Calandra - Manual - 1H0261

EX 1200
1H0261
EX 1200
1H0261
Table of Contents
Portuguese........................................................................................................ 7
US-English......................................................................................................... 235
Tradução do manual original
EX 1200
1H0261
Data de emissão: 2021.04.23
Fabricante
JENSEN DENMARK A/S

Industrivej 2
3700 Rønne
Denmark
Tel: +45 56 94 31 00
E-mail: info-dk@jensen-group.com
JENSEN DENMARK A/S Índice
Índice
1 Prefácio ................................................................................................................ 13
2 Âmbito de entrega ................................................................................................ 15
3 Adições e modificações......................................................................................... 17
4 Grupos-alvo .......................................................................................................... 19
5 Segurança ............................................................................................................ 21
5.1 Utilização prevista .......................................................................................... 21
5.2 Uso indevido razoavelmente previsível .............................................................. 21
5.3 Instruções gerais de segurança ........................................................................ 22
5.4 Regulações específicas da máquina .................................................................. 27
5.5 Descrição dos símbolos ................................................................................... 27
5.5.1 Sinais de aviso .................................................................................. 29
5.6 Aviso acerca de riscos residuais ....................................................................... 33
5.7 Instrução das equipas..................................................................................... 33
5.8 Modos de operação ........................................................................................ 34
6 Descrição do produto............................................................................................ 35
6.1 Descrição do produto...................................................................................... 35
6.2 Relé de controlo de segurança ......................................................................... 40
6.3 Esquema e postos de trabalho ......................................................................... 50
6.4 Dimensões e peso .......................................................................................... 52
6.5 Nível de ruído ................................................................................................ 53
6.6 Tabela de conversão....................................................................................... 53
7 Transporte e armazenamento ............................................................................... 55
8 Montagem ............................................................................................................ 59
8.1 Instalação ..................................................................................................... 61
9 Colocação em funcionamento ............................................................................... 71

9.1 Colocação em funcionamento e recolocação em funcionamento ............................ 71
10 Funcionamento ..................................................................................................... 73
10.1 Testar antes de ligar a máquina ....................................................................... 73
10.2 Dispositivos de funcionamento e suas posições .................................................. 73
10.3 Ligar a máquina............................................................................................. 83
10.4 Sequência de aquecimento, Engomadora aquecida a vapor .................................. 84
10.5 Funções de controlo (CLP) ............................................................................... 88
10.6 Paragem de emergência................................................................................ 108
10.7 Desligar a máquina ...................................................................................... 110
11 Funções de controlo avançadas .......................................................................... 115

11.1 Geral.......................................................................................................... 115
11.2 Ecrã principal (protegido por palavra-passe) .................................................... 117
11.3 Botão do sistema (Dados da máquina) ............................................................ 118
11.4 Botão de receita .......................................................................................... 119
M1H0261Instructions ix
Índice JENSEN DENMARK A/S
11.5 Botão de serviço .......................................................................................... 129

11.6 Botão do sistema ......................................................................................... 140
11.7 Botão de alarme .......................................................................................... 149
11.8 Botão da máquina ........................................................................................ 151
11.9 Botão de estatísticas .................................................................................... 157
11.10 Punho de segurança de 3 posições (Opção) ..................................................... 158
11.11 Resolução de problemas ............................................................................... 159
12 Manutenção ........................................................................................................ 171

12.1 Plano de manutenção ................................................................................... 171
12.1.1 Fim do período de invasão ................................................................. 172
12.1.2 A cada 8 h ou a cada turno ou diariamente .......................................... 172
12.1.3 A cada 40 h ou a cada 5.º turno ou diariamente ................................... 173
12.1.4 A cada 160 h ou a cada 20.º turno ou mensalmente.............................. 174
12.1.5 A cada 500 h, a cada 62 turnos ou trimestralmente............................... 174
12.1.6 A cada 1000 h, a cada 125.º turno ou bianualmente ............................. 175
12.1.7 A cada 2000 h ou a cada 250.º turno ou anualmente ............................ 175
12.2 Diretrizes da manutenção.............................................................................. 176
12.2.1 Efetuar a manutenção do filtro de ar pressurizado................................. 176
12.2.2 Limpeza da arca ............................................................................... 177
12.2.3 Aplicar cera na arca .......................................................................... 178
12.2.4 Montagem ou substituição das guias do tecido...................................... 179
12.2.5 Ajuste do dispositivo tensor da fita da engomadora ............................... 184
12.2.6 Controlo do diâmetro do rolo.............................................................. 186
12.2.7 Ajuste da polia da correia trapezoidal variável nas engrenagens.............. 188
12.2.8 Ajuste e aplicação de tensão das correias trapezoidais........................... 189
12.2.9 Configurar o acionamento da correia ................................................... 189
12.2.10 Substituição das molas...................................................................... 192
12.2.11 Substituição do feltro de agulha ......................................................... 195
12.2.12 Posição dos cilindros ......................................................................... 202
12.2.13 Elevação dos rolos na posição de assistência ........................................ 204
12.2.14 Sistema de escape............................................................................ 206
12.2.15 Tabuleiro recetor .............................................................................. 207
12.2.16 Substituição do óleo e lubrificação dos rolamentos ................................ 207
12.2.17 Teste aos fluidos .............................................................................. 210
12.2.18 Substituição do rolamento do rolo....................................................... 213
12.2.19 Ensaio hidroestático da engomadora ................................................... 215
12.2.20 Lubrificantes e ferramentas especiais .................................................. 216
12.3 Registo de manutenção................................................................................. 218
12.4 Procedimento para encomendar peças sobressalentes ....................................... 219
13 Anexo ................................................................................................................. 221

13.1 Declaração .................................................................................................. 222
13.2 Peças suplentes ........................................................................................... 224
13.2.1 Correias de transmissão .................................................................... 224
13.2.2 Especificação da transmissão ............................................................. 224
13.2.3 Ventoinha e mangueira ..................................................................... 225
13.2.4 Guia do cilindro ................................................................................ 227
13.2.5 Guia do rolo, rolamentos ................................................................... 228
13.2.6 Engrenagem, rolo ............................................................................. 229
13.2.7 Proteção de segurança, entrada.......................................................... 230
13.2.8 Guia da fita da engomadora ............................................................... 231
13.2.9 Prensa de mola, tipo S (macia)........................................................... 232
13.2.10 Feltro de agulha em poliéster com bainha e cordão ............................... 233
x M1H0261Instructions
JENSEN DENMARK A/S Índice
13.3 Lista de potenciais peças sobressalentes ......................................................... 234
M1H0261Instructions xi
Índice JENSEN DENMARK A/S
xii M1H0261Instructions
JENSEN DENMARK A/S Prefácio | 1
1 Prefácio
Estimado cliente da JENSEN,
Obrigado por escolher um produto de alta qualidade do portefólio do

GRUPO JENSEN. O nosso objetivo é ajudar lavandarias de alto
desempenho a nível mundial a providenciar serviços têxteis com
qualidade e económicos: As lavandarias abastecidas pela JENSEN
atingem o mais alto nível de eficiência no trabalho a nível industrial.
Por favor, leia este manual de instruções cuidadosamente, para um

funcionamento seguro da sua maquinaria de lavandaria JENSEN e
guarde o original deste manual de instruções para referência futura.
Desejamos-lhe muito sucesso no seu negócio e estamos ansiosos por

uma cooperação futura!
M1H0261Instructions 13 / 456
1 | Prefácio JENSEN DENMARK A/S
14 / 456 M1H0261Instructions
JENSEN DENMARK A/S Âmbito de entrega | 2
2 Âmbito de entrega
A máquina é entregue com todas as peças e documentos necessários
para um transporte e instalação seguros, bem como para uma
operação e manutenção da máquina seguras.
Documentos
No anexo
Dependendo do tipo de máquina, podem ser encontrados os
seguintes documentos no anexo:
– Declaração
– Peças sobressalentes
– Lista de potenciais peças sobressalentes
– Diagrama de cablagem elétrica
– Documento FAT
– Diagrama pneumático
– Documentos do programa
– Documentação suplementar
Com a máquina
Existe um guia de instalação diretamente colocado na embalagem da
máquina. Este guia fornece informações importantes sobre o
manuseamento da máquina e os corretos procedimentos para a
instalação.
As instruções sobre como utilizar a máquina estão organizadas numa
pasta colocada dentro da máquina. O sítio da pasta com as instruções
está indicado por esta etiqueta na placa de cobertura.
Se surgir alguma dúvida sobre os conteúdos da versão traduzida das

instruções, deverá considerar-se a versão inglesa como válida para o
seu esclarecimento.
2 | Âmbito de entrega JENSEN DENMARK A/S
Componentes
Componentes em separado
Antes do transporte, alguns componentes podem ser destacados da
máquina e embalados em separado ao seu lado.
Estas embalagens têm de ser removidas da máquina antes da sua
instalação.
Quando a máquina tiver sido colocada no respetivo sítio, as peças
embaladas em separado devem ser montadas novamente de acordo
com o guia de instalação.
JENSEN DENMARK A/S Adições e modificações | 3
3 Adições e modificações
Os documentos incluídos na entrega descrevem o estado da máquina
no momento da entrega.
A "Declaração de Conformidade" referente à "Declaração de
incorporação de quase-máquinas" aplica-se exclusivamente à
máquina descrita nesta tradução das instruções originais e deverá ser
invalidada caso sejam realizadas quaisquer alterações.
As adições e modificações na máquina são apenas permissíveis após
consulta com o representante responsável da JENSEN.
Informação de contacto: JENSEN DENMARK A/S
Industrivej 2
3700 Rønne
Denmark
Tel: +45 56 94 31 00
3 | Adições e modificações JENSEN DENMARK A/S
JENSEN DENMARK A/S Grupos-alvo | 4
4 Grupos-alvo
No que se segue, são indicados os grupos-alvo aos quais estas
instruções se dirigem, as suas áreas de responsabilidade, bem como,
os requisitos para os membros do pessoal.
"Manuseamento profissional" significa especialmente que ele ou ela
têm conhecimento sobre os padrões e regulamentos relevantes.
Expedidores: Transporte – Manuseamento profissional de dispositivos de
elevação e de suspensão
– Manuseamento profissional de equipamento
adequado de proteção pessoal
Pessoal especializado: Transporte – Manuseamento profissional das ferramentas
adequadas
– Manuseamento profissional de equipamento de
proteção individual
Montagem – Manuseamento profissional das ferramentas
adequadas
– Instalação e ligação de cabos elétricos, bem como
de tubos pneumáticos e hidráulicos
Colocação em – Manuseamento profissional das ferramentas
funcionamento adequadas
/ – Manuseamento profissional de equipamento
Desativação adequado de proteção pessoal
Manutenção – Manuseamento profissional das ferramentas
adequadas
– Instalação e ligação de cabos elétricos, bem como
de tubos pneumáticos e hidráulicos
– Desinstalação e desconexão de cabos elétricos,
bem como de tubos pneumáticos e hidráulicos
– Eliminação adequada e ecológica ou reutilização
de materiais
Desmontagem – Manuseamento profissional das ferramentas
adequadas
– Desinstalação e desconexão de cabos elétricos,
bem como de tubos pneumáticos e hidráulicos
de materiais
Eliminação – Manuseamento profissional das ferramentas
adequadas
de materiais
4 | Grupos-alvo JENSEN DENMARK A/S
Pessoal operacional: Operação – Conhecimentos relacionados com a operação da

máquina em específico
– Conhecimento dos perigos específicos que podem
ocorrer durante a operação
Órgãos de gestão da Instrução das – Conhecimento especializado da máquina específica
lavandaria: equipas – Conhecimento sobre os procedimentos de trabalho
na lavandaria
– Conhecimento das potenciais fontes de perigo
JENSEN DENMARK A/S Segurança | 5
5 Segurança
5.1 Utilização prevista
A engomadora descrita nestas instruções originais foi produzida e
destina-se apenas a engomar tecidos planos.
Os tecidos planos definem-se aqui como qualquer artigo têxtil de
forma regular, p. ex., um lençol de cama. Este tipo de tecidos planos
pode ser seco e amaciado de forma satisfatória ao passar através de
uma máquina engomadora de alisamento.
A engomadora deve ser utilizada apenas nas lavandarias industriais.
A engomadora tem de ser utilizada apenas de acordo com as
instruções descritas nestas instruções originais.
5.2 Uso indevido razoavelmente previsível

A máquina não pode ser utilizada para processar itens ou materiais
diferentes dos especificados no uso a que se destina.
Qualquer utilização desta máquina fora dos parâmetros do uso a que
se destina é considerada utilização inadequada, não sendo, por isso,
permitida.
A JENSEN não se responsabiliza por quaisquer danos resultantes do
uso incorreto.
Em caso de perturbações no processamento mecânico de itens, siga
de perto as instruções para a sua eliminação.
Siga os procedimentos de manutenção da máquina, tal como descrito
nas presentes instruções originais para prevenir danos na máquina ou
no sistema de máquinas.
Devido à elevada temperatura da superfície de engomar, a
engomadora não deve ser utilizada para engomar têxteis com
revestimento fusível, por exemplo, borracha. Nem deverá a
engomadora ser utilizada para engomar têxteis que contenham
líquidos inflamáveis ou líquidos que possam produzir vapores
inflamáveis.
5 | Segurança JENSEN DENMARK A/S
5.3 Instruções gerais de segurança

Para obter o mais alto nível de segurança, esta máquina foi
construída de acordo com os regulamentos e normas técnicas atuais
para a segurança de máquinas. Foram usadas as soluções técnicas
consideradas "state of the art" na altura do fabrico.
Na máquina e nestas instruções encontrará avisos contra riscos
potenciais não evidentes e contra riscos residuais.
Para evitar perigos pessoais ou qualquer risco para a saúde, a
máquina ou o sistema da máquina só podem ser manuseados de
acordo com as instruções existentes nestas instruções originais e de
acordo com as etiquetas com instruções colocadas na máquina ou nas
embalagens da mesma.
Isto é válido ao efetuar uma das ações seguintes:
– transporte
– montagem
– colocação em funcionamento/desativação
– operação
– manutenção
– reparações
– desmontagem
Para evitar ter incertezas com respeito à competência, as autoridades
do pessoal têm de estar claramente definidas antes da realização de
qualquer das ações seguintes:
– montagem
– colocação em funcionamento/desativação
– operação
– manutenção
– reparações
– desmontagem
As instruções gerais de segurança seguintes têm de ser sempre

seguidas:
1. Os órgãos de gestão da lavandaria são responsáveis pela
disponibilização das instruções ao pessoal especializado e ao
pessoal operacional e de que estes tenham sido instruídos em
conformidade (ver também Instrução das equipas [} 33]).
2. Os requisitos que têm de ser preenchidos pelo elementos do
pessoal para as diferentes áreas de responsabilidade encontram-
se claramente descritos (ver Grupos-alvo [} 19]). Os órgãos de
gestão da lavandaria são responsáveis por assegurar o
preenchimento destes requisitos e por instruir o pessoal.
3. O pessoal tem de ser instruído sobre os riscos potenciais durante
o manuseamento da máquina. Os órgãos de gestão da lavandaria
são responsáveis por instruir o pessoal em conformidade.
4. Respeite sempre as leis, regras e indicações locais referentes à
segurança no trabalho.
5. Use a máquina apenas em conformidade com o uso a que se

destina (ver Uso a que se destina). Qualquer outra utilização não
é regular e pode provocar um aumento do risco para pessoas,
animais e objectos.
Por eventuais ferimentos ou danos resultantes deste procedimento
são únicos responsáveis os órgãos de gestão da empresa
utilizadora.
6. A máquina só pode ser utilizada em condições normais. Qualquer
utilização da máquina em condições irregulares pode causar um
risco ou um perigo acrescido para a máquina ou para as pessoas,
animais ou objetos.
Por eventuais ferimentos ou riscos resultantes do facto de a
máquina ter sido utilizada em condições irregulares são únicos
responsáveis os órgãos de gestão responsáveis da empresa
utilizadora.
7. Assegure que todas as vedações e coberturas de segurança
necessárias estão instaladas e bem fixas.
8. Não são permitidas modificações e alterações na máquina que
reduzam a segurança da mesma.
Por eventuais ferimentos ou riscos resultantes deste procedimento
são únicos responsáveis os órgãos de gestão responsáveis da
empresa utilizadora.
9. Leia estas instruções cuidadosamente antes de usar ou trabalhar
na máquina.
10.A máquina só pode ser operada, mantida e reparada por pessoal
instruído, treinado e autorizado.
11.O pessoal operacional e o pessoal especializado tem de ter sempre
acesso a estas instruções.
12.Não opere a máquina se estiver sob o efeito de drogas, álcool ou
medicação, ou semelhantes.
13.Não é permitido qualquer procedimento que possa reduzir a
segurança da máquina.
14.Não abra, remova nem coloque de outra forma fora de serviço as
proteções, tampas de cobertura e dispositivos de segurança
quando a máquina está em funcionamento.
15.Assegure que não há nenhuma pessoa não autorizada a trabalhar
junto da máquina enquanto esta estiver em funcionamento.
16.Assegure que não há nenhuma pessoa não autorizada perto da
máquina enquanto esta estiver parada.
17.Use sempre o vestuário apropriado de trabalho ou o equipamento
de proteção pessoal.
18.Mantenha limpo e não remova, não cubra nem torne de outra
forma ilegível quaisquer sinais de aviso ou de segurança.
Substitua imediatamente as etiquetas ilegíveis por novas, que
podem ser encomendadas ao fornecedor da máquina.
19.A máquina está equipada com um ou vários dispositivos de
paragem de emergência em cada posto de trabalho. Este
dispositivo de paragem de emergência pára imediatamente a
máquina e todas as partes móveis. O pessoal tem de estar
familiarizado com a posição do dispositivo de paragem de
emergência. Para além disso, o pessoal tem de saber como utilizar
estes dispositivos em caso de acidente ou para evitar uma

situação perigosa iminente. Não use a paragem de emergência
para paragens normais da máquina!
20.Os dispositivos de paragem de emergência não podem ser
utilizados como dispositivos de paragem normal.
21.Só o pessoal qualificado, ou seja, eletricistas qualificados, é que
está autorizado a abrir o quadro elétrico e a efetuar trabalhos no
sistema elétrico da máquina.
22.Desligue a máquina e proteja-a contra religação antes de efetuar
qualquer trabalho de limpeza, manutenção ou reparação na
máquina.
Instruções gerais de segurança para o pessoal

especializado
O pessoal especializado tem de:
– ter lido e compreendido estas instruções originais
– ter lido e compreendido especialmente este capítulo a respeito das
"precauções de segurança"
– ter compreendido o significado dos sinais de aviso
– estar familiarizada com as posições dos sinais de aviso colocados
na máquina
– renunciar a qualquer procedimento de trabalho que possa reduzir
a segurança da máquina ou sistema de máquinas.
O acima descrito tem de estar preenchido antes de qualquer uma das

ações seguintes:
– instalação
– iniciar a operação
– inspeção
– manutenção
– reparações
– ou desmontagem.
Recomendamos que os órgãos de gestão responsáveis da empresa
tenham estas instruções em versão impressa.
O primeiro arranque do sistema só pode ser efetuado por um
engenheiro de assistência técnica ou distribuidor autorizado.
Algumas proteções, placas de cobertura e dispositivos de segurança
da máquina estão protegidos com dispositivos de engate quando são
abertos.
Adicionalmente a estes dispositivos de segurança, a máquina ou
sistema de máquinas está equipada(o) com um ou vários dispositivos
de paragem de emergência e, pelo menos, um interruptor principal
bloqueável.
Por razões de segurança, os interruptores bloqueáveis podem ser
bloqueados na posição "0".
Instruções gerais de segurança para as equipas de

manutenção
A manutenção na máquina tem de ser realizada apenas por pessoal
qualificado.
Manter limpos todos os sinais de aviso e de segurança. Os sinais de
aviso ou de segurança não podem ser retirados, cobertos ou tornados
ilegíveis por qualquer outra forma. Os sinais de aviso ou de
segurança que não estejam legíveis têm de ser imediatamente
substituídos por novos.
Novos sinais de aviso ou de segurança podem ser encomendados no
Centro de Vendas e Serviços JENSEN local que lhe vendeu a máquina.
Verificar e registar a funcionalidade dos dispositivos de segurança,
incluindo dispositivos de paragem de emergência, dentro de
intervalos de tempo regulares de, no máx. 6 meses.
Obedecer / prestar atenção às precauções de segurança básicas a
seguir, quando se realizar trabalhos de manutenção na máquina:
– Bloquear o interruptor principal relevante na posição "0" quando:
– realizar trabalhos de limpeza, manutenção ou reparação em
locais que não estejam protegidos com elementos de
segurança com um dispositivo de engate ou outros dispositivos
de segurança,
– remover roupas encravadas e meios auxiliares em locais que
não estejam protegidos por proteções com um dispositivo de
engate ou outros dispositivos de segurança.
A máquina não pode ser colocada em funcionamento normal durante

qualquer uma das situações seguintes:
– quando dispositivos de proteção, placas de cobertura e
dispositivos de segurança estiverem abertos, removidos ou fora
de serviço
– quando alguma pessoa estiver, parcial ou totalmente, sobre a
máquina ou no âmbito de zonas de perigo dentro e à volta da
máquina
– durante a manutenção de componentes sob pressão, o
fornecimento de ar tem de ser desligado e os recipientes sob
pressão têm de ser despressurizados.
Têm de ser tomadas medidas de precaução especiais, caso seja
impossível realizar o acima descrito enquanto a máquina ou a parte
dela estiver parada.
Quando forem executados trabalhos de manutenção nos armários
elétricos, é extremamente importante que as seguintes precauções
de segurança sejam seguidas:
– Bloquear o interruptor principal relevante na posição "0"
– Aguardar 5 minutos para garantir que os condensadores estão
completamente descarregados antes de intervir no armário
elétrico.
Após a conclusão dos trabalhos de manutenção, a máquina pode ser
novamente entregue ao pessoal operacional para uma operação
normal.
NOTA
Manutenção
É essencial que os trabalhos de manutenção estejam em
conformidade com estas instruções originais para evitar avarias.
Instruções gerais de segurança para o pessoal operacional

A máquina está equipada com um ou mais dispositivos de paragem
de emergência em cada posto de trabalho. Estes dispositivos de
paragem de emergência foram concebidos para interromperem o
funcionamento da máquina e de todas as suas peças móveis quando
forem acionados.
O operador tem de estar familiarizado com a posição destes
dispositivos de paragem de emergência e a forma como são operados
no caso de ocorrer um acidente ou para prevenir uma situação
perigosa iminente.
Os dispositivos de paragem de emergência não podem ser utilizados
como dispositivos de paragem normal.
Adicionalmente a estes dispositivos de paragem de emergência, a
máquina ou sistema de máquinas está equipada(o) com, pelo menos,
um interruptor principal bloqueável.
Por razões de segurança, os interruptores bloqueáveis podem ser
bloqueados na posição "0":
Antes de operar a máquina, o pessoal operacional tem de:
– ter recebido a formação e as instruções necessárias para obter
autorização para operar a máquina
– ter lido e compreendido o capítulo relativo à "Operação", o qual é
parte integrante destas instruções
– ter lido e compreendido especialmente este capítulo a respeito das
"precauções de segurança"
– ter lido e compreendido o significado dos sinais de aviso
– estar familiarizada com as posições dos sinais de aviso colocados
na máquina
– estar familiarizada com a posição e função dos dispositivos de
paragem de emergência da máquina.
Recomendamos que os órgãos de gestão responsáveis da empresa
tenham estas instruções em versão impressa.
É dever do operador informar imediatamente o seu superior acerca
de alterações e condições emergentes na máquina que possam
reduzir a sua segurança.
O pessoal operacional está proibido de realizar quaisquer
procedimentos de trabalho que possam reduzir a segurança da
máquina.
Alguns sistemas de proteção, placas de cobertura e dispositivos de
segurança da máquina ou do sistema de máquinas estão protegidos
com dispositivos de engate quando são abertos.
Ao utilizar a máquina, adote sempre um comportamento em prol da
segurança.
É extremamente importante cumprir as precauções básicas de

segurança:
– Carregar no botão de paragem de emergência para parar
imediatamente a máquina ou o sistema de máquinas:
– se situações perigosas estiverem na iminência de acontecer
durante o processo de trabalho da máquina ou sistema de
máquinas
– se uma pessoa não autorizada se encontrar no âmbito das
zonas de perigo dentro e à volta da máquina ou sistema de
máquinas.
Caso se demonstre impossível resolver a situação resultante ou para
remover as roupas encravadas numa máquina cujo funcionamento foi
interrompido, o operador tem de informar imediatamente o seu
superior.
5.4 Regulações específicas da máquina

Para evitar o risco de emaranhamento:
Cubra o cabelo comprido e não use roupa solta e bijutaria ou jóias se
trabalhar perto de partes da máquina em movimento.
Recomendamos:
– Usar uma rede para o cabelo.
Evitar usar roupa solta como, por exemplo:
– gravatas
– lenços/cachecóis
– pen jackets
– casacos de trabalho
– ou outro tipo de roupa semelhante.
Remover a bijutaria ou jóias como, por exemplo:
– relógios
– anéis
– colares
– pulseiras ou braceletes
– ou outro tipo de bijutaria ou jóias semelhante.
5.5 Descrição dos símbolos

Significado geral das cores de segurança
O significado geral atribuído às cores de segurança é o indicado na
tabela em baixo:
Cor de segurança Significado ou objetivo
VERMELHO Perigo / Stop / Proibição
LARANJA Aviso
AMARELO Cuidado / Risco de perigo
AZUL Nota / Ação obrigatória
VERDE Condição segura /
Equipamento de segurança
Avisos de segurança
O símbolo de alerta de segurança que se segue é usado nestas
instruções e na máquina para notas de aviso ou sinais de aviso:
Este sinal significa "Aviso contra

perigo potencial" e é utilizado
como um sinal geral para
situações onde a segurança no
trabalho já não pode ser
assegurada. O texto
correspondente descreve o
procedimento que tem de ser
seguido para evitar perigo para a
segurança e saúde humana.
Os sinais de aviso referem-se a "Avisos de potenciais riscos" e podem

ser classificados de Perigo, Aviso ou Cuidado.
Sinais de segurança
Com respeito à segurança, os sinais em geral, a seguir, são utilizados
nestas instruções originais:
Perigo
PERIGO em fundo de cor vermelha.
Grau de risco elevado. Esta palavra de sinalização indica uma
situação perigosa que, se não for evitada, resultará em morte ou
ferimentos graves.
PERIGO
Tipo e fonte do risco
Consequências
Aviso
AVISO num fundo cor-de-laranja.
Grau de risco moderado. Esta palavra de sinalização indica uma
situação perigosa que, se não for evitada, poderá provocar
ferimentos ou danos permanentes.
AVISO
Consequências
Cuidado
CUIDADO sobre em fundo a amarelo.
Grau de risco baixo. Esta palavra de sinalização indica uma
situação perigosa que, se não for evitada, poderá provocar
ferimentos menores ou moderados.
CUIDADO
Consequências
NOTA
NOTA sobre um fundo azul.
– Quando algum procedimento prescrito tiver de ser seguido de
modo a evitar danos à máquina ou aos têxteis a serem
processados pela máquina.
– Quando algum procedimento prescrito necessitar de profissionais
especializados.
NOTA
Consequências
5.5.1 Sinais de aviso

A máquina foi submetida a uma avaliação de riscos para identificação
dos perigos e avaliação dos riscos envolvidos na máquina e, além
disso, para a determinação dos requisitos de saúde e de segurança
aplicáveis. A máquina foi, assim, concebida e construída tendo em
consideração os resultados da avaliação de riscos. Na maioria dos
casos, um risco pôde ser eliminado pela integração de um dispositivo
de proteção para o operador. Nos poucos casos em que isto não foi
possível de um ponto de vista de construção, permanece um risco
residual.
Estas instruções originais incluem avisos a respeito deste risco
residual. Além disso, sinais correspondentes de aviso foram colocados
na máquina ou sistema de máquinas.
Aprenda a utilizar a máquina

O sinal "Aprenda a utilizar a máquina" está situado junto ao painel de
operação e consiste num aviso geral de que podem ocorrer situações
perigosas.
Também o sinal "Aprenda a utilizar a máquina" é um aviso de que:
– As equipas operadoras da máquina têm de se familiarizar com as
precauções de segurança nestas instruções originais e com os
textos e símbolos dos sinais de aviso.
– As situações perigosas que já ocorreram não poderão ser evitadas
se não se conhecer e/ou seguir as precauções de segurança
destas instruções originais.
Aviso de Alta Tensão

O sinal de "Alta Tensão" está situado na lateral dos armários
elétricos.
Quando intervir nos armários elétricos, terá de observar o seguinte:
– As intervenções nas peças elétricas da máquina ou do sistema de
máquinas têm de ser realizadas somente pelos profissionais
qualificados.
– O interruptor principal da máquina ou do subsistema relevante
tem de estar sempre bloqueado na posição "0".
– Para garantir que um condensador está completamente
descarregado, as intervenções nas peças elétricas só poderão ser
realizadas passados mais de 15 minutos depois de o interruptor
principal ter sido virado para a posição "0".
Manutenção e reparações na máquina

A manutenção e a reparação tem de ser realizada apenas por
profissionais qualificados.
O não cumprimento das indicações constantes destas instruções
originais pode levar a situações perigosas ou causar danos à máquina
ou ao sistema de máquinas.
Sinais de aviso colocados na máquina

Os sinais de aviso podem ser colocados nas proteções e nas
coberturas da máquina, onde possam ocorrer riscos residuais se as
medidas de segurança prescritas forem ignoradas.
Recomenda-se estritamente que mantenha todas as partes do corpo
no lado de fora das coberturas e proteções de segurança da máquina
ou do sistema de máquinas. Não se estique nem rasteje por baixo,
por cima ou dentro de espaços cobertos ou envolvidos pela máquina
ou sistema de máquinas, pois a máquina ou sistema de máquinas
está em funcionamento.
As áreas abrangidas por proteções de segurança, onde os operadores

devem operar em self-service (ou seja, remover roupas encravadas),
estão equipadas com dispositivos de engate que param a máquina ou
a respetiva parte da máquina.
A entrada em áreas com riscos residuais apenas é permitida quando
a máquina, sistema de máquinas ou subsistema relevante está
parada(o) e protegida(o) contra o reinício na respetiva área.
Alta tensão - risco de choque elétrico

O sinal de "Alta Tensão" situa-se no quadro elétrico.
Tocar nas peças sob alta tensão no armário pode ser fatal.
Apenas o pessoal autorizado tem permissão para abrir o armário
elétrico e efetuar operações nas peças elétricas da máquina.
Risco de esmagamento de mãos ou dedos

O sinal de "Risco de esmagamento de mãos ou dedos" consiste num
aviso a respeito da retração de mãos e dedos entre os rolos e
correias rotativas.
Risco de esmagamento ou amputação de mãos ou dedos

O sinal de "Risco de esmagamento ou amputação de mãos ou dedos"
consiste num aviso a respeito das extremidades afiadas e peças da
máquina que podem esmagar ou cortar mãos e dedos.
Risco de esmagamento de mãos ou dedos

O sinal de "Risco de esmagamento de mãos ou dedos" consiste num
aviso a respeito do esmagamento de mãos ou dedos entre peças da
máquina em movimento.
Risco de queda da ou para dentro da máquina

Aviso a respeito de quedas a partir da ou para dentro da máquina.
Este sinal está situado em ambos os lados da ponte de assistência.
Apenas pessoas qualificadas podem caminhar na ponte de assistência
e apenas quando a máquina tiver sido parada e o interruptor principal
tiver sido bloqueado na posição "0".
Não andar nem pisar aqui

Não ande nem pise nas partes da máquina onde este sinal estiver
colocado. Esta ação pode danificar as partes da máquina.
Área restrita
Não entrar
Área restrita
Proibida a entrada a pessoal não autorizado
Superfície quente
Risco de queimaduras em superfícies quentes
As peças aquecidas da máquina podem causar queimaduras se forem
tocadas.
A roupa que deixa uma calandra encontra-se a altas temperaturas.
Se a roupa tiver de ser manuseada, recomenda-se o uso de luvas
resistentes a altas temperaturas.
5.6 Aviso acerca de riscos residuais

A máquina ou o sistema da máquina foram submetidos a uma
avaliação de risco para identificar os perigos e avaliar os riscos
envolvidos na máquina. A máquina foi, portanto, concebida e
construída tendo em consideração os resultados da avaliação de
riscos. Durante o funcionamento normal, a máquina é segura se for
usada dentro dos limites do uso a que se destina, ver Utilização para
os fins a que se destina.
Na maioria dos casos, um risco é eliminado pela integração de um
dispositivo de proteção para o operador.
Em alguns casos, um risco é eliminado pela integração de dispositivos
de proteção técnica.
Em alguns casos, um perigo não pode ser completamente eliminado,

permanecendo um risco residual.
Estas instruções originais incluem avisos a respeito destes riscos
residuais. O símbolo do alerta de segurança é usado para avisar
contra estes riscos.
Adicionalmente a isto, os sinais de aviso ou de segurança
correspondentes estão colocados na máquina. Os sinais de aviso ou
de segurança estão colocados na máquina onde os riscos residuais
possam ocorrer.
Os sinais de aviso ou de segurança também podem ser colocados nas
proteções de segurança e nas coberturas da máquina onde os riscos
residuais possam ocorrer, se as ações de segurança prescritas não
forem seguidas.
5.7 Instrução das equipas

De modo a garantir um funcionamento sem problemas e satisfatório,
é importante que as instruções sejam lidas e compreendidas pelo
pessoal que trabalha com a máquina.
O capítulo "Grupos-alvo" (ver Grupos-alvo [} 19]) define os tipos
relevantes de pessoal mencionados nestas instruções.
Somente pessoas que receberam a formação e as instruções
necessárias poderão ser autorizadas a operar, manter ou reparar a
máquina.
Os órgãos de gestão da lavandaria são responsáveis por assegurar
que:
– as instruções estão acessíveis ao pessoal especializado e ao
pessoal operacional
– o pessoal especializado e o pessoal operacional foram instruídos
em conformidade
– estas instruções são lidas pelo pessoal especializado e pelo
pessoal operacional
– o pessoal envolvido recebeu a formação e instruções necessárias
para operar, manter e reparar a máquina
– os sinais de aviso ou segurança são pedidos no idioma nativo do

pessoal operacional, caso este pessoal não esteja familiarizado
com o idioma local (estes sinais de aviso e de segurança podem
ser encomendados no Centro de Vendas e Serviços JENSEN local
que lhe vendeu a máquina)
– o pessoal operacional continua a ser instruído e que as funções
individuais da máquina são explicadas, se necessário.
5.8 Modos de operação

Funcionamento normal
A operação normal decorre do uso da máquina em conformidade com
os fins a que se destina.
A máquina pode ser normalmente operada de acordo com a sua
função pelas equipas operadoras instruídas e o pessoal de
manutenção.
Funcionamento de manutenção
A operação de manutenção decorre do uso da máquina com o
objetivo de eliminar anomalias por meio de ferramentas, resolução de
problemas ou manutenção.
Este tipo de operação está exclusivamente reservado ao pessoal da
manutenção. O pessoal de manutenção tem de estar familiarizado
com as instruções gerais de segurança.
As tampas e os dispositivos de segurança podem ser total ou
parcialmente excluídos no funcionamento de manutenção. Isto
apenas pode ser executado pelo pessoal de manutenção autorizado.
JENSEN DENMARK A/S Descrição do produto | 6
6 Descrição do produto
6.1 Descrição do produto
A engomadora é utilizada para secar e engomar tecidos húmidos.
A engomadora consiste em uma ou mais secções com superfícies
aquecidas. O tipo de superfície aquecida varia de acordo com o tipo
de engomadora.
Quando o tecido passa sobre as superfícies aquecidas, a humidade
evapora-se. Os sistemas de extração retiram a humidade da
máquina.
Os tecidos húmidos entram na engomadora geralmente a partir de
um alimentador. Se a engomadora estiver equipada com a mesa de
entrada opcional, os tecidos podem também ser manualmente
inseridos na engomadora.
Engomadora a vapor
Este tipo de engomadoras consistem em uma ou mais secções de
rolos com caixas aquecidas. As arcas são aquecidas por vapor seco e
saturado. O vapor deve ser fornecido a estas engomadoras a partir
de uma caldeira de vapor central.
Como opção, algumas engomadoras a vapor podem ser convertidas
para aquecimento a óleo término. O óleo térmico aquecido deve ser
fornecido a partir de uma caldeira de óleo central.
6 5 3 2
Pos. n.º Designação

1 Mesa de entrada (Opção)
2 Entrada
3 Travessa
4 Rolo
6 | Descrição do produto JENSEN DENMARK A/S

5 Caixa
6 Saída
7 Válvula e ciclone (opcional ou de série de acordo com o
tipo)
8 Secção do rolo
Engomadora a gás
rolos com arcas aquecidas e uma caldeira. As arcas são aquecidas
pelo óleo térmico. O óleo térmico aquecido é fornecido a partir de um
queimador a gás integrado e um permutador de calor, tornando a
engomadora uma unidade autónoma, independente de uma caldeira
a vapor central.
Combustível
O combustível para os queimadores a gás é geralmente: gás natural,
gás propano, gás butano ou uma mistura destes.
Engomadora a gás aquecida central

rolos com caixas aquecidas. As arcas são aquecidas pelo óleo
térmico. O óleo térmico aquecido deve ser fornecido a partir de uma
caldeira de óleo central.
9 8
7 1
6 5 3 2


2 Entrada
3 Travessa
4 Rolo
5 Caixa
6 Saída
7 Esteira de ponte (opcional ou de série de acordo com o
tipo)
8 Secção do rolo
9 Caldeira com queimador a gás
Engomadoras híbridas
A engomadora híbrida consiste numa secção de rolos com uma arca
aquecida e uma secção da calandra com rolos aquecidos. Ambas as
secções da arca e da calandra são aquecidas por vapor seco e
saturado. O vapor deve ser fornecido a estas engomadoras a partir
de uma caldeira de vapor central.
8 4
5 3 2

2 Entrada
3 Caixa
4 Rolo
5 Rolo, Secção da calandra
6 Saída
7 Válvula (opcional ou de série de acordo com o tipo)
8 Secção do rolo
9 Secção da calandra
Entrada
O tecido entra na engomadora na entrada, onde é guiado entre o rolo
e a arca.
Mesa de entrada (Opção)

A engomadora pode estar equipada com uma mesa de entrada
opcional para alimentação manual do tecido, ou em alternativa para
um alimentador de peças pequenas.
A mesa de entrada opcional está disponível em duas versões, uma
versão sem vácuo e outra versão com vácuo.
O vácuo sob a mesa de entrada aumenta a qualidade da alimentação
assegurando uma aderência ideal ao tecido.
Tratamento da extremidade traseira (opção)

O dispositivo de tratamento da extremidade traseira consiste numa
peça de feltro posicionada sobre a entrada da primeira arca da
engomadora. Quando uma fotocélula deteta a extremidade dianteira
do tecido, a extremidade do feltro desce na parte superior do tecido
criando um efeito de estiramento.
O tratamento da extremidade traseira é fornecido em várias
combinações de pista diferentes.
Secção do rolo
Uma secção do rolo consiste num rolo rotativo e numa arca.
O rolo está equipado com molas e feltro para ajudar a proteger a arca
e assegura a fricção entre o tecido e a arca. A fricção entre o tecido e
a arca otimiza a ação de engomar e de secar o tecido.
Cada rolo está equipado com uma suspensão em separado, de modo
a assegurar-se o posicionamento correto do rolo.
A arca consiste numa superfície de metal suave que transfere o calor

para o tecido, engomando e secando o tecido.
A pressão entre o rolo e a arca garante o acabamento fino da
superfície do tecido.
Travessa
A travessa cobre o intervalo entre as duas secções de rolo.
Está disponível uma travessa grande para aumentar a superfície de
engomar (Opção)
Secção da calandra
A secção da calandra consiste em três rolos aquecidos a vapor, para
uma secagem suave e sem fricção do tecido.
O tecido é guiado através dos três rolos utilizando correias.
Fita da engomadora
As fitas da engomadora guiam o tecido através de uma secção do
rolo para a outra. As fitas da engomadora guia também o tecido
quando sai pela saída da engomadora.
Um dispositivo de tensão funciona através de polias que estão
equipadas com pesos de aço. As polias são suspensas de modo a
permitir que as mesmas se possam deslocar verticalmente. Conforme
a fita da engomadora vai avançando à volta das polias, o peso de aço
puxa a polia para baixo e a fita da engomadora é apertada de forma
correspondente.
Supervisão da fita eletrónica (Opção)

As fotocélulas irão detetar as fitas da engomadora partidas e enviam
um alarme visual e acústico para os operadores.
Saída
Na saída, o tecido sai da engomadora.
Esteira de saída (opção)

A saída pode estar equipada com uma esteira de saída opcional para
engomadoras aquecidas a vapor, ou uma esteira de ponte opcional
para engomadoras com uma caldeira integrada.
Mesa de entrega (Opção)

A saída pode estar equipada com uma mesa de entrega opcional,
normalmente utilizada para a dobragem manual do tecido.
Placas raspadoras (Opção)

Para reduzir as marcas de fita no tecido, a fita da engomadora pode
ser substituída por placas raspadoras, posicionadas na saída da
secção traseira do rolo.
6.2 Relé de controlo de segurança

Sistema de segurança
A utilização de relés de segurança depende do tipo e configuração de
cada máquina individual. Consultar os diagramas da cablagem
eléctrica para determinar quais os relés que são utilizados e para as
ligações pormenorizadas da máquina atual.
Todos os circuitos relacionados com a segurança numa máquina
JENSEN são monitorizados por um sistema de segurança.
A unidade do controlador do sistema de segurança localiza-se no
quadro elétrico da máquina.
Pode ser montado mais do que um relé de controlo de segurança.
5 1
1 Ligações principais
2 Ligações de entrada
3 LED, energia
4 LED, erro, K2
5 LED, erro, K1
6 Ligações de saída
O sistema de segurança garante o funcionamento correto de todos os
interruptores relacionados com a segurança. A unidade do
controlador do sistema de segurança localiza-se no quadro elétrico da
máquina.
Todos os interruptores relacionados com a segurança estão equipados
com dois conjuntos de contactos. Estes conjuntos de contactos estão
conectados a dois circuitos paralelos independentes.
Se um destes circuitos estiver avariado, o relé de segurança para a
máquina.
Visto que dois conjuntos de contactos de um interruptor de segurança

não podem ser ativados ou desativados exatamente ao mesmo
tempo, o relé de segurança permite uma pequena folga entre os dois.
Se a folga exceder o valor máximo, o sistema de segurança deteta
esta situação como um erro, evitando que a máquina seja reiniciada.
Para repor as definições do sistema de segurança, a falha tem de ser
localizada e corrigida.
Relé de segurança Trisafe

A relé de segurança Trisafe está disponível em duas versões, Trisafe
M e Trisafe S. Na sua face frontal as duas versões são idênticas e
partilham a mesma funcionalidade. A versão M está equipada com
uma porta de comunicação na parte de trás, onde pode ser ligado um
sistema de módulos de extensão. A versão S constitui uma unidade
singular para sistemas simples, em que não são necessários módulos
de extensão.
Os relés de segurança Trisafe podem ser configurados livremente e
alojam 20 entradas seguras, 4 saídas seguras, 4 saídas de sinal e 2
saídas de relógio. Os relés podem ser usados para monitorizar
paragens de segurança, portas de segurança, grelhas de luz, etc.
Dependendo da cablagem, podem ser usados até ao nível de
desempenho e.
Sistema de segurança Phoenix Trisafe-S
2 3 4
5
1
6
16
15
7
14
13
12
8
11
10
Pos. Descrição
1 Ligações da saída de alimentação
As ligações da saída de alimentação são compostas por 24
V, 0 V, O0- e O1-. Estas ligações são usadas para
alimentar potência a componentes e circuitos dentro do
sistema controlado.
2 Ligações de alimentação
Ligações para o fornecimento externo de energia ao relé de
segurança. Ligações A1 e A2.
3 Saídas do relógio
As saídas do relógio são usadas para ligar sinais de
temporização, os quais podem ser monitorizados pelo relé.
4 Saídas do sinal
As saídas do sinal, M0 a M3, podem transmitir um sinal de
saída (100 mA) para controlar um CLP não seguro.
5 DISPOSITIVO IFS-CONF
O dispositivo IFS-Conf é um dispositivo de memória que
contém o programa de controlo para o relé de segurança.
6 Botão confirmar
Pos. Descrição
Se premir o botão de confirmação com um objeto
pontiagudo (p. ex., com a ponta de uma esferográfica),
ativa o programa no dispositivo IFS-Conf.
7 Conector de USB
O conector de USB pode ser usado para ligar o relé de
segurança a um PC para monitorizar ou reprogramar.
8 Ligações de entrada segura
As entradas seguras, I0 a I19, recebem sinais dos
componentes de segurança ligados.
9 Ligações de saída segura
As saídas seguras O0 a O3 disponibilizam os componentes
de segurança ligados com uma corrente de monitorização
limitada. Conforme a temperatura ambiente, a corrente
pode ser entre 0,5 A e 2,0 A no total para as quatro
ligações.
10 N.º de série
A etiqueta indica o número de série do relé de segurança.
11 LED, entradas
Cada LED indica o estado da entrada segura que lhe está
atribuída.
12 LED, saídas
Cada LED indica o estado da saída segura que lhe está
atribuído.
13 LED, energia
O LED indica o estado da ligação de energia.
14 LED, dados
O LED indica o estado da ligação de dados.
15 LED, erro
O LED indica o estado da monitorização de erro.
16 LED, configurar
O LED indica o estado da configuração do sistema.
Cada um dos circuitos está ligado a uma entrada única na unidade do

controlador, dispondo de um LED para cada entrada.
Desta forma, é possível identificar o circuito com falha e tomar as
devidas ações corretivas.
Resposta do contactor principal

Exemplo da ligação dos módulos de segurança à fonte de energia e
ao circuito para avaliar a posição de um comutador do motor.
Paragens de emergência e comutadores de porta
Exemplo da ligação de módulos de segurança a uma paragem de

emergência ou a um comutador de porta.
A função de controlo é estabelecida ligando a saída do relógio T0 e T1
à paragem de emergência/comutador de porta. A outra extremidade
dos comutadores está ligada às entradas de segurança, I4 e I5, no
controlador Trisafe.
A saída do relógio T0 dá o sinal de controlo para todas as entradas
seguras com numeração par, enquanto a saída do relógio T1 dá o
sinal de controlo a todas as entradas seguras com numeração ímpar.
Durante a operação normal ambos os circuitos estão ou ligados ou
desligados. Se o estado de um dos circuitos for diferente do outro,
isso é detetado como um erro.
Comutadores de pressão, medidores de pressão

diferencial e termostatos
Exemplo da ligação dos módulos de segurança a um comutador de

pressão, a medidores de pressão diferencial ou a um termostato.
A função de controlo é estabelecida ligando uma fonte de energia (24
VDC) à unidade de comutação. Os comutadores estão ligados a duas
entradas de segurança (I6 e I7) no controlador Trisafe.
Durante a operação normal um circuito está ligado enquanto o outro
está desligado. Se o estado da unidade mudar, ambos os circuitos
devem alterar o seu estado.
Se ambos os circuitos tiverem o mesmo estado, isso é detetado como
um erro.
Relés e contactores
Exemplo da ligação de módulos de segurança a um relé ou

contactor.
A função de controlo é estabelecida ligando o solenóide da unidade a
uma saída segura (por exemplo, O0) e o condutor de retorno a 0 VDC
ou a O0 (conforme o esquema de ligações). Além disso, um
comutador fechado normalmente (NC) é ligado a 24 VDC e a uma
entrada segura (por exemplo, I0) no controlador Trisafe.
As atribuições gerais das entradas seguras e das saídas seguras do
relé podem ser encontradas nas tabelas seguintes.
Trisafe - entradas
Entrada Atribuição Relógio
I0 Resposta, contactor principal T0
I1 Resposta, relé opcional T1
I2 De máquina externa (se existir), canal 1 T0
I3 De máquina externa (se existir), canal 2 T1
Entrada Atribuição Relógio

I4 Circuito de paragem de emergência, Canal 1 T0
I5 Circuito de paragem de emergência, Canal 2 T1
I6 Bloqueio interno 1 – Paragem de emergência, T0
canal 1
I7 Bloqueio interno 1 – Paragem de emergência, T1
canal 2
I8-19 Atribuições relativas à máquina -/T0/T1
Trisafe - saídas
Saída Atribuição
M0 Impulso de dados para CLP
M1 Bits de dados para CLP
M2 Sem função
M3 Sem função
O0 Contactor principal
O1 Relé opcional
O2 Para máquina externa
O3 Para máquina externa
Trisafe – sinal de mensagem

Sinal de Atribuição
mensag
em
1 Paragem de emergência ativa
2 Ligada paragem de emergência ativa
3 Comutador da porta fechado
4-9 Atribuições relativas à máquina
10 Trisafe OK
Relé de segurança auxiliar Phoenix

O relé de segurança padrão Phoenix possui 20 entradas seguras. Para
aumentar o número de entradas seguras, um ou mais relés auxiliares
são montados no armário elétrico.
2 3 4 5
1 6
Pos. Descrição
1 Relé de segurança auxiliar
A relé de segurança auxiliar oferece quatro entradas/saídas
programáveis, 8 entradas seguras, 2 saídas de relógio e 2
ligações de alimentação.
2 Entradas/saídas seguras programáveis
As entradas/saídas programáveis IO0 a IO3 podem receber
ou enviar dos ou para os componentes de segurança
ligados.
3 Ligações de alimentação
Ligações para o fornecimento externo de energia ao relé de
segurança. Ligações A1 e A2.
4 Saídas do relógio
As saídas do relógio são usadas para ligar sinais de
temporização, os quais podem ser monitorizados pelo relé.
5 LED, erro
O LED indica o estado da monitorização de erro.
6 LED, entradas/saídas programáveis
Cada LED indica o estado da entrada/saída segura que lhe
está atribuída.
7 Ligações de entrada segura
atribuída.
8 LED, entradas seguras
Pos. Descrição
atribuída.
9 LED, energia
O LED indica o estado da ligação de energia.
Relé de controlo Duelco

Para circuitos de controlo, a funcionar com a amperagem mais alta
que pode ser suportada pelo controlador Trisafe, é implantada uma
relé de controlador.
2 3
4
1
5
Pos. Descrição
1 Relé do controlador
A relé de controlador oferece quatro entradas para
controlar circuitos de amperagem mais elevada na
máquina.
2 Entradas (contacto: NO)
As relés n.ºs 13-14, 23-24 e 33-34 são do tipo
normalmente aberto (NO).
3 LED de estado
O LED está aceso quando a corrente está ligada e todos os
circuitos ligados estão em condições.
4 Reset
A função de reset é ligada por um jumper para obter uma
função de reset automática.
5 Fornecimento de energia
O fornecimento de energia está ligado à saída de energia
na relé de segurança principal.
6 Entrada (contacto: NC)
A relé n.º 43–44 é do tipo fechado normalmente (NC). Em
caso de falha no circuito ligado, aquela abrirá.
Regulador da pressão de ar
Função pneumática
A máquina foi projetada para funcionar com um sistema pneumático
no qual a pressão de fornecimento pode ser ajustada através de um
regulador da pressão de ar.
Cada regulador de pressão de ar está equipado com um manómetro
de pressão ligado à saída do regulador. A pressão do ar real pode ser
lida no manómetro de pressão.
1 2
4 4
3 3
5 1
1 Botão do regulador de pressão
2 Manómetro de pressão
3 Entrada
4 Saída
5 Filtro
6.3 Esquema e postos de trabalho

As engomadoras variam em tamanho, forma e peso, dependendo do
tipo, largura de trabalho e opções.
A: Local de trabalho na entrada de uma engomadora.
Símbolo Descrição
Ligação pneumática
Ligação elétrica
Todas as engomadoras exceto as híbridas
As imagens abaixo ilustradas são indicativas. Todas as ilustrações são

mostradas com duas secções de rolo e a mesa de entrada opcional.
Híbrida
As imagens abaixo ilustradas são indicativas. A ilustração é mostrada
com a mesa de entrada opcional.
L3
A
A
L2
L1
Símbolo Descrição
Conexão do ar
Ligação elétrica
6.4 Dimensões e peso

As dimensões e peso são indicativas e poderão variar dependendo
das opções selecionadas
L1, L2, Largura L3, Altura Peso kg Ponto de

Comprimen mm mm carga máx.
to mm N/cm2
4250 5935 3205 12400 228
6.5 Nível de ruído

O nível de ruído é medido a uma altura de 1,6 m nos locais de
trabalho especificados pelo operador. A medição foi efetuada numa
máquina semelhante.
Máquina Pos. A
Engomadora sem mesa de entrada opcional 66 dB(A)
Engomadora com mesa de entrada opcional, mas sem 66,5 dB(A)
vácuo
Engomadora com mesa de entrada opcional e vácuo 72 dB(A)
Pontos de medição
Os pontos de medição na disposição são definidos como locais de
trabalho na máquina em questão durante o funcionamento normal.
Método de medição
O resultado da medição é uma média de uma medição de 60
segundos, executada na máquina atual ou numa correspondente. O
resultado da medição aparece como um valor LpA. O resultado tem
um grau de incerteza de ±2 dB. O valor LpA é a emissão do posto de
trabalho de referência.
Condições de medição
Durante a medição, o sistema está montado numa estrutura.
Equipamento de medição
As medições são executadas com um medidor de nível sonoro
aprovado pela norma DIN IEC 651 Classe 3.
6.6 Tabela de conversão

Tabela de conversão de métrica para imperial
Comprimento:
1 m = 1000 mm = 3,2808 pés = 39,3701 pol.
Peso:
1 kg = 1000 g = 2,2046 libras
Área:
1 m2 = 10.7639 pés2= 1550.00 polegadas2
Volume:
1 m3 = 1000 l = 35.3147 pés3 = 61023.74 polegadas3
Temperatura:
° C = 0.556 * (° F - 32)
(0 °C = 32° F)
Força:
1 N = 0.2248 libras-pés
Pressão:
1 Pa = 0.000145 psi
Tensão, mecânica:
1 N/mm2 = 1000000 Pa = 145.04 libras-pés/polegadas2
Energia, mecânica:
1 J = 0.000948 Btu
Energia, elétrica:
1 kWh = 3412.142 Btu
Efeito:
1 kW = 3412. 142 Btu/h = 1.341 cv
Força motriz:
1 Nm = 0.7376 pés-libras
JENSEN DENMARK A/S Transporte e armazenamento | 7
7 Transporte e armazenamento
Entrega
Na entrega, a máquina apresenta-se embalada de forma segura,
protegida sobre uma estrutura de madeira e envolvida num invólucro
de plástico.
As peças destacadas da máquina são embaladas e protegidas em
separado e aparecem, para além disso, numa lista anexa.
As peças destacadas e realocadas têm de ser situadas e montadas de
acordo com o guia de instalação.
As peças destacadas podem ser:
– esteira de entrada
– dispositivos de funcionamento externos
– esteira de saída
– etc.
No momento da receção, verifique se existem danos causados
pelo transporte.
No momento da entrega da máquina pelo expedidor, verifique se a
embalagem da máquina apresenta danos.
– Na presença do condutor, verifique se existem danos visíveis na
embalagem da máquina e das peças da máquina.
Caso se verifiquem danos na embalagem:
– Desembale a máquina ou a peça da máquina.
– Faça uma inspeção visual mais minuciosa dos danos.
– Anote na guia de remessa a natureza e a extensão dos danos.
Esta nota de entrega tem de ser assinada pelo condutor.
Se a máquina ou peças da máquina não puderem ser desembaladas
de imediato para uma inspeção mais aprofundada:
– Fazer uma anotação na guia de remessa: "Não foi possível
verificar a entrega quanto a danos". Esta guia de remessa tem de
ser assinada pelo condutor.
Não elimine as caixas de máquinas danificadas.
Caso não se observe qualquer dano na embalagem, recomendamos
que deixe a embalagem intacta durante o transporte feito
internamente na empresa. A embalagem é adequada ao transporte
por uma empilhadora. Transporte a embalagem para perto do local
de instalação.
Transporte
Todas medidas de transporte e de manuseamento da máquina têm
de ser executadas de acordo com estas instruções originais:
Se a embalagem estiver intacta e a máquina ainda estiver montada
na estrutura de madeira, a embalagem da máquina é adequada para
o transporte por empilhadora.
Não usar uma empilhadora se a máquina não estiver montada na
estrutura de madeira.
No transporte da máquina com a empilhadora:
7 | Transporte e armazenamento JENSEN DENMARK A/S
– Verifique a capacidade elevatória da empilhadora. A capacidade

elevatória tem de ser igual ao - ou exceder o - peso da máquina
ou embalagem da máquina. O peso está especificado nos dados
técnicos incluídos nestas instruções originais ou está indicado
numa etiqueta colocada na embalagem.
– Verifique se os comprimentos dos garfos da empilhadora são
iguais à largura da embalagem perto do ponto elevatório na
embalagem da máquina. Os garfos da empilhadora têm de ter,
pelo menos, o mesmo comprimento que a largura da embalagem.
– Eleve a embalagem da máquina da posição com os símbolos de
seta para baixo junto à estrutura de madeira.
– Durante o transporte e o manuseamento com a empilhadora, os
garfos têm de estar situados proporcionalmente ao centro de
gravidade indicado na embalagem.
Transporte a embalagem da máquina para perto do destino final para
instalação.
Se a embalagem da máquina tiver sido desembalada, por exemplo,

devido à inspeção de algum dano, a máquina está preparada para ser
transportada por uma grua. Para este fim, a máquina está equipada
com duas cavilhas com olhal.
Transporte da máquina por meio de grua:

As cavilhas com olhal são utilizadas para subir e baixar a máquina
perto da sua posição final.
– Primeiro, verifique a capacidade de carga do seu equipamento de
elevação. A capacidade de carga tem de ser igual ao - ou exceder
o - peso da máquina. O peso está especificado nos dados técnicos
incluídos nestas instruções originais.
– Engate o equipamento de elevação nas cavilhas com olhal
montadas na máquina.
– Remova os parafusos que fixam a máquina à estrutura de
madeira.
– A elevação e o transporte da máquina só podem ser efetuados
com o máximo cuidado.
JENSEN DENMARK A/S Transporte e armazenamento | 7
NOTA
Quando transportar a máquina:
Não utilize equipamento de elevação e suspensão com uma
capacidade de elevação inadequada. O peso total da embalagem está
indicado na embalagem. O peso da máquina está especificado nos
dados técnicos.
Não transporte a máquina em superfícies inclinadas ou irregulares.
Renuncie a ações irresponsáveis que possam fazer com que a
máquina vire ou provoquem situações inesperadas.
Armazenamento
O armazenamento da máquina, por exemplo, antes da instalação ou
durante a reabilitação de um espaço de trabalho apenas pode ser
realizado em condições de ambiente seco e superfícies planas.
As peças da máquina que estiverem expostas têm de ser
adequadamente protegidas para prevenir danos.
7 | Transporte e armazenamento JENSEN DENMARK A/S
JENSEN DENMARK A/S Montagem | 8
8 Montagem
Instalar a máquina
Na entrega, a máquina está previamente montada com todas as
peças mecânicas na máquina. Se as esteiras de saída ou outras
partes externas forem enviadas em separado, estas encontram-se
pré-montadas com todas as peças necessárias.
Quando a embalagem da máquina tiver sido transportada para perto
do local da instalação:
– Desembale e, se necessário, desmonte as peças da máquina.
– Eleve as partes da máquina com o equipamento de elevação
adequado. Se a parte da máquina estiver equipada com cavilhas
com olhal, estas têm de ser utilizadas para a elevar. O peso total
do pacote está indicado na embalagem.
– Não use uma empilhadora, a não ser que a máquina esteja
montada na estrutura de transporte em madeira.
– Se forem fornecidas rodas para a máquina, por favor, monte na
parte da máquina enquanto a mesma ainda se encontra elevada.
– Mova as partes da máquina para o seu destino final e comece a
montar a máquina ou o sistema de máquinas.
Certifique-se de que a instalação decorre em conformidade com o
plano de montagem e fundação.
Fixar a máquina
Os distribuidores autorizados da JENSEN ou os engenheiros da
JENSEN devem realizar a instalação para se garantir a correta
montagem.
Ajuste as cavilhas de ajuste no fundo da máquina até que esta esteja
totalmente nivelada.
Aperte as pernas até a máquina ficar firme.
Uma vez montada a máquina, desmonte todas as rodas que possam
ter sido montadas anteriormente.
Guarde os suportes de transporte e as rodas, para serem utilizados
numa eventual desmontagem posterior da máquina.
Preparar a máquina
Se uma roda de medição for fornecida para medir a velocidade,
deverá ser montada no último cilindro da calandra.
Qualquer esteira de entrada ou saída da máquina deve ser montada
de modo a ficar paralela em relação às máquinas associadas e a sua
altura encaixar nas máquinas associadas.
Aperte as correias nas esteiras, se necessário.
Se a máquina estiver equipada com uma esteira aumentada, aquela
poderá ser fornecida com dois tubos telescópicos extra para serem
montados.
8 | Montagem JENSEN DENMARK A/S
CUIDADO
Máquinas equipadas com uma ponte de manutenção e esteiras
aumentadas podem tombar ao entrar na ponte de manutenção, a não
ser que os tubos telescópicos tenham sido montados.
Corrimão
Máquinas com áreas de serviço elevadas.
Os corrimões devem ser montados com os grampos fornecidos e
colocados nos elementos base montados.
CUIDADO
Para evitar que as peças do corrimão deslizem, os parafusos Allen
dos grampos têm de ser apertados com um binário de, pelo menos,
39 Nm.
Proteções de segurança
No fornecimento estão incluídas as proteções de segurança
necessárias, que estão ou poderão estar instaladas nos respetivos
sítios. Se a máquina fizer parte de uma linha de produção ou sistema
de máquinas, esta poderá ser entregue com proteções de segurança,
que deverão ser posicionadas entre a máquina entregue e as
máquinas na linha ou sistema.
Quando duas ou várias máquinas em linha forem fabricadas pela
JENSEN DENMARK A/S, as proteções de segurança são ajustadas
entre estas e as da linha.
Se as máquinas fabricadas pela JENSEN DENMARK A/S estiverem
numa linha com máquinas de outros fabricantes, as proteções de
segurança apenas estarão ajustadas para as máquinas da JENSEN
DENMARK A/S.
O ajuste para máquinas de outros fabricantes tem de ser realizado no
local.
As proteções de segurança têm de ser ajustadas às máquinas em
ambas as extremidades e têm de ser adequadamente fixadas através
de cavilhas.
Fio de ligação à terra

Máquinas com fio de ligação à terra.
Fixe os fios de ligação à terra nos pontos marcados.
Ligação de energia
A ligação elétrica tem de ser realizada por um eletricista qualificado e
licenciado, em conformidade com as regras e regulamentos válidos
no respetivo país.
A tensão utilizada localmente, a frequência e os fusíveis principais
têm de estar em conformidade com os dados da placa de
características da máquina situada sobre a mesma. Se existirem
discrepâncias, a máquina não pode ser ligada à alimentação elétrica.
O consumo total de energia está especificado na placa de
características da máquina fixada à mesma.
Eventuais ligações necessárias a outras máquinas da linha através de
cabos têm que ser efetuadas de acordo com o diagrama de cablagem
elétrico. Em particular, os circuitos de paragem de emergência de
todas as máquinas têm de ser ligados de acordo com o diagrama de
cablagem elétrico.
Conexão do ar
A máquina está preparada para uma ligação externa de ar pré-
filtrado e desidratado para o controlo do ar pressurizado. A ligação
está equipada com uma embraiagem de rápida ação.
A pressão de ar tem de estar dentro dos parâmetros indicados na
placa de características da máquina situada sobre a máquina.
NOTA
Peças adicionais
A montagem da máquina não está concluída até todas as peças
entregues ficarem montadas.
8.1 Instalação
Instalação mecânica
Posicione a secção traseira da máquina precisamente na posição
preparada nas placas de suporte fornecidas. Estas devem ser
colocadas sob os quatro parafusos de nivelamento.
Alinhe agora a secção da máquina corretamente usando um nível de
bolha de ar. Coloque o nível de bolha de ar na extremidade de
entrada da caixa e ajuste os parafusos de nivelamento na entrada até
que esta fique nivelada. Coloque o nível de bolha de ar no fundo de
cada placa lateral e ajuste os parafusos de nivelamento na saída até
que as placas laterais fiquem niveladas. Esta secção da máquina está
agora montada e nivelada.
4
2
1 Pino guia
2 Cavilha, M20 x 60
3 Cavilha, M6 x 20
4 Carcaça lateral
Instale e nivele as outras secções da máquina do mesmo modo.
Quando a próxima secção da máquina tiver sido configurada perto da
secção adjacente da máquina, montar as secções da máquina com
pinos cónicos. Coloque os pernos nas extremidades verticais das
placas laterais (2 no lado das tubagens e 2 no lado da transmissão,
pos. n.º 1).
Depois de os pinos cónicos estarem inseridos, apertar as secções da
máquina uma à outra com as cavilhas cromadas M20 x 60 fornecidas
(2 no tubo e 2 no lado da transmissão, pos. n.º 2). Do mesmo modo,
ligar as estruturas laterais umas às outras apertando-as umas às
outras com as cavilhas cromadas M6 x 20 fornecidas (8 cavilhas em
cada lado, pos. n.º 3).
Montagem do sistema de tubagens

O trabalho de ligação das tubagens pode iniciar-se quando é montada
a secção da máquina com a falange de fixação às tubagens de
fornecimento e retorno.
O sistema de tubagens interno numa secção da máquina é montado

na fábrica.
Isto significa que apenas é necessário montar as ligações da falange
na extremidade de fixação.
Isto significa que apenas é necessário montar as ligações da falange
entre as secções da máquina e as ligações da falange na fixação.
É fornecido um número adequado de parafusos e anilhas de vedação
para este fim.
NOTA!
Não lubrificar as juntas de vedação sem amianto grafitadas com
massa lubrificante de cobre ou outros lubrificantes.
Apertar apenas as falanges com os parafusos de veio pretos
fornecidos (DIN 931 - 5.6).
Lubrificar as roscas dos parafusos de veio com grafite quando montar
os tubos, já que reduz o risco de aglomeração de resíduos.
O tubo superior tem sempre a função de tubo de alimentação para as
arcas, enquanto o tubo inferior funciona como fluxo de retorno. Deste
modo, verificar se o filtro é montado na direção de fluxo correta no
tubo de alimentação antes de montar a ligação na extremidade da
máquina.
Ligar o sistema de tubagens interno como segue:
a) Montar as falanges dos tubos de retorno. Apertar os parafusos,
certificando-se que as ligações estão apertadas.
b) Montar as falanges dos tubos de alimentação. Apertar os
parafusos, certificando-se que as ligações estão apertadas.
NOTA!
Apertar sempre os parafusos na diagonal.
Sistema de escape
O sistema de escape é composto por um tubo de ventilação ligado à
ventoinha de escape por uma mangueira resistente ao calor e à água.
Este tubo de ventilação serve de coletor para as ventoinhas dos rolos.
O tubo coletor está dividido em secções e é colocado nos apoios de
tubos diretamente por baixo do passadiço no lado das tubagens da
máquina. Quando as secções da máquina estiverem montadas,
desaperte os apoios de tubos para facilitar a montagem do tubo
coletor. Quando o tubo coletor é montado, reapertar os suportes do
tubo na sua posição original. Montar os acoplamentos do tubo das
ventoinhas às peças de ligação do tubo coletor.
Caso se verifique algum dano do isolamento do tubo coletor,
recomenda-se a sua reparação com a fita de alumínio fornecida.
NOTA!
É importante garantir um funcionamento satisfatório do sistema de
escape da máquina!
Para se obter isto, o sistema de tubagens a ser instalado na
lavandaria deve ser no mínimo dimensionado de acordo com as
seguintes diretrizes. Se a perda de pressão no sistema de tubagens
aumentar como consequência de erros de dimensionamento,
resultará numa redução da capacidade de extração. Isto irá reduzir a
capacidade da máquina.
No caso de existir uma distância curta entre a engomadora e a saída

para o exterior, o que signifique menos de 15 m incluindo as curvas,
o tubo de escape pode ser um canal com um diâmetro de 200 mm.
No caso de distâncias maiores, recomendamos a utilização de um
tubo com um diâmetro maior. Durante o planeamento do canal de
escape, por favor, consultar as seguintes tabelas que contêm
informação sobre a perda da pressão e da pressão dinâmica em
diferentes dimensões de tubo. Também contêm informação sobre os
comprimentos de tubo equivalentes para os vários elementos num
canal de escape.
Pressão dinâmica (Pd) em Pa e perda de pressão específica (Δp) em
Pa/m dependendo do fluxo do volume (V) em m3/h e diâmetro do
tubo em mm.
Diâme 200 250 300 350
tro
V Pd Δp Pd Δp Pd Δp Pd Δp
1158 65 7 26 2,1 12,5 0,88 6,7
1968 185 19 75 6,0 36 2,4 19,5 1,1
2460 280 29 117 9,3 57 3,3 31 1,7
2602 320 31 130 10,5 64 3,6 34 1,9
Comprimentos de tubo equivalentes em m para a resistência única
selecionada:
Cotovelo em ângulo reto 13,4
Curva suave de 90 graus R/D = 2 2,1
Curva angular de 90 graus R/D = 2,6

2
Curva angular de 90 graus R/D = 2,1

2
No geral, recomendamos que a perda de pressão no tubo de escape
seja mantida tão baixa quanto possível.
Para esta engomadora será geralmente suficiente um tubo com um
diâmetro de 250 mm ou um diâmetro de 300 mm (para tubos de
escape compridos).
Se pretender ligar mais máquinas ao mesmo canal de escape, é
necessário contactar um especialista em ventilação. O especialista em
ventilação pode aconselhá-lo/a em relação ao dimensionamento
correto do canal de escape.
A perda de pressão no canal de escape pode ser calculada da
seguinte forma:
Pcanal = Pd + lcanal x Δp
em que
Pd (pressão dinâmica) e Δp (perda de pressão específica) pode ser
encontrada na tabela acima, e
lcanal é o comprimento do canal em metros.
Se Pcanal > 635 Pa, recomendamos que a dimensão do tubo seja
aumentada. Utilizar uma peça de transferência pré-fabricada para
este fim.
Montagem pneumática
NOTA!
Os tubos pneumáticos devem ser totalmente empurrados para os
encaixes. Caso contrário, existe o risco do tubo ser empurrado para
fora devido à pressão do ar e isto poderá danificar o tubo.
Quando o tubo de alimentação tiver sido conduzido até à máquina,
pode ser ligado ao coletor na extremidade traseira da máquina no
lado das tubagens. No entanto, recomenda-se também a montagem
de uma válvula de bloqueio perto da máquina.
Quando as ligações pneumáticas internas e externas estiverem
corretamente instaladas, poderá abrir o fornecimento de ar
comprimido e o rolo subirá.
Montagem elétrica
NOTA!
Verificar se a sequência de fases no interruptor geral está correta.
Os cabos elétricos para os motores de extração estão enrolados e
suspensos sobre o veio de entrada da engrenagem em cada secção
da máquina. Colocar estes cabos nos tabuleiros galvanizados para
cabos na parte inferior das secções da máquina e guiá-los até ao

armário elétrico. Ligar os cabos no armário elétrico ao interruptor
com o número correspondente.
A ficha elétrica com o cabo para a alimentação elétrica para um
alimentador opcional está enrolado e suspenso sobre o veio de
entrada da engrenagem na última secção da máquina. Colocar o cabo
nos tabuleiros galvanizados para cabos na parte inferior das secções
da máquina e montar a ficha de saída de energia no interior da
primeira secção da máquina.
O cabo para ligação do painel de controlo está enrolado e suspenso
sobre o veio de entrada da engrenagem na última secção da
máquina. Colocar estes cabos nos tabuleiros galvanizados para cabos
na parte superior das secções da máquina e inserir a ficha no
interruptor. O interruptor está localizado atrás do painel operativo.
Os cabos para ligação dos sensores PT-100 são montados no lado das
tubagens na última secção, onde estão enrolados e suspensos sobre
o motor da ventoinha. Colocar estes cabos nos tabuleiros para cabos
na parte inferior das secções da máquina e ligá-los montando as
fichas com números idênticos.
Quando todas as ligações elétricas internas estiverem efetuadas e
verificadas, o cabo de alimentação elétrica pode ser ligado ao
interruptor principal no quadro elétrico.
Circuito de paragem de emergência

Se toda a linha da engomadora for fornecida pela JENSEN DENMARK
A/S, o circuito de paragem de emergência é integrado nas ligações
existentes entre cada máquina individual. Significa que ao premir o
botão de paragem de emergência parará toda a linha de finalização.
CUIDADO
É responsabilidade dos engenheiros de assistência técnica garantir o
bom funcionamento das peças do sistema de controlo relacionadas
com a segurança, de modo a que uma ativação de qualquer botão de
paragem de emergência pare toda a linha de finalização.
Preparação para o teste de aquecimento
CUIDADO
Os pontos de verificação seguintes só podem ser efetuados por
pessoal completamente familiarizado com a máquina.
É bastante importante cumprir com as precauções relevantes de
segurança e evitar os riscos para as outras pessoas.
a) Verificar se a máquina está corretamente instalada.
b) Verificar se os parafusos estão apertados.
c) Verificar o ajuste dos tensores da correia.
d) Verificar as tubagens na máquina.
e) Verificar as tubagens da máquina.
f) Verificar o sistema de escape.
g) Verificar as ligações elétricas e os fusíveis.
h) Verificar os circuitos de paragem de emergência.
i) Verificar a instalação de ar comprimido e as ligações
pneumáticas internas.
Secção da arca
Quando o ar comprimido é ligado, o solo será elevado
aproximadamente 200 mm (posição de repouso).
Remover os suportes (pos. n.º 1) nos rolos pneumáticos, que
funcionam como suportes de transporte para o rolo.
1 Suporte de transporte
A arca foi lubrificada com cera para engomadora na fábrica.
Adicionalmente, foi colocada uma camada de papel pergaminho na
arca. Remover todo o papel pergaminho antes de iniciar o teste de
aquecimento.
A máquina pode ser agora cheia com vapor para o teste de
aquecimento.
Teste de aquecimento
Secção da arca
NOTA!
Uma vez que a cera para engomadora é aplicada nas arcas quando
estão frias, uma determinada quantidade de cera em excesso irá
escorrer para o fundo das arcas. Limpar esta cera em excesso com
um pano grande, caso contrário, a cera tem tendência a solidificar na
arca.
a) Verificar se todos os rolos são elevados na posição de repouso e
fixos com parafusos de segurança.
b) Ligar o interruptor principal.
c) Premir o botão "Descer rolo" para libertar o motor principal para
o arranque e verificar se os rolos permanecem na posição de
repouso.
d) Verificar a existência de danos no enchimento da mola.
e) Abrir a válvula de retorno, se acessível.

f) Abrir a válvula do tubo de alimentação, se acessível.
g) NOTA!
Abrir ligeiramente a válvula até que o som do fluxo de vapor seja
claramente audível.
h) Verificar a existência de fugas no sistema de tubagens durante o

aquecimento.
CUIDADO
Risco de queimadura
Manter uma distância de segurança razoável em relação às ligações
da falange de modo a evitar queimaduras se uma junta de vedação
rebentar!
i) Remover o papel pergaminho das arcas puxando-o através dos

orifícios de inspeção.
j) Limpar a cera de engomadora em excesso nas arcas.
k) A pressão sobe ligeiramente até ser alcançada a pressão máxima

de vapor.
l) Após aproximadamente 40 minutos, verificar as temperaturas

das arcas e das travessas.
m) Verificar a posição da arca e a sobreposição da mesa de entrada

acessível após aproximadamente 60 minutos Reajustar a arca, se
necessário.
n) Ativar o elevador do rolo e certificar-se que os parafusos de

segurança podem ser novamente desaparafusados a partir das
placas laterais.
o) Colocar o feltro de agulha no rolo.

p) Quando o rolo tiver sido enrolado com feltro de agulha, puxar as
fitas da engomadora se acessíveis.
q) Aplicar cera na secção do rolo da arca.
Posição da caixa
1 Barra
2 Suporte da extremidade dianteira
Com os rolos descidos nas arcas e a máquina em funcionamento, o
primeiro ajuste é efetuado nos suportes que retêm a arca na posição
correta (pos. n.º 4 e pos. n.º 6).
Ajustar os parafusos de ajuste no braço de suporte com mola de
modo a obter uma ponte de 5 mm entre as fêmeas e o parafuso (pos.
n.º 7).
Ajustar os parafusos de ajuste no braço de suporte com batente fixo
de modo a que as fêmeas estejam posicionadas na direção do
casquilho (pos. n.º 8). Apertar estas duas fêmeas apenas com a mão.
8 3
6 5 4
3 Placa de cobertura
4 Batente fixo
5 Ponto de ligação à barra
6 Batente com mola
7 Parafuso de ajuste, braço de suporte com mola
8 Parafuso de ajuste, braço de suporte com batente fixo
O passo seguinte é alinhar a entrada da secção 1 da arca com o
tecido de entrada. O objetivo geral é garantir que a extremidade
dianteiro do tecido não dobra ao passar pela secção 1 da arca.
No caso da extremidade dianteira do tecido ser dobrada, o tecido cai
muito perto do rolo (pos. n.º 1) ou muito perto da entrada (pos. n.º
2).
1 2
1 O tecido cai muito perto do rolo

2 O tecido cai muito perto da arca
A mesa de entrada é ajustada em relação à entrada da arca na
secção 1 da engomadora de modo a que o tecido caia 3-8 mm na
entrada da arca.
JENSEN DENMARK A/S Colocação em funcionamento | 9
9 Colocação em funcionamento
9.1 Colocação em funcionamento e
recolocação em funcionamento
Colocação em funcionamento
Quando a máquina tiver sido montada e ligada ao fornecimento de
energia e aos controlos, é altura de efetuar os ajustes finais da
máquina ou sistema de máquinas.
Teste e funcionamento de teste

Se todas as máquinas numa linha ou um sistema de máquinas forem
entregues por fabricantes pertencentes ao JENSEN - GROUP, o
circuito de paragem de emergência estará integrado nas ligações
existentes entre cada máquina individualmente e subsistemas. Isto
significa que, ao premir qualquer botão de paragem de emergência,
todas as máquinas numa linha ou o subsistema relevante param.
As máquinas fornecidas por fabricantes pertencentes ao JENSEN -
GROUP podem ser acopladas a máquinas de outra marca. Neste caso,
as peças relacionadas com a segurança do sistema de controlo nas
máquinas do JENSEN - GROUP têm de estar equipadas com dois
contactos de libertação de potencial da máquina de outra marca, que
abrem quando o dispositivo de paragem de emergência desta
máquina é acionado.
Verifique se todos dispositivos de paragem de emergência param
efetivamente todas as máquinas na linha ou no sistema de máquinas
quando são acionados.
Verifique o funcionamento de todas as proteções de segurança com
dispositivos de engate.
Iniciar a máquina
Verifique se todas as peças móveis estão a funcionar como previsto.
A máquina pode ser entregue à empresa.
Recolocação em funcionamento
Teste e funcionamento de teste

Se todas as máquinas numa linha ou um sistema de máquinas forem
entregues por fabricantes pertencentes ao JENSEN - GROUP, o
circuito de paragem de emergência estará integrado nas ligações
9 | Colocação em funcionamento JENSEN DENMARK A/S
existentes entre cada máquina individualmente e subsistemas. Isto

significa que, ao premir qualquer botão de paragem de emergência,
todas as máquinas numa linha ou o subsistema relevante param.
As máquinas fornecidas por fabricantes pertencentes ao JENSEN -
GROUP podem ser acopladas a máquinas de outra marca. Neste caso,
as peças relacionadas com a segurança do sistema de controlo nas
máquinas do JENSEN - GROUP têm de estar equipadas com dois
contactos de libertação de potencial da máquina de outra marca, que
abrem quando o dispositivo de paragem de emergência desta
máquina é acionado.
Verifique se todos dispositivos de paragem de emergência param
efetivamente todas as máquinas na linha ou no sistema de máquinas
quando são acionados.
Verifique o funcionamento de todas as proteções de segurança com
dispositivos de engate.
Iniciar a máquina
Verifique se todas as peças móveis estão a funcionar como previsto.
A máquina pode ser entregue à empresa.
JENSEN DENMARK A/S Funcionamento | 10
10 Funcionamento
10.1 Testar antes de ligar a máquina
Antes de cada arranque da máquina, efetuar o seguinte:
– Remover todos os itens remanescentes ou encravados na
máquina.
– Verificar se não se encontram pessoas nas zonas de perigo da
máquina (na, por cima ou por baixo da máquina).
– Verificar se todas as proteções de segurança estão no local correto
e em segurança.
– Verificar se o ar está ligado e se a pressão é superior ao valor
mínimo. (Opcional, verificar o manómetro no painel de
supervisão).
Aplica-se a engomadoras aquecidas por vapor ou engomadoras
ligadas a um meio de aquecimento externo:
– Verificar se a alimentação do meio de aquecimento está ligada.
Aplica-se a engomadoras com caldeira integrada:
– Verificar se o fornecimento de combustível está ligado.
– Verificar o nível do meio de aquecimento no depósito de
expansão.
10.2 Dispositivos de funcionamento e suas

posições
Posicionado na máquina
A máquina está equipada com os seguintes dispositivos de
funcionamento:
A máquina poderá estar equipada com outro número de rolos ou
transportador de entrada. A ilustração deve ser considerada apenas
como um exemplo.
10 | Funcionamento JENSEN DENMARK A/S
7 10 11
8
13
3
12
9 6
4
2
5
1 Interruptor principal
2 Botão de paragem de emergência
3 Painel operativo
4 Botão de arranque
5 Botão de paragem
6 Ligação USB
7 Acoplamento de ação rápida para fornecimento de ar
8 Manómetro para a pressão de ar principal
9 Ligação de ar ao alimentador
10 Ligação de ar ao dobrador
11 Caixa remota
12 Paragem da máquina
13 Painel de supervisão (opção)
Interruptor principal
O interruptor principal da alimentação elétrica existente na máquina é
indicado por este símbolo. Na posição "0", o interruptor desliga
completamente a máquina da alimentação elétrica. Na posição "0" o
interruptor principal pode ser bloqueado com um cadeado.
Dispositivos de paragem de emergência

Os dispositivos de paragem de emergência foram desenvolvidos para
interromper o funcionamento da máquina ou o sistema da máquina
de forma segura, quando são acionados. Os botões de paragem de
emergência são vermelhos num fundo amarelo. Ao ativar um
dispositivo de paragem de emergência, é visualizada a mensagem
"Paragem de Emergência" no painel operativo. O ecrã mostra
"Paragem de Emergência" na barra de estado e numa caixa com um
fundo que alterna entre vermelho e branco.
Painel operativo
O painel operativo é utilizado para selecionar os artigos que devem
ser processados na máquina. O ecrã é sensível ao toque e, além
disso, pode mostrar informações sobre o processo, alertas de
segurança ou estatísticas.
Botão de arranque
O botão de arranque é indicado por este símbolo e é utilizado para
ligar a máquina.
Botão de paragem
O botão de paragem é indicado por este símbolo e é utilizado para
parar a máquina.
Ligação USB
A ligação USB pode ser utilizada para efetuar cópias de segurança ou
para a exportação de estatísticas.
Acoplamento pneumático de ação rápida

O fornecimento de ar comprimido ocorre através deste acoplamento
pneumático de ação rápida. Ao separar o acoplamento pneumático de
ação rápida desliga o fornecimento de ar comprimido. O acoplamento
pneumático de ação rápida é indicado por este símbolo.
Manómetro para a pressão de ar principal

O manómetro indica a pressão de ar definida.
Ligação de ar ao alimentador
O acoplamento pneumático torna possível estabelecer uma ligação
pneumática numa configuração da máquina diretamente a um
alimentador (opção).
Ligação de ar ao dobrador
O acoplamento pneumático para um dobrador permite estabelecer
uma ligação pneumática numa configuração da máquina diretamente
a um dobrador (opção).
Caixa remota
De modo a facilitar o trabalho de mudar as fitas da engomadora ou o
feltro da engomadora, a máquina está equipada com uma caixa
remota.
Paragem da máquina
Ao premir o botão de paragem vermelho no painel de supervisão
(opção), ou se a proteção na entrada da máquina for empurrada na
direção do rolo, a máquina parará. Após aproximadamente 60
segundos, o rolo na secção de entrada será elevado.
Painel de supervisão (opção)
O painel de supervisão está equipado com dois manómetros externos

no lado esquerdo do painel dianteiro.
Regulador da pressão de ar
Pressão de ar operativa
Os sistemas pneumáticos da máquina foram desenvolvidos para
funcionar a uma pressão de alimentação entre 6 e 7 bar.
A pressão do ar de alimentação é ajustada através do regulador de
pressão. O regulador está montado na parte de trás da máquina no
lado do vapor.
Pressão principal
Regulador da pressão de ar SKILLAIR 100.
1
6 bar
87 psi

O regulador é configurado na fábrica para 7 bar e recomendamos que
esta configuração não seja alterada, pois poderá influenciar o
funcionamento da máquina.
Se for necessário efetuar um ajuste da redução da pressão do
regulador, deverá utilizar este procedimento:
a) Puxar ligeiramente para cima o botão do regulador de pressão
até escutar um "clique"
b) Para reduzir a pressão do ar, rodar o botão do regulador de
pressão no sentido contrário dos ponteiros do relógio
c) Para aumentar a pressão do ar, rodar o botão do regulador de
pressão no sentido dos ponteiros do relógio
d) Quando a redução da pressão estiver correta, bloquear o botão
do regulador de pressão empurrando-o para baixo até escutar
um "clique"
Pressão de força descendente

Regulador da pressão do ar BIT Micro.
0-3 bar
2

A pressão de força descendente no rolo pode ser ajustada entre 0 e 5
bar, dependendo do tipo de tecido a ser engomado.
Normalmente, é suficiente uma pressão de força descendente entre 1
e 2.5 bar.
NOTA!
Recomenda-se que a pressão de força descendente não seja
configurada para mais de 3 bar no máximo para evitar o desgaste
desnecessário do enchimento.
A pressão de força descendente é ajustada através de um regulador
montado no painel pneumático na parte traseira no lado da
transmissão da máquina. O regulador é de um tipo semelhante ao
que regula a pressão de alimentação da máquina.
Se for necessário efetuar um ajuste da redução da pressão do
regulador, deverá utilizar este procedimento:
A pressão de força descendente pode ser ajustada utilizando o
seguinte procedimento:
a) Puxar ligeiramente para cima o botão do regulador de pressão
até escutar um "clique"
b) Para reduzir a pressão da força descendente, rodar o botão do
regulador de pressão no sentido contrário dos ponteiros do
relógio
c) Para aumentar a pressão da força descendente, rodar o botão do
regulador de pressão no sentido dos ponteiros do relógio
d) Quando a pressão da força descendente estiver correta,
bloquear o botão do regulador de pressão empurrando-o para
baixo até escutar um "clique"
Reguladores de ar opcionais
A máquina poderá estar equipada com mais do que um regulador de
ar para ajuste da alimentação pneumática para as opções
selecionadas.
Pressão individual do rolo (opção)

A máquina está equipada com pressão individual de força
descendente para ajustar uma pressão de ar diferente em cada rolo.
A pressão individual de força descendente é utilizada para ajustar
uma pressão elevada no primeiro rolo e, ao mesmo tempo, ajustar
uma pressão baixa no último rolo. Isto destina-se a garantir que é
eliminada a quantidade máxima de água do tecido ao engomar no
primeiro rolo.
O painel pneumático que está posicionado na última secção no lado
da transmissão, possui um regulador da pressão de ar para cada
secção do rolo.
1 Pressão individual de força descendente, rolo 1

NOTA!
O manómetro no painel dianteiro esquerdo (opcional) indica a
pressão de força descendente na secção do primeiro rolo!
Pressão do rolo em 2 fases (opção)

A pressão do rolo em 2 fases é utilizada para se obter diferentes
pressões de força descendente dependentes da receita de
acabamento. Permite a execução da produção mista, por exemplo,
para otimizar a produção de materiais espessos e finos.
O painel pneumático terá um regulador da pressão de ar para cada

fase de força descendente com a indicação em separado do nível de
ajuste.
Pressão equilibrada de toque suave no 1.º rolo (de série

na engomadora de 2000 mm, opcional nas outras)
A opção de toque suave é utilizada para se obter uma qualidade mais
elevada no acabamento. Reduz a pressão do rolo na primeira arca,
reduzindo assim as marcas da fita no tecido.
NOTA!
Quando utilizar a engomadora com uma pressão reduzida do rolo, a
produção será reduzida.
Ajuste do escape através do manómetro de

pressão (opção)
A máquina está equipada com um mecanismo de fecho controlado
por vácuo no eixo de ventilação. O ajuste do vácuo [Pa] é utilizado
para definir o valor para a receita selecionada que abre ou fecha o
mecanismo. O valor é medido em Pascal. Recomendamos que o
sensor seja ajustado para uma subpressão de aproximadamente 30
Pascal (configuração de fábrica).
8
7
6
1 Rolo
2 Tubo do sensor
3 Ventoinha
4 Transdutor de pressão
5 PLC
6 Servomotor
7 Amortecedor
8 Tubo de escape
O vácuo é gerado no rolo (pos. n.º 1) através de uma ventoinha (pos.
n.º 3). O vácuo é medido por um transdutor (pos. n.º 4) e é ajustado
por um amortecedor controlado por motor (pos. n.º 7). O valor da
subpressão do vácuo (Pa) é definido nas configurações do parâmetro
do PLC (pos. n.º 5).
Ajuste
O ponto de ajuste para o controlador servo é ajustado no PLC. É
possível armazenar diferentes pontos de ajuste para diferentes
receitas.
Deslocação das placas raspadoras (opção)

Para obter um funcionamento estável das placas raspadoras, estas
devem ser ajustadas para as condições operacionais e para os
diferentes tipos de tecidos na lavandaria. Por este motivo, o sistema
de suspensão está equipado com vários parafusos de ajuste.
No caso de ocorrer um erro enquanto os rolos estão descidos na arca,

por exemplo, tecido preso, as placas raspadoras podem ser afastadas
do rolo.
a) Premir o botão para garantir que a barra com as placas
raspadoras é afastada do rolo.
Este botão está situado na extremidade traseira da máquina no lado
da transmissão.
1 Premir o botão para o deslocamento manual das placas

raspadoras.
Funcionamento normal
Durante o funcionamento normal, o botão deve ser premido e
acende-se indicando que o controlo da barra foi ativado. A barra será
automaticamente deslocada quando o rolo é levantado ou descido.
Deslocamento manual das placas raspadoras

Se existir roupa presa entre a placa raspadora e o rolo, a placa
raspadora pode ser forçada para fora da posição.
a) Premir o botão para afastar a barra do rolo. A placa raspadora irá
depois voltar à sua posição correta.
Quando as placas raspadoras estiverem em repouso:
b) Premir novamente o botão para guiar a barra para cima contra o
rolo.
Se o botão for ativado quando a engomadora está no funcionamento
normal, o motor principal para automaticamente. O motor principal
deve ser reiniciado premindo o botão de arranque no painel
operativo. O rolo permanece na arca, pois esta não é uma função de

paragem de emergência. No entanto, o motor principal não é
desbloqueado para reiniciar até a barra ser empurrada para a frente
para a posição de trabalho correta.
Monitorização das placas raspadoras

A engomadora está equipada com uma fotocélula e um refletor na
saída.
Quando uma ou mais placas raspadoras são forçadas para fora da
sua posição, o feixe de luz é refratado da fotocélula. Será visualizada
uma mensagem de erro no painel operativo. Quando todas as placas
raspadoras estiverem de novo e corretamente suspensas, o feixe de
luz é contínuo e a mensagem de erro no visor é desligada.
10.3 Ligar a máquina

Antes de ligar a máquina.
– Verificar e reiniciar todos os botões de paragem de emergência.
– Verificar se não se encontram pessoas nas zonas de perigo da
máquina (na, por cima ou por baixo da máquina).
– Verificar se todas as proteções de segurança com dispositivos de
bloqueio estão na posição correta e em segurança.
Contactar o pessoal da manutenção se o visor não mostrar "Pronta a
iniciar" após as medidas acima mencionadas.
Se a máquina fizer parte de uma linha de máquinas ou de um
sistema de máquinas, a última máquina ou subsistema na linha do
processo deve ser a primeira a ser iniciada. De seguida, as restantes
máquinas ou subsistemas podem ser iniciados em oposição à direção
de fluxo no sistema.
Se o visor mostrar qualquer outra mensagem (Encravamento, Erro...
etc.):
– Contactar o pessoal da manutenção.
Quando a máquina estiver pronta a iniciar.

a) Rodar o interruptor principal (pos. n.º 1) no sentido dos
ponteiros do relógio da posição "0" para a posição "1". Esta ação
liga a alimentação elétrica da máquina, acende o visor no painel
operativo (pos. n.º 2) e abre a válvula do ar comprimido.
b) Verificar se o rolo na secção da arca está na posição de repouso

(levantado aproximadamente 200 milímetros da arca).
NOTA
Risco de danos na arca, rolo ou feltro de agulha
Se o rolo não for levantado, o sistema de ar comprimido da máquina
deve ser inspecionado. A falta de elevação dos rolos poderá aplicar-se
também à alimentação de ar comprimido existente na lavandaria.
Ligar a máquina premindo o botão de arranque (pos. n.º 2).
10.4 Sequência de aquecimento,

Engomadora aquecida a vapor
Iniciar o aquecimento da engomadora
a) Abrir a válvula de retorno e a válvula de alimentação totalmente.
b) Configurar o termostato para uma temperatura baixa, por
exemplo, 140 oCelsius (284 oFahrenheit).
c) Iniciar o rolo.
Após aproximadamente 30-40 minutos, poderá subir lentamente a

temperatura até ter alcançado a temperatura operativa necessária
após cerca de 60-80 minutos.
Para verificar a condição de aquecimento da engomadora, comparar a

temperatura do fluxo de alimentação e do fluxo de retorno. Quando a
diferença da temperatura for aproximadamente 10-15 ºCelsius
(18-27 ºFahrenheit), a fase de aquecimento está prestes a ser
concluída.
A engomadora deverá ser agora iniciada e estar pronta para ser
utilizada.
2 Visor
3 Botão de arranque
4 Botão de paragem
AVISO
Não reduzir o tempo de aquecimento
O tempo de aquecimento não deve ser reduzido em nenhuma
circunstância!
O aquecimento intensivo resulta em tensões bastante elevadas na
arca e, como consequência, reduz a vida útil da arca.
Quando a pressão do ar e a temperatura na caixa estão acima do seu

valor mínimo, é visualizada a mensagem "Pronta a iniciar" na barra
de estado do visor no painel operativo. A engomadora está agora
pronta para produção.
Premir o botão de arranque verde (pos. n.º 3) para descer o rolo e
iniciar a engomadora.
De modo a pré-aquecer o feltro, o rolo deve mover-se na arca a baixa
velocidade durante cerca de 5 -10 min. antes de iniciar a produção.
Este período de tempo pode ser utilizado para limpar e aplicar cera
na arca.
Máquinas com múltiplos rolos:
NOTA!
Os rolos são descidos sucessivamente, sendo o último rolo o primeiro
a ser descido. Isto evita que se comece a engomar antes de todos os
rolos estarem prontos para a produção.
Se o motor principal não arrancar, deverá verificar se todas as

máquinas ligadas estão a funcionar.
Se o motor principal não arrancar apesar das máquinas ligadas
estarem a funcionar, deverá contactar os serviços técnicos. Subir o
rolo premindo o botão de paragem vermelho (pos. n.º 4) para poupar
o feltro de agulha.
Arranque lento do aquecimento a vapor (opcional para

engomadoras EX)
Um arranque lento do aquecimento a vapor impede o choque térmico
causado pela água na arca durante o processo de aquecimento. Este
processo prolonga vida útil do rolo.
Função, arranque:
Quando a máquina é ligada, é ativado o arranque lento do vapor. A
válvula principal é aberta e ouve-se um fluxo de vapor fraco a passar
pela válvula do atuador. O fluxo de vapor deve ser suficientemente
forte para permitir que o ponto de ajuste de 5-7 bar do interruptor de
pressão de segurança seja atingido em 15-20 minutos.
A máquina foi ajustada na fábrica, quando fria. Poderá ser necessário
reajustar posteriormente quando a máquina está quente e a pressão
do vapor está ligada.
A válvula do vapor está equipada com um "posicionador" – um
redutor de tensão – que indica onde está posicionada a válvula. A
calibração do posicionador foi efetuada na fábrica, sendo que 0%
corresponde a totalmente fechado e 100% a totalmente aberto no
programa do PLC.
Ajuste:
A abertura da válvula de vapor para um arranque lento pode ser
ajustada num parâmetro. Normalmente, está definido para 7.0, o que
significa que a válvula abre a 7%.
A máquina está equipada com um transmissor de pressão de modo a

que a pressão de vapor seja ajustada para uma "pressão de espera".
A pressão de espera é mantida desde que o rolo seja elevado. Ao
descer o rolo, a pressão de espera é ajustada para a pressão de
funcionamento, a qual é real para a receita atual, desde que seja
atingida a "pressão de espera".
A "pressão de espera" iguala o ponto de ajuste do controlo da
pressão de segurança.
Quando o rolo é descido, a válvula de vapor abre completamente,
desde que o controlo da pressão de segurança tenha sido ativado.
A válvula de vapor está equipada com um atuador controlado por
pressão de ar com retorno de mola. Se a máquina for desligada no
interruptor principal, a válvula de vapor fecha. As válvulas solenoides
do atuador estão ligadas para sangrar o atuador.
Quando iniciar o aquecimento da engomadora (Arranque

lento):
a) Se estiver instalada uma válvula de condensação, deve estar
completamente aberta.
b) Abrir com cuidado a válvula de vapor de modo a que o vapor
aquecido flua para as arcas através do desvio da válvula de
arranque.
A pressão de vapor aumenta lentamente na máquina. Após cerca
de 5 minutos, a pressão deve ser aproximadamente 5 bar,
ativando automaticamente o interruptor de pressão e abrindo a
válvula para o arranque lento.
c) Após aproximadamente 5-10 minutos, a pressão de vapor na
máquina atingiu a pressão de funcionamento especificada. A
engomadora deverá ser agora iniciada e estar pronta para ser
utilizada.
NOTA
Risco de choque térmico
Para evitar o "choque térmico", o aquecimento deve ocorrer através
da válvula para arranque lento. O motivo é o facto de o "choque
térmico" poder causar danos no manómetro, nos filtros de vapor e,
especialmente, nas arcas.
Para verificar o estado de aquecimento da engomadora comparar a

temperatura do vapor de entrada com a temperatura de condensação
na frente do filtro de vapor (também denominada temperatura da
arca). A diferença entre estas duas temperaturas é, normalmente,
inferior a 5º Celsius (9º Fahrenheit).
Correspondentemente, é possível verificar os filtros de vapor através
da comparação das temperaturas de condensação em ambos os lados
dos filtros de vapor. Geralmente, a temperatura de condensação
atrás do filtro de vapor não pode exceder um valor máximo de
aproximadamente 5º Celsius (9º Fahrenheit) em comparação com a
temperatura constante na pressão de condensação normal da
instalação. Isto significa que o estado normal de funcionamento
apresenta uma diferença de temperatura de 30-50 ºCelsius (54-90
ºFahrenheit) antes e depois dos filtros de vapor, dependendo da

contrapressão do tubo de condensação. No que diz respeito à relação
entre a pressão e a temperatura, consultar a tabela abaixo.
Tabela da pressão de condensação e da temperatura de

condensação
Tabela da pressão de condensação e temperatura de condensação em
estado constante em bar/graus Celsius ou psi/graus Fahrenheit:
Condensação
Pressão Temperatura Pressão Temperatura
bar graus Celsius psi graus
Fahrenheit
1,0 99,6 14,5 211,3
1,1 102,3 16,0 216,1
1,2 104,8 17,4 220,6
1,3 107,1 18,9 224,8
1,4 109,3 20,3 228,7
1,5 111,4 21,8 232,5
1,6 113,3 23,2 235,9
1,7 115,2 24,7 239,4
1,8 116,9 26,1 242,4
1,9 118,6 27,6 245,5
2,0 120,2 29,0 248,4
2,5 127,4 36,3 261,3
3,0 133,5 43,5 272,3
Arranque automático do aquecimento, incluindo um

temporizador (opção)
Dependendo da temperatura necessária, o tempo normal de arranque
é de aproximadamente 30 minutos. Com o temporizador de arranque
automático do aquecimento, o aquecimento da engomadora inicia-se
automaticamente num tempo pré-definido, garantindo que a
engomadora está pronta para a produção quando o operador chega.
O temporizador é mostrado no visor . Quando o

temporizador inicia o processo automático de aquecimento, o texto
no lado esquerdo do relógio mostra "Ligado". Caso contrário,
aparecerá "Desligado". A hora para iniciar e terminar o processo
automático de aquecimento é definido nos parâmetros da máquina.
10.5 Funções de controlo (CLP)
Ecrã principal, geral

O ecrã principal do PLC contém os seguintes componentes e funções
gerais.
2 3 4
1 Área de apresentação de informações

2 Cadeado, proteção por palavra-chave
3 Barra de estado com relógio
4 Globo - Idioma e contraste
5 Barra de botões
O ecrã no painel de operação é sensível ao toque e distingue dois
tipos de toque.
– Premir: um toque de cerca de 1 segundo ou menos.
– Premir e manter premido: um toque de cerca de 3 segundos ou
mais.
Botões, teclas e campos para os dados são apresentados de
diferentes formas, dependendo do objetivo:
– Botões e teclas ativos são apresentados em fundo cinza escuro.
– Botões e teclas inativos são apresentados em fundo cinza claro.
– Botões que não tenham nenhuma função temporariamente são
apresentados com fundo de cor cinza mais claro sem texto.
– Os campos para introdução de dados são apresentados em fundo
de cor amarela. Em alguns casos, os campos de entrada de dados
podem ocorrer com uma cor de fundo azul escuro.
– Os campos para entrada de dados protegidos por palavra-passe
no nível de palavra-passe atual são exibidos com uma cor de
fundo azul mais clara.
– Os campos para dados originais são apresentados em fundo azul
escuro.
Ao tocar numa função, pode visualizar-se um submenu no ecrã.
Quando é exibido um submenu no ecrã, surge um botão "Voltar" no
lado direito da barra de botões.
Toque no botão "Voltar" para voltar ao ecrã anterior.
Prima e mantenha premido o botão "Voltar" para voltar diretamente
ao ecrã principal.
Calibração do ecrã
Para iniciar a calibração do ecrã, prima e mantenha premido em
algum ponto fora de uma área de entrada no ecrã principal durante
um total de aproximadamente 10 segundos. Após aproximadamente
5 segundos aparece um ecrã para iniciar a calibração e após mais 5
segundos a calibração inicia.
Toque no ponto central da marca de calibração nos cantos do ecrã

para executar a calibração.
As marcas aparecem pela ordem em que têm de ser premidas.
Depois de premir a última marca, a calibração é concluída e o ecrã
volta ao seu estado anterior.
1
2
3
4
Ecrã Área de Informações

A área entre a barra de estado e a barra de botões apresenta
informações, menus, botões, teclas e teclados para interação com o
utilizador. Durante a operação normal, a área de informações
apresenta informações sobre a atual receita, cliente/artigo ou outras
informações relevantes sobre a máquina.
Proteção da palavra-passe
O cadeado na barra de estado indica se o PLC está a funcionar em
modo aberto ou bloqueado.
Normalmente, o PLC funciona no modo bloqueado, dando acesso
limitado às funções.
Prima e mantenha premido o cadeado fechado ou um botão
designado inativo/obscurecido para ativar a função com palavra-
passe. Em primeiro lugar, uma imagem com cadeado fechado abre-se
e, depois, após uns segundos, abre-se uma janela para iniciar a
sessão "Introduzir a palavra-passe!".
1 Tecla de cancelar
2 Campo para palavra-passe
Prima o campo "Introduzir a palavra-passe" para abrir um teclado
alfanumérico para introduzir a palavra-passe adequada.
Prima a "Cruz laranja" (pos. n.º 1) para fechar a janela de início de
sessão.
Ao introduzir uma palavra-passe tem acesso a informação protegida e
às funções de ajuste.
As ilustrações que se seguem mostram o teclado alfanumérico com as
respetivas teclas acessíveis.
Teclado numérico
Símbolos especiais
Teclado alfabético (letras minúsculas a - p)
Teclado alfabético (letras maiúsculas A - P)
Teclado alfabético (letras minúsculas q - z)
Teclado alfabético (letras maiúsculas Q – Z)
Barra de estado com relógio

Além de um relógio a mostrar as horas, a barra de estado apresenta
mensagens acerca do estado máquina.
Com a máquina ligada, a barra de estado apresenta "Pronta a iniciar".
Quando a máquina está em funcionamento, a barra de estado
apresenta "Em funcionamento".
Mensagem de alarme na barra de estado

Se ocorrer um erro, a barra de estado exibirá a mensagem de erro
num fundo de cor vermelha intermitente.
Apresenta uma lista com os mais recentes alarmes não

confirmados
Prima e mantenha premida a barra de estado, enquanto apresenta
uma mensagem de erro não confirmado. A barra de estado muda
brevemente de cor para laranja e uma lista dos alarmes mais
recentes não confirmados é mostrada na área de informações do
visor.
Configurações de idioma e contraste

Idioma e contraste
Na função Globo, o idioma preferido para o pessoal de operação é
selecionado e o contraste no ecrã pode ser ajustado.
Toque no globo para abrir um painel de ajuste com as definições de
ecrã.
Selecione o idioma preferido pelo operador no ecrã.
Ajuste o contraste do ecrã para o nível pretendido.
Os ajustes mostrados aqui são temporários e serão repostos para as
predefinições do painel ao desligar e reiniciar.
1 Barra de idiomas
2 Número de idioma
3 Contraste
Idioma
Selecione o idioma com as teclas de setas (pos. N.º 2 e 4).
1 Barra de seleção
2 Tecla de seta para cima
3 Tecla OK
4 Tecla de seta para baixo
Toque na tecla "Seta para Cima" (pos. n.º 2) ou "Seta para
Baixo" (pos. n.º 4) para mover a barra de seleção pelos idiomas
disponíveis.
O idioma inicial permanece destacado até que seja alterado por uma
nova seleção.
Toque na tecla "OK" (pos. n.º 3) para ativar o novo idioma destacado
na barra de seleção.
Número do idioma
Selecione o idioma, escolhendo o número do idioma.
Os idiomas estão listados por ordem numérica de forma que o

primeiro idioma na lista é o número 1.
Para selecionar outro idioma da ordem listada, toque no campo de
números dos idiomas. Isto abre um teclado numérico.
1 2
3
1 Teclado numérico
2 Ecrã numérico
3 Tecla de cancelar
4 Tecla de apagar
5 Tecla OK
Para escolher um novo idioma, insira o número de idioma e toque na
tecla "OK" (pos. N.º 5).
Caso queira voltar atrás na mudança de idioma, prima a tecla
"Cancelar" (pos. n.º 3) e o teclado numérico fecha sem alterar o
idioma.
Caso introduza um dígito errado, prima a tecla "Eliminar" (pos. n.º 4)
para eliminar um dígito de cada vez.
Contraste
1 Tecla com seta para a direita (aumenta o contraste)

2 Indicador de contraste
3 Tecla com seta para a esquerda (diminui o contraste)
Toque ou mantenha premida a tecla "Seta para a esquerda" (pos. n.º
3) para reduzir o contraste do ecrã.
Toque ou mantenha premida a tecla "Seta para a direita" (pos. n.º 1)

para aumentar o contraste do ecrã.
Barra de botões
A barra de botões é composta por botões atuais para a função
selecionada.
Ecrã principal, específico da máquina

Quando a máquina está pronta para iniciar ou em funcionamento, o
ecrã principal contém os seguintes componentes e funções.
1
2
6
4
8 7
1 Nome da receita atual

2 Número da receita atual
3 Temperatura de entrada
4 Amperes
5 Velocidade (m/min)
6 Medidor do fluxo de gás, m3 (Engomadoras aquecidas a
gás)
7 Botão do sistema, ecrã principal
8 Botão de estatísticas
A área de visualização mostra informações sobre a máquina
especificada.
Uma cor de fundo azul clara no campo "Velocidade" (pos. n.º 5)
indica que o valor está bloqueado no nível atual de palavra-passe.
Quando a cor de fundo é amarela, pode ser inserido um novo valor.
Nome da receita atual

O campo do nome da receita mostra o nome da receita atual. Tocar
no campo para escolher outra receita.
Número da receita atual

O campo do número da receita mostra o número da receita atual.
Tocar no campo para alterar o número da receita.
Temperatura
O campo indica a temperatura atual de entrada do meio de
aquecimento.
Amperes
O campo indica o consumo atual de amperes do motor principal.
Velocidade
O campo indica a velocidade de saída do último rolo na secção da
calandra. Quando é selecionada a receita da cera, o campo indica a
velocidade do rolo na secção da arca. A velocidade é visualizada em
metros por minuto. A velocidade é definida por um parâmetro na
receita atual. Ao tocar no campo, é possível ajustar a velocidade.
Medidor do fluxo de gás (Engomadoras aquecidas a gás)

O medidor do fluxo de gás indica o consumo do gás.
Através de um parâmetro, é possível definir um valor inicial para o
medidor do fluxo de gás. O valor visualizado consiste no consumo
atual medido mais o valor inicial do parâmetro.
Através de um outro parâmetro, é possível ajustar a precisão da
medição do consumo de gás.
A medição será reiniciada quando a máquina é desligada.
Botão do sistema (Dados da máquina)

Prima o botão "Sistema" na barra de botões no ecrã principal. Isto
abre um novo ecrã que contém os dados básicos da máquina em
questão.
3 2
1 Área de dados da máquina

2 Botão da máquina
3 Botão de alarme
A área de dados da máquina inclui os dados seguintes desta máquina
específica:
Tipo de máquina:
O nome do modelo da máquina, onde o painel PLC está montado.
Número da máquina:
O número de série da máquina.
Versão framework:
A versão principal do software da máquina.
Versão do programa:
A ID da versão do software de CLP em funcionamento.
Endereço IP:
Exibe o endereço de IP da máquina.
Horas de funcionamento:
O número total de horas de funcionamento da máquina desde o
arranque inicial da máquina.
Horas de ativação:
O número total de horas com a energia ligada desde o arranque
inicial da máquina.
Contador total (x 1000):

O número total de peças de roupa produzidas na máquina desde o
seu arranque inicial.
Além dos dados da máquina, isto dá acesso a funções de controlo
adicionais na barra de botões.
Botão da máquina
Premir o botão "Sistema" e depois o botão "Máquina" para abrir o
ecrã seguinte.
ecrã seguinte.
A ilustração deve ser considerada apenas como um exemplo.
O ecrã da máquina mostra as medições disponíveis da temperatura

da máquina.
Botão de alarme
Premir o botão "Alarme" para visualizar uma lista dos alarmes atuais.
Se a lista de alarmes possuir mais do que um alarme, premir as

teclas de setas para mover a barra de seleção pela lista de alarmes.
Se os alarmes na lista forem visualizados num fundo colorido, estão
divididos em tipos diferentes:
– Os alarmes relacionados com a plataforma central da
programação são visualizados num fundo de cor vermelha escura.
– As mensagens de erro não confirmadas são visualizadas num
fundo de cor vermelha.
– As mensagens de erro confirmadas são visualizadas num fundo de
cor branca.
Tocar na mensagem de erro com moldura visualizada num fundo de
cor vermelha para reiniciar este alarme.
Sair do ecrã da lista de alarmes premindo o botão "Voltar".
Estatística
A função de estatística mostra os dados resumidos da produção total
e da produção da receita selecionada.
Tocar no botão "Estatística" para visualizar os dados estatísticos da
produção atual desde o reinício mais recente da função de estatística.
1 2 3 4
5
10 9

1 Total: Dados resumidos de todas as receitas

2 Últimos dados da receita selecionada
3 Lista de receitas
5 Número da receita selecionada
8 Campo da data e hora (último reinício)
9 Botão de reinício (necessária palavra-passe)
10 Botão do histórico
As imagens na coluna da esquerda (pos. n.º 1) mostram os dados de
produção acumulados de todas as receitas desde o reinício mais
recente da função de estatística. As imagens na coluna da direita
mostram os dados acumulados da função de estatística da receita
escolhida conforme indicado pela barra de seleção (pos. n.º 4) e o
número da receita visualizada (pos. n.º 5) desde o reinício mais
recente da função de estatística. Premir a tecla "Seta para
Cima" (pos. n.º 6) ou "Seta para Baixo" (pos. n.º 7) para mover a
barra de seleção pelas receitas listadas na Lista de receitas.
As imagens na coluna da direita mostram os dados acumulados da
função de estatística da receita escolhida conforme indicado pela
barra de seleção (pos. n.º 4) e o número da receita visualizada (pos.
n.º 5) desde o reinício mais recente da função de estatística. Premir a
tecla "Seta para Cima" (pos. n.º 6) ou "Seta para Baixo" (pos. n.º 7)
para mover a barra de seleção pelas receitas listadas na Lista de
receitas.
Premir a tecla "Seta para Cima" (pos. n.º 6) ou "Seta para
Baixo" (pos. n.º 7) para mover a barra de seleção pelas receitas
listadas na Lista de receitas.
Se a máquina estiver em funcionamento enquanto o ecrã de
estatística está aberto, a coluna de total da esquerda (pos. n.º 1)
atualiza os dados online. A coluna do lado direito (pos. n.º 2) mostra
os dados mais recentes das receitas inativas e atualiza os dados da
receita ativa online.
Histórico
Toque no botão “Histórico” para abrir um dos dois ecrãs.

4 3
1 Campo da data
2 Campo da receita
3 Campo do período de produção
4 Botão dos dados reais
Os conteúdos do ecrã dependem da configuração do CLP. A ilustração

acima representa os dados estatísticos sempre que o CLP estiver a
funcionar no modo de receita.
A ilustração que se segue mostra um ecrã em que o CLP está a
funcionar no modo de cliente/artigo.
5 Campo do cliente
6 Campo do artigo
Toque no botão “Dados reais” para rejeitar a seleção “Histórico” e

voltar ao ecrã de estatísticas anterior.
Campo da data
Ao tocar no campo “Data” abre-se o ecrã a seguir.

1 2
5
4
1 Campo para a data mais recentemente utilizada

2 Campos superiores para dia, mês e ano
3 Campos inferiores para dia, mês e ano
4 Tecla OK
5 Botão de Hoje
Existem três campos para dia, mês e ano. Toque nos campos para
dia, mês e ano acima da barra amarela para diminuir o valor. Caso
contrário, toque nos campos para dia, mês e ano abaixo da barra
amarela para aumentar o valor.
Quando a combinação dia/mês/ano estiver marcada, toque na tecla
“OK”.
Se as estatísticas de hoje forem desejadas, toque no botão “Hoje” e
subsequentemente na tecla “OK” para confirmar.
Campo da receita
Ao tocar no campo “Receita” abre o ecrã a seguir.

4
5
1 Tecla de Voltar
3 Tecla OK
Toque na tecla “Voltar” para rejeitar a seleção e voltar ao ecrã

anterior.
Toque na tecla “Seta para cima” ou “Seta para baixo” para mover a
barra de seleção pela lista. Toque na tecla “OK” para selecionar a
receita salientada.
Campo do período de produção

Ao tocar no campo “Período de produção”, abre o ecrã a seguir.

A funcionalidade das teclas nesta seleção é a mesma, tal como

descrito sob o campo Receita.
anterior. Toque na tecla “Seta para cima” ou “Seta para baixo” para
mover a barra de seleção pela lista.
Toque na tecla “OK” para selecionar o período de produção
salientado.
Campo do cliente
Ao tocar no campo “Cliente” abre o ecrã a seguir.

anterior.
barra de seleção pela lista. Toque na tecla “OK” para selecionar o
cliente salientado.

Campo do artigo
Ao tocar no campo “Artigo” abre o ecrã a seguir.

anterior.
barra de seleção pela lista. Toque na tecla “OK” para selecionar o
artigo salientado.
Diretrizes para substituição da fita da

engomadora
Quando substituir as fitas da engomadora, a máquina deve estar a
funcionar através do controlo remoto.
1 Botão do sistema

a) Premi o botão "Sistema" (pos. n.º 1) na barra de botões.
b) Premir o botão "Máquina" (pos. n.º 2) no ecrã de dados do

sistema/máquina.
3 Botão da fita da engomadora

4 Botão recuar
c) De seguida, premir o botão "Fita da engomadora" (pos. n.º 3) no

ecrã da máquina.
5 Utilizar o botão remoto

O texto no botão mostrará agora "Utilizar remoto" (pos. n.º 5) e

através do controlo remoto a máquina está pronta para continuar a
funcionar.
Para que a máquina volte ao funcionamento normal, deverá premir o
botão "Utilizar Remoto" (pos. n.º 5) para que volte a mostrar "Fita da
engomadora" (pos. n.º 3)
NOTA!
É importante que o botão "Utilizar Remoto" seja premido antes de
sair do menu premindo o botão "Recuar" (pos. n.º 4). Caso contrário,
a máquina só poderá ser utilizada através do controlo remoto.
Se o botão "Utilizar Remoto" não for premido antes de premir o botão
"Recuar", o texto na barra de estado mostrará "Fita em
Funcionamento", (pos. n.º 6).
6 Mensagem de fita em funcionamento

Para corrigir isto, premir primeiro o botão "Sistema" (pos. n.º 1) e
premir depois o botão "Máquina" (pos. n.º 2). Premir o botão "Utilizar
remoto" (pos. n.º 5) para quer volte a mostrar "Fita de
Engomadora" (pos. N.º 3).
Premir o botão "Recuar", (pos. n.º 4). Agora o ecrã terá o seguinte
aspeto:
O rolo será automaticamente elevado após 60 segundos.
10.6 Paragem de emergência

Caso ocorra uma situação perigosa:

– Ative imediatamente um dos dispositivos de paragem de

emergência na máquina.
– Todo o sistema de máquinas será imediatamente parado
1 2
4 3

2 Verifique o alarme na barra de estado
3 Paragem de emergência na área de visualização do PLC
4 Reponha a paragem de emergência, virando o botão
vermelho no sentido horário
O botão de paragem de emergência (pos. n.º 1) é vermelho com um
fundo amarelo. Quando um dispositivo de paragem de emergência é
ativado, o visor mostra "Verificar alarme" na barra de estado (pos.
n.º 2) e "Paragem de emergência" numa caixa na área do visor com
fundo vermelho e branco alternado (pos. 3)
NOTA
É importante estar-se familiarizado com a posição e
função dos dispositivos de paragem de emergência.
Uma paragem de emergência pode ser causada pelo seguinte:

– Carregando num botão de paragem de emergência.
– Abrindo uma proteção de segurança com dispositivo de engate.
Após uma paragem de emergência, a máquina não pode ser
reiniciada até a situação perigosa estar resolvida.
Reposição do circuito de paragem de emergência:
– Reponha o botão de paragem de emergência, virando o botão
vermelho no sentido horário (pos. N.º 4)
– Feche a proteção de segurança com dispositivo de engate

Repor a paragem de emergência e de segurança (opção)

– Pressione o botão de repor a paragem de emergência e a
segurança (pos. n.º 5) na máquina. No caso de múltiplas
máquinas, o botão de repor a paragem de emergência e a
segurança tem de ser pressionado em cada máquina.
5 Botão de reinicialização de paragem de emergência e de

segurança identificado como "Reset"
10.7 Desligar a máquina

– Prima o botão de paragem para parar a máquina
– Quando todas as partes móveis estiverem em repouso, desligue a
energia elétrica rodando o interruptor principal para a posição "0"
O fornecimento de energia elétrica para a máquina encontra-se agora
isolado da rede em todas as fases e o sistema de ar pressurizado está
despressurizado.
1 2 3
1 Botão Stop
2 Interruptor principal
3 Desligue a energia elétrica rodando o interruptor principal
no sentido anti-horário para a posição "0"
Supervisão operacional
Para obter um funcionamento regular:
– Supervisionar a qualidade da produção com frequência.
– Verificar o painel operativo com frequência. Durante o
funcionamento normal, o painel operativo mostra "Em
funcionamento".
As ilustrações devem ser consideradas apenas como exemplos.
Engomadora com um rolo.

Engomadora com 3 rolos e transporte de entrada.
Engomadora híbrida.
Resolução de problemas simples

Se ocorrerem irregularidades na produção, verifique o painel de
operação com frequência.
O ecrã mostra um alarme em que "-------" indica em que parte da
máquina ocorreu o congestionamento.

Se o painel de operação indicar:

– "Paragem de emergência", um dispositivo de paragem de
emergência foi ativado.
Se o tecido tiver partes mais grossas, por exemplo, nós ou pequenas
peças que tenham ficado presas nas tampas, a grelha de segurança é
ativada. A engomadora é parada pelo circuito de paragem de
emergência e todos os rolos são elevados.
Depois de uma paragem de emergência ter sido ativada, a máquina
não pode ser reiniciada antes de a situação perigosa ter sido
corrigida:
a) Retirar o tecido preso da abertura de entrada e baixe novamente
os rolos.
b) Corrigir as situações perigosas.
c) Repor o circuito de paragem de emergência.
d) Reiniciar a máquina.
– "Obstrução", um item ficou encravado durante o processo.
Corrigir a falha operacional:
e) Localizar o item encravado.
f) Abrir a proteção de segurança relevante.
g) Remover o item encravado.
h) Fechar a proteção de segurança.
i) Certificar-se que não existem pessoas na zona de perigo.
j) Reiniciar a máquina.
Se o painel de operação indicar outras mensagens que não "Em
funcionamento", "Pronta a iniciar", "Paragem de emergência" ou
"Obstrução":
– Contactar o pessoal da manutenção.
Engomadora equipada com placas raspadoras:

Poderá acontecer que o tecido fique preso por baixo das placas
raspadoras. Isto faz disparar um alarme de obstrução que para a
máquina.
Localizar e retirar o tecido preso depois de a máquina ter parado.
Reiniciar a engomadora.
Engomadora ligada a um dobrador:

Se a obstrução ocorrer num dobrador ligado, o alarme de obstrução
para a máquina como segue:

NOTA
Ao abrir uma das proteções de segurança com dispositivos de
bloqueio na máquina de dobrar, é ativado o circuito de paragem da
engomadora. Se estiver ligado um alimentador, interromperá a
produção.
Se estiver algum tecido dentro da engomadora, este tecido será
engomado e colocado na saliência de entrada do dobrador. Assim,
deve ser retirado manualmente por pessoal autorizado.
Reparar a cauda da obstrução e reiniciar a engomadora.


JENSEN DENMARK A/S Funções de controlo avançadas | 11
11 Funções de controlo avançadas

11.1 Geral
NOTA
Pessoal especializado
A secção seguinte neste capítulo destina-se ao pessoal técnico
especializado.
Esta secção descreve um número de funções e ajustes mais

avançados no CLP.
Estas funções avançadas estão organizadas em dois níveis. Cada
nível está protegido por uma palavra-passe individual.
Todas as funções básicas (não protegidas) encontram-se totalmente
acessíveis durante uma “sessão iniciada”. Estas funções básicas não
são, portanto, mencionadas nesta secção das instruções originais.
Todos os screenshots apresentados nas secções que se seguem
destas instruções originais são exemplos. Estes exemplos servem
principalmente para mostrar as posições dos ecrãs de informação,
das teclas e dos botões.
Se um ecrã de informação possuir uma informação específica, isto
serve apenas de exemplo. O conteúdo em específico de algum ecrã
depende da máquina em questão.
É possível aceder ao ecrã de início de sessão a partir de qualquer
ponto do sistema de PLC.
Prima e mantenha premido o ícone de cadeado fechado na barra de
estado ou um botão designado inativo/obscurecido para ativar a
função com palavra-passe. Após uns segundos, abre-se uma janela
para iniciar a sessão "Introduzir a palavra-passe!".
Quando a palavra-passe de início de sessão adequada tiver sido
introduzida, o PLC ou irá continuar no mesmo ecrã (início de sessão
via cadeado) ou irá para o ecrã com a função desejada (início de
sessão via botão designado de inativo).
Os seguintes exemplos apresentam um início de sessão para o nível 1
e 2, premindo e mantendo premido o ícone de cadeado na barra de
estado.

11 | Funções de controlo avançadas JENSEN DENMARK A/S
1 Tecla de cancelar
2 Campo para palavra-passe
Prima o campo "Introduzir a palavra-passe" para abrir um teclado
alfanumérico para introduzir a palavra-passe adequada.
Prima a "Cruz laranja" (pos. n.º 1) para fechar a janela de início de
sessão.
9 2
8 3
7 4
6 5
1 Visor
2 Tecla de cancelar
3 Tecla de apagar
4 Tecla OK
5 Tecla de mover o cursor (esquerda/direita)
6 Tecla Shift
7 Teclado alfabético (letras q – z)
8 Teclado alfabético (letras a – p)
9 Teclado numérico
O ecrã apresenta asteriscos para representar os carateres na palavra-
passe de início de sessão.
Se premir os "tabuladores do teclado" tem acesso a um dos três
teclados.
Se premir a tecla "Shift", o teclado é comutado para o modo de
"maiúsculas", dando acesso a letras maiúsculas e carateres especiais.
O teclado volta automaticamente às letras minúsculas depois de se
premir uma tecla.
Ao premir a tecla "Cancelar", o procedimento de início de sessão é
cancelado e o teclado fecha-se.
Para apagar um caratere digitado por erro, prima a tecla "Apagar
caratere". Prima a tecla "Apagar caratere" mais de uma vez para
apagar o número correspondente de carateres anteriores.
Ao premir a tecla "OK" insere-se o conjunto de carateres digitados.
Se o conjunto de carateres introduzido corresponder a um código de
início de sessão, será dado acesso às funções protegidas.
Se o ecrã não for utilizado durante aprox. 10 minutos, o sistema
encerrará a sessão e mudará automaticamente para o ecrã principal.

Um início de sessão para a palavra-passe de nível 1 altera o ícone do

cadeado na barra de estado para um cadeado com o número romano
I. Isto indica que o visor do PLC mostra funções e informações
disponíveis na palavra-passe de nível 1.
Um início de sessão para a palavra-passe de nível 2 muda o ícone de

cadeado na barra de estado para um cadeado equipado com o
número romano II. Isto indica que o ecrã PLC mostra funções e
informações disponíveis no nível de palavra-passe 2.
11.2 Ecrã principal (protegido por palavra-

passe)
O ecrã principal do PLC contém os seguintes componentes e funções
gerais.
2 3 4
6 5
1 Área de apresentação de informações

2 Cadeado, proteção por palavra-chave
3 Barra de estado com relógio
4 Globo - Idioma e contraste
5 Botão do sistema, ecrã principal
6 Botão de estatísticas
O ecrã no painel de operação é sensível ao toque e distingue dois
tipos de toque.
– Premir: um toque de cerca de 1 segundo ou menos.
– Premir e manter premido: um toque de cerca de 3 segundos ou
mais.

Botões, teclas e campos para os dados são apresentados de

diferentes formas, dependendo do objetivo:
– Botões e teclas ativos são apresentados em fundo cinza escuro.
– Botões e teclas inativos são apresentados em fundo cinza claro.
– Botões que não tenham nenhuma função temporariamente são
apresentados com fundo de cor cinza mais claro sem texto.
– Os campos para introdução de dados são apresentados em fundo
de cor amarela. Em alguns casos, os campos de entrada de dados
podem ocorrer com uma cor de fundo azul escuro.
– Os campos para entrada de dados protegidos por palavra-passe
no nível de palavra-passe atual são exibidos com uma cor de
fundo azul mais clara.
– Os campos para dados originais são apresentados em fundo azul
escuro.
Ao tocar numa função, pode visualizar-se um submenu no ecrã.
Quando é exibido um submenu no ecrã, surge um botão "Voltar" no
lado direito da barra de botões.
Toque no botão "Voltar" para voltar ao ecrã anterior.
Prima e mantenha premido o botão "Voltar" para voltar diretamente
ao ecrã principal.
11.3 Botão do sistema (Dados da máquina)

Palavra-passe de nível 2
Prima o botão "Sistema" na barra de botões no ecrã principal. Isto
abre um novo ecrã que contém os dados básicos da máquina em
questão.
1 2 3 4 5
1 Botão de receita
2 Botão de serviço
3 Botão do sistema
4 Botão de alarme

A área de dados da máquina inclui os dados seguintes desta máquina

específica:
Tipo de máquina:
O nome do modelo da máquina, onde o painel PLC está montado.
Número da máquina:
O número de série da máquina.
Versão framework:
A versão principal do software da máquina.
Versão do programa:
A ID da versão do software de CLP em funcionamento.
Endereço IP:
Exibe o endereço de IP da máquina.
Horas de funcionamento:
O número total de horas de funcionamento da máquina desde o
arranque inicial da máquina.
Horas de ativação:
O número total de horas com a energia ligada desde o arranque
inicial da máquina.
Contador total (x 1000):

O número total de peças de roupa produzidas na máquina desde o
seu arranque inicial.
Além dos dados da máquina, isto dá acesso a funções de controlo
adicionais na barra de botões.
11.4 Botão de receita

Prima o botão "Receita" para abrir o ecrã da receita.

1 2 3
13 4
12 5
11 6
10 7
17 16 9 15 14 8
1 Lista de variáveis de parâmetros na receita escolhida

2 Lista dos valores atuais da variável do parâmetro
3 Teclas de setas
4 Tecla de copiar
5 Lista suspensa de receitas
6 N.º de ID da receita original
7 N.º automático da receita
8 Tecla de guardar
9 Área de nome de ficheiro a mostrar o ficheiro que contém
as receitas
10 Tecla de carregar
11 Nome da receita original
12 N.º de ID da receita atual
13 Valor da receita atual
14 Botão da lista de operadores (modo Cliente e Artigo)
15 Botão de Artigo (modo Cliente e Artigo)
17 Botão de ficheiros
Lista de parâmetros na receita escolhida

Todos os parâmetros na receita escolhida atualmente são mostrados
na área de exibição de informações.
Lista de valores de parâmetros

O visor mostra os valores dos parâmetros na receita escolhida
atualmente.
Use a barra de seleção para destacar um parâmetro.
Tecla de seta para cima

Prima ou mantenha premida a tecla "Seta para cima" para mover a
barra de seleção para cima pela lista.

Tecla de seta para baixo

Prima ou mantenha premida a tecla "Seta para baixo" para mover a
barra de seleção para baixo pela lista.
Tecla de copiar
Prima a tecla "Copiar" para iniciar um processo que copia o valor
selecionado para todas as receitas atualmente carregadas na
máquina. Uma caixa de diálogo com uma tecla "OK" (pos. n.º 1) e
uma tecla "Rejeitar" (pos. n.º 2) aparece no ecrã.
1 2
1 Tecla OK
2 Tecla de rejeitar
Toque na tecla "OK" para continuar o processo de cópia ou toque na
tecla "Rejeitar" para abortá-lo.
Lista suspensa de receitas

Tocar na seta suspensa mostra uma lista de receitas acessíveis.
N.º de ID da receita atual

O n.º de ID interno da receita escolhida é apresentado nesta área
marcada.
Ao tocar na área abre um teclado numérico onde pode ser introduzido
um número entre 0 e 99.

N.º automático da receita

A receita especificada por este campo é selecionada automaticamente
para uma determinada peça de roupa, se os critérios de seleção
definidos na receita original forem atendidos. Quando a peça de linho
tiver sido processada, a receita ativa será redefinida para a receita
original.
Tecla de guardar
Prima a tecla "Guardar" para guardar os valores dos parâmetros
modificados em todos os n.º de receitas no ficheiro atual apresentado
na área do nome do ficheiro.
Campo do nome do ficheiro

O campo do nome do ficheiro a mostrar o ficheiro em uso que contém
as receitas
Tecla de carregar
Prima a tecla "Carregar" para carregar os parâmetros de todas as
receitas no ficheiro atual apresentados na área de nome do ficheiro
para a máquina.
Nome da receita original

O nome do campo da receita original mostra o nome da receita
original.
N.º de ID da receita original

O n.º de ID da receita original mostra o número de identificação das
receitas originais. Se for escolhido outro n.º de ID de receita na lista
suspensa de receitas, ao premir o n.º de ID da receita original repõe
o PLC para o n.º de ID da receita original e ativa.
Valor da receita atual

Ao premir o campo da receita atual, abre-se um teclado
alfanumérico.
As variáveis baseadas em texto podem ter até 20 caracteres.
Qualquer caractere adicional será removido. As variáveis numéricas
serão configuradas para o valor máximo ou mínimo permitido do tipo
de dados, se um valor maior ou menor que esse for inserido.
Lista de operadores
Botão da lista de operadores (Opção)
NOTA!
O seguinte aplica-se apenas aos PLC’s onde a opção "Lista de
Operadores" é escolhida na configuração da Máquina PLC. Se a opção
"Lista de operadores" não for escolhida, o botão "Lista de operadores"
não aparece na barra de botões.
Prima o botão "Lista de operadores" para abrir o ecrã "Lista de
operadores".

1 2
1 Área de exibição da lista de operadores

2 Adicionar Operador
3 Eliminar Operador
4 Campo de entrada Nome do Operador
5 Campo de entrada N.º do Operador
Para adicionar um novo operador à Lista de Operadores, o nome deve
ser inserido no campo "Nome do Operador" (pos. n.º 4) e um número
único deve ser inserido no campo "N.º do Operador" (pos. nº 5).
Premir o campo de entrada Nome do Operador abre um teclado
alfanumérico e premir o campo Nº do Operador abre um teclado
numérico. Depois de inserir os dados, prima o botão "Adicionar" (pos.
n.º 2) para adicionar o nome e o número à Lista de Operadores (pos.
n.º 1).
Se um dado inserido não for legal, por exemplo, se o N.º do Operador

inserido já estiver em uso, este ecrã de erro surgirá. Retifique a
entrada de dados e continue a adicionar os dados.
Prima a tecla "Guardar" para guardar os dados inseridos. O novo
nome do operador é exibido na parte inferior da lista.
Botão de artigo
NOTA!
As indicações a seguir aplicam-se apenas a PLC’s a operar no modo
"Cliente e Artigo". Com o PLC a operar no modo "Receita", o botão
"Artigo" não surge na barra de botões.

A função "Cliente e Artigo" serve de organizador, onde artigos

relacionados podem ser agrupados em vários catálogos.
Variando com a mistura de clientes e tipos de roupas no âmbito da
lavandaria, os critérios de agrupamento podem ser o nome dos
clientes ou o tipo de roupa e o método de produção.
Assim que uma estratégia de agrupamento tiver sido estabelecida, os
vários artigos da lavandaria podem ser ordenados no programa do
PLC.
Prima o botão "Artigo" para abrir o seguinte ecrã.
1 2 3
12 7
11
10 9 8
1 Campo de lista
2 Teclas de setas
3 NA
4 NA
5 Tecla OK
6 Campo de mensagem
7 Tecla de guardar
8 Tecla de carregar
9 N.º de receita
10 N.º de artigo
11 N.º de cliente
12 Nome do cliente/artigo
Campo de lista
O campo de listas mostra a lista de clientes/grupos e os nomes dos
artigos no nível principal ou os nomes dos artigos no subnível.
Teclas de setas
Prima ou mantenha premida a tecla "Seta para cima" ou "Seta para
baixo" para mover a barra destacada para cima ou para baixo pela
lista no campo de listas. Ao premir a tecla "Seta para a esquerda"
muda a lista no campo de listas do subnível para o nível principal.

Botão Adicionar - não disponível
Botão Eliminar - não disponível
Tecla OK
Ao premir a tecla "OK", a lista na janela de listas comuta do nível
principal para o subnível.
Campo de mensagem
O campo de mensagem é usado para exibir pequenas mensagens do
processo.
Tecla de guardar
Toque na tecla "Guardar" para salvar as alterações efetuadas à lista
de clientes/artigos.
Tecla de carregar
Toque na tecla "Carregar" para carregar a lista de clientes/artigos
guardada em último lugar.
O carregamento da última lista de clientes/artigos guardados
cancelará todas as alterações feitas desde a última vez que se
guardou.
N.º de receita
O campo do n.º da receita apresenta a receita associada ao artigo
atualmente destacado no campo de listas. Se, contudo, o artigo
destacado for um nome de cliente/grupo, o campo irá apresentar o
valor 0.
N.º de artigo
A cada artigo é atribuído um número de artigo individual, que é
exibido neste campo.
N.º de cliente
A cada cliente é atribuído um número de cliente individual, que é
apresentado neste campo.
Nome do cliente/artigo
Consoante a posição atual da barra de destaque no campo da lista, o
campo do nome apresenta o valor do nome do grupo ou artigo
atualmente marcado.
O ecrã também mostra a estrutura de clientes, artigos e receitas.
Se o número do artigo for 0 e existir um número de receita
associado, nenhum subnível está disponível. Trata-se de um número
de cliente direto com um número de receita associado. A tecla "Seta
para a esquerda" e a tecla "OK" estão inoperantes.

Se, por outro lado, o número do artigo e da receita estiverem

definidos para 0, será apresentado outro nível com números de
artigos para este número de cliente.
Ao premir o botão "OK" (pos. n.º 5), surgirá um sub-nível no ecrã:
1 2
12
11 10 9
1 Campo de listas de artigos

2 Teclas de setas
9 Número da receita
10 Número do artigo
11 Número de cliente
12 Nome do artigo

Ao tocar na tecla "Seta para a esquerda" (pos. n.º 2), o ecrã volta ao
nível dos números de clientes.
Máquina
Botão da máquina
Prima o botão "Máquina" para abrir o seguinte ecrã.
1 2 3
4
9
8 5
1 Lista de variáveis de parâmetros

2 Lista dos valores atuais da variável do parâmetro
3 Teclas de setas
4 Valor do parâmetro selecionado
5 Hora e data dos últimos ficheiros guardados no cartão de
memória
6 Tecla de guardar
7 Nome do ficheiro atual
8 Tecla de carga para o ficheiro de fábrica original mcfg0.csv
9 Tecla de carga para ficheiro personalizado mcfg1.csv
A funcionalidade de edição da configuração da máquina facilita a
definição das variáveis dos parâmetros que controlam várias das
funcionalidades típicas da máquina.
Cada uma das variáveis acessíveis está incluída na lista de variáveis
de parâmetros.
baixo" para mover a barra de seleção para cima ou para baixo pela
lista de variáveis de parâmetros.
Os valores atuais das variáveis acessíveis estão listados na coluna do
lado direito da lista de variáveis de parâmetros. Uma barra realçada
percorre a lista de valores de acordo com a variável destacada na
lista.
O valor atual da variável de parâmetros escolhida é mostrado no
campo do valor atual da variável selecionada. Premir este campo de
valor da variável de parâmetro selecionada abre um teclado
alfanumérico. O valor da variável pode, assim, ser alterado
introduzindo-se um valor novo e premindo a tecla "OK".

Desde que os valores alterados não tenham sido guardados premindo

a tecla "Guardar", as alterações efetuadas são voláteis e os valores
serão repostos nos valores padrão anteriores quando o sistema for
desligado.
Ficheiros
Botão de ficheiros
Prima o botão "Ficheiros" para abrir o seguinte ecrã.
1 2 3 4
10
7
9 8
1 Carregar chaves para os arquivos de receita

personalizados "1.csv" e "2.csv"
2 Hora e data do último ficheiro de programa personalizado
guardado no cartão de memória
3 Nome do ficheiro atual
4 Teclas de segurança para os ficheiros de receita
personalizados "1.csv" e "2.csv"
5 Hora e data em que o ficheiro do programa original foi
guardado no cartão de memória
6 Número inicial da gama de receitas para a qual a receita
especificada será copiada
7 Tecla de copiar receita
8 Número final da gama de receitas para a qual a receita
especificada será copiada
9 Número da receita a ser copiada na gama especificada de
início e fim de receitas
10 Tecla de carregar para o ficheiro de fábrica original "0.csv"
O cartão de memória contém 3 ficheiros de receita. "0.csv", "1.csv" e
"2.csv".
Cada ficheiro contém um conjunto de receitas básicas numeradas de
0 a 99. Na fábrica, algumas destas receitas foram adaptadas e
nomeadas de acordo com a solicitação do cliente no momento da
encomenda. Estas receitas também são colocadas nos 3 ficheiros de
receitas.

O ficheiro "0.csv" está protegido contra gravação, pois não é

recomendável alterar as configurações de fábrica da máquina. Para
restaurar o PLC para as definições de fábrica originais, o ficheiro
"0.csv" pode ser sempre carregado.
O ficheiro "1.csv" é recomendado para ser usado em receitas para a
produção diária na máquina.
O ficheiro "2.csv" pode ser usado para testar parâmetros opcionais
nas receitas, para otimização da produção na máquina.
Com a tecla "Copiar receita" (pos. n.º 7), uma receita específica (pos.
n.º 9) é copiada para uma gama de outros números de receitas. A
gama de números começa em (pos. n.º 6) e termina em (pos. n.º 8).
11.5 Botão de serviço

Botão de serviço
Prima o botão "Serviço" para abrir o seguinte ecrã.
1 2 3 4
7
11
10 8
9
14 13 12
1 Indicadores de estado
2 Área da lista mostrando a entrada e saída do PLC
3 Teclas de setas
4 Tecla de entrada I/O
5 Analógico I/O
6 Tecla de saída I/O
7 Item selecionado
8 Lista de tipo de ligação
9 Botão Parar/Executar PLC
10 Tecla "Desligar" forçado
11 Tecla "Ligar" forçado
12 Botão do livro de registo
13 Botão de cópia de segurança
14 Módulos IO

Indicadores de estado
Com a entrada, o indicador de estado fica verde e com a saída, o
indicador de estado fica vermelho. Se os indicadores de status
estiverem pretos, a entrada / saída estará inativa.
Área de lista mostrando entrada e saída no PLC

A área da lista mostra uma lista da entrada ou saída acessível, se a
tecla "Entrada" ou "Saída" tiver sido premida.
Tecla de seta para cima

Prima ou mantenha premida a tecla "Seta para cima" para mover a
barra de seleção para cima pela lista.
Tecla de seta para baixo

Prima ou mantenha premida a tecla "Seta para baixo" para mover a
barra de seleção para baixo pela lista.
Tecla de entrada
Prima a tecla "Entrada" para exibir uma lista de todas as variáveis de
entrada no PLC das máquinas.
Botão analógico
Premir a tecla "Analógico" para visualizar uma lista de todas as
variáveis analógicas no PLC das máquinas. As variáveis analógicas
típicas são visualizações da temperatura.
Tecla de saída
Prima a tecla "Saída" para exibir uma lista de todas as variáveis de
saída no PLC das máquinas.
Item selecionado
O campo mostra a I/O destacada na área da lista.
Lista de tipos de ligações

A Lista de Tipos de Ligações exibe os dados de conexão da entrada
ou da saída selecionada, o tipo de bus, número de nós e número do
canal.
Botão de parar
Botão Parar / Executar PLC
Ao premir o botão "Parar" uma vez, o PLC para. Ao premir o botão
"Parar" mais uma vez, o PLC retoma o funcionamento.

A função de parar e executar facilita uma definição manual de

entradas e saídas com uma vista para verificar se os dispositivos
ligados estão a funcionar corretamente.
Tecla "desligar" forçado

Quando o PLC é parado, esta tecla pode ser utilizada para desativar a
entrada ou saída selecionada quando a verificação do sinal em
questão tiver sido realizada.
Tecla "ligar" forçado

Quando o PLC é parado, esta tecla pode ser utilizada para ativar a
entrada ou a saída selecionada com a vista para verificar se o sinal
em questão realiza a tarefa correta ou não.
Antes de utilizar as funções de Entrada, Saída e Analógico (pos. n.º
4, 5 e 6) e as teclas "Ligar" ou "Desligar" forçadas (pos. n.º 9 e 8), o
botão "Parar PLC" (pos. n.º 7) devem ser premidas.
Entrada, função
Cada entrada/saída pode ser forçada utilizando "Ligar" ou
"Desligar" . Não é a posição das teclas "Ligar"/"Desligar", mas o
toque real na tecla que determina se uma entrada ou saída é forçada
ou não.
2 3
Quando uma entrada é forçada para "Ligar" ou "Desligar", seguir-se-

á:
A mão (pos. n.º 1) indica que o I/O marcado na barra de seleção é
forçado.
Quando a cor do ponto na mão é verde, o I/O é forçado para "Ligar".
Um ponto preto na mão indica que o I/O é forçado para "Desligar".

Se o I/O marcado na barra de seleção for forçado para "Ligar", o

ponto no lado esquerdo será verde (pos. n.º 2). Caso contrário, a cor
do ponto será preto.
Se existir um I/O forçado, será visível uma mão sobre a seta para
baixo (pos. n.º 3). Poderá ser difícil encontrar os I/Os forçados já que
deve percorrer todos os I/Os para procurar a mão na barra de estado
(pos. n.º 1). Se pretender limpar todos os I/Os forçados de uma vez,
desligar e voltar a ligar o botão parar PLC.
É agora marcada uma outra entrada na barra de seleção. A tecla

"Ligar" forçado já foi premida pela entrada anterior, mas isto não
implica que a entrada atual seja forçada para "Ligar". Não é
visualizada nenhuma mão na barra de estado (pos. n.º 1).
A mão sobre a seta para baixo (pos. n.º 3) continua visível e indica
que pelo menos um I/O é forçado "Ligar" ou "Desligar".
A entrada selecionada é agora forçada para "Desligar" tocando na

tecla "Desligar" forçado . É visualizada uma mão na barra de
estado (pos. n.º 1). Como a entrada é forçada para "Desligar", não
existe nenhum ponto de cor verde, nem na mão nem no lado
esquerdo na barra de seleção.

Quando a barra de status é deslocada para longe da entrada anterior,

a entrada anterior não difere de nenhuma entrada não forçada com o
valor "Desligado".
Para desativar o "Ligar" forçado para a primeira entrada selecionada,

a tecla "Ligar" forçado deve ser premida duas vezes. Como a
tecla "Ligar" forçado ainda não foi premida, a tecla deve ser premida
"Ligar", antes do segundo toque poder desativar o "Ligar" forçado.
O "Desligar" forçado selecionado está desativado. Isto é efetuado

premindo a tecla "Desligar" forçado duas vezes. Como a tecla
"Desligar" forçado ainda não foi premida, a tecla deve ser premida
"Desligar", antes do segundo toque poder desativar o "Desligar"
forçado.
De notar que não existem mais I/Os forçados. Não existe nenhuma
mão visível sobre a seta para baixo (pos. n.º 3).

Saída, função
2 3
Quando uma entrada é foçada para "Ligar" ou "Desligar", ocorrerá o

seguinte:
A mão (pos. n.º 1) indica que o I/O marcado na barra de seleção é
forçado para "Ligar". Contrariamente à entrada, o ponto na mão não
muda de cor.
O ponto no lado esquerdo da barra de seleção não muda de cor
mesmo quando é forçado para o oposto do que já está (pos. n.º 2).
Se existir um I/O forçado, será visível uma mão sobre a seta para
baixo (pos. n.º 3). Poderá ser difícil encontrar os I/Os forçados já que
deve percorrer todos os I/Os para procurar a mão na parte inferior
esquerda (pos. n.º 1). Se pretender limpar todos os I/Os forçados de
uma vez, desligar e voltar a ligar o botão parar PLC.
Entradas analógicas
223
A entrada analógica é geralmente medições da temperatura.

As entradas analógicas podem ser forçadas como "Ligar" ou
"Desligar". Como o "Ligar" ou "Desligar" não faz sentido em relação
às medições da temperatura, o valor da entrada analógica forçada
está sempre definido para "0".
A temperatura da entrada marcada na barra de seleção é visualizada
aqui (pos. n.º 4), normalmente em 1/10 oC. Por exemplo 223 = 22.3
o
C.

As mãos e ponto são visualizados da mesma forma da saída.

É visualizada a mão na barra de estado (pos. n.º 1), mas o ponto na
mão não muda de cor.
Se existir uma saída analógica I/O forçada, será visível uma mão
sobre a seta para baixo (pos. n.º 3).
livro de registo
Botão do livro de registo
Prima o botão "Livro de registo" para abrir o seguinte ecrã.
1 2
1 Área da lista de registo de erros

2 Teclas de setas
3 Tecla de refrescar
4 Tecla de guardar
5 Área de detalhes
baixo" para mover a barra de seleção para cima ou para baixo pela
lista de erros.
Para cada erro, as informações disponíveis serão apresentadas na
área de detalhes.

Prima a tecla "Refrescar" para atualizar o registo de erros.
Toque na tecla "Guardar" para guardar uma cópia do ficheiro de

registo interno no cartão de memória.
Cópia de segurança
Botão de cópia de segurança
Prima o botão "Cópia de segurança" para abrir o ecrã de cópia e
segurança.
6
3
5 4
1 Campo do nome do projeto

2 Tecla de seta para mostrar e selecionar conteúdos

3 Tecla de guardar
5 Tecla de carregar
6 Barra de inclusão
7 Barra de estado
Antes de um programa ser alterado, é recomendável fazer uma cópia
de segurança do programa existente.
Para efetuar uma cópia de segurança, ligue uma memória flash ao
conector de USB na caixa do PLC, por baixo do PLC.
Se a memória flash estiver corretamente ligada à porta USB
localizada por baixo do ecrã, este mostra um símbolo de ligação por
um período de tempo muito breve, tal como apresentado na
ilustração a seguir.
Campo do nome do projeto

Ao premir o campo do nome do projeto, abre-se um teclado
alfanumérico pelo qual poderá ser introduzido um nome individual
para o ficheiro da cópia de segurança.
O nome do ficheiro pode incluir até 30 carateres.
Seta para mostrar e selecionar conteúdos

Se se tocar na tecla "Seta" para mostrar e selecionar conteúdos, é
apresentado o seguinte.
1 Tecla OK
Com as teclas de seta, percorra para cima/para baixo e confirme a
escolha com o botão "OK". O ecrã voltará subsequentemente ao ecrã
de cópia de segurança.

Tecla de guardar
Toque na tecla "Guardar" para salvar uma cópia de segurança do
programa da máquina.
Ao tocar na tecla "Guardar" uma vez, abre-se o ecrã de aviso
mostrado em baixo.
Ao tocar na tecla "Guardar" mais uma vez, inicia-se o processo de

cópia de segurança.
Botão de voltar
Prima o botão "Voltar" para cancelar o processo de cópia de
segurança ou de carregamento.
Tecla de refrescar
Ao tocar na tecla "Refrescar", o processo de cópia de segurança ou de
carregamento é cancelado e a escolha incluída selecionada é reposta.
Tecla de carregar
Toque na tecla "Carregar" para carregar uma cópia de segurança de
uma versão mais antiga do programa da máquina.
Ao tocar na tecla "Carregar" uma vez, abre-se o ecrã de aviso
mostrado em baixo.

Ao tocar na tecla "Carregar" mais uma vez, inicia-se o processo de

carregamento.
Barra de inclusão
A barra mostra a escolha para a cópia de segurança/carregamento.
Barra de estado
A barra de estado pode mostrar uma série de mensagens breves
como, por exemplo:
– Pronto
– Esperar pela Comando de Cópia de segurança
– A aguardar comando de restauro
Quando a memória flash é desligada da porta USB localizada por
baixo do ecrã, o ecrã mostra um símbolo de desligar por um período
de tempo breve, tal como mostrado em baixo.

Módulos E/S
Módulos E/S
O ecrã IO mostra os módulos que são reais para a configuração da
máquina.
Um visor de ecrã pode mostrar até 10 módulos. No caso de mais de

nove módulos, um botão de ecrã "Avançar" e de ecrã "Anterior" está
disponível.
Um "V" verde perto da imagem do módulo indica a função do módulo
como deveria.
Caso exista uma cruz vermelha sobre a imagem do módulo, isto
indica que o módulo falhou.
Para resolver isso, verifique se a conexão está estabelecida e que um
cartão de programa correto está anexado.
Interface do módulo IO
Prima o botão Interface na barra de botões para mostrar que
interface PLC está integrada.
11.6 Botão do sistema

Prima o botão "Sistema" para abrir o seguinte ecrã.

4 5 6 7
1 9
2 10
3 11
15 14 13 12
1 Data & Configurações de hora

2 Área de seleção de fuso horário
3 Horário de verão ON/OFF
4 Ajuste de contraste
5 Definição do idioma
6 Lista de idiomas
8 Campo do número de idioma
10 Tecla OK (Guardar a configuração de idioma)
11 Tecla Guardar (Guardar todas as configurações)
12 Botão de configuração da comunicação
13 Botão de configuração de IP
14 Botão de informações do sistema
15 Botão da palavra-passe
Configurações de Data e Hora

A área "Data & Hora" (pos. n.° 1) mostra as definições atuais do
relógio interno do PLC.
Ajustar a data e a hora:
Prima os campos marcados a amarelo na área Data & Hora (pos. n.º
1) para ajustar qualquer um dos campos da data e da hora. Isto abre
um teclado numérico onde pode ser introduzido um novo valor.
Área de seleção de fuso horário

Mostra a configuração atual do Fuso Horário (pos. n.º 2). Prima a
área amarela do Fuso Horário para escolher o fuso horário do local.
Horário de verão On/Off

Verifique ou rejeite (pos. n.º 3) se o local real está a usar o horário
de verão. Isso adiciona uma hora extra ao relógio no período para o
horário de verão.

Ajuste de contraste
Prima ou mantenha premida a tecla "Seta para a esquerda" para
reduzir o contraste e brilho do ecrã. Prima ou mantenha premida a
tecla "Seta para a direita" para aumentar o contraste e brilho do ecrã.
Definição do idioma
Toque na tecla "Seta para cima" ou "Seta para baixo" para mover a
barra de seleção pelos idiomas disponíveis. O idioma inicial
permanece destacado até que seja alterado por uma nova seleção.
Toque na tecla "OK" para ativar o novo idioma destacado na barra de
seleção.
Número do idioma
Selecione o idioma, escolhendo o número do idioma.
Os idiomas estão listados por ordem numérica de forma que o
primeiro idioma na lista é o número 1.
Para selecionar outro idioma da ordem listada, toque no campo de
números dos idiomas. Isto abre um teclado numérico.
1 2
3
1 Teclado numérico
2 Ecrã numérico
3 Tecla de cancelar
4 Tecla de apagar
5 Tecla OK
Para escolher um novo idioma, insira o número de idioma e toque na
tecla “OK” (pos. N.º 5).
Caso queira voltar atrás na mudança de idioma, prima a tecla
"Cancelar" (pos. n.º 3) e o teclado numérico fecha sem alterar o
idioma.
Caso introduza um dígito errado, prima a tecla "Eliminar" (pos. n.º 4)
para eliminar um dígito de cada vez.
Guardar as configurações
Para guardar todas as configurações neste ecrã, toque na tecla
"Guardar" (pos. n.º 11).

COM
Botão de configuração da comunicação
Prima o botão "Com" para abrir o ecrã Gestor de Conexões.
1 2 3 4
1 Indicador e botão ESTADO

2 Indicador e botão CONEXÃO
3 Botões ESTADO de ON e OFF
4 Tecla Carregar dados
5 Tecla Guardar dados
O ecrã Gestor de Conexões mostra uma lista dos sistemas e
máquinas controlados por PLC (pos. n.º 2). Os sistemas e máquinas
são conectados ao PLC atual através de uma rede local (LAN).
Lista de estado
A Lista de Estado mostra se a conexão está: "Desativada", "A
inicializar", "Tempo limite do cliente" ou se o estado é "Link Ativo" ou
"Link Inativo".
Se nenhuma conexão puder ser estabelecida, o campo de estado
exibe "Tempo limite do cliente".
A razão para um "Tempo limite do cliente" ou um "Link Inativo" deve
ser resolvida antes que uma nova tentativa de estabelecer uma
conexão seja feita.
Lista de conexões
A lista de conexões mostra os sistemas ou máquinas conectados à
rede (LAN).
Conexão ON/OFF
A lista Estado ON ou OFF mostra se a conexão entre o PLC atual e o
PLC da localização de rede especificada é tentada como On ou Off.
Por exemplo, quando as conexões entre as máquinas numa linha de
produção são estabelecidas, o programa PLC pode deixar a calandra
na linha de produção continuar e esvaziar o rolo, se um alimentador
ou empilhador não funcionar. O sinal de erro enviado da máquina
específica é tratado no programa PLC da calandra.

Para ativar uma conexão entre um sistema ou uma máquina, prima o

botão "Off" no campo de estado. O texto no botão exibirá agora
"On" (Estado da conexão) e, quando a conexão for estabelecida com
sucesso, o campo Estado exibirá "Link Ativo".
Configuração das conexões da máquina

Premir no sistema conectado ou no campo da máquina na Lista de
Conexões mostrará o ecrã abaixo.
1 10
2
9
3
8
4
1 Configuração da máquina
2 Endereço IP
3 Número ID de Serviço
4 Número ID de Conexão
5 Botão Codificação Base 64 ativado ou desativado
6 Taxa de atualização
7 Opções
8 Tecla de guardar
10 Tecla de rejeitar
De forma geral, uma configuração de comunicação existente não
deve ser alterada.
Campos de dados amarelos podem ser alterados.
Configuração da máquina
As configurações de comunicação com a máquina conectada.
Endereço IP
O endereço IP para comunicação LAN entre a máquina conectada e o
PLC.

Número ID de Serviço
O número "ID de Serviço" é utilizado para alternar entre as duas
portas de comunicação possíveis (80 e 81). A Porta 80 é usada em
combinação com máquinas construídas antes de agosto de 2008. A
Porta 81 é usada em combinação com máquinas construídas depois
de agosto de 2008.
Número ID de Conexão
O número ID de conexão permite uma identificação única de cada
PLC no âmbito da sub-rede a que está ligado. Por norma, os números
de nós foram definidos de acordo com o fluxo de trabalho numa
calandra. Assim, os números dos nós começam com o número mais
baixo para separadores e terminam com o número mais alto para
empilhadores. Os ID’s de conexão podem ser numerados na gama
entre 0 a 255.
Codificação Base 64 ativado/desativado

O botão de codificação Base 64 é utilizado para comutar a base 64
para "Ativada" ou "Desativada". A Base 64 "Desativada" é usada em
combinação com máquinas construídas antes de agosto de 2008. A
Base 64 "Ativada" é usada em combinação com máquinas construídas
depois de agosto de 2008.
Taxa de atualização
A taxa de atualização em milissegundos, na qual os pacotes de dados
são trocados entre as duas máquinas especificadas no indicador de
conexões.
Opções
O campo de opções especifica o tipo de conexão necessária para
comunicar com a outra máquina. Se o tipo for uma conexão TCP/IP
padrão, o campo ficará em branco.
Tecla de cancelar
Prima a tecla Cancelar para cancelar quaisquer alterações na
configuração da conexão.
Tecla de refrescar
Prima a tecla "Refrescar" para atualizar os campos de entrada.
Tecla de guardar
Prima a tecla "Guardar" para guardar as novas configurações de
comunicação.
NOTA!
O PLC deve ser reiniciado para que as alterações entrem em vigor.
Testar a conexão de rede

Se uma conexão de rede entre sistemas ou máquinas conectados
falhar, surgirá uma mensagem na lista de Estado. As mensagens de
estado são "A inicializar", "Tempo limite do cliente" ou "Link inativo".
Prima esta mensagem na lista de Estado para abrir o ecrã abaixo.

1 Botão Ping
Ping é um utilitário de software de administração de rede de
computadores usado para testar a acessibilidade de um anfitrião
numa rede de Protocolo de Internet (IP).
Teste a conexão ao premir no botão "P". No processo de teste, o
botão P fica amarelo. Então, se o teste de conexão tiver sido bem-
sucedido, o botão P muda para uma cor verde. Caso contrário, se o
teste de conexão falhar, o botão P muda para uma cor vermelha.
Verifique as configurações e resolva o problema, depois tente
novamente.
Configuração do IP
Botão de configuração de IP
Prima o botão "IP Conf" para abrir o seguinte ecrã com a
configuração de IP.
1 2 3 4
5
10
1 O endereço IP do PLC
2 O número de nós do PLC
3 Parte alterável do endereço IP
4 Parte alterável do gateway predefinido
5 Tecla OK para Aceitar alterações no IP/Gateway
6 Tecla OK para Enviar Ping

7 Parte alterável do número ping

8 O número ping do sistema de comunicação
9 O gateway predefinido do sistema de comunicação
10 A máscara de sub-rede do sistema de comunicação
De uma forma geral, uma configuração de IP existente não deve ser
alterada.
Se, contudo, tiver ocorrido um erro, deixando o PLC com endereços
de dados incorretos, é possível corrigi-los neste ecrã.
Ao tocar nas áreas marcadas (a amarelo) abre-se um teclado
numérico para inserir os números corretos. Introduzir outros números
para além daqueles apresentados poderá provocar falhas na
comunicação entre os CLP numa linha de produção.
Prima o botão “OK” (pos. n.º 5) para aceitaras alterações efetuadas
aos endereços IP/Gateway.
Prima o botão “Ok” (pos. n.º 6) para efetuar um ping para os
endereços especificados.
Informação
Botão de informações do sistema
Prima o botão "Info" para abrir o seguinte ecrã com informações do
PLC.
3 4
5
2
1 Capacidade do disco rígido

2 Capacidade do bloco DRAM
3 Capacidade do bloco SRAM
4 Estado da bateria interna
5 Temperatura no interior da CPU
6 Temperatura no interior do PLC
7 Informação sobre tarefa

Informação sobre tarefa

O visor Informações da Tarefa mostra a tarefa em execução no
programa PLC.
Mostra o nome do programa, n.º da versão, tamanho e data da
memória, bem como a hora da programação.
1 2 3 4
1 Nome do programa
2 Versão do programa
3 Tamanho do programa
4 Data e hora da programação
5 Tarefa mais recente
No botão do ecrã, a Tarefa mais recente é exibida. Esta é a tarefa
com as alterações mais recentes.
Utilize as teclas de setas para movimentar a barra de seleção pela
lista de programas.
Palavra-passe
Botão da palavra-passe
Prima o botão "Palavra-passe" para abrir o seguinte ecrã.
1 Palavra-passe atual, nível 1

2 Palavra-passe atual, nível 2
Premir um dos dois campos marcados (a amarelo) abre um teclado
alfanumérico.

Com o teclado alfanumérico é possível inserir outra palavra-passe

para o nível de palavra-passe atual. Para ser válida, a nova palavra-
passe deve incluir 3 carateres e tem de diferir das outras palavras-
passe guardadas no PLC.
11.7 Botão de alarme

Prima o botão "Alarme" para abrir o seguinte ecrã.
1 2
4 5
1 Lista de alarmes recentes

3 Teclas de setas
5 Botão de alarmes do inversor
Prima ou mantenha premida as teclas de seta para mover a barra de
seleção pela lista de alarmes recentes.
Se os alarmes na lista forem apresentados com um fundo colorido,
ficam divididos em dois tipos:
– Os alarmes relacionados com a plataforma básica da programação
contêm um fundo de cor escura.
– Os alarmes relacionados com a programação específica da
máquina contêm um fundo de uma cor mais clara.
Histórico de alarmes
Prima o botão "Histórico" para abrir o seguinte ecrã.

O histórico de alarmes fornece um registo de erros abrangente, o que

pode ser útil quando procura alarmes periódicos.
Prima ou mantenha premida as teclas de seta para mover a barra de
seleção pela lista de alarmes recentes.
Inversor
Alarme do inversor
Prima o botão "Inversor" para abrir o seguinte ecrã.
2
3
1
1 Lista de inversores
2 Teclas de setas
3 Registo de informação do inversor
4 Estado do inversor
A funcionalidade de informação do inversor mostra uma lista de todos
os inversores instalados na máquina (pos. n.º 1). Desloque a barra
de seleção pela lista de inversores para exibir as informações atuais
(pos. n.º 3) e o estado atual (pos. n.º 4) do inversor selecionado.
Botão de histórico do inversor

Use as teclas de setas (pos. n.º 6) para mover o marcador de erros
(pos. n.º 7) pelas entradas de erros do inversor selecionado.

6 6
6 Teclas de setas
7 Marcador de erros
Isto torna possível examinar os alarmes relacionados com uma
unidade específica.
11.8 Botão da máquina

ecrã seguinte.
A ilustração deve ser considerada apenas como um exemplo.
1 Botão de configuração
O ecrã da máquina mostra as medições disponíveis da temperatura
da máquina.
Botão de configuração
Premir o botão "Configuração" para entrar no ecrã de configuração.
A partir do ecrã principal, abrir o ecrã de configuração tocando
sequencialmente os botões: "Sistema", "Máquina", "Configuração". O
visor mostra o ecrã do rolo a partir do qual a máquina pode ser
operada manualmente
Operação manual
Como determinados trabalhos de manutenção requerem que algumas
funções de supervisão da máquina estejam inativas, é possível
utilizar a máquina manualmente através do PLC ou da caixa remota.

Elevar ou inverter o rolo

Para substituir o feltro de agulha ou as molas, é necessário subir ou
descer o rolo e inverter a direção de rotação do rolo. Para
engomadoras com mais do que um rolo, é possível utilizar um rolo de
cada vez.
As ilustrações devem ser consideradas apenas como exemplos. A
máquina poderá estar equipada com um, dois ou três secções de
rolo.
3 2
1 Ativar
2 Velocidade
3 Posição (Apenas presente em máquinas com válvula de
vapor)
Premir o botão "Ativar" para ativar o ecrã de configuração.
4 Configuração da velocidade para operação manual

Definir a velocidade tocando no campo amarelo e inserir o valor no
teclado numérico. Finalizar tocando na tecla OK no teclado numérico.
Subida ou descida do rolo

a) Ligar a máquina premindo o botão de arranque verde. A barra
de estado mostrará agora "Utilizar caixa remota" (pos. n.º 5)

7 6
5 Utilizar caixa remota na barra de estado

6 Todos os botões
7 Botões do rolo (Máquina com dois rolos)
8 Texto do estado
b) Para subir todos os rolos, premir o botão "Todos" (pos. n.º 6). É
visualizado o texto do estado "Subir" sobre o botão (pos. n.º 8).
c) Para subir um dos rolos, premir um dos botões "Rolo" (pos. n.º
7). É visualizado o texto do estado "Subir" sobre o botão
"Todos".
d) Para subir o rolo através da caixa remota: Premir o botão
"Todos" no visor PLC até visualizar "Inativo" sobre o botão. O
rolo pode ser agora subido com "premir botão para subir o
rolo" (pos. n.º 10) na caixa remota.
11 10

10 Subida ou descida do rolo
11 Rotação do rolo

7 6
e) Para descer todos os rolos, premir o botão "Todos" (pos. n.º 6).
É visualizado o texto do estado "Descer" sobre o botão (pos. n.º
8).
f) Para descer um dos rolos, premir um dos botões "Rolo" (pos. n.º
7). É visualizado o texto do estado "Descer" sobre o botão
"Todos".
g) Para descer o rolo através da caixa remota: Premir o botão

"Todos" no visor PLC até visualizar "Inativo" sobre o botão (pos.
n.º 8). O rolo pode ser agora descido com "premir botão para
descer o rolo" (pos. n.º 10) na caixa remota.
Rotação inversa dos rolos
12
13

12 Botão para a frente/para trás

13 Botão recuar
a) Para alterar a direção de rotação dos rolos para trás, premir o
botão "para a frente/para trás" (pos. n.º 12). Esta ação irá
alterar a direção de rotação para trás e será visualizado o texto
no botão "Inverso".
b) Iniciar a rotação do rolo premindo o botão na caixa remota (pos.
n.º 11).
c) Para terminar a função de configuração:
Premir o botão "Recuar" (pos. n.º 13) para recuar para o ecrã
anterior, ou premir e manter premido o botão "Recuar" para
recuar diretamente para o ecrã principal.
Botão e velocidade
Premir o botão "Velocidade" para entrar no ecrã de configuração da
velocidade.
A partir do ecrã principal, abrir o ecrã de configuração da velocidade
tocando sequencialmente os botões: "Sistema", "Máquina",
"Configuração", "Velocidade". O visor mostra o ecrã do fator de
velocidade: onde é calculado o fator de velocidade.
3 2
1 Botão ativar
2 Configuração dos rolos
3 Posição (Apenas presente em máquinas com válvula de
vapor)
Premir o botão "Ativar" para ativar o ecrã do fator de velocidade.

4 Campo da velocidade operativa

Introduzir velocidade operativa no campo designado com 1. Definir
(pos. n.º 4). Premir iniciar e executar com caixa remota (pos. n.º 5).
Premir iniciar e executar com caixa remota (pos. n.º 5).
Medir a velocidade real do último rolo e inserir no campo 2. Medir

(pos. n.º 6).

Premir Gravar (pos. n.º 7) e o fator de velocidade é guardado.
11.9 Botão de estatísticas

Exceto pelo botão de reinicialização, todas as funções estatísticas
estão disponíveis no nível de Palavra-passe 0 e são descritas no
capítulo Funções de controlo de operação.
Botão Reset
As estatísticas de produção podem ser repostas premindo o botão
"Reset".
Se premir o botão "Reset", o botão exibe um teclado alfanumérico
para a introdução da palavra-passe adequada.
9 2
8 3
7 4
6 5
1 Visor
2 Tecla de cancelar
3 Tecla de apagar
4 Tecla OK
5 Tecla de mover o cursor (esquerda/direita)
6 Tecla Shift
7 Teclado alfabético (letras q – z)
8 Teclado alfabético (letras a – p)
9 Teclado numérico
Repor estatísticas
Para repor as estatísticas, introduza a palavra-passe adequada e
prima a tecla "OK" (pos. N.º 4).
Prima a tecla "Cancelar" (pos. n.º 2) para deixar as estatísticas
inalteradas.
Ao introduzir uma palavra-passe inadequada, o ecrã com teclado
fecha e deixa as estatísticas inalteradas.
Premir a tecla "Eliminar" (pos. n.º 3) elimina o último carácter
introduzido mais recentemente.
Premir a tecla "OK" (pos. n.º 4) o ecrã do teclado é fechado e as
estatísticas são repostas.

11.10 Punho de segurança de 3 posições

(Opção)
Descrição
O botão cinzento (pos. n.º 1) no punho remoto deve ser utilizado
quando as coberturas superiores estão abertas.
Ao manter este botão na posição do meio, irá permitir aos técnicos
iniciar o motor, para que os rolos rodem.
É também possível fazer com que os rolos se movam para cima ou
para baixo.
Quando premir e manter premido o botão preto (pos. n.º 2) na parte
superior do punho remoto, o motor irá começar a rodar os rolos.
Se o botão "Subir/descer rolo remoto" (pos. n.º 3) for premido, é
possível fazer com que os rolos se movam para cima ou para baixo.
Isto é efetuado premindo duas vezes o botão superior preto. De
seguida, os rolos irão mudar de posição.
Quando o botão "Subir/descer rolo remoto" é premido, os dois outros
botões "Rolo 1" (pos. n.º 4) e "Rolo 2" (pos. n.º 5) ficam a cinzento,
estando inativos.
É também possível utilizar o punho remoto de 3 posições premindo

primeiro o botão "Fita da engomadora" (pos. n.º 6).
Neste modo, é possível rodar os rolos e fazê-los moverem-se para
cima ou para baixo conforme acima descrito.
Procedimento
– Quando, por exemplo, é removida uma cobertura superior, o
alarme de paragem de emergência e de segurança estará ativo.
– Premir o botão cinzento (pos. n.º 1) no punho remoto para a sua
posição do meio.
– Premir o botão de repor a paragem de emergência e de segurança
(pos. n.º 7). (Opção).
– Premir o botão de arranque (pos. n.º 8).
– Ainda a premir o botão cinzento, o punho de segurança de 3
posições pode ser agora utilizado, conforme acima descrito

2 3
8
6
11.11 Resolução de problemas

A secção seguinte serve como ajuda se a qualidade das roupas
processadas não corresponder ao padrão normal. Está dividida em
aspetos mecânicos e como os corrigir, bem como em aspetos
eletrónicos e como os resolver.
Antes de iniciar a resolução de problemas, é importante que a
máquina esteja a funcionar na receita correta.
NOTA!
Todas as ações ou ajustes mecânicos efetuados durante a resolução
de problemas requerem um reinício/reposição da máquina.
AVISO
Risco de choque elétrico
Antes de qualquer intervenção na máquina, esta deve ser desligada.
Para evitar uma ligação não autorizada, o interruptor principal deve
estar bloqueado com um cadeado na posição "0".
NOTA!
O técnico de serviço deve estar familiarizado com os conselhos de
segurança.
Resolução de problemas mecânicos, ligar a máquina

NOTA!
O fluxo do tecido na máquina deve ocorrer a montante, de modo a
identificar a área problemática.
Os motores da máquina estão equipados com relés ou sensores
térmicos que desligam o motor em questão e, desse modo, toda a
máquina quando esta sobreaquece.

Se for este o caso, o visor mostra um erro nos sensores térmicos com
o texto de alarme "Falha térmica".
Falha Causa Solução
A máquina não liga Um relé térmico no terminal Voltar a ligar os fusíveis
desligou-se. automáticos. Se continuarem a
desligar-se, localizar o erro
através do diagrama de ligações
elétricas.
Um relé térmico no terminal está Substituir o relé térmico.
avariado.
Não é possível ligar o motor As máquinas seguintes não são Ligar as máquinas seguintes.
principal. ligadas.
Um ou mais paragens de Analisar a causa e desativar as
emergência foram ativadas. paragens de emergência, após a
situação de perigo ter sido
retificada.
Os rolos não desceram. Descer os rolos.
Verificar e ajustar os encaixes do
cilindro pneumático, se
necessário.
Verificar a existência de fugas
nos tubos pneumáticos do
cilindro pneumático e substituir
os tubos com fugas.
O travão de banda não foi Verificar o funcionamento da
libertado. válvula solenoide e substituir, se
necessário.
Verificar a existência de fugas
nos tubos de ar comprimido e
substituir os tubos com fugas.
O sensor indutivo no cilindro Verificar a posição do sensor e
pneumático do travão de banda ajustar, se necessário.
não dá sinal. Verificar o funcionamento do
sensor e substituir, se necessário.
O motor principal sobreaqueceu. Deixar o motor arrefecer e
verificar o consumo de energia
após o reinício.
As lâminas raspadoras não foram Verificar o funcionamento da
impulsionadas para perto do rolo válvula solenoide e substituir, se
(se equipado). necessário.
Verificar o ajuste da válvula de
redução e ajustar, se necessário.
O motor sobreaqueceu. A tampa do ventilador no motor Verificar e limpar o pó ou os fios
está bloqueada por pó ou fios. do ventilador do motor, se
necessário.
As peças acionadas pela máquina Remover o bloqueio.
estão bloqueadas.
O motor gripou. Substituir o motor.
EXPG, EXFG:
Sem aquecimento, o Sem circulação. Consultar as instruções
queimador não liga. operativas do queimador.

Temperatura do óleo demasiado Verificar/ajustar a temperatura

elevada. do óleo e verificar a circulação.
Premir REINICIAR no termostato.
Temperatura do gás de Verificar a temperatura do gás de
combustão demasiado elevada. combustão. Se a temperatura
estiver constantemente
demasiado elevada, contactar o
técnico de assistência do
queimador. Premir REINICIAR no
termostato.
Sem gás. Verificar o fornecimento do gás.
Verificar se a pressão do gás está
de acordo com as especificações
no queimador a gás.
Sem circulação. A bomba não funciona Verificar o nível do óleo no
depósito de expansão. Encher, se
necessário.
A bomba está a funcionar, mas a Ventilar o sistema de óleo
pressão da bomba é baixa ou ventilando a válvula antes da
está a flutuar. bomba e das válvula na arca.
SE FOR APLICADO GÁS INERTE -
Verificar a pressão do CO2 (0,8-1
bar) verificar o fornecimento, se
necessário.
Resolução de problemas mecânicos, utilização da máquina

As fitas da engomadora Movimento para a frente Verificar e ajustar o movimento
partem com muita demasiado grande. para a frente.
frequência. Os depósitos na superfície de Limpar e aplicar cera na
engomar resultam numa maior máquina. Verificar e ajustar a
fricção. lavagem e enxaguamento.
Capacidade de secagem Rolos acolchoados. Verificar a existência de desgaste
demasiado baixa. mecânico no feltro da
engomadora e verificar se a
superfície de engomar está
descolorada e tem depósitos.
Limpar e aplicar cera, se
necessário.
Verificar a espessura do feltro da
engomadora. Se necessário,
escolher um tipo mais espesso na
mudança seguinte.
A humidade residual flutua antes Reduzir as flutuações na
de engomar. humidade residual tanto quanto
possível antes de engomar, e
definir a velocidade da
engomadora garantindo que se
adapta ao tecido mais húmido.


A exaustão é reduzida. Verificar a direção de rotação do
ventilador, trocar 2 fases se
estiver invertida.
Verificar e ajustar a configuração
do amortecedor no ventilador.
Verificar se o rotor está limpo.
Limpar as rodas da lâmina se
estiverem sujas.
Verificar o dimensionamento e a
forma da conduta de ventilação.
Modificar a conduta, se
necessário.
Verificar o funcionamento do
ajuste automático do
amortecedor.
A temperatura do meio é inferior Aumentar a temperatura do
ao especificado. meio.
A capacidade de secagem Diferentes tipos de tecidos são Selecionar as roupas de acordo
flutua. engomados à mesma velocidade. com o tipo de tecido e peso
específico.
O feltro da engomadora Os depósitos na superfície de Limpar e aplicar cera na
desgasta-se rapidamente. engomar resultam numa maior máquina. Verificar e ajustar a
A exaustão é reduzida. Verificar a direção de rotação do
ventilador, trocar 2 fases se
estiver invertida.
Verificar e ajustar a configuração
do amortecedor no ventilador.
Verificar se o rotor está limpo.
Limpar as rodas da lâmina se
estiverem sujas.
Verificar o dimensionamento e a
forma da conduta de ventilação.
Modificar a conduta, se
necessário.
Verificar o funcionamento do
ajuste automático do
amortecedor.
Temperatura do meio demasiado Na próxima substituição,
elevada. selecionar um feltro da
engomadora fabricado num
material mais resistentes à
temperatura.
Velocidade elevada de A humidade residual pode ser
funcionamento. aumentada antes de engomar, de
modo a ser possível reduzir a
velocidade. Por favor, tenha em
atenção: Contudo, isto resulta
num maior risco de hidrólise.
Elevada humidade residual nos A humidade residual pode ser
tecidos engomados. reduzida antes de engomar de
modo a ser possível aumentar a


velocidade. Por favor, tenha em
atenção: Contudo, isto resulta
num maior desgaste mecânico.
pH < 6, Nomex é atacado. Verificar e ajustar a lavagem e
enxaguamento.
pH> 8, Poliéster é atacado. Verificar e ajustar a lavagem e
enxaguamento.
As correias de transmissão Os tensores fixos da correia não Ajustar os tensores da correia.
têm um desgaste anormal. foram apertados corretamente.
Correias muito longas para os Substituir as correias por correias
tensores de correia com mola. com o comprimento correto.
O sistema de acionamento não foi Substituir as correias e alinhar o
alinhado corretamente. sistema de acionamento.
A engomadora para Flutuações na pressão de Reiniciar o compressor se tiver
repentinamente. alimentação do fornecimento do desligado.
ar pressurizado. Verificar a existência de fugas
nos tubos de fornecimento de
pressão de ar.
Comparar o consumo de pico de
carga com a capacidade do
compressor e o volume do
reservatório de reserva.
Verificar a perda de pressão no
conjunto de tubos durante o pico
de carga.
Flutuações na temperatura do Reiniciar a caldeira se tiver
meio. desligada.
Comparar o consumo de pico com
a capacidade da caldeira.
Ruído da engrenagem de Nível do óleo muito baixo. Verificar o nível do óleo e encher
redução. com óleo. Verificar o aperto da
junta de vedação do eixo e
substituir, se necessário.
Ruído da unidade Desapertar a polia da correia. Verificar a existência de danos na
intermédia. polia da correia e no casquilho e
substituir, se necessário. Por
favor, tenha em atenção: Na
montagem, deverá verificar se a
unidade foi alinhada
corretamente.
Rolamento na caixa do rolamento Substituir a caixa do rolamento.
com desgaste. Na montagem, deverá verificar se
a unidade foi alinhada
corretamente.
As correias batem contra os Apertar os tensores fixos da
tabuleiros dos cabos. correia.
Ruído dos tensores da fita O revestimento de Teflon dos Aplicar nos parafusos um
da engomadora. parafusos está com desgaste. tratamento final com spray de
Teflon.
Polia com desgaste. Substituir as polias.
Engomadoras aquecidas a vapor:

A engomadora para Flutuações na temperatura do Verificar a perda de pressão do ar

repentinamente. meio. no conjunto de tubos durante o
pico de carga (importante apenas
para máquinas aquecidas a
vapor).
Resolução de problemas mecânicos, terminar de engomar

Dobras no tecido. A camada de cera na máquina Aplicar cera na máquina.
apresenta desgaste.
Os depósitos na superfície de Limpar e aplicar cera na
engomar resultam numa maior máquina. Verificar e ajustar a
Os produtos residuais no tecido Verificar e ajustar a lavagem e
resultam numa maior fricção. enxaguamento. Eliminar a roupa
velha com elevado teor de
produtos residuais.
A eletricidade estática resulta Verificar e ajustar a lavagem e
numa fricção variável. enxaguamento.
O tecido está demasiado seco e Verificar a velocidade da
não desliza de forma satisfatória. engomadora e a humidade
residual antes de engomar e
harmonizá-las.
Rolos ajustados demasiado perto Verificar e ajustar a entrada do
da entrada. rolo.
Movimento para a frente Verificar e ajustar o movimento
demasiado pequeno. para a frente.
Quebras na extremidade A mesa de entrada funciona Verificar e ajustar a velocidade da
dianteira. demasiado rápido. mesa de entrada.
As correias na mesa de entrada Verificar e ajustar o aperto das
não estão sincronizadas. correias.
A sobreposição da mesa de Verificar e ajustar a posição da
entrada é demasiado pequena. mesa de entrada.
A sobreposição de uma ou mais Verificar e ajustar as posições da
travessas é demasiado pequena. arca.
O rolo com carga estática atrai a Verificar e ajustar a lavagem e
extremidade dianteira do tecido. enxaguamento.
Quebra nas extremidades A mesa de entrada funciona Verificar e ajustar a velocidade da
traseiras. demasiado lenta. mesa de entrada.
A sobreposição da mesa de Verificar e ajustar a posição da
entrada é demasiado grande. mesa de entrada.
A sobreposição de uma ou mais Verificar e ajustar as posições da
travessas é demasiado grande. arca.
O rolo com carga estática atrai a Verificar e ajustar a lavagem e
extremidade traseira do tecido. enxaguamento. Verificar se o
tecido está demasiado seco.
O tecido cola-se às placas O rolo com carga estática segura Verificar e ajustar a lavagem e
raspadoras. o tecido. enxaguamento. Verificar se o


A secagem excessiva do tecido Verificar a humidade residual
resulta numa carga estática do antes de engomar. Reduzir
rolo e do tecido. possivelmente a pré-secagem ou
aumentar a velocidade da
engomadora. Por favor, tenha em
atenção: Para tecidos finos,
poderá ser vantajoso adicionar
um pouco de amaciador
juntamente com amido.
Lâminas raspadoras Verificar e ajustar a posição da
incorretamente colocadas em barra de suspensão.
relação ao rolo.
Os raspadores estão sujos ou Limpar os raspadores ou
danificados. substituir os raspadores
danificados.
O tecido branco fica Valor do pH incorreto. Efetuar um teste de pH.
castanho. Temperatura do meio demasiado Reduzir a temperatura do meio
elevada. ou aumentar a velocidade da
engomadora
O tecido é esticado sob o Os rolos funcionam com Verificar as correias trapezoidais
rolo. velocidades irregulares. e ajustar a velocidade, utilizar
manual.
Quebra nas extremidades O rolo com carga estática atrai a Verificar e ajustar a lavagem e
traseiras. extremidade traseira do tecido. enxaguamento. Verificar se o
O tecido fica enviesado, Algumas correias escorregam à Apertar as correias de acordo
enrugado ou com um volta de um enrolador devido à com as Instruções.
formato estranho numa tensão com folga das correias. Verificar a orientação da fita dos
esteira. rolos por baixo das correias e
reparar, se necessário.
As correias estão com desgaste. Substituir as correias conforme
descrito.
A superfície do enrolador está Será vantajoso limpar ou polir o
suja ou com desgaste. enrolador. Desmontar e limpar o
enrolador.
Um rolamento num dos rolos está Localizar e substituir o rolamento
danificado. Possivelmente danificado. Limpar e lubrificar os
danificado, apertado ou rolamentos sujos/obstruídos.
obstruído.
A embraiagem escorrega devido Reajustar ou substituir a
a uma sobretensão anterior das embraiagem.
correias ou porque a embraiagem
está com desgaste.
Motor do enrolador está avariado. Substituir o motor avariado.
Algumas correias acumularam Desmontar as correias e limpá-
cotão, pó ou cera na parte las.
inferior, causando uma diferença
de velocidade.
Itens de tecido, fita da Desmontar as correias e limpar o
engomadora ou similares rolo. Certificar-se de que objetos
enrolam-se à volta de um rolo, estranhos não entram nas
por baixo das correias. máquinas.


O tecido acumula-se numa O travão da esteira de Verificar se o travão do rolo de
esteira de transferência. transferência está atrasado ou travagem da esteira não está
avariado. bloqueado ou danificado.
Verificar o disco do travão.
A correia do travão está com Apertar a correia do travão.
desgaste ou com folga.
O tecido branco fica Temperatura do meio demasiado Reduzir a temperatura do meio
castanho. elevada. ou aumentar a velocidade da
engomadora.
EX:
Dobras no tecido. Os rolos são demasiado Selecionar um feltro da
acolchoados e não assentam. engomadora com um tamanho
mais fino.
Engomadora com 1 rolo:
Tiras molhadas no tecido. A sobreposição do feltro da Verificar a sobreposição do feltro
engomadora é demasiado da agulha. Se necessário,
grande. esmerilar a extremidade do feltro
da agulha.
Resolução de problemas eletrónicos
NOTA!
Um "n" no nome de um parâmetro indica uma entrada variável, por
exemplo, o nome da estação.
Os ajustes do PLC e dos parâmetros devem ser realizados premindo o
botão Enter no teclado.
Controlar as fotocélulas verificando os pontos seguintes:
– Verificar o local, ângulo e fixação da fotocélula
– Verificar se os suportes da fotocélula estão intactos
– Verificar se a fotocélula está limpa, sem manchas e destapada
– Limpar as fotocélulas e os refletores com um pano seco de
algodão
– Verificar os cabos da fotocélula, entrada e saída
Mensagens de arranque normais

A tentar o arranque de um disco rígido VX Ld 1.…. (inicializar/
reiniciar)
A tentar o arranque de um disco rígido.
A máquina não inicia. Os interruptores na relé NST Certificar-se que o quadro está
estão instáveis pois poderá ter bem fechado, limpo e
entrado pó no armário elétrico, devidamente ventilado, conforme
deixando uma fina camada de pó as recomendações de limpeza e
nos mesmos. manutenção.


Verificar se o filtro no quadro
elétrico está intacto e com a
devida rede. Substituir o filtro, se
necessário.
A fonte de alimentação de 24 V Certificar-se que a alimentação
DC está instável ou baixa, elétrica é de 24 V DC.
afetando a relé NST. Reparar os problemas da fonte de
alimentação.
Disco não pertence ao Não existe cartão de memória ou Remover o cartão de memória e
sistema ou erro no disco. o mesmo não foi devidamente inseri-lo corretamente.
instalado.
O cartão de memória está com Trocar o cartão de memória por
uma avaria ou danificado. um cartão de memória original
novo.
Ajustes guardados com Erros no ficheiro do sistema ou Carregar a cópia de segurança do
defeito ou em falta. ficheiro do sistema corrompido. ficheiro do sistema.
Voltar a introduzir os ajustes e os
parâmetros e guardar o ficheiro
de sistema.
Contactar o seu distribuidor
JENSEN local para encomendar
um cartão de memória original
novo.
O painel não responde. O painel está avariado. Contactar o seu distribuidor
JENSEN local para encomendar
um cartão de memória original
novo.
Problema ao carregar o As alterações ou as tentativas Realizar a partição do cartão de
cartão de memória no para copiar o cartão de memória memória corretamente e copiar
painel elétrico original foram realizadas de modo todos os ficheiros para cada
incorreto. partição.
Alguns ficheiros estão Substituir os ficheiros
corrompidos. corrompidos por ficheiros
corretos de uma cópia de
segurança.
Problema ao carregar o A área ROM do cartão de Criar ou encomendar um cartão
cartão de memória no memória está corrompida. de memória original programado
painel elétrico. novo.
O cartão de memória deve ser
substituído.
O cartão de memória não é do A JENSEN recomenda a utilização
tipo industrial ou originalmente apenas cartões de memória
fornecido pela JENSEN. industriais. Voltar a certificar-se
de que o cartão de memória é
original.
A calibração do ecrã não As cruzes de calibração não são Ajustar o contraste do ecrã.
funciona. visíveis devido às definições de
contraste no ecrã.
Erro de ligação. Erro relativo à ligação entre Verificar as ligações de ethernet e
máquinas. os cabos entre as máquinas.


Erro de comunicação. Não é O nó do hardware está incorreto. O último segmento num endereço
possível alterar o endereço O ecrã tátil foi substituído e o nó de IP da máquina vem do
IP. de hardware não está interruptor de nós de hardware.
devidamente definido. Para alterar o endereço de IP
completo, o nó de hardware
apropriado deve ser alterado.
A máquina não reinicia por Existe uma falha de hardware na Contactar o seu distribuidor
arranque (ligação). alimentação elétrica. autorizado para apoio técnico.
Existe uma falha de hardware no
painel elétrico.
A máquina está Existe uma falha de hardware na Contactar o seu distribuidor
constantemente a reiniciar. alimentação elétrica. autorizado para apoio técnico.
As estatísticas não estão a Unidade de disco D está cheia. Exportar ficheiros para libertar
fazer a contagem espaço.
corretamente.
As estatísticas não mostram A linha da engomadora está A linha da engomadora deve
leituras reais. equipada com software antigo. estar parada, depois tem de ser
inserida uma data para e de.
As barras do gráfico de O valor de referência não foi Inserir um valor de referência
estatísticas (%) definido para o programa atual. para o programa atual.
desapareceram do ecrã. O valor de referência não Contactar o seu distribuidor
funciona. autorizado para apoio técnico.
O ecrã tátil não responde O cartão de memória está Substituir o cartão de memória
aos comandos. danificado. por um novo.
Lista de alarmes
Alarme Causa Solução
Erro Acopos (verificar Está registado um erro Ver a informação pormenorizada
informação de alarme). relacionado com Acopos. no ecrã do PLC durante o menu:
System\Alarm\Acopos.
Erro Acopos (desligar para O Acopos encontrou um erro de Desligar/Ligar. Se o erro persistir,
reiniciar) comunicação grave. A máquina procurar informações
tem de reiniciar e reinicializar o pormenorizadas no visor do PLC
sistema para permitir o arranque. durante o menu: System\Alarm
\Acopos.
Erro Acopos eliminado O erro Acopos foi retificado, a Se a mensagem de erro continuar
(restaurar alarme) máquina está novamente a ser visualizada no ecrã do PLC,
operacional. tocar na mensagem de erro para
a eliminar.
Erro de ligação A comunicação para a máquina Verificar e corrigir os endereços
-Alimentador mencionada está ligada. No IP para ambas as máquinas. Ver
-Dobrador entanto, não é possível efetuar a o menu: System\System\Com e
-Engomadora ligação. System\System\IP Conf.
-JenScan Verificar e corrigir as definições
-Calha da base64 e n.º da porta, em
-Separador ambas as máquinas. Ver o menu
-Empilhador System\System\Com.
Verificar o cabo de ethernet entre
as máquinas. Substituir o cabo,
se necessário. Note que os cabos

Alarme Causa Solução

elétricos desprotegidos poderão
causar interferências na
comunicação.
Verificar o HUB/interruptor que
liga todos os cabos LAN e, se
necessário, substituí-lo.
Tentar isolar o problema
separando as máquinas em
pares. Corrigir os ajustes com
defeito e substituir os cabos/
peças com defeito.
Paragem de emergência Um botão de paragem de Certificar-se que o perigo foi
emergência foi premido. eliminado. Repor o botão de
paragem de emergência rodando
o botão vermelho de emergência
no sentido dos ponteiros do
relógio.
Falha do fusível na 24 V DC foi sobrecarregada. Verificar a sobrecarga e curtos-
alimentação de 24 V circuitos no circuito de 24 V DC.
Substituir o fusível no quadro
elétrico.
Falha de proteção Uma proteção com dispositivo de Garantir que não estão pessoas
bloqueio está aberta. na zona de perigo. Fechar a
respetiva proteção.
Erro do inversor (verificar a Ocorreu um erro no inversor de Ver a informação pormenorizada
informação do alarme) frequência. no ecrã do PLC durante o menu:
System\alarm\inverter.
Erro IO no módulo Um controlador BUS de ethernet Verificar se o módulo está
está avariado. devidamente instalado.
Verificar se os nós de hardware
estão definidos com o valor
apropriado. Ver funções PLC
avançadas.
Substituir o controlador BUS de
ethernet.
PLC parado O PLC parou. Esta função é A função pode ser ligada/
utilizada para testar saídas. desligada. Ver no visor do PLC
durante o menu: System\service.
Falha de inicialização das Não foi possível inicializar o Contactar o seu distribuidor
estatísticas ficheiro de estatísticas, assim, as JENSEN local.
estatísticas não foram guardadas.
Falha térmica A temperatura do motor está Verificar se os motores estão a
demasiado elevada num ou em funcionar sem problemas e se
vários motores com relé térmico. não existem resíduos de roupa ou
outros itens presos. Os motores
têm de arrefecer antes de
retomar o funcionamento. Efetuar
um reset da relé térmica na caixa
de fusíveis no quadro elétrico.
A temperatura do motor está Confirmar/verificar se a relé
demasiado elevada devido ao térmica está devidamente
excesso de corrente. instalada de acordo com os dados
do motor atual.


JENSEN DENMARK A/S Manutenção | 12
12 Manutenção
12.1 Plano de manutenção
NOTA
Manutenção na máquina
A manutenção na máquina ou no sistema de máquinas está
exclusivamente reservada ao pessoal de manutenção.
Quando efetuar trabalhos de manutenção, o interruptor principal da

máquina ou do subsistema de máquinas deve ser bloqueado na
posição "0".
Durante a manutenção em componentes sob pressão, a ligação
pneumática deve ser desligada e os depósitos de pressão devem
estar despressurizados.
PERIGO
Perigo de morte ao intervir nos armários elétricos
As intervenções nas peças elétricas da máquina ou do sistema de
máquinas devem ser realizadas apenas por profissionais qualificados.
O interruptor principal da máquina ou do subsistema relevante deve
estar sempre bloqueado na posição "0".
Para garantir que um condensador está completamente
descarregado, as intervenções nas peças elétricas só poderão ser
realizadas passados mais de cinco minutos depois de o interruptor
principal ter sido rodado para a posição "0".
Após a conclusão do trabalho de manutenção, o pessoal de

manutenção pode entregar novamente a máquina ao operador para
um funcionamento normal.
NOTA
Evitar falhas ou interrupções desnecessárias
De modo a evitar falhas ou interrupções desnecessárias, é essencial
que as instruções relativamente à manutenção mencionadas sejam
respeitadas.
NOTA
Manutenção dos componentes mecânicos de segurança
A manutenção dos componentes mecânicos de segurança da máquina
deve ser realizada apenas por pessoal qualificado.
O interruptor principal tem de estar sempre bloqueado na posição
"0".

12 | Manutenção JENSEN DENMARK A/S
AVISO
Quando efetuar trabalhos de manutenção no sistema de
tubagens, deverá respeitar o seguinte:
A manutenção do sistema de tubagens deve ser apenas efetuada por
pessoal qualificado.
Antes da intervenção, fechar as válvulas de fecho do tubo de
alimentação e do tubo de retorno.
Antes da manutenção do sistema de tubagens, despressurizar o
sistema de tubagens e deixá-lo arrefecer até temperaturas abaixo de
65º Celsius/149º Fahrenheit.
Antes de reiniciar a engomadora, fechar todas as tampas e certificar-
se de que não estão pessoas na ponte de serviço.
12.1.1 Fim do período de invasão

Uma vez após 200 h
Substituir o óleo na engrenagem do rolo

Substituir o óleo na engrenagem do rolo na secção da arca:
– A primeira substituição do óleo deve ser efetuada após 200 horas
de funcionamento. (O óleo para a primeira substituição do óleo é
fornecido com a máquina).
– Após a primeira substituição do óleo na engrenagem do rolo, a
substituição do óleo deve ser efetuada a cada 2000 horas de
funcionamento ou pelo menos uma vez por ano.
12.1.2 A cada 8 h ou a cada turno ou diariamente

A cada 8 horas, ou a cada turno ou diariamente, devem ser
realizadas as tarefas de limpeza e de manutenção a seguir
apresentadas.
Filtros de ventilação dos armários elétricos

Retirar a totalidade do pó e do cotão dos filtros de ventilação dos
armários elétricos.
Fotocélulas
Limpe as fotocélulas e os refletores com um pano seco de algodão.
Caixa
Limpar os resíduos de cera e sujidade da arca, se necessário.
Aplicar cera na arca da engomadora.

Fitas da engomadora
Retirar cuidadosamente todas as fitas da engomadora partidas dos
rolos e respetivos eixos. Substituir as fitas da engomadora em falta,
se necessário.
Filtro de ar
Drenar a água do regulador do filtro de ar comprimido. Ativar
manualmente a purga premindo o botão na parte inferior da caixa do
filtro quando se observa a recolha de água. Pode ser necessário rodar
o botão um quarto de volta para abrir a válvula de purga. O filtro
será purgado sob pressão quando a válvula de purga é ativada
enquanto a máquina está em funcionamento.
Filtros de vapor
Verificar se os purgadores de vapor estão a funcionar corretamente
através das medições de temperatura antes e depois do filtro de
vapor no visor da máquina.
12.1.3 A cada 40 h ou a cada 5.º turno ou

diariamente
Para além da limpeza e manutenção diárias, deve ser realizado o
seguinte uma vez a cada 40 horas ou a cada 5.º turno ou
semanalmente, por onde começar primeiro.
Motores elétricos
Limpe as ventoinhas de arrefecimento dos motores para eliminar pó e
fios. Se a limpeza com ar comprimido não ajudar, desmonte e limpe a
tampa da ventoinha manualmente.
NOTA
Se as coberturas da ventoinha do motor estiverem
obstruídas, o arrefecimento será reduzido.
Isto pode causar danos aos motores e ter como resultado a paragem
da produção.
Cilindros de ar semanalmente
Limpe as bielas dos pistões do cilindro para eliminar pó e cotão.
Se os cilindros de ar estiverem sem lubrificante, recomendamos a
aplicação de algumas gotas de óleo nas bielas dos pistões dos
cilindros em cada limpeza.
Correias
Verifique as correias para confirmar que não há danos. Corte todos os
fios com uma tesoura. Remova todos os fios de tecido das correias.
Mude de imediato correias com danos ou desgastadas.
Aperte as pistas das correias, se necessário.

NOTA
Correias gastas.
Correias desgastadas podem provocar imprecisões no transporte do
tecido, o que irá reduzir a qualidade do tecido acabado.
Máquina
Limpar o pó e o cotão cuidadosamente por trás das placas de
cobertura e por baixo da máquina.
AVISO
Risco de incêndio
Remover o pó seco das áreas de manuseamento mecânico e manual
dos tecidos da máquina e das suas imediações mais próximas, visto
que uma acumulação de pó implica um risco maior de incêndio na
máquina.
Filtro de ar no armário elétrico

Limpe o filtro de ar da ventoinha de arrefecimento no armário elétrico
para eliminar pó e cotão.

mensalmente
Para além da limpeza e manutenção semanais, deve ser realizado o
seguinte a cada 160 horas, ou a cada 20.º turno ou mensalmente,
por onde começar primeiro.
Placa de entrada, arca e travessa

Efetuar a limpeza da placa de entrada, das arcas e, se possível, da
travessa.
Rolo
Verificar se o diâmetro do rolo está correto.
Se estiverem montados, verificar a subpressão no interior dos rolos
fazendo uma leitura dos medidores de vácuo integrados.
12.1.5 A cada 500 h, a cada 62 turnos ou

trimestralmente
Para além da limpeza e manutenção mensais, deve ser efetuado o
seguinte a cada 500 horas, a cada 62 turnos ou semestralmente, o
que ocorrer primeiro.

Correias trapezoidais
Verificar se as correias trapezoidais estão apertadas. Voltar a apertar,
se necessário.
NOTA!
Correias trapezoidais demasiado soltas resultam num aumento de
desgaste das correias trapezoidais e correias trapezoidais demasiado
apertadas podem diminuir a duração dos rolamentos.
No caso de correias trapezoidais novas, reajustar a tensão da correia
após 10-12 horas de funcionamento.
Diferença de velocidade entre os rolos

Verificar a diferença de velocidade entre os rolos e ajustar, se
necessário.
12.1.6 A cada 1000 h, a cada 125.º turno ou

bianualmente
Para além da limpeza e manutenção mensais, deve ser realizado o
seguinte, uma vez a cada 1000 horas, a cada 125 turnos ou
semestralmente, o que ocorrer primeiro.
Tubos e uniões de falange

Verificar se os tubos e as juntas de falange são à prova de fugas.
Sistema pneumático
Verificar se o sistema pneumático é à prova de fugas.
Óleo na engrenagem do rolo

Verificar o nível de óleo da engrenagem do rolo.
Rolamentos do rolo
Lubrificar os rolamentos do rolo.
Parafusos e cavilhas
Verifique se todos os parafusos e cavilhas estão apertados.

anualmente
Para além da limpeza e manutenção semestrais, deve ser realizado o
seguinte a cada 2000 horas, ou a cada 250.º turno ou anualmente,
por onde começar primeiro.
Substituir o óleo na engrenagem do rolo

Substituir o óleo da engrenagem do rolo após 2000 horas de
funcionamento ou pelo menos uma vez por ano, o que ocorrer
primeiro.

Rolamentos do motor
Lubrificar os rolamentos após 3000 horas de funcionamento ou pelo
menos uma vez por ano, o que ocorrer primeiro.
12.2 Diretrizes da manutenção
12.2.1 Efetuar a manutenção do filtro de ar

pressurizado
Filtro de pressão de ar
1 Regulador da pressão de ar
2 Caixa do filtro
3 Inspeção visual da água
4 Botão da válvula de purga
O filtro de pressão de ar está localizado diretamente na ligação
pneumática da máquina e está equipado com uma válvula de purga
semiautomática que descarrega água quando o filtro não está sob
pressão.
Se for detetada uma recolha de água na inspeção regular, a válvula
de purga pode ser ativada manualmente premindo o botão na parte
inferior da caixa do filtro. Pode ser necessário rodar o botão um
quarto de volta para abrir a válvula de purga. Se esta ação for
efetuada com a máquina em funcionamento, o filtro será purgado sob
pressão.
Uma vez que a purga utiliza uma grande quantidade de ar, isto pode
resultar numa queda perturbadora da pressão no sistema. Assim, a
válvula de purga só deve ser ativada por breves momentos.
Pode ser necessário rodar o botão um quarto de volta para abrir o
dreno da água.

12.2.2 Limpeza da arca

Dependendo do tipo de cera e da produção, irá acumular-se sujidade
na arca (pos. n.º 1). Esta sujidade por ser vista na forma de
descolorações e/ou de áreas baças nos artigos engomados.
No caso de sujidade menor:

– Na maioria dos casos, a sujidade menor pode ser removida
utilizando panos de limpeza especiais.
– Em alguns casos, os panos de limpeza especiais podem ser
combinados com um pano de cera.
No caso de sujidade grave:
– Poderá ser necessário utilizar detergentes especiais.
– Em alguns casos, os detergentes especiais devem ser deixados
durante a noite para dissolver os depósitos.
No caso da sujidade ser tão grave que não possa ser removida com
os detergentes especiais:
– Remover esta sujidade manualmente com pó de limpeza suave ou
lã de aço.
Esta limpeza deve ser efetuada com o rolo da máquina ainda
quente e elevado na posição de serviço.
CUIDADO
Perigo para as mãos e para os dedos
Devem ser utilizadas luvas de proteção quando manusear
detergentes potentes.
De seguida, deverão passar pela máquina aproximadamente 20 peças

de tecido molhadas para remover os excedentes de sujidade e
detergentes dos rolos.
NOTA!
Recomendamos efetuar a limpeza sempre que substituir o feltro da
engomadora.

Antes de substituir o feltro da engomadora, utilizar o feltro antigo

para efetuar a limpeza. Isto evitará que o detergente entre em
contacto com o novo feltro da engomadora.
a) Abastecer o feltro antigo da engomadora com detergente.
b) Deixar a máquina em funcionamento durante aproximadamente
20 minutos.
c) Deixar a máquina durante aproximadamente 2 - 4 horas e deixar
que os detergentes façam efeito.
d) De seguida, passar pela máquina cerca de 20 peças de tecido
húmidas para remover os depósitos dissolvidos e detergente do
rolo.
De seguida, substituir o tecido antigo da engomadora por um novo.
12.2.3 Aplicar cera na arca

A arca (pos. n.º 1) da engomadora deve ser encerada com
frequência. Dependendo do tipo de cera e das condições de
funcionamento, os intervalos devem situar-se entre
aproximadamente 8 horas.
Colocar na máquina um tecido de enceramento especial com uma

bolsa para a cera. O lado superior desta bolsa deverá ser feito de um
material resistente ao calor que não possa ser penetrado pela cera
quando esta estiver a ser derretida na máquina.
Recomenda-se que o tecido de enceramento contenha, a seguir à
bolsa, uma faixa de tecido para absorver a cera em excesso, caso
necessário. A tira de pano ajuda a espalhar a cera na arca.
Quando a máquina é colocada em funcionamento pela manhã:
a) Selecionar a receita "Cera".
a) Encerar a arca colocando cera nova no tecido de enceramento e
deixá-lo passar pela máquina duas vezes.
b) Na segunda passagem, não se deve colocar mais cera no tecido.

Se o pano de cera não cobrir a largura total da caixa (pos. n.º 1),
recomenda-se efetuar as vias de processamento. Repetir as vias do
processo correspondentes à proporção da largura da arca e do pano
de cera.
Ao encerar a arca por pistas, é importante que as duas passagens por
pista sejam diretamente seguidas uma pela outra.
NOTA!
Evitar que muita cera se acumule no pano de cera. Recomenda-se
que cada segundo enceramento da máquina seja realizado sem
fornecimento de cera nova.
Paragem do ventilador durante o enceramento da arca

(opção)
O feltro da engomadora não deve ser saturado com cera, pois isso
pode bloquear o fluxo de ar e reduzir a capacidade de secagem.
Para evitar que isto aconteça ao encerar a arca, é possível ter a
engomadora em funcionamento sem que o ventilador esteja a
funcionar.
Para operar a engomadora com o ventilador parado, mudar para a
receita "CERA".
a) Selecionar a receita de cera antes de começar a aplicar cera na
arca.
b) Após terminar a aplicação de cera, mudar para uma outra receita.
Se o rolo não estiver a funcionar, será levantado automaticamente
após um curto período de tempo para evitar o sobreaquecimento do
feltro da engomadora.
12.2.4 Montagem ou substituição das guias do tecido

As fitas da engomadora podem ser do tipo simples ou duplo. As
ilustrações seguintes mostram várias configurações de fitas da
engomadora em engomadoras de rolos múltiplos.
Fita única de engomadora

Ilustrada sem as placas raspadoras opcionais.

5
7
9
3
4
Fita dupla de engomadora

Ilustrada sem as placas raspadoras opcionais.

9
3
4
1 Fita da engomadora
2 Entrada
3 Travessa
4 Placa de entrega
5 Fixador da fita da engomadora (opção)
6 Dispositivo de aperto da fita da engomadora
7 Posição recomendada para o dispositivo tensor da fita da
engomadora com contrapeso
8 Barra guia, parte superior traseira
9 Barra guia, parte inferior traseira
Fita da engomadora e placas raspadoras opcionais

Ilustrada com fita da engomadora única, mas também disponível com
fita da engomadora dupla.

1 10
3 4
11 12
1 Fita da engomadora
2 Entrada
3 Travessa
4 Placa de entrega
5 Placas raspadoras
6 Dispositivo tensor da fita da engomadora. Posição
recomendada
7 Posição recomendada para o dispositivo tensor da fita da
engomadora com contrapeso
8 Barra guia, parte superior traseira
9 Barra guia, parte inferior traseira
10 Barra guia, parte superior sobre os rolos
11 Barra guia na travessa
12 Barra guia, parte inferior sobre os rolos

Fixador da fita da engomadora (opção)
3
1
1 Tubo de apoio
2 Suporte da fita da engomadora
3 Rolo de fita da engomadora
Montagem da fita da engomadora

a) Abrir as tampas do lado superior da máquina e inserir a primeira
fita da engomadora (pos. n.º 1) a partir da barra guia superior
(pos. n.º 8) na traseira na direção da entrada (pos. n.º 2).
Quando montar fitas do tipo duplo, deverá guiar a fita da
engomadora por baixo das barras transversais superiores da
máquina, mas sobre a barra guia superior (pos. n.º 10) sobre os
rolos
b) Prender a fita de engomadora num pano (um pano da louça ou
similar). Colocar o pano no rolo na entrada (pos. n.º 2). Ligar a
engomadora com os rolos descidos. O pano irá então puxar a fita
da engomadora através da máquina.
c) Certificar-se que o pano passa por cima da travessa (pos. n.º 3)
e que sai finalmente pela placa de entrega (pos. n.º 4).
Quando montar as fitas do tipo duplo, certificar-se que o pano
com a fita da engomadora passa por baixo da barra guia (pos.
n.º 11) na travessa (pos. n.º 3). De seguida, passa a fita da
engomadora por cima da barra guia sobre os rolos (pos. n.º 12) e
para fora sob a barra guia (pos. n.º 9) na extremidade traseira
da máquina.
Deverá ter cuidado para colocar as fitas da engomadora do
conjunto A por cima das do conjunto B e, do mesmo modo,
colocar as fitas do conjunto B por baixo das do conjunto A. Caso
não efetue este procedimento, as fitas da engomadora irão ficar
enroladas e partir-se.
d) Remover o pano da fita da engomadora e introduzir a fita da
engomadora através do tensor de fita da engomadora (pos. n.º
6) e de volta ao rolo da fita da engomadora. Cortar a fita da
engomadora ao comprimento correto e prender as pontas em

conjunto. Prender as pontas da fita da engomadora para que o

tensor de suspensão com contrapeso fique na posição
recomendada.
e) Montar as fitas subsequentes da engomadora amarrando a fita da
engomadora no suporte da fita da engomadora à fita anterior da
engomadora. De seguida, deixar a fita anterior da engomadora
puxar a nova fita da engomadora.
NOTA!
Este procedimento deverá também ser utilizado para substituir as
fitas partidas da engomadora.
12.2.5 Ajuste do dispositivo tensor da fita da

engomadora
1 2
1 Parafusos de ponta
2 Parafuso de ajuste
Ajuste da posição do tensor da fita da engomadora

Deslocar o tensor da fita da engomadora para o lado desapertando os
dois parafusos de ponta, (pos. n.º 1) (chave Allen de 3 mm).
Isto torna possível:
– empurrar o tensor da fita da engomadora para cada lado
– ajustar a distância entre cada tensor da fita da engomadora
– ajustar o número do tensor da fita da engomadora de acordo com
o tipo de roupa a ser engomada
– removê-lo completamente.
Quando a posição e o número dos tensores da fita da engomadora
tiverem sido ajustados, voltar a apertar os parafusos de ponta.
Ajuste da barra de suporte

É possível deslocar para o lado a barra de suporte com os tensores da
fita da engomadora de modo a distribuir o desgaste que as fitas da
engomadora podem causar no feltro de agulha.

Empurrar a barra de suporte desapertando ou apertando o parafuso

de ajuste (pos. n.º 2) (largura entre faces 17 mm) no final da barra
de suporte.
Tensão da fita da engomadora

Montar a fita da engomadora de acordo com as instruções. Cortar a
fita da engomadora ao comprimento correto e prender as pontas em
conjunto.
Para obter um aperto suficiente da fita da engomadora, recomenda-
se que a posição da roda no tensor com contrapeso esteja à altura do
rebordo superior da barra de suporte. Ver abaixo ( pos. n.º 3).
Fita da engomadora - simples
Fita da engomadora - dupla

3 Posição recomendada da roda no dispositivo tensor com

contrapeso
12.2.6 Controlo do diâmetro do rolo

Utilizar uma fita métrica em aço inoxidável para controlar o diâmetro
do rolo. A fita métrica tem de estar equipada com uma indicação dos
milímetros e do diâmetro.
Efetuar a medição nos quatro pontos do rolo (pos. n.º 1).

2 2
Medir o rolo colocando uma das extremidades da fita métrica (pos.

n.º 2) por baixo do feltro de agulha e deixar o rolo efetuar uma volta.
Posteriormente, a fita métrica é recolhida através do suporte e
apertada. Finalmente, a circunferência e o diâmetro podem ser lidos
no lado oposto ao ponto de leitura do suporte (pos. n.º 3).
O diâmetro do rolo deve corresponder ao diâmetro do rolo (incl. feltro
de agulha) recomendado abaixo.
Diâmetro recomendado do rolo incl. enchimento

Diâmetro do Diâmetro recomendado do rolo incl.
rolo (mm) enchimento
800 800 - 808 mm
1000 1000 - 1008 mm
1200 1200 - 1208 mm
2000 2030 mm

12.2.7 Ajuste da polia da correia trapezoidal variável

nas engrenagens
Engomadoras com arcas múltiplas:

Uma polia de correia variável é montada nas engrenagens do rolo.
Isto permite o ajuste da diferença de velocidade mútua (o
estiramento) entre os rolos em máquinas com múltiplos rolos.
A diferença de velocidade de um rolo para o outro deve situar-se no
intervalo entre 0,25% - 0,5%. O estiramento é facilmente medido
marcando-se cada rolo. Quando os rolos tiverem efetuado 10
rotações, medir a distância que as marcas dos rolos subsequentes
percorreram comparativamente à marca do primeiro rolo.
A tabela abaixo indica o estiramento recomendado medido no rolo
para os vários tamanhos de engomadoras:
Dimensão do rolo (mm) Estiramento (em mm) no rolo por
rotação
800 6,3 - 12,6
1000 7,9 - 15,7
1200 9,5 - 18,9
Caso o estiramento não esteja dentro do intervalo de tolerância
indicado, ajustar a velocidade do rolo individual ajustando a
circunferência da polia de correia variável. :
Quando o diâmetro da polia de correia é aumentado (ou seja, a parte
exterior da polia de correia é rodada no sentido dos ponteiros do
relógio), a velocidade do rolo é reduzida. Quando o diâmetro da polia
de correia é reduzida (ou seja, a parte exterior da polia de correia é
rodada no sentido contrário dos ponteiros do relógio), a velocidade do
rolo é aumentada.
Cada polia de correia possui 12 chanfros sulcados e quatro orifícios
roscados para os quatro parafusos apontadores. Isto permite o ajuste
da polia de correia com uma precisão de 1/12 de rotação.

NOTA
Os parafusos apontadores só devem ser apertados na direção das
ranhuras. Caso contrário, a rosca da polia da correia ficará danificada,
impossibilitando o ajuste da polias da correia.
Caso seja impossível obter o estiramento correto, as polias da correia
devem ser ajustadas para se conseguir o estiramento mais próximo
possível do valor superior para a engomadora.
12.2.8 Ajuste e aplicação de tensão das correias

trapezoidais
É importante uma tensão correta da correia para o funcionamento da
transmissão.
Tensão da correia demasiado baixa:
– Risco das correias deslizarem nas calhas das polias da correia com
a consequência das correias ficarem com desgaste demasiado
rápido.
Tensão da correia demasiado elevada:
– Risco consideravelmente elevado de quebra das correias.
A força de deflexão de uma deflexão ("A") de 15 mm/m de amplitude
("C") deve ficar entre:
– 41 - 61 N na transmissão intermédia
12.2.9 Configurar o acionamento da correia

Quando o acionamento da correia tiver sido configurado e alinhado, a
tensão da correia deve ser verificada de acordo com o seguinte
princípio:
a) Controlar/ajustar a tensão da correia do dispositivo tensor da
correia horizontal no motor.
b) Controlar/ajustar a tensão da correia dos dispositivos tensores da
correia horizontais entre as secções.
c) Controlar/ajustar a tensão da correia dos dispositivos tensores da
correia verticais. Iniciar na entrada e parar na saída.

Dispositivo tensor da correia horizontal no motor

A força da mola pode ser ajustada infinitamente de forma variável
apertando/desapertando o casquilho roscado do veio roscado.
1 2 4 6 4 2 1
3 5 3
1 Peça final
2 Veio roscado
3 Contraporca
4 Casquilho roscado
5 Secção do tubo
6 Dispositivo de mola
O procedimento para ajustar a força da mola é o seguinte:
a) Desapertar a contraporca (pos. n.º 3) rodando-a no sentido
contrário dos ponteiros do relógio. Se for necessário reduzir a
força da mola, rodar a contraporca até que a distância entre a
porca e o casquilho roscado seja adequada (pos. n.º 4).
b) Rodar o casquilho roscado (pos. n.º 4), de modo a ajustar a força
da mola.
Rodar o botão no sentido dos ponteiros do relógio para aumentar
a força da mola.
Rodar o casquilho no sentido contrário dos ponteiros do relógio
para reduzir a tensão da mola.
c) Quando a força da mola tiver sido ajustada corretamente, rodar a
contraporca em direção ao casquilho e apertá-la rodando-a no
sentido dos ponteiros do relógio, quando o casquilho está fixo.
Dispositivo tensor da correia horizontal entre as secções

do rolo
Ajustar a tensão da correia rodando o casquilho roscado. De seguida,
o dispositivo tensor da correia será alterado.

1 2 3 5 3
2 1
1 Peça final
2 Veio roscado
3 Contraporcas
4 Casquilho roscado
5 Secção do tubo
O procedimento é o seguinte:
a) Desapertar a contraporca rodando-a no sentido contrário dos
ponteiros do relógio.
b) Rodar o casquilho roscado até a tensão da correia estar correta.
Rodar o casquilho no sentido dos ponteiros do relógio para
aumentar a tensão da correia.
Rodar o casquilho no sentido contrário dos ponteiros do relógio
para reduzir a tensão da correia.
c) Rodar a contraporca na direção do casquilho e, com o casquilho
fixo, apertá-la rodando-a no sentido contrário dos ponteiros do
relógio.
Dispositivo tensor da correia vertical na engrenagem do

rolo
A força tensora pode ser ajustada de forma variável através de uma
maior ou menor rotação do bloco de torção.
Antes de iniciar o ajuste da tensão da correia vertical, as correias
trapezoidais devem ser montadas e o dispositivo tensor horizontal da
correia deve ser ajustado.
2
1
4
3
1 Perna fixa para tensor da correia

2 Roda de tensionamento

3 Braço tensor
4 Bloco de torção, tubo quadrado exterior
O procedimento para ajustar a força tensora da correia vertical é o
seguinte:
a) Desapertar o parafuso que segura o bloco de torção (pos. n.º 4)
rodando-o no sentido contrário dos ponteiros do relógio.
b) Ajustar a força tensora conforme necessário rodando o bloco de
torção em relação ao braço de torção.
Rodar o bloco de torção no sentido dos ponteiros do relógio para
aumentar a força da mola.
Rodar o bloco de torção no sentido contrário dos ponteiros do
relógio para reduzir a tensão da mola.
NOTA!
O deslocamento angular relativo entre o bloco de torção e o
braço de torção não deve exceder 30 graus.
c) Apertar o parafuso que está a segurar o bloco de torção rodando-
a no sentido dos ponteiros do relógio.
12.2.10 Substituição das molas

Molas redondas
NOTA!
Se os rolos estiverem equipados com molas na lavandaria sem
supervisão da JENSEN DENMARK A/S, JENSEN DENMARK A/S não se
responsabiliza por quaisquer danos na arca causados por limalhas de
aço e similares.
Antes do arranque
Antes do arranque a engomadora deve ser totalmente limpa de todo
o material de enchimento e molas antigos.
Verificar se não existem objetos estranhos nas arcas antes de descer
os rolos.
Utilizar uma tira de mola de 10 mm.
Colocar a bobina com o novo material da mola na parte traseira da
engomadora. Certificar-se que a bobina roda facilmente.

De preferência, quatro pessoas devem juntar as mãos para aplicar as

molas em segurança:
– Posicionar uma pessoa junto da bobina para garantir que as molas
saem da bobina sem se emaranharem.
– Posicionar uma segunda pessoa na parte superior da engomadora
para colocar a tira de mola no rolo e para garantir que a tira de
mola é mantida apertada.
– Para ser possível efetuar uma paragem rápida ou iniciar e parar a
rotação dos rolos, posicionar uma terceira pessoa na paragem de
emergência e no controlo remoto.
– Uma quarta pessoa martela cuidadosamente as fitas de mola
umas contra as outras enquanto as molas são colocadas no rolo.
Apertar o início da tira de mola que sai da parte traseira da máquina,

no lado esquerdo do rolo a partir da parte traseira.
Arranque
No arranque, dobrar, prender e fixar a extremidade da fita de mola
com dois parafusos autoroscantes (pos. n.º 1).
Rodar o rolo três vezes de modo a que a fita de mola fique apertada e
plana no rolo.
Após a primeira volta, apertar a tira da mola com alguns parafusos
conforme indicado na tabela abaixo.
Dimensão do rolo (mm) Qtd. de
parafusos
800 5
1000/1200 6

Rodar depois a engomadora à sua velocidade mais baixa de modo a

permitir que a tira de mola descreva uma espiral à volta do rolo.
Verificar se existe sempre uma folga entre a bobina e a pessoa que
segura o dispositivo tensor. A tira de mola deve estar enrolada de
forma tão apertada quanto possível à volta do rolo. Martelar
suavemente ajuda a apertar as tiras de molas.
Uniões
Se uma tira de mola acabar antes de terminar o enchimento do rolo,
a tira de mola pode ser facilmente unida à tira de mola da segunda
bobina. Juntar as duas bandas de mola por soldadura por pontos ou
rebitagem instantânea (pos. n.º 2). As próprias molas são ligadas
engatando-as na parte de trás da banda.
Após alcançar a extremidade mais afastada do rolo, as molas devem

ser removidas dos últimos 50 cm (20") da tira de mola para que a
mola tensora possa esticar. A mola tensora também segura a
extremidade da tira de mola.
Prender uma extremidade da mola tensora à extremidade livre da
banda de mola, esticá-la até atingir cerca do dobro do seu
comprimento e prender a outra extremidade ao rolo.

1 3
1 Ponto inicial
2 Unir duas bandas de mola
3 Ponto final
Depois da banda de mola estar montada nos rolos, o feltro de agulha

é simplesmente enrolado no rolo sem ser preso.
NOTA!
Em nenhuma circunstância deverá o feltro de agulha ser pregado às
molas. Se o fizer, a banda de mola ficará danificada.
Se for absolutamente necessário, é possível prender as extremidades
do feltro de agulha às extremidades dos rolos com parafusos e
anilhas grandes. Mas novamente, não deverá nunca fixar o feltro de
agulha às molas.
12.2.11 Substituição do feltro de agulha
NOTA
Para estabilizar a expansão térmica da arca, é essencial que a arca
tenha sido totalmente aquecida antes de efetuar a substituição do
feltro da agulha. Caso contrário, o feltro da agulha não pode ser
montado corretamente.
NOTA!
Para as engomadoras com arca fixa, a arca deve ser aquecida
durante mais de 180 minutos.
Os feltros de poliéster e de aramida deverão ser montados de acordo
com estas instruções.

AVISO
Certificar-se sempre de que nenhuma pessoa possa ficar presa e
magoada pela carga ou pelo calor debaixo do rolo ou da arca.
Fixar a tampa superior numa posição aberta, por exemplo,
amarrando o punho. Em alternativa, remover a tampa superior
completamente.
NOTA
Nunca descer os rolos nas arcas sem ter montado o feltro.
A engomadora em modo de serviço

É possível colocar em funcionamento os rolos a partir do ecrã de
configuração utilizando a caixa remota, por exemplo, quando o feltro
da agulha é substituído nos rolos. Em sequência, tocar nos botões
Sistema, Máquina, Configuração para abrir o ecrã de configuração.
Quando a rotação para frente é selecionada, todos os rolos estão a
funcionar na direção para a frente. Quando a rotação para trás é
selecionada, todos os rolos estão a funcionar na direção inversa.
Preparação geral
– Quando substituir o feltro, recomenda-se limpar também a arca.
O processo de limpeza, quer seja químico ou abrasivo, irá sempre
contaminar o feltro.
– Subir os rolos.
– Quando remover o feltro antigo de um dos rolos, recomendamos
amarrar dois ou três pedaços de fita da engomadora à volta do
outro rolo. Isso é para prender o feltro antigo neste rolo enquanto
inverte a direção do rolo para remover o feltro antigo do outro
rolo.
– Ao retirar o feltro de um rolo, certificar-se que não danifica as
molas puxando com demasiada força ou abruptamente. Se o rolo
estiver em funcionamento inverso, certificar-se que as molas não
tocam no aro de saída da arca, pois podem dobrar.
– Certificar-se que identifica o lado do feltro que deverá ficar de
frente para a arca.
– Rodar sempre o rolo lentamente, de preferência através do
controlo remoto.
– Evitar causar danos na mola e na arca ao remover o feltro de mais
do que um rolo. Recomenda-se remover a correia trapezoidal da
caixa de engrenagens nos outros rolos.
Feltro da engomadora superior a 1000 g/m2

Desbastar a largura completa da extremidade dianteira do feltro
(Chanfragem da extremidade do feltro, pos. n.º 1).

3 1
2
4
1 Chanfragem da extremidade dianteira

2 Apoio de madeira
3 Feltro
4 Identificação da posição da extremidade dianteira
5 Chanfragem da extremidade traseira
6 Molas
7 União do feltro
– Efetuar duas marcas no rolo: Uma onde ficará a extremidade
dianteira e outra a 180º de distância.
Substituição do feltro da engomadora de peça única
Procedimento
Puxar o feltro sobre a tampa superior aberta (pos. n.º 1). O aro da
tampa superior ajuda a reter o feltro para trás e, assim, a manter o
feltro esticado para evitar dobras e vincos.

3 4
1
2
1 Tampa de segurança da parte superior

2 A cada 200 milímetros, colocar a extremidade dianteira do
feltro por baixo das molas
3 Feltro
4 Rolo
Montar o feltro, garantindo que a extremidade dianteira é mantida
direita e apertada e que o feltro está alinhado de forma paralela e
centrado relativamente à moldura lateral da engomadora.
Colocar o feltro cuidadosamente sobre as molas. Levantar as molas a
cada 200 milímetros com uma chave de parafusos acima da
extremidade dianteira do feltro (pos. n.º 2).
Isto evita que a extremidade dianteira caia na arca quando o rolo
está a rodar.
Caso seja absolutamente necessário um aperto, fixar as
extremidades dianteiras do feltro nas laterais do rolo com parafusos
ou anilhas grandes. Mas lembre-se, nunca fixar a camada superior do
feltro às molas.
Rodar o rolo através do controlo remoto. Suavizar todos os vincos do
feltro com movimentos de varredura repetidos com as mãos, do meio
para trás, para os lados (pos. n.º 5). Efetuar esta ação com um
operador posicionado em cada lado da engomadora. Endireitar
também os vincos no meio do rolo.

5 Suavizar o feltro
Rodar o rolo e continuar a alisar a primeira volta do feltro até que a
extremidade dianteira fique bem afastada da caixa.
Descer o rolo na arca e continuar a alisar o feltro até que todo o feltro
esteja montado à volta.
Se ocorrerem vincos:
a) Levantar o feltro - pode ser necessário inverter a direção de
rotação do rolo
b) Alisar os vincos
c) Humedecer a secção vincada com água
d) Voltar a montar o feltro
e) Rodar o cilindro na arca até o feltro ficar assente.
Após ter montado o feltro, pressionar as extremidades entre o rolo e
o filtro galvanizado de retenção.
AVISO
Recomendamos fortemente manter a palma da mão virada para as
placas galvanizadas. Caso contrário, as costas da mão podem ser
cortadas pelos aros das placas.
Após 2 horas de funcionamento, durante as quais o rolo roda na arca,

o feltro sobreposto deve ser cortado:
a) Identificar a posição da extremidade dianteira pressionando dois
dedos para baixo antes da posição estimada da extremidade
dianteira. Puxar os dedos para trás até que a extremidade
dianteira seja identificada (Chanfragem da extremidade do feltro,
pos. n.º 4).

b) Marcar a posição na sobreposição para cada 100 mm em toda a

largura de trabalho.
c) Cortar o feltro aproximadamente 10 mm a mais. Utilizar uma faca
ou uma tesoura.
NOTA!
Caso as extremidades dianteiras não estejam direitas, é importante
seguir estas extremidades dianteiras em vez de cortar o feltro em
linha reta.
Este procedimento deverá provavelmente ser repetido várias vezes
durante os primeiros dias de produção enquanto o feltro estiver a
esticar.
Substituição do feltro da engomadora de 2 peças
Procedimento
Puxar o feltro sobre a tampa superior aberta (pos. n.º 1). O aro da
tampa superior ajuda a reter o feltro para trás e, assim, a manter o
feltro esticado para evitar dobras e vincos.
3 4
1
2
1 Tampa de segurança da parte superior

2 A cada 200 milímetros, colocar a extremidade dianteira do
feltro por baixo das molas
3 Feltro
4 Rolo
Montar o feltro, assegurando-se de que a extremidade dianteira é
mantida direita e apertada e que o feltro está alinhado de forma
paralela e centrado relativamente à moldura lateral da engomadora.

Montar o primeiro pedaço de feltro na primeira marca do rolo.

Assegurar-se que a extremidade dianteira é mantida direita e
apertada e que o feltro está alinhado de forma paralela e centrado
relativamente à moldura lateral da engomadora.
Colocar o feltro na parte superior das molas com cuidado e pressioná-
lo de modo a que os ganchos fiquem bem presos. Levantar 2 - 5
molas a cada 200 mm com uma chave de parafusos acima da
extremidade dianteira do feltro (pos. n.º 2).
Isto evita que a extremidade dianteira caia na arca quando o rolo
está a rodar.
Rodar o rolo através do controlo remoto. Suavizar todos os vincos do
feltro com movimentos de varredura repetidos com as mãos, do meio
para trás, para os lados (pos. n.º 5). Efetuar esta ação com um
operador posicionado em cada lado da engomadora. Endireitar
também os vincos no meio do rolo.
5 Suavizar o feltro
Rodar o rolo e continuar a alisar a primeira volta do feltro até que a
extremidade dianteira fique bem afastada da caixa.
Descer o rolo na arca e virar o feltro sobre a máquina em direção ao
lado de entrada.
Montar a segunda peça de feltro como a primeira na posição do
segundo conjunto de marcas e começar a enrolá-la no rolo ao mesmo
tempo que a alisa.
Continuar a rodar o rolo até que ambas as peças estejam montadas.
Se ocorrerem vincos:
a) Levantar o feltro - pode ser necessário inverter a direção de
rotação do rolo
b) Alisar os vincos
c) Humedecer a secção vincada com água

d) Voltar a montar o feltro

e) Rodar o cilindro na arca até o feltro ficar assente.
Após ter montado o feltro, pressionar as extremidades entre o rolo e
o filtro galvanizado de retenção.
AVISO
Recomendamos fortemente manter a palma da mão virada para as
placas galvanizadas. Caso contrário, as costas da mão podem ser
cortadas pelos aros das placas.
Após 2 horas de funcionamento, durante as quais o rolo roda na arca,

os dois feltros sobrepostos têm de ser cortados:
a) Identificar a posição da extremidade dianteira pressionando dois
dedos para baixo antes da posição estimada da extremidade
dianteira. Puxar os dedos para trás até que a extremidade
dianteira seja identificada (Chanfragem da extremidade do feltro,
pos. n.º 4).
b) Marcar a posição na sobreposição para cada 100 mm em toda a
largura de trabalho.
c) Cortar o feltro aproximadamente 10 mm a mais. Utilizar uma faca
ou uma tesoura.
NOTA!
Caso as extremidades dianteiras não estejam direitas, é importante
seguir estas extremidades dianteiras em vez de cortar o feltro em
linha reta.
Este procedimento deverá provavelmente ser repetido várias vezes
durante os primeiros dias de produção enquanto o feltro estiver a
esticar.
12.2.12 Posição dos cilindros

A posição do rolo e o paralelismo com a arca têm um efeito na
alimentação da roupa e na carga do feltro.
Para obter um funcionamento ideal, a posição do rolo pode ser
ajustada através do comprimento do braço da posição do rolo.

Para mover o rolo na direção da saída da arca, aumentar o

comprimento dos braços do rolo.
Para mover o rolo na direção da entrada da arca, reduzir o
comprimento dos braços do rolo.
NOTA!
Verificar a posição do rolo depois de colocar o primeiro feltro da
agulha.
Efetuar o ajuste da seguinte forma:
a) Subir o rolo sem carga nos braços.
b) Enquanto o rolo está elevado, desapertar primeiro as fêmeas nas
molas.
c) De seguida, desaperte as fêmeas no óculo.
Montar o feltro de agulha enquanto os braços do rolo estão livres.

Isto garante que o novo feltro de agulha no rolo encontra a sua forma
permanente e que a carga do feltro é tão pequena e regular quanto
possível.
Ajustar o rolo:
a) O cilindro tem de rodar na arca a aproximadamente 10-15 r/m, e
todas as 8 fêmeas têm de estar desapertadas.

b) Apertar as fêmeas com os dedos em direção ao óculo.

c) Apertar as fêmeas nas molas na direção inversa de modo a que o
óculo fique fixo.
d) Desapertar as fêmeas no óculo rodando-as uma volta.
e) Apertar as fêmeas de mola na direção inversa.
12.2.13 Elevação dos rolos na posição de assistência

Ativar a elevação do rolo no painel operativo do PLC. O rolo é elevado
a cerca de 200 mm da arca. Esta é a posição normal de repouso para
o rolo.
NOTA!
Caso a máquina esteja em funcionamento quando o rolo é elevado, o
motor principal irá desligar-se automaticamente.
1 2 3
4 5 6 7
1 Braço da posição do rolo

2 Ventoinha de extração
3 Suporte de elevação (Placa base e barra cruzada)
4 Posição inferior. O rolo está na posição de funcionamento
5 Posição de repouso. O rolo é subido aproximadamente 200
milímetros
6 Posição de serviço. O rolo é subido aproximadamente 400
milímetros
7 Parafuso de segurança
a) Apertar os 2 parafusos de segurança vermelhos (pos. n.º 2).
b) Diminuir a pressão de ar através da válvula de redução principal,

enquanto a válvula de redução é ajustada para 0 bar (0 psi).
c) Mover os garfos do cilindro de elevação (da posição n.º 3 para a
pos. n.º 4).

d) Voltar a aumentar a pressão de ar abrindo a válvula de redução

principal até que os rolos comecem a subir. De seguida, rodar o
regulador 1/2 volta para trás, de modo a que os rolos fiquem
equilibrados pela pressão de ar.
e) Desapertar os 2 parafusos de segurança vermelhos novamente.
Para subir o rolo para a posição de assistência:

a) Desmontar as ventoinhas de extração (pos. n.º 2).
b) Abrir as tampas superiores da máquina.
c) Desapertar o tensor da correia no motor.
d) Retirar a correia de transmissão da polia da correia trapezoidal no
motor.
e) Retirar o tensor da correia do parafuso de ajuste.
f) Ativar o botão do elevador de rolos no painel operativo.
g) Desapertar as fêmeas de bloqueio (largura entre as faces 35) nos
parafusos de segurança vermelhos (pos. n.º 7). Rodar os
parafusos de segurança vermelhos, até engatarem nas ranhuras
nas estruturas laterais.
h) Diminuir a pressão de ar através da válvula de redução principal,
enquanto a válvula de redução é ajustada para 0 bar (0 psi). A
válvula de redução principal é colocada no lado do tubo junto da
parte traseira.
Assim:
i) Desapertar os quatro parafusos (largura entre faces 24) na placa
de base da barra cruzada (pos. n.º 3) e pressionar os cilindros
pneumáticos para baixo.
j) Rodar a placa base 180º. Apertá-la novamente nos casquilhos
roscados do suporte do rolo, utilizando os quatro orifícios agora
na parte superior da placa de base.
k) Voltar a aumentar a pressão de ar abrindo a válvula de redução
principal até que os rolos comecem a subir. De seguida, rodar o
regulador 1/2 volta para trás, de modo a que os rolos fiquem
equilibrados pela pressão de ar.
l) Voltar a desapertar os parafusos de segurança vermelhos (pos.
n.º 7), de modo a que possam deslizar pela estrutura lateral.
m) Voltar a aumentar a pressão de ar na válvula de redução principal
de modo a que os rolos fiquem na posição de assistência.
n) Apertar os parafusos de segurança vermelhos (pos. n.º 7), de
modo a que engatem nas ranhuras das armações laterais.
o) Fixar os parafusos de segurança com as fêmeas de bloqueio.
O rolo está agora fixo na posição de assistência.

A descida do rolo é efetuada da mesma forma que a subida, mas na
ordem inversa.

12.2.14 Sistema de escape

De modo a otimizar as condições de funcionamento da engomadora,
a saída de escape das ventoinhas tem de ser ajustada para a
quantidade de evaporação ideal nos rolos individuais.
A tabela seguinte mostra a alocação esperada entre os rolos em
percentagem da evaporação total e um ajuste recomendado do
amortecedor da ventoinha.
Deve ser enfatizado que as indicações seguintes são meramente
instrutivas e que o ajuste ideal só pode ser obtido através de testes
em cada rolo.
Máquina N.º do Evaporação Ajuste do Saída
rolo amortecedor aproximada
1 rolo 1 100% 0° 1260 m3/h
2 rolos 1 60% 0° 1260 m3/h
2 40% 30° 800 m3/h
3 rolos 1 55% 0° 1260 m3/h
2 35% 40° 720 m3/h
3 10% 60° 360 m3/h
Otimização do escape
O ajuste dos ventiladores é otimizado desta forma:
1 Parafusos de bloqueio
Ajustar o amortecedor desapertando os parafusos de bloqueio e

utilizar o punho para rodar o veio do amortecedor.
Quando o amortecedor tiver sido rodado 90°, estará completamente
fechado.
Iniciar o ajuste:
a) A engomadora deve estar operacional.

b) Fecha a válvula borboleta até o feltro de agulha mostrar sinais de

manchas húmidas.
NOTA!
O tempo de reação do sistema é de aproximadamente 30
minutos.
c) Voltar a abrir a válvula borboleta de modo a que o feltro de
agulha possa ser mantido seco.
Ao otimizar a ventilação desta forma, o procedimento deve ser
repetido se as condições operacionais forem alteradas.
12.2.15 Tabuleiro recetor
Esvaziar o tabuleiro recetor. O tabuleiro recetor destina-se a recolher

o retorno da condensação e é colocado na lateral do tubo da
máquina.
Raspar os depósitos de condensação em intervalos regulares, por
exemplo, uma vez por ano.
12.2.16 Substituição do óleo e lubrificação dos

rolamentos
Secção da arca - diâmetro 1000, 1200, 2000 mm

1
2
5 4
Secção da arca - diâmetro 800 mm
1 2
5 4
1 Parafuso de ventilação/enchimento
2 Parafuso de controlo de nível
3 Tampa inferior
4 Balde (não fornecido)
5 Placa de descarga
A substituição do óleo deve ser efetuada numa engrenagem quente,
de modo a que o óleo da engrenagem possa sair facilmente pelo local
de drenagem (pos. nº 3).
a) Parar a máquina e subir os rolos para a posição de repouso.
b) Tapar as correias trapezoidais de modo a que não fiquem sujas
de óleo.
c) Desapertar o parafuso de ventilação/enchimento (pos. n.º 1) e
colocá-lo num local seguro.

d) Desapertar com cuidado a tampa inferior (pos. n.º 3).

NOTA!
Não a desaperte ainda!
e) Colocar a placa de descarga (pos. n.º 5) na engrenagem.
f) Preparar um balde apropriado (aproximadamente 5 – 10 l) (pos.
n.º 4) para a receção do óleo.
g) Desapertar agora a tampa inferior (pos. n.º 3) e retirá-lo. Limpar
a tampa inferior e colocá-lo num local seguro enquanto o óleo sai
para dentro do recipiente (pos. n.º 4).
h) Quando o óleo tiver saído totalmente, voltar a apertar a tampa
inferior limpa (pos. n.º 3) no orifício de drenagem e apertá-lo.
i) Desapertar o parafuso de controlo do nível (pos. n.º 2) e colocá-
lo num local seguro.
j) Encher a engrenagem com óleo novo através da abertura no
parafuso de ventilação/enchimento (pos. n.º 1).
k) Quando o óleo tiver atingido o ponto de controlo do nível (pos.
n.º 2), a engrenagem está cheia.
l) Voltar a apertar o parafuso de controlo do nível (pos. n.º 2) e o
parafuso de ventilação/enchimento (pos. n.º 1) e apertá-los.
Lubrificar o rolamento do rolo
6 Copo de lubrificação. Aplicar 72 gramas

Lubrificar o rolamento do motor principal
7 Copo de lubrificação (um em cada extremidade)
12.2.17 Teste aos fluidos

EX, EXP, secção da arca em Hybrid:
Água do processo:
Geral: A água de enxaguar só pode conter um teor
mínimo de resíduos químicos e deve ter um valor
de pH neutro. Caso contrário, poderão criar-se
depósitos resultando numa fricção anormal que
causará problemas de transferência do tecido na
engomadora.
O valor do pH deve ser 6<pH<8.
Condutividade: A condutividade é uma indicação do nível de sólidos
dissolvidos na água de enxaguar. A água de
enxaguar do último processo de enxaguamento
deve possuir uma condutividade de 500 - 800 µS.
A diferença na condutividade entre a água
descalcarizada para lavagem/enxaguamento e a
água de enxaguar do último enxaguamento deve
ser < 300 S
Dureza: Provocada pelo calcário dissolvido na água. O
calcário provoca um depósito duro e muito abrasivo
que dá origem a uma fricção elevada, estragando
os tecidos.
No que se refere à dureza da água, deverão ser
observadas as seguintes orientações no último
enxaguamento (ºd = grau alemão).
0<⁰d < 0,1: sem depósitos de calcário.
0,1<⁰d<3: Irão ser criados depósitos. De um modo
geral, os depósitos podem ser mantidos num nível
aceitável através de procedimentos tradicionais de
limpeza. Quanto mais próxima de 3 ºd for a dureza,
mais frequente será a necessidade de limpeza da
arca, e ocasionalmente deverá ser efetuada uma
limpeza exaustiva.

⁰d >3: Inaceitável. Não é possível manter os

depósitos num nível aceitável, pelo que estes
influenciarão o tempo de vida do feltro de agulha e
dos tecidos e afetarão a qualidade do acabamento
dos tecidos.
Se a dureza for demasiado elevada, o sistema de
tratamento das águas de lavagem deve ser
renovado.
Cloro: Interage com a cera e com o aço da superfície de
engomar. Irá ocorrer corrosão, levando a uma
fricção anormal.
Não poderá haver cloro na água do último
enxaguamento.
Pode utilizar-se iodeto de potássio (KI) para detetar
resquícios de cloro no tecido. Se o tecido não
estiver colorido = OK. Se o tecido estiver
acastanhado = cloro.
pH: Teores de ácido demasiado elevados (na tentativa
de neutralizar a alcalinidade) poderão provocar
corrosão nas arcas e destruir o feltro de Aramida. A
alcalinidade poderá destruir o feltro de poliéster.
A fenolftaleína é utilizada na deteção da alcalinidade (resquícios de
sabão). Se o tecido (água) não estiver colorido = OK. Se o tecido
(água) estiver com uma cor vermelha clara, isto deve-se à falta de
enxaguamento (resquícios de sabão).
NOTA
Os resíduos de sabão na roupa (por falta de enxaguamento) podem
causar depósitos na superfície de engomar e tornar o tecido
amarelado. Outros resíduos de sabão irão dissolver a camada de cera
devido ao desequilíbrio no valor do pH.
A neutralidade do pH poderá ocorrer em conjunto com resquícios

químicos se a alcalinidade for neutralizada com ácido (ácido fórmico,
oxálico e cítrico). Nesta situação, a condutividade é elevada e irão
formar-se depósitos com sal que são extremamente abrasivos para o
feltro.
O amido irá causar sempre depósitos e, dessa forma, fricção. Estes
depósitos serão neutros e relativamente fáceis de remover com uma
folha abrasiva.
Controlo de qualidade, água da caldeira:

A água da caldeira deve cumprir a norma EN 12 953 – 10 ou uma
norma aprovada equivalente.
NOTA
A garantia do fabricante não cobre danos em arcas e sistemas de
tubagens decorrentes da fraca qualidade da água da caldeira.

NOTA
É extremamente importante que apenas vapor seco saturado circule
no sistema. Não deve ocorrer mistura de substâncias nem formação
de espuma, isto é, a água da caldeira não deve entrar nas tubagens,
arcas ou nos coletores da engomadora.
Isto é controlado através, por exemplo, da medição da condutividade
da condensação que sai do filtro de vapor. Esta condutividade deve
ser inferior a 5 µS/cm.
No caso de mistura de substâncias, deve ser montado um separador
de água para a secreção de água agressiva da caldeira.
Além disso, devem ser cumpridos os seguintes valores limite para a

água da caldeira:
pH: 10,5 < pH < 11,8
Alcalinidade: 1 < PA < 10 mval/l
nos sistemas com permutador de iões
0,1 < PA < 1 mval/l
em sistemas com osmose inversa
Bicarbonato n.º: B<PA, máx. 4.
SO3: 20 - 40 mg/l de água da caldeira
Na2SO3: 30 - 60 mg/l de água da caldeira
Oxigénio: Recomenda-se a utilização de desgasificação
mecânica (térmica) a 95 °C.
Excesso de Entre 30 e 50 mg. Na3PO4/l.
fosfato trissódico
NOTA! A condutividade da água da caldeira deve estar sempre de
acordo com as especificações definidas pelo fabricante da caldeira.
Na ausência de outras especificações, os valores seguintes podem ser
utilizados como orientação.
Condutividade: Máx. 6000 µS/cm em sistemas com permutador de
iões
Máx. 1500 µS/cm em sistemas com osmose inversa
Como a condutividade da condensação indica a presença de sais e
similares do "transporte", o funcionamento da caldeira pode, além
disso, ser verificada medindo a condutividade da condensação no
filtro de vapor. Aqui, a condutividade deve ser inferior a 5 µS/cm.
NOTA
O controlo de qualidade da água da caldeira deve ser efetuado com
base em monitorizações e registos frequentes (diários) ou constantes
da alcalinidade, dos renovadores de oxigénio (sulfureto), da
condutividade e do conteúdo de fostato trissódico.
Considerações não contempladas na garantia: é importante que o
utilizador possa documentar a realização da monitorização e do
controlo de qualidade da água da caldeira.
No caso de pedidos efetuados ao abrigo da garantia, a documentação
completa referente a todo o período de funcionamento deve ser
fornecida à JENSEN DENMARK A/S.

NOTA
Uma quantidade excessiva de partículas dissolvidas (TDS - Total

Dissolved Solids (sólidos dissolvidos totais)) e níveis excessivos de
produtos químicos da caldeira podem provocar formação de espuma
e mistura de substâncias.
Para os controlar, recomenda-se a realização de uma operação de
purga. Recomenda-se que esta seja controlada pela condutividade da
água da caldeira.
A formação de espuma e o hidróxido de sódio (NaOH) no sistema de
vapor também podem conduzir ao risco de fragilização cáustica se o
valor do pH exceder 12.
Aminas: Segue o vapor e aumenta o valor de pH no sistema

de vapor/condensação e, por isso, melhora o
depósito de magnetite no sistema de condensação,
por exemplo, nas tubagens e nas arcas.
As aminas consistem em compostos orgânicos de
amónio. Estas podem formar CO2 e, por isso,
podem provocar corrosão por ácido carbónico se
entrar oxigénio para o sistema de condensação.
Se a amina for utilizada, a utilização de inibidores
de oxigénio é obrigatória, e o sistema completo
deve ser à prova de fugas.
Recomenda-se a utilização alternada de NaOH.
Tanino: Supostamente, o tanino condensável consegue ligar
o oxigénio. No entanto, o efeito é muito difícil de
provar e recomenda-se a utilização alternada de
sulfito.
Supostamente, o tanino hidrolisável consegue ligar
resíduos de dureza na caldeira. Os componentes
orgânicos podem ser transportados pelo vapor e
poderão provocar corrosão por ácido carbónico,
logo, não devem ser utilizados. Recomenda-se a
utilização alternada de fosfatos.
Tanto a corrosão como a sedimentação irá provocar fricção na arca,
dando origem a um desgaste do feltro de agulha e a um acabamento
insatisfatório.
12.2.18 Substituição do rolamento do rolo

O rolamento do rolo no escape do rolo está sujeito a variações de
temperatura. Assim, o desgaste será aumentado em comparação com
um rolamento que funcione num ambiente mais estável.
Quando o rolamento começar a produzir um ruído claramente
audível, significa que deve ser substituído.

Desmontagem do rolamento do rolo

A desmontagem do rolamento do rolo deve ser efetuada com a
máquina fria, uma vez que o rolo deve ser posicionado na arca
durante a substituição do rolamento.
a) Desligar a ligação elétrica e bloquear o interruptor na posição
DESL. "0".
b) Desligar a alimentação pneumática e ventilar o sistema de ar
pressurizado para descer os rolos.
c) Desmontar a ventoinha de escape do rolo.
d) Remover o anel de feltro e o anel de retenção exterior.
e) Apoiar o braço inferior do rolo com um macaco ou um apoio de
eixo para aliviar a carga no rolamento.
f) Remover os parafusos que fixam o alojamento do rolamento.
3 1 3 5
4 2 4
1 Conjunto de rolamentos
2 Anel com fita
3 Anel com corte
4 Anel de retenção exterior
5 Anel de feltro
NOTA!
O conjunto de rolamentos é bastante pesado. Recomendamos a
montagem de um parafuso olhal e a colocação de uma correia para
evitar que caia ao chão quando sair do eixo.
g) Desmontar o alojamento do rolamento da placa do rolo com um
parafuso de desmontagem.
h) Colocar o conjunto de rolamentos em cima de uma bancada de
trabalho e limpar as superfícies interiores de depósito ou de
corrosão.
O conjunto de rolamentos é composto pelas seguintes peças:

10 8 6 8 10
9 7 9
6 Alojamento dos rolamentos

7 Rolamento
8 Anel com fita
9 Anel com corte
10 Anel de retenção interior
i) Remover também os anéis de retenção interiores e os anéis com

fitas e cortes.
j) Remover os rolamentos com desgaste com um parafuso de
desmontagem interna.
k) Verificar e limpar a superfície interior do alojamento do
rolamento.
l) Aplicar massa lubrificante 1500 023 na superfície interna da caixa
do rolamento. Instalar o novo rolamento seguindo os passos
anteriores a partir do passo j) na ordem inversa.
m) Aplicar Loxeal 8233 na superfície do eixo antes de encaixar o
rolamento novo.
12.2.19 Ensaio hidroestático da engomadora

As arcas estão equipadas com tubos de ventilação nos canais de
vapor superiores, permitindo a realização de um ensaio hidrostático
sem desmontar a engomadora.
Os tubos de ventilação estão localizados conforme indicado na
ilustração seguinte. As extremidades dos tubos estão isoladas.

1 Tubos de ventilação
12.2.20 Lubrificantes e ferramentas especiais

Cera da engomadora e tecidos
Descrição Peça n.º
Cera da 80660002
engomadora,
máquinas com 1 e 2
rolos
Cera da 80660003
engomadora,
máquinas com 3 e 4
rolos
Tecido encerado 1177105
Tecido de limpeza 1177106
Tecido de limpeza 1500043
Fita métrica
Dimensão da Peça n.º
máquina
Rolos de 800 mm 5098521
Rolos de 1000 mm 5098522
Rolos de 1200 mm 5098522

Dimensão da Peça n.º

máquina
Rolos de 2000 mm 5098571
Lubrificante
Rolamentos do Shell Alvania
motor principal
Rolamentos do rolo Rocol Sapphire Premier ou Lubral GLS-965
Engrenagem do rolo Q8 Goya 320
Rolamentos de Massa lubrificante SKF LGMT 2/1 ou LGMT 3/1
esferas na mesa de
entrada
Tipos de óleo com as mesmas especificações

Qualidade do óleo recomendada para a lubrificação das engrenagens
do rolo:
EP VG 320 E 150o C 22-26
AGIP BLASIA
BP-MACH ENERGOL GR-HP 320
CASTROL ALPHA SP 320
CHEVRON NL GEAR COMPOUND 320
ELF REDUCTELF SP 320
ESSO SPARTAN EP 320
FINA GIRAN 320
GULF EP LUBRICAT OIL HP 320
IP MELLANA 320
MOBIL GF 632
OMEGA 690 SAE 140
SHELL OMALA EP 320
TOTAL CARTER EP 320
Quantidade de óleo
Dimensão da Quant.
máquina
Rolos de 800 mm 3,6 L
Rolos de 1000 mm 5L
Rolos de 1200 mm 5L
Rolos de 2000 mm 8,5 L
O conteúdo continua na próxima página.

12.3 Registo de manutenção
Formulário de Registo de Manutenção

Data Horas de Trabalho executado Peças substituídas Nome
funcionam
ento

12.4 Procedimento para encomendar peças

sobressalentes
Encaminhe a sua encomenda de peças sobresselentes para o seu
SSC/distribuidor local lhe vendeu a máquina.
SSC, Distribuidor: JENSEN SPAIN S.L.
c/L'Energia, 34
nau 20 Poligono Famades
ES-08940 Cornellà de Liobregat
Barcelona
Tel: + 34 933 771 699
Fax: + 34 933 774 673
E-mail: info-es@jensen-group.com
Ao encomendar peças sobressalentes, por favor indique o tipo de
máquina, bem como o número da máquina. Esta informação está
indicada na primeira página destas instruções originais e na placa de
identificação da máquina.
Ao encomendar correias, por favor indique o n.º de posição,
quantidade, designação e número de peças. Esta informação pode ser
encontrada na lista de peças sobressalentes, nas especificações da
correia.
NOTA!
Ao encomendar componentes elétricos e peças
sobressalentes, por exemplo, cilindros pneumáticos e
conexões pneumáticas, por favor verifique se a peça
sobressalente e o número do pedido estão indicados nos
diagramas de cablagem elétrica e nos diagramas pneumáticos.
Na secção Diagramas, podem ser encontrados outros diagramas e as
peças sobressalentes relacionadas.
Todas as outras peças podem ser encomendadas junto do seu SSC/
distribuidor local, indicando as especificações exactas.
Em caso de dúvida, deve sempre entrar em contacto com:
Fabricante: JENSEN DENMARK A/S
Industrivej 2
3700 Rønne
Denmark
Tel: +45 56 94 31 00


JENSEN DENMARK A/S Anexo | 13
13 Anexo

13 | Anexo JENSEN DENMARK A/S
13.1 Declaração
Declaração de conformidade CE
Fabricante: JENSEN DENMARK A/S
Industrivej 2
3700 Rønne
Denmark
Tel: +45 56 94 31 00
Distribuidor: JENSEN SPAIN S.L.
c/L'Energia, 34
Barcelona
Tel: + 34 933 771 699
Fax: + 34 933 774 673
Pessoa autorizada a Dan Munch
proceder à compilação do
dossier técnico: JENSEN DENMARK A/S
Industrivej 2
3700 Rønne
Denmark
Tel: +45 56 94 31 00
O fabricante vem por este meio declarar que a máquina
Tipo: EX 1200
Máquina n.º: 1H0261
está em conformidade com a Diretiva 2006/42/CE do Parlamento
Europeu e do Conselho de 17 de Maio de 2006 relativa a máquinas e
que altera a Diretiva 95/16/CE.
Está ainda em conformidade com:
Diretiva 2014/30/EU do Parlamento e do Conselho Europeu de 26 de
fevereiro de 2014 relativa à aproximação das leis dos Estados-
Membros a respeito da compatibilidade eletromagnética.
Local e data: Rønne, 2021.04.23
Assinatura, pessoa
autorizada:
Dan Munch
Engenheiro de Segurança de Máquinas


13.2 Peças suplentes
13.2.1 Correias de transmissão
2.2 2.1
3
1
4.1 4
Pos. Unid. Peça n.º Designação

1 2 5100310 Correia trapezoidal, SPB 2840
2,1 1 5100306 Correia V, SPB 1700
2,2 1 5100306 Correia V, SPB 1700
3 1 5100300 Correia trapezoidal, SPB 3550
4 1 42664321 Tensor da correia com mola
4,1 1 42664340 Tubo de ligação
13.2.2 Especificação da transmissão

9 3
11 5
12 6
13 10 7
4 1a 1
14 8
2
11 10 5 4
13 7
14 12 8 6
2 2a 2b


1 1 1179115 Polia da correia trapezoidal, 3SPB125
2012
1a 1 5098503 Manga de grampos 2012/42
2 1 5098510 Disco do travão, 2517
2a 1 5098502 Manga de fixação, 2517/42
2b 1 40661071 Cinta do travão, completa
3 1 5098550 Polia da correia V, variável
4 1 401K4350 Polia de aperto da correia com
rolamentos
5 1 40660766 Perna fixa para tensor da correia
6 1 40664490 Unidade tensora
7 1 42660900 Anel de espaçamento
8 1 421K4291 Polia da correia V SPB180-4
9 1 5098550 Polia da correia V, variável
10 1 401K4350 Polia de aperto da correia com
rolamentos
11 1 40660766 Perna fixa para tensor da correia
12 1 40664490 Unidade tensora
13 1 42660900 Anel de espaçamento
14 1 421K4290 Polia da correia trapezoidal, SPB180-2
13.2.3 Ventoinha e mangueira

Engomadora com 1 rolo
1 2

1 1 1177026 Mangueira, 1,1 m
2 1 801K4051 Ventoinha 50 HZ

Engomadora com dois rolos
1 1
3 2

1 2 1177026 Mangueira, 1,1 m
Engomadora com 3 rolos
1 1 1
3 3 2

1 3 1177026 Mangueira, 1,1 m

13.2.4 Guia do cilindro

3 1 5 2 3
4 4
Rolos de Ø800, peças por secção

1 1 40655041 Placa do rolo, lado da transmissão
2 1 40655033 Placa do rolo, lado de ventilação
3 1 80656254 Braço do rolo superior, par
4 1 40220750 Braço do rolo inferior, par
5 4 40660630 Peça deslizante



13.2.5 Guia do rolo, rolamentos

Peças internas
NOTA!
Aplicar massa lubrificante 1500 023 antes da montagem.
1
2 5 4 3
3 4 5

1 1 40655114 Alojamento dos rolamentos
2 1 5010034 Rolamento
3 2 6013240 Anel de fixação
4 2 40222410 Prato rotativo com cortes
5 2 40221420 Prato rotativo
Peças exteriores
7 8 9
9 8 7 10

6 1 6827001 Bocal


7 2 6014160 Anel de fixação
8 2 40221430 Prato rotativo com cortes
9 2 40221440 Prato rotativo
10 2 40222430 Prato rotativo do feltro
Os pratos rotativo da pos. n.º 4, 5, 8, 9 e 10 podem ser
encomendados como um conjunto, referência 401K4440.
NOTA!
Aplicar Loxeal 8233 no eixo antes de montar o rolamento.
13.2.6 Engrenagem, rolo
3 4
5
3

1 1 5052214 Engrenagem planetária 307
1:126
2 1 40668512 Falange para diâmetro 90 de rolo
3 1 5052202 Conjunto de vedação
4 1 5052208 Conjunto de O-ring
5 1 40668600 Anel de proteção
6 1 5052206 Vedante, veio de acionamento
7 1 5052209 Fase de entrada
8 3 40668570 Parafuso de desmontagem

13.2.7 Proteção de segurança, entrada
1 2 1
3 3

1 2 6832016 Anel batente
2 1 401K1760 Dois suportes inclináveis,
Esquerda - Direita
3 2 40669480 Placa de fixação
4 1 40669460 Dois suportes fixos, Esquerda -
Direita

13.2.8 Guia da fita da engomadora

Guia da fita única da engomadora

1 4 80664150 Polias
2 8 6815095 Parafuso de ponta M6
3 1 40669872 Placa de montagem, única
4 1 80664130 Conjunto de guia da fita, único,
completo
Guia da fita dupla da engomadora (opção)


1 8 80664150 Polias
2 8 6815095 Parafuso de ponta M6
3 1 40669970 Placa de montagem, dupla
4 1 80664240 Conjunto de guia de fita, dupla,
completo
Fita da engomadora
Engomadora EX, EXP, EXF
* 1 1177114 Fita da engomadora - ARAMIDA/
POLIÉSTER
Engomadora EXPG, EXFG, EXPO

* 1 1177131 Fita da engomadora - SUPER
TAPE
13.2.9 Prensa de mola, tipo S (macia)
O comprimento varia de acordo com a largura de trabalho da

engomadora.
Diâmetro de rolo 800 mm Largura Comprim Peça n.º
de ento
trabalho
Prensa de mola, 10 mm, tipo S 3000 503 m 5015024
(macia)
(macia)
(macia)
(macia)

engomadora.
de ento
trabalho
(macia)
(macia)
(macia)

engomadora.


de ento
trabalho
(macia)
(macia)
(macia)
(macia)
(macia)
13.2.10 Feltro de agulha em poliéster com bainha e

cordão
Diâmetro de rolo 800 mm Largura de Peça n.º

trabalho
Feltro de agulha em poliéster, bainha e 3000 mm 1175306
cordão, 900 g/m2
cordão, 900 g/m2

trabalho
cordão, 900 g/m2
cordão, 900 g/m2
cordão, 900 g/m2
cordão, 900 g/m2

trabalho
cordão, 900 g/m2
cordão, 900 g/m2
cordão, 900 g/m2
cordão, 900 g/m2
cordão, 900 g/m2

13.3 Lista de potenciais peças

sobressalentes

Original instructions
EX 1200
1H0261
Date of issue: 2021.04.23
Manufacturer
JENSEN DENMARK A/S

Industrivej 2
3700 Rønne
Denmark
Tel: +45 56 94 31 00
JENSEN DENMARK A/S Table of Contents
Table of Contents
1 Foreword ............................................................................................................ 241
2 Scope of delivery ................................................................................................ 243
3 Add-ons and modifications ................................................................................. 245
4 Target groups ..................................................................................................... 247
5 Safety ................................................................................................................. 249

5.1 Intended use ............................................................................................... 249
5.2 Reasonably foreseeable misuse ...................................................................... 249
5.3 General safety instructions ............................................................................ 250
5.4 Machine-specific regulations .......................................................................... 254
5.5 Description of symbols.................................................................................. 255
5.5.1 Warning signs .................................................................................. 256
5.6 Warning of residual risks ............................................................................... 260
5.7 Briefing the staff .......................................................................................... 260
5.8 Modes of operation....................................................................................... 261
6 Product description ............................................................................................ 263

6.1 Product description....................................................................................... 263
6.2 Safety controller relay .................................................................................. 267
6.3 Lay out and workplaces ................................................................................ 277
6.4 Dimensions and Weight ................................................................................ 279
6.5 Noise level .................................................................................................. 280
6.6 Conversion table .......................................................................................... 280
7 Transport and storage ........................................................................................ 283
8 Assembly ............................................................................................................ 287

8.1 Installation.................................................................................................. 289
9 Commissioning ................................................................................................... 299

9.1 Commissioning and recommissioning .............................................................. 299
10 Operation ........................................................................................................... 301

10.1 Testing before starting the machine................................................................ 301
10.2 Operating devices and their positions.............................................................. 301
10.3 Starting the machine .................................................................................... 311
10.4 Heating sequence, Steam heated ironer .......................................................... 312
10.5 Control functions (PLC) ................................................................................. 316
10.6 Emergency stop ........................................................................................... 336
10.7 Switching off the machine ............................................................................. 338
11 Advanced control functions ................................................................................ 341

11.1 General ...................................................................................................... 341
11.2 Main screen (password protected) .................................................................. 343
11.3 System button (Machine Data)....................................................................... 344
11.4 Recipe button .............................................................................................. 345
M1H0261Instructions ccxxxvii
Table of Contents JENSEN DENMARK A/S
11.5 Service button ............................................................................................. 354

11.6 System button............................................................................................. 366
11.7 Alarm button ............................................................................................... 374
11.8 Machine button ............................................................................................ 376
11.9 Statistics button........................................................................................... 382
11.10 3 position safety handle (Option) ................................................................... 383
11.11 Troubleshooting ........................................................................................... 384
12 Maintenance ....................................................................................................... 395

12.1 Maintenance schedule................................................................................... 395
12.1.1 End of break-in period....................................................................... 396
12.1.2 Every 8 h or every shift or daily.......................................................... 396
12.1.3 Every 40 h or every 5 shifts or weekly................................................. 397
12.1.4 Every 160 h or every 20 shifts or monthly ........................................... 398
12.1.5 Every 500 h or every 62 shifts or quarterly .......................................... 398
12.1.6 Every 1000 h or every 125 shifts or biannually ..................................... 399
12.1.7 Every 2000 h or every 250 shifts or yearly........................................... 399
12.2 Maintenance guidelines ................................................................................. 400
12.2.1 Maintaining pressurized-air filter......................................................... 400
12.2.2 Cleaning the chest ............................................................................ 400
12.2.3 Waxing the chest.............................................................................. 402
12.2.4 Mounting or replacing linen guides ...................................................... 403
12.2.5 Adjusting the ironer tape tensioning device .......................................... 407
12.2.6 Control of the roller diameter ............................................................. 409
12.2.7 Adjusting variable V-belt pulley on gears ............................................. 411
12.2.8 Adjusting and tensioning of V-belts ..................................................... 412
12.2.9 Setting up the belt drive .................................................................... 412
12.2.10 Replacing springs ............................................................................. 415
12.2.11 Replacing needle felt......................................................................... 418
12.2.12 Roller position .................................................................................. 425
12.2.13 Raising the rollers in service position................................................... 427
12.2.14 Exhaust system................................................................................ 428
12.2.15 Drip tray ......................................................................................... 430
12.2.16 Changing oil and lubricating bearings .................................................. 430
12.2.17 Testing fluids ................................................................................... 432
12.2.18 Replacing roller bearing..................................................................... 436
12.2.19 Hydrotest of ironer ........................................................................... 437
12.2.20 Lubricants and special tools ............................................................... 438
12.3 Maintanance record ...................................................................................... 440
12.4 Procedure for ordering spare parts ................................................................. 441
13 Annex ................................................................................................................. 443

13.1 Declaration ................................................................................................. 444
13.2 Spare parts ................................................................................................. 446
13.2.1 Drive belts....................................................................................... 446
13.2.2 Transmission specification ................................................................. 446
13.2.3 Fan and Hose................................................................................... 447
13.2.4 Roller guide ..................................................................................... 449
13.2.5 Roller guide, bearings ....................................................................... 450
13.2.6 Gear, roller ...................................................................................... 451
13.2.7 Safety Guard, Inlet ........................................................................... 452
13.2.8 Ironer tape guide ............................................................................. 453
13.2.9 Spring press, type S (Soft) ................................................................ 454
13.2.10 Polyester needle felt with Hem & Cord ................................................. 454
ccxxxviii M1H0261Instructions
JENSEN DENMARK A/S Table of Contents
13.3 List of potential spare parts ........................................................................... 456
M1H0261Instructions ccxxxix
Table of Contents JENSEN DENMARK A/S
ccxl M1H0261Instructions
JENSEN DENMARK A/S Foreword | 1
1 Foreword
Dear JENSEN customer,
Thank you for choosing a high-quality product of the JENSEN-GROUP

portfolio. Our aim is to assist heavy-duty laundries worldwide in pro-
viding quality and economical textile services: Laundries supplied by
JENSEN reach the highest level of labor efficiency in the industry.
Please read this instruction manual carefully for a safe operation of

your JENSEN laundry machinery and keep the original of this instruc-
tion manual for future reference.
We wish you excellent business success and are looking forward to

our future cooperation!

1 | Foreword JENSEN DENMARK A/S

JENSEN DENMARK A/S Scope of delivery | 2
2 Scope of delivery
The machine is delivered with all necessary parts and documents
needed for safe transportation, installation, operation and mainte-
nance of the machine.
Documents
In the annex
Depending on machine type, the following documents are to be found
in the annex:
– Declaration
– Spare parts
– List of potential spare parts
– Electrical wiring diagram
– FAT-document
– Pneumatic diagram
– Program documents
– Supplementary documentation
With the machine

An installation guide is placed directly within the packing of the ma-
chine. This guide provides important information about the handling
of the machine and the correct procedure for the installation.
The instructions on how to use the machine are organized in a binder
placed inside the machine. The location of the binder with the instruc-
tions is indicated by this label on the cover plate.
If any doubt about the contents in the translated version of the in-
structions should occur, always the English version is valid.

2 | Scope of delivery JENSEN DENMARK A/S
Components
Detached components
Prior to shipping, some components can be detached from the ma-
chine and packed separately alongside it.
These packages must be removed from the machine prior to its in-
stallation.
When the machine has been put in place, the detached parts must be
refitted according to the installation guide.

JENSEN DENMARK A/S Add-ons and modifications | 3
3 Add-ons and modifications

The documents included in the delivery describe the state of the ma-
chine at the time of delivery.
The “Declaration of conformity” respectively the "Declaration of incor-
poration of partly completed machinery" applies exclusively to the
machine described in these original instructions and shall be invalid in
case that any modifications are made.
Machine add-ons or modifications are only permissible after prior con-
sultation with the responsible JENSEN representation.
Contact information: JENSEN DENMARK A/S
Industrivej 2
3700 Rønne
Denmark
Tel: +45 56 94 31 00

3 | Add-ons and modifications JENSEN DENMARK A/S

JENSEN DENMARK A/S Target groups | 4
4 Target groups
The following indicates the target groups these instructions are in-
tended for, their fields of responsibility as well as the requirements
for staff members.
“Professional handling” especially implies that he or she has knowl-
edge of the relevant standards and regulations.
Forwarders: Transport – Professional handling of lifting and sling devices
– Professional handling of appropriate personal pro-
tective equipment
Specialized staff: Transport – Professional handling of appropriate tools
– Professional handling of personal protective equip-
ment
Assembly – Professional handling of appropriate tools
tective equipment
– Installing and connecting electrical wires, pneu-
matic and hydraulic pipes
Commission- – Professional handling of appropriate tools
ing / – Professional handling of appropriate personal pro-
De-commis- tective equipment
sioning
Maintenance – Professional handling of appropriate tools
tective equipment
– Installing and connecting electrical wires, pneu-
matic and hydraulic pipes
– De-installing and disconnecting electrical wires,
pneumatic and hydraulic pipes
– Proper and environmentally friendly disposal or
reuse of materials
Disassembly – Professional handling of appropriate tools
tective equipment
– De-installing and disconnecting electrical wires,
pneumatic and hydraulic pipes
reuse of materials
Disposal – Professional handling of appropriate tools
tective equipment
reuse of materials
Operating personnel: Operation – Operation-related knowledge of the specific ma-
chine
– Knowledge of the specific dangers that can occur
during operation

4 | Target groups JENSEN DENMARK A/S

tective equipment
Laundry management: Briefing the – Expert knowledge of the specific machine
staff – Knowledge of the work procedures in the laundry
– Knowledge of the potential sources of danger

JENSEN DENMARK A/S Safety | 5
5 Safety
5.1 Intended use
The Ironers described in these original instructions, is constructed
and solely intended for ironing flat linen.
Flat linen is here defined as any regularly shaped textile article, for
example a bed sheet. Such kind of flat linen can be satisfactorily
dried and smoothed being passed through a flatwork ironing machine.
The Ironer must only be used in industrial laundries.
The Ironer must only be used according to the instructions described
in these original instructions.
5.2 Reasonably foreseeable misuse

The machine may not be used for processing items or materials other
than specified under intended use.
Any use of this machine outside the parameters of intended use is
considered as misuse and is therefore not permitted.
JENSEN accepts no liability for any damage resulting from misuse.
In case of disturbances in the mechanical processing of items, closely
follow the instructions for its elimination.
Follow the procedures for the maintenance of the machine as de-
scribed in these original instructions in order to prevent damaging the
machine or machine system.
Because of the high temperature of the ironing surface, the ironer
must not be used for ironing textiles with fusible coating, for example
rubber. Neither must the ironer be used to ironing textiles which con-
tain inflammable liquids or liquids which can produce inflammable
vapours.

5 | Safety JENSEN DENMARK A/S
5.3 General safety instructions

To obtain the highest level of safety, this machine was constructed in
accordance with the current technical regulations and standards for
machine safety. Technical solutions which were state of the art at the
time of manufacture were used.
On the machine and in these instructions, you will find warnings
against non-evident potential risks and against residual risks.
To prevent personal hazard or any personal health risk, the machine
or machine system must only be handled in accordance with the in-
structions in these original instructions and in accordance with the in-
struction labels placed on the machine or its packing.
This is valid when performing one of the following actions:
– transport
– assembly
– commissioning/decommissioning
– operation
– maintenance
– repair
– disassembly
To prevent any uncertainty with regard to competence, the authori-
ties of the personnel must be clearly defined prior to any of the fol-
lowing actions:
– assembly
– commissioning/decommissioning
– operation
– maintenance
– repair
– disassembly
The following general safety instructions must always be followed:

1. The laundry management is responsible that the instructions are
accessible to the specialized staff and the operating personnel and
that they have been instructed accordingly (see also Briefing the
staff [} 260]).
2. Under “Target groups”, the requirements to be fulfilled by staff
members for the different fields of responsibility are clearly de-
fined (see Target groups [} 247]). The laundry management is re-
sponsible for ensuring the fulfillment of these requirements and
the instruction of the personnel.
3. The personnel must be instructed on potential risks during ma-
chine handling. The laundry management is responsible for in-
structing the personnel accordingly.
4. Always comply with the local laws, rules, and directions concern-
ing safety at work.

5. Only use the machine in accordance with its intended use (see In-
tended use). Any other use is not regular and may cause an in-
creased risk of danger to persons, animals and objects.
For injuries or damage as a result of this, the responsible man-
agement of the user company is solely liable.
6. The machine must only be used in regular condition. Any use in
non-regular condition may cause an increased risk or danger to
the machine or hazard to persons, animals and objects.
For injuries or hazard as a result of the fact that the machine is
used in non-regular condition, the responsible management of the
user company is solely liable.
7. Make sure that all necessary fencing and safety covers are in-
stalled and secured.
8. Modifications and alterations of the machine which reduce its
safety are not allowed.
For injuries or hazards as a result of this, the responsible manage-
ment of the user company is solely liable.
9. Read these instructions carefully before using the machine or
working on the machine.
10.The machine must only be operated, maintained and repaired by
instructed, trained and authorized personnel.
11.The operating personnel and the specialized staff must always
have access to these instructions.
12.Do not operate machine if you are under the influence of drugs,
alcohol, medication, or the like.
13.Any working procedure which may reduce the safety of the ma-
chine is not permitted.
14.Do not open, remove, or otherwise put out of action any guards,
cover plates, and safety devices when the machine is running.
15.Make sure that no unauthorized persons work near the machine
while it is running.
16.Make sure that no unauthorized persons are near the machine
while it is in a stopped state.
17.Always wear the required appropriate work clothing or personal
protective equipment.
18.Keep clean and do not remove, cover, or otherwise make unread-
able any warning or safety signs. Immediately replace unreadable
labels by new ones, which can be ordered from the machine sup-
plier.
19.The machine is equipped with one or several emergency stop de-
vices at each working place. This emergency stop device stops the
machine and all its movable parts immediately. The personnel
must be familiar with the position of the emergency stop device.
The personnel must furthermore know how to operate these de-
vices in case of an accident or in order to prevent an impending
dangerous situation. Do not use the emergency stop for regular
stops of the machine!
20.The emergency stop devices must not be used as an ordinary stop
device.
21.Only qualified personnel, meaning qualified electricians, are au-
thorized to open the electrical switch cabinet and to perform work
on the electrical system of the machine.

22.Switch off the machine and secure against restart before perform-
ing any cleaning, maintenance or repair work on the machine.
General safety instructions for Specialized staff

The specialized staff must:
– have read and understood these original instructions
– have read and understood especially this chapter concerning the
"safety precautions"
– have understood the meaning of warning signs
– be familiar with the positions of warning signs which are placed on
the machine
– omit any working procedure which may reduce the safety of the
The above must be fulfilled prior to any of the following actions:

– installation
– commencement of operation
– inspection
– maintenance
– repair
– or dismounting.
We recommend that the responsible management of the company
has this in writing.
The first startup of the system must only be performed by an autho-
rized service engineer or a distributor.
Some guards, cover plates and safety devices of the machine are se-
cured with interlocking stop devices when they are opened.
In addition to these safety devices, the machine or machine system is
equipped with one or several emergency stop devices and at least
one main lockable power switch.
For safety reasons, the lockable power switches can be locked in posi-
tion “0”.
General safety instructions for Maintenance personnel

The maintenance on the machine must only be performed by quali-
fied personnel.
Keep all warning and safety signs clean. Warning or safety signs must
not be removed, covered, or otherwise made unreadable. Unreadable
warning or safety signs must immediately be replaced by new ones.
New warning or safety signs can be ordered from the local JENSEN
Sales and Service Center who sold you the machine.
Check and register the function of the safety devices, including emer-
gency stop devices, at a fixed interval of max. 6 months.
Obey / pay attention to the following basic safety precautions, when
performing maintenance on the machine:

– Lock the relevant power switch in position “0” when you:

– perform cleaning, maintenance or repair in places which are
not secured by means of guards with an interlocking device or
other safety devices,
– remove jammed linen and auxiliary means in places which are
not secured by means of guards with an interlocking device or
other safety devices.
The machine must not be put into ordinary operation during any of
the following situations:
– when guards, cover plates, and safety devices are opened, re-
moved, or are otherwise out of order
– when any person is wholly or partly on the machine or within dan-
ger zones in and about the machine
– during maintenance of components under pressure, the air supply
must be disconnected and the pressure vessels must be depres-
surized.
Special measures of precaution must be taken if it is impossible to
carry out the above while the machine or part of it is stopped.
When performing maintenance in the electric cabinets, it is exceed-
ingly important that the following basic safety precautions are fol-
lowed:
– Lock the relevant power switches in position “0”
– Wait at least 5 minutes to ensure that any capacitor is completely
discharged before intervening in the electric cabinet.
When the maintenance work is terminated, the machine can again be
handed over to the operating personnel for normal operation.
NOTICE
Maintenance
It is essential that the maintenance is in compliance with these origi-
nal instructions in order to prevent break-downs.
General Safety instructions for Operating personnel

The machine is equipped with one or more emergency stop devices at
each working place. These emergency stop devices are designed to
bring the machine and all its movable parts to a safe halt, when it is
activated.
The operator must be familiar with the position of these emergency
stop devices and how they are operated in case of an accident or in
order to prevent an impending dangerous situation.
The emergency stop devices must not be used as an ordinary stop
device.
In addition to these emergency stop devices, the machine or machine
system is equipped with at least one main lockable power switch.
For safety reasons, the lockable power switches can be locked in posi-
tion “0”:

Prior to operating the machine, the operating personnel must:

– have received the necessary training and instruction to be autho-
rized to operate the machine
– have read and understood the chapter regarding "Operation"
which is part of these instructions
– have read and understood especially this chapter concerning the
"safety precautions"
– have understood the meaning of the warning signs
– be familiar with the positions of warning signs which are placed on
the machine
– be familiar with the position and function of emergency stop de-
vices on the machine.
We recommend that the responsible management of the company
has this in writing.
It is the operator's duty to immediately inform his or her superior of
emerging alterations and conditions of the machine which may reduce
the safety.
The operating personnel is prohibited from utilizing any working pro-
cedure which may reduce the safety of the machine.
Some guards, cover plates and safety devices on the machine or ma-
chine system are secured with interlocking stop devices when they
are opened.
Always behave safety-minded when operating the machine.
It is exceedingly important to obey the basic safety precautions:
– Push the emergency stop button to immediately stop the machine
or machine system:
– when dangerous situations should occur under the working
process of the machine or machine system
– when any unauthorized person is staying within the danger
zones in and about the machine or machine system.
When it proves impossible to resolve the resulting situation or to re-
move the jammed linen on a stopped machine, the operator must im-
mediately inform his superior.
5.4 Machine-specific regulations

To avoid the risk of entanglement:
Cover long hair and do not wear loose garments and jewelry when
being close to moving machine parts.
We recommend:
– To use a hairnet.
Avoid wearing loose garments such as:
– ties
– scarves
– pen jackets
– working coats
– or other similar garments.
Remove jewelry such as:

– watches
– rings
– necklaces
– bracelets
– or other similar jewelry.
5.5 Description of symbols

General meaning of safety colors
The general meaning assigned to safety colors shall be as given in
the table below:
Safety color Meaning or objective
RED Danger / Stop / Prohibited
ORANGE Warning
YELLOW Caution / Risk of danger
BLUE Notice / Mandatory action
GREEN Safe condition / Safety
equipment
Safety warnings
The following safety alert symbol is used in these instructions and on
the machine for warning notices or for warning signs:
This sign means “Warning against

potential hazard” and is used as a
general sign for situations where
safety at work is no longer en-
sured. The corresponding text de-
scribes the procedure that must
be followed in order to avoid dan-
ger to human safety and health.
Warning signs refer to "Warning against potential hazard" and may

be graduated into Danger, Warning or Caution.
Safety signs
With regard to safety, the following general signs are used in these
original instructions:
Danger
DANGER on a red colored background.
High degree of risk. This signal word indicates a hazardous situa-
tion which, if not avoided, will result in death or serious injury.

DANGER
Type and source of hazard
Consequences
Warning
WARNING on an orange colored background.
Average degree of risk. This signal word indicates a hazardous sit-
uation which, if not avoided, could result in permanent injuries or
damages.
WARNING
Consequences
Caution
CAUTION on a yellow colored background.
Low degree of risk. This signal word indicates a hazardous situation
which, if not avoided, could result in minor or moderate injury.
CAUTION
Consequences
NOTICE
NOTICE on a blue colored background.
– Where a prescribed procedure must be followed in order to pre-
vent any damage to machine or textile which is being processed
by the machine.
– Where a prescribed procedure requires specialized personnel.
NOTICE
Consequences
5.5.1 Warning signs

The machine has gone through a risk assessment for the identifica-
tion of the hazards and assessment of the risks involved with the ma-
chine, and furthermore for the determination of the health and safety
requirements applying to it. The machine is hence designed and con-
structed taking into account the results of the risk assessment. In
most cases, a hazard could be eliminated by building in a protective
device for the operator. In a few cases where this is not possible from
a constructive point of view, a residual risk remains.

These original instructions include warnings against this residual risk.

Additionally, corresponding warning signs have been placed on the
Learn to operate the machine

The "Learn to operate the machine" sign is situated near the operat-
ing panel and is a general warning that dangerous situations may oc-
cur.
Also the "Learn to operate the machine" sign is a warning that:
– Personnel operating the machine must be acquainted with the
safety precautions in these original instructions as well as the text
and symbols on the warning signs.
– Already emerged dangerous situations cannot be stopped, if the
safety precautions in these original instructions and/or text on the
warning signs are not known or followed.
High voltage warning

The "High voltage" sign is situated on the side of the electric cabinets.
When intervening in the electric cabinets, the following must be ob-
served:
– Interventions on the electric parts of the machine or machine sys-
tem must only be performed by qualified personnel.
– The main switch of the machine or the relevant subsystem must
always be locked in position "0".
– To ensure that any capacitor is completely discharged, the inter-
ventions in the electric parts must only be performed later than 15
minutes after the main switch has been turned to position "0".
Maintenance and repair of the machine

Maintenance and repair must be carried out by skilled persons only.
Failure to comply with directions in these original instructions may re-
sult in hazardous situations or damage to the machine or machine
system.
Warning signs placed on machine

Warning signs may be placed on safety guards and machine covers,
where residual risks may occur if the prescribed safe actions are
omitted.
It is strictly advised to keep all parts of your body on the outside of
the machine’s or machine system’s covers and safety guards. Do not
reach or crawl under, over or into spaces covered or surrounded by
the machines or machine systems covers and safety guards as the
machine or machine system is in operation.
Safety guards covering areas where operators must conduct self ser-
vice (i.e. to remove jammed linen) are fitted with interlocking devices
stopping the machine or the respective part of the machine.

Entrance into areas with residual risks is only granted when the ma-
chine, machine system or the relevant subsystem is stopped and se-
cured against restart in the respective area.
High voltage - electric shock hazard

The "High voltage" sign is situated on the electric cabinet.
Touching live parts inside the cabinet may be mortally dangerous.
Only authorized personnel are allowed to open the electric cabinet
and perform operations in the electric parts of the machine.
Risk of crushing hands or fingers

The "Risk of crushing hands or fingers" sign is a warning against re-
traction of hands or fingers between rotating rolls or belts.
Risk of crushing or severing hands or fingers

The "Risk of crushing or severing hands or fingers" sign is a warning
against sharp edges and machine parts which may cause crushed or
severed hands and fingers.
Risk of crushing hands or fingers

The "Risk of crushing hands or fingers" sign is a warning against
crushing hands or fingers between moving machine parts.

Risk of falling from or into the machine

Warning against falling from or into the machine. This sign is situated
on both sides of the service bridge.
Only skilled persons may walk on the service bridge, and only when
the machine has been stopped and the main switch has been locked
in position "0".
Do not walk or tread here

Do not walk or tread on machine parts where this sign is placed. This
may damage the machine parts.
Restricted area
Do not enter
Restricted area
Unauthorized personnel keep out
Hot surface
Risk of burns from hot surfaces
Heated machine parts can cause burns if touched.
Linen that leaves an Ironer has a high temperature. When the linen is
to be handled, it is recommended to wear heat-protective gloves.

5.6 Warning of residual risks

The machine or machine system has undergone a risk assessment to
identify the hazards and assess the risks involved with the machine.
The machine is then designed and constructed taking into account the
results of the risk assessment. During normal operation, the machine
is safe when used within the limits of the intended purpose, see In-
tended use.
In most cases a hazard is eliminated by building in a protective de-
vice for the operator.
In some cases a hazard is eliminated by integrating technical protec-
tive devices.
In a few cases, a hazard cannot be fully eliminated and a residual risk

remains.
These original instructions include warnings against these residual
risks. The safety alert symbol is used to warn against these risks.
In addition to this, corresponding warning or safety signs are placed
on the machine. The warning or safety signs are placed on the ma-
chine wherever residual risks may occur.
The warning or safety signs can also be placed on safety guards and
machine covers where residual risks may occur, if the prescribed
safety actions are not followed.
5.7 Briefing the staff

In order to guarantee trouble-free and satisfactory operation, it is im-
portant that the instructions are read and understood by the person-
nel working with the machine.
The chapter “Target groups” (see Target groups [} 247]) defines the rel-
evant types of personnel mentioned in these instructions.
Only persons, who have received the necessary training and instruc-
tion, can be authorized to operate, maintain or repair the machine.
The laundry management is responsible that:
– the instructions are accessible to the specialized staff and the op-
erating personnel
– the specialized staff and the operating personnel have been in-
structed accordingly
– these original instructions are studied by the specialized staff and
the operating personnel
– the affected personnel has received the necessary training and in-
structions to operate, maintain or repair the machine
– warning or safety signs are ordered in the native language of the
operating personnel, in case members of the operating personnel
are not familiar with the local language (these warning and safety
signs can be ordered from the local JENSEN Sales and Service
Center who sold you the machine)
– operating personnel is instructed further and individual functions
of the machine are explained, if necessary.

5.8 Modes of operation

Normal operation
Normal operation refers to the use of the machine in accordance with
its intended use.
The machine may usually be operated according to its function by the
instructed operating personnel and the maintenance personnel.
Maintenance operation
Maintenance operation refers to the use of the machine with the pur-
pose of clearing malfunctions by means of tools, trouble shooting, or
normal maintenance.
This kind of operation is exclusively reserved for the maintenance
personnel. The maintenance personnel must be familiar with the gen-
eral safety instructions.
The covers and safety devices can be omitted wholly or partially in
the maintenance operation. This must be conducted by authorized
maintenance personnel only.


JENSEN DENMARK A/S Product description | 6
6 Product description
6.1 Product description
The Ironer is used for drying and ironing of damp linen.
The Ironer consists of one or more sections with heated surfaces. The
type of heated surface varies according to the type of Ironer.
When the linen passes over the heated surfaces, the moisture evapo-
rates. Exhaust systems extracts the moisture from the machine.
The damp linen enters the Ironer typically from a Feeder. If the
Ironer is equipped with the optional Inlet table, linen can be manually
feed into the Ironer as well.
Steam Ironer
These type of Ironers consist of one ore more roller sections with
heated chests. The chests are heated by dry, saturated steam. The
steam must be supplied to these Ironers from a central steam boiler.
As an option, some Steam Ironers can be converted for thermal oil
heating. The heated thermal oil must be supplied from a central oil
boiler.
6 5 3 2
Pos. No. Designation

1 Inlet table (Option)
2 Inlet
3 Gap piece
4 Roller
5 Chest
6 Outlet
7 Valve and Cyclone (Option or standard according to type)

6 | Product description JENSEN DENMARK A/S

8 Roller section
Gas Ironer
These type of Ironers consist of one ore more roller sections with
heated chests and a boiler section. The chests are heated by thermal
oil. The heated thermal oil are supplied from a integrated gas-fired
burner and heat exchanger, thus making the Ironer a stand-alone
unit, independent from a central steam boiler.
Fuel
Fuel for the gas-fired burners are typically: natural gas, propane gas,
butane gas or a mixture of these.
Central heated Gas Ironer

These type of Ironers consists of one or more roller sections with
heated chests. The chests are heated by thermal oil. The heated ther-
mal oil must be supplied from a central oil boiler.
9 8
7 1
6 5 3 2

2 Inlet
3 Gap piece
4 Roller
5 Chest
6 Outlet


7 Bridging conveyor (Option or standard according to type)
8 Roller section
9 Boiler section with gas-fired burner
Hybrid Ironers
The Hybrid ironer consists of a roller section with a heated chest and
a calender section with heated rollers. Both the chest section and the
calendar section are heated by dry, saturated steam. The steam must
be supplied to these Ironers from a central steam boiler.
8 4
5 3 2

2 Inlet
3 Chest
4 Roller
5 Roller, Calendar section
6 Outlet
7 Valve (Option or standard according to type)
8 Roller section
9 Calendar section
Inlet
The linen enters the Ironer at the Inlet, where it is guided in between
the roller and the chest.

Inlet table (Option)

The Ironer can be equipped with an optional Inlet table for manual
feeding of linen, or as an alternative to a small piece feeder.
The optional Inlet table comes in two different versions, one version
without Vacuum, and one version with Vacuum.
Vacuum under the Inlet table increases the feeding quality by ensur-
ing optimum grip to the linen.
Trailing edge treatment (Option)

The trailing edge treatment device consists of a piece of felt posi-
tioned above the inlet of the first chest of the ironer. When a photo-
cell detects the leading edge of the linen, the edge of the felt goes
down on top of the linen creating a stretching effect.
Trailing edge treatment comes in several different lane combinations.
Roller section
A roller section consists of a rotating roller and a chest.
The roller is fitted with springs and felt to help protect the chest and
ensure friction between the linen and the chest. Friction between the
linen and the chest optimizes the ironing and drying of the linen.
Each roller is equipped with a separate suspension, to ensure the cor-
rect positioning of the roller.
The chest consist of a smooth metal surface, that transfers heat on to

the linen, thus ironing and drying the linen.
The pressure between the roller and the chest ensures the fine sur-
face finish of the linen.
Gap piece
The gap piece covers the gap between two roller sections.
A large gap piece is available thereby increasing the Ironing surface
(Option)
Calendar section
The Calendar section consists of three steam heated rolls, for gentle
and frictionless drying of the linen.
The linen are guided past the three rollers using belts.
Ironer tape
Ironer tapes guide the linen through one roller section to the next
one. The Ironer tapes also guides the linen, when it leaves the outlet
of the Ironer.

A tensioning device works by means of pulleys which are equipped

with steel weights. The pulleys are suspended enabling them to move
up and down. As the ironer tape is led around the pulleys, the steel
weight draws the pulley down and the ironer tape is tightened corre-
spondingly.
Electronic tape surveillance (Option)

Photocells will detect any broken ironer tapes, and send an optical
and acoustic alarm to the operators.
Outlet
At the outlet, the linen exits the Ironer.
Outlet conveyor (Option)

The outlet can be equipped with an optional outlet conveyor for
steam heated Ironers, or an optional Bridging conveyor for Ironers
with an integrated boiler section.
Delivery table (Option)

The outlet can be equipped with an optional delivery table, typically
used for manual hand folding of the linen.
Scraper plates (Option)

To reduce tape marks in the linen, the ironer tape can be replaced by
scraper plates, positioned at the outlet of the rear roller section.
6.2 Safety controller relay

Safety system
The use of the safety relays depends on the type and configuration of
each individual machine. Consult the Electrical wiring diagrams to de-
termine which relays are used and for detailed connections on the
present machine.
All safety-related circuits in a JENSEN-machine are monitored by a
safety system.
The controller unit of the safety system is situated in the electrical
cabinet of the machine.
More than one safety controller relay may be mounted.

5 1
1 Main connections
2 Input connections
3 LED, power
4 LED, error, K2
5 LED, error, K1
6 Output connections
The safety system ensures the correct function of all safety-related
switches. The controller unit of the safety system is situated in the
electrical cabinet of the machine.
All safety-related switches are fitted with two sets of contacts. These
sets of contacts are connected to two independent, parallel circuits.
If any of these circuits is broken, the safety relay stops the machine.
As the two sets of contacts in a safety-related switch cannot be acti-
vated or deactivated at exactly the same time, the safety relay allows
a small slack between the two. If the slack exceeds the maximum
value, the safety system will detect this as an error, thus preventing
the machine from restarting.
To reset the safety system, the fault must be localized and rectified.
Trisafe safety relay

The Trisafe safety relay is available in two versions, Trisafe M and
Trisafe S. On the front view the two versions are identical and share
the same functionality. The M-version is fitted with a communication
port at the back side, where a system of extension modules can be
connected. The S-version forms a singular unit designed for simple
systems, where extension modules are not needed.

The Trisafe safety relays can be configured freely and hosts 20 safe
inputs, 4 safe outputs, 4 signal outputs and 2 clock outputs. The re-
lays can be used for monitoring safety stops, safety doors, light grids
an so on. Depending on the cabling, it can be used up to performance
level e.
Phoenix Trisafe-S safety system
2 3 4
5
1
6
16
15
7
14
13
12
8
11
10
Pos. Description
1 Output supply connections
The output supply connections consist of 24 V, 0 V, O0-
and O1-. These connections are used to supply voltage to
components and circuits within the controlled system.
2 Supply connections
Connections for the external power supply to the safety re-
lay. Connections A1 and A2.
3 Clock outputs
The clock output are used to connect timing signals, which
can be monitored by the relay.
4 Signal Outputs
The signal outputs, M0 through M3, can give an output sig-
nal (100 mA) to control a non-safe PLC.

Pos. Description
5 IFS-CONF STICK
The IFS-Conf stick is a memory stick, which contains the
controlling program for the safety relay.
6 Confirm button
Pressing the confirm button with a pointed object (for ex-
ample a ballpoint pen) activates the program in the IFS-
Conf stick.
7 USB-connector
The USB-connector can be used to connect the safety relay
to a PC for monitoring or reprogramming.
8 Safe input connections
The safe inputs, I0 through I19, receive signals from the
connected safety components.
9 Safe output connections
The safe outputs O0 through O3 provide the connected
safety components with a limited monitoring current. De-
pending on the ambient temperature the current may be
between 0.5 A and 2.0 A in total for the four connections.
10 Serial No.
The label indicates the serial no. of the safety relay.
11 LED, inputs
Each LED indicates the status of its assigned safe input.
12 LED, outputs
Each LED indicates the status of its assigned safe output.
13 LED, power
The LED indicates the status of the power connection.
14 LED, data
The LED indicates the status of the data connection.
15 LED, error
The LED indicates the status of the error monitoring.
16 LED, configure
The LED indicates the status of the configuration of the
system.
Each of the circuits is connected to a unique input at the controller

unit having an LED for each input.
This way it is possible to identify the faulty circuit and take the neces-
sary corrective action.

Response Main Contractor

Example of the safety modules connection to the power source and
the circuit for surveying the position of a motor switch.
Emergency stops and gate switches
Example of the safety modules connection to an emergency stop or

to a gate switch.
The control function is established by connecting the clock output T0
and T1 to the emergency stop/gate switch. The other end of the
switches is connected to the safe inputs, I4 and I5, at the Trisafe
controller.
The clock output T0 gives the control signal to all even numbered
safe inputs, whereas the clock output T1 gives the control signal to all
odd numbered safe inputs.
During normal operation both circuits are either on or off. If the sta-
tus of one of the circuits is different from the other, this is detected
as an error.

Pressure switches, differential pressure gauges and

thermostats
Example of the safety modules connection to a pressure switch, a

differential pressure gauge or a thermostat.
The control function is established by connecting a power supply (24
VDC) to the switch unit. The switches are connected to two safe in-
puts (I6 and I7) at the Trisafe controller.
During normal operation one circuit is on, while the other is off. If the
status of the unit switches, both circuits must change their status.
If both circuits have the same status, this is detected as an error.
Relays and contactors
Example of the safety modules’ connection to a relay or contactor.

The control function is established by connecting the solenoid of the
unit to a safe output (for example O0) and the return lead to 0 VDC
or to O0 (depending on the wiring diagram. Furthermore a normally
closed (NC) switch is connected to 24 VDC and a safe input (for ex-
ample I0) at the Trisafe controller.
The general assignments of the relays safe inputs and safe outputs
are to be found in the following tables.
Trisafe – inputs
Input Assignment Clock
I0 Response, main contactor T0
I1 Response, optional relay T1
I2 From external machine (if any), channel 1 T0
I3 From external machine (if any), channel 2 T1
I4 Emergency stop circuit, Channel 1 T0
I5 Emergency stop circuit, Channel 2 T1

Input Assignment Clock

I6 Interlock 1 – Emergency stop, ch. 1 T0
I7 Interlock 1 – Emergency stop, ch. 2 T1
I8-19 Machine-related assignments -/T0/T1
Trisafe – outputs
Output Assignment
M0 Data pulse to PLC
M1 Data bits to PLC
M2 No function
M3 No function
O0 Main contactor
O1 Optional relay
O2 To external machine
O3 To external machine
Trisafe – message signal

Mes- Assignment
sage
signal
1 Emergency stop active
2 Linked emergency stop active
3 Door switch closed
4-9 Machine-related assignments
10 Trisafe OK
Phoenix auxiliary safety relay

The Phoenix standard safety relay provides 20 safe inputs. To extend
the number of safe inputs, one or more auxiliary safety relays is
mounted in the electrical cabinet.

2 3 4 5
1 6
Pos. Description
1 Auxiliary safety relay
The auxiliary safety relay provides four programmable safe
in-/outputs, 8 safe inputs, 2 clock outputs and 2 supply
connections.
2 Programmable safe in-/outputs
The programmable safe in-/outputs IO0 through IO3 can
receive or send signals from or to the connected safety
components.
3 Supply connections
Connections for the external power supply to the safety re-
lay. Connections A1 and A2.
4 Clock outputs
The clock output are used to connect timing signals, which
can be monitored by the relay.
5 LED, error
The LED indicates the status of the error monitoring.
6 LED, programmable in-/outputs
Each LED indicates the status of its assigned programmable
safe in-/output.
7 Safe input connections
8 LED, safe inputs
9 LED, power

Pos. Description
The LED indicates the status of the power connection.
Duelco Controller Relay

For controlling circuits, running on higher amperage than can be sup-
ported by the Trisafe controller, a controller relay is deployed.
2 3
4
1
5
Pos. Description
1 Controller relay

Pos. Description
The controller relay provides four inputs for controlling
higher amperage circuits in the machine.
2 Inputs (contact: NO)
The relays nos. 13-14, 23-24 and 33-34 are of the type,
normally open (NO).
3 Status LED
The LED is lit, when the power is turned on and all con-
nected circuits are OK.
4 Reset
The reset function is connected by a jumper to obtain an
automatic reset function.
5 Power supply
The power supply is connected to the power output on the
main safety relay.
6 Input (contact: NC)
The relay no. 43–44 is of the type normally closed (NC). In
case of a fault in the connected circuit, it will open.
Air pressure regulator

Pneumatic function
The machine is designed to operate with a pneumatic system in which
the supply pressure can be adjusted by means of an air pressure reg-
ulator.
Each air pressure regulator is equipped with a pressure gauge which
is connected to the outlet of the regulator. The actual air pressure
can be read on the pressure gauge.
1 2
4 4
3 3
5 1
1 Pressure regulator knob

2 Pressure gauge
3 Inlet

4 Outlet
5 Filter
6.3 Lay out and workplaces

The Ironers varies in size, shape and weight, depending on the type,
working width and options.
A: Workplace at the inlet of an Ironer.
Symbol Description
Air connection
Electric connection
All Ironers except Hybrid
The illustrations shown below are indicative. All illustrations are

shown with two Roller sections and the optional inlet table.

Hybrid
The illustration shown below are indicative. The illustration are shown
with the optional inlet table.

L3
A
A
L2
L1
Symbol Description
Air connection
Electric connection
6.4 Dimensions and Weight

Dimensions and weight are indicative and may vary depending on the
options chosen

L1 Length L2 Width L3 Height Weight kg Max point

mm mm mm load N/cm2
4250 5935 3205 12400 228
6.5 Noise level

The noise level is measured at a height of 1.6 m at the operator's
specified workplaces. The measurement was performed on a similar
machine.
Machine Pos. A
Ironer without optional inlet table 66 dB(A)
Ironer with optional inlet table, but without vacuum 66.5 dB(A)
Ironer with optional inlet table and vacuum 72 dB(A)
Measuring points
The measuring points on the layout are defined as work places on the
machine in question during normal operation.
Measuring method
The measuring result is an average of a 60 second measurement,
carried out on the current machine or on a corresponding machine.
The measuring result appears as an LpA-value. The result has an un-
certainty of ±2 dB. The LpA-value is the reference work place emis-
sion.
Measuring conditions
During measuring, the system is mounted on a frame.
Measuring equipment
Measurements are carried out with a sound level meter approved for
DIN IEC 651 Class 3.
6.6 Conversion table

Metric to imperial conversion table
Length:
1 m = 1000 mm = 3.2808 ft = 39.3701 in
Weight:
1 kg = 1000 g = 2.2046 lb
Area:
1 m2 = 10.7639 ft2= 1550.00 in2

Volume:
1 m3 = 1000 l = 35.3147 ft3 = 61023.74 in3
Temperature:
° C = 0.556 * (° F - 32)
(0° C = 32° F)
Force:
1 N = 0.2248 lbf
Pressure:
1 Pa = 0.000145 psi
Tension, mechanical:
1 N/mm2 = 1000000 Pa = 145.04 lbf/in2
Energy, mechanical:
1 J = 0.000948 Btu
Energy, electrical:
1 kWh = 3412.142 Btu
Effect:
1 kW = 3412. 142 Btu/h = 1.341 hp
Momentum:
1 Nm = 0.7376 ft-lb


JENSEN DENMARK A/S Transport and storage | 7
7 Transport and storage

Delivery
On delivery, the machine is safely packed and secured on a wooden
frame and wrapped in plastic sheeting.
The detached parts of the machine are separately packed and se-
cured, and furthermore, they appear on a separate list.
Detached and relocated parts and devices must be located and
mounted according to the installation guide.
Detached parts could be:
– inlet conveyor
– external operating devices
– outlet conveyor
– etc.
On receipt, check for any transportation damage.
On receipt of the machine from the carrier, check the machine pack-
age for any transportation damage.
– In the driver's presence, check for visible damage of the packag-
ing of the machine and machine parts.
In case of an indication of damage to the packaging:
– Unpack the damaged machine or machine part.
– Carry out a more detailed visual inspection of the damage.
– Note on the consignment note the nature and the extent of the
damage. This delivery note must be signed by the driver.
If the machine or machine parts cannot immediately be unpacked for
further inspection:
– Make a note on the consignment note: "Delivery could not be
checked for any damage". This consignment note must be signed
by the driver.
Do not dispose of the crating of damaged machines.
If no damage is observed on the packing, we recommend you to
leave the packing intact during transportation internally in the com-
pany. The packing is prepared for transport with fork-lift truck. Trans-
port the package near to the place of setting up.
Transport
All transportation and handling of the machine must be performed in
accordance with these original instructions:
When the packing is intact and the machine is still mounted onto the
wooden frame, the machine package is prepared for transport by the
use of a fork-lift truck.
Do not use a forklift, if the machine is not mounted on to the wooden
frame.
Transportation of the machine package by using a fork-lift
truck:

7 | Transport and storage JENSEN DENMARK A/S
– Check the lifting capacity of the fork-lift truck. The lifting capacity
must be equal to or exceed the weight of the machine or machine
package. The weight is stated in the technical data in these origi-
nal instructions or is indicated on a label placed on the packing.
– Check that the lengths of the fork-lift truck forks are equal to the
width of the package near the lifting point on the machine pack-
age. The fork-lift truck forks must have at least the same length
as the width of the package.
– Lift the machine package from the position with the arrow down
symbols near the wooden frame.
– During transportation and handling with a fork-lift truck, the forks
must be situated proportionally to the center of gravity which is
indicated on the package.
Transport the machine package near to the final destination for the
set-up.
When the machine package is unpacked for example caused by the

inspection of a damage, the machine is prepared for transport with a
crane. For this purpose the machine is equipped with eye bolts.
Transportation of the machine by using a crane:

The eye bolts are used to lift and set down the machine near its end
position.
– First, check the loading capacity of your lifting gear. The loading
capacity must be equal to or exceed the weight of the machine.
The weight is stated in the technical data in these original instruc-
tions.
– Hook the lifting gear in the eye bolts mounted on the machine.
– Remove screws fixing the machine down to the wooden frame.
– Lifting and transporting the machine must only be carried out by
exercising the greatest caution.

JENSEN DENMARK A/S Transport and storage | 7
NOTICE
When transporting the machine:
Do not use lifting and hoisting equipment with an inadequate lifting
capacity. The total weight of the package is indicated on the packing.
The weight of the machine is stated in the technical data.
Do not transport the machine on inclined or uneven surfaces.
Omit irresponsible actions that may cause the machine to tip over or
cause other unintended situations.
Storage
The storage of the machine, for exampke before installation or during
rebuilding of the working place, must only take place in dry condi-
tions and on an even surface.
Exposed machine parts must be properly protected to prevent any
damage.

7 | Transport and storage JENSEN DENMARK A/S

JENSEN DENMARK A/S Assembly | 8
8 Assembly
Setting up the machine
On delivery, the machine is premounted with all mechanical parts
within the machine. When outlet conveyors or other externals follow
separately, they are premounted with all necessary parts.
When the machine package has been transferred to the place of set-
ting up:
– Unpack and, if necessary, dismount the machine parts.
– Lift the machine parts with the appropriate lifting equipment.
When the machine part is equipped with eye bolts, these must be
used to lift it. The total weight of the package is stated on the
packing.
– Do not use a forklift, unless the machine is mounted on to the
wooden transport frame.
– If wheels for the machine are supplied, please mount these on the
machine part, while it hangs clear of the floor.
– Move the machine parts to its final spot and start assembling the
Make sure that the set-up is in accordance with the mounting and
foundation plan.
Fastening the machine

Authorized JENSEN distributors or JENSEN engineers should carry out
the installation to ensure the correct mounting.
Adjust the set bolts at the bottom of the machine, until it is com-
pletely level.
Tighten the legs until the machine stands firmly.
Once the machine is assembled, dismount any wheels that may have
been mounted earlier.
Keep the transport brackets and wheels in case of a possible later
dismounting of the machine.
Preparing the machine

If a measuring wheel is supplied for measuring the speed, it must be
mounted on the last roller of the Ironer.
Any inlet or outlet conveyor of the machine must be mounted so it is
parallel to associated machines and its height fits associated ma-
chines.
Tighten belts on conveyors, if necessary.
If the machine is equipped with an extended conveyor, it may be
supplied with two extra telescopic tubes to be mounted.

8 | Assembly JENSEN DENMARK A/S
CAUTION
Machines equipped with a service bridge and extended conveyors
may tip over when entering the service bridge, unless the telescopic
tubes have been mounted.
Handrail
Machines with high service areas.
The handrails are to be assembled with the provided clamps and fit-
ted in the mounted base elements.
CAUTION
To prevent the parts of the handrail from sliding apart, the Allen
screws in the clamps must be tightened with a torque of at least 39
Nm.
Safety guards
The supply includes the necessary safety guards, which are or may
be installed on their respective places. When the machine forms part
of a production line or machine system, it may be delivered with
safety guards to be positioned between the delivered machine and
the machines in the line or system.
When two or multiple machines in line are manufactured by JENSEN
DENMARK A/S, the safety guards are adjusted between these and
those in the line.
If machines manufactured by JENSEN DENMARK A/S are in line with
machines from other manufacturers, the safety guards will only be
adjusted to the machines from JENSEN DENMARK A/S.
An adjustment to machines from other manufacturers is required on
site.
The safety guards must be adjusted to the machines in both ends,
and must be properly bolted on.
Earth ribbon
Machines with earth ribbon.
Fix the earth ribbons at the marked points.
Power connection
The electrical power connection must be carried out by a qualified, li-
censed electrician in accordance with the rules and regulations valid
in the respective country.

The local operating voltage, frequency and main fuses must be in ac-
cordance with the data on the machine type plate which is situated
on the machine. If there are any discrepancies, power must not be
connected.
The total power consumption is stated on the machine type plate
which is fastened on to the machine.
The necessary wire links to other machines in line are to be con-
nected according to the electrical wiring diagram. In particular, the
emergency stop circuits of all the machines have to be coupled ac-
cording to the electrical wiring diagram.
Air connection
The machine is prepared for an external air connection of pre-filtered
and dehydrated air for the pressured air control. The connection is
equipped with a quick-acting coupling.
The air pressure must be within the parameter indicated on the ma-
chine type plate situated on the machine.
NOTICE
Additional parts
Assembly of the machine is not finished until all delivered parts are
mounted.
8.1 Installation
Mechanical installation
Position the rear machine section precisely in the prepared position
on the supplied foundation plates. These should be placed underneath
the four levelling screws.
Now align the machine section correctly using a spirit level. Place the
spirit level on the inlet edge of the chest and adjust the levelling
screws at the inlet until the inlet is level. Then place the spirit level at
the bottom of each side plate and adjust the levelling screws at the
outlet until the side plates are level. This machine section has now
been set up and is levelled.

4
2
1 Guide pin
2 Bolt, M20 x 60
3 Bolt, M6 x 20
4 Side casing
Install and level the other machine sections in the same way. When
the next machine section has been set up close to the adjacent ma-
chine section, assemble the machine sections with conical pins. Drive
the pins into the vertical edges of the side plates (2 in the pipe side
and 2 in the drive side, pos. no. 1).
When the conical pins have been inserted, tighten the machine sec-
tions together with the supplied shiny M20 x 60 bolts (2 in the pipe
side and 2 in the drive side, pos. no. 2). Likewise connect the side
frames with each other by tightening them together with the supplied
shiny M6 x 20 bolts (8 pieces in each side, pos. no. 3).
Attachment of piping system

The work with connecting the piping can begin when the machine-
section with the attachment flange to the supply and return piping
are mounted.
The internal piping system within a machine section is mounted at
the factory.

This means that only assembling the flange connections in the attach-
ment end is required.
This means that only assembling the flange connections between the
machine sections and the flange connections in the attachment end is
required.
An appropriate number of bolts and gaskets are delivered for this
purpose.
NOTICE!
Do not lubricate the graphited asbestos-free gaskets with copper
grease or other lubricants.
Only tighten the flanges together with the supplied black steam bolts
(DIN 931 - 5.6).
Grease the threads of the steam bolts with graphite when the pipes
are assembled, as this reduces the risk of caking.
The upper pipe always serves as the feeding pipe for the chests,
whereas the lower pipe serves as return flow. So check that the filter
is mounted with the correct flow direction on the feeding pipe before
mounting the connection at the end of the machine.
Connect the internal piping system as follows:
a) Assemble the flanges of the return pipes. Tighten the bolts while
ensuring that the connections are tight.
b) Assemble the flanges of the supply pipes. Tighten the bolts while
ensuring that the connections are tight.
NOTICE!
Always tighten the bolts diagonally.
Exhaust system
The exhaust system consists of a ventilation pipe which is connected
to the exhaust fan by a heat and water resistant hose.
This ventilation pipe functions as manifold for the fans on the rollers.
The manifold pipe is divided into sections and is placed in pipe sup-
ports directly under the catwalk on the pipe side of the machine.
When the machine sections have been assembled, loosen the pipe
supports to facilitate the assembly of the manifold pipe. When the
manifold pipe is assembled, re-tighten the pipe supports in their orig-
inal position. Mount the hose couplings from the fans to the connect-
ing pieces of the manifold pipe.
If any damage of the insulation of the manifold pipe is observed, it is
recommended to repair it by means of the supplied aluminum tape.
NOTICE!
It is important to ensure a satisfactory function of the machine's ex-
haust system!
In order to obtain this, the accompanying pipe system to be installed
at the laundry should as a minimum be dimensioned according to the
following guidelines. If the pressure loss in the piping system in-
creases as a consequence of dimensioning errors, this will cause a re-
duction in the exhaust capacity. This will reduce the capacity of the
machine.

In case of a short distance between the ironer and the outlet to the
outside, that means less than 15 m including bends, the exhaust pipe
can be made as a channel with a diameter of 200 mm. In case of
longer distances we recommend that a larger pipe diameter is used.
When planning the exhaust channel, please see the following tables
that contain information on pressure loss and the dynamic pressure
by different pipe dimensions. They also contain information on the
equivalent pipe lengths for various part elements in an exhaust chan-
nel.
Dynamic pressure (Pd) in Pa and specific pressure loss (Δp) in Pa/m
depending on volume flow (V) in m3/h and pipe diameter in mm.
Diam- 200 250 300 350
eter
V Pd Δp Pd Δp Pd Δp Pd Δp
1158 65 7 26 2.1 12.5 0.88 6.7
1968 185 19 75 6.0 36 2.4 19.5 1.1
2460 280 29 117 9.3 57 3.3 31 1.7
2602 320 31 130 10.5 64 3.6 34 1.9
Equivalent pipe lengths in m for selected single resistance:
Right-angled corner 13.4
90 degrees smooth bend R/D = 2 2.1
90 degrees angular bend R/D = 2 2.6
90 degrees angular bend R/D = 2 2.1

In general we recommend that the pressure loss in the exhaust pipe

is kept as low as possible.
For this ironer a diameter 250 mm or a diameter 300 mm pipe (for
long exhaust pipes) will usually suffice.
If more machines are to be connected to the same exhaust channel,
it is necessary to contact a ventilating specialist. The ventilating spe-
cialist can advise you with regard to the correct dimensioning of the
exhaust channel.
The pressure loss in the exhaust channel can be calculated in the fol-
lowing way:
Pchannel = Pd + lchannel x Δp
where
Pd (dynamic pressure) and Δp (specific pressure loss) can be found in
the table above, and
lchannel is the length of the channel in meters.
If Pchannel > 635 Pa, we recommend that the pipe dimension is in-
creased. Use a prefabricated transfer piece for this purpose.
Pneumatic mounting
NOTICE!
The air hoses must be pushed all the way into the fittings. If not,
there is the risk of the hose being pushed out by the air pressure and
this may cause damage to the hose.
When the supply pipe has been led forward to the machine, it can be
attached to the manifold at the machine rear end on the pipe side.
However, it is recommended that a block valve is mounted nearby
the machine as well.
When the internal and external pneumatic connections are correctly
attached, the compressed-air supply can be opened and the roller will
raise.
Electrical mounting
NOTICE!
Check that the phase sequence at the main switch is correct.
The power cables for the exhaust motors are coiled up and hung over
the input shaft of the gear in each section of the machine. Put these
cables in the galvanized cable trays at the bottom of the machine
sections and guide them to the electric cabinet. Connect the cables in
the electric cabinet to the switch with the corresponding number.
The power plug with the cable to the power supply for an optional
feeder is coiled up and hung over the input shaft of the gear in the
last section of the machine. Put the cable in the galvanized cable
trays at the bottom of the machine sections and mount the power
output plug inside the first section of the machine.
The cable for connecting the Control Panel is coiled up and hung over
the input shaft of the gear in the last section of the machine. Put
these cables in the galvanized cable trays at the top of the machine
sections and insert the plug in the switch. The switch is located be-
hind the Operating Panel.

The cables for connecting the PT-100 sensors are assembled on the
pipe side in the last section, where they are coiled up and hung over
the fan motor. Put these cables in the cable trays at the bottom of
the machine sections and connect them by assembling the plugs that
carry identical numbers.
When all internal electric connections have been established and
checked, the main supply cable can be connected to the main switch
in the electric cabinet.
Emergency stop circuit

If the entire ironer line is delivered by JENSEN DENMARK A/S, the
emergency stop circuit is built into the existing connections between
the individual machines. It means that pushing any emergency stop
button will stop the entire finishing line.
CAUTION
It is the responsibility of the service engineers to ensure that the
safety-related parts of the control system works, so that pushing any
emergency stop button will stop the whole finishing line.
Preparation for heating test
CAUTION
The following checkpoints must only be carried out by personnel that
are completely familiar with the machine.
It is extremely important to comply with all relevant safety precau-
tions and that danger to other persons is prevented.
a) Check that the machine is installed correctly.
b) Check that the bolts are tightened.
c) Check the adjustment of belt tighteners.
d) Check the pipelines in the machine.
e) Check the pipelines at the machine.
f) Check the exhaust system.
g) Check the electric connections and fuses.
h) Check the emergency stop circuits.
i) Check the compressed-air installation and the internal pneu-
matic connections.
Chest section
When the compressed air is connected, the roller will be lifted ap-
proximately 200 mm (rest position).
Remove the brackets (pos. no. 1) on the air cylinders, which function
as transport supports for the roller.

1 Transport bracket
The chest was greased with ironer wax from the factory. In addition,
a layer of grease paper was placed in the chest. Remove all the
grease paper before the starting the heating test.
The machine is now ready to be filled with steam for the heating test.
Heating test
Chest section
NOTICE!
As the ironer wax is applied to the chests when cold, a certain
amount of surplus wax will run down to the bottom of the chests.
Wipe off this surplus wax with a large cloth, otherwise the wax tends
to coke solid on the chest.
a) Check that all rollers are raised in rest position and secured with
the safety bolts.
b) Turn on the main switch.
c) Push the "Roll down" button to release the main motor for start
and check that the rollers remain in rest position.
d) Check the spring padding for any damage.
e) Open the return valve, if at hand.

f) Open the feeding pipe valve, if at hand.
g) NOTICE!
Open the valve slightly until the sound of flowing steam can be
heard clearly.
h) Check the piping system for leakages during heating.
CAUTION
Risk of burn
Keep a reasonable safety distance to the flange connections in order
to avoid burnings in case a gasket should burst!

i) Remove the grease paper from the chests by pulling it out

through the manholes.
j) Clean the chests for surplus ironer wax.
k) The pressure slowly rises until the maximum steam pressure is

reached.
l) After approximately 40 minutes, check the temperatures of the

chests and the gap pieces.
m) Check the position of the chest and the overlap of the inlet table
at hand after approximately 60 minutes Readjust the chest, if
necessary.
n) Activate the roller lift and make sure that the safety bolts can be
screwed out from the side plates again.
o) Put on the needle felt on the roller.

p) When the roller have been wound with needle felt, pull on the
ironer tapes if at hand.
q) Wax the chest roller section.
Chest position
1 Beam
2 Front edge bracket
With rollers down in chests and the machine running, the first adjust-
ment is made to the brackets holding the chest in position (pos. no. 4
and pos. no. 6).
Adjust the set screws on the spring-loaded bracket arm so 5mm gab
is made between nuts and bolt (pos. no. 7).
Adjust the set screws on the fixed-stop bracket arm so nuts are posi-
tioned towards bushing (pos. no. 8). Tighten these two nuts by hand
only.

8 3
6 5 4
3 Cover plate
4 Fixed stop
5 Connection point to beam
6 Spring-loaded stop
7 Set screw, spring-loaded bracket arm
8 Set screw, firm-stop bracket arm
Next step is to align the section-1 chest inlet to incoming linen. Over-
all objective is to ensure linen leading edge is not folding when going
through section-1 chest.
In case linen leading edge is folded linen is dropped either to close to
the roller (pos. no. 1) or to close to the inlet (pos. no. 2).
1 2
1 Linen is dropped to close to the roller

2 Linen is dropped to close to the chest
The inlet table is adjusted relative to the chest in the ironer section-1
inlet so the linen is dropped 3-8mm into the chest inlet.


JENSEN DENMARK A/S Commissioning | 9
9 Commissioning
9.1 Commissioning and recommissioning
Commissioning
When the machine has been assembled and connected to energy sup-
plies and controls, it is time to conduct the final adjustments of the
Test and test run

If all machines in a line or a machine system are delivered by manu-
facturers of the JENSEN-GROUP, the emergency stop circuit is built
into the existing connections between the individual machines and
subsystems. It means that pushing any emergency stop button will
stop all the machines in a line or the relevant subsystem.
Machines delivered from manufacturers of the JENSEN-GROUP may
be coupled to machines of an another brand. In this case, the safety-
related parts of the control system on the machines from the
JENSEN-GROUP must be equipped with two potential-free contacts
from the machine of another brand, which open when the emergency
stop device of this machine is activated.
Check that all emergency stop devices actually stop all machines in
the line or the machine system when they are pushed.
Check the function of all safety guards with interlocking devices.
Start the machine

Check that all moving parts are running as provided.
Commissioning
The machine may be handed over to the company.
Recommissioning
Test and test run

If all machines in a line or a machine system are delivered by manu-
factures of the JENSEN-GROUP, the emergency stop circuit is built
into the existing connections between the individual machines and
subsystems. It means that pushing any emergency stop button will
stop all the machines in a line or the relevant subsystem.
Machines delivered from manufacturers of the JENSEN-GROUP may
be coupled to machines of an another brand. In this case, the safety-
related parts of the control system on the machines from the

9 | Commissioning JENSEN DENMARK A/S
JENSEN-GROUP must be equipped with two potential-free contacts

from the machine of another brand, which open when the emergency
stop device of this machine is activated.
Check that all emergency stop devices actually stop all machines in
the line or the machine system when they are pushed.
Check the function of all safety guards with interlocking devices.
Start the machine

Check that all moving parts are running as provided.
Commissioning
The machine may be handed over to the company.

JENSEN DENMARK A/S Operation | 10
10 Operation
10.1 Testing before starting the machine
Before each start-up of the machine, do the following:
– Remove any remaining or jammed items from the machine.
– Check that no persons are in the danger zones of the machine
(on, above or under it).
– Check that all safety guards are in position and secured.
– Check that air is connected and that the pressure is above the
minimum value. (Optional, check the manometer in the surveil-
lance panel).
Applies to steam heated ironers or ironers connected to an external
heating media:
– Check that the supply of heating media is connected.
Applies to ironers with integrated boiler:
– Check that the supply of fuel is connected.
– Check the level of heating media in the expansion vessel.
10.2 Operating devices and their positions
Positioned on the machine

The machine is equipped with the following operating devices:
The machine may be equipped with another number of rollers or inlet
conveyor. The illustration should only be considered as an example.

10 | Operation JENSEN DENMARK A/S
7 10 11
8
13
3
12
9 6
4
2
5
1 Main switch
2 Emergency stop button
3 Operating panel
4 Start button
5 Stop button
6 USB-connection
7 Quick-acting coupling for air supply
8 Manometer for main air pressure
9 Air connection to feeder
10 Air connection to folder
11 Remote box
12 Machine stop
13 Surveillance panel (option)
Main switch
The main switch of the electrical power supply on the machine is indi-
cated by this symbol. In position “0” the switch disconnects the ma-
chine totally from any electricity. In position “0” the main switch is
lockable with a padlock.

Emergency stop devices

The emergency stop devices are designed to bring the machine or
machine system to a safe halt when it is activated. Emergency stop
buttons are red on a yellow background. Activating an emergency
stop device displays the message "Emergency stop" on the operating
panel. The display shows “Emergency stop” both on the status bar
and in a box with alternating red and white background.
Operating panel
The operating panel is used for selecting the articles which are to be
processed in the machine. The display is touch-sensitive, and further-
more the display may show information about the process, safety
alerts or statistics.
Start button
The start button is indicated by this symbol and is used for starting
the machine.
Stop button
The stop button is indicated by this symbol and is used for stopping
the machine.
USB connection
The USB connection may be used for back-up copies or for exporta-
tion of statistics.
Quick-acting air coupling

The supply of compressed air takes place through this quick-acting air
coupling. Separating the quick-acting air coupling disconnects the
supply of compressed air. The quick-acting air coupling is indicated
by this symbol.

Manometer for main air pressure

The manometer indicates the set air pressure.
Air connection to feeder

Air coupling to a feeder makes it possible to establish an air connec-
tion in a machine set-up directly to a feeder (option).
Air connection to folder

Air coupling to a folder allows establishing of air connection in a ma-
chine set-up directly to a folder (option).
Remote box
To facilitate the work of changing the ironer tapes or the ironer felt,
the machine is equipped with a remote box.
Machine stop
By pressing the red stop button on the surveillance panel (option), or
if the shielding at the machine inlet is pushed towards the roller, the
machine will stop. After approximately 60 seconds the roller in the in-
let section will be raised.
Surveillance panel (option)
The surveillance panel is equipped with two external manometers in

the left side of the front panel.
Air pressure regulator

Operating air pressure
The pneumatic systems of the machine are designed to operate with
a supply pressure of between 6 and 7 bar.
The supply air pressure is adjusted by means of the pressure regula-
tor. The regulator is mounted at the back of the machine at the
steam side.
Main pressure
Air pressure regulator SKILLAIR 100.

1
6 bar
87 psi

2 Pressure gauge
From the factory the regulator has been set to 7 bar, and it is advised
that this setting is not changed as it may influence the function of the
machine.
If an adjustment of the regulator pressure reduction should be re-
quired, please use this procedure:
a) Slightly pull up the pressure regulator knob until an audible
“click” is heard
b) To reduce the air pressure, turn the pressure regulator knob
counter-clockwise
c) To increase the air pressure, turn the pressure regulator knob
clockwise
d) When the pressure reduction is correct, lock the pressure regu-
lator knob by pushing the knob down until an audible “click” is
heard
Down-force pressure
Air pressure regulator BIT Micro.

0-3 bar
2

2 Pressure gauge
The down-force pressure on the roller can be regulated between 0
and 5 bar depending on the type of linen to be ironed.
Normally a down-force pressure between 1 and 2.5 bar is sufficient.
NOTICE!
It is recommended that the down-force pressure is not set higher
than max. 3 bar in order to avoid unnecessary wear on the padding.
The down-force pressure is adjusted by means of a regulator which is
mounted on the air panel at the back on the drive side of the ma-
chine. The regulator is of a type similar to the one that regulates the
supply pressure of the machine.
If an adjustment of the regulator pressure reduction should be re-
quired, please use this procedure:
The down-force pressure can be adjusted by using the following pro-
cedure:
a) Slightly pull up the pressure regulator knob until an audible
“click” is heard
b) To reduce the down-force pressure, turn the pressure regulator
knob counter-clockwise
c) To increase the down-force pressure, turn the pressure regulator
knob clockwise
d) When the down-force pressure has come to the required size,
lock the pressure regulator knob by pushing the knob down until
an audible “click” is heard
Optional air regulators

The machine may be equipped with more than one air regulator for
adjusting the air supply for the chosen options.

Individual roller pressure (option)

The machine is equipped with individual down-force pressure to set a
different air pressure on each roller.
Individual down-force pressure is used for setting a high pressure on
the first roller and at the same time setting a low pressure on the last
roller. This serves to ensure that the maximum amount of water is
removed from the linen by ironing at the first roller.
The air panel which is positioned in the last section at the drive side
has an air pressure regulator for each roller section.
1 Individual down-force pressure, roller 1

NOTICE!
The manometer in the left side front panel (optional) indicates the
down-force pressure in the first roller section!
2-step roller pressure (option)

The 2-step roller pressure is used for having different down-force
pressure dependent on the finishing recipe. It allows running of mix
production for example to optimize the production of thick and thin
materials.
The air panel will have an air pressure regulator for each down-force
pressure step with its separate indication of the regulating level.

Soft touch-balanced pressure on 1st roller (Standard on

2000 mm ironer, option on others)
The soft touch option is used to achieve a higher finishing quality. It
reduces the roller pressure in the first chest, thus reducing tape
marks in the linen.
NOTICE!
When operating the ironer with a reduced roller pressure, the produc-
tion will be reduced.
Adjustment of exhaust by pressure gauge

(option)
The machine is equipped with a vacuum controlled closing mechanism
in the ventilation shaft. The Vacuum [Pa] setting is used to set a
value for the selected recipe that opens or closes this mechanism.
The value is measured in Pascal. It is recommended that the sensor
is adjusted to a sub-pressure of approximately 30 Pascal (Factory
setting).

8
7
6
1 Roller
2 Sensor pipe
3 Fan
4 Pressure transducer
5 PLC
6 Servo motor
7 Damper
8 Exhaust pipe
Vacuum is generated in the roller (pos. no. 1) by means of a fan
(pos. no. 3). This vacuum is measured by a transducer (pos. no 4)
and is regulated by a motor-controlled damper (pos. no. 7). The sub-
pressure value Vacuum (Pa) is set in the PLC's parameter settings
(pos. no. 5).
Adjustment
The set point for the servo controller is adjusted in the PLC. It is pos-
sible to store different set points for different recipes.
Displacement of scraper plates (option)

In order to obtain stable operation of the scraper plates, they should
be adjusted to the operational conditions and the various types of
linen in the laundry. For this purpose the suspension system is
equipped with various adjusting screws.
In case of an error while the rollers are down in the chest, for exam-
ple stuck linen, the scraper plates can be moved away from the roller.

a) Push the button to ensure that the beam with the scraper plates
is pulled away from the roller.
This push button is situated at the rear end of the machine on the
drive side.
1 Push button for manual displacement of scraper plates.
Normal operation
During normal operation the button must be pushed and light up indi-
cating that the control of the beam has been activated. The beam will
automatically be displaced when the roller is raised or lowered.
Manual displacement of scraper plates

If linen is jammed between the scraper plate and the roller, the
scraper plate may be forced out of position.
a) Push the button to pull the beam away from the roller. The
scraper plate will then turn back into its correct position.
When the scraper plates have come to rest:
b) Push the button once more in order to guide the beam up against
the roller again.
If the button is activated while the ironer is in normal operation, the
main motor is automatically stopped. The main motor must be
restarted by pushing the starting button on the operating panel. The
roller remain in the chest as this is not an emergency stop function.
However, the main motor is not released for restart until the beam is
pushed forward to correct working position.

Surveillance of scraper plates

The ironer is equipped with a photocell and a reflector at the outlet.
When one or more of the scraper plates are forced out of position,
the light beam refracts from the photocell. An error message will be
displayed in the operating panel. When all scraper plates are correctly
suspended again, the light beam is unbroken and the error message
in the display is turned off.
10.3 Starting the machine

Before starting the machine.
– Check and reset all emergency stop buttons.
– Check that no persons are in the danger zones of the machine
(on, above or under it).
– Check that all safety guards with interlocking devices are in posi-
tion and secured.
Contact the maintenance personnel, if the display does not read
"Ready to start" after the above-mentioned measures.
When the machine is part of a line of machines or a machine system,
the last machine or subsystem in the process line must first be
started. Then the remaining machines or subsystems can be started
opposite to the flow direction in the system.
When the display shows any other message (Jam, Error... etc.):
– Contact the maintenance personnel.
When the machine is ready to start.

a) Turn the main switch (pos. no. 1) clockwise from position "0" to
position "1". This turns on the electrical power of the machine,
lights up the display in the operating panel (pos. no. 2) and
open the valve of compressed air.
b) Check that the roller in the chest section is in the rest position
(lifted approximately 200 millimeter from the chest).

NOTICE
Risk of damaging the chest, roller or needle felt
If the roller is not lifted, the compressed-air system in the machine
must be checked. The lack of lifting the rollers may also apply to the
compressed-air supply in the laundry.
Start the machine by pushing the start button (pos. no. 2).
10.4 Heating sequence, Steam heated

ironer
Start heating the ironer
a) Open the return valve and the feed valve completely.
b) Set the thermostat to a low temperature for example 140 oCelsius
(284 oFahrenheit).
c) Start the roller.
After approximately 30-40 minutes the temperature can be raised

slowly until the required operating temperature has been reached af-
ter about 60-80 minutes.
To check the heating condition of the ironer, compare the tempera-
ture of the feed flow and the return flow. When the temperature dif-
ference is approximately 10-15 °Celsius (18-27 °Fahrenheit), the
heating phase is about to be completed.
The ironer should now be released for start and be ready for opera-
tion.

2 Display
3 Start button
4 Stop button
WARNING
Do not reduce heating time
The heating time must under no execution be reduced!
Intensified heating results in very large heat stress in the chest and
as a consequence it reduces the lifespan of the chest.
When the air pressure and the temperature in the chest are above
their minimum value, the message “Ready to start” is shown in the
status bar of the display on the operating panel. The ironer is now
ready for production.
Press the green start button (pos. no. 3) to lower the roller and start
the ironer.
In order to preheat the felt, the roller should run in the chest at low
speed for about 5-10 minutes before starting the production. This
time can be used for cleaning and waxing the chest.
Multiple roller machines:
NOTICE!
The rollers are lowered consecutively, the last roller being lowered
first. This prevents starting ironing before all the rollers are ready for
the production.
Does the main motor not start, please check if all of the connected
accompanying machines are running.
Does the main motor not start in spite of the connected accompany-
ing machines are running, call the technical staff. Raise the roller by
pushing the red stop button (pos. no. 4) in order to spare the needle
felt.

Slow start-up of steam heating (optional for EX ironers)

A slow start-up of steam heating prevents water hammer in the chest
caused by the heating process. This prolongs the life cycle of the
roller.
Function, start up:

When the machine is turned on the slow start up of steam is acti-
vated. The main valve is opened and a weak steam-flow passing
through the actuator valve is heard. The steam flow must be strong
enough to enable the set point of 5-7 bar of the safety pressure
switch to be reached within 15-20 minutes.
At the factory the machine was adjusted when cold. It may be neces-
sary to readjust afterwards when the machine is hot, and the steam
pressure is on.
The steam valve is equipped with a "positioner" – a potential divider
– which indicates where the valve is positioned. The positioner has
been calibrated from factory so that 0% is fully closed and 100% is
fully open in the PLC-program.
Adjustment:
Opening of the steam valve for slow start is adjustable in a parame-
ter. Typically, this is set to 7.0, meaning that the valve opens at 7%.
The machine is equipped with a pressure transmitter so that the
steam pressure is regulated to a “standby pressure”. The standby
pressure is maintained as long as the roller is raised. On lowering the
roller, the standby pressure is regulated to the working pressure,
which is actual for the current recipe, provided that the “standby
pressure” was reached.
The “standby pressure” equals the setpoint of the safety pressure
control.
When the roller is lowered, the steam valve opens fully, provided that
the safety pressure control was activated.

The steam valve is equipped with an air pressure controlled actuator

with spring return. If the machine is turned off at the main switch,
the steam valve closes. The solenoid valves of the actuator are con-
nected to bleed the actuator.
When starting heating the ironer (Slow start-up):

a) If a condensate valve is mounted, it must be completely opened.
b) Carefully open the steam valve so that the heated steam flows to
the chests through the bypass of the starting valve.
The steam pressure rises slowly in the machine. After about 5
minutes the pressure should be approximately 5 bar which auto-
matically activates the pressure switch and opens the valve for
slow start.
c) After approximately 5-10 minutes the steam pressure in the ma-
chine has reached the specified operation pressure. The ironer
should now be released for start and be ready for operation.
NOTICE
Risk of water hammer
To prevent "water hammer", heating must take place through the
valve for slow start. The reason is that "water hammer" may cause
damage to the manometer, the steam traps and particularly the
chests.
To check the heating condition of the ironer, compare the tempera-

ture of the incoming steam with the temperature of the condensate in
front of the steam trap (also called the chest temperature). The dif-
ference between these two temperatures is usually less than 5°Cel-
sius (9°Fahrenheit).
Correspondingly, it is possible to check the steam traps by comparing
the condensate temperatures on both sides of the steam traps. Gen-
erally, the condensate temperature behind the steam trap must not
exceed a maximum of approximately 5°Celsius (9°Fahrenheit) com-
pared to the equilibrium temperature at the normal condensate pres-
sure of the installation. This means that the normal state of operation
shows a difference of temperature of 30-50°Celsius (54-90°Fahren-
heit) before and after the steam traps depending on the counter-
pressure of the condensate pipe. As regards the relation between
pressure and temperature, see the below table.
Table of condensate pressure and condensate

temperature
Table of condensate pressure and condensate temperature at equilib-
rium stated in bar / degrees Celsius or psi / degrees Fahrenheit:
Condensate
Pressure Temperature Pressure Temperature
bar degrees Celsius psi degrees
Fahrenheit
1.0 99.6 14.5 211.3
1.1 102.3 16.0 216.1
1.2 104.8 17.4 220.6

Condensate
1.3 107.1 18.9 224.8
1.4 109.3 20.3 228.7
1.5 111.4 21.8 232.5
1.6 113.3 23.2 235.9
1.7 115.2 24.7 239.4
1.8 116.9 26.1 242.4
1.9 118.6 27.6 245.5
2.0 120.2 29.0 248.4
2.5 127.4 36.3 261.3
3.0 133.5 43.5 272.3
Automatic heating start-up, including a timer (option)

Depending on the temperature required, the typical start-up time of
the ironer is approximately 30 minutes. With the automatic heating
start-up timer, the heating of the ironer automatically starts at a pre-
set time, ensuring that the ironer is ready for production when the
operators arrive.
The timer is shown on the display . When the timer starts

the automatic heating process, the text left-hand side of the watch
reads "On". Otherwise the text reads "Off". The hour to start and stop
the automatic heating process is set in the machine parameters.
10.5 Control functions (PLC)
Main screen, general

The main screen of the PLC contains the following general compo-
nents and functions.
2 3 4
1 Info display area

2 Padlock, password protection

3 Status bar with clock

4 Globe - Language and contrast
5 Button bar
The screen in the operating panel is touch-sensitive and distinguishes
two types of touching.
– Tap: a touch of approx. 1 sec. or less.
– Tap and Hold: a touch of approx. 3 sec. or more.
Buttons, keys and fields for data are shown in different ways, de-
pending on their purpose:
– Active buttons and keys are shown with a dark gray background
color.
– Inactive buttons and keys are shown with a lighter gray back-
ground color.
– Buttons which temporarily have no function are shown with a
lighter gray background color without text.
– Fields for data entry are shown with a yellow background color. In
few cases, data entry fields can occur with a dark blue background
color.
– Fields for data entry that are password protected in the current
password level are displayed with a lighter blue background color.
– Fields for original data are shown with a dark blue background
color.
Tapping a function displays a submenu on the screen.
When a submenu is displayed on the screen, a “Back” button appears
in the right hand side of the button bar.
Tap the “Back” button to return to the previous screen.
Tap and Hold the “Back” button to return directly to the main screen.
Screen calibration
To initiate the screen calibration, Tap and Hold at any point outside
an input area on the main screen for a total of approximately 10 sec-
onds. After approximately 5 seconds an initial calibrating screen ap-
pears and after another 5 seconds the calibration starts.
Tap the midpoint of the calibration mark in the corners of the screen
to carry out the calibration.

The marks pop up in the order they are to be tapped. When the last
mark has been tapped, the calibration is completed and the screen
returns to its earlier state.
1
2
3
4
Display info area

The area between the status bar and the button bar displays informa-
tion, menus, buttons, keys and keypads for interaction with the user.
During normal operation the display info area displays information on
the current recipe, customer/article or other relevant information
about the machine.
Password protection
The padlock in the status bar indicates if the PLC is running in open
or in locked mode.
Normally the PLC is running in locked mode, giving limited access to
the functions.
Tap and Hold the locked padlock or a named inactive/dimmed button
to activate the password function. First, a picture with a closed pad-
lock opens, and then, after a few seconds, an “Enter Password!” log-
in window opens.

1 Cancel key
2 Password field
Tap the “Enter Password” field to open an alphanumeric keypad for
entering the appropriate password.
Tap the “Orange cross” (pos. no. 1) to close the log-in window.
Entering a password gives access to protected information and ad-
justment functions.
The illustrations below show the alphanumeric keypad with its acces-
sible keys.
Numeric keypad

Special symbols
Alphabetic keypad (lower case letters a - p)
Alphabetic keypad (capital letters A - P)

Alphabetic keypad (lower case letters q - z)
Alphabetic keypad (capital letters Q - Z)
Status bar with clock

In addition to a clock showing the current time, the status bar dis-
plays messages about status of the machine.
On power on, the status bar displays “Ready to Start”. When the ma-
chine is running, the status bar displays “In Operation”.
Alarm message in status bar

If an error occur, the status bar display the error message on a blink-
ing red background.
Display a list of the most recent unattended alarms

Tap and Hold the status bar, while it displays an unattended error
message. The status bar briefly changes color to orange and a list of
the most recent unattended alarms are shown in the display info
area.

Language and contrast settings

Language and contrast
In the Globe function, the preferred language for operating personnel
is selected and contrast on the screen may be adjusted.
Tap the globe to open an adjustment panel comprising the display
settings.
Select the operator’s preferred language on the display.
Adjust the screen contrast to the preferred level.
The adjustments which are shown here are temporary and are thus
reset to the chosen default settings of the panel at power off and
restart.
1 Language bar
2 Language number
3 Contrast
Language
Select language using the Arrow keys (pos. no. 2 and 4).
1 Selection bar
2 Arrow Up key
3 OK Key

4 Arrow Down key

Tap the “Arrow Up” (pos. no. 2) or “Arrow Down” (pos. no. 4) key to
move the selection bar through the available languages.
The initial language remains highlighted until it is altered by a new
selection.
Tap the “OK” key (pos. no. 3) to activate the newly highlighted lan-
guage on the selection bar.
Language no.
Select language by choosing the language number.
The languages are listed in numerical order so that the first language
in the list is number 1.
To select another language from the listed order, Tap the language
number field. This opens a numeric keypad.
1 2
3
1 Numeric keypad
2 Numeric display
3 Cancel key
4 Delete key
5 OK key
To choose a new language, enter the language number and Tap the
“OK” key (pos. no. 5).

In case of regretting the change of language, Tap the “Cancel” key

(pos. no. 3) and the numeric keypad closes without changing the lan-
guage.
In case of entering a wrong digit, Tap the “Delete” key (pos. no. 4) to
delete the digits one by one.
Contrast
1 Arrow Right key (increases the contrast)

2 Contrast indicator
3 Arrow Left key (decreases the contrast)
Tap or Tap and Hold the “Arrow Left” key (pos. no. 3) to decrease the
contrast on the screen.
Tap or a Tap and Hold the “Arrow Right” key (pos. no. 1) to increase
the contrast on the screen.
Button bar
The button bar consist of buttons current for the selected function.
Main screen, machine specific

When the machine is ready to start or in operation, the main screen
contains the following components and functions.

1
2
6
4
8 7
1 Current recipe name

2 Current recipe number
3 Input temperature
4 Ampere
5 Speed (m/min)
6 Gas flow meter, m3 (Gas-heated ironers)
7 System button, main screen
8 Statistics button
The display area shows information about the specific machine.
A light blue background color in the "Speed" field (pos. no. 5) indi-
cates that the value is locked in the current password level. When the
background color is yellow, a new value can be entered.
Current recipe name

The recipe name field shows the current recipe name. Tap on the field
to choose another the recipe.
Current recipe number

The recipe number field shows the current recipe number. Tap on the
field to change the recipe number.
Temperature
The field indicates the current input temperature of the heating me-
dia.
Ampere
The field indicates the current ampere consumption of the main mo-
tor.

Speed
The field indicates the output speed of the last roller in the calender
section. When the Wax recipe is selected, the field indicates the
speed of the roller in the chest section. The speed is displayed in me-
ters per minute. The speed is set by a parameter in the current
recipe. By tapping the field the speed can be readjusted.
Gas flow meter (Gas-heated ironers)

The gas flow meter gives an indication of the consumption of gas.
By a parameter it is possible to set an initial value to the gas flow
meter. The displayed value consists of the current measured con-
sumption plus this initial parameter value.
By another parameter it is possible to adjust the accuracy of the
measuring of the gas consumption.
The measuring will be reset when the machine is turned off.
System button (Machine Data)

Tap the "System" button on the button bar on the main screen. This
opens a new screen containing the basic data of the current machine.
3 2
1 Machine Data area

2 Machine button
3 Alarm button
The machine data area comprises the following data of this specific
machine:
Machine type:
The model name of the machine, on which the PLC panel is mounted.
Machine number:
The machine serial number.

Framework version:
The core software version of the machine.
Program version:
The version id of the running PLC software.
IP address:
The IP address of the machine.
Operating hours:
The grand total of hours with the machine running since the initial
startup of the machine.
Power On Hours:
The grand total of hours with power turned on since the initial startup
of the machine.
Total counter (x 1000):

The grand total of the pieces of linen produced at the machine since
its initial start up.
In addition to the machine data, this gives access to additional con-
trol functions in the button bar.
Machine button
Tap the "System" button and then the "Machine" button to open the
following screen.
following screen.
The illustration should only be considered as an example.
The machine screen displays the available temperature measure-

ments of the machine.
Alarm button
Tap the "Alarm" button to show a list of the current alarms.

When the alarm list contains more then one alarm, Tap the arrow
keys to move the selection bar through the alarm list. When the
alarms in the list are shown on a colored background, they are di-
vided into different types:
– Alarms concerning the core platform of the programming are dis-
played on a dark red colored background.
– Unattended error messages are displayed on a red colored back-
ground.
– Attended error messages are displayed on a white colored back-
ground.
Tap a framed error message displayed on a red colored background
to reset this alarm.
Exit the alarm list screen by tapping the "Back" button.
Statistics
The statistics function displays summarized data of the total produc-
tion and the production of the selected recipe.
Tap the “Statistics” button to display the statistics of the current pro-
duction since the most recent reset of the statistics function.
1 2 3 4
5
10 9
1 Total: Summarized data of all recipes

2 Latest data of the selected recipe
3 Recipe list

4 Selection bar
5 Number of selected recipe
6 Arrow up-key
7 Arrow down-key
8 Date and time field (latest reset)
9 Reset button (Password required)
10 History button
The figures in the left column (pos. no. 1) show the accumulated pro-
duction data of all recipes since the most recent reset of the statistics
function. The figures in the right column show the accumulated data
of the statistics function of the selected recipe as indicated by the se-
lection bar (pos. no. 4) and the displayed recipe number (pos. no. 5)
since most recent reset of the statistics function. Tap the “Arrow
Up” (pos. no. 6) or “Arrow Down” (pos. no. 7) key to move the selec-
tion bar through the listed recipes in the Recipe List.
The figures in the right column show the accumulated data of the sta-
tistics function of the selected recipe as indicated by the selection bar
(pos. no. 4) and the displayed recipe number (pos. no. 5) since most
recent reset of the statistics function. Tap the “Arrow Up” (pos. no. 6)
or “Arrow Down” (pos. no. 7) key to move the selection bar through
the listed recipes in the Recipe List.
Tap the “Arrow Up” (pos. no. 6) or “Arrow Down” (pos. no. 7) key to
move the selection bar through the listed recipes in the Recipe List.
When the machine is in operation while the statistics screen is open,
the left hand total column (pos. no. 1) updates the data online. The
right hand column (pos. no. 2) shows the latest data of the inactive
recipes and updates the data of the active recipe online.
History
Tap the “History” button to open one of the following two screens.
4 3
1 Date field
2 Recipe field
3 Production period field
4 Live data button

The content of the screen depends on PLC’s set up. The above illus-
tration represents the statistics data, where the PLC is running in
recipe mode.
The following illustration shows a screen, where the PLC is running in
customer/article mode.
5 Customer field
6 Article field
Tap the “Live data" button to reject the "History" selection and return
to the previous statistics screen.
Date field
Tapping the “Date” field opens the following screen.
1 2
5
4
1 Field for the latest used date

2 Upper fields for month, day and year
3 Lower fields for month, day and year
4 OK key
5 Today button

There are three fields for month, date and year. Tap the fields for
month, day and year above the yellow bar to decrease the value.
Otherwise, tap the fields for month, day and year below the yellow
bar to increase the value.
When the desired month/date/year combination is marked, tap the
“OK” key.
When today’s statistics are desired, tap the “Today” button and sub-
sequently the "OK" key to confirm.
Recipe field
Tapping the “Recipe” field opens the following screen.
4
5
1 Return key
2 Arrow Up key
3 OK key
4 Arrow Down key
5 Selection bar
Tap the “Return” key to reject the selection and return to the previ-
ous screen.
Tap the “Arrow Up” or “Arrow Down” keys to move the selection bar
through the list. Tap the “OK” key to select the highlighted recipe.

Production period field

Tapping the “Production period” field opens the following screen.
The functionality of the keys in this selection screen is the same as

described under the Recipe field.
ous screen. Tap the “Arrow Up” or “Arrow Down” keys to move the
selection bar through the list.
Tap the “OK” key to select the highlighted production period.
Customer field
Tapping the “Customer” field opens the following screen.


ous screen.
through the list. Tap the “OK” key to select the highlighted customer.
Article field
Tapping the “Article” field opens the following screen.

ous screen.
through the list. Tap the “OK” key to select the highlighted article.

Ironer tape replacement guidelines

When replacing the ironer tapes, the machine must be run by means
of the remote control.
1 System button
a) Tap the "System" button (pos. no. 1) in the button bar.
2 Machine button
b) Tap the "Machine" button (pos. no. 2) on the system / machine

data screen.

3 Ironer tape button

4 Back button
c) Then tap the "Ironer Tape" button (pos. no. 3) on the machine
screen.
5 Use Remote button
The text on the button will now read “Use Remote” (pos. no. 5), and
by means of the remote control the machine is ready to run forward.
In order for the machine to get back to normal operation, the ”Use
Remote” button (pos. no. 5) must be tapped so that it again will read
”Ironer Tape” (pos. no. 3)
NOTICE!
It is important that the "Use Remote" button is tapped before leaving
the menu by tapping the "Back" button (pos. no. 4). Otherwise, the
machine may only be operable by means of the remote control.
If the "Use Remote" button was not tapped before tapping the "Back"
button, the text in the status bar will read "In Operation Tape", (pos.
no. 6).

6 In operation tape message

To correct this, first tap the "System" button (pos. no. 1) and then
tap the "Machine" button (pos. no. 2). Tap the "Use Remote" button
(pos. no. 5) so that it again reads "Ironer Tape" (pos. no. 3) .
Then tap the "Back" button (pos. no. 4). Now the screen will look as
follows:
The roller will automatically be lifted after 60 seconds.
10.6 Emergency stop

If a dangerous situation should occur:
– Immediately activate one of the emergency stop devices on the
machine
– The entire machine system will immediately be stopped

1 2
4 3

2 Check Alarm in Status bar
3 Emergency Stop in PLC display area
4 Reset the emergency stop by turning the red button clock-
wise
The emergency stop button (pos. no. 1) are red on a yellow back-
ground. When an emergency stop device is activated, the display
shows "Check Alarm" in the status bar, (pos. no. 2) and "Emergency
Stop" in a box in the display area with alternating red and white
background (pos. no. 3).
NOTICE
It is important to be familiar with the position and func-
tion of the emergency stop devices.
An emergency stop can be triggered by the following:

– Pushing an emergency stop button
– Opening a safety guard with interlocking device.
After an emergency stop, the machine must not be restarted until the
dangerous situation has been relieved.
Resetting the emergency stop circuit:
– Reset the emergency stop button by turning the red button clock-
wise (pos. no. 4)
– Close the safety guard with interlocking device
Reset emergency and safety stop (Option)

– Press the emergency and safety stop reset button (pos. no. 5) on
the machine. In case of multiple machines, the emergency and
safety stop reset button on each machine must be pressed.

5 Emergency and safety stop reset button labelled "Reset"
10.7 Switching off the machine

– Push the stop button to stop the machine
– When all moving parts have come to rest, turn off the electrical
power by turning the main switch to the position “0”
The electrical power supply to the machine is now isolated from the
net on all phases, and the pressurized air system is depressurized.
1 2 3
1 Stop button
2 Main switch
3 Turn off the electrical power by turning the main switch
counter-clockwise to position "0"
Operational supervision
To obtain regular operation:
– Supervise the production quality frequently.
– Check the operating panel frequently. During normal operation the
operating panel displays "In Operation".
The illustrations should only be considered as an examples.
Ironer with one roller.

Ironer with 3 rollers and inlet conveyor.
Hybrid ironer.
Simple troubleshooting
If irregularities in the production occur, check the operating panel.
The display shows an alarm where " --------------" indicates in which
part of the machine the jam has occurred.
When the operating panel displays:

– "Emergency stop", an emergency stop device has been activated.
If the linen has thickenings, for example knots or small pieces which
are trapped in covers, the safety grill is activated. The ironer is
stopped by the emergency stop circuit and all rollers are lifted.
After an emergency stop has been activated, the machine must not
be restarted before the dangerous situation has been rectified:
a) Remove stuck linen from the inlet opening and lower the rollers
again.

b) Rectify dangerous situations.

c) Reset the emergency stop circuit.
d) Restart the machine.
– "Jam", an item has jammed during the process.
Remedy the operational failure:
e) Locate the jammed item.
f) Open the relevant safety guard.
g) Remove the jammed item.
h) Close the safety guard.
i) Make sure no persons are in the danger zone.
j) Restart the machine.
If the operating panel display other messages than "In Operation",
"Ready To Start", "Emergency Stop" or "Jam":
– Contact the Maintenance personnel.
Ironer equipped with scraper plates:

It may happen that linen gets stuck under the scraper plates. This
causes a jam alarm which stops the machine.
Locate and remove the jammed linen after the machine has stopped.
Restart the ironer.
Ironer connected to a folder:

If a jam occurs in a connected folder, the jam alarm stops the ma-
chine as follows:
NOTICE
Upon opening one of the safety guards with interlocking devices on
the folding machine, the stop circuit for the Ironer is activated. If a
feeder is connected, it will pause production.
Should any linen be inside the ironer, this linen will be ironed and de-
livered to the inlet nose on the folder. It must thus be manually re-
moved by authorized personnel.
Remedy the cause of the jam and restart the ironer.

JENSEN DENMARK A/S Advanced control functions | 11
11 Advanced control functions

11.1 General
NOTICE
Specialized staff
The following section in this chapter is intended for the specialized
staff.
This section describes a number of more advanced functions and ad-

justments in the PLC.
These advanced functions are organized in two levels. Each level is
protected by an individual password.
All the basic (non-protected) functions are fully accessible during a
“log-in session”. These basic functions are thus not mentioned in this
section of the original instructions.
All screens shots shown in the following sections of these original in-
structions are samples. These samples primarily serve to show the
positions of informational displays, keys and buttons.
In case that an informational display contains specific information,
this only serves as an example. The specific content of any display
depends on the current machine.
The log-in screen can be called from any point in the PLC system.
Tap and Hold the locked padlock icon in the status bar or a named in-
active/dimmed button to activate the password function. After a few
seconds, an “Enter Password!” log-in window opens.
When the appropriate log-in password has been entered, the PLC will
either continue in the same screen (log-in via padlock) or go to the
desired function screen (log-in via inactive named button).
The following examples show a log-in to level 1 and level 2 by tap-
ping and holding the padlock icon in the status bar.
1 Cancel key
2 Password field
Tap the “Enter Password” field to open an alphanumeric keypad for
entering the appropriate password.

11 | Advanced control functions JENSEN DENMARK A/S
Tap the “Orange cross” (pos. no. 1) to close the log-in window.
9 2
8 3
7 4
6 5
1 Display
2 Cancel key
3 Delete key
4 OK key
5 Move cursor key (left/right)
6 Shift key
7 Alphabetic keypad (letters q – z)
8 Alphabetic keypad (letters a – p)
9 Numeric keypad
The display shows asterisks as representatives for the characters in
the log in password.
Tapping the ”keypad" tabs gives access to one of the three keypads.
Tapping the ”Shift” key switches the keypad to “upper case” mode,
giving access to capital letters and special characters. The keypad re-
turns automatically to the lower case functions after one keystroke.
Tapping the “Cancel” key cancels the log in procedure and closes the
keypad.
To delete a erroneously tapped character, tap the "Delete character"
key. Tap the "Delete character" key more than once to delete the cor-
responding number of characters backwards.
Tapping the "OK" key enters the typed combination of characters.
If the keyed-in combination of characters corresponds to a log in
code, access to the protected functions will be granted.
If the screen is left unused for approx. 10 minutes, the system will
log-out and switches automatically back to the main screen.
A log in to password level 1 changes the padlock icon in the status

bar to a padlock which are quipped with the Roman numeral I. This
indicates that the PLC display shows functions and information which
is available in password level 1.

A log in to password level 2 changes the padlock icon in the status

bar to a padlock which is equipped with the Roman numeration II.
This indicates that the PLC display shows functions and information
witch are available in password level 2.
11.2 Main screen (password protected)

The main screen of the PLC contains the following general compo-
nents and functions.
2 3 4
6 5
1 Info display area

2 Padlock, password protection
3 Status bar with clock
4 Globe - Language and contrast
5 System button, main screen
6 Statistics button
The screen in the operating panel is touch-sensitive and distinguishes
two types of touching.
– Tap: a touch of approx. 1 sec. or less.
– Tap and Hold: a touch of approx. 3 sec. or more.
Buttons, keys and fields for data are shown in different ways, de-
pending on their purpose:
– Active buttons and keys are shown with a dark gray background
color.
– Inactive buttons and keys are shown with a lighter gray back-
ground color.
– Buttons which temporarily have no function are shown with a
lighter gray background color without text.

– Fields for data entry are shown with a yellow background color. In
few cases, data entry fields can occur with a dark blue background
color.
– Fields for data entry that are password protected in the current
password level are displayed with a lighter blue background color.
– Fields for original data are shown with a dark blue background
color.
Tapping a function displays a submenu on the screen.
When a submenu is displayed on the screen, a “Back” button appears
in the right hand side of the button bar.
Tap the “Back” button to return to the previous screen.
Tap and Hold the “Back” button to return directly to the main screen.
11.3 System button (Machine Data)

Password level 2
Tap the "System" button on the button bar on the main screen. This
opens a new screen containing the basic data of the current machine.
1 2 3 4 5
1 Recipe button
2 Service button
3 System button
4 Alarm button
5 Machine button
The machine data area comprises the following data of this specific
machine:
Machine type:
The model name of the machine, on which the PLC panel is mounted.
Machine number:
The machine serial number.

Framework version:
The core software version of the machine.
Program version:
The version id of the running PLC software.
IP address:
The IP address of the machine.
Operating hours:
The grand total of hours with the machine running since the initial
startup of the machine.
Power On Hours:
The grand total of hours with power turned on since the initial startup
of the machine.
Total counter (x 1000):

The grand total of the pieces of linen produced at the machine since
its initial start up.
In addition to the machine data, this gives access to additional con-
trol functions in the button bar.
11.4 Recipe button

Tap the "Recipe" button to open the recipe screen.
1 2 3
13 4
12 5
11 6
10 7
17 16 9 15 14 8
1 List of parameter variables in the chosen recipe

2 List of current value of the parameter variable
3 Arrow keys
4 Copy key
5 Drop-down list of recipes
6 ID-no. of original recipe
7 Auto-no. of recipe

8 Save key
9 File name area showing the file comprising the recipes
10 Load key
11 Name of original recipe
12 ID-no. of current recipe
13 Value of current recipe
14 Operator List button (Customer and Article mode)
15 Article button (Customer and Article mode)
16 Machine button
17 Files button
List of parameters in the chosen recipe

All the parameters in the currently chosen recipe are shown in the
info display area.
List of parameter values

The display shows the values of the parameters in the currently cho-
sen recipe.
Use the selection bar to highlight a parameter.
Arrow Up key
Tap or Tap and Hold the "Arrow Up" key to move the selection bar up
through the list.
Arrow Down key

Tap or Tap and Hold the "Arrow Down" key to move the selection bar
down through the list.
Copy key
Tap the "Copy" key to initiate a process to copy the selected value to
all recipes, currently loaded into the machine. A dialogue box with an
“OK” key (pos. no. 1) and a "Reject" key (pos. no. 2) appears on the
screen.
1 2
1 OK key
2 Reject key
Tap the “OK” key to continue the copying process, or tap the "Reject"
key to abort it.

Drop-down list of recipes

Tapping the drop-down arrow shows a list of accessible recipes.
ID-no. of current recipe

The internal id-no. of the chosen recipe is displayed in this marked
area.
Tapping the area opens a numeric keypad, on which a number be-
tween 0 and 99 can be typed.
Auto no. of recipe

The recipe specified by this field is automatically selected for a given
piece of linen if the selection criteria set in the original recipe are
met. When the piece of linen has been processed, the active recipe
will reset to the original recipe.
Save key
Tap the "Save" key to save the modified parameter values in all the
recipe no. in the current file displayed in the file name area.
File name field

The File name field shows the file in use comprising the recipes.
Load key
Tap the "Load" key to load the parameter values of all the recipes
from the current file displayed in the file name area into the machine.
Name of original recipe

The name of the original recipe field shows the original recipe's name.
ID-no. of original recipe

The ID-no. of original recipe field shows the original recipes identifica-
tion-number. If another recipe ID-no. is chosen in the drop-down list
of recipes, a tap in the ID-no. of original recipe field resets the PLC to
the original and active recipe ID-no.
Value of current recipe

Tapping the Value of current recipe field opens an alphanumeric key-
pad.

Text-based variables may be comprised of up to 20 characters. Any

additional character will be removed. Numerical variables will be set
to the maximum or minimum allowed value of the data type if a value
higher or lower than this is entered.
Operator list
Operator-List button (Option)
NOTICE!
The following solely applies for PLC's where the "Operator List" option
is chosen in the PLC Machine setup. If the "Operator List" option is
not chosen, the “Operator List” button does not appear in the button
bar.
Tap the “Operator List” button to open the “Operator List” screen.
1 2
1 Operator List display area

2 Add Operator
3 Delete Operator
4 Operator Name input field
5 Operator No. input field
To add a new operator to the Operator List, the name must be en-
tered in the "Operator Name" field (pos. no. 4) and a unique number
must be entered in the "Operator No." field (pos. no. 5). Tapping the
Operator Name input field opens an alphanumeric keypad and tap-
ping the Operator No. field opens an numeric keypad. After entering
the data, tap the "Add" button (pos. no. 2) to add the name and
number to the Operator List (pos. no. 1).

If an entered data is not legal, for example the entered Operator No.
is already in use, this error screen appears. Rectify the data input and
proceed adding the data.
Tap the "Save" key to save the entered data. The new operator name
is displayed at the bottom of the list.
Article button
NOTICE!
The following solely applies for PLCs running in “Customer and Arti-
cle” mode. On PLCs running in “Recipe” mode, the “Article” button
does not appear in the button bar.
The ”Customer and Article” function serves as an organizer in which
related articles can be grouped in various catalogues.
Varying with the laundry’s mix of customers and types of linen, the
grouping criteria might be the customer’s name or the type of linen
and method of production.
Once a grouping strategy has been established, the laundry’s various
articles can be sorted in the PLC program.
Tap the ”Article” button to open the following screen.
1 2 3
12 7
11
10 9 8
1 List field
2 Arrow keys
3 NA

4 NA
5 OK key
6 Message field
7 Save key
8 Load key
9 Recipe No.
10 Article No.
11 Customer No.
12 Customer/Article Name
List field
The list field shows the list of customer/group and article names in
the main level or article names in the sub level.
Arrow keys
Tap or Tap and Hold the "Arrow Up" or "Arrow Down" key to scroll the
highlighted bar up or down through the list in the list field. Tapping
the "Arrow Left" key shifts the list in the list field from the sub level
back to the main level.
Add button - not available
Delete button - not available
OK key
Tap the "OK" key to shift the list in the list window from the main
level down to the sub level.
Message field
The message field is used to display small process messages.
Save key
Tap the "Save" key to save the changes made to the customer/article
list.
Load key
Tap the "Load" key to load the last saved Customer/Article list.
Loading the last saved customer/article list will cancel all changes
made since the last save.
Recipe No.
The recipe no. field displays the recipe which are attached to the cur-
rently highlighted article in the list field. However, if the highlighted
article is a customer/group name, the field displays the value 0.
Article No.
Each article is provided with a unique article number, which is dis-
played in this field.

Customer No.
Each customer is provided with a unique customer number, which is
displayed in this field.
Customer/Article Name
Depending on the current position of the highlighting bar in the list
field, the name field displays the name value of the currently marked
group or article.
The screen also shows the structure of customers, articles and
recipes.
If the article number is 0 and a recipe number is attached, no sub
level is available. It is a direct customer number with a recipe number
attached to it. The "Arrow Left" key and the “OK” key are inoperative.
If, on the other hand, both article and recipe number are set to 0, an-
other level with article numbers of this customer number is present.
By tapping the “OK” key (pos. no. 5), a sub-level will appear on the
screen:

1 2
12
11 10 9
1 List field of articles

2 Arrow keys
9 Recipe number
10 Article number
11 Customer number
12 Article name
By tapping the "Arrow Left" key (pos. no. 2), the screen returns to
the level of customer numbers.
Machine
Machine button
Tap the "machine" button to open the following screen.
1 2 3
4
9
8 5
1 List of parameter variables

2 List of current value of the parameter variable
3 Arrow keys
4 Value of selected parameter

5 Time and date of the last saved files on the memory card
6 Save key
7 Current file name
8 Load key for original factory file mcfg0.csv
9 Load key for customized file mcfg1.csv
The machine configuration edit function facilitates the setting of the
parameter variables controlling a number of the machines typical
functions.
Each of the accessible variables is contained in the list of parameter
variables.
Tap or Tap and Hold either the "Arrow Up" or the "Arrow Down" key
to move the selection bar up or down through the list of parameter
variables.
The current values of the accessible variables are listed in the right
side column of the list of parameter variables. A selection bar scrolls
through the list of values in accordance with the marked parameter
variable in the list.
The current value of the chosen parameter variable is shown in the
current value field. Tapping this value field of the selected parameter
variable opens an alphanumeric keypad. The value of the variable can
thus be changed by entering a new value and tapping the “OK” key.
As long as the altered values are not saved by tapping the "Save"
key, the changes made are volatile and are reset to prior standard
values as the system is turned off.
Files
Files button
Tap the "Files" button to open the following screen.
1 2 3 4
10
7
9 8
1 Load keys for the customized recipe files "1.csv" and

"2.csv"
2 Time and date of the last saved customized program file
on the memory card
3 Current file name

4 Save keys for the customized recipe files "1.csv" and

"2.csv"
5 Time and date when the original program file was saved
on the memory card
6 Start number of the range of recipes into which the speci-
fied recipe will be copied
7 Copy recipe key
8 End number of the range of recipes into which the speci-
fied recipe will be copied
9 Recipe number to be copied into the specified start and
end range of recipes
10 Load key for original factory file "0.csv"
The memory card comprises 3 recipe files. "0.csv", "1.csv" and
"2.csv".
Each file contains a set of basic recipes which are numbered from 0 to
99. At factory, some of these recipes were adapted and named ac-
cording to the customer’s request at the time of the order. These
recipes are also placed in the 3 recipe files.
The file "0.csv" is write-protected as altering the factory settings of
the machine is not recommended. To restore the PLC to the original
factory settings, the file "0.csv" can always be reloaded.
The file "1.csv" is recommended to be used to recipes for the daily
production at the machine.
The file "2.csv" can be used to test optional parameters in the recipes
for optimization of the production at the machine.
With the "Copy recipe" key (pos. no. 7), a specific recipe (pos. no. 9)
is copied to a range of other recipe numbers. The range of number
starts at (pos. no. 6) and ends with (pos. no. 8) .
11.5 Service button

Service button
Tap the "Service" button to open the following screen.
1 2 3 4
7
11
10 8
9
14 13 12

1 Status indicators
2 List area showing PLC input and output
3 Arrow keys
4 Input I/O key
5 Analog I/O
6 Output I/O key
7 Selected item
8 Connection Type List
9 Halt/Run PLC button
10 Force “Off” key
11 Force “On” key
12 Logbook button
13 Backup button
14 IO Modules
Status indicators
With input the status indicator becomes green and with output the
status indicator becomes red. If the status indicators is black the in-
put / output is inactive.
List area showing input and output in the PLC

The list area shows a list of the accessible input or output whether
the "Input" or "Output" key has been tapped.
Arrow Up key
Tap or Tap and Hold the "Arrow Up" key to move the selection bar up
through the list.
Arrow Down key

Tap or Tap and Hold the "Arrow Down" key to move the selection bar
down through the list.
Input key
Tap the "Input" key to display a list of all input variables in the ma-
chines PLC.
Analog button
Tap the "Analog" key to display a list of all the analog variables in the
machines PLC. Typically analog variables are temperature views.
Output key
Tap the "Output" key to display a list of all output variables in the
machines PLC.
Selected Item
The field shows the I/O which is highlighted in the list area.

Connection Type List

The Connection Type List displays the selected input or output con-
nection data, bus type, node number and channel number.
Halt button
Halt / Run PLC button
Tapping the "Halt" button once halts the PLC. Tapping the "Halt" but-
ton once more sets the PLC running again.
The halt and run function facilitates a manual setting of inputs and
outputs with a view to checking if the connected devices are working
properly.
Force "Off" key

When the PLC is halted, this key can be used to turn off the selected
input or output when the check of the given signal has been per-
formed.
Force "On" key

When the PLC is halted, this key can be used to turn the selected in-
put or output on with the view to check whether the given signal per-
forms the correct task or not.
Before using the Input, Output and Analog functions (pos. no. 4, 5,
and 6) and the Forced "On" or "Off" keys (pos. no. 9 and 8) , the
"Halt PLC" button (pos. no. 7) must be tapped.
Input, function
Each input / output can be forced to either "On" or "Off" .
Not the position of the "On" / "Off" keys, but the actual tap on the
key determines whether an input or an output is forced or not.

2 3
When an input is forced "On" or "Off", this will follow:

The hand (pos. no. 1) indicates that the marked I/O in the selection
bar is forced.
When the color of the dot in the hand is green, the I/O is forced "On".
A black dot in the hand indicates that the I/O is forced "Off".
If the marked I/O in the selection bar is forced "On", the dot in the
left-hand side will be green (pos. no. 2). Otherwise, the color of the
dot will be black.
If at all there is a forced I/O, a hand is visible above the down arrow
(pos. no. 3). It may be difficult to find the forced I/O's as you must
scroll through all the I/O's to look for the hand at the status bar (pos.
no. 1). If you want to clear all the forced I/O's at once, turn the Halt
PLC button off and on again.
Now another input is marked in the selection bar. The forced "On"
key was already tapped by the previous input, but this does not imply
that the actual input is forced "On". No hand is shown at the status
bar (pos. no. 1).
The hand above the down arrow (pos. no. 3) is still visible and indi-
cates that at least one I/O is forced "On" or "Off".

The selected input is now forced "Off" by a tapping the forced "Off"
key . A Hand is shown at the status bar (pos. no. 1). As the input
is forced "Off", there is no green colored dot, neither on the hand nor
on the left-hand side at the selection bar.
When the status bar is scrolled away from the previous input, the
previous input does not differ from any non-forced inputs with the
value "Off".
To disable the forced "On" to the first selected input, the forced "On"
key must be tapped twice. As the forced "On" key was not al-
ready tapped, the key must be tapped "On", before the second tap
can disable the forced "On".

The selected forced "Off" is disabled. This is done by tapping the

forced "Off" key twice. As the forced "Off" key was not already
tapped, the key must be tapped "Off", before the second tap can dis-
able the forced "Off".
Note that there is no more forced I/O's. There is no hand visible
above the down arrow (pos. no. 3).
Output, function
2 3
When an output is forced "On" or "Off", the following will take place:
The hand (pos. no. 1) indicates that the marked I/O in the selection
bar is forced "On". Contrary to the input, the dot in the hand does not
change color.
The dot in the left-hand side of the selection bar does not change
color even when it is forced to the opposite of what it is already (pos.
no. 2).
If at all there is a forced I/O, a hand is visible above the down arrow
(pos. no. 3). It may be difficult to find the forced I/O's as you must
scroll through all the I/O's to look for the hand at the bottom left
(pos. no. 1). If you want to clear all the forced I/O's at once, turn the
Halt PLC button off and on again.

Analog inputs
223
Analog input is typically temperature measurements.

Analog inputs can be forced as "On" or "Off". As the "On" or "Off" do
not make sense in relation to temperature measurements, the value
of the forced analog input always is set to "0".
The temperature of the marked input in the selection bar is displayed
here (pos. no. 4), typically in 1/10 oC. For example 223 = 22.3 oC.
The hands and dot are shown in the same way as the output.
The hand at the status bar (pos. no. 1) is shown, but the dot in the
hand does not change color.
If at all there is a forced analog I/O, a hand is visible above the down
arrow (pos. no. 3).
Logbook
Logbook button
Tap the "Logbook" button to open the following screen.

1 2
1 Error Log List area

2 Arrow keys
3 Refresh key
4 Save key
5 Details area
Tap or Tap and Hold the "Arrow Up" or "Arrow Down" key to scroll the
selection bar up or down through the error list.
For each error, the available information is displayed in the details'
area.
Tap the “Refresh” key to update the error log.

Tap the "Save" key to save a copy of the internal log file on the mem-
ory card.
Backup
Backup button
Tap the “Backup” button to open the back-up screen.
6
3
5 4
1 Project name field

2 Arrow key for showing and selecting contents
3 Save key
4 Refresh key
5 Load key
6 Inclusion bar
7 Status bar
Before a program is altered, it is advisable to make a back-up of the
existing program.
To perform a back-up copy, connect a flash memory to the USB-con-
nector in the PLC cabinet below the PLC.
When the flash memory is properly connected to the USB-port below
the screen, for a very short period the screen shows a connecting
symbol as shown in the following illustration.

Project name field

Tapping the project name field opens an alphanumeric keyboard, by
which a unique name of the back-up file can be entered.
The filename may comprise up to 30 characters.
Arrow for showing and selecting contents

If the "Arrow" key for showing and selecting contents is tapped, the
following is displayed.
1 OK key
Scroll up/down with the arrow keys and confirm the choice with the
"OK" key. The screen subsequently returns to the back-up screen.
Save key
Tap the "Save" key to save a backup copy of the program of the ma-
chine.
Tapping the "Save" key once opens the warning screen shown below.
Tapping the "Save" key once more initiates the back-up process.

Back button
Tap the "Back" button to cancel the back-up or load process.
Refresh key
Tapping the "Refresh" key cancels the requested back-up or load
process and reset the included choice selected.
Load key
Tap the "Load" key to load a back-up copy of an older version of the
program of the machine.
Tapping the "Load" key once opens the warning screen shown below.
Tapping the "Load" key once more initiates the loading process.
Inclusion bar
The bar shows the choice for back-up/ load.

Status bar
The status bar may show a number of short messages like:
– Ready
– Wait For Back-up Command
– Wait For Restore Command
When the flash memory is disconnected from the USB-port below the
screen, for a short period the screen shows a disconnecting symbol as
shown below.
IO Modules
IO Modules
The IO screen shows the modules which are actual for the machine
setup.
A screen display can show up to 10 modules. In case of more than

nine modules, a "Next" screen and "Previous" screen button is avail-
able.
A green "V" near the module picture indicates the module function as
it should.
In case of a red cross over the module picture, this indicates that the
module failed.
To solve this, check that the connection is established and that a cor-
rect program card is attached.

IO Module interface
Tap on the Interface button in the button bar to show which PLC in-
terface is integrated.
11.6 System button

Tap the "System" button to open the following screen.
4 5 6 7
1 9
2 10
3 11
15 14 13 12
1 Date & Time settings

2 Time zone selecting area
3 Daylight saving ON/OFF
4 Contrast adjustment
5 Language setting
6 Language list
7 Arrow Up key
8 Language number field
9 Arrow Down key
10 OK key (Saving the language setting)
11 Save key (Saving all the settings)
12 Communication configuration button
13 IP-configuration button
14 System information button
15 Password button

Date and Time settings

The ”Date & Time” area (pos. no. 1) shows the current setting of the
internal clock in the PLC.
Adjusting the date and time:
Tap the yellow marked fields in the Date & Time area (pos. no. 1) to
adjust any of the date or time fields. This will open a numeric keypad,
on which a new value can be entered.
Time zone selecting area

Shows the actual Time Zone setting (pos. no. 2). Tap the yellow Time
Zone area to choose the Time Zone for the location.
Daylight saving On/Off

Check or reject (pos. no. 3) whether the actual location is using Day-
light saving. This adds an extra hour to the clock in the period for the
daylight saving.
Contrast adjustment
Tap or Tap and Hold the “Arrow Left” key to decrease the contrast
and brightness of the screen. Tap or a Tap and Hold the “Arrow
Right” key to increase the contrast and brightness of the screen.
Language setting
Tap the “Arrow Up” or “Arrow Down” key to move the selection bar
through the available languages. The initial language remains high-
lighted until it is altered by a new selection. Tap the “OK” key to acti-
vate the newly highlighted language on the selection bar.
Language no.
Select language by choosing the language number.
The languages are listed in numerical order so that the first language
in the list is number 1.
To select another language from the listed order, tap the language
number field. This will open a numeric keypad.
1 2
3

1 Numeric keypad
2 Numeric display
3 Cancel key
4 Delete key
5 OK key
To choose a new language, enter the language number and Tap the
In case of regretting the change of language, Tap the “Cancel” key
(pos. no. 3) and the numeric keypad closes without changing the lan-
guage.
In case of entering a wrong digit, Tap the “Delete” key (pos. no. 4) to
delete the digits one by one.
Save the settings

To save all the settings on this screen, tap the "Save" key (pos. no.
11).
COM
Communication configuration button
Tap the “Com” button to open the Connection Manager screen.
1 2 3 4
1 STATUS indicator and button

2 CONNECTION indicator and button
3 STATE of ON or OFF-buttons
4 Load data key
5 Save data key
The Connection Manager screen shows a list of the PLC-controlled
systems and machines (pos. no. 2). The systems and machines are
connected to the current PLC by means of a local area network (LAN).
Status list
The Status list shows whether the connection is: "Disabled", "Initializ-
ing", "Client Timeout" or whether the status is "Link Up" or "Link
Down".

If no connection can be established, the status field will read "Client

Timeout".
The reason for a "Client Timeout" or a "Link Down" must be solved
before a new attempt to establish a connection is made.
Connection list
The Connection list shows the systems or machines connected to the
network (LAN).
Connection ON/OFF
The State ON or OFF-list shows whether the connection between the
current PLC and the PLC of the specified network location is at-
tempted set On or Off. For example when the connections between
the machines in a production line is established, the PLC-program can
let the ironer in the production line continue and empty the roller, if a
feeder or stacker should not function. The error signal sent from the
particular machine is handled in the PLC-program of the ironer.
To activate a connection between a system or a machine, tap the
"Off" button in the state field. The text on the button will now read
"On" (State of connection) and when the connection is successfully
establishe,d the Status field will read "Link Up".
Configuration of Machine Connections

Tapping on the connected system or machine field in the Connection
List will show the below screen.
1 10
2
9
3
8
4
1 Machine configuration
2 IP Address
3 Service ID number
4 Connection ID number
5 Base 64 Encoding Enabled or Disabled button
6 Refresh Rate
7 Options
8 Save key
9 Refresh key

10 Reject key
Generally an existing communication-configuration should not be al-
tered.
Yellow data fields can be altered.
Machine configuration
The communications settings to the connected machine.
IP Address
The IP address for LAN communication between the connected ma-
chine and the PLC.
Service ID number
The "Service ID" number is used to switch between the two possible
communication ports (80 and 81). Port 80 is used in combination with
machines built prior to August 2008. Port 81 is used in combination
with machines built from August 2008 and onwards.
Connection ID number
The connection ID number allows a unique identification of each PLC
within the given subnet to which it is connected. From the factory the
node numbers have been set according to the work flow in an ironer
line. Node numbers thus begin with the lowest number for separators
and ending with the highest number for stackers. Connection ID's
may be numbered in the range from 0 to 255.
Base 64 Encoding Enabled/Disabled

The Base 64 Encoding button is used to switch base 64 to be "En-
abled" or "Disabled". Base 64 "Disabled" is used in combination with
machines built prior to August 2008. Base 64 "Enabled" is used in
combination with machines which are built from August 2008 and on-
wards.
Refresh rate
The refresh rate in milliseconds at which data packages are ex-
changed between the two machines specified in the connections indi-
cator.
Options
The options field specifies the type of connection which is required to
communicate with the other machine. If the type is a standard TCO/
IP connection, the field will be blank.
Cancel key
Tap the Cancel key to cancel any changes in the connection setup.
Refresh key
Tap the "Refresh" key to refresh the input fields.

Save key
Tap on the "Save" key to save the new communication settings.
NOTICE!
The PLC must be rebooted to let the changes take effect.
Testing the network connection

If a network connection between connected systems or machines
fails, a message in the Status list will appear. The status messages
are "Initializing", "Client Timeout" or "Link Down".
Tap this message in the Status list to open the below screen.
1 Ping button
Ping is a computer network administration software utility used to
test the reachability of a host on an Internet Protocol (IP) network.
Test the connection by tapping the "P" button. In the testing process
the P-button turns yellow. Then, if the connection test was successful,
the P-button turns to a green color. Otherwise, if the connection test
fails, the P-button turns to a red color.
Check the settings and solve the problem, then try again.
IP configuration
IP-configuration button
Tap the “IP Conf” button to open the following screen displaying the
IP-configuration.

1 2 3 4
5
10
1 The PLC’s IP address

2 The PLC’s node number
3 Changeable part of IP address
4 Changeable part of default gateway
5 OK key to Accept changes in IP/Gateway
6 OK key to Send Ping
7 Changeable part of ping number
8 The communication system’s ping number
9 The communication system’s default gateway
10 The communication system’s subnet mask
Generally, an existing IP-configuration should not be altered.
If, however, an error should have occurred, leaving the PLC with a
wrong data addresses, it is possible to correct these on this screen.
Tapping on of the marked areas (yellow colored) opens a numeric
keypad for entering the correct numbers. Entering other numbers
than those shown may cause the communication between PLC's in a
production line to fail.
Tap the “Ok” key (pos. no. 5) to accept the changes made to the IP/
Gateway addresses.
Tap the “Ok” key (pos. no. 6) to perform a ping to the specified ad-
dress.
Info
System information button
Tap the ”Info” button to open the following screen with information of
the PLC.

3 4
5
2
1 Capacity of Hard Drive

2 Capacity of DRAM block
3 Capacity of SRAM block
4 Status of internal battery
5 Temperature inside CPU
6 Temperature inside PLC
7 Task information
Task information
The Task Information display shows the task running in the PLC pro-
gram.
It shows the program name, version no., memory size and date as
well as the time of the programming.
1 2 3 4
1 Program name
2 Program version
3 Program size
4 Date and time of programming
5 Newest task

In the button of the screen the Newest task is displayed. This is the
task with the latest changes.
Use the arrow keys to scroll the selection bar through the program
list.
Password
Password button
Tap the “Password” button to open the following screen.
1 Current password, level 1

2 Current password, level 2
Tapping one of the two marked fields (yellow colored) opens an al-
phanumeric keypad.
With the alphanumeric keypad it is possible to type another password
for the current password level. To be valid the new password must
comprise 3 characters and must differ from other passwords stored in
the PLC.
11.7 Alarm button

Tap the "Alarm" button to open the following screen.
1 2
4 5

1 List of recent alarms

2 Selection bar
3 Arrow keys
4 History button
5 Inverter alarms button
Tap or Tap and Hold the arrow keys to move the selection bar
through the list of recent alarms.
If the alarms in the list are shown on a coloured background, they are
split in two types:
– Alarms concerning the basic platform of the programming have a
dark colored background.
– Alarms concerning the machine specific programming have a
lighter colored background.
Alarm History
Tap the "History" button to open the following screen.
The alarm history gives a comprehensive error log, which may be

useful when searching for periodic alarms.
Tap or Tap and Hold the arrow keys to move the selection bar
through the list of recent alarms.
Inverter
Inverter alarm
Tap the "Inverter" button to open the following screen.

2
3
1
1 List of inverters
2 Arrow keys
3 Inverter information log
4 Inverter status
5 History button
The inverter information function shows information of all installed in-
verters in the machine (pos. no. 1). Scroll the selection bar through
the list of inverters to show the current information (pos. no. 3) and
the current status (pos. no. 4) of the selected inverter.
Inverter history button

Use the arrow keys (pos. no. 6) to move the error marker (pos. no.
7) through the error entries of the selected inverter.
6 6
6 Arrow keys
7 Error marker
This makes it possible to examine alarms related to a specific drive.
11.8 Machine button

following screen.
The illustration should only be considered as an example.

1 Setup button
The machine screen displays the available temperature measure-
ments of the machine.
Setup button
Tap the "Setup" button to enter the setup screen.
From the main screen, open the setup screen by sequentially tapping
the buttons: "System", "Machine", "Setup". The display shows the
Roller screen from which the machine can be operated manually
Manually operating
As certain maintenance jobs require that some of the surveillance
functions of the machine is bypassed, it is possible to run the ma-
chine manually by the PLC or the remote box.
Lifting or reversing the roller

To replace needle felt or springs, it is necessary to lift or lower the
roller and to reverse the direction of rotation of the roller. For ironers
with more than one roller, it is possible to operate one roller at a
time.
The illustrations should only be considered as examples. The machine
may be equipped with one, two or three roller sections.
3 2
1 Enable

2 Speed
3 Position (Only present on machines with Steam valve)
Tap the "Enable" button to activate the setup screen.
4 Speed setting for manually operation

Set the speed by tapping the yellow field and enter the value by the
number pad. Finalize by tapping the OK key on the number pad.
Lifting or lowering the roller

a) Start the machine by pressing the green start button. The status
bar will now read "Use remote box" (pos. nr. 5)
7 6
5 Use remote box in the status bar

6 All button
7 Roller buttons (Machine with two rollers)
8 Status text
b) To lift all the rollers, tap the "All" button (pos. no. 6). The status
text "Up" is displayed above the button (pos. no. 8).
c) To lift one of the rollers, tap one of the"Roll" buttons (pos. no.
7). The status text "Up" is displayed above the "All" button.

d) To lift the roller by means of the remote box: Tap the "All" but-
ton on the PLC display until "Inactive" is displayed above the
button. The roller can now be lifted by the "push button to lift
the roller" (pos. no. 10) on the remote box.
11 10

10 Lifting or lowering the roller
11 Rotating the roller
7 6
e) To lower all rollers, tap the "All" button (pos. no. 6). The status
text "Down" is displayed above the button (pos. no. 8).
f) To lower one of the rollers, tap one of the"Roll" buttons (pos. no.
7). The status text "Down" is displayed above the "All" button.
g) To lower the roller by means of the remote box: Tap the "All"
button on the PLC display, until "Inactive" is displayed above the
button (pos. no. 8). Now the roller can be lowered by tapping
the "push button to lower the roller" (pos. no. 10) on the remote
box.

Reverse rotation of the rollers
12
13
12 Forward / Reverse button

13 Back button
a) To change the direction of rotation of the rollers to reverse, tap
the "Forward / Reverse" button (pos. no.12). This will change
the direction of rotation to backward and the text on the button
displays "Reverse".
b) Start the rotation of the roller by pushing the button on the re-
mote box (pos. no. 11).
c) To end the setup function:
Tap the ”Back” button (pos. no. 13) to return to the previous
screen, or tap and hold the “Back” button to return directly to
the main screen.
Speed button
Tap the "Speed" button to enter the speed-setup screen.
From the main screen, open the speed setup screen by sequentially
tapping the buttons: "System", "Machine", "Setup", "Speed". The dis-
play shows the Speed Factor screen where the speed factor is calcu-
lated.

3 2
1 Enable button
2 Rollers setup
3 Position (Only present on machines with Steam valve)
Tap the "Enable" button to activate the Speed Factor screen.
4 Operation speed field

Enter the operation speed in the field named 1. Set (pos. no. 4).
Press start and run with Remote Box (pos. no. 5).
Press start and run with Remote Box (pos. no. 5).

Measure the actual speed of the last roller and enter it in the field 2.
Measure (pos. no. 6).
Press Save (pos. no. 7) and the speed factor is stored.
11.9 Statistics button

Except from the reset button, all statistics functions are available in
Password Level 0, and are described in Chapter Operation-Control
functions.
Reset button
The production statistics can be reset by the “Reset” button.
Tapping the” Reset" button opens an alphanumeric keypad for enter-
ing the appropriate password.

9 2
8 3
7 4
6 5
1 Display
2 Cancel key
3 Delete key
4 OK key
5 Move cursor key (left/right)
6 Shift key
7 Alphabetic keypad (letters q – z)
8 Alphabetic keypad (letters a – p)
9 Numeric keypad
Reset statistics
To reset the statistics, enter the appropriate password and Tap the
Tap the “Cancel” key (pos. no. 2) to leave the statistics unchanged.
Entering an inappropriate password closes the keypad screen and
leaves the statistics unchanged.
Tapping the ”Delete” key (pos. no. 3) deletes the most recently typed
character.
Tapping the ”Ok” key (pos. no. 4) closes the keypad screen and the
statistics is reset.
11.10 3 position safety handle (Option)

Description
The gray button (Pos. no. 1) on the remote handle is to be used when
the top covers are opened.
When holding this button in middle position, it will allow the techni-
cians to start the motor, so the rollers will turn.
It is also possible to make the rollers move up or down.
When pressing and holding the black button (Pos. no. 2) on top of the
remote handle, the motor will start to turn the rollers.
If the button “Remote roller up/dw” (Pos. no. 3) is pressed, it is pos-
sible to make the rollers move up or down.

This is done by pressing the black top button twice. Then the rollers
will change position.
When the button “Remote roller up/dw” is pressed, the two other but-
tons “Roll 1” (Pos. no. 4) and “Roll 2” (Pos. no. 5) are grayed out, so
they will be inactive.
It is also possible to use the 3-position remote handle by first press-

ing the “Ironer tape” button (Pos. no. 6).
In this mode, it is possible to turn the rollers and make them move
up or down as described above.
Procedure
– When for example a top cover is removed, the emergency and
safety stop alarm will be active.
– Press the grey button (Pos. no. 1) on the remote handle to its
middle position.
– Press the emergency and safety stop reset button (Pos. no. 7).
(Option).
– Press the start button Pos. no. 8).
– Still holding grey button, the 3-position safety handle can now be
used, as described above
2 3
8
6
11.11 Troubleshooting
The following section serves to assist if the quality of the processed
linen does not meet normal standard. It is divided into mechanical is-
sues and how to correct these, as well as into electronic issues and
how to solve those.
It is important that the machine is running in the correct recipe be-
fore commencing trouble-shooting.

NOTICE!
Any mechanical action or adjustment performed during trouble-shoot-
ing requires a restart/reset of the machine.
WARNING
Risk of electric hazard
Before each intervention in the machine, power must be discon-
nected. To prevent unauthorized switch-on, the main switch must be
locked with a padlock in position “0”.
NOTICE!
The service technician must be familiar with the safety advices.
Mechanical troubleshooting, starting the machine

NOTICE!
The flow of linen in the machine should be followed upstream in order
to locate the troubled area.
The machine motors are equipped with thermal relays or thermal
sensors that disconnect the motor in question and thus the entire
machine when it is overheated.
If this is the case, the display reports an error on the thermal sensors
with the alarm text “ThermoFault”.
Fault Cause Remedy
The machine does not start A thermal relay in the terminal Re-engage auto fuses. If they
has switched off. continue to disconnect, localise
the error by means of the electri-
cal wiring diagram.
A thermal relay in the terminal is Replace the thermal relay.
broken.
Main motor cannot be Following machines are not Turn on following machines.
started. turned on.
One or more emergency stops Examine the cause and deacti-
are activated. vate emergency stops, when the
danger situation has been recti-
fied.
Rollers have not been lowered. Lower rollers.
Check and adjust the fittings of
the air cylinder, if necessary.
Check the air hoses of the air
cylinder for leakages and replace
leaky hoses.
Band brake is not released. Check the function of the sole-
noid valve and replace, if neces-
sary.
Check compressed air hoses for
leakages and replace leaky
hoses.
Inductive sensor on the air cylin- Check the position of the sensor
der of the band brake gives no and adjust, if necessary.
signal.

Fault Cause Remedy

Check the function of the sensor
and replace, if necessary.
Main motor is overheated. Let the motor cool down, and
check the power consumption af-
ter restart.
Scraper blades have not been Check the function of the sole-
driven close to the roller (If noid valve and replace, if neces-
equipped). sary.
Check the setting of the reduction
valve and adjust, if necessary.
Motor is overheated. Ventilator cover on motor is Check and clean the motor venti-
blocked by dust or threads. lator for dust or threads, if neces-
sary.
Driven machine parts are Remove blockage.
blocked.
Motor has seized. Replace motor.
EXPG, EXFG:
No heating, the burner does No circulation. See the operating instructions of
not start. the burner.
Oil temperature too high. Check/adjust oil temperature and
check circulation. Press RESET on
the thermostat.
Flue gas temperature too high. Check the flue gas temperature.
If the temperature is constantly
too high, call your burner service
technician. Press RESET on ther-
mostat.
No gas. Check the gas supply. Check that
the gas pressure is according to
the specifications on the gas
burner.
No circulation. Pump does not work Check oil level in the expansion
tank. Top up, if necessary.
Pump is working, but the pump Vent the oil system by venting
pressure is low or fluctuating. valve before pump and valves on
chest.
IF INERT GAS IS APPLIED -
Check CO2 pressure (0,8-1 bar)
check the supply, if necessary.
Mechanical troubleshooting, operating the machine
Fault Cause Remedy

Ironer tapes break too of- Forward motion too large. Check and adjust the forward
ten. motion.
Deposits on the ironing surface Clean and wax the machine.
result in higher friction. Check and adjust washing and
rinsing.

Fault Cause Remedy

Drying capacity too low. Rollers under-padded. Check the ironer felt for signs of
mechanical wear and check iron-
ing surfaces for discolorations
and deposits. Clean and wax, if
necessary.
Check the thickness of the ironer
felt. If necessary, choose a
thicker type at the next change.
Residual moisture fluctuates be- Reduce fluctuations in the resid-
fore ironing. ual moisture as much as possible
before ironing, and set the speed
of the ironer speed ensuring that
it fits the most damp linen.
The exhaustion is reduced. Check the rotation direction of
the ventilator, switch 2 phases if
it reverses.
Check and adjust the damper
setting on the ventilator.
Check if the rotor is clean. Clean
the blade wheels if they are dirty.
Check the dimensioning and the
form of the ventilation duct. Mod-
ify the duct, if necessary.
Check the function of the auto-
matic damper regulation.
The media temperature is lower Raise the media temperature.
than specified.
Drying capacity fluctuates. Different linen types are ironed at Sort out the linen according to
the same speed. type of fabric and specific weight.
Ironer felt is worn rapidly. Deposits on the ironing surface Clean and wax the machine.
rinsing.
The exhaustion is reduced. Check the rotation direction of
the ventilator, switch 2 phases if
it reverses.
Check and adjust the damper
setting on the ventilator.
Check if the rotor is clean. Clean
the blade wheels if they are dirty.
Check the dimensioning and the
form of the ventilation duct. Mod-
ify the duct, if necessary.
Check the function of the auto-
matic damper regulation.
Too high media temperature. At the next replace choose an
ironer felt made of a more tem-
perature resistant material.
High working speed. The residual moisture can be
raised before ironing, so that the
speed can be reduced. Please
note: However, this results in an
increased risk of hydrolysis.

Fault Cause Remedy

High residual moisture in the The residual moisture can be low-
ironed linen. ered before ironing so the work-
ing speed can be raised. Please
note: However, this results in an
increased mechanical wear.
pH < 6, Nomex is attacked. Check and adjust wash and rinse.
pH > 8, Polyester is attacked Check and adjust wash and rinse.
Driving belts are worn ab- Fixed belt tighteners were not Adjust the belt tighteners.
normally. tightened correctly.
Belts too long for spring loaded Replace the belts with belts of the
belt tighteners. correct length.
The drive system was not aligned Replace the belts and align the
correctly. drive system.
The ironer suddenly stops. Fluctuations in the feeding pres- Restart the compressor if it has
sure of the pressurized air sup- fallen out.
ply. Check the tubes for the air pres-
sure supply for leakages.
Compare the peak load consump-
tion with the compressor capacity
and the volume of the back up
vessel.
Check the loss of pressure in the
nest of tubes during peak load.
Fluctuations in the media temper- Restart the boiler, if it has been
ature. fallen out.
Compare the peak consumption
with the capacity of the boiler.
Noise from the reduction Oil level too low. Check oil level and fill up oil.
gear. Check the tightness of the axle
gasket, and replace, if necessary.
Noise from the Intermediate Loose belt pulley. Check belt pulley and bushing for
drive. damage and replace, if neces-
sary. Please note: On mounting,
it should be checked that the
drive has been aligned correctly.
Bearing in bearing housing worn Replace bearing housing. On
out. mounting, it should be checked
that the drive has been aligned
correctly.
Belts strike against cable trays. Tighten fixed belt tighteners.
Noise from ironer tape The Teflon coating on the bolts is Give bolts a finishing treatment
tighteners. worn off. with Teflon spray.
Pulley worn out. Replace pulleys.
Steam heated ironers:
The ironer suddenly stops. Fluctuations in the media temper- Check the loss of air pressure in
ature. the nest of tubes during peak
load (important for steam-heated
machines only).

Mechanical troubleshooting, ironing finish
Fault Cause Remedy

Linen pleats. The wax layer in the machine is Wax the machine.
worn.
Deposits on the ironing surface Clean and wax the machine.
rinsing.
Residual products in the linen re- Check and adjust washing and
sult in higher friction. rinsing. Discard old linen with
high contents of residual prod-
ucts.
Static electricity results in varying Check and adjust washing and
friction. rinsing.
The linen is over-dried and sub- Check the ironer speed and resid-
sequently does not slide satisfac- ual moisture prior to ironing and
torily. harmonize them with each other.
Rollers adjusted too close to the Check and adjust roller inlet.
inlet.
Forward motion too small. Check and adjust the forward
motion.
Front edge breaks. Inlet table runs too fast. Check and adjust the speed of
the inlet table.
Belts on inlet table are not syn- Check and adjust the tightening
chronized. of the belts.
Overlap of the inlet table is too Check and adjust the position of
small. the inlet table.
The overlap of one or more gap Check and adjust chest positions.
pieces is too small.
Statically charged roller attracts Check and adjust washing and
front edge of the linen. rinsing.
Trailing edges break. Inlet table runs too slow. Check and adjust the speed of
the inlet table.
The overlap of the inlet table is Check and adjust the position of
too large. the inlet table.
The overlap of one or more gap Check and adjust chest positions.
pieces is too big.
Statically charged roller attracts Check and adjust washing and
trailing edge of the linen. rinsing. Check if linen is over-dry.
Linen sticks to scraper Statically charged roller holds the Check an adjust washing and
plates. linen. rinsing. Check if linen is over-dry.
Over-drying of the linen results in Check residual moisture before
static charging of the roller and ironing. Perhaps reduce the pre-
the linen. drying or increase the ironer
speed. Please note: For thin fab-
rics, it may be advantageous to
add a little softener together with
the starch.
Scraper blades incorrectly placed Check and adjust the position of
in relation to the roller. the suspension beam.

Fault Cause Remedy

Scrapers are dirty or damaged. Clean scrapers or replace the
damaged scrapers.
White linen turns brown. Incorrect pH value. Perform a pH test.
Media temperature is too high. Reduce the media temperature,
or increase the speed of the
ironer
The linen is stretched under Rollers run with uneven veloci- Check the v-belts and adjust the
the roller. ties. speed, use manual.
Trailing edges break. Statically charged roller attracts Check and adjust washing and
trailing edge of the linen. rinsing. Check if linen is over-dry.
Linen gets skewed, wrinkled Some belts are sliding around a Tighten belts according to the In-
or oddly shaped on a con- driven roller due to slack tension structions.
veyor. of the belts. Check the tape guidance of the
rollers below the belts and repair,
if necessary.
Belts are worn. Replace belts as described.
Driven roller surface is dirty or Driven roller will benefit from be-
worn. ing cleaned or polished. Dismount
and clean driven roller.
A bearing in one of the rollers is Locate and replace defective
defective. Possibly damaged, bearing. Clean and lubricate
clasped or clogged. dirty/clogged bearings.
Clutch is slipping due to previous Readjust or replace clutch.
over tensioning of belts or be-
cause clutch is worn.
Motor of driven roller is defective. Replace defective motor.
Some belts have collected lint, Dismount belts and clean them.
dust or wax on the downside
causing a speed difference.
Linen items, ironer tape or similar Dismount belts and clean roller.
have tangled up around a roller Reassure that unwanted objects
under the belts. do not enter the machines.
Linen piles up on a transfer- The brake of the transferring con- Check that the brake of the brak-
ring conveyor. veyor is delayed or defective. ing roller of the conveyor is not
blocked or damaged.
Check brake disc.
Brake belt is worn or loose. Tighten the brake belt.
White linen turns brown. Media temperature is too high. Reduce the media temperature,
or increase the speed of the
ironer.
EX:
Linen pleats. Rollers are over padded and do Choose an ironer felt which is one
not bottom. size thinner.
1 roller ironer:
Wet stripes on linen. The overlap of the ironer felt is Check the overlap of the needle
too large. felt. If necessary, grind the edge
of the needle felt.

Electronic trouble-shooting
NOTICE!
"n" in a parameter name indicates a variable input, for example the
number of the station.
Adjustments of PLC and parameters must be followed by tapping the
Enter-button in the keypad.
Control the photocells by checking the following points:
– Control place, angle and attachment of the photocell
– Control that brackets of photocell is intact
– Control that photocell is clean, smudge-free and uncovered
– Wipe off photocells and reflectors with a dry cotton cloth
– Control the photocell cables, input and output
Normal boot messages

Attempting to boot a hard drive VX Ld 1.…. (initializing/booting)
Attempt to boot a hard drive.
Fault Cause Remedy
Machine cannot start. Contactors in NST relay are un- Check that the cabinet is tight,
stable as dust may have entered clean and properly ventilated ac-
the electrical cabinet leaving a cording to cleaning and mainte-
thin layer of dust on the contac- nance recommendations.
tors. Check that the filter in the elec-
trical cabinet is intact and fine-
meshed. Replace filter, if neces-
sary.
24V DC supply is unstable or low Make sure that el-supply is 24V
which affects the NST relay. DC.
Troubleshoot voltage supply.
Non - system disk or disk The memory card is missing or Remove the memory card and in-
error. installed improperly. sert it correctly.
Memory card is faulty or dam- Exchange the memory card with
aged. a new original memory card.
Stored adjustments faulty Errors in system file or corrupted Load back-up copy of system file.
or missing. system file. Reenter adjustments and param-
eters and save system file.
Call your local JENSEN-distributor
to order a new original memory
card.
Panel does not respond. The panel is faulty. Call your local JENSEN -distribu-
tor to order a new original mem-
ory card.
Trouble loading memory Changes or attempts to copy the Partition the memory card cor-
card in power panel original memory card have been rectly and copy all files in each
performed incorrectly. partition.
Some files are corrupted. Replace corrupted files with cor-
rect files from a back-up copy.
Trouble loading memory The ROM-area of the memory Create or order a new pro-
card in power panel. card is corrupted. grammed original memory card.

Fault Cause Remedy

The memory card must be re-
placed.
The memory card is not an indus- JENSEN solely recommends the
trial or originally type provided by use of industrial memory cards.
JENSEN. Reassure that the memory card is
original.
Calibration of screen does Calibration crosses are not visible Adjust the contrast on the
not work. due to the contrast settings on screen.
the screen.
Connection error. Error concerning connection be- Check ethernet connections and
tween machines. cables between machines.
Communication error. IP- Hardware node is incorrect. The last segment in a machine
address can not be altered. Touch screen has been replaced IP-address comes from the hard-
and the hardware node is not set ware node switch. To change the
right. completed IP-address, the appro-
priate hardware node must be al-
tered.
Machine fails to reboot by There is a hardware failure in the Call your authorized distributor
startup (power on). power supply. for technical support.
There is a hardware failure in the
power panel.
Machine is constantly re- There is a hardware failure in the Call your authorized distributor
booting. power supply. for technical support.
Statistics is not counting D-drive is full. Export files to clear space.
correctly.
Statistics cannot show live The ironer line is equipped with The ironer line must be stopped,
readings. old software. then a date to and from must be
entered.
Statistics graphic bars (%) Benchmark value was not set for Enter a benchmark value for the
have disappeared from the current program. current program.
screen. Benchmark value does not work. Call your authorized distributor
for technical support.
Touch screen is not re- The memory card is damaged. Replace the memory card with a
sponding to commands. new one.
Alarm List
Alarm Cause Remedy
Acopos Error (Check Alarm An error related to Acopos is reg- See detailed information on the
Info). istered. PLC display during menu: System
\Alarm\Acopos.
Acopos Error (Power Off To Acopos has encountered a serious Power Off/On. If the error contin-
Reset) communication error. Machine ues hereafter, look up detailed in-
must reboot and reinitialize sys- formation on the PLC display dur-
tem to enable startup. ing menu: System\Alarm\Acopos.
Acopos Error Cleared (Reset Acopos error has been rectified, If the error message is still dis-
alarm) machine is ready for operation played on the PLC screen, tap the
again. error message to remove it.

Alarm Cause Remedy

Connection Error Communication to the mentioned Check and correct IP-addresses
-Feeder machine is on. However, connec- for both machines. See menu:
-Folder tion can not be effected. System\System\Com and System
-Ironer \System\IP Conf.
-JenScan Check and correct the settings for
-Rail base64 and port no. on both ma-
-Separator chines. See menu System\Sys-
-Stacker tem\Com.
Check ethernet cable between
machines. Replace cable, if nec-
essary. Note that unshielded
electrical cables may cause dis-
turbance in the communication.
Check the HUB/switch connecting
all the LAN cables and replace, if
necessary.
Try to isolate the problem by sep-
arating machines in pairs. Correct
faulty adjustments and replace
faulty cables/parts.
Emergency Stop An emergency stop button has Ensure that danger is eliminated.
been pushed. Reset the emergency stop alarm
by turning the red emergency
stop button clockwise.
Fuse Fault 24V Supply 24V DC has been overloaded. Check for overload and short cir-
cuitry in the 24V DC circuit.
Replace fuse in the electrical cab-
inet.
Guard Fault A guard with interlocking device Ensure that there are no persons
is open. in the danger zone. Close the
concerned guard.
Inverter Error (Check Alarm An error in the frequency inverter See detailed information on the
Info) has occurred. PLC display during menu: System
\alarm\inverter.
IO error on module An ethernet BUS controller is Check that module is correctly in-
faulty. stalled.
Check that hardware nodes are
set to the appropriate value. Se
Advanced PLC functions.
Replace ethernet BUS controller.
PLC Halted PLC has stopped. This function is The function can be switched on/
used to test outputs. off. See on the PLC display during
menu: System\service.
Statistics Init Failure The statistics file could not initial- Contact your local JENSEN-dis-
ize, therefore the statistics is not tributor.
saved.
Thermal Fault Motor temperature is too high in Check if motors are running free,
one or several motors with ther- that no linen residues or other
mal relay. items are stuck. Motors must cool
down before resuming operation.
Reset the thermal relay in the
fuse box in the electrical cabinet.

Alarm Cause Remedy

Motor temperature is too high Confirm/check that thermal relay
due to over current. is correctly installed according to
current motor data.

JENSEN DENMARK A/S Maintenance | 12
12 Maintenance
12.1 Maintenance schedule
NOTICE
Maintenance on the machine
Maintenance on the machine or machine system is solely reserved
the maintenance personnel.
When performing maintenance, the main switch of the machine or

machine subsystem must be locked in position "0".
During maintenance on components under pressure, the air connec-
tion must be disconnected and the pressure vessels must be depres-
surized.
DANGER
Risk of mortal danger under intervention in the electric
cabinets
Interventions on the electric parts of the machine or machine system
must only be performed by qualified personnel.
The main switch of the machine or the relevant subsystem must al-
ways be locked in position "0".
To ensure that any capacitor is completely discharged, the interven-
tions in the electric parts must only be performed later than five min-
utes after the main switch has been turned to position "0".
When the maintenance work has been terminated, the maintenance

personnel can again hand over the machine to the operating person-
nel for normal operation.
NOTICE
Avoid unnecessary break-downs or interruptions
In order to avoid unnecessary break-downs or interruptions, it is es-
sential that the instructions concerning maintenance mentioned are
complied with.
NOTICE
Maintenance of the mechanical safety components
Maintenance of the mechanical safety components of the machine
must only be carried out by qualified personnel.
The main switch must always be locked in position "0".

12 | Maintenance JENSEN DENMARK A/S
WARNING
When performing maintenance operations in the piping
system the following must be observed:
Maintenance of the piping system must only be carried out by quali-
fied personnel.
Before intervention, shut the closing valves on the feeding pipe and
the return pipe.
Before maintenance of the piping system, depressurize the piping
system and let it cool down to temperatures below 65º Celsius/149º
Fahrenheit.
Before restarting the ironer, close all covers and ensure that there
are no persons on the service bridge.
12.1.1 End of break-in period

Once after 200 h
Changing the oil in the roller gear

Change the oil in the roller gear in the chest section:
– The first change of oil must be carried out after 200 operation
hours. (The oil for the first oil change is supplied with the ma-
chine).
– After the first change of oil in the roller gear, change of oil must
be carried out after each 2000 operation hours or at least once a
year.
12.1.2 Every 8 h or every shift or daily

Every 8 hours, or at every shift or daily the following cleaning and
maintenance should be undertaken.
Ventilation filters of electric cabinets

Remove all lint and dust from the ventilation filters of the electric
cabinets.
Photocells
Wipe off photocells and reflectors with a dry cotton cloth.
Chest
Clean the chest for wax residue and dirt, if necessary.
Wax the chest of the ironer.
Ironer tapes
Carefully remove all broken ironer tapes from the rollers and their
axles. Replace missing ironer tapes, if necessary.

Air filter
Drain water from the regulator of the compressed-air filter. Activate
manually the purge by pushing up the button at the bottom of the fil-
ter housing when a water collection is observed. The button may
have to be rotated a quarter turn to open the purge valve. The filter
will be purged under pressure when the purge valve is activated while
the machine is in operation.
Steam traps
Check steam traps for malfunctions through temperature readings
before and after the steam trap on the machine display.
12.1.3 Every 40 h or every 5 shifts or weekly

In addition to the daily cleaning and maintenance the following should
be undertaken once every 40 hours, or at every 5th shifts or weekly,
whichever comes first.
Electric motors
Clean dust and threads from the cooling ventilators of the motors. If
cleaning with compressed air does not help, dismount and manually
clean the ventilator cover.
NOTICE
If the ventilator covers of the motors are blocked, cool-
ing is reduced.
This can cause damage to motors and result in a production stop.
Air cylinders weekly

Clean dust and lint from cylinder piston rods.
If air cylinders are lubrication free, we recommend a few drops of oil
on the cylinder piston rods at every cleaning.
Belts
Check belts for defects. Cut off any threads with a pair of scissors.
Remove any threads of linen from the belts. Immediately change de-
fective or worn out belts.
Tighten belt lanes, if necessary.
NOTICE
Worn out belts.
Worn out belts may result in unprecise transport of linen, which will
reduce the quality of the finished linen.

Machine
Wipe off dust and lint thoroughly behind cover plates and under the
machine.
WARNING
Risk of fire
Remove dry dust from all mechanical and manual handling of linen
areas of the machine and its close surroundings, as an accumulation
of such increases the risk of fire in the machine.
Air filter on electric cabinet

Clean dust and lint from the air filter of the cooling ventilator on the
electric cabinet.
12.1.4 Every 160 h or every 20 shifts or monthly

In addition to the weekly cleaning and maintenance, the following
should be undertaken once every 160 hours, or at every 20th shifts
or monthly, whichever comes first.
Inlet plate, chest and gap piece

Carry out cleaning of inlet plate, chest and, if possible, gap piece.
Roller
Check that the diameter of the roller is correct.
If mounted, check the sub-pressure in the rollers by reading built-in
vacuum meters.
12.1.5 Every 500 h or every 62 shifts or quarterly

In addition to the monthly cleaning and maintenance the following
should be undertaken once every 500 hours, or at every 62th shifts
or quarterly, whichever comes first.
V-belts
Check that the V-belts are tight. Re-tighten, if necessary.
NOTICE!
Too loose V-belts result in increased wear of V-belts, and too tight V-
belts can shorten the life of the bearings.
Readjust the belt tension after 10-12 hours of operation by new V-
belts.
Speed difference between rollers

Check the speed difference between rollers and adjust, if necessary.

12.1.6 Every 1000 h or every 125 shifts or biannually

In addition to the monthly cleaning and maintenance the following
should be undertaken once every1000 hours, or at every 125th shifts
or biannually, whichever comes first.
Pipes and flanged joints

Check that pipes and flanged joints are leak-proof.
Pneumatic system
Check that the pneumatic system is leak-proof.
Oil in roller gear

Check the oil level of the roller gear.
Roller bearings
Lubricate roller bearings.
Screws and bolts

Check that all screws and bolts are tightened.
12.1.7 Every 2000 h or every 250 shifts or yearly

In addition to the biannual cleaning and maintenance the following
should be undertaken once every 2000 hours, or at every 250th
shifts or yearly, whichever comes first.
Changing the oil in the roller gear

Change the oil in the roller gear after 2000 operation hours or at least
one a year, whichever comes first.
Bearings on motor
Regrease bearings after 3000 hours of operation or at least once a
year, whichever comes first.

12.2 Maintenance guidelines
12.2.1 Maintaining pressurized-air filter

Air pressure filter
1 Air pressure regulator

2 Filter housing
3 Visual inspection of water
4 Button for purge valve
The air-pressure filter is situated directly at the air connection of the
machine and is equipped with a semiautomatic purge valve which re-
leases water when the filter is unpressurized.
If a water collection is observed at the regular inspection, the purge
valve can be activated manually by pushing up the button in the bot-
tom of the filter housing. The button may have to be rotated a quar-
ter turn to open the purge valve. If this is done while the machine is
in operation the filter will be purged under pressure.
As a purge uses a large quantity of air, it can result in a disturbing
drop of pressure in the system. Therefore the purge valve should only
be activated briefly.
The button may have to be rotated a quarter turn to open the water
drain.
12.2.2 Cleaning the chest

Depending on wax type and production, dirt will collect on the chest
(pos. no. 1). This dirt can be seen as discolorations and / or dull ar-
eas on the ironed items.

In case of minor dirt:

– In most cases minor dirt can be removed by using special cleaning
cloths.
– In some cases the special cleaning cloths may be combined with a
wax cloth.
In case of serious dirt:
– It may be necessary to use special detergents.
– In some cases the special detergents should be left overnight to
dissolve deposits.
In case that the dirt is so serious that it cannot be removed with the
special detergents:
– Remove this dirt manually by mild scouring powder or steel wool.
This cleaning should be carried out while the roller of the machine
is still hot and raised into service position.
CAUTION
Hazard to hands and fingers
Protection gloves should be worn when handling powerful detergents.
Then let approximately 20 wet sheets pass through the machine to

remove surplus dirt and detergents from the roller.
NOTICE!
We recommend to always carry out cleaning when exchanging the
ironer felt.
Before changing the ironer felt use the old ironer felt to perform a
cleaning. This will prevent the detergent from getting into contact
with the new ironer felt.
a) Supply the old ironer felt with detergent.
b) Let the machine run for approximately 20 minutes.
c) Leave the machine for approximately 2 - 4 hours and let the de-
tergents take effect.

d) Then let approximately 20 damp sheets run through the machine

to remove dissolved deposits and detergents from the roller.
Subsequently exchange the old ironer felt with a new one.
12.2.3 Waxing the chest

The chest (pos. no. 1) of the ironer must be frequently waxed. Vary-
ing with the wax type and the operational conditions, the intervals
should be approximately every 8 hour.
Supply the machine with a special wax cloth with a pocket for the
wax. The top side of this pocket should be of a heat-resistant mate-
rial that cannot be penetrated by the wax when being melted in the
machine.
It is recommended that after the pocket the wax cloth also has a strip
of cloth for absorbing redundant wax, if any. The strip of cloth helps
to spread the wax on the chest.
When the machine is put into operation in the morning:
a) Select the "Wax" recipe.
a) Wax the chest by putting fresh wax into the wax cloth, and let it
run through the machine twice.
b) At the second passage, the cloth should not be supplied with ad-
ditional wax.
If the wax cloth does not cover the total width of the chest (pos. no.
1), it is recommended to accomplish the processing laneways. Repeat
the process laneways corresponding to the ratio of the width of the
chest and the wax cloth.
On waxing the chest lanewise, it is important that the two passages
per lane directly follow each other.
NOTICE!
Avoid that too much wax is accumulated in the wax cloth. It is rec-
ommended that every second waxing of the machine is carried
through without supply of fresh wax.

Stop of ventilator when waxing the chest (optional)

The ironer felt should not be saturated with wax as this may block the
air flow and thus reduce the drying capacity.
To prevent this from happening when waxing the chest, it is possible
to have the ironer running without having the ventilator running.
To operate the ironer with a stopped ventilator, switch to the "WAX"-
recipe.
a) Choose the wax recipe before start waxing the chest.
b) On completion of the waxing, change to another recipe.
If the roller is not running, it will automatically be raised after a short
while to prevent overheating the ironer felt.
12.2.4 Mounting or replacing linen guides

The ironer tapes can be either of the single or of the double type. The
following illustrations show various set-ups of ironer tapes on multiple
roller ironers.
Single ironer tape

Shown without optional scraper plates.
5
7
9
3
4
Double ironer tape

Shown without optional scraper plates.

9
3
4
1 Ironer tape
2 Inlet
3 Gap piece
4 Delivery plate
5 Ironer tape holder (option)
6 Ironer tape tightening device
7 Recommended position for ironer-tape tensioning device
with counterweight
8 Guide bar, upper rear
9 Guide bar, lower rear
Ironer tape and optional scraper plates

Shown with single ironer tape, but also available with double ironer
tape.

1 10
3 4
11 12
1 Ironer tape
2 Inlet
3 Gap piece
4 Delivery plate
5 Scraper plates
6 Ironer tape tensioning device. Recommended position
7 Recommended position for ironer tape tensioning device
with counterweight
8 Guide bar, upper rear
9 Guide bar, lower rear
10 Guide bar, upper above rollers
11 Guide bar at gap piece
12 Guide bar, lower above rollers

Ironer tape holder (option)
3
1
1 Support pipe
2 Ironer tape holder
3 Reel of ironer tape
Mounting ironer tape

a) Open the top covers on the machine and lead the first ironer tape
(pos. no. 1) from the upper guide bar (pos. no. 8) at the rear for-
ward to the inlet (pos. no. 2). When mounting tapes of the dou-
ble type, make sure to lead the ironer tape below the upper cross
bars of the machine but over the upper guide bar (pos. no. 10)
above the rollers
b) Fasten the ironer tape to a cloth (dish towel or the like). Place the
cloth on the roller at the inlet (pos. no. 2). Start the ironer with
lowered rollers. The cloth will then pull the ironer tape through
the machine.
c) Make sure that the cloth is led over the gap piece (pos. no. 3)
and finally comes out at the delivery plate (pos. no. 4).
When mounting tapes of the double type, make sure that the
cloth with the ironer tape is led under the guide bar (pos. no. 11)
at the gap piece (pos. no. 3). Then lead the ironer tape up over
the guide bar above the rollers (pos. no. 12) and out under the
guide bar (pos. no. 9) at the rear end of the machine.
Be careful to lead ironer tapes for the A-set above those for the
B-set and likewise lead the tapes for the B-set below those for
the A-set. In case you should disregard this, the ironer tapes will
get tangled and break.
d) Remove the cloth from the ironer tape and lead the ironer tape
through the ironer tape tensioning device (pos. no. 6) and back
to the reel of ironer tape. Cut the ironer tape at the correct length
and tie the ends together. Tie the ends of the ironer tape so that
the hanging tensioning with counterweight is placed in the rec-
ommended position.
e) Mount the subsequent ironer tapes by tying the ironer tape in the
ironer tape holder to the preceding ironer tape. Then let the pre-
ceding ironer tape pull forward the new ironer tape.

NOTICE!
This procedure should be used to replace broken ironer tapes, as
well.
12.2.5 Adjusting the ironer tape tensioning device

1 2
1 Pointed screws
2 Set screw
Adjustment of the position of the ironer tape tensioner

Displace the ironer tape tensioner sideways by loosening the two
pointed screws (pos. no. 1) (3 mm Allen key).
This makes it possible to:
– push the ironer tape tensioner to each side
– adjust the distance between each ironer tape tensioner
– adjust the number of ironer tape tensioner to the type of linen to
be ironed
– remove it completely.
When the position and number of ironer tape tensioners have been
adjusted, retighten the pointed screws.
Adjustment of supporting beam

It is possible to move the supporting beam with the ironer tape ten-
sioners sideways in order to distribute the wear that the ironer tapes
may cause to the needle felt.
Push the supporting beam by loosening or tightening the set screw
(pos. no. 2) (width across flats 17 mm) at the end of the supporting
beam.
Tensioning of the ironer tape

Mount the ironer tape according to the instructions. Cut the ironer
tape at the correct length and tie the ends together.

To obtain a sufficiently tightening of the ironer tape it is recom-

mended that the position of the wheel on the tensioner with counter-
weight is at the height of the upper edge of the support beam. Please
see below (pos. no. 3).
Ironer tape - single
Ironer tape - double

3 Recommended position of the wheel on the tensioning de-

vice with counterweight
12.2.6 Control of the roller diameter

Use a tape measure in stainless steel to control the roller diameter.
The tape measure must be equipped with an indication of millimeters
and the diameter.
Carry out the measuring at four places on the roller (pos. no. 1).

2 2
Measure the roller by leading one end of the tape measure (pos. no.
2) below the needle felt and letting the roller run a turn. Subse-
quently, the tape measure is gathered through the bracket and tight-
ened. Finally, the circumference and diameter can be read opposite to
the reading point of the bracket (pos. no. 3).
The roller diameter must meet the roller diameter (incl. needle felt)
recommended below.
Recommended roller diameter incl. padding

Roller diame- Recommended roller diameter incl. padding
ter (mm)
800 800 - 808 mm
1000 1000 - 1008 mm
1200 1200 - 1208 mm
2000 2030 mm

12.2.7 Adjusting variable V-belt pulley on gears
Ironers with multiple chests:

A variable belt pulley is mounted on the roller gears. This enables ad-
justment of the mutual speed difference (the stretch) between the
rollers on multiple-roller machines.
The speed difference from one roller to the next should be in the in-
terval between 0.25% - 0.5%. The stretch is easily measured by
marking each roller. When the rollers have run 10 rounds, measure
how long the marks of the succeeding rollers have moved compared
to the mark of the first roller.
The table below outlines the recommended stretch measured on the
roller for the various sizes of ironers:
Roller size (mm) Stretch (in mm) on roller per rotation
800 6.3 - 12.6
1000 7.9 - 15.7
1200 9.5 - 18.9
If the stretch is not covered by the tolerance indicated, regulate the
speed of the individual roller by adjusting the circumference of the
variable belt pulley. :
When the diameter of the belt pulley is increased (that means the
outer part of the belt pulley is turned clockwise), the speed of the
roller is decreased. When the diameter of the belt pulley is reduced
(that means the outer part of the belt pulley is turned counter-clock-
wise), the speed of the roller is increased.
Each belt pulley has 12 milled grooves and four threaded holes for
the four pointing screws. This allows adjustment of the belt pulley
with an accuracy of 1/12 round.

NOTICE
The pointed screws must only be screwed in towards the grooves.
Otherwise, the thread in the belt pulley will be damaged, making a
regulation of the belt pulley impossible.
Should it prove impossible to obtain the correct stretch, the belt pul-
leys must be adjusted to achieve the closest possible stretch to the
upper value for the ironer.
12.2.8 Adjusting and tensioning of V-belts

The correct belt tension is important for the function of the drive.
Too low belt tension:
– Risk of sliding belts in the tracks of the belt pulleys with the con-
sequence that the belts will be worn out too quickly.
Too high belt tension:
– Considerably increased risk of breaking belts.
The deflection force of a deflection ("A") of 15 mm/m span ("C")
should lie between:
– 41 - 61 N at the intermediate drive
12.2.9 Setting up the belt drive

When the belt drive has been set up and aligned, the belt tension
must be checked according to the following principle:
a) Control/adjust the belt tension of the horizontal belt tensioning
device at the motor.
b) Control/adjust the belt tension of the horizontal belt tensioning
devices between the sections.
c) Control/adjust the belt tension of the vertical belt tensioning de-
vices. Start at inlet and stop at outlet.
Horizontal belt-tensioning device at the motor

The spring force can be infinitely variably adjusted by tightening/loos-
ening the threaded bushing of the threaded rod.

1 2 4 6 4 2 1
3 5 3
1 End piece
2 Threaded rod
3 Counter nut
4 Threaded bushing
5 Pipe section
6 Spring device
The procedure for adjusting the spring force is as follows:
a) Loosen the counter nut (pos. no. 3) by turning it counter-clock-
wise. If the spring force is to be reduced, turn the counter nut,
until the distance between the nut and the threaded bushing is
suitable (pos. no. 4).
b) Turn the threaded bushing (pos. no. 4), so that the spring force is
adjusted.
Turn the bushing clockwise to increase the spring force.
Turn the bushing counter-clockwise to reduce the spring tension.
c) When the spring force has been appropriately adjusted, turn the
counter nut back to the bushing and tighten it by turning it clock-
wise, while the bushing is secured.
Horizontal belt-tensioning device between roller sections

Adjust the belt tension by turning the threaded bushing. Subse-
quently, the belt tensioning device will be changed.
1 2 3 5 3
2 1
1 End piece
2 Threaded rod
3 Counter nuts

4 Threaded bushing
5 Pipe section
The procedure is as follows:
a) Loosen the counter nut by turning it counter-clockwise.
b) Turn the threaded bushing until the belt tension is correct.
Turn the bushing clockwise to increase the belt tension.
Turn the bushing counter-clockwise to reduce the belt tension.
c) Turn the counter nut back to the bushing and tighten it by turn-
ing it counter-clockwise while the bushing is held.
Vertical belt-tensioning device at roller gear

The tensioning force can be invariably adjusted by twisting the tor-
sion block more or less.
Before starting adjusting the vertical belt tensioning, the v-belts must
be mounted and the horizontal belt-tensioning device must be ad-
justed.
2
1
4
3
1 Fixed leg for belt tensioning

2 Tensioning wheel
3 Tensioning arm
4 Torsion block, outer square pipe
The procedure to adjust the vertical belt tensioning force is as follow-
ing:
a) Loosen the bolt that is holding the torsion block (pos. no. 4) by
turning it counter-clockwise.
b) Adjust the tensioning force as required by twisting the torsion
block in relation to the torsion arm.
Turn the torsion block clockwise to increase the spring force.
Turn the torsion block counter-clockwise to reduce the spring
force.
NOTICE!
The relative angular displacement between torsion block and tor-
sion arm must not exceed 30 degrees.
c) Tighten the bolt that is holding the torsion block by turning it
clockwise.

12.2.10 Replacing springs

Round springs
NOTICE!
If the rollers are fitted with springs at the laundry without supervision
from JENSEN DENMARK A/S, JENSEN DENMARK A/S takes no respon-
sibility for any damage in the chest caused by steel swarf and the
like.
Before start-up
Before start-up the ironer must be completely clean of all previous
needle felt and spring material.
Check that there is no foreign matter in the chests before the rollers
are lowered.
Use a 10 mm spring band.
Place the reel with the new spring material at the rear of the ironer.
Make sure that the reel turns around easily.
Preferably, four persons should join hands to apply the springs safely:
– Position one person at the reel to ensure that the spring material
comes off the reel in an untangled matter.
– Position a second person on top of the ironer to place the spring
band on the roller and to ensure that the spring band is kept tight.
– To be able to make a quick stop or to start and stop the rotation
of the rollers, position a third person at the emergency stop and
remote control.
– A fourth person hammers gently the spring bands tight against
each other while the springs are placed on the roller.

Fasten the beginning of the spring band, coming from the back end of
the machine, on the left hand side of the roller from the back.
Start-up
At start-up bend, fasten and fix the end of the spring band with two
self-cutting screws (pos. no. 1).
Rotate the roller three times so that the spring band lies tight and flat
on the roller.
After the first turn, fasten the spring band with a number of screws
as indicated in the below table.
Roller size (mm) Qty. screws
800 5
1000/1200 6
Then rotate the ironer at its lowest speed in order to allow the spring
band to be spiraled around the roller. Make sure that there is always
a slack between the reel and the person holding the tensioning de-
vice. The spring band must be wrapped as tightly as possible around
the roller. Hammering gently helps to tighten the spring bands to-
gether.

Joints
If a spring band runs out before the padding of the roller is finished,
the spring band can easily be joined to the spring band from the sec-
ond reel. Join the two spring bands by spot welding or pop riveting
(pos. no. 2). The springs themselves are connected by hooking them
together at the backside of the band.
Upon reaching the far end of the roller, the springs should be re-
moved from the last 50 cm (20") of the spring band so that the ten-
sioning spring can stretch. The tensioning spring also securing the
end of the spring band.
Fasten one end of the tensioning spring to the free end of the spring
band, stretch it to approximately double its length and fasten the
other end to the roller.
1 3
1 Starting point

2 Join two spring bands

3 End point
After the spring band is mounted onto the rollers, the needle felt is
simply wound onto the roller without fastening it in any way.
NOTICE!
Under no circumstances should the needle felt be T-pinned to the
springs. If so, the spring band will be damaged.
If absolutely necessary, it is possible to fasten the edges of the nee-
dle felt to the ends of the rollers with screws and large washers. But
again, never fix the needle felt to the springs.
12.2.11 Replacing needle felt
NOTICE
In order to stabilize the thermal expansion of the chest, it is impera-
tive that the chest has been fully heated before carrying out a change
of needle felt. Otherwise, the needle felt cannot be mounted cor-
rectly.
NOTICE!
For ironers with fixed chest, the chest must be heated longer than
180 minutes.
Both polyester and aramide felts are to be mounted according to this
instruction.
WARNING
Always make sure that no personnel can be caught and hurt by load
or heat under the roller or the chest at any time.
Secure the top cover in an open position, for example by tying the
handle. Alternatively, remove the top cover completely.

NOTICE
Never lower rollers into chests without having mounted the felt.
The ironer in service mode

It is possible to run the rollers from the setup screen using the re-
mote box, for example when the needle felt is replaced on the rollers.
In sequence, tap the System, Machine, Setup buttons to open the
setup screen. When forward rotation is selected, all rollers are run-
ning in forward direction. When reverse rotation is selected, all rollers
are running in reverse direction.
General preparation
– When exchanging the felt, it is recommended also to clean the
chest. The cleaning process, whether chemical or abrasive, will al-
ways contaminate the felt.
– Raise the rollers.
– When removing the old felt from one of the rollers, we recom-
mend you to tie two or three pieces of ironer tape around the
other roller. This is to secure the old felt on this roller while re-
versing the roller direction to remove the old felt from the other
roller.
– When removing felt from a roller, make sure not to damage the
springs by pulling too hard or by jerks. If reversing the roller,
make sure that the springs do not touch the outlet rim of the
chest, as they might bend.
– Make sure to identify which side of the felt to face the chest.
– Always turn the roller slowly, preferably by means of the remote
control.
– Prevent spring and chest damage when removing felt from more
than one roller. It is recommended to remove the V-belt of the
gear box on the other rollers.
Ironer felt above 1000 g/m2

Grind the full width of the felt leading edge (Chamfering of felt edge,
pos. no. 1).

3 1
2
4
1 Leading edge chamfering

2 Wooden support
3 Felt
4 Leading edge position identification
5 Trailing edge chamfering
6 Springs
7 Felt joint
– Make two marks on the bare roller: One where the leading edge is
intended to be and one 180° apart.
Replacing of a single-piece ironer felt
Procedure
Pull the felt over the open top cover (pos. no. 1). The top cover rim
assists restraining the felt backwards and thereby keeping the felt
stretched to prevent folds and creases.

3 4
1
2
1 Secure top cover

2 For every 200 millimeter put felt leading edge under
springs
3 Felt
4 Roller
Mount the felt, ensuring that the leading edge is kept straight and
tight and the felt is parallely aligned and centered to the side frame
of the ironer.
Place the felt gently on top of the springs. Lift the springs every 200
mm by means of a screwdriver above the leading edge of the felt
(pos. no. 2).
This prevents the leading edge from falling down into the chest when
the roller is rotating.
If fastening is absolutely necessary, fix the front edges of the felt at
the sides of the roller with screws and large washers. But remember,
never fix the upper layer of felt to the springs.
Turn the roller by means of the remote control. Smooth out all
creases in the felt by repeated sweeping movements with your hands,
from the middle backwards towards the sides (pos. no. 5). Carry out
this with one operator being positioned at each side of the ironer.
Straighten creases at the middle of the roller as well.

5 Smoothen felt
Turn the roller and continue smoothing the first round of felt until the
front edge is well clear of the chest.
Lower the roller into the chest and continue smoothing the felt until
all felt has been mounted all around.
If creases occur:
a) Lift the felt off, – it may be necessary to reverse the roller turning
direction
b) Straighten the creases
c) Moisten the creased section with soft water
d) Remount the felt
e) Turn the roller in the chest until the felt has settled.
After mounting the felt, press the side edges down between the roller
and the galvanized retainer screen.
WARNING
Your are strongly advised to face your palm of the hand towards the
galvanized plates. Otherwise, the back of the hand may be cut by the
plate rims.
After 2 hours of operation, during which the roller is turning in the

chest, the felt overlap must be cut:
a) Identify the position of the leading edge by pressing two fingers
down before the estimated position of leading edge. Pull the fin-
gers backwards until the leading edge is identified (Chamfering of
felt edge, pos. no. 4).

b) Mark the position at the overlap for every 100 mm across the full
working width.
c) Cut the felt approximately 10 mm too long. Use a knife or a pair
of scissors.
NOTICE!
If the leading edges are not straight, it is important to follow these
leading edges instead of cutting the felt at a straight line.
As the felt will stretch, this procedure may probably be repeated sev-
eral times during the first days of production.
Replacing of a 2-piece ironer felt
Procedure
Pull the felt over the open top cover (pos. no. 1). The top cover rim
assists restraining the felt backwards and thereby keeping the felt
stretched to prevent folds and creases.
3 4
1
2
1 Secure top cover

2 For every 200 millimeter put felt leading edge under
springs
3 Felt
4 Roller
Mount the felt thus ensuring that the leading edge is kept straight
and tight and that the felt is parallelly aligned and centered to the
side frame of the ironer.
Mount the first piece of felt at the first mark on the roller. Ensure that
the leading edge is kept straight and tight and the felt is parallelly
aligned and centred to the side frame of the ironer.

Place the felt gently on top of the springs and stamp it to get a firm
grip in the hooks. Lift 2 - 5 springs every 200 mm by means of a
screwdriver above the leading edge of the felt (pos. no. 2).
This prevents the leading edge from falling down into the chest when
the roller is rotating.
Turn the roller by means of the remote control. Smooth out all
creases in the felt by repeated sweeping movements with your hands,
from the middle backwards towards the sides (pos. no. 5). Carry out
this with one operator being positioned at each side of the ironer.
Straighten creases at the middle of the roller as well.
5 Smoothen felt
Turn the roller and continue smoothing the first round of felt until the
front edge is well clear of the chest.
Lower the roller into the chest, and flip the felt over the machine to-
wards the inlet side.
Mount the second piece of felt like the first one at the position of the
second set of marks, and start winding this onto the roller while
smoothing.
Keep turning the roller until both pieces are mounted.
If creases occur:
a) Lift the felt off, – it may be necessary to reverse the roller turning
direction
b) Straighten the creases
c) Moisten the creased section with soft water
d) Remount the felt
e) Turn the roller in the chest until the felt has settled.
After mounting the felt, press the side edges down between the roller
and the galvanized retainer screen.

WARNING
Your are strongly advised to face your palm of the hand towards the
galvanized plates. Otherwise, the back of the hand may be cut by the
plate rims.
After 2 hours of operation, during which the roller is turning in the

chest, the two felt overlaps must be cut:
a) Identify the position of the leading edge by pressing two fingers
down before the estimated position of leading edge. Pull the fin-
gers backwards until the leading edge is identified (Chamfering of
felt edge, pos. no. 4).
b) Mark the position at the overlap for every 100 mm across the full
working width.
c) Cut the felt approximately 10 mm too long. Use a knife or a pair
of scissors.
NOTICE!
If the leading edges are not straight, it is important to follow these
leading edges instead of cutting the felt at a straight line.
As the felt will stretch, this procedure may probably be repeated sev-
eral times during the first days of production.
12.2.12 Roller position

The roller position in and parallelism with the chest have an effect on
the feeding of the linen and the felt load.
To obtain optimum operation, the roller position can be adjusted by
means of the roller position arm length.

To move the roller towards the outlet of the chest, increase the
length of the roller arms.
To move the roller towards the inlet of the chest, reduce the length of
the roller arms.
NOTICE!
Check the roller position after putting on the first needle felt.
Carry out the adjustment as follows:
a) Raise the roller with no load on the arms.
b) While the roller is raised, first loosen the nuts at the springs.
c) Then loosen the nuts at the eye piece.
Mount the needle felt while the roller arms are free. This to ensure
that the new needle felt on the roller finds its permanent form, and
that the load of the felt is as small and regular as possible.
Adjust the roller:
a) The roller must rotate in the chest at approximately 10-15 r/m,
and all 8 nuts must be loose.
b) Tighten the nuts with your fingers towards the eye piece.
c) Tighten the nuts at the springs in reverse direction so that the
eye piece is fixed.

d) Loosen the nuts at the eye piece one turn.

e) Tighten the spring nuts in reverse direction.
12.2.13 Raising the rollers in service position

Activate the roller lift on the PLC operating panel. The roller is raised
approximately 200 mm from the chest. This is the normal rest posi-
tion for the roller.
NOTICE!
If the machine is in operation when the roller is raised, the main mo-
tor will automatically be switched off.
1 2 3
4 5 6 7
1 Roller position arm

2 Exhaust fan
3 Lifting bracket (Base plate and crossbar)
4 Low position. The roller is in operation position
5 Rest position. The roller is raised approximately 200 mil-
limeter
6 Service position. The roller is raised approximately 400
millimeter
7 Safety bolt
a) Screw the 2 red safety bolts in (pos. no. 2).
b) Lower the air pressure by the main reduction valve, as the reduc-
tion valve is adjusted to 0 bar (0 psi).
c) Move the lifting cylinder forks (from pos. no. 3 to pos. no. 4).
d) Raise the air pressure again by opening the main reduction valve
until the rollers start raising. Then turn the regulator 1/2 turn
back, so that the rollers are balanced by the air pressure.
e) Unscrew the 2 red safety bolts again.
To raise the roller to service position:

a) Dismount the exhaust fans (pos. no. 2).

b) Open the top covers of the machine.

c) Loosen the belt tightener at the motor.
d) Remove the driving belt from the V-belt pulley on the motor.
e) Pull off the belt tightener from the adjusting screw.
f) Activate the push button of the roller lift in the operating panel.
g) Loosen the lock nuts (width across flats 35) on the red safety
bolts (pos. no. 7). Turn the red safety bolts in until they engage
with the slots in the side frames.
h) Lower the air pressure by the main reduction valve, as the reduc-
tion valve is adjusted to 0 bar (0 psi). The main reduction valve is
placed in the pipe side near to the rear.
Then:
i) Loosen the four bolts (width across flats 24) on the base plate of
the crossbar (pos. no. 3) and press the air cylinders down.
j) Turn the base plate 180°. Fasten it again in the threaded bush-
ings of the roller bracket, using the four holes now being at the
top of the base plate.
k) Raise the air pressure again by opening the main reduction valve
until the rollers start raising. Then turn the regulator 1/2 turn
back, so that the rollers are balanced by the air pressure.
l) Turn the red safety bolts (pos. no. 7) out again, so that they can
slide past the side frame.
m) Raise the air pressure again with the main reduction valve in or-
der to lift the rollers to service position.
n) Turn the red safety bolts (pos. no. 7) in, so that they engage with
the slots in the side frames.
o) Secure the safety bolts with the lock nuts.
The roller is now secured in the service position.

Lowering of the roller is done in the same way as raising of the roller,
but in reverse order.
12.2.14 Exhaust system

In order to optimize the operational conditions of the ironer, the ex-
haust output of the fans must be adjusted to the optimum evapora-
tion quantity in the individual rollers.
The following table shows the expected allocation between the rollers
in percentage of the total evaporation and a recommended adjust-
ment of the damper of the fan.
It must be emphasized that the following indications are only instruc-
tive and that the optimum adjustment can only be obtained by means
of tests on each roller.
Machine Roller Evaporation Damper adjust- Approxi-
no. ment mate out-
put
1-roller 1 100% 0° 1260 m3/h
2-roller 1 60% 0° 1260 m3/h
2 40% 30° 800 m3/h

Machine Roller Evaporation Damper adjust- Approxi-

no. ment mate out-
put
3-roller 1 55% 0° 1260 m3/h
2 35% 40° 720 m3/h
3 10% 60° 360 m3/h
Optimizing the exhaust

The adjustment of the ventilators are optimized this way:
1 Locking screws
Adjust the damper by loosening the locking screws and turn the
damper shaft by means of the handle.
When the damper is turned 90°, it is completely shut.
Start the adjustment:
a) The ironer must be operational.
b) Close the throttle valve until the needle felt shows signs of damp
spots.
NOTICE!
The reaction time of the system is approximately 30 minutes.
c) Open the throttle valve again so that the needle felt can just be
kept dry.
Optimizing the ventilation in this way, the procedure must be re-
peated if operational conditions are changed.

12.2.15 Drip tray
Empty the drip tray. The drip tray is intended for collecting conden-
sate return, and it is placed in the pipe side of the machine.
Scrape away the deposits of condensate at regular intervals, for ex-
ample once a year.
12.2.16 Changing oil and lubricating bearings

Chest section - diameter 1000, 1200, 2000 mm
1
2
5 4
Chest section - diameter 800 mm

1 2
5 4
1 Venting screw/filler cap

2 Level control screw
3 Bottom plug
4 Bucket (not supplied)
5 Chute plate
Changing oil should be made on a warm gear, so that the gear oil can
easily run out at drain point (pos. no. 3).
a) Stop the machine and raise the rollers to rest position.
b) Cover the V-belts so they are not sprinkled with oil.
c) Unscrew the venting screw/filler cap (pos. no. 1) and put it in a
safe place.
d) Carefully loosen bottom plug (pos. no. 3).
NOTICE!
Do not screw it out yet!
e) Place the chute plate (pos. no. 5) on the gear.
f) Have a suitable bucket (approximately 5 – 10 l) (pos. no. 4)
ready for reception of the oil.
g) Now screw out the bottom plug (pos. no. 3) and remove it. Clean
the bottom plug and put it in a safe place, while the oil runs down
into the bucket tank (pos. no. 4).
h) When the last oil has run off, screw the cleaned bottom plug
(pos. no. 3) up into the drain hole again and tighten it.
i) Screw out level control screw (pos. no. 2) and put it in a safe
place.
j) Fill the gear with the fresh oil through the opening at venting
screw/filler cap (pos. no. 1).
k) When the oil reaches the level control point (pos. no. 2), the gear
has been filled.
l) Screw in level control screw (pos. no. 2) and venting screw/filler
cap (pos. no. 1) again and tighten them.

Lubricating roller bearing
6 Lubrication nipple. Apply 72 grams
Lubricating main motor bearing
7 Lubrication nipple (one on each end)
12.2.17 Testing fluids

EX, EXP, chest-section in Hybrid:
Process water:
General: The rinsing water may only contain a minimum of
chemical residues and must have a neutral pH-
value. Otherwise deposits may form and result in
abnormal friction causing transfer problems for the
linen in the ironer.
The pH value should be 6<pH<8.

Conductivity: The conductivity is an indication of the level of dis-

solved solids in the rinsing water. The rinsing water
of last rinsing process should have a conductivity of
500 - 800 µS.
The difference in conductivity between softened
water for washing/rinsing and rinsing water of last
rinsing should be < 300 µS
Hardness: Caused by dissolved lime in the water. Lime forms
a hard and very abrasive deposit that leads to high
friction and damages the clothing.
The following guideline of the water hardness in the
last rinsing water should be followed (⁰d = German
degree).
0<⁰d < 0.1: no lime deposit.
0.1<⁰d<3: Deposits will form. The deposits can
normally be kept on an acceptable level by means
of traditional cleaning procedures. The closer the
hardness comes to 3 ⁰d, the higher frequency of
chest cleaning is necessary and an occasionally
thorough cleaning must be expected.
⁰d >3: Not acceptable. The deposits cannot be kept
on an acceptable level and influences the life of the
felt and the linen and has a negative effect on the
finish quality of the linen.
If the hardness is too high, the water treatment
system for the wash water must be regenerated.
Chlorine: Interacts with the wax and steel on the ironing sur-
face. Corrosion will occur leading to abnormal fric-
tion.
Chlorine may not be present in water from the last
rinsing process.
Potassium iodide (KI) can be used for detecting
chlorine remnants in the linen. If the linen is not
colored = OK. If the linen is colored brown = chlo-
rine.
pH: Too large acid contents (trying to neutralize the al-
kalinity) may cause etching of the chests and may
destroy Aramide felt. Alkalinity may destroy
polyester felt.
Phenolphthalein is used for detecting the alkalinity (soap remnants).
If the linen (water) is not colored = OK. If the linen (water) is colored
light red, this is due to lack of rinsing (soap remnants).
NOTICE
Residues of soap in the clothing (due to lack of rinsing) may cause
deposits on the ironing surface and color the linen yellowish. Further
residues of soap will dissolve the wax layer due to the imbalance in
pH value.
pH neutrality may occur together with chemical remnants, if the alka-

linity is neutralized by acid (formic, oxalic and citric acid). In this situ-
ation the conductivity is high, and salty deposits will be formed,
which are most abrasive to the felt.

Starch will always cause deposits and thus friction. These deposits
will be neutral and relatively easy to remove with an abrasive sheet.
Quality control, boiler water:

The boiler water must comply with EN 12 953 – 10 or an equivalent,
approved standard.
NOTICE
The manufacturer's warranty does not include damage on chests and
piping systems as a consequence of low-quality boiler water.
NOTICE
It is extremely important that only saturated dry steam is circulated
in the system. Entrainment and foaming in the boiler must not occur,
that means boiler water must not be in piping, chests or manifolds in
the ironer.
This is controlled by for example measuring the conductivity of con-
densate drawn from a steam trap. This conductivity must be less than
5 µS/cm.
In case of entrainment, a water separator for secretion of aggressive
boiler water must be mounted.
Moreover, the following limit values for boiler water must be ob-
served:
pH: 10.5 < pH < 11.8
Alkalinity: 1 < PA < 10 mval/l
in systems with ion exchanger
0,1 < PA < 1mval/l
in systems with reversed osmosis
Bicarbonate no: B<PA, max. 4.
SO3: 20 - 40 mg/l boiler water
Na2SO3: 30 - 60 mg/l boiler water
Oxygen: The use of mechanical (thermal) degassing is rec-
ommended at 95 °C.
Surplus of Between 30 and 50 mg. Na3PO4/l.
trisodium phos-
phate
NOTICE! The conductivity of the boiler water must always be in accor-
dance with the specifications set by the boiler manufacturer.
The following values can be used as a guideline in absence of other
specifications.
Conductivity: Max. 6000 µS / cm in systems with ion exchanger
Max. 1500 µS / cm in systems with reversed osmo-
sis

As the conductivity of the condensate indicates the presence of salts

and the like from “carry over”, the boiler operation can furthermore
be checked by measuring the conductivity of the condensate at the
steam trap. Here the conductivity should be less than 5 µS / cm.
NOTICE
Control of the boiler water quality should be based on frequent (daily)
or continuous monitoring and recording of alkalinity, oxygen scav-
engers (sulfide), conductivity and trisodium phosphate content.
Out of warranty considerations it is important that the user is able to
document that monitoring and control of the boiler water quality has
taken place.
In case of any warranty claim, the complete documentation for the
entire period of service is to be provided to JENSEN DENMARK A/S.
NOTICE
An excessive amount of dissolved particles (TDS) and excessive lev-

els of boiler chemicals could cause foaming and entrainment.
To control these, it is recommended to perform a blow down opera-
tion. It is recommended to let this be controlled by the conductivity of
the boiler water.
Foaming and sodium hydroxide (NaOH) in the steam system would
also lead to a risk of caustic cracking if the pH-value exceeds 12.
Amine: Follows the steam and raises the pH-value in the

steam-/condensate system, and thus improves the
deposit of magnetite in the condensate system for
example in piping and chests.
Amine consists of organic ammonium compounds.
These can form CO2 and thus cause carbon acid
corrosion, if any oxygen might occur in the conden-
sate system.
If amine is to be used, the use of oxygen inhibitors
is mandatory, and the complete system must be
leak-proof.
The alternate utilization of NaOH is recommended.
Tannin: Condensable tannin is claimed to be able to bind
oxygen. The effect is very difficult to prove, though,
and the alternate use of sulfite is recommended.
Hydrolytic tannin is claimed to be able to bind hard-
ness residues in the boiler. The organic components
can be carried by the steam and might cause car-
bon acid corrosion and may not be utilized. The al-
ternate use of phosphate is recommended.
Both etchings and deposits may cause friction in the chest, resulting
in wear of the needle felt and poor finish.

12.2.18 Replacing roller bearing

The roller bearing on the exhaust of the roller is subject to variations
in temperature. Thus the wear on it will be increased compared to a
bearing working in a steadier environment.
When the bearing starts to make a clearly audible rumbling noise, it
is time to replace it.
Dismounting the roller bearing

Dismounting the roller bearing should be done on a cold machine, as
the roller must be positioned in the chest during the replacement of
the bearing.
a) Turn off the electric power and lock the switch in the OFF position
"0".
b) Disconnect the air supply and vent the pressurized-air system to
lower the rollers.
c) Dismount the exhaust fan from the roller.
d) Remove the felt ring and the outer retaining ring.
e) Support the lower roller arm with a jack or stand to relief the load
on the bearing.
f) Remove the bolts, which hold the bearing housing.
3 1 3 5
4 2 4
1 Bearing assembly
2 Ring with tap
3 Ring with cut-out
4 Outer retaining ring
5 Felt ring
NOTICE!
The bearing assembly is quite heavy. We recommend to mount a ring
bolt and to attach a strap, to prevent it from falling on the floor when
it leaves the axle.
g) Dismount the bearing housing on the roller plate with a disman-
tling screw.
h) Place the bearing assembly on a work bench and clean the inner
surfaces thoroughly from any deposits or corrosion.

The bearing assembly consists of the following parts:
10 8 6 8 10
9 7 9
6 Bearing housing
7 Bearing
8 Ring with tap
9 Ring with cut-out
10 Inner retaining ring
i) Remove the inner retaining rings and the rings with taps and cut-
outs, too.
j) Remove the worn bearing with an internal dismantling screw.
k) Check and clean the internal surface of the bearing housing.
l) Apply grease 1500 023 on the inner surface of the bearing hous-
ing. Fit the new bearing by following the above steps from step j)
in reverse order.
m) Apply Loxeal 8233 on the surface of the axle just before fitting
the new bearing.
12.2.19 Hydrotest of ironer

The chests are equipped with venting tubes at the upper steam chan-
nels in order to make it possible to perform a hydro-test without dis-
mounting the ironer.
The venting tubes are located as shown on the illustration below. The
tube ends are insulated.

1 Venting tubes
12.2.20 Lubricants and special tools

Ironer wax and cloths
Description Part No.
Ironer wax, 1 and 80660002
2-roller machines
Ironer wax, 3 and 80660003
4-roller machines
Wax cloth 1177105
Cleaning cloth 1177106
Cleaning cloth 1500043
Measuring tape
Machine size Part No.
800 mm rollers 5098521
1000 mm rollers 5098522
1200 mm rollers 5098522
2000 mm rollers 5098571

Lubricant
Main motor bear- Shell Alvania
ings
Roller bearings Rocol Sapphire Premier or Lubral GLS-965
Roller gear Q8 Goya 320
Ball bearings at in- SKF-grease LGMT 2/1 or LGMT 3/1
let table
Oil types with the same specifications

Recommended oil quality for lubrication of roller gears:
EP VG 320 E 150o C 22-26
AGIP BLASIA
BP-MACH ENERGOL GR-HP 320
CASTROL ALPHA SP 320
CHEVRON NL GEAR COMPOUND 320
ELF REDUCTELF SP 320
ESSO SPARTAN EP 320
FINA GIRAN 320
GULF EP LUBRICAT OIL HP 320
IP MELLANA 320
MOBIL GF 632
OMEGA 690 SAE 140
SHELL OMALA EP 320
TOTAL CARTER EP 320
Oil quantity
Machine size Qty.
800 mm rollers 3.6 L
1000 mm rollers 5L
1200 mm rollers 5L
2000 mm rollers 8.5 L
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12.3 Maintanance record
Maintenance record Form

Date Hours of Executed work Replaced parts Name
operation

12.4 Procedure for ordering spare parts

Address your spare parts order to your SSC/local distributor who sold
you the machine.
SSC, Distributor: JENSEN SPAIN S.L.
c/L'Energia, 34
Barcelona
Tel: + 34 933 771 699
Fax: + 34 933 774 673
On ordering spare parts, please inform the type of machine as well as
the machine number. This information is stated on the front page of
these original instructions and on the machine type plate.
On ordering belts, please indicate pos. no., quantity, designation and
part number. This information is to be found in the spare parts list
under the belt specifications.
NOTICE!
On ordering electric components and spare parts, for example
air cylinders and air fittings, please note that the spare part
and order number are stated on the electric wiring diagrams
and pneumatic diagrams.
In the Diagrams-section, other diagrams and the related spare parts
are to be found.
All other parts can be ordered from your SSC/local distributor, as
well, by stating the exact specifications.
If in doubt, you should always feel free to contact:
Manufacturer: JENSEN DENMARK A/S
Industrivej 2
3700 Rønne
Denmark
Tel: +45 56 94 31 00


JENSEN DENMARK A/S Annex | 13
13 Annex

13 | Annex JENSEN DENMARK A/S
13.1 Declaration
EC-Declaration of conformity
Manufacturer: JENSEN DENMARK A/S
Industrivej 2
3700 Rønne
Denmark
Tel: +45 56 94 31 00
Distributor: JENSEN SPAIN S.L.
c/L'Energia, 34
Barcelona
Tel: + 34 933 771 699
Fax: + 34 933 774 673
Person authorised to compile Dan Munch
the technical dossier:
JENSEN DENMARK A/S
Industrivej 2
3700 Rønne
Denmark
Tel: +45 56 94 31 00
The manufacturer hereby declares that the machinery
Type: EX 1200
Machine No.: 1H0261
is in conformity with the Directive 2006/42/EC of the European Parlia-
ment and of the Council of 17 May 2006 on machinery, and amending
Directive 95/16/EC.
And in conformity with:
Directive 2014/30/EU of the European Parliament and of the Council
of 26 February 2014 on the approximation of the laws of the Member
States relating to electromagnetic compatibility.
Place and date: Rønne, 2021.04.23
Signature, authorised per-

son:
Dan Munch
Machine Safety Engineer


13.2 Spare parts
13.2.1 Drive belts
2.2 2.1
3
1
4.1 4
Pos. Pcs. Part no. Designation

1 2 5100310 V-belt, SPB 2840
2.1 1 5100306 V-belt, SPB 1700
2.2 1 5100306 V-belt, SPB 1700
3 1 5100300 V-belt, SPB 3550
4 1 42664321 Belt tightener with spring
4.1 1 42664340 Connecting pipe
13.2.2 Transmission specification

9 3
11 5
12 6
13 10 7
4 1a 1
14 8
2
11 10 5 4
13 7
14 12 8 6
2 2a 2b

Pos. Pcs. Part no. Designation

1 1 1179115 V-belt pulley, 3SPB125 TL 2012
1a 1 5098503 Clamp sleeve 2012/42
2 1 5098510 Brake disk, 2517
2a 1 5098502 Clamp sleeve, 2517/42
2b 1 40661071 Brake belt, complete
3 1 5098550 V-belt pulley, variable
4 1 401K4350 Belt tightener pulley with bearings
5 1 40660766 Fixed leg for belt tensioning
6 1 40664490 Tensioning unit
7 1 42660900 Spacer ring
8 1 421K4291 V-belt pulley, SPB180-4
9 1 5098550 V-belt pulley, variable
10 1 401K4350 Belt tightener pulley with bearings
11 1 40660766 Fixed leg for belt tensioning
12 1 40664490 Tensioning unit
13 1 42660900 Spacer ring
14 1 421K4290 V-belt pulley, SPB180-2
13.2.3 Fan and Hose

Ironer with 1 roller
1 2
Pos. Pcs. Part No. Designation

1 1 1177026 Hose, 1.1m
2 1 801K4051 Fan 50HZ
2 1 801K4053 Fan 60HZ

Ironer with 2 rollers
1 1
3 2

1 2 1177026 Hose, 1.1m
2 1 801K4051 Fan 50HZ
2 1 801K4053 Fan 60HZ
3 1 801K4041 Fan 50HZ
3 1 801K4043 Fan 60HZ
Ironer with 3 rollers
1 1 1
3 3 2

1 3 1177026 Hose, 1.1m
2 1 801K4051 Fan 50HZ
2 1 801K4053 Fan 60HZ
3 2 801K4041 Fan 50HZ
3 2 801K4043 Fan 60HZ

13.2.4 Roller guide

3 1 5 2 3
4 4
Ø800 rollers, parts per section

1 1 40655041 Roller plate, drive side
2 1 40655033 Roller plate, vent side
3 1 80656254 Upper roller arm, pair
4 1 40220750 Lower roller arm, pair
5 4 40660630 Slide piece



13.2.5 Roller guide, bearings

Inner parts
NOTICE!
Apply grease 1500 023 just before mounting.
1
2 5 4 3
3 4 5

1 1 40655114 Bearing housing
2 1 5010034 Bearing
3 2 6013240 Retaining ring
4 2 40222410 Turntable with cut outs
5 2 40221420 Turntable
Outer parts
7 8 9
9 8 7 10

6 1 6827001 Nipple


7 2 6014160 Retaining ring
8 2 40221430 Turntable with cut outs
9 2 40221440 Turntable
10 2 40222430 Felt turntable
Turntables pos. no. 4, 5, 8, 9 and 10 can be ordered as a set, part
no. 401K4440.
NOTICE!
Apply Loxeal 8233 on the axle just before mounting the bearing.
13.2.6 Gear, roller
3 4
5
3

1 1 5052214 Planetary gear 307 1:126
2 1 40668512 Flange for roller diameter 90
3 1 5052202 Sealing set
4 1 5052208 O-ring set
5 1 40668600 Protector ring
6 1 5052206 Sealing, drive shaft
7 1 5052209 Input stage
8 3 40668570 Dismantling bolt

13.2.7 Safety Guard, Inlet
1 2 1
3 3

1 2 6832016 Stop ring
2 1 401K1760 Two tilting brackets, Left - Right
3 2 40669480 Fixation plate
4 1 40669460 Two stop brackets, Left - Right

13.2.8 Ironer tape guide

Single ironer tape guide

1 4 80664150 Pulleys
2 8 6815095 Pointed screw M6
3 1 40669872 Mounting plate, single
4 1 80664130 Tape guide assembly, single,
complete
Double ironer tape guide (option)


1 8 80664150 Pulleys
2 8 6815095 Pointed screw M6
3 1 40669970 Mounting plate, double
4 1 80664240 Tape guide assembly, double,
complete
Ironer tape
EX, EXP, EXF ironer
* 1 1177114 Ironer tape - ARAMIDE/
POLYESTER
EXPG, EXFG, EXPO ironer

* 1 1177131 Ironer tape - SUPER TAPE
13.2.9 Spring press, type S (Soft)
The length varies according to the Working width of the Ironer.

800 mm Roller diameter Working Length Part No.
width
Spring press, 10 mm, type S (Soft) 3000 503 m 5015024

width

width
13.2.10 Polyester needle felt with Hem & Cord

800 mm Roller diameter Working Part No.

width
Polyester needle felt, Hem & Cord, 900 3000 mm 1175306
g /m2
g /m2

width
g /m2
g /m2
g /m2
g /m2

width
g /m2
g /m2
g /m2
g /m2
g /m2

13.3 List of potential spare parts

Calandra - Manual - 1H0261

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EX 1200

Data de emissão: 2021.04.23

JENSEN DENMARK A/S

2 Âmbito de entrega ................................................................................................ 15

7 Transporte e armazenamento ............................................................................... 55

9 Colocação em funcionamento ............................................................................... 71

11 Funções de controlo avançadas .......................................................................... 115

11.5 Botão de serviço .......................................................................................... 129

12 Manutenção ........................................................................................................ 171

13 Anexo ................................................................................................................. 221

13.3 Lista de potenciais peças sobressalentes ......................................................... 234

Obrigado por escolher um produto de alta qualidade do portefólio do

Por favor, leia este manual de instruções cuidadosamente, para um

Desejamos-lhe muito sucesso no seu negócio e estamos ansiosos por

Se surgir alguma dúvida sobre os conteúdos da versão traduzida das

Pessoal operacional: Operação – Conhecimentos relacionados com a operação da

5.2 Uso indevido razoavelmente previsível

5.3 Instruções gerais de segurança

As instruções gerais de segurança seguintes têm de ser sempre

5. Use a máquina apenas em conformidade com o uso a que se

estes dispositivos em caso de acidente ou para evitar uma

Instruções gerais de segurança para o pessoal

O acima descrito tem de estar preenchido antes de qualquer uma das

Instruções gerais de segurança para as equipas de

A máquina não pode ser colocada em funcionamento normal durante

Instruções gerais de segurança para o pessoal operacional

É extremamente importante cumprir as precauções básicas de

5.4 Regulações específicas da máquina

5.5 Descrição dos símbolos

Este sinal significa "Aviso contra

Os sinais de aviso referem-se a "Avisos de potenciais riscos" e podem

5.5.1 Sinais de aviso

Aprenda a utilizar a máquina

Aviso de Alta Tensão

Manutenção e reparações na máquina

Sinais de aviso colocados na máquina

As áreas abrangidas por proteções de segurança, onde os operadores

Alta tensão - risco de choque elétrico

Risco de esmagamento de mãos ou dedos

Risco de esmagamento ou amputação de mãos ou dedos

Risco de esmagamento de mãos ou dedos

Risco de queda da ou para dentro da máquina

Não andar nem pisar aqui

5.6 Aviso acerca de riscos residuais

Em alguns casos, um perigo não pode ser completamente eliminado,

5.7 Instrução das equipas

– os sinais de aviso ou segurança são pedidos no idioma nativo do

5.8 Modos de operação

Pos. n.º Designação

Pos. n.º Designação

Engomadora a gás aquecida central

Pos. n.º Designação

Pos. n.º Designação

Pos. n.º Designação

Mesa de entrada (Opção)

Tratamento da extremidade traseira (opção)

A arca consiste numa superfície de metal suave que transfere o calor

Supervisão da fita eletrónica (Opção)

Esteira de saída (opção)

Mesa de entrega (Opção)

Placas raspadoras (Opção)

6.2 Relé de controlo de segurança

Visto que dois conjuntos de contactos de um interruptor de segurança