diminuiu mais rápido do que durante o desgaste normal dos
filamentos do cabo individual.
22
Uma elasticidade reduzida pode levar a quebras súbitas dos cabos durante
carregamentos pesados. Os cabos devem ser descartados.
Diminuição no diâmetro do cabo

A diminuição do diâmetro do cabo por fadiga do material no cabo pode ter as causas a
seguir:
n Desgaste da superfície interna e cortes de desgaste da superfície
n O desgaste da superfície interna por atrito entre os filamentos e os fios no cabo
n Fadiga do núcleo de plástico
n Quebra no núcleo de aço
n Quebra em uma camada interna em um cabo de vários filamentos
Se o diâmetro do cabo diminuir mais de 10% em relação ao diâmetro nominal do cabo, ele
deve ser descartado.
Ele deve ser descartado mesmo se quebras de fios não forem detectadas.
Certo número e tipo de quebras de fios

Os tambores do cabo são projetados de forma que os cabos não tenham uma vida útil
ilimitada. As quebras de fios podem ocorrer durante a operação.
Em cabos de 6 e 8 filamentos, as quebras de fios são principalmente superficiais.
Os cabos devem ser descartados mesmo se o número que quebras de fios especificado
na tabela for detectado
Número de fios de Número de quebras de fios visíveis2 que precisam ser descartados
retenção de carga
no filamento Grupos da máquina M1 e M2
externo1 Disposição cruzada Disposição igual
n
Em um Em um
comprimento de comprimento de
6d 30d 6d 30d
201 - 220 9 18 4 9
221 - 240 10 19 5 10
d = Diâmetro do cabo
1
= O fio de reforço não é considerado de retenção de carga.
Em cabos com muitas camadas de filamentos, apenas a externa e visível é levada em
consideração.
Em cabos com núcleos de aço, o núcleo é considerado como um filamento interno e não é
incluído.
2
= Em caso de quebra de fio, duas extremidades são visíveis.
Corrosão
A corrosão é um problema em ambientes marinhos e em áreas onde o ar está poluído
com emissões industriais.
A corrosão pode reduzir a força operacional por pontos de ferrugem e a tensão de ruptura
estática por uma redução na seção transversal do cabo metálico.
Corrosão grave pode reduzir a elasticidade.
23
Corrosão externa: a corrosão externa pode ser facilmente detectada por meio de uma
inspeção visual.
Corrosão interna: a corrosão interna é mais difícil detectar e tem as características a
seguir:
n Ausência de folga entre os filamentos na camada externa do cabo, geralmente em
combinação com as quebras de fios nos filamentos.
n O diâmetro do cabo varia.
As peças do cabo que são dobradas sob os discos geralmente têm um diâmetro reduzido.
Em qualquer sinal de corrosão, o cabo deve ser verificado por uma pessoa autorizada. Se
a corrosão interna for detectada, o cabo deverá ser descartado.
Desgaste da superfície
O desgaste da superfície interna é causado por atrito entre os fios e os filamentos.
O desgaste da superfície externa é causado pelo atrito entre os tambores do cabo (rolos)
e o cabo sob pressão (aceleração e frenagem). O desgaste da superfície externa é visível
pela formação de imagens refletidas nos fios externos.
O desgaste da superfície é aumentado por falha ou falta de lubrificação, aumentando
assim o efeito de sujeira e poeira.
O desgaste da superfície reduz a tensão de ruptura estática reduzindo a seção transversal
metálica do cabo e a força dinâmica por cortes de desgaste da superfície.
Se o diâmetro do cabo diminuir mais de 7% em relação ao diâmetro nominal do cabo, ele
deve ser descartado.
Ele deve ser descartado mesmo se nenhuma quebra de fio for detectada.
Deformação do cabo
Deformações apresentam características de desvios visíveis da forma normal do cabo que
levam a uma distribuição desigual da tensão no cabo.
A seguir estão os tipos principais de deformações:
n Deslocamento de fio
n Deslocamento de filamentos
n Ondulações
n Rachaduras
n Torções
n Achatamento
n Diminuição local do diâmetro do cabo
n Aumento local do diâmetro do cabo
n Abaulamento
Deslocamento de fio
Os fios individuais ou grupos de fios se destacam como grampos de cabelo no lado do
sentido externo do tambor. O deslocamento do fio é causado por cargas fortes.
Cabos com deslocamento de fio devem ser descartados.
24
Exemplo de deslocamento de fio
Deslocamento de filamentos
O deslocamento de filamentos, que geralmente ocorre com a formação de abaulamentos,
é quando o núcleo de aço sai entre as camadas.
Cabos com deslocamento de filamentos devem ser descartados.
Ondulações
As ondulações são uma deformação que dá uma curva helicoidal ao eixo longitudinal do
cabo.
Mesmo que a formação da onda não causa o enfraquecimento do cabo, uma deformação
pode causar um movimento de pulso.
Após um longo período de operação, isso pode aumentar o desgaste da superfície e as
quebras de fios.
Em caso de ondulações, o cabo de deve ser descartado.
d 1 > 4d/3
d = Diâmetro nominal do cabo
d 1 = O diâmetro do círculo que seria formado se o cabo não estivesse deformado.
Verifique em um comprimento que não exceda 25d.
Ondulações
Rachaduras
Rachaduras são deformações por influências violentas e externas.
Cabos com rachaduras devem ser descartados.
25
Rachaduras
Torções
Uma torção é uma deformação causada pela formação de um laço no cabo, que é
contraído para fora do cabo e capaz de girar em torno de seu próprio eixo.
O paço de torcimento é alterado, o que leva a muito desgaste da superfície e, em casos
extremos, uma força estática muito baixa.
Cabos com torções devem ser descartados.
Torções
Achatamento
Um achatamento é uma deformação causada por dano mecânico.
Cabos com achatamentos graves devem ser descartados.
Achatamento
Diminuição local do diâmetro do cabo

A diminuição no diâmetro local do cabo geralmente está associada ao rompimento do
núcleo.
A área próxima aos acoplamentos da extremidade devem ser inspecionadas com cuidado
especial pois pode ser difícil detectar uma diminuição do diâmetro do cabo nesses locais.
Cabos com diminuição de diâmetro grave devem ser descartados.
26
Diminuição local do diâmetro do cabo
Aumento local do diâmetro do cabo

Ou seja, um engrossamento repetido do cabo em um estiramento grande. Nos pontos
mais grossos, o núcleo puxa o cabo para fora e causa uma dessemelhança nos filamentos
externos.
Cabos com aumento de diâmetro grave devem ser descartados.
Aumento local do diâmetro do cabo
Abaulamento
Um abaulamento ocorre em cabos com reforço de aço ou do núcleo de aço quando o
filamento externo se torna mais longo que a camada do filamento interno.
Um abaulamento também pode ser causado por cargas de choque em cabos com folga.
Cabos com abaulamentos devem ser descartados.
Abaulamento
2.4 Ar condicionado
2.4.1 Segurança
ADVERTÊNCIA
Ferimentos graves
Líquido arrefecedor sob pressão
u Risco de sérios ferimentos pessoais
u A manutenção do líquido arrefecedor deve ser realizado por pessoal autorizado
27
NOTA: Não use o sistema com pouco líquido arrefecedor, vazamento ou qualquer
! outra falha até que seja consertado. De outra forma, há um risco do compressor
quebrar.
2.4.2 Problemas ambientais com o manuseio do líquido arrefecedor
AVISO
Efeitos ambientais
u O descarte de líquido arrefecedor de ar-condicionado pode ser nocivo para o meio
ambiente.
u O líquido arrefecedor do ar-condicionado deve ser enviado para destruição em
conformidade com as normas locais.
2.4.3 Troca do filtro de ar
Filtro - ar-condicionado.
Troca do filtro principal:
n Remova os parafusos ao redor da tampa (C).
n Abra a tampa e remova o filtro.
n Encaixe o filtro novo, posicione e parafuse a tampa.
Troca do pré-filtro:
n Remova os parafusos na tampa do difusor (D).
n Levante a tampa do difusor e o filtro.
n Encaixe o filtro novo, posicione e parafuse a tampa do difusor.
Troca dos filtros de circulação:
n Remova os parafusos das tampas (b).
n Levante as tampas e os filtros.
28
n Encaixe os filtros novos e posicione e parafuse as tampas.
2.4.4 Detecção de falhas
Sem arrefecimento
Verifique os seguintes pontos:
n Fusíveis, conexões elétricas, aterramento do compressor, eletromagnéticos,
interruptores e interruptores de pressão
n Correia V e compressor
n Válvula de expansão e válvula de controle temperatura
n Mangueiras arrefecedoras
Arrefecimento insuficiente
n Ventoinha de ar fresco e tensão da correia V
n Que o ar não saia do evaporador na unidade
n Que o evaporador e o condensador não estão entupidos por sujeira e que o filtro na
entrada de ar não está sujo
n Que o tubo capilar da válvula de expansão esteja firme no tubo de saída do
evaporador.
n Que o termostato não seja cortado cedo demais
Arrefecimento desigual
n Que as conexões para os interruptores, acoplamentos magnéticos ou interruptores de
pressão não estejam frouxos
n Que a válvula de expansão não esteja obstruída
n Que o sistema esteja cheio e que o termostato não esteja com defeito
Ruído anormal
n Que a correia V para o compressor está completamente apertada e que os parafusos
de retenção do compressor estão apertados.
n Que o sistema esteja cheio o suficiente e não cheio demais
n Que a válvula de expansão esteja funcionando
n Que o fluxo de ar no evaporador seja suficiente
n Que o condensador esteja limpo e que o fluxo de ar seja suficiente
Ruído do sistema anormal geralmente é causado por componentes montados
incorretamente. Se o compressor estiver fazendo barulho a certas velocidades, por
exemplo, e que o barulho desapareça quando a velocidade aumenta ou diminui,
provavelmente não há nada de errado com o compressor.
A diferença entre a pressão do lado de sucção e a pressão de sucção também afeta o
nível do ruído. Um compressor com baixa sucção faz mais ruído do que um compressor
com alta sucção. Da mesma forma, um compressor com uma alta pressão alta faz mais
barulho porque uma maior carga é posta nos rolamentos, etc.
29
30
FlexiROC D50, 55, 60, 65 T3 3 Instruções de transporte
3 Instruções de transporte
3.1 Içar
3.1.1 Versão da lança de seção única
ADVERTÊNCIA
Ferimentos graves
Carga suspensa
u Não se aproxime de uma carga suspensa
u Use apenas o equipamento e cabos de içamento com capacidade de içar adequada
u Risco de queda
u Trave os cilindros de oscilação da esteira antes de levantar a plataforma de perfuração
Içar
Certifique-se de que o chassi não seja danificado quando posicionar a coluna de avanço
na posição de levantamento/transporte.
n Opere a perfuratriz de rochas/unidade de rotação até a posição da extremidade
traseira (superior)
n Use os controles da coluna de avanço e da lança para abaixar a coluna de avanço até
os suportes da coluna de avanço.
n Certifique-se de que o macaco hidráulico esteja retraído.
n Cilindros de oscilação da esteira para a posição Bloqueado. Interruptor (S445),
posição (c).
n Certifique-se de que nenhuma das mangueiras, dos controles ou de outros
componentes possam prender nem receber danos quando os cabos de içamento
estiverem tensionados e com carga.
31
n Posicione cabos de içamento sob as duas esteiras de lagarta nos pontos A e B, como
indicado na figura de içamento.
Painel do perfurador
3.2 Transporte
ADVERTÊNCIA
Ferimentos graves
Risco de queda
u Trave os cilindros de oscilação da esteira antes de levantar a plataforma de perfuração
u O equipamento de transporte deve ser adaptado para as dimensões e peso da
plataforma de perfuração
32
Posição de transporte
3.2.1 Antes de carregar a plataforma de perfuração no veículo de

transporte
n Opere a unidade de rotação/perfuratriz de rochas até a posição mais baixa.
Use os controles da coluna de avanço e da lança alternadamente para abaixar a coluna
de avanço para a posição de transporte e firmar para baixo em seus macacos (A).
3.2.2 Quando a plataforma de perfuração estiver no veículo de

transporte
n Abaixe o macaco hidráulico (equipamento extra).
n Cilindros de oscilação da esteira para a posição Bloqueado. Interruptor (S445),
posição (c).
n Apoie o vergalhão de avanço contra o veículo para evitar uma sobrecarga.
n Desligue o motor a diesel.
n Prenda a plataforma de perfuração firmemente no veículo.
Prenda cintas ou correntes nos olhais de levantamento na máquina e no veículo.
33
Painel do perfurador
34
3.3 Reboque
ADVERTÊNCIA
Ferimentos graves
Perigo de peças móveis
u Posicione uma cunha sob as duas estruturas das esteiras antes de desengatar as
engrenagens de tração
AVISO
Risco de danos
Há um risco de danos se a máquina for rebocada com o nível de óleo baixo nas
engrenagens de tração.
u Certifique-se de que exista óleo suficiente nas engrenagens de tração antes de
desengatar.
AVISO
Risco de danos
As engrenagens de tração podem ser danificadas se entrar sujeira ou lama nelas.
u Certifique-se de que as estruturas das esteiras estejam completamente livres de
sujeira e lama antes de remover a chapa de proteção das engrenagens de tração.
Engrenagem de tração das estruturas das esteiras
A Tampa da engrenagem de tração
B Tampa
C Eixo central
D Anel em O
35
E Tambor do cilindro
F Parafuso de cabeça escareada
G Transportador
Antes de rebocar a máquina, o eixo central (C), nas duas estruturas das esteiras, deve ser
desengatado.
Requisito p As estruturas das esteiras devem estar completamente limpas de sujeira e lama antes
da remoção da chapa de proteção (B) das engrenagens de tração.
1. Remova os quatro parafusos de cabeça escareada (F) da chapa de proteção (B).
2. Parafuse dois parafusos M8 de 80 mm nos orifícios rosqueados na chapa de

proteção (B). Parafuse os parafusos igualmente de forma que a chapa de proteção
(B) seja pressionada para fora da tampa da engrenagem de tração.
3. Remova a chapa de proteção (B), o anel em O (D) e o tambor do cilindro (E).
4. Parafuse um parafuso M8 de 80 mm na rosca no centro do eixo central (C).
5. Use a cabeça do parafuso para remover o eixo central.
6. Remova e verifique a condição do anel em O (D). Substitua-o por um novo se estiver

danificado ou desgastado.
36
7. Reencaixe o anel em O (D) e o tambor do cilindro (E). Reconecte a chapa de

proteção (B) usando 4 parafusos de cabeça escareada.
8. Realize o mesmo procedimento na outra estrutura da esteira.
Agora, a máquina pode ser rebocada.
37
38
FlexiROC D50, 55, 60, 65 T3 4 Sistema de perfuração
4 Sistema de perfuração
4.1 Ajuste da pressão de percussão
4.1.1 Geral
A pressão de percussão pode ser verificada no manômetro de percussão (5) no painel do
manômetro na cabine e no manômetro (2) pelas válvulas de controle.
Painel do manômetro
39
Válvulas de controle
1 Manômetro da pressão de estágio intermediário
2 Manômetro, pressão de percussão/pressão do

reservatório
3 Válvula de controle da pressão de percussão alta
4 Válvula de controle da pressão de percussão

baixa
4.1.2 Ajuste
A percussão deve ser desligada.
1. Ajuste as duas válvulas de controle (3, 4) alternadamente até que a pressão de

percussão alta recomendada seja obtida no manômetro (2).
2. Ajuste a válvula de controle da pressão de percussão baixa (4) até que a pressão de
percussão baixa recomendada seja obtida no manômetro (2).
Pressão de percussão Pressão de percussão

Modelo do equipamento de alto baixo
perfuração
FlexiROC D50 e D60 27 bar 17 bar
Tabela 5: Pressão de percussão recomendada
NOTA: A pressão de percussão é afetada por muitos fatores como as propriedades da

! rocha, o tamanho e o desgaste na perfuratriz de rochas vertical, na broca da
perfuratriz, na pressão de avanço na perfuração etc.
NOTA: Devido ao consumo de ar da perfuratriz de rochas vertical, o manômetro na
cabine pode indicar um valor menor que a pressão real do reservatório.
40
4.2 Ajuste da pressão de avanço na perfuração
4.2.1 Geral
NOTA: A pressão de avanço deve ser ajustada apenas durante a perfuração

! NOTA: O óleo hidráulico deve estar na temperatura de operação, normalmente 40 °C
(104 °F).
As válvulas de Pressão de avanço na perfuração (C e D) estão localizadas dentro da

cabine (do lado direito).
Painel do operador para pressão

A pressão de avanço na perfuração pode ser verificada no manômetro pressão de
avanço na perfuração (1).
41
Painel do manômetro
Selecione uma pressão de avanço na perfuração alta ou baixa usando a alavanca de
perfuração.
42
Alavanca do perfurador
4.2.2 Pressão de avanço na perfuração baixa
! NOTA: As configurações de fábrica são 60 bar.
A alavanca de perfuração deve estar na posição (a), o avanço e a rotação no sentido

horário, assim como a pressão de percussão reduzida, botão (5). A luz indicadora (2) deve
piscar e a luz indicadora (1) deve acender.
1. Afrouxe a porca de travamento (3, consulte a figura: Painel do operador para

pressão).
2. Gire o parafuso de ajuste (3, consulte a figura: Painel do operador para pressão) no
sentido horário para aumentar a pressão de avanço na perfuração.
sentido anti-horário para diminuir a pressão de avanço na perfuração.
4. Aperte a porca de travamento (3, consulte a figura: Painel do operador para pressão).
4.2.3 Pressão de avanço na perfuração alta
43
A alavanca de perfuração deve estar na posição (a), o avanço e a rotação no sentido

horário, assim como a pressão de percussão completa, botão (6). A luz indicadora (2) e a
luz indicadora (1) devem acender.
1. Afrouxe a porca de travamento (4, consulte a figura: Painel do operador para

pressão).
sentido horário para aumentar a pressão de avanço na perfuração.
sentido anti-horário para diminuir a pressão de avanço na perfuração.
4. Aperte a porca de travamento (4, consulte a figura: Painel do operador para pressão).
4.3 Ajuste da velocidade de rotação

A válvula para a velocidade de rotação(A) está localizada dentro da cabine (à direita).

n Afrouxe a alça de controle (A, consulte a figura: Painel do operador para pressão).
n Gire o parafuso de ajuste no sentido horário para aumentar a velocidade de rotação.
n Gire o parafuso de ajuste no sentido anti-horário para diminuir a velocidade de
rotação.
n Aperte a porca de retenção.
! NOTA: A velocidade de rotação pode ser ajustada sem que uma perfuração esteja em
andamento.
O óleo hidráulico deve estar na temperatura de operação, normalmente 40 °C (104 °F).

Para medir a velocidade de rotação, conte o número de revoluções que a coluna de
brocas completa por minuto (faça uma marcação na haste de perfuração). Outra opção é
usar um instrumento eletrônico.
44
A velocidade de rotação correta deve ser ajustada de acordo com o tipo da broca da
perfuratriz e as propriedades da rocha com o motor a diesel em operação na revolução
máxima.
Observe as guias gerais a seguir:
Tamanho da 95 110 115 127 140 152 165

broca da
perfuratriz
mm
Tamanho da 3 1/2 4 1/3 4 1/2 5 5 1/2 6 6 1/2

broca da
perfuratriz
polegadas
Velocidade de 70 - 80 60 - 70 50 - 60 45 - 55 40 - 50 35 - 45 30 - 40
rotação
rpm
Tabela 6: Configuração normal para brocas de esferas

n Tipo de broca da perfuratriz
l As brocas em X (brocas em cruz) requerem uma velocidade maior que
brocas de esfera (10-20 rpm maior).
n Propriedades da rocha
l Os tipos macios de rochas normalmente requerem uma velocidade maior,
rochas mais duras requerem uma velocidade de rotação menor.
n Rotação com trepidação
l Se a velocidade de rotação apresentar trepidação durante a perfuração (não
girar em velocidade constante), isso pode indicar que a velocidade de rotação
está muito baixa.
l Em certos tipos de rocha, brocas balísticas podem causar uma rotação com
trepidação.
n Desgaste da broca da perfuratriz
l O desgaste diametral pode ser reduzido se a velocidade de rotação for
reduzida
n Taxa de penetração
l Uma velocidade de rotação pode ter uma taxa de perfuração maior.
l As brocas de esfera balísticas normalmente fornecem uma taxa de
perfuração maior.
l Brocas em X possuem uma menor taxa de perfuração.
4.4 Ajuste da velocidade de avanço de rosqueamento e

da pressão de avanço de rosqueamento para
enroscar e desenroscar
A velocidade de avanço e a pressão de rotação na função de acoplamento pode precisar
de um ajuste de vez em quando por causa das variações de atrito com o vergalhão de
avanço e das garras dos tubos.
45
O atrito pode variar devido ao grau de desgaste e do ajuste das peças deslizantes, assim
como se elas estão lubrificadas. Também há uma diferença entre o enroscar e
desenroscar com ou sem uma haste de perfuração devido à diferença no peso. A
configuração deve ser ajustada para a maior carga, por exemplo, enroscar uma haste de
perfuração nas garras da haste da haste e desenroscar uma haste nas garras da haste.
A alavanca de perfuração deve estar na posição de acoplamento/avanço rápido. Troque
com o botão 3. A luz 1 deve estar desligada.
Alavanca do perfurador
4.4.1 Rosqueamento
1. Remova a porca de travamento na pressão de rosqueamento da válvula de ajuste
(5).
46
Painel de pressão
2. Ative o acoplamento movendo a alavanca de perfuração para a posição (b), acoplar.
3. Gire a válvula de ajuste (E) no sentido horário/anti-horário para aumentar/diminuir a

pressão de avanço de rosqueamento. Geralmente a configuração deve ser a menor
possível para que o berço se mova suavemente no vergalhão de avanço com uma
haste no centro de perfuração e as garras na posição de guia.
4. Ajuste a velocidade de avanço de rosqueamento usando a válvula de controle de

fluxo (A) no bloco principal até que a velocidade de avanço de rosqueamento seja
igual a velocidade de rotação e a inclinação da rosca.
Bloco principal
A Rosqueamento
B Desenroscar
5. Aperte a porca de travamento na válvula de ajuste.
47
4.4.2 Desenroscar
1. Remova a porca de travamento na válvula de ajuste (6) para desenroscar.
2. Ative o acoplamento movendo a alavanca de perfuração para a posição (b), acoplar.
3. Gire a válvula de ajuste no sentido horário/anti-horário para aumentar/diminuir a

pressão de avanço. Geralmente a configuração deve ser a menor possível para que
o suporte se mova suavemente no vergalhão de avanço com uma haste no centro de
perfuração e as garras na posição de guia.
4. Ajuste a velocidade de avanço de rosqueamento usando a válvula de controle de

fluxo (B) no bloco principal até que a velocidade de avanço de rosqueamento seja
igual a velocidade de rotação e a inclinação da rosca.
5. Aperte a porca de travamento na válvula de ajuste.
4.5 Ajuste da taxa de penetração
Bloco principal
A Abaixar a coluna de avanço da perfuratriz
B Levantar a coluna de avanço da perfuratriz
O ajuste da taxa de penetração é feito ajustando o parafuso de encosto para o

deslizamento. Gire no sentido horário para reduzir a velocidade e no sentido anti-horário
para aumentar a velocidade.
4.6 Proteção antiemperramento

A plataforma de perfuração está equipada com uma proteção antiemperramento que
alterna a direção de avanço para ré assim que é ativada. Proteção antiemperramento é
ativada por um interruptor de pressão de rotação B134, se uma pressão de rotação
anormalmente alta surgir.
4.6.1 Interruptor de pressão de rotação B134

O interruptor de pressão de rotação B134 detecta a pressão de rotação da perfuração
durante a perfuração. Um aumento considerável na pressão de rotação indica que a
perfuratriz está emperrando. Se a pressão de rotação exceder a pressão definida, o
48
interruptor de pressão de rotação receberá um sinal e a perfuratriz de rochas acionará a ré

automaticamente. O avanço inverso continuará por 2 segundos ou até que a pressão caia
abaixo do valor definido.
Interruptor de pressão de rotação B134
49
4.6.2 Ajuste da pressão de ativação para o B134
ADVERTÊNCIA
Ferimentos graves
Risco de sérios ferimentos pessoais
u Durante o procedimento a perfuratriz de rochas acionará a ré automaticamente
u Certifique-se de que ninguém esteja dentro da área de operação da perfuratriz de
rochas
A pressão de ativação da proteção antiemperramento é ajustada no interruptor de pressão

B134. A configuração de pressão de fábrica é de 80 bar. Um valor-guia adequado é
aproximadamente 15 bar acima da pressão de rotação normal.
A pressão de ativação pode ser difícil de ser ajustada durante a perfuração pois
geralmente é difícil forçar a pressão de rotação suficientemente alta. Por esse motivo uma
simulação pode ser realizada.
1. Gire a alça de ajuste de velocidade de rotação (1) no sentido anti-horário até que
observe a liberação da pressão da mola. A velocidade de rotação agora será de 0
rpm.
2. Opere a unidade de rotação para baixo até que o adaptador do tubo esteja entre o
desagregador superior. Feche as mandíbulas para prender o tubo.
3. Ative a rotação da perfuração.
4. Ative a coluna de avanço da perfuratriz.
50
5. Parafuse lentamente a alça do ajustador no sentido horário enquanto observa o

pressão de rotação. Quando a pressão exceder a configuração do interruptor de
pressão de rotação, a direção de avanço dará a ré. Isso pode ser observado a partir
da pressão no manômetro da pressão de avanço caindo para 0 e a perfuratriz de
rochas tentando sair do suporte da broca de aço.
6. Parafuse a alça do ajustador no sentido anti-horário para reduzir a pressão de

rotação e permitir que a coluna de avanço se mova para baixo novamente.
7. Se a configuração do interruptor de pressão precisar ser alterada, é possível realizar

girando o parafuso de ajuste no sentido horário para aumentar a pressão de ativação
ou no sentido anti-horário para reduzi-la.
8. Repita as etapas 1 a 6 para verificar a nova configuração.
9. Restaure a velocidade de rotação para as configurações normais.
4.7 Configurações de lubrificação

As configurações de lubrificação são feitas no visor para os instrumentos direcionais e do
motor. Consulte as instruções do operador, capítulo Visor para instrumentos direcionais e
do motor.
4.8 Sangria (HECL)
Reservatório de óleo lubrificante com bomba HECL

Se o reservatório de óleo lubrificante estiver seco, o sistema pode precisar sangrar para
evitar bolsões de ar se formando nas tubulações e na bomba.
Isso é executado no sistema HECL permitindo que o óleo hidráulico escoe pelas
tubulações de lubrificação. Sangrar o HECL requer que o motor a diesel esteja operando
conforme a bomba é acionada hidraulicamente.
1. Dê partida no motor a diesel e ajuste a alça de preaquecimento/transporte/perfuração

(S130) para a posição de perfuração.
51
2. Parafuse com cuidado o bujão de sangria (a) na bomba HECL enquanto observa a
unidade de rotação/adaptador do tubo da perfuratriz de rochas a partir de onde o
óleo hidráulico deve escoar. O óleo escoa rapidamente para fora. Aperte o bujão
quando o óleo escoar da mangueira. O torque de aperto é de 15 N·m.
3. Ative a função HECL pressionando o botão de percussão baixa por 0,5 segundos
para verificar se o óleo HECL sai.
Os pulsos HECL podem precisar de ajuste. Consulte as Instruções do operador/visor/

controle/controles para o motor e os menus/instrumentos direcionais.
52
FlexiROC D50, 55, 60, 65 T3 5 Sistemas hidráulicos
5 Sistemas hidráulicos
5.1 Considerações ambientais quando lidar com óleo
AVISO
Efeitos ambientais
u Graxa de lubrificação e conexões hidráulicas vazando são um risco para o meio
ambiente
u A troca de óleos, de mangueiras hidráulicas e de tipos diferentes de filtros pode ser
nociva ao meio ambiente
u Sempre recolha óleo usado, respingos de óleo, resíduo com óleo e respingo e resíduo
de graxa de lubrificação. Trate de acordo com as normas locais em vigor.
u Use óleos de lubrificação e fluidos hidráulicos biodegradáveis para produtos da Atlas
Copco sempre que possível. Entre em contato com o escritório local da Atlas Copco
para mais informações
5.2 Geral
ADVERTÊNCIA
Ferimentos graves
Risco de queimaduras
u O óleo hidráulico pode atingir uma temperatura de 80 °C
CUIDADO
Risco de ferimentos
Pressão do óleo hidráulico perigosa
u Risco de ferimentos pessoais
u Qualquer trabalho no sistema hidráulico pode envolver um alto risco. Certifique-se que
o sistema está despressurizado antes de iniciar o trabalho
u O sistema hidráulico também pode ser pressurizado por um curto período após o
desligamento do motor
53
! NOTA: A pressão nas mangueiras hidráulicas pode variar dependendo do modo de

operação selecionado.
CUIDADO
Risco de ferimentos
Pressão do óleo hidráulico e da água perigosos
u Nunca substitua mangueiras de alta pressão por mangueiras de qualidade inferior as
originais ou mangueiras ajustadas com acoplamentos removíveis
Os sistemas hidráulicos são sensíveis a impurezas e poluentes. O ambiente no qual a

plataforma de perfuração normalmente opera não é adequado para reparar componentes
hidráulicos. Trabalhos no sistema hidráulico em um local de obra devem ser limitados
apenas ao essencial, ou seja, apenas troca de componentes. Quando trocar válvulas, a
unidade em questão deve ser devidamente fixada e apoiada. Os componentes devem
então ser reparados em um ambiente adequado.
Observe os seguintes pontos para evitar defeitos e interrupções na operação devido a
óleo hidráulico sujo:
n Mantenha a plataforma de perfuração limpa. Limpe-a em intervalos regulares,
preferencialmente com adição de solvente de graxa.
n Antes de abrir qualquer conexão, limpe meticulosamente a área ao redor.
n Use ferramentas limpas e trabalhe com mãos limpas.
n Sempre conecte um bujão nas conexões hidráulicas imediatamente depois de terem
sido removidas.
n Use bujões protetores limpos.
n Componentes hidráulicos como mangueiras, válvulas, motores devem sempre ser
armazenados com bujões de proteção adequados.
n Peças de reposição para componentes hidráulicos sempre devem ser mantidos em
sacolas plásticas seladas.
n Troque os cartuchos de filtro assim que os filtros indiquem sinais de obstrução.
5.3 Conserto de componentes hidráulicos

O conserto e/ou recondicionamento de componentes hidráulicos deve ser executado por
pessoal especializado e em um ambiente adequado. As alternativas a seguir são
possíveis:
n Ambientes adequados para consertos hidráulicos devem ser organizados no ambiente
de trabalho. Os consertos devem ser executados pelos seu pessoal treinado
especialista, pelos técnicos do fabricante ou pelo pessoal da Atlas Copco.
n Componentes a serem enviados para o agente local do fabricante para conserto.
n Os consertos de componentes são executados pela Atlas Copco. As instruções de
revisão estão disponíveis para os componentes hidráulicos mais complicados e mais
importantes.
54
5.4 Substituição de mangueiras hidráulicas

A pressão do sistema alta com válvulas de segurança ajustadas para 280 bar, juntas com
a vibração e outras tensões mecânicas impõem uma demanda alta nas mangueiras
hidráulicas. Todas as mangueiras hidráulicas são encaixadas com acoplamentos de
pressão e devem ser comprados prontos da Atlas Copco. As dimensões da mangueira e
as qualidades estão especificadas na lista de peças de reposição da plataforma de
perfuração.
5.5 Oficinas hidráulicas

Oficinas usadas para reparo de componentes hidráulicos devem:
n Separe atividades que gerem poeira e partículas como soldagem, esmerilhamento,
transporte de veículos etc.
n Possuir equipamento de limpeza adequado que é requisito para consertar os
componentes.
n Possuir ferramentas adequadas, tanto as padrões quando as especiais e que sejam
usadas apenas na oficina hidráulica.
n Ter um sistema de ventilação que não permita poeira no local.
n Possuir mecânicos devidamente treinados.
5.6 Filtro
5.6.1 Filtro de óleo de retorno
Geral
O filtro de óleo de retorno limpa o óleo antes de retornar ao tanque.
Há um filtro de óleo de retorno na plataforma de perfuração. O filtro de óleo de retorno é
composto por um tubo contendo três insertos do filtro. Os tubos são montados dentro do
reservatório de óleo hidráulico.
Os insertos do filtro devem ser substituídos de acordo com o plano de manutenção, mas
se o manômetro do filtro de retorno indicar "Filtro obstruído" (área vermelha na escala),
todos os filtros de óleo de retorno devem ser substituídos imediatamente.
Manômetro do filtro de retorno com símbolo
55
! NOTA: Os cartuchos de filtro não podem ser limpos mas devem ser substituídos
quando estiverem obstruídos.
Troca do filtro de óleo de retorno

Os insertos do filtro podem ser desmontados ao remover a tampa e levantando-os.
1. Limpe ao redor da tampa do filtro e desparafuse as porcas (A).
Troca do filtro
2. Levante a tampa (B) e substitua o anel O (C) se estiver danificado.
3. Levante o todo o recipiente do filtro pela alça.
4. Remova o ladrão (E) pressionando para baixo e girando a alavanca no sentido anti-
horário.
5. Retire os cartuchos de filtro (D) e substitua com novos.
6. Encaixe novamente o ladrão e o recipiente do filtro e parafuse a tampa.
5.6.2 Filtro do respiro
Geral
Há um filtro do respiro (A) no reservatório de óleo hidráulico. O objetivo do filtro do respiro
é compensar as diferenças de pressão no reservatório, que surgiriam quando o nível no
reservatório fosse modificado, por exemplo, se os macacos fossem abaixados.
56
Filtro do respiro
O filtro do respiro deve ser substituído como definido no plano de manutenção e também
se estiver muito sujo.
! NOTA: Se o filtro do respiro ficar coberto em óleo ele ficará destruído. Isso pode
acontecer se o tanque estiver muito cheio. O filtro terá que ser substituído.
Troca do filtro do respiro

1. Limpe dentro e fora do filtro (A).
2. Desparafuse o filtro antigo.
3. Encaixe um novo filtro.
4. Aperte o filtro com as mãos.
57
58
FlexiROC D50, 55, 60, 65 T3 6 Coluna de avanço
6 Coluna de avanço
6.1 Tensão da coluna de corrente
Tensão da coluna de corrente correta
1 Vergalhão de avanço
2 Engrenagem
3 Corrente
É importante verificar se a coluna de corrente está tensionada corretamente. Uma corrente

pouco tensionada aumenta o desgaste tanto na corrente quanto nas peças associadas.
Quando a coluna de corrente está tensionada corretamente ela deve entrar em contato
com a extremidade inferior na lente inferior no vergalhão de avanço no ponto (B) quando a
coluna de avanço é colocada na posição horizontal, por exemplo, na posição de
transporte.
59
6.1.1 Tensão da coluna de corrente
Tensão da coluna de corrente

Aperte ou afrouxe a coluna de corrente com os parafusos (1).
Se for necessário alterar a tensão da coluna de corrente, lubrifique os parafusos (1) antes
de iniciar o ajuste usando os bicos de graxa (2). Um pouco de graxa deve ser colocada
diretamente nas roscas ao mesmo tempo.
A distância (A) deve ser pelo menos 280 mm.
6.2 Tensão das mangueiras no tambor da mangueira

1. Mova a unidade de rotação metade do caminho para baixo na coluna de avanço.
2. Encaixe um bloco da polia de corrente entre o suporte do tambor da mangueira e a

parte superior da coluna de avanço.
3. Remova a chapa de proteção no suporte do tambor da mangueira que suporta a

corrente no lugar na coroa dentada.
4. Levante a corrente da coroa dentada usando um pé de cabra ou similar.
5. Puxe o suporte do tambor da mangueira na coluna de avanço com o bloco da polia

de corrente até que as mangueiras estejam tensionadas.
6. Remova o pé de cabra, reencaixe a chapa de proteção e remova o bloco da polia de

corrente.
60
6.3 Corrente de escalada
6.3.1 Lubrificação da coroa dentada e verificação da tampa da

corrente da coluna de avanço.
Coroa dentada da corrente do macaco e tampa da corrente do macaco

Lubrifique o comando da corrente do macaco (2) adicionando 2 a 3 cursos de bomba de
graxa no bico de graxa (3) no eixo de acionamento.
Se a tampa da corrente do macaco (1) estiver desgastada, ela deverá ser substituída.
Após um tempo os elos da corrente começarão a desgastar contra a tampa da corrente do
macaco. Quando isso ocorrer, substitua a tampa da corrente do macaco.
61
6.4 Unidade do rolamento e verificação da guia da

corrente
Unidade do rolamento (2) e guia da corrente (1)
6.4.1 Substituição da unidade do rolamento (coluna de corrente)

Após 5.000 horas do motor, a unidade do rolamento (2) deve ser substituída por uma
nova.
A cada 500 horas do motor, verifique se a guia da corrente (1) apresenta desgaste. Se
estiver danificada ou muito desgastada, ela deverá ser substituída por uma nova.
62
6.5 Placas protetoras
Placas protetoras da coluna de corrente

O vergalhão de avanço é encaixado com um plástico de proteção preto (1). Isso é
projetado para evitar que a corrente e o vergalhão de danificarem um ao outro. Quando
estiverem desgastados, eles deverão ser substituídos.
6.6 Verificação do desgaste na coroa dentada da corrente
Uma coroa dentada da corrente desgastada

Verifique se existem conexões desiguais ou se está travando quando a corrente é
engatada para dentro e para fora da coroa dentada.
Inspecione se o dente apresenta áreas reduzidas ou pontas afiadas. Se os dentes
estiverem muito gastos, a coroa dentada deverá ser substituída. (Consulte a figura: uma
coroa dentada da corrente desgastada).
Não opere uma corrente nova em uma coroa dentada desgastada. Isso fará com que a
corrente nova desgaste muito rápido.
Não opere uma corrente desgastada em um comando novo. Isso fará com que o comando
desgaste muito rápido.
63
Como regra geral, substitua o comando a cada três trocas da corrente.
6.7 Disco de vedação
Disco de vedação (1)

Os detritos de perfuração se acumulam com o tempo atrás do disco de vedação (1). Há
um risco dos detritos de perfuração danificarem a corrente e o comando. Incline o disco de
vedação para baixo para limpar a sujeira acumulada.
6.8 Substituição das peças deslizantes no suporte

Cada suporte tem peças deslizante substituíveis. A peça deslizante (C) é mantida no lugar
por três chaves (D). As peças deslizantes devem ser substituías em intervalos regulares
de forma que o aço no suporte não desgaste contra o vergalhão. Substitua se houver
menos de 1 mm de permissão de desgaste na peça deslizante. É uma boa ideia trocar
todas as peças deslizantes ao mesmo tempo, mesmo que algumas estejam mais grossas.
64
Substituição das peças deslizantes
1. Retire as peças deslizantes (C) do suporte usando uma chave de fenda e remova as
chaves (D).
2. Deslize uma nova peça deslizante no trilho do suporte e encaixe as novas chaves.
3. Certifique-se de que os suportes estejam reencaixados corretamente no suporte e

que estejam ajustados para que a folga lateral total seja 2-3 mm.
6.9 Substituição do trilhos deslizantes
! NOTA: Sempre substitua as peças deslizantes quando substituir os trilhos deslizantes!
Trilhos deslizantes devem ser substituídos se estiverem gastos ou muito arranhados.
Substituição do trilhos deslizantes

Os trilhos deslizantes são divididos para facilitar a substituição.
Antes de substituir os trilhos deslizantes dianteiros, opere a perfuratriz de rochas/unidade
de rotação até a extremidade traseira.
Antes de substituir os trilhos deslizantes traseiros, opere a perfuratriz de rochas/unidade
de rotação até a extremidade dianteira.
65
1. Remova o suporte da perfuratriz de rochas, o suporte da broca de aço intermediária

e o tambor da mangueira do vergalhão.
2. Remova os antigos trilhos deslizantes A ao retirar as bordas das barras para fora
usando uma chave de fenda.
3. Limpe completamente a superfície do vergalhão.
4. Encaixe os novos trilhos deslizantes. A borda mais larga no trilho deslizante deve
estar para cima. Os trilhos devem ser pressionados no lugar manualmente.
5. Reencaixe os suportes da perfuratriz de rochas, o suporte de broca de aço

intermediária e o tambor da mangueira de água. Ajuste os fixadores nos suportes
como descrito nas instruções.
66
6.10 Lubrificação da coluna de avanço
A coluna de avanço requer lubrificação em certos intervalos. Diversos de bicos de graxa

vermelhos (A) estão localizados em posições diferentes na coluna de avanço (B).
Para reduzir o desgaste das mangueiras no tambor, as mangueiras (C) devem ser
lubrificadas com graxa regularmente.
67
68
FlexiROC D50, 55, 60, 65 T3 7 Estruturas das esteiras
7 Estruturas das esteiras
7.1 Tensionamento das esteiras de lagarta
! NOTA: A folga (A, consulte a figura: esteira de lagarta) entre a borda reta e a esteira
de lagarta deve ser de 20 a 30 mm (0,8 e 1,2").
! NOTA: O bico de graxa não deve ser abastecido com graxa durante uma inspeção
normal.
A tensão da esteira é verificada entre a roda dianteira (3) e o Limberoller (1) quando a
plataforma de perfuração está estacionada em uma superfície plana com as esteiras com
carga normal.
Esteira de lagarta
1. Posicione uma borda reta (2, consulte a figura: esteira de lagarta) na parte superior
de cada esteira.
2. Cubra com graxa pelo bico (4) para tensionar a esteira.
3. Se necessário, a graxa pode ser removida do cilindro de tensão desparafusando o

bico (4).
69
7.2 Verificação dos torques de aperto
Torques de aperto para as armações da esteira
Tamanho Torque em N m Quantidades/ Observações

armações da
esteira
A M16 295 20
B1 M12 86 4 T45, C50, D50,

D55, T50SF,
C65SF
B2 M16 210 1 T50LF, D60, D65,

C65LF
C M16 210 32
D M12 90 3
E M16 295 18
70
Tamanho Torque em N m Quantidades/ Observações

armações da
esteira
F1 9/16" UNF 260 ± 10 176 T45, C50, D50,

D55, T50SF,
C65SF
F2 M16 370 ± 20 176 T50LF, D60, D65,

C65LF
G M16 210 28
G M16 210 10
Tabela 7: Torques de aperto para as armações da esteira
7.3 Verifique se apresenta desgaste
7.3.1 Verifique se há desgaste nos roletes da esteira

Verifique o desgaste medindo as dimensões (A) e (B).
Rolo da esteira
Desgaste Novo 25% 50% 75% 100%

rolete da
esteira
A mm 155,0 152,4 149,5 146,0 142,0
B mm 17,5 18,8 20,3 22,0 24,0
7.3.2 Verifique se há desgaste no Limberoller

Verifique o desgaste medindo as dimensões (A) e (B) no Limberoller.
71
Limberoller T45, C50, D55, T50SF, C65SF
Limberoller T50LF, D60, D65, C65LF
Desgaste Novo 25% 50% 75% 100%

Limberoll
er
A mm 100,0 98,5 96,7 94,6 92,0
B mm 7,5 8,2 9.1 10,2 11,5
7.3.3 Verifique se há desgaste na roda dianteira

Verifique o desgaste medindo a distância entre a parte superior e a parte inferior da roda
dianteira.
Roda dianteira
72
Desgaste Nova roda 25% 50% 75% 100%

dianteira
mm 17,5 19,1 20,9 23,0 25,5
7.3.4 Verifique se há desgaste na sapata da esteira

Verifique o desgaste na sapata da esteira medindo a distância (A) entre a parte superior e
a parte inferior da sapata da esteira.
Sapata da esteira
Desgaste Nova sapata 25% 50% 75% 100%

da esteira
mm 25,0 20,4 15,7 10,9 6,0
Tabela 8: Garra tripla
7.3.5 Verifique se há desgaste na articulação e nas buchas

Verifique o desgaste medindo as dimensões (A) e (B) na articulação e nas buchas.
Articulação e buchas
Desgaste Nova 25% 50% 75% 100%

articulaçã
o/buchas
A mm 89,0 87,6 86,0 84,2 82,0
B mm 50,7 49,8 48,7 47,4 45,9
73
7.3.6 Verifique se há desgaste na corrente

Verifique o desgaste na corrente medindo a distância entre o ponto central no primeiro
pino e o ponto central no quinto pino.
Sapata da esteira
Desgaste Nova 25% 50% 75% 100%

corrente
mm 686,0 688,5 691,4 694,8 698,7
74
FlexiROC D50, 55, 60, 65 T3 8 Coletor de poeira (DCT)
8 Coletor de poeira (DCT)
8.1 Teste do filtro, coletor de poeira (DCT)
Pontos de medição para o filtro do coletor de poeira

Para verificar os filtros no coletor de poeira. Desparafuse os bujões (a) e conecte o
medidor de queda de pressão nos dois furos.
Meça a queda de pressão enquanto a limpeza a ar está ativada. Se a queda for maior que
uma coluna de água de 800 mm (wg), todos os filtros devem ser substituídos.
NOTA: Se a bomba 3 não mantiver a pressão predefinida, pode ser por causa de um
! filtro do coletor de poeira obstruído.
NOTA: Se o coletor de poeira for operado com um filtro deficiente, as aletas do
ventilador ficarão desgastadas.
75
8.2 Ajuste a capacidade de sucção
Chapa da válvula
A roda da ventoinha do DCT é acionada por um P3.
Algumas vezes é necessário ajustar a capacidade de sucção do DCT, para isso, ajuste a
pressão da bomba 3 no bloco da válvula encaixado no DCT.
A pressão é ajustada com o parafuso de ajuste CT3 e o tempo de frenagem da roda da
ventoinha é ajustado com o CT4.
Busque uma distribuição de 70% (pré-separador) - 30% (DCT). O tempo de frenagem
deve ser de 8 - 10 segundos. As configurações de fábrica são 140 bar.
8.3 Troca do filtro do coletor de poeira (DCT)

Os filtros do coletor de poeira estão localizados no coletor de poeira. Abra a abertura (A) e
troque todos os filtros (B).
Use uma chave de boca para desparafusar os filtros. Parafuse as porcas na parte inferior
dos filtros no sentido anti-horário.
O torque de aperto recomendado durante o encaixe dos filtros novos é de 18-20 N·m.
76
Coletor de poeira
77
78
FlexiROC D50, 55, 60, 65 T3 9 Radiador
9 Radiador
9.1 Problemas ambientais com o manuseio do líquido

arrefecedor
AVISO
Efeitos ambientais
u Produtos químicos como aditivos de limpeza, outros aditivos e líquidos arrefecedores
podem ser nocivos ao meio ambiente.
u Trate em conformidade com as normas locais em vigor tanto para o manuseio quanto
para o descarte dos resíduos.
9.2 Líquido arrefecedor
ADVERTÊNCIA
Ferimentos graves
Perigo de queimadura e pressão
u Pode causar sérios ferimentos
u Libere a pressão no radiador antes de remover a tampa do radiador
A plataforma de perfuração tem dois radiadores, o esquerdo é para óleo do compressor e

para óleo hidráulico, enquanto o direito é para o líquido arrefecedor do motor.
A verificação e o abastecimento do líquido arrefecedor ocorre em um reservatório de
expansão separado. Apenas líquido arrefecedor CAT ELC pode ser usado.
79
FlexiROC D50, 55, 60, 65 T3 9 Radiador
Reservatório de expansão e radiador
80
FlexiROC D50, 55, 60, 65 T3 10 Motor a diesel
10 Motor a diesel
10.1 Segurança
ADVERTÊNCIA
Ferimentos graves
Perigo de peças giratórias
u Motor quente e componentes
u O serviços de manutenção na plataforma de perfuração deve ser executado apenas
quando o motor está desligado
10.2 Problemas ambientais com o manuseio de óleo
AVISO
Efeitos ambientais
ambiente.
nociva ao meio ambiente.
u Sempre recolha o óleo usado, os respingos de óleo, o resíduo com óleo, o respingo e
o resíduo de graxa de lubrificação. Trate de acordo com as normas locais em vigor.
para mais informações.
10.3 Óleo do motor a diesel
! NOTA: Consulte também as instruções de operação separadas do motor a diesel,

para mais detalhes sobre a manutenção do motor a diesel.
! NOTA: Complete (2) se o nível de óleo estiver abaixo ou nivelado com a marcação
inferior na vareta de nível.
81
! NOTA: Consulte o capítulo óleos e combustível para grau de óleo.
1. Verifique se o nível de óleo entre as marcações inferior e superior na vareta de nível

(1).
Motor a diesel
1. Vareta de nível
2. Enchimento
2. Complete (2) se o nível de óleo estiver abaixo ou nivelado com a marcação inferior
na vareta de nível de óleo (consulte a tabela de "Lubrificantes e óleos
recomendados").
10.4 Manutenção dos componentes
10.4.1 Filtro de ar do motor e do compressor, intervalos de serviço

Os filtros de ar são compostos pelo alojamento do filtro com a tampa, o cartucho de filtro,
o cartucho de segurança, o indicador e a válvula de evacuação. A limpeza é executada
em dois estágios. O primeiro estágio é composto por um ciclone e o segundo estágio
ocorre no alojamento do filtro.
O desempenho do filtro aumentará até que fique obstruído. Por isso o cartucho de filtro
não deve ser substituído em intervalos regulares, substitua apenas quando começar a
ficar obstruído. Os cartuchos de filtro nunca devem ser limpos uma vez que isso diminui a
filtragem e também arrisca danificar o elemento filtrante.
Há um indicador encaixado no alojamento do filtro para indicar quando o cartucho de filtro
estiver obstruído. Ele está conectado ao visor HEC ou ao visor de LCD do lado esquerdo
do equipamento de perfuração para equipamentos de perfuração sem cabine. Um símbolo
de advertência amarelo fica visível na barra de status na parte inferior do visor se um filtro
começar a ficar obstruído. O indicador deve ser verificado a cada 1000 horas de operação
do motor.
82
Símbolos de advertência no visor HEC do equipamento de perfuração
A Símbolo de advertência do filtro de ar do

compressor
B Símbolo de advertência do filtro de ar do motor
A descarga do primeiro estágio da limpeza escoa por uma válvula de evacuação única.
Isso deve ser verificado preferencialmente uma vez a cada turno.
O alojamento do filtro também contém um cartucho de segurança que deve ser substituído
a cada 3 trocas do cartucho do filtro.
Se for necessário por qualquer motivo a substituição e a manutenção em intervalos fixos,
o que não é recomendado, as guias gerais a seguir se aplicam.
Horas 0 500 1000 1500 2000
Substituição do Novo X X X X
cartucho de filtro e
limpeza do
alojamento do
filtro
Troca do cartucho Novo - - Substituição -

de segurança
Teste indicador - X X
Tabela 9: Intervalos da manutenção do filtro
10.4.2 Filtro de ar do motor e do compressor, manutenção
NOTA: Nunca limpe os cartuchos de filtro.

! NOTA: Substitua uma válvula de evacuação quando ela estiver danificada.
NOTA: Se o símbolo de advertência para o filtro de ar obstruído permanecer visível, o
cartucho de segurança também deve ser trocado.
Substituição do cartucho de filtro

1. Remova as braçadeiras (1) e remova a tampa externa (2).
83
Filtro de ar
2. Remova o cartucho principal (3).
3. Limpe a parte interna do alojamento do filtro e a tampa com um pano limpo e seco.
NOTA: OBSERVAÇÃO! Se o cartucho de segurança também foi

! removido para limpeza, a saída de ar do alojamento do filtro deve
ser tampada completamente com fita adesiva antes de limpar o
alojamento do filtro.
4. Verifique se válvula de evacuação (4) não está danificada. Troque se necessário.
5. Remova qualquer fita adesiva da saída de ar do alojamento do filtro.
6. Instale um cartucho principal novo e um cartucho de segurança se necessário.
7. Reencaixe a tampa e aperte as braçadeiras.
Verificação do indicador
Para garantir que a obstrução do filtro seja detectada, o funcionamento do indicador (6)
deve ser verificado regularmente. Para fazer isso, bloqueie gradualmente a entrada de ar
com um pedaço de madeira ou similar. O indicador deve enviar um sinal e o símbolo de
advertência deve estar visível ou a luz de advertência deve acender. Se não existir
indicação da luz, comece verificando as conexões dos cabos. Se não existirem problemas
com as conexões, o indicador está com falha e deve ser trocado.
84
! NOTA: O indicador não está incluso no alojamento do filtro, mas é solicitado

separadamente.
Tome o cuidado de usar uma peça de madeira inteira e limpa para que não entre sujeira
nem outras partículas no alojamento do filtro.
10.4.3 Sistema de combustível
Qualidade do combustível
Consulte o capítulo óleos e combustível.
Filtro
Existem dois filtros de combustível para o motor a diesel. O filtro de diesel do motor e um
pré-filtro. O pré-filtro tem um inserto frouxo que deve ser limpo uma vez por mês. Troque o
inserto do filtro se estiver danificado.
O filtro fino do motor a diesel deve ser substituído e não pode ser limpo.
Pré-filtro
O pré-filtro está montado à esquerda do motor.
Pré-filtro
Drenagem
85
n Drene a água do reservatório do pré-filtro diariamente fechando a torneira de

combustível (a) e abrindo a torneira do dreno (b).
Troca do filtro de combustível:
n Remova a cuba do filtro (d) e limpe com combustível diesel puro.
n Remova o filtro de combustível (c) e limpe a superfície de vedação na base do filtro.
Certifique-se de que os resíduos da junta sejam removidos.
n Aplique óleo diesel puro na junta do filtro de combustível nova.
n Parafuse o filtro de combustível novo na base do filtro até que a junta faça contato
com a base do filtro. Use marcas de torção para auxiliar no aperto. Aperte o filtro mais
três quartos de volta manualmente. Não aperte muito o filtro.
n Parafuse a cuba do filtro limpa (c) novamente no lugar.
Filtro fino
1. Feche a torneira de combustível do pré-filtro. Consulte a seção anterior do pré-filtro.
Filtro fino
2. Desparafuse o filtro de combustível (a) com uma ferramenta apropriada e

desconecte-o.
3. Colete qualquer combustível residual.
86
Troca do filtro de combustível
4. Limpe o superfície de vedação do suporte do filtro.
5. Aplique um pouco de óleo na nova vedação de borracha do filtro de combustível

novo.
6. Parafuse o filtro até que a gaxeta esteja no lugar.
Troca do filtro de combustível
7. Aperte o filtro mais meia volta.
8. Abra a torneira de combustível.
9. Verifique se o filtro de combustível não está vazando.
10.4.4 Problemas ambientais com o manuseio de combustível
AVISO
Efeitos ambientais
u Vazamento de combustível é um risco para o meio ambiente e um risco de incêndio.
u Sempre recolha o desperdício e o resíduo de combustível. Trate de acordo com as
normas locais em vigor.
87
10.4.5 Suportes do tanque de combustível
ADVERTÊNCIA
Ferimentos graves
Nunca remova a placa protetora da parte de baixo da plataforma de perfuração sem
verificar primeiro se TODOS os parafusos de retenção do tanque de combustível
(dianteiros e traseiros) estão apertados com um torque de 73 N·m e se o tanque está
preso no suporte traseiro.
u Quando executar trabalhos de manutenção em um equipamento de perfuração,
observe que estará trabalhando sob uma carga suspensa. Antes de iniciar o trabalho a
máquina deve estar apoiada nos macacos adequados.
Suportes do tanque de combustível

Verifique se os parafusos de retenção do tanque de combustível dianteiro (A) estão
apertados com o torque correto de 73 N·m a cada 500 horas do motor.
Todos os parafusos de retenção do tanque de combustível (A + B) e as fixações devem
ser verificados antes de executar qualquer manutenção sob o equipamento de perfuração.
10.4.6 Drenagem do tanque de combustível.

Sempre encha o tanque de combustível com óleo diesel limpo e combustível do grau
correto para a temperatura.
88
1. Sob a placa protetora dianteira na parte inferior da plataforma de perfuração.
2. Remova o bujão inferior fixando a porca com uma chave de boca de 22 mm e

desparafusando com uma chave Allen de 8 mm. Deixe a água drenar.
3. Use a oscilação das esteiras para inclinar a plataforma de perfuração para drenar o
tanque completamente.
4. Aperte o bujão para que o óleo diesel não vaze.
10.4.7 Correia de comando
Substituição correia múltipla

Certifique-se de que o motor esteja desligado.
1. Remova a tampa da correia.
2. Afrouxe a tensão da correia girando a roda de tensionamento (A).
Tensão da correia
! NOTA: Consulte o capítulo Dados técnicos para a alternativa do

motor correta.
3. Prenda a roda de tensionamento na posição onde a correia pode ser afrouxada

usando um pino (A).
4. Remova e puxe os quatro parafusos (4) no acoplamento do eixo até que exista folga.
89
Remova os parafusos
5. Substitua a correia inserindo-a pela folga entre a borracha do acoplamento e o flange

do eixo.
6. Parafuse de volta a borracha do acoplamento e aperte os parafusos (185 N·m).
7. A correia é tensionada automaticamente quando o conjunto de bloqueio de trava é

removido da roda de tensionamento.
8. Reencaixe a tampa da correia.
10.4.8 Para mais instruções, consulte as instruções separadas do

motor a diesel.
90
FlexiROC D50, 55, 60, 65 T3 11 Sistema de ar e compressor
11 Sistema de ar e compressor
11.1 Segurança
ADVERTÊNCIA
Ferimentos graves
Temperaturas e pressões do sistema altos
u Nunca execute manutenção enquanto a perfuratriz estiver em operação
u Certifique-se de que os sistemas de ar, água e hidráulico estejam despressurizados e
de que o sistema elétrico esteja sem corrente antes de iniciar qualquer serviço no
equipamento de perfuração.
u O uso de óleo usado ou incorreto ou da mistura de óleos pode envolver um risco de
incêndio ou explosão no sistema do compressor.
u Risco de incêndio se os intervalos de troca do óleo do compressor não forem
observados
O compressor pode emitir uma pressão de até 35 bar. O óleo do compressor deve esfriar
antes de iniciar o trabalho no compressor. O óleo pode atingir temperaturas de 130 °C
durante a operação. Quando substituir mangueiras de ar, use apenas mangueiras
originais da Atlas Copco ou consulte a Atlas Copco. Em caso de suspeita de vazamento,
sob hipótese alguma use as mãos para detectar/buscar o vazamento. Esse procedimento
pode matar.
As mangueiras devem ser consideradas como itens de consumo. Por esse motivo, todas
as mangueiras entre o reservatório de pressão e o compressor devem ser substituídas em
um intervalo máximo de 5 anos.
11.2 Descrição do compressor

O equipamento de perfuração está equipado com um compressor tipo parafuso de dois
estágios que é acionado pelo motor a diesel. O ar comprimido do compressor flui para o
receptor de ar que também funciona com um separador de óleo. A maior parte do óleo é
removida no tanque de ar por meio de uma força centrífuga. O restante é separado em um
elemento separador de óleo no receptor de ar. O óleo separado é coletado na parte
inferior do receptor de ar que funciona como um reservatório de óleo.
91
3
2
21
4
14
15 22
1
16
12 17 24
6 5 9 10 26 25
13 27
7 8 11 23
18
19
20
Diagrama, sistema do compressor
1 Válvula de carregamento Y210B
2 Válvula de carregamento Y210A
3 Válvula de controle, pressão de percussão alta
4 Válvula de controle, pressão de percussão baixa
5 Válvula de entrada
6 Filtro de ar
7 Indicador do filtro
8 Válvula de drenagem
9 Compressor, estágio de pressão baixa
10 Compressor, estágio de pressão alta
11 Válvula de corte de óleo
12 Válvulas de alívio de pressão
13 Válvula de retenção
14 Manômetro, pressão do reservatório
15 Manômetro, pressão de estágio intermediário
16 Sensor de temperatura, estágio de pressão baixa
17 Sensor de temperatura, estágio de pressão alta
18 Filtro de óleo
92
19 Termostato
20 Radiador
21 Válvula de alívio de pressão (equipamento extra)
22 Sensor do reservatório de pressão, B456
23 Filtro do separador de água
24 Válvula de segurança
25 Válvula de pressão mínima
26 Reservatório de ar
27 Obstrução
Peças do compressor
3 Válvula de controle, pressão de percussão alta
4 Válvula de controle, pressão de percussão baixa
5 Válvula de entrada
9 Compressor, estágio de pressão baixa
10 Compressor, estágio de pressão alta
11 Válvula de corte de óleo
13 Válvulas de alívio de pressão
14 Válvula de retenção
15 Manômetro, pressão do reservatório
16 Manômetro, pressão de estágio intermediário
19 Filtro de óleo
93
25 Válvula de segurança
26 Válvula de pressão mínima
27 Reservatório de ar
28 Obstrução
29 Elemento separador de óleo
30 Filtro do separador de água
11.3 Manutenção
Pontos de drenagem direito e esquerdo
1 Radiador do motor
2 Arrefecedor do óleo hidráulico
3 Arrefecedor do compressor
4 Elemento do compressor
5 Óleo do motor
6 Reservatório do compressor
11.3.1 Drenagem da condensação no reservatório de pressão

A condensação do reservatório de pressão deve ser drenada diariamente,
preferencialmente antes de iniciar o turno de trabalho. O equipamento de perfuração deve
ser desligado por pelo menos 1 hora. A drenagem é executada na torneira (6) no ponto de
drenagem do lado esquerdo do equipamento de perfuração.
94
11.3.2 Drenagem do filtro do separador de água
A água deve ser drenada diariamente, preferencialmente antes do turno de trabalho.

Drene abrindo a torneira sob o filtro do separador de água.
11.3.3 Substituição do elemento filtrante do filtro do separador de

água
O elemento filtrante (A) deve ser substituído de acordo com o intervalo no plano de
manutenção.
11.3.4 Como verificar o nível de óleo.

Verifique o nível de óleo diariamente.
95
1. Certifique-se de que a perfuratriz está nivelada.
2. Desligue o equipamento de perfuração e deixe o nível de óleo abaixar por pelo

menos 5 minutos.
3. Verifique o nível de óleo do compressor. O indicador no medidor (1) deve estar na

área verde.
4. Encha com óleo em (2), se necessário.
NOTA: Nunca abasteça com muito óleo. Óleo em excesso pode resultar em um
! consumo alto de óleo.
NOTA: Tome cuidado para usar o grau de óleo correto. Consulte os "Lubrificantes e
óleos recomendados".
11.3.5 Troca do óleo e do filtro de óleo

Os intervalos de troca de óleo são determinados pelo grau de óleo e pela temperatura de
operação. O intervalo indicado (consulte os planos de manutenção) é baseado em uma
temperatura do óleo específica e em condições normais de operação (consulte
Temperatura do óleo sob o cabeçalho "Segurança" no capítulo "Compressores e sistema
de ar" nas instruções de manutenção). O óleo deve ser trocado com mais frequência em
operações de trabalho em condições de temperatura ambiente, com muita sujeira ou
umidade.
1. Opere o compressor até a temperatura de operação. Desligue o motor e aguarde até

que a pressão diminua na válvula de saída automática. Desparafuse o bujão de
abastecimento de óleo uma volta. Isso destampa o furo da ventilação que libera a
pressão do sistema.
2. Drene o óleo pelos bujões de drenagem removidos do reservatório do compressor,

do arrefecedor do compressor e do elemento do compressor. Colete o óleo em um
receptáculo. Desparafuse o bujão no alojamento do filtro para acelerar a drenagem.
Aperte os bujões após a drenagem.
96
3. Remova os filtros de óleo, por exemplo, usando uma ferramenta especial. Colete o
óleo em um receptáculo.
4. Limpe a sede do filtro no alojamento do filtro usando óleo e certifique-se de que

nenhuma sujeira caia no sistema. Lubrifique a junta nos filtros novos. Parafuse os
filtros no lugar até que a junta faça contato com a sede. Parafuse mais meia volta.
5. Abasteça o receptor de ar até que o nível de óleo atinja o bocal de enchimento. O

indicador no medidor (1) deve estar na seção superior da área verde. Certifique-se
de que nenhuma sujeira caia no sistema. Encaixe e aperte o bujão de abastecimento
novamente.
6. Opere a unidade sem nenhuma carga por vários minutos para circular o óleo e forçar
qualquer ar para fora do sistema de óleo.
7. Pare o compressor. Deixe o óleo assentar por vários minutos. Verifique se o sistema
está despressurizado. Desparafuse o bujão de abastecimento (2) e abasteça com
óleo até que o medidor de nível de óleo esteja novamente na área verde do medidor
(1). Encaixe e aperte o bujão de abastecimento novamente.
NOTA: Se o óleo foi destruído devido ao uso de óleo incorreto ou temperatura

! excessiva ou tempo de operação em excesso seguindo a última troca, o sistema
deverá ser lavado antes de abastecer com óleo novo. Consulte "Troca para um tipo
diferente de óleo" para obter mais informações sobre o método.
NOTA: Nunca abasteça com muito óleo. Óleo em excesso pode resultar em um
consumo alto de óleo. Tome cuidado para usar o grau de óleo correto. Consulte os
"Lubrificantes e óleos recomendados".
11.3.6 Troca para um tipo diferente de óleo

Para evitar problemas quando trocar para um tipo diferente de óleo (consulte a tabela
abaixo), um procedimento especial para a limpeza do óleo do compressor deve ser
seguido. A tabela só se aplica se o óleo substituído não passou da validade. Um óleo
velho pode ser detectado usando um programa de análise para amostras de óleo, SOS
(Scheduled Oil Sampling, Amostragem de óleo programada). As indicações de que o óleo
está velho são: um cheiro forte; existem contaminantes, como sedimentos dentro do
reservatório de óleo e da válvula de corte; ou que o óleo apresenta uma coloração
marrom.
Paroil M Paroil S Paroil Sxtreme
Paroil M drenagem* limpeza limpeza
Paroil S drenagem** drenagem* drenagem
Paroil Sxtreme drenagem** drenagem drenagem*
* Durante a troca para o mesmo óleo dentro do intervalo entre as trocas, uma drenagem é
suficiente. **Uma troca não é recomendada
97
A Parte inferior da chapa de proteção do

reservatório
B Parte interior do reservatório
C Conexões da mangueira
D Válvula de corte de óleo
E Tubo
Procedimento para a limpeza do compressor

1. Primeiramente, o sistema deve ser totalmente drenado quando o óleo estiver quente
para que exista o mínimo possível de óleo no sistema, principalmente nas áreas
inacessíveis. Se possível, o sistema de óleo também deve ser lavado com pressão
para que os resíduos de óleo saiam. Consulte a etapa 1 e 2 sob o cabeçalho "Troca
do óleo e do filtro de óleo" para obter uma descrição detalhada.
2. Remova os filtros de óleo (a).
3. Abra a chapa de proteção no reservatório de ar e remova o elemento separador de

óleo.
4. Verifique a parte interna do reservatório de óleo, se existirem sedimentos, as peças

(A-E) devem ser limpas meticulosamente antes de completar o processo. Entre em
contato com o departamento de manutenção da Atlas Copco.
98
5. Insira um elemento separador de óleo novo, parafuse o filtro de óleo novo e feche a
válvula de acordo com as instruções sob o cabeçalho "Troca do óleo e do filtro de
óleo".
6. Encha o reservatório de óleo com a quantidade mínima de óleo possível e opere o

compressor sem carga em modo leve por 30 minutos.
7. O sistema deve ser totalmente drenado quando o óleo estiver quente para que exista
o mínimo possível de óleo no sistema, principalmente nas áreas inacessíveis. Se
possível o sistema de óleo também deve ser lavado com pressão para que os
resíduos de óleo saiam.
8. Abasteça o sistema até o nível cheio.
9. Opere o compressor sem carga no modo leve por 15 minutos e verifique se

apresenta vazamentos.
10. Verifique o nível de óleo e abasteça se necessário.
11. Colete o lubrificante excedente e descarte de acordo com as normas de manuseio de

resíduos de lubrificantes. Consulte o capítulo Óleos e combustível" nas instruções de
manutenção.
11.3.7 Limpeza do arrefecedor do óleo

Mantenha o arrefecedor do óleo do compressor limpo usando ar comprimido para manter
o arrefecimento eficiente.
11.3.8 Teste pressurizando a válvula de segurança

1. Desconecte os cabos das válvulas de ar de limpeza Y115 e Y116:
2. Carregue o compressor (S180 na cabine).
3. Ative a percussão alta (S446 na cabine).
4. Anote a pressão atual no manômetro 15.
5. Ajuste o regulador para pressão alta até que a válvula de segurança seja acionada. A
pressão não deve exceder a pressão máxima de acionamento de acordo com a
tabela abaixo.
Modelo do equipamento de Pressão máxima de acionamento

perfuração
FlexiROC D50 32 bar
FlexiROC D55 35 bar
FlexiROC D60 32 bar
SmartROC e FlexiROC D65 35 bar
6. Ajuste o regulador para pressão alta para que a pressão retorne ao valor anterior.
7. Reconecte os cabos das válvulas de ar de limpeza Y115 e Y116:
99
NOTA: O regulador não deve ser ajustado durante a perfuração.

! NOTA: Sob nenhuma circunstância a pressão definida da válvula de segurança deve
ser alterada para uma pressão diferente da estampada na válvula.
11.3.9 Verificação do sensor de pressão B456
Lado superior do reservatório de pressão
A Chapa da válvula
B Sensor de pressão B456
Verifique se a pressão do reservatório exibida no visor corresponde com a pressão do

reservatório exibida no manômetro nos reguladores. A diferença não deve ser maior do
que 0,1 bar.
11.3.10 Verificação da proteção de partida

Se a pressão do reservatório exceder 1,5 bar, o motor não pode ser ligado.
1. Desligue o motor sem descarregar o compressor.
2. Tentar dar a partida no motor imediatamente enquanto a pressão ainda excede 1,5
bar. O motor não pode ser ligado.
11.3.11 Verificação da pressão de carga mínima

Se a pressão do reservatório estiver menor do que 4 bar, o compressor não poderá ser
carregado.
1. Ajuste a plataforma de perfuração na posição de transporte com o botão (5) no painel

do operador esquerdo.
2. Ajuste a rotação do motor para 1.500 rpm.
3. Carregue o compressor com o botão (5) no painel direito do operador.
4. Verifique se o compressor não carrega até que a pressão do reservatório atinja 4 bar.
100
11.4 Sistema de controle
11.4.1 Descrição do sistema

O sistema de controle é composto por:
n Válvula de controle da pressão de percussão baixa
n Válvula de controle da pressão de percussão alta
n Válvula de carregamento (válvula solenoide) Y210A
n Válvula de carregamento (válvula solenoide) Y210B
n Válvula de ar de limpeza Y115
n Válvula de ar de limpeza Y116
Quando o compressor é descarregado, as válvulas de carregamento Y210A e Y210B são
ativadas 0 (abertas). Quando o compressor é carregado (S180 na cabine), a válvula
solenoide Y210A será ativada (fechada) e direcionará o ar pelo regulador de pressão
baixa (4) desde que o interruptor de pressão B337 esteja ativado (é necessária uma
pressão de 4 bar no reservatório (27) para que isso seja ativado).
Quando a percussão baixa é ativada (S446 A na cabine), a válvula de ar de limpeza baixa
(Y116) será ativada e o ar é liberado para o martelo. Na válvula de ar de limpeza baixa é
possível ajustar o fluxo de ar para o martelo vertical para fluxo moderado para
repuxamento de furos.
Quando a percussão alta é ativada (S446 B na cabine) Y210 B também será ativada
(fechada). Isso resulta no ar sendo direcionado para o regulador de pressão alta (3).
Agora a válvula de ar de limpeza abrirá (Y115) o que resulta em uma pressão total e um
fluxo de ar total para o martelo.
11.4.2 Configuração da pressão de percussão

A configuração da pressão de percussão é executada pela configuração da pressão do
reservatório durante o desengate da percussão.
1. Certifique-se de que a percussão esteja desligada.
2. Carregue o compressor (S180).
3. Ajuste as duas válvulas de controle (3, 4) alternadamente até que a pressão de

percussão alta recomendada seja obtida no manômetro (15).
4. Ajuste a válvula de controle da pressão de percussão baixa (4) até que a pressão de
percussão baixa recomendada seja obtida no manômetro (15).
! NOTA: O ajuste não deve ser realizado durante a perfuração.
Pressão do reservatório Pressão do reservatório

Modelo do equipamento de Alto Baixo
perfuração
Tabela 10: Pressão do reservatório recomendada para pressão de percussão baixa/alta
101
NOTA: A pressão de percussão é afetada por muitos fatores como as propriedades da

! rocha, o tamanho e o desgaste na perfuratriz de rochas vertical, na broca da
perfuratriz, na pressão de avanço na perfuração, no consumo de ar da perfuratriz de
rochas vertical etc.
11.5 Diagnóstico de falhas

A tabela para o diagnóstico de falhas auxilia em solucionar os problemas mecânicos.
Assume-se que o motor a diesel está em boas condições.
Problema Possíveis Passos a

falhas tomar
1 O compressor a Uma válvula a Remova e

é carregado de verifique a
automaticamen carregamento válvula de
te para a (1,2) emperrou carregamento.
capacidade na posição de Substitua a
máxima após a carga. válvula se
partida. necessário.
b A válvula de b Remova os
entrada (5) filtros de ar, o
emperrou na coletor de
posição aberta. entrada de ar e
o alojamento
da mola da
válvula de
admissão.
Remova e
inspecione a
válvula de
admissão.
Substitua as
peças se
necessário.
c Há um c Verifique as
vazamento de conexões e as
ar no sistema mangueiras.
de controle. Pare o
vazamento,
substitua as
mangueiras
com
vazamento.
d Uma válvula d Verifique o ímã

de e a válvula.
carregamento Corrija ou
(1,2) está com substitua se
falha. necessário.
102

falhas tomar
2 O compressor a O diafragma a Se a unidade

não fornece ar da válvula de de ventilação
quando a controle (3,4) soprar ar,
válvula de está rachado. remova e
carregamento encaixe a
está ativada. válvula de
controle.
Substitua o
diafragma.
b A válvula de b Consulte o
entrada (5) procedimento
emperrou na de ajuste 1b.
posição
fechada.
c Uma válvula c Verifique a

de válvula de
carregamento carregamento.
(1,2) está com Corrija ou
falha. substitua se
necessário.
3 Consumo a O nível de óleo a Reduza a

excessivo de está muito alto. pressão e
óleo. Uma aguarde por
névoa de óleo aproximadame
sai do martelo nte 10 minutos
da perfuratriz. e drene o óleo
Injete óleo no até o nível
filtro do DCT e correto.
nas válvulas
b A obstrução b Remova as
de limpeza.
(28) na mangueiras e
tubulação de limpe a
limpeza de obstrução.
óleo (AP19)
está
bloqueada.
c O filtro do c Um técnico de
separador de manutenção
óleo está com da Atlas Copco
falha. deve remover
e inspecionar o
filtro de óleo.
d O interruptor d Inspecione. O
para a pressão interruptor
mínima de evita o
carga (24) carregamento
emperrou na desde que a
posição aberta pressão do
103

falhas tomar
ou está recipiente
configurado esteja abaixo
incorretamente de 4 bar.
.
4 Capacidade do a O consumo de a Verifique se o

compressor ou ar excede a equipamento
pressão abaixo capacidade do conectado
do normal compressor. apresenta
vazamentos.
b Elemento do b Remova e
filtro de ar inspecione os
bloqueado. elementos do
filtro de ar.
Substitua se
necessário.
c A válvula de c Ajuste a
controle (3,4) válvula de
abre muito controle.
cedo ou está Remova e
com falha. inspecione as
peças se a
válvula não
responder.
Substitua
quando
necessário.
d O motor a d Verifique e
diesel não retifique o
atinge a motor a diesel
rotação se necessário
máxima do
motor.
e Uma válvula e Desconecte a

de mangueira
carregamento para a unidade
(1,2) está de ventilação
vazando. da válvula
enquanto o
compressor
está operando
na velocidade
de carga
máxima. Se
houver
vazamento de
ar, remova e
inspecione a
válvula.
104

falhas tomar
Substitua os
anéis em O
danificados ou
desgastados.
f Filtro do f Substituição do
separador de filtro.
óleo
bloqueado.
g A válvula de g Remova os
entrada da filtros de ar, o
entrada de ar coletor de
(5) ainda está entrada de ar e
parcialmente o alojamento
fechada. da mola da
válvula de
admissão.
Remova e
inspecione a
válvula de
admissão.
Substitua as
peças se
necessário.
h A válvula de h Remova e
segurança (25) inspecione a
está vazando. válvula de
segurança.
Substitua a
válvula se não
apresentar
estanqueidade
após a
reinstalação.
i A válvula de i Remova e
drenagem (8) inspecione a
está vazando. válvula de
drenagem.
Substitua a
válvula se
necessário.
5 A pressão no a A válvula de a Ajuste a

receptor de ar controle (3) válvula de
(27) aumenta abre muito controle.
acima do valor tarde ou a Remova e
máximo para mola da inspecione as
que a válvula válvula de peças se a
esfera está válvula não
quebrada. responder.
105

falhas tomar
de segurança Substitua
(25) seja quando
acionada. necessário.
b Há um b Verifique as
vazamento de conexões e as
ar no sistema mangueiras.
de controle. Pare o
vazamento,
substitua as
mangueiras
com
vazamento.
c A válvula de c Consulte o
entrada (5) não procedimento
está fechada. de ajuste 4g.
6 As névoas de a Se for a Remova a

ar e de óleo principalmente válvula e
saem dos ar: verifique se inspecione,
filtros de ar (6) a válvula de substitua se
e da válvula de retenção (14) necessário.
alívio na ou se a válvula Substitua o
transmissão de alívio de elemento do
após a parada. pressão (13) filtro de ar e os
apresenta cassetes de
vazamento ou segurança.
falhas. Verifique o
nível de óleo e
abasteça se
necessário.
Opere a
unidade por
vários minutos,
pare e
verifique o óleo
novamente.
b Se for b Consulte o
principalmente procedimento
óleo: o pistão de ajuste 6a.
de corte do
óleo (11) está
emperrado ou
a válvula de
corte de óleo
está
emperrada na
posição aberta.
106

falhas tomar
7 O compressor a Arrefecimento a Verifique a

está do compressor rotação da
superaquecido. insuficiente. ventoinha.
b O arrefecedor b Limpe o
do óleo (21) arrefecedor do
está bloqueado óleo.
externamente.
c O arrefecedor c Entre em
do óleo (21) contato com a
está bloqueado Atlas Copco.
internamente.
e O nível de óleo e Antes de

está muito verificar o nível
baixo. de óleo,
aguarde
aproximadame
nte 10 minutos
até que a
unidade pare.
Abasteça com
óleo se
necessário.
f Válvula de f Remova e
derivação verifique se a
termostática válvula
(20) fica apresenta as
inoperante na temperaturas
posição de abertura e
fechada. de fechamento
corretas.
Substitua a
válvula em
caso de
funcionamento
incorreto.
g Ventoinha de g Substitua a
arrefecimento ventoinha.
com falha.
h A válvula de h Remova e
corte de óleo inspecione a
(11) está válvula de
fechada. corte de óleo.
Substitua se
necessário.
107

falhas tomar
(temperatura k O elemento do k Entre em

de saída de ar compressor LP contato com a
LP e valor (9) não está Atlas Copco.
acima do funcionando.
normal da
pressão da
posição
intermediária)
(Temperatura v O elemento do l Entre em

de emissão de compressor contato com a
ar HP com HP (10) não Atlas Copco.
valor acima do está
normal) funcionando
8 Pressão de a Elemento do a Limpe o

estágio filtro de ar renove o
intermediário bloqueado. elemento do
abaixo do filtro de ar.
normal.
b Vazamento b Remova os
entre o tubos
elemento do interconectado
compressor LP s e inspecione
e HP. os anéis em O.
Substitua se
necessário.
c O elemento do c Entre em
compressor LP contato com a
(9) não está Atlas Copco.
funcionando.
9 Pressão de a A válvula de a Remova e

estágio alívio de inspecione a
intermediário pressão (14) válvula de
acima do está vazando. drenagem.
normal. Substitua se
necessário.
b O elemento do b Entre em
compressor contato com a
HP está Atlas Copco.
desgastado.
108
FlexiROC D50, 55, 60, 65 T3 12 Óleos e combustível
12 Óleos e combustível
12.1 Problemas ambientais com o manuseio de

combustível
AVISO
Efeitos ambientais
u Derramamentos de combustível são nocivos ao meio ambiente e um risco à saúde.
u Sempre recolha o desperdício e o resíduo de combustível. Trate de acordo com as
normas locais em vigor.
12.2 Abastecimento de combustível

Desligue o motor antes de completar o combustível. Nunca manuseie o combustível
próximo às superfícies quentes, faíscas ou chamas.
Uma boa limpeza é importante durante o abastecimento com combustível. Certifique-se de
que o tanque e a tampa do tanque estejam limpos. O combustível não deve ser
adicionado se houver risco de ser contaminado, por exemplo, em climas úmidos, com
vento ou quando há poeira no ar.
O combustível armazenado não deve entrar em contato com o ar e deve ser armazenado
em um recipiente fechado. O recipiente deve ser aprovado para esse uso e estar limpo.
109
Abastecimento de combustível
1 Localização do bocal de enchimento de

combustível
Use combustível com especificações em conformidade com as recomendações do

fabricante do motor.
12.3 Considerações ambientais quando lidar com óleo
AVISO
Efeitos ambientais
ambiente.
nociva ao meio ambiente.
u Sempre recolha o óleo usado, os respingos de óleo, o resíduo com óleo, o respingo e
o resíduo de graxa de lubrificação. Trate de acordo com as normas locais em vigor.
para mais informações.
110
12.4 Óleo compressor
ADVERTÊNCIA
Ferimentos graves
Perigo de peças giratórias
u Motor quente e componentes
u O serviços de manutenção na plataforma de perfuração deve ser executado apenas
quando o motor não está em operação
Verifique o nível de óleo diariamente.
1. Certifique-se de que a perfuratriz está nivelada.
2. Desligue o equipamento de perfuração e deixe o nível de óleo abaixar por pelo

menos 5 minutos.
3. Verifique o nível de óleo do compressor. O indicador no medidor (1) deve estar na

área verde.
4. Encha com óleo em (2), se necessário.
! NOTA: Nunca abasteça com muito óleo. Óleo em excesso pode resultar em um
consumo alto de óleo.
12.5 Amostragem de óleo

Uma amostra de óleo dá uma boa indicação de como está a manutenção do sistema
hidráulico.
111
12.6 Óleo hidráulico
CUIDADO
Risco de ferimentos
Proteja os olhos do óleo hidráulico
! NOTA: Não abasteça com muito óleo hidráulico para que não obstrua o filtro de
ventilação.
O nível de óleo hidráulico pode ser verificado no visor de nível na dianteira do reservatório
de óleo hidráulico. O visor de nível inferior (2) deve estar cheio e visor de nível superior (1)
deve estar meio cheio.
n Verifique o nível de óleo hidráulico (1 e 2)
n Abasteça com a bomba manual (3) se necessário (consulte o capítulo "Lubrificantes e
óleos recomendados")
Reservatório de óleo hidráulico
12.7 Lubrificação
O reservatório de óleo lubrificante (1) está encaixado no reservatório de óleo hidráulico
(2).
O nível de óleo lubrificante pode ser verificado no visor de nível (4). Em caso de nível
baixo, há uma advertência no visor dos instrumentos direcionais e do motor.
112
Abasteça (3) se necessário (consulte o capítulo "Lubrificantes e óleos recomendados").
NOTA: Sempre use um funil com tela durante o abastecimento.

! NOTA: Se o sistema de lubrificação for drenado completamente do óleo, o sistema
deverá ser sangrado. Consulte as instruções de manutenção do sistema da perfuratriz.
12.8 Drenagem dos fluidos
1 Radiador do motor
2 Arrefecedor do óleo hidráulico
3 Arrefecedor do compressor
113
4 Elemento do compressor
5 Óleo do motor
6 Reservatório do compressor
12.9 Lubrificantes e óleos recomendados
12.9.1 Óleo do motor
Temperatura ambiente °C Fluidos da Atlas Copco
-30 a 0 Engine 200
>0 Engine 100
Tabela 11: Temperatura ambiente °C
12.9.2 Óleo hidráulico

Use óleo hidráulico sintético ou com base mineral (polialfaolefina ou diéster) com boas
propriedades inibidoras de espuma, oxidação, desgaste, ferrugem e uma boa capacidade
de separação de água e ar. Selecione um óleo com um grau de viscosidade (VG) e um
índice de viscosidade (VI) especificados na tabela "Temperatura ambiente". Óleo com um
índice de viscosidade depende menos da temperatura.
! NOTA: Óleo excedente deve ser descartado de forma ecologicamente correta como
descrito pelas autoridades.
Temperatura ambiente. 25 a Grau de viscosidade VG Índice de viscosidade VI

50 (°C) St. (ISO 3448)
+ 25 a +50 ISO VG 68 Mínimo. 150
0 a +25 ISO VG 46 Mínimo. 150
-30 a 0 ISO VG 32 Mínimo. 150
Tabela 12: Temperatura ambiente °C
! NOTA: Em operações em temperaturas extremamente baixas, recomenda-se a

instalação de um aquecedor extra.
12.9.3 Reservatório de óleo lubrificante (ECL) (ECG) (HECL)

A Atlas Copco recomenda o uso de óleo COP OIL que foi desenvolvido especialmente
para nossas perfuratrizes de rochas hidráulicas e martelos DTH.
O COP OIL é um óleo ecologicamente correto e degradável que pode ser usado em
temperaturas ambiente entre -25 °C e +50 °C.
Caso o COP OIL não esteja disponível, o óleo deve ter as seguintes propriedades:
n Use um óleo com boas propriedades de lubrificação com o objetivo de ferramentas de
ar comprimido.
114
n Dependendo da temperatura ambiente, o óleo deve ter os seguintes graus de

viscosidade se o índice de viscosidade (VI) for aproximadamente 100:
Temperatura ambiente °C Grau de viscosidade (ISO 3448)
-30 a +-0 VG 32 - 68
-10 a +20 VG 68 - 100
+10 a +50 VG 100 - 150
n O óleo deve ter aditivos que evitem a formação de espuma.
ASTM D 2783 Mínimo 250 kg
ASTM D 4172 (40 kg) Máximo 0,5 mm
n O óleo deve ter uma boa capacidade de adesão.

n O óleo deve ter aditivos que evitem a formação de espuma.
12.9.4 Bicos de graxa e CLS
Temperatura de trabalho °C
Graxa universal NLGI 2 Máximo 100 °C

Aditivos de molibdênio/lítio
Graxa de cálcio ou sódio sintético Máximo 140 °C
Tabela 13: Bicos de graxa e CLS
12.9.5 Unidade de rotação

Graxa: complexo de lítio, graxa EP com case de óleo mineral NLGI 2. Com viscosidade de
300-600 cSt a 40 °C. Mecanicamente estável. Com uso para aplicações de vibração
(Shell: Limona LX2).
! NOTA: Não use outros tipos de graxa, algumas não são misturáveis.
12.9.6 Engrenagens de tração, roletes do transportador

Use óleo da transmissão com base mineral com aditivo EP para ISO VG classe 220.
Atende as especificações ACMA para óleos R & O EP. Classificado com a ISO-L-CKC de
acordo com a ISO 6743/6 e a SS-ISO/TR 3498.
12.9.7 Recomendações de óleo para o compressor de dois estágios

A Atlas Copco recomenda apenas o uso de PAROIL da Atlas Copco para os
compressores de dois estágios. O uso de outro óleo é de risco do cliente
O tipo de PAROIL deve corresponder à tabela abaixo. Se a temperatura ambiente permitir,
o PAROIL S EXTREME deve ser usado como primeira opção.
Temperatura ambiente Óleo
Abaixo de +30 °C PAROIL S
115
Temperatura ambiente Óleo
Acima de -10 °C PAROIL S EXTREME
Nunca misture óleos de marcas diferentes.
12.9.8 Líquido arrefecedor

Nunca misture propileno com etilenoglicol. Use somente líquido arrefecedor de mistura
pronta que atenda ASTM com DG210.
116
FlexiROC D50, 55, 60, 65 T3 13 Opções
13 Opções
13.1 RC - Circulação reversa
13.1.1 Geral
A maioria dos serviços de manutenção são para verificar vazamentos e desgastes, assim
como substituir peças com desgaste. Todas as peças que entram em contato com detritos
de perfuração são peças com desgaste. Os componentes que desgastam mais são os
tubos internos e os defletores, principalmente os defletores.
Existem muitos pontos de lubrificação.
Uma inspeção geral é recomendada a cada semana ou a cada 50 horas do motor.
Antes de desparafusar qualquer componente, o sistema deve ser despressurizado. Caso
contrário os anéis em O serão removidos das ranhuras quando o ar que escapou passar
por eles.
Para a manutenção da unidade de rotação, consulte a documentação separada.
Para a manutenção da perfuratriz de rochas vertical, consulte a documentação do
fornecedor.
13.1.2 Lubrificação
Os pontos de lubrificação estão no braço, no acionador rotativo, na cabeça giratória de
saída e na cabeça giratória de ar. Para o acionador rotativo, a lubrificação é recomendada
a cada dois meses ou a cada 500 horas do motor. Outros pontos devem ser lubrificados
diariamente.
CUIDADO
Risco de ferimentos
São necessárias ferramentas especiais para a manutenção: Número do artigo 9495
6730 00 - 6x parafusos, qualidade 12:9 quando encaixar o adaptador.
117
Pontos de lubrificação
A Cabeça giratória de saída
B Cabeça giratória de ar
C Eixo
D Atuador rotativo
A cabeça giratória de ar deve ser lubrificada com cuidado. Um máximo de duas

pressionadas de graxa em cada bico é o suficiente. Muita lubrificação pode pressurizar as
vedações e causar desenvolvimento de aquecimento, o que danifica as vedações e os
rolamentos.
Além disso, a lubrificação é recomendada após a limpeza do equipamento.
Lubrificantes recomendados:
n Graxa Castrol APX T
n Graxa Albida Grease HD 2
n Fuchs Renolite LX- EP2
n BP Energrease LC 2
118
13.1.3 Manutenção dos componentes
Perfuratriz de rochas vertical

Uma boa lubrificação, um ar limpo e uma manutenção regular são fatores críticos para a
vida útil da perfuratriz de rochas vertical.
A causa mais comum de quebras é o tubo interno com defeito. O tubo interno costuma
desgastar primeiro na extremidade inferior. Se nada for feito e ele ficar muito curto ou
muito fino, a extremidade do tubo quebra e emperra sob o pistão durante o curso para
baixo, o que causa falha do pistão e danos ao cilindro.
A maioria dos tubos internos para perfuratrizes de rochas vertical possuem um indicador
de desgaste que indica quando está na hora de substituir. Ele pode ser verificado na parte
interna da parte inferior da perfuratriz de rochas vertical quando a broca da perfuratriz é
removida. Geralmente é bastante notório quando se torna mais difícil obter amostras pela
broca da perfuratriz.
A vida útil do tubo interno da perfuratriz de rochas vertical pode variar bastante de acordo
com a vida útil média provável de aproximadamente 800 m, mas em alguns tipos de
rochas abrasivas a vida útil pode ser de até 300 m.
Tubo de perfuração
Os tubos de perfuração desgastam na parte externa e precisam ser medidos se estiver
preocupado com o tamanho. O diâmetro é medido na costura de solda porque é o ponto
mais frágil quando está desgastado. Para um tubo de perfuração de 114,3 mm (4,5"), o
tempo de substituição é no tamanho de 109 mm. Um tubo de 101,6 mm (4") precisa ser
substituído em aproximadamente 96 mm. Tubo de perfuração com tamanho menor podem
falhar, o que pode causar perdas custosas.
Os tubos de perfuração e os tubos internos, assim como os tubos internos dos
adaptadores são peças de desgaste. O grau do desgaste depende em grande parte nas
condições da rocha.
O tubo interno na parte superior do tubo de perfuração é trocado removendo o anel de
retenção. Um tubo interno danificado resulta em uma perda considerável de pressão e
portanto é fácil diagnosticar.
CUIDADO
Risco de ferimentos
Um tubo interno danificado causa um aumento considerável no desgaste de outras
peças. Pare a perfuração imediatamente se suspeitar de um tubo interno danificado.
119
Cabeça giratória de ar
A manutenção normal inclui a lubrificação das vedações e dos rolamentos por meio dos 4
bicos de graxa (14) na carcaça (1). Isso deve ser feito diariamente a cada 10 horas do
motor. Um máximo de duas pressionadas de graxa em cada bico é o suficiente. NÃO
LUBRIFIQUE EM EXCESSO - Muita lubrificação pode pressurizar as vedações e causar
desenvolvimento de aquecimento, o que danifica as vedações e os rolamentos.
A vida útil normal de uma vedação pode ser de até 2.000 horas e a vida útil do eixo e do
rolamento pode ser muitas vezes essa vida útil. Entretanto a substituição da vedação é
inevitável.
Durante a desmontagem, a porca de travamento (6), a arruela de retenção (7) e a arruela
do suporte (3) são removidas par que a carcaça (1) possa ser removida do eixo (2).
Verifique as superfícies de operação da vedação no eixo. Se estiver muito arranhada, o
eixo deverá ser substituído. Verifique se as outras peças apresentam desgaste/dano e
substitua se necessário. Substitua as vedações e remonte.
Alguns consideram necessário adicionar pontos de solda no eixo da cabeça giratória de ar
(2) no eixo da unidade de rotação. Se isso for feito, as porcas de brasagem devem ser
usadas nos dois eixos. A costura entre os eixos não deve ser fundida.
CUIDADO
Risco de ferimentos
O aperto deve ser feito antes dos pontos de solda.
120
Cabeça giratória de saída (com válvula de purga Metzke)
1 Válvula de purga Metzke
2 Vedação
3 Vedação
4 Anel em O
5 Vedação
6 Parafuso hexagonal
7 Lavador
8 Alojamento do adaptador curto
9 Lavador
10 Parafuso com furo sextavado
121
11 Anel em O
12 Adaptador da ponta do eixo
13 Ponta do eixo DHR6RC
14 Anel de retenção
15 Tubo interno
16 Tubo externo
17 Anel em O
18 Parafuso hexagonal
19 Defletor 1
20 Defletor 2
A vedação 5 na cabeça giratória de saída requer lubrificação regular. Há um bico de graxa

para isso no alojamento do adaptador (8). A graxa deve ser aplicada diariamente nessa
vedação (5) por meio do bico de graxa.
Substitua as vedações quando começarem a vazar. Vedações de detritos das perfurações
vazando podem causar a entrada de sujeira e água na unidade de rotação. A luva de
vedação onde as vedações atuam podem precisar ser substituída se estiver sulcada.
122
Defletores
O primeiro defletor (A) enfrenta toda a força do fluxo de amostra, que pode atingir
velocidades de até 200 m/s e está exposto a desgaste pesado. O defletor possui um bloco
de cerâmica pesado (4) que é facilmente removido pela ponte (1) e pela chapa de
proteção (2). Como a vida útil varia muito dependendo das condições da rocha, esse bloco
deve ser verificado mensalmente ou a cada 250 horas do motor até que um programa de
substituição seja estabelecido.
O segundo defletor (B) possui uma vida útil maior, mas também depende das condições
da rocha.
A chapa de proteção da conexão (C) se desgasta e é verificada normalmente durante a
substituição da mangueira de amostra.
Certifique-se de que todos os parafusos sejam de classe de aperto 8.8 e que todas as
porcas tenham Nylock para a remontagem desses componentes.
123
Sistema de descarga
O rolete para a mangueira de amostra, encaixada na coluna de avanço não requer
manutenção pois é feito de náilon.
A extremidade da mangueira de amostra precisa ser substituída eventualmente.
Geralmente a mangueira é usada até quebrar e deve ser substituída imediatamente. A
mangueira deve ter um revestimento de segurança encaixado. Quando conectar uma
mangueira é importante verificar se as braçadeiras engatam na ranhura de retenção no
anel.
As mangueiras de amostra devem ter uma proteção de mangueira (revestimento)
encaixado nas duas extremidades da mangueira em caso de uma quebra funcional. A
proteção de mangueira deve ser presa com manilhas nos pontos de fixação nos cubos.
PERIGO
Ferimentos graves ou morte
O rompimento de uma mangueira pode causar ferimentos pessoais.
Ciclone e divisor
O ciclone possui chapas de desgaste substituíveis dentro da carcaça e da admissão. Elas
devem ser verificadas e substituídas quando estiverem muito desgastadas.
As válvulas guilhotina do divisor de cone possui vedações de cabo. Se a amostra começar
a vazar, essa vedação pode ser apertada até que o vazamento pare. Para isso, aperte os
8 parafusos fixando o suporte da vedação. Isso pode ser realizado diversas vezes antes
que a vedação precise de substituição. Tome cuidado para não apertar demais a ponto de
travar a lâmina da guilhotina. As vedações do cabo devem ser substituídas conforme
necessário.
Sobre os tubos internos

Todos os componentes do eixo da cabeça de rotação contém um tubo interno.
Junto com os defletores, os tubos internos são os componentes que desgastam mais.
Existem tubos internos no martelo vertical, nos tubos de perfuração, nos adaptadores
diferentes, na cabeça giratória de ar assim como no eixo que segue pela unidade de
rotação e na cabeça de rotação. Não é possível medir a vida útil restante de um tubo
interno, o que geralmente leva ao uso dos tubos internos até que quebrem. Além do tubo
na unidade de rotação, um tubo interno danificado causa uma perda significativa de
pressão e é facilmente diagnosticado. Isso pode causar danos aos componentes ao redor
e impedir que a perfuração continue.
Todos os tubos internos são substituíveis e são removidos pela parte superior do
componente, removendo o componente da coluna de brocas, removendo o anel de
retenção e deslizando o tubo para fora.
O tubo interno na cabeça de rotação é reforçado e muito mais grosso que outros tubos
internos para que dure mais. No entanto, uma inspeção visual (em relação à espessura da
parede) é importante quando possível (se a cabeça giratória for removida ou se as
vedações na cabeça de rotação forem substituídas).
O custo de alguns tubos internos geralmente é compensado pelo tempo de inatividade
reduzido ao substituir todos os tubos quando houver necessidade de substituir somente
um.
124
Todos os tubos internos são vedados com anéis em O para separar o ar de pressão alta
do ar de retorno. É fundamental que esses anéis em O estejam posicionados
corretamente e em boas condições. Quando manuseá-los é prudente substituir qualquer
anel em O independente do desgaste.
13.1.4 Adaptadores do soprador
Adaptador de purga
Algumas máquinas RC da Atlas Copco estão equipadas com um sistema de purga da
Metzke. É possível parafusar o sistema de purga sem apertar na coluna de brocas em
equipamentos de perfuração RC sem esse sistema. O adaptador de purga direciona o ar
comprimido para baixo pelos tubos internos e isso limpa qualquer obstrução e força o ar
de retorno para fora dos tubos de perfuração. Recomendamos entrar em contato com um
engenheiro de manutenção da Atlas Copco antes de realizar qualquer modificação ao
equipamento de perfuração.
Adaptador de descarga
PERIGO
Ferimentos graves ou morte
Existem adaptadores de descarga no mercado que direcionam o ar comprimido para
cima pelo defletores e a mangueira de amostra para o ciclone. É muito fácil colocar a
mangueira de amostra em risco de ser danificada, o que também coloca qualquer
pessoa na proximidade em risco. Dessa forma não recomendamos o uso de
adaptadores de descarga.
13.1.5 Válvula de purga Metzke

A válvula de purga Metzke direciona o ar de retorno pelo tubo interno para liberar as
obstruções e forçar o ar de retorno para a parte externa do tubo de perfuração.
ADVERTÊNCIA
Ferimentos graves
A válvula de purga funciona com ar de pressão alta que é muito perigoso.
u Remova ou isole as entradas hidráulicas ou de ar antes de realizar manutenção.
u A válvula possui peças móveis internas que podem ser perigosas devido às forças de
pressão. Não coloque nenhuma parte do corpo nem objetos nas aberturas da válvula
durante o transporte.
Uma inspeção visual diária deve ser executada para verificar se apresenta desgaste
anormal, vazamentos hidráulicos ou componentes danificados. Substitua as peças quando
necessário.
A válvula de purga Metzke não possui nenhum ponto de lubrificação.
125
A luva do carretel, os insertos superior e inferior e as vedações desgastarão com o tempo,

isso é normal. Por isso inspeções regulares devem ser realizadas pela parte superior da
vedação. É fundamental que essas peças sejam substituídas antes de desgastarem.
Qualquer desgaste adicional causará danos consideráveis aos outros componentes na
válvula.
Os insertos reforçados possuem uma espessura de 6 mm e um diâmetro interno original
(ID) de 50 mm. Eles devem ser substituídos se o diâmetro interno exceder 58-60 mm.
Verifique se há desgaste não uniforme nos insertos pois isso pode indicar que as
vedações principais de ar estão vazando.
É fundamental que os tubos internos incluídos nos componentes encaixados no sistema
após a válvula de purga estejam em boas condições. Tubos internos em condições ruins
podem impactar negativamente no teste de fluxo e causar desgaste extra na válvula de
purga.
Há um furo indicador no alojamento do cilindro. Se existe um vazamento de óleo ou de ar
desse furo, a vedação da haste do cilindro está vazando e deve ser substituída.
CUIDADO
Risco de ferimentos
Danos graves ou ferimentos letais podem ocorrer se alterações ou consertos forem
realizados no sistema por pessoas não autorizadas.
u Recomendamos entrar em contato com um engenheiro de manutenção qualificado
antes de realizar qualquer trabalho no sistema.
13.1.6 Diagnóstico de falhas em caso de vazamento de ar

Se a perfuratriz de rochas vertical aparentar estar obtendo menos pressão que o esperado
ou se existirem dificuldade com o retorno da amostra, a causa mais provável será a
ausência dos anéis em O ou de furos em um tubo interno.
Uma chapa de proteção circular é usada durante o diagnóstico de falhas (legenda de teste
- verifique na lista de peças de reposição para o número de peça correto) que bloqueia o
fluxo de ar comprimido entre os tubos externos e internos para que o ar comprimido seja
contido. Procure na lista de peças de reposição o número de peça correto.
Uma haste de perfuração ou uma cabeça de rotação é parafusada manualmente o ar é
ligado. Se o ar estiver fluindo do centro da chapa de proteção, isso indicará que os anéis
em O estão ausentes, que estão em uma condição ruim ou que há um furo em um dos
tubos internos acima da chapa de proteção. Se o ar vazando sai chiando, o problema está
provavelmente nos anéis em O ausentes, se o ar sopra para fora, é provavelmente um
furo no tubo interno.
Usando o método de eliminação, o adaptador pode ser movido para cima ou para baixo na
coluna de brocas para determinar qual dos componentes está gerando o problema.
Conforme cada etapa no teste é executado, um componente é verificado e eliminado até
que a causa do problema seja identificada. O problema deve ser retificado, ou seja, a peça
de ser substituída ou reparada e um teste deve ser executado para verificar se esse era o
único problema. É importante não presumir que um componente específico é a prova de
falhas, todos devem ser testados em uma sequência lógica até que o problema seja
encontrado.
126
13.1.7 Conversão para perfuração normal

Se houver uma necessidade de converter de perfuração RC para perfuração normal,
existem diversas formas de obter isso, cada uma com um escopo diferente:
n Uma perfuratriz de rochas vertical normal é usada em tubos RC junto com um
adaptador para roscas API. um bujão de parada é encaixado nos tubos internos na
perfuratriz de rochas vertical ou no adaptador sobressalente para evitar que o ar saia
dos tubos internos. Isso não é uma opção a longo prazo, porque o aumento da
vibração tende a danificar os tubos internos.
n Os tubos internos podem ser removidos dos tubos RC. Os defletores e as mangueiras
de amostra também podem ser removidos. Se a mangueira de amostra for removida,
os defletores devem ser removidos e vice-versa.
n Os tubos RC são removidos e substituídos por tubos de perfuração normais. A cabeça
giratória de ar é removida e substituída por um adaptador. Os defletores e a
mangueira de amostra podem ser removidos. Um adaptador é encaixado na cabeça
de rotação para suprimento de ar para a coluna de brocas. Isso é uma adaptação a
longo prazo e deve ser usada se a perfuração normal for executada por várias
semanas.
13.2 Sistema de combate a incêndio
13.2.1 Manutenção e verificações diárias

Se existir um manômetro encaixado, verifique se a agulha no medidor de pressão do
recipiente está dentro da área verde.
Em sistemas de supressão de incêndio semiautomáticos, verifique se os LEDs estão
funcionando como especificado no Manual do Operador. Execute um teste, pressione o
botão de teste verde (7) por pelo menos 1 segundo. Os diodos acendem sucessivamente
e concluem um teste de alarme do sinal e da luz.
13.2.2 Manutenção anual

Em muitos países, seguradoras requerem uma prova que um engenheiro qualificado
inspecionou e aprovou o sistema de combate a incêndio anualmente. Recomendamos
verificar com a seguradora se eles possuem esse requisito em relação a esse sistema.
13.2.3 Solda elétrica, limpeza de pressão alta e limpeza de vapor
CUIDADO
Risco de ferimentos
O painel do operador em sistemas de combate a incêndio semiautomáticos deve ser
desativado para as tarefas a seguir:
u Solda elétrica, carregamento da bateria e partida auxiliar. Correntes nocivas podem
danificar o sistema eletrônico.
u Limpeza a vapor. Os detectores de calor são acionados a 120 °C e podem ser
ativados pelo vapor.
u Lavagem a alta pressão. Componentes ou cabos podem ser danificados pelo jatos e
acionar o sistema.
127
Uma vez que o sistema de combate a incêndio semiautomático esteja ativado novamente,
certifique-se de que os LEDs e que o sistema funcionem como especificado no manual do
operador. Execute um teste, pressione o botão de teste verde no painel do operador por
pelo menos 1 segundo. O diodo acende com sucesso e conclui com um teste de alarme
do sinal e da luz. Uma descrição do painel do operador pode ser encontrada no manual do
operador
13.3 Guincho de serviço
13.3.1 Limpeza
Limpe sempre o guincho após o uso.
13.3.2 Transmissão
Verifique o nível de óleo regularmente. Substitua o óleo a cada 8.000 horas do motor.
Guincho de serviço, orifício de abastecimento de óleo
1 Bujão de drenagem do óleo
2 Chapa de proteção do orifício de abastecimento

de óleo
A engrenagem do guincho suporta 0,5 L de óleo. Drene o óleo velho removendo o bujão
de drenagem do óleo (1). Coloque óleo novo na transmissão do guincho pela chapa de
proteção do orifício de abastecimento de óleo. (2)
128
13.3.3 Dispositivo de desengate
Guincho de serviço
1 Dispositivo de desengate
2 Chapa de proteção do orifício de abastecimento

de óleo
3 Parafuso de ajuste freio a tambor
Lubrifique o dispositivo de desengate (1) a cada 1.000 horas do motor.
13.3.4 Ajuste - freio a tambor
ADVERTÊNCIA
Ferimentos graves
Verifique regularmente se o freio está ajustado corretamente. Quando o tambor é
desengatado há um risco do cabo desenrolar sem controle.
Aumento da força de frenagem

1. Remova a porca de travamento no parafuso de ajuste (3).
2. Gire o bico do freio no sentido horário um quarto de volta (3).
3. Aperte a porca de retenção.
Diminuição da força de frenagem

1. Remova a porca de travamento no parafuso de ajuste (3).
2. Gire o bico do freio no sentido anti-horário um quarto de volta (3).
3. Aperte a porca de retenção.
129
13.3.5 Cabo
CUIDADO
Risco de ferimentos
Verifique o cabo regularmente. Não use o guincho se o cabo estiver danificado.
130

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Tradução das instruções originais

! NOTA: Sempre leia as informações no documento de Segurança antes de começar a

3 Instruções de transporte .................................................................................... 31

4.8 Sangria (HECL)......................................................................................................................... 51

5 Sistemas hidráulicos .......................................................................................... 53

6 Coluna de avanço ............................................................................................... 59

7 Estruturas das esteiras ...................................................................................... 69

8 Coletor de poeira (DCT)...................................................................................... 75

10 Motor a diesel ...................................................................................................... 81

10.4 Manutenção dos componentes .............................................................................................. 82

11 Sistema de ar e compressor .............................................................................. 91

12 Óleos e combustível ......................................................................................... 109

13 Opções ............................................................................................................... 117

13.1.6 Diagnóstico de falhas em caso de vazamento de ar............................................................ 126

2.1.2 Grupo alvo e objetivo

NOTA: Este capítulo (Geral) contém recomendações gerais para a manutenção da

As instruções de manutenção são voltadas para mecânicos e pessoal de manutenção e

2.1.3 Entre em contato

País Endereço Telefone e fax

Argentina Estados Unidos 5335 Telefone: +54 - (0) 3327 43 18

País Endereço Telefone e fax

Austrália P O Box 6134 Delivery Centre Telefone: + 61 - (0)2 - 9621

Áustria Postfach 108 A-1111 Wien Telefone: + 43- (0)1 -76 01 20

Brasil P O Box 1080 Barueri - SP Telefone: + 55 - (0)11 - 41 96 87

Bulgaria 7, Iskarsko Shousse Blvd. Telefone: + 359 - (0) - 2 489 31

Canadá 1025 Tristar Drive Mississauga Telefone: + 1 - 289 - 673 67 11

Chile Panamericana Norte 5001 - Telefone: + 56 - (0)2 - 442 36 00

China 1 No 2 HengTai Road Nanjing Telefone: + 86 -(0) 25 - 85 75 75

China 2 No. 12 Kun Ming Hu Street Telefone: + 86 -(0) 24 - 25 81 17

CMT International S-105 23 Stockholm Telefone: + 46 - (0)8 - 743 80 00

Colômbia A.A. 95310 Santafé de Bogotá, Telefone: +57 - (0)1 -419 92 00

República Tcheca Prumyslova 10 Praha 10, Post Telefone: + 420 - (0)2 - 25 43 42

País Endereço Telefone e fax

Egypt 520 El-Obour Market Cairo Telefone: + 20 - (0)2 - 461 00

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França BP 27055 Saint Ouen l'Aumône Telefone: + 33 - (0)1 - 39 09 30

Alemanha Postfach 10 02 25 D-46002 Telefone: + 49 - (0)201 - 217 70

Gana P O B 10071 Accra North Telefone: + 233- (0) 302 77 45

Grã-Bretanha Swallowdale Lane Hemel Telefone: + 44 - (0) 1442 - 26 12

Grécia 93, Koropiou - Varis, Avenue Telefone: + 30 - (0)210 - 349 96

Hong Kong P O Box 1516 Shatin Central Telefone: + 852 - 27 97 66 00

Índia Sveanagar Bombay Pune Road Telefone: + 91- (0)20 -39 85 24

Indonésia P O Box 7021/JKS CCE Jakarta Telefone: + 62 - (0) 21 780 10

Irã PO Box 13145-1311 Tehran Telefone: + 98 - (0) 21 -669 377

Irlanda Kylemore Road Bluebell Dublin Telefone: +353 - (0)1 - 450 59

Itália Casella Postale 77 IT-20092 Telefone: + 39 - (0)2 - 61 79 91

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Japão Sumitomo Fudosan Shipa Bldg Telefone: + 81 - (0)3 - 57 65 78

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Quênia PO Box 400 90 - 00100 Nairobi Telefone: + 254 - (0) 70 - 305

Coreia 3rd Floor, Seowon Telefone: + 82 - (0)2 - 21 89 40

Malásia 26, Jalan Anggerik Mokara Telefone: + 60 - (0)3 - 5123 88

México Apartado Postal Box 104 54000 Telefone: + 52 - (0) 55 - 22 82

Marrocos P O Box 13 844 20 100 Telefone: + 212 - (0) 522 -63 40

Mongolia Building BP9, Tavan Erdene Telefone: + 976 - (0)11 - 34 49

Noruega P O Box 334 N-1401 Ski Telefone: + 47 - (64) 86 03 00

Peru Apartado 662 Lima 100 Telefone: + 51 - (0)1 - 224 86 80

Filipinas P.O. Box 1373 MCPO 1200 Telefone: + 63 - (0)2 - 843 05 35

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Polônia Aleja Krakowska 61A Sekocin Telefone: + 48 - (0) 22 - 572 68

Portugal Apartado 14 PT-2796-953 Telefone: + 351 - 21- 416 85 00

Russia 15, Vashutinskoe Road, Khimki Telefone: + 7 - 495 - 933 55 52

Cingapura Jurong Point P O Box 438 Telefone: + 65 - (66) 68 62 28