Manual HS 201 L - (Ope Man Peç) - Moeller

Manual de Operação, Manutenção e
Catálogo de Peças
LINHA AUTOCLAVE HS 201L (Software Moeller)

(31/07/2015) Rev. 0
1
Sercon® 2015 - Todos os direitos reservados
ÍNDICE
ÍNDICE.......................................................................................................................................................................... 2
MANUAL DE OPERAÇÃO
1. INTRODUÇÃO.............................................................................................................................................. 4
2. DIREITOS AUTORAIS................................................................................................................................. 5
3. TERMO DE GARANTIA............................................................................................................................... 6
4. IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO................................................................................................................. 7
4.1. Sobre o processo de Esterilização (Autoclavação)......................................................................... 7
4.2. Sobre as Autoclaves da Linha HS 201L......................................................................................... 7
4.3. Placa de Identificação do Produto.................................................................................................. 8
4.4. 4.4. Descrição do Modelo da Autoclave Linha HS.......................................................................... 9
5. SIMBOLOGIA............................................................................................................................................... 10
6. MATERIAIS A SEREM PROCESSADOS.................................................................................................... 11
6.1. Tipos de matérias a serem processados........................................................................................ 11
6.2. Qualidade da água – Norma de padronização NBR 11816........................................................... 12
7. INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA................................................................................................................ 23
8. SISTEMAS DE SEGURANÇA...................................................................................................................... 25
9. EMBALAGEM............................................................................................................................................... 28
10. CONHEÇA SEU EQUIPAMENTO................................................................................................................ 29
11. INSTALAÇÃO............................................................................................................................................... 42
12. CHECK LIST INICIAL................................................................................................................................... 52
13. OPERAÇÃO................................................................................................................................................. 56
13.1. Passo-a-passo da Operação da Autoclaveda Linha HS 201L........................................................ 56
13.2. Programação dos Ciclos – Software MOELLER............................................................................. 61
13.3. Relatório de Impressão – Software MOELLER (Opcional)............................................................. 89
14. MANUTENÇÃO............................................................................................................................................ 90
MANUAL DE MANUTENÇÃO
1. INTRODUÇÃO.............................................................................................................................................. 94
2. INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA................................................................................................................ 95
2.1. Riscos de Segurança...................................................................................................................... 96
2.2. Equipamentos de Proteção Individual (EPI)................................................................................... 98
2.3. Sistemas de Segurança.................................................................................................................. 98
2.4. Check List Inicial............................................................................................................................. 201
2.5. Operação........................................................................................................................................ 105
2.5.1. Passo-a-passo da Operação da Autoclaveda Linha HS 201L......................................... 105
2.5.2. Programação dos Ciclos – Software MOELLER............................................................. 109
2.5.3. Relatório de Impressão – Software MOELLER (Opcional).............................................. 138
3. ROTINAS DE MANUTENÇÃO..................................................................................................................... 139
3.1. Diariamente..................................................................................................................................... 141
3.2. Semanalmente................................................................................................................................ 146
3.3. Quinzenalmente.............................................................................................................................. 147
3.4. Mensalmente................................................................................................................................... 150
3.5. Trimestralmente.............................................................................................................................. 161
3.6. Semestralmente.............................................................................................................................. 162
3.7. Anualmente..................................................................................................................................... 163
3.8. Plano Geral de Manutenção........................................................................................................... 163
4. REMOÇÃO E INSTALAÇÃO........................................................................................................................ 165
4.1. Guarnição da Porta Volante........................................................................................................... 165
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ÍNDICE
4.2. Guarnição da Porta Deslizante....................................................................................................... 166

4.3. Válvula de Segurança - Conexão TC.............................................................................................. 167
4.4. Válvula de Segurança - Em tubulação de cobre............................................................................. 169
4.5. Válvula de Retenção...................................................................................................................... 169
4.6. Filtro "Y".......................................................................................................................................... 170
4.7. Válvula Quebra Vácuo.................................................................................................................... 171
4.8. Eletrodo de Nível............................................................................................................................ 172
4.9. Resistência..................................................................................................................................... 174
4.10. Bomba de Água.............................................................................................................................. 175
4.11. Bomba de Vácuo............................................................................................................................. 176
5. TROUBLESHOOTING.................................................................................................................................. 178
CATÁLOGO DE PEÇAS
1. CATÁLOGO DE PEÇAS.............................................................................................................................. 183
HS 201L – PORTA SIMPLES DESLIZANTE............................................................................................... 184
1.1. Conjunto Acionamento Pneumático - 1830078.............................................................................. 184
1.2. Hidráulica – Linha de Vácuo – TC – 1812020................................................................................ 186
1.3. Hidráulica – Linha de Purga C BV-PNM-TC - 1812042.................................................................. 188
1.4. Hidráulica-Gerador de vapor Limpo-TC - 1812025......................................................................... 190
1.5. Lista de Peças Não Ilustradas........................................................................................................ 192
HS 201L – PORTA DUPLA VOLANTE CENTRAL – DP.............................................................................. 201
1.1. Componentes Externos................................................................................................................... 201
1.2. Cavalete Autoclave 410 X 410 X 1200 - VC – DP - 1740053......................................................... 203
1.3. Conjunto Câmara 410x410x1200 – DP - 1810288......................................................................... 205
1.4. Painel de Comando –1812427........................................................................................................ 206
1.5. Hidráulica - CI CE Quebra Vácuo - 1820008.................................................................................. 207
1.6. Hidráulica - CI CE - 134 À 254 Litros - 1812819............................................................................. 208
1.7. Conjunto Fecho - 1800191............................................................................................................. 209
1.8. Hidráulica – Linha de Purga com - BV 1,5 E 3CV - 1820004......................................................... 211
1.9. Acessórios – Bomba de Vácuo 1,5CV 60HZ – Volante Central 1 - 1821319................................. 213
1.10. Acessórios Bomba de Água - 1820002........................................................................................... 215
1.11. Hidráulica – Gerador de Vapor com Bóia – 1821479..................................................................... 216
1.10. Lista de Peças Não Ilustradas........................................................................................................ 217
2. DIAGRAMA ELÉTRICO............................................................................................................................... 221
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1. INTRODUÇÃO
Caro cliente,
A execução das instruções de operação e manutenção preventiva expostas nesse manual, são responsabilidade do
usuário, e tem extrema importância para o perfeito desempenho do produto e para a segurança dos operadores.
Não utilize este equipamento antes da completa leitura e entendimento deste manual.
Em caso de dúvidas, entre em contato com o nosso serviço de atendimento ao cliente:
+ (55 11) 2149 – 1744

+ (55 11) 2149 – 1745
+ (55 11) 2149 – 1747
Email: sac@sercon.ind.br
Termo de Confiabilidade
TEXTO SERÁ DESENVOLVIDA PELO ADVOGADO DA SERCON.
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2. DIREITOS AUTORAIS
Este documento, Instruções de Uso, fora elaborado e finalizado, com base na RDC 185/2001 resolução estabelecida
pela Agência Nacional de Vigilância Sanitária - ANVISA, pela empresa e fabricante, do equipamento Autoclave, SERCON
INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE APARELHOS MÉDICOS E HOSPITALARES LTDA., inscrita no CNPJ/MF
59.233.783/0001-04 e inscrição Estadual 454.173.671.118, sediada à Rua Tenente Onofre Rodrigues de Aguiar, 1201,
Vila Industrial, Mogi das Cruzes – SP, CEP 08770-040, devidamente autorizada pela ANVISA através do número
1025975.
A empresa SERCON expressamente estabelece que estas Instruções de Uso não implicam em nenhum tipo de pacto
de compromisso ou instrumento público ou particular contratual.
A empresa SERCON constantemente acompanha o processo tecnológico, de segurança e referências normativas

internacionais e normas brasileiras, mantendo-se sempre em desenvolvimento, para aplicabilidade em seus
equipamentos alcançando melhor qualidade, eficiência, precisão e facilidade operacional. Portanto, as principais Leis de
Propriedade Industrial, Código do Consumidor e ou Código Civil entre outras legislações, estabelece reserva de direitos
para que a empresa SERCON altere/modifique os projetos, as composições, configurações e ou as especificações
técnicas, adotando os princípios da evolução e padronização normativa do mercado atual, nos seus equipamentos e nas
informações incluídas nesta Instrução de Uso, sem prévio aviso.
A empresa SERCON, está excluída de obrigações por eventuais perdas e danos ou prejuízos resultantes de equívocos,
inexatidões ou lacunas, bem como pela utilização dessas instruções em outros equipamentos ou noutras autoclaves,
imprudências, imperícias ou negligências, e consequentemente mau uso/utilização aludidas ou não nestas Instruções de
Uso.
A empresa SERCON somente autoriza a divulgação total ou parcial do conteúdo de suas Instruções de Uso para fins de
utilização operacional particular privado, quando de sua aquisição, e para Agência Nacional de Vigilância Sanitária -
ANVISA, órgão competente que regulamenta e divulga a autorização e registro de equipamentos produto para saúde.
Estão expressamente proibidas quaisquer outras formas de utilização ou veiculação do conteúdo total ou parcial dessa
Instrução de Uso, tais como: FOTOCOPIAR, COPIAR, EDITAR, ADICIONAR, REDUZIR, GRAVAR, SALVAR,
ARMAZENAR EM SISTEMA DE ARQUIVO OU ELETRONICAMENTE, DENEGRIR, DIFAMAR, EXIBIR OU DIFUNDIR,
PUBLICAMENTE, TRANSMITIR POR RADIODIFUSÃO, CABO OU QUAISQUER OUTROS MEIOS DE
COMUNICAÇÃO, BEM COMO TROCAR, EMPRESTAR OU PRATICAR QUAISQUER ATOS DE COMERCIALIZAÇÃO
E DIVULGAÇÃO. Salvo se prévia e expressamente existir formal autorização pela composição de seus representantes
legais da empresa SERCON.
O(s) Ato(s) praticado(s) e ou a Violação de quaisquer destes direitos exclusivos do titular SERCON, acarretará as
sanções previstas na Lei 5988 de 14/12/1973 e Artigos 184 e 186 do Código Penal Brasileiro, sem prejuízo a eventuais
perdas e danos materiais e morais estabelecidos e aplicados no Código Civil Brasileiro.
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3. TERMO DE GARANTIA
A Sercon Indústria e Comercio de Aparelhos Médicos e Hospitalares Ltda., concede garantia a este equipamento, por
ela fabricado e comercializado, pelo período de 270 dias, contados a partir do término do prazo legal de 90 dias da data
da emissão da nota fiscal de venda ao consumidor, perfazendo um total de 360 dias, salvo prazos maiores expressos
formalmente. Entende-se como assistência técnica à garantia se o equipamento tiver sido instalado por técnicos da
fabrica e ou assistências autorizadas, os quais utilizarão projetos de instalações da mesma e ou orientações contidas
nesta instruções de uso-manual operacional.
Durante o período estipulado, a garantia cobre a aplicação de mão-de-obra e peças no reparo de defeitos devidamente
constatados como sendo de fabricação. Somente um técnico autorizado pelo fabricante está habilitado a reparar defeitos
cobertos por este termo de garantia, mediante apresentação da nota fiscal original.
O consumidor tem o prazo de 90 dias para reclamar de irregularidades (vícios) aparentes, de fácil e imediata observação
no produto, como os itens que constituem a parte externa e qualquer outra acessível ao usuário/operador.
Peças sujeitas ao desgaste natural, peças plásticas e acessórios em geral tem garantia restrita ao prazo legal de 90 dias.
A GARANTIA COBRE:
Eventuais defeitos do material empregado na fabricação do equipamento.
Eventuais defeitos de funcionamento e desempenho mecânico originados da fabricação.
A GARANTIA NÃO COBRE:

A instalação ou utilização do produto em desacordo com as recomendações do manual do proprietário.
Avarias causadas pela incorreta conservação do aparelho conforme as orientações do manual e sendo assim
é de extrema importância a completa leitura do mesmo antes de utilizar o equipamento.
Avarias resultantes da imperícia do operador, uso indevido, quedas, agente da natureza e acidentes de
qualquer natureza.
Componentes sujeitos a desgaste natural pelo uso (guarnições, gaxetas, etc.)
Danos causados pela falta de manutenção, limpeza e conservação.
Desempenho insatisfatório do produto devido as instalações ou rede elétrica inadequadas, afetando o
funcionamento direto e indireto do equipamento e seus componentes..
Motores elétricos, chaves elétricas e demais componentes do corpo elétrico (vide tabela acima).
Transporte e remoção de produtos para conserto.
A garantia não cobre mão de obra e nem peças utilizadas na manutenção preventiva dos equipamentos.
A GARANTIA PERDE SEU EFEITO:

Assistência técnica prestada por pessoas não autorizadas.
Inobservância das prescrições constantes do manual de instruções, funcionamento, instalações e manutenção
preventiva.
Introdução de modificação e uso de acessórios impróprios e não originais.
Pela suspensão ou atraso nos pagamentos das prestações vencidas.
Término do prazo de validade da garantia.
Agentes químicos ou não, nocivos, degradadores e ou ofensivos aplicados no equipamento e ou em seus
componentes, agregados ou periféricos, os quais reduzem a durabilidade e resistência, podendo provocar
redução no desempenho.
GENERALIDADES:
A garantia terá validade pelo prazo acima especificado, contado a partir da data de aquisição pelo primeiro
comprador/consumidor, mesmo que a propriedade do produto seja transferida.
As peças substituídas sem débito, em decorrência da garantia, são de propriedade do fabricante.
Ficam a critério do fabricante a escolha do local de execução do trabalho, sendo de responsabilidade do cliente
as despesas de locomoção até a assistência técnica.
O fabricante não se responsabiliza por prejuízos em decorrências da paralisação da máquina ou de acidente.
São de responsabilidade do reclamante as despesas decorrentes de atendimento para as chamadas de
assistência técnica quando forem julgadas improcedentes
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4. IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO
4.1. Sobre o processo de Esterilização (Autoclavação)

A autoclavação é o ponto de partida para qualquer processo sério de esterilização de instrumentos e materiais médicos
ou odontológicos. O propósito do processo de esterilização é destruir os contaminantes microbiológicos destes produtos
não estéreis.
As autoclaves são equipamentos projetados para esterilizar instrumentos e materiais médico-cirúrgicos, em clinicas
médicas, consultórios odontológicos, prontos-socorros, laboratórios, etc. As autoclaves são esterilizadores que utilizam
vapor saturado seco como agente esterilizante.
Note que a esterilização é um exemplo de processo especial pois sua eficácia não pode ser verificada por inspeção ou
teste no produto. Por este motivo, devem ser validados antes do uso os processos de esterilização, a rotina de
monitoração do processo e manutenções realizadas no equipamento.
Esterilizadores a vapor com vácuo, desde sua construção, montagem e uso, devem atender as determinações legais e
diretrizes reconhecidas da técnica, referindo-se a:
Normas sobre vasos de pressão

Regulamentos de prevenção de acidentes
Norma sobre caldeiras e as respectivas técnicas em vigor.
Manual do fabricante
4.2. Sobre as Autoclaves da Linha HS 201L

A Sercon detém a melhor e mais avançada tecnologia, qualidade, eficiência e segurança em seus equipamentos. As
Autoclaves da Linha HS 201L são equipamentos de primeira linha que visam obter resultados satisfatórios e livres de
problemas para processos de esterilização de superfícies, espessuras, lactários, meios de cultura, termo-sensiveis a
baixa temperatura, líquidos, vapor fluente, “Bowie & Dick” e “Leak Test”, entre outros, totalmente programáveis visando
melhor desempenho e eficácia.
As principais vantagens das autoclaves Sercon são: a rapidez de seus ciclos, a sua segurança, a sua precisão e a
facilidade de operação.
Esterilizadores/Autoclaves a vapor com alto vácuo, quando da sua construção, montagem e uso, como as da empresa
SERCON, devem atender as determinações legais e diretrizes reconhecidas da técnica de elaboração, referindo-se a:
Lei 6360-1976 Regulamentada pelo Decreto 79094-1977.

Agência Nacional de Vigilância Sanitária – ANVISA RDC 185/2001, 97/2000, RE 444/1999 entre outras.
Normas sobre vasos de pressão.
Regulamentos de prevenção de acidentes.
Norma sobre caldeiras e as respectivas técnicas em vigor.
As autoclaves fabricadas pela SERCON seguem os padrões normativos brasileiros e referências normativas
internacionais entre as quais são:
Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT (NBR-ISO-IEC 17.025/2005; NBR-ISO-13.485/2004; NBR-

11.816/2003; NBR-ISO-11.134/2001; NBR-ISO-14.544/2000; NBR-ISO-9001/2000; NBR-14.163/1998; NBR-
14.164/1998; NBR-5410/1997; EB- 2115/1991; NBR-5.426/1995; NBR-5601/1981 entre outras).
American Society Of Mechanical Engineers - ASME
International Electrotechnical Commission - IEC
Ministério do Trabalho em suas Normas Regulamentadoras.
American Iron and Steel Institute-AISI
Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial - INMETRO
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Exemplo de Autoclave Porta Dupla Volante (Lado de Exemplo de Autoclave Porta Dupla Volante (Lado de
Carga) Descarga)
Exemplo de Autoclave Porta Simples Deslizante Exemplo de Autoclave Porta Simples Deslizante
Manual Automática
4.3. Placa de Identificação do Produto:

Placa de Identificação do Produto:
1 Número do Registro no Ministério da Saúde

2 Modelo do Equipamento
3 Data de Fabricação
4 Número de Série
5 Capacidade em Litros
6 Máxima Pressão de Trabalho Admissível
7 Máxima Temperatura Admissível
8 Pressão de Teste Hidrostático
9 Código do Projeto e o ano de Edição
10 Produção de Vapor
11 Potência
12 Tensão
13 Nome do Responsável Técnico
14 Registro do Responsável Técnico no CREA
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4.4. Descrição do Modelo da Autoclave Linha HS:
1 – FAMÍLIA HS
2 – ANTES DO HÍFEN:
• 1 - VOLANTE CENTRAL PORTA SIMPLES/ÚNICA
• 2 - VOLANTE CENTRAL PORTA DUPLA (TIPO BARREIRA)
• 5 - PORTA SIMPLES/ÚNICA DESLIZANTE MANUAL
• 6 - PORTA DUPLA (TIPO BARREIRA) DESLIZANTE MANUAL
• 7 - PORTA SIMPLES/ÚNICA DESLIZANTE AUTOMÁTICA
• 8 - PORTA DUPLA (TIPO BARREIRA) DESLIZANTE AUTOMÁTICA
3, 4, 5, 6 (0000) – DEPOIS DO HIFEN: CAPACIDADES EM LITROS DAS AUTOCLAVES
As Autoclaves da Linha HS ainda podem ser subdivididas quanto ao seu tipo de aquecimento e tensão, conforme
abaixo:
• AQUECIMENTO:
E - ELÉTRICO
V - VAPOR
D - ELÉTRICO E VAPOR (DUPLO AQUECIMENTO)
• TENSÃO:
BIFÁSICO
TRIFÁSICO
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5. SIMBOLOGIA
SÍMBOLO REFERÊNCIA DESCRIÇÃO
IEC 60417 – 5031 Corrente contínua
IEC 60417 – 5032 Corrente alternada
IEC 60417 – 5033 Corrente alternada e contínua
Corrente alternada trifásica
IEC 60417 – 5017 Terminal de terra (solo)
IEC 60417 – 5019 Terminal de terra de proteção
IEC 60417 – 5020 Terminal de chassis ou malha
IEC 60417 – 5021 Equipolaridade
IEC 60417 – 5007 Ligado (alimentação)
IEC 60147 – 5008 Desligado (alimentação)
Equipamento protegido
IEC 60147 – 5172 inteiramente por isolação dupla
ou reforçada
Cuidado, risco de choque elétrico
IEC 60417 – 5041 Cuidado, superfície quente
ISO 7000 - 0434 Cuidado, risco de perigo
Tecla de partida, inicio de ciclo
Tecla seleção
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6. MATERIAIS A SEREM PROCESSADOS
6.1. Tipos de matérias a serem processados

As Autoclaves da Linha HS 201L tem capacidade de processar materiais e artigos médico-odonto-hospitalares, sendo
eles: críticos, semi-criticos e não críticos, simples e complexos (necessitam ser desmontados e remontados), além de ter
lumens ou componentes elétricos e eletrônicos complexos.
Antes de ser submetido ao processo de esterilização, o material deve ser completamente lavado utilizando o
procedimento correto, enxaguado com água, se possível, desmineralizada e seco de tal forma a reduzir, ao máximo, a
presença de sujeira, substâncias oleosas e materiais orgânicos, que possam interferir no processo de esterilização.
Segue abaixo as boas práticas recomendadas pela SERCON INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE APARELHOS MÉDICOS
E HOSPITALARES LTDA:
Os objetos a serem submetidos à esterilização devem ser lavados utilizando-se detergentes com pH neutro.
Para instrumentos das salas operatórias deve ser utilizado, de acordo com as Instruções de Uso dos mesmos,
produto detergente recomendado pelos fabricantes. Atenção a produtos que necessitam de diluições antes do
uso, onde se necessário e aplicável, é recomendado o prévio preparo do produto em um recipiente seguindo
as indicações listadas.
As operações de limpeza devem ser executadas separadamente das operações de embalagem para não
causar alterações aos materiais embalados; na prática o material a ser esterilizado deve ser embalado em uma
sala separada da área de lavagem.
O pessoal para tal operação deve estar protegido durante todas as operações de limpeza para evitar ferimentos,
seja em contato com materiais orgânicos seja em contato com detergentes, além de prestar especial atenção
no tocante a instrumentos pontiagudos e cortantes.
Para remover a sujeira mais grossa do objeto, imergir o instrumento aberto ou desmontado em um recipiente
que contenha um produto de tratamento ou detergente, previamente preparado obedecendo ao tempo fixado
pelos fabricantes; friccionar o objeto com buchas, escovas ou algodões adequados nas partes internas e
externas. Não use escovas metálicas ou produtos abrasivos; enxaguar com água corrente, se possível,
desmineralizada, secar e checar a eficiência dos instrumentos; e, se for o caso, de lubrificá-los, utilizando
produtos com pH neutro. Depois da lubrificação os instrumentos cirúrgicos devem ser pulverizados com jatos
de ar comprimido para remover o excesso de lubrificante.
Se for necessária a utilização de alguma máquina para a limpeza, esta deve ser feita de forma que os
instrumentos permaneçam parados, seguros com um dispositivo de fixação, eliminando a possibilidade de
impactos ou danificações.
O uso de produtos ácidos de limpeza poderá provocar corrosão devido à presença de cloro.
No caso de instrumentos cirúrgicos muito sujos, com incrustação de sangue coagulado, restos de secreção ou
outros materiais, poderá ser necessário uma limpeza manual ou ultrassônica.
Espelho de mão coberto com vapor ródio pode ser esterilizado no equipamento. Endoscópios rígidos devem
ser desmontados de acordo com as instruções do fabricante para permitir a esterilização na autoclave.
A embalagem dos objetos e materiais para esterilizar tem o propósito de preservar a esterilidade do material
tratado até o momento do uso, permitir que o agente esterilizante penetre e percorra por todo o instrumento até
a sua superfície, reduzir o risco de contaminação do conteúdo no momento da abertura além de ser prática e
confortável.
Os objetos a serem esterilizados podem ser fabricados de maneira simples ou montados, neste último caso o
correto é seguir a orientação da embalagem pela necessidade de uso (conjunto de medicamento, intervenção)
e não pela embalagem de qualidade que oferece garantias higiênicas. A embalagem deve ser de pequena
dimensão e uma vez aberta, eles devem ser usados completamente ou esterilizados novamente.
Antes de proceder com a embalagem, checar o material a ser limpo. Todo o material que estiver montado deve
ser desmontado, removendo juntas e tampas. Para proteger as pontas das agulhas coloque plásticos ou
borrachas em suas extremidades, preservando a forma original do instrumento. Embrulhar os canais ou os
materiais muito longos de forma a não permitir que sejam criados estreitamentos, ou seja, formadas “orelhas”
nos tubos
É necessário checar o estado dos filtros, a todo o momento, para repará-los periodicamente, seguindo as
indicações do fornecedor, ou quando eles estiverem visivelmente alterados, no entanto siga as indicações de
garantia do fabricante.
Os materiais contidos nos contêineres não devem ser comprimidos, as peças de lavanderia devem ser
posicionadas verticalmente.
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A embalagem em papel grau cirúrgico para esterilização a vapor é adequada para as peças de lavanderia e
para os instrumentos cirúrgicos, porém não é adequada para bandejas de medicamentos, materiais de pequeno
porte (entity) ou materiais heterogêneos entre si que dependam de suporte. A técnica de embalamento deve
permitir a abertura do pacote sem agredir a esterilidade dos objetos nele contida, por isso é necessário embalar
os pacotes em dupla camada retangular usando um método que permita garantir a proteção efetiva de uma
fácil abertura e uma extração antisséptica do material esterilizado.
A embalagem em envelopes combinados de papel grau cirúrgico com polipropileno/poliéster é adequada para
esterilização a vapor e para materiais simples ou de dimensões médias e pequenas, para conjuntos de
instrumentos cirúrgicos, e para as peças de lavanderia e bandejas de medicamentos.
NOTA
Considerando os dados do projeto, informamos que seguimos, onde aplicável, os

requisitos especificados no anexo III B da Resolução RDC 185/2001.
6.2. Qualidade da água – Norma de padronização NBR 11816

A Sercon recomenda que as Autoclaves da Linha HS 201L sejam operadas com a utilização de água OSMOLIZADA.
Mas, de acordo com a Norma NBR 11816:2003 da ABNT (Associação Brazileira de Normas Técnicas), “Esterilizadores
a vapor com vácuo devem ser alimentados com vapor saturado e limpo, podendo ser próprio ou de linha, conforme
especificações técnicas de A.5.2.2.1 da NBR ISO 11134:2001.” (...) O gerador integrado de vapor deve ser operado
obrigatoriamente com água conforme tabela 4 (...).
Desta forma, segue na íntegra a Norma de padronização NBR 11816, que abrange o tema. Esta é a norma que deve ser
seguida.
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7. INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA
As notas que seguem têm o propósito de reduzir o risco de acidentes para o pessoal que utilizará a Autoclave da Linha
HS 201L bem como evitar interpretações que comprometam a segurança do equipamento, das pessoas envolvidas e da
propriedade, devido sua incorreta manutenção e utilização. Para isso os operadores e o pessoal de manutenção devem
seguir este manual para a operação e a manutenção desta termodesinfectadora.
Para facilitar a compreensão das informações contidas neste manual, os seguintes símbolos serão utilizados:
PERIGO: indica uma situação de risco eminente que, se não for evitada, irá resultar
em morte ou ferimentos graves e danos a propriedade.
ADVERTÊNCIA: indica uma situação de risco potencial que, se não evitada, poderá
resultar em morte ou ferimentos graves e danos a propriedade.
ATENÇÃO: indica uma situação de risco potencial que, se não evitada, deverá
resultar em ferimentos leves ou moderados e danos a propriedade.
Os colaboradores que operarem a Autoclave da Linha HS 201L devem ser treinados e qualificados para este
tipo de atividade.
Os colaboradores que utilizarem a Autoclave da Linha HS 201L devem ser habilitados para operá-la.
A manutenção e o reparo da Autoclave da Linha HS 201L somente podem ser executadas por técnicos
treinados e capacitados pelo fabricante ou de sua rede autorizada para o equipamento em questão. A não
observação deste tópico pode acarretar em sérios riscos ao operador, bem como comprometer o correto
desempenho do produto e perda da Garantia.;
Os colaboradores e o pessoal de manutenção deverão estar devidamente paramentados com os EPI´s
(Equipamentos de Proteção Individual) correspondente à sua atividade. (Ver a parte de segurança específica
de cada capítulo: instalação, operação e manutenção).
Não operar o equipamento caso tenha sofrido alguma queda ou sido exporto a fortes descargas elétricas.
Seguir todas orientações constantes nas instruções de instalação, operação e manutenção.
O aparelho deve ser desligado da corrente elétrica antes de iniciar-se qualquer reparo ou manutenção da
Autoclave da Linha HS 201L.
Só podem ser utilizados componentes originais, fornecidos pelo fabricante ou representante autorizado. A não
observação deste tópico pode acarretar em sérios riscos ao operador, bem como comprometer o correto
desempenho do produto e perda da Garantia.
Por razão alguma deve ser modificados ou alterados, qualquer componente da Autoclave da Linha HS 201L.
A não observação deste tópico pode acarretar em sérios riscos ao operador, bem como comprometer o correto
desempenho do produto e perda da Garantia.
Os operadores não podem se afastar das áreas de controle das máquinas sob sua responsabilidade, quando
em funcionamento.
Na área de trabalho do equipamento devem permanecer apenas o operador e as pessoas autorizadas.
A área de carga de material na esterilizadora deve ser mantida limpa e organizada para afastar condições
perigosas tais como chão escorregadio, contato com produtos químicos.
A limpeza dos painéis frontais da esterilizadora deve ser feita utilizando-se de um tecido macio e soluções que
não agridam o acabamento de aço inoxidável.
A limpeza da câmara deve ser feita utilizando-se de um tecido macio e soluções que não agridam o aço
inoxidável.
Ferramentas pontiagudas não devem ser utilizadas para inserir ou remover a junta de vedação da câmara.
Instale o equipamento fora do alcance das crianças.
Cestos, contêineres, bandejas e embalagens em geral, bem como os carrinhos internos devem ser
manuseadas por pessoas usando equipamentos de proteção individual (óculos, máscara e luvas) para prevenir
queimaduras no final do ciclo ou sempre quando houver contato com a câmara quente de esterilização.
Os materiais já processados e ainda quentes não deverão ser colocados em superfícies os quais podem causar
perigo de fogo ou fumaça.
Espere até finalizar o ciclo para abrir a porta
23
No caso da autoclave com ciclo com líquidos, seguem instruções para a correta execução do mesmo, evitando-se riscos
de explosão de frascos que contenham líquidos quentes.
Não esterilize líquidos em recipientes hermeticamente fechados neste tipo de esterilizadora.

Para esterilizar líquidos em containeres abertos utilize, somente, o ciclo específico.
Use, containeres adequados para os líquidos e as temperaturas.
Espere até finalizar o ciclo para abrir a porta.
Manuseie cuidadosamente os containeres usando luvas protetoras.
Jamais tente resfriar vidros ou líquidos jogando água ou outro produto dentro da esterilizadora.
24
8. SISTEMAS DE SEGURANÇA
IMPORTANTE
Durante o funcionamento da autoclave é perfeitamente normal ouvir alguns ruídos, que são produzidos pela abertura
e fechamentos da válvula de purga, que faz parte do funcionamento adequado do equipamento. O anel de vedação
bem como a válvula de segurança são mecanismos de segurança que quando ativados liberam pressão
automaticamente, produzindo ruídos relativamente altos. Recomendável que a autoclave seja instalada em sala
exclusiva para esterilização. A Sercon não se responsabiliza por danos que possam ocorrer devido aos sobressaltos
causados pelos ruídos produzidos pelo equipamento.
O conjunto da autoclave dispõe de diversos dispositivos de segurança para todas as finalidades que tornam corretos e
precisos os parâmetros dos ciclos, operação e ou funcionamento do equipamento, tais como:
Botoeira de emergência: Pára todas as funções do equipamento em caso de emergência. Quando a botoeira
de emergência é acionada ocorre a descarga de pressão da camara interna e o ciclo em andamento é abortado,
independentemente do controle.
Tecla de abortar ciclo: Para cancelar um ciclo em andamento. A tecla de Abortar Ciclo localizada no IHM,
quando pressionada: 1) Solicita uma senha para liberação do aborto; 2) Zera a pressão da camara interna; 3)
Verifica se todos os parâmetros de stand-by foram atingidos; 4) Equipamento entra em stand-by, pronto para a
seleção de um novo ciclo.
Cálculos de f0: O controle do ciclo pode ser realizado por F0 (efe zero - expressa a letalidade microbiana do
ciclo).
Controle de Nível de Água: Sistema automático que evita o acionamento das resistências elétricas do gerador
de vapor, no caso de falha de entrada de água. (somente no caso de utilização de gerador de vapor).
Relés Térmicos: Para proteger o sistema no caso de sobrecarga na rede de alimentação elétrica ou falta de
fase.
Sistema de Comando de Portas: 1) Evitar abertura simultânea das portas, impedindo a contaminação da sala
de produtos estéreis através da passagem de ar pelo interior da câmara de esterilização (para equipamentos
de dupla porta); 2) Impossibilita a partida de ciclos com a porta aberta; 3) Impossibilita a abertura da(s) porta(s)
antes da despressurização no interior da câmara interna ou quando iniciado o ciclo.
Sistema de Anti-esmagamento nas portas: Impede o fechamento total da porta com acionamento
automático, quando existir uma interferência no seu curso, dotado de sensor eletrônico de controle.
Tecnologia de Processo: Impede que o ciclo transcorra sem que alguns dos parâmetros necessários ao
processo estejam atingidos ou na existência de demora excessiva.
Teste de hermeticidade: O equipamento dispõe de um ciclo que monitora a variação da pressão de vácuo,
visando garantir a hermeticidade da câmara, conforme RDC 210.
Teste Bowie & Dick: O sistema disponibiliza este teste para certificar ao operador a real penetração de calor
nos produtos a esterilizar.
Programação: Onde os parâmetros somente são alterados por senha de nível usuário/operador. O sistema
dispõe ainda senha de nível administrador, com acesso aos parâmetros de programação ponto a ponto.
Impossibilidade de Reprogramação: O sistema impede que o ciclo seja alterado enquanto o mesmo estiver
transcorrendo ou os parâmetros introduzidos estejam fora do range de programação por segurança.
Impossibilidade de Programação Insegura: O sistema impede a programação de dados cujos parâmetros

sejam incompatíveis ao projetado.
Senha Nível Usuário: Permite que os parâmetros sejam alterados somente pelo operador autorizado.
Senha nível administrador do sistema: Permite que os parâmetros sejam alterados somente pela equipe
técnica autorizada.
25
Válvulas de Segurança: Para alívio da pressão excedente ao MPTA (MÁXIMA PRESSÃO DE TRABALHO
ADMISSÍVEL) calibrada e lacrada, com gatilho de acionamento manual para verificação de funcionamento.
Pressostato Mecânico ou Eletromecânico: Para controle da pressão de trabalho MPTA (Máxima Pressão de
Trabalho Admissível) que em caso de falha do sistema principal aciona alarme sonoro e visual.
Despressurização Automática: Em caso de interrupção temporária ou não de energia o sistema

automaticamente despressuriza a câmara interna pela abertura da(s) válvula(s) de descarga(s) rápida(s),
mantendo-se fechadas a(s) válvula(s) de alimentação de vapor e de ar comprimido para preservação da
pressurização da guarnição de silicone, neste quando se tratar de porta deslizante.
Sistema de Drenagem Automática (Ofertado separadamente): A fim de realizar a limpeza periódica e

automática do Gerador de Vapor, o sistema de drenagem automática aciona a descarga de todo o
condensado/água existente no gerador quando do desligamento geral do equipamento. Este recurso, permite
que eventuais contaminantes armazenados no interior do gerador de vapor, seja removido, proporcionando
maior vida útil ao material.
Sistema de Travamento da(s) Porta(s): Para melhor segurança podem ter sistemas/bloqueadores mecânicos,
elétricos, pneumáticos ou eletromecânicos de travamento na(s) porta(s) de volante central ou deslizante
garantindo perfeito fechamento das mesmas.
Sensor final de curso: Para monitoramento do perfeito fechamento da(s) porta(s).
Sistema de Backup / Cópia de Segurança (Ofertado separadamente): Sistema composto por bateria e/ou
disco rígido (Hard Disck-HD) que armazena todos os registros de ciclos realizados, sendo o sistema por bateria
por um período mínimo de 05 anos. O sistema de segurança, todavia garante que os dados dos ciclos (Lotes)
sejam mantidos para a continuação da realização completa de todo ciclo, caso haja uma falha durante o mesmo
de energia elétrica de no máximo 1 minuto.
Sistema de alarmes e gerenciamento: O sistema de controle do CLP efetua o gerenciamento das funções e
das grandezas analógicas de temperatura, pressão e tempos no ciclo que está sendo processado, verificando
constantemente e monitorando estas informações. Caso tais parâmetros apresentem-se em condições de
desvios aos padrões, o sistema de controle bloqueia o ciclo que está transcorrendo e emite informações de
alarmes.
Sistema de bloqueio para abertura de portas deslizantes por pressão mínima: Para melhor segurança o
sistema impede a abertura das portas, se existir pressão no interior da câmara interna superior a 0,05 Kgf/cm².
Condições de Segurança: O comando da Autoclave contém as seguintes condições de segurança:
• Alarme visual e sonoro que indique falhas no processo de esterilização e dos componentes de controle
(sensor, porta fechada de maneira incorreta, tempo excessivo para obtenção de parâmetros e falha no
suprimento de energia elétrica);
• Permite que as intervenções ocorram somente através de senha numérica e randômica;
• Impossibilita que a autoclave funcione em caso de detectar falhas dos suprimentos (pressão de vapor,
pressão de ar comprimido e pressão de água para bomba de vácuo);
• Diante de uma falha no processo restitue as condições de pressão iniciais da câmara, indicando ao
operador, através do monitor do comando as causas prováveis da(s) falha(s) e registrando a(s) falha(s)
através de impressão;
• Impossibilita a partida do ciclo ou entrada de vapor a câmara interna, caso as portas não estejam
perfeitamente fechadas;
• Impossibilita a abertura das portas quando já houver sido dada a partida do ciclo ou quando a pressão
da câmara interna estiver com valor superior a 0,05 Kgf/cm²;
• Impossibilita a abertura das portas após o ciclo de esterilização ter sido iniciado;
• Impossibilita a alteração de parâmetros após o ciclo de esterilização ter sido iniciado;
• Impossibilita dar início a uma nova fase do ciclo de esterilização caso a anterior não tenha sido
plenamente realizada;
• Impossibilita a programação de parâmetros incompatíveis com a estrutura existente da autoclave;
26
• Informa o operador da demora excessiva no alcance de um determinado parâmetro selecionado em cada

fase do processo (vácuo, pressão de vapor nos pulsos, temperatura de esterilização, etc). e caso a falha
do processo persista este deverá ser abortado;
• O ciclo de esterilização somente é iniciado de forma automática somente quando a pressão da câmara
externa for equivalente à pressão prevista na programação da autoclave;
Além dos itens acima descritos, ainda dispomos de componentes que auxiliam na melhoria do desempenho dos ciclos,
bem como no descarte de resíduos gerados pelo processo, desde que dentro de condições admissíveis. Note que todos
os itens periféricos são vendidos separadamente. São estes os itens periféricos:
Software Poliglota: Software incorporado ao Controlador Lógico Programável (CLP) -: IHM (Interface Homem
Máquina) do tipo Touch Screen, tela sensitiva colorida, com disponibilidade em várias línguas. Exemplos:
Português, Espanhol, Inglês, etc.
Software Supervisor: Programa especialmente desenvolvido, para operar em Sistema Operacional Windows,
que permite supervisionar/monitorar e controlar através de um PC, instalado a distância, todas as fases dos
ciclos de pré-condicionamento. Fornece gráfico ampliado, permitindo a análise de curvas e variações admitidas.
É dispensável ao funcionamento do equipamento.
Caixa de resfriamento: Pode ser fornecido juntamente ao equipamento caso não seja possível a instalação
de tubos de cobre ou galvanizado, visando garantir um resfriamento dos condensados do equipamento para
serem dscartados na rede de esgoto.
Sistema de Purificação e Tratamento de Água por Osmose Reversa: Pode ser ofertado e fornecido
juntamente a autoclave, um sistema de tratamento de água por osmose reversa, onde através de ultra-filtração
forçada por bomba se obtém a qualidade e quantidade da água purificada necessária para o processo. Os
padrões de qualidade da água são obedecidos nas determinações das normas técnicas brasileiras pela
Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, a osmose reversa tem como acessório um único tanque de
abastecimento de água com capacidade de 100 litros, com opções de outros, sendo que a osmose reversa
pode ter diversas capacidades.
Sistema de Tratamento de Fluentes: Sistema para total neutralização de efluentes produzidos no interior da
câmara da autoclave, através de conjunto de esterilização por vapor saturado e processo de ionização, não
produzindo gases tóxicos ou condensados e/ou água contaminados, podendo o descarte ser transferido
diretamente para um esgoto sanitário normal.
Sistema de Deslocamento e Nivelamento: Sistema de rodízios para facilitar o deslocamento e transporte

da(s) autoclave(s) e nivelação deste em seu local definitivo. Composto de rodízios giratórios de extrema
robustez.
27
9. EMBALAGEM
Você recebeu o equipamento a contento conforme nossa instrução anexa à nota fiscal. Observe a maneira como o
equipamento foi embalado e guarde a embalagem até que a unidade seja inspecionada. Inspeção física significa procurar
sinais de danos, tais como, superfície do painel arranhada, botões quebrados, etc. Se o dano é aparente, registre uma
reclamação com o transportador e o fabricante através de seu representante ou o responsável pelo produto até o
momento da entrega. Garantimos que o produto foi cuidadosamente inspecionado antes do seu despacho e contém os
seguintes componentes:
01 Caixa de Madeira contendo uma Autoclave Vertical Linha HS + CD-Room com Manual de Instruções +
Bandeja ou Carro Interno e Acessórios Solicitados + Trilho.
01 ou 02 Carro(s) de Transporte embalado em plástico bolha (Se a Autoclave possui porta dupla, são dois
Carros de Transportes)
Modo de Embalamento Embalagem Fechada Manual de Instrução
Cesto Interno Carro Interno com Trilho
Carro Externo para Autoclave Porta Simples Carro Externo para Autoclave Porta Dupla
28
10. CONHEÇA SEU EQUIPAMENTO
Este é uma equipamento que trabalha com pressão, energia elétrica, vapor e outros agentes, portanto, não permita o
manuseio por pessoas sem o conhecimento total das instruções contidas neste Manual.
2.2
1
4
2.1 7
8 DIFUSOR
29
12
*
11
GERADOR DE VAPOR
7 TIPO BLINDADO
10
7 TIPO FLANGEADO
PAINEL ELÉTRICO 13
* Somente para porta(s) deslizante(s). Ver tabela correspondente no ítem 14. Portas
16 ESTRUTURA
GUARNIÇÃO DE SILICONE
PORTA(S)
14 15 VOLANTE
GABINETE
15
PORTA(S) 17 EXTERNO
DESLIZANTE
30
18
PAINEL DE COMANDO: LADO
LIMPO
18
PAINEL DE COMANDO: LADO DE
CARGA
1. Acessos para validação (sensores para temperatura e de pressão): Até duas entradas independentes de
1” para sensores de validação construído em aço inoxidável e conexão TC - Triclamp, localizado na seção
lateral da câmara interna, permitindo a montagem e a desmontagem da carga, sem interferência ao operador
da validação. Opcionalmente, esta conexão poderá ser do tipo BSP ou NPT,em conformidade com os requisitos
do usuário.
2. Câmara(s) Dupla(s):
2.1. Câmara(s) Interna: A partir de chapas planas, com espessuras mínima conforme norma ABNT NBR
11816, construídas em aço inoxidável, cortadas e conformadas a frio acetinado, com acabamento
polido padrão sanitário.
2.2. Câmara(s) Externa: A partir de chapas planas, com espessuras mínima conforme norma ABNT NBR
11816, construídas em aço inoxidável, cortadas e conformadas a frio acetinado.
3. Isolamento Térmico da Câmara de Esterilização: A câmara de esterilização está isolada termicamente por
mantas de lã minerais de alta densidade e espessura, que asseguram uma perfeita isolação térmica, evitando
o desperdício de energia e não alterando as condições ambientais da área de trabalho. ITEM NÃO ILUSTRADO
PARA MELHOR VISUALIZAÇÃO DOS DEMAIS COMPONENTRES.
31
ISOLAÇÃO REVESTIMENTO
Tela ou chapa de alumínio ou
Lã mineral ausente de cloretos
chapa de aço inoxidável
4. Dreno: Ponto de descarga do vapor da câmara interna. Na saída do dreno está localizado o controlador de
temperatura (Sensor PT-100 – Classe A), que serve para o monitoramento da temperatura.
5. Sensor (es) Tipo PT-100 - Classe “A”: Construído em platina para controle de temperatura de processo
localizado no ponto tecnicamente mais frio da câmara interna do equipamento. Poderá haver mais sensores
independentes para verificação de mais pontos de leitura da temperatura. Este sensoriamento garante que a
verificação da temperatura de exposição mantenha uma estabilidade térmica exigida.
Em 01 (um) ou mais pontos distribuídos na câmara interna, dreno ou opcionalmente pode ser fornecido
com 01 (um) sensor flexível para medição da temperatura do produto através de termoresistência de
Platina PT100, classe A.
O controle de temperatura na câmara interna, poderá ser eletrônico através de 02 sensores tipo PT.100
– Classe “A”, Controle do processo devendo ser efetuado por sensor PT.100 localizado no dreno de
descarga de vapor da câmara interna. Com base Norma ANSI/AAMI ST-45-1992 e Regulamentação
GMP-212.73.
A verificação e controle de temperatura da câmara interna, poderá opcionalmente ser independente tipo
PT.100 classe “A”, para garantias da precisão da medição da temperatura, Esse sensor tipo PT.100
classe “A” poderá ser fixado junto ao sensor de controle e seus valores medidos registrados na
impressora.
A medição e controle da temperatura no interior da carga poderá opcionalmente ser feito através de
sensor tipo PT-100 Classe “A”, posicionado junto a carga a ser processada. Nos ciclos de líquidos em
recipientes abertos ou hermeticamente fechados, o comando poderá permitir ao operador opção pelo
uso desde sensor ou o do dreno para disparar o tempo de esterilização, controle de temperatura e final
de ciclo
6. Conjunto Sensor de Nível: Elemento responsável pelo controle e indicação do nível adequado de água dentro
do gerador de vapor.
7. Gerador de Vapor: Componente utilizado para geração de vapor na câmara de esterilização, por meio de
eletricidade ou por trocador de calor por meio de serpentinas de aço inoxidável aquecidas por vapor industrial.
O gerador pode ser embutido na câmara externa ou separado da câmara externa, pode ser do tipo blindado
ou flangeado. O Conjunto Sensor de Nível fica acoplado ao gerador quando este é blindado ou flangeado.
AQUECIMENTO CONSTRUÇÃO PROTEÇÃO

Duplo tampo abaulado soldado ou
Resistências elétricas blindadas Flange, com acabamento polido ou Valvula de segurança,
roscadas ou flangeadas padrão DIN de eletropolido padrão sanitário, em aço termostato ou sensor de
aço inoxidável inoxidável embutido no gabinete ou temperatura
rack externo
Flange, com acabamento polido ou
Valvula de segurança,
Serpentinas de aço inoxidável eletropolido padrão sanitário, em aço
pressostato ou sensor de
aquecidas por vapor industrial inoxidável, embutido no gabinete ou
temperatura
rack externo
Resistências elétricas blindadas
Flange dupla, com acabamento polido
roscadas ou flangeadas padrão DIN de Valvula de segurança,
ou eletropolido padrão sanitário, em
aço inoxidável e Serpentinas de aço termostato ou sensor de
aço inoxidável embutido no gabinete ou
inoxidável aquecidas por vapor temperatura e Pressostato
rack externo
industrial
8. Difusor: Promove a difusão do condensado através da câmara, impedindo que entre diretamente em contato
com o material.
32
9. Resistência de Aquecimento: Constitui de uma resistência elétrica blindada, acoplada ao gerador de vapor.
10. Bomba de Vácuo: Componente utilizado para remoção do ar e/ou vapor existente na câmara de
esterilização. Sua capacidade de sucção é diretamente proporcional ao volume da câmara de esterilização e
à altitude em que o equipamento se encontra instalado, em relação ao nível médio do mar.
TIPO TUBULAÇÕES E CONEXÕES POTENCIAS (c.v.)

Seca ou anel liquido de Conforme norma
Latão, cobre ou aço inoxidável
simples ou duplo estágio ABNT ISO 11816
11. Bomba de Água: Componente utilizado para inserir água no gerador de vapor.
TIPO CONEXÕES TUBULAÇÕES
Sanitária com rotor de aço Latão, cobre ou aço

Solda, Rosca ou TC-triclamp
inoxidável ou standard inoxidável
12. Filtro Quebra Vácuo / Bacteriológico: Sistema que auxilia na filtração do ar que entre na câmara interna
com uma filtração que retém partículas em suspensão no ar maiores ou iguais a 0.22 mícron para partículas
maiores com eficiência de 99,9997%, hidrófobo e substituível a cada 300 ciclos de esterilização
obrigatoriamente. Construídos com carcaça de PVC translúcido e corpo/membrana plissada em PTFE.
13. Painel elétrico: Painel elétrico onde se conecta ao CLP disposto para acesso lateral do lado de carga. Todos
os componentes do painel do CLP e o circuito de válvulas direcionais (tipo “manifold” de acionamento
pneumático) dispostos a uma altura que facilite a visualização das entradas e saídas do C.L.P., e o
acionamento manual da válvulas pneumáticas e atuadores das portas.
14. Guarnição de Silicone: Auxilia o sistema de fechamento de portas e promove a vedação necessária para o
sistema.
15. Portas: O equipamento é fornecido com uma ou duas portas do tipo deslizante ou volante central, para
instalação em barreira, portas intertraváveis, nas unidades onde a separação de ambientes é fundamental,
para controle dos riscos de infecção e contaminação cruzada. O acionamento para abertura e fechamento
das portas deslizantes é feito de forma automática por pistão pneumático com contra-peso e com travamento
automático do tipo movimento deslizante, com o deslocamento em sentido paralelo à boca da Autoclave, com
o travamento realizado através de anel pressurizado (em pura borracha de silicone) por ar comprimido, tendo
como principais, as seguintes características que possibilitem (pressão uniforme e regulada ao anel;
compensação automática de eventuais folgas que possam ocorrer entre a porta e marco de fechamento,
diante das ações de pressão ou vácuo. O sistema de fechamento, poderá ser feito através de volante central
e braços concêntricos com vedação através de perfil de silicone resistente a alta temperatura.
TIPO QUANTIDADE MOVIMENTO TRAVAMENTO ACIONAMENTO VEDAÇÃO

Sistema de travamento por Motor elétrico ou
Volante braços concêntricos e pistão com Pura borracha
1 ou 2 Manual
central bloqueio por trava elétrica acionamento de silicone
ou pistão pneumático pneumático
Motor elétrico ou
Manual ou automático
Automático por ar pistão com
com opção de sistema Pura borracha
Deslizante 1 ou 2 comprimido. Possui sensor acionamento
eletrônico de anti- de silicone
anti-esmagamento. pneumático com
esmagamento
contra peso
33
Sensor Anti-Esmagamento. Em ambos os lados.
15.1. Porta(s) Interna: A partir de chapas planas, com ou sem emendas podendo ser utilizadas em
diversas espessuras (0.50mm; 1,0mm; 1,5mm; 2,0mm; 2,5mm; 3,00mm; 3,5mm; 4,0mm; 4,5mm;
5,00mm; 5,5mm; 6,0mm; 6,5mm; 7,0mm; 7,5mm; 8,0mm; 8,5mm; 9,0mm; 9,5mm; 10,0mm etc.)
dependendo da pressão e sistema de fechamento, construídas em aço inoxidável, cortadas e
conformadas a frio acetinado, com acabamento polido padrão sanitário.
15.2. Porta(s) Externa: A partir de chapas planas, com ou sem emendas podendo ser utilizadas em
diversas espessuras (0.50mm; 1,0mm; 1,5mm; 2,0mm; 2,5mm; 3,00mm; 3,5mm; 4,0mm; 4,5mm;
5,00mm; 5,5mm; 6,0mm; 6,5mm; 7,0mm; 7,5mm; 8,0mm; 8,5mm; 9,0mm; 9,5mm; 10,0mm etc.)
dependendo da pressão e sistema de fechamento, construídas em aço inoxidável, cortadas e
conformadas a frio acetinado, com acabamento (opcional) passivado.
16. Estrutura Interna: A autoclave tem estrutura interna construída por chapa de aço inoxidável, com
acabamento escovado.
17. Gabinete Externo: A autoclave tem revestimento externo construídos por chapa de aço inoxidável, com
acabamento escovado.
18. Painel de Comando: Lateral, em posição ergonômica, composto por indicador luminoso, IHM, impressora
(opcional), instrumentos, registrador gráfico (opcional) e chave geral.
INTERFACE HOMEM
POSIÇÃO IDIOMA IMPRESSORA (OPCIONAL)
MÁQUINA (IHM)
Lado de carga, Lado de
Direita, esquerda, Portugues, Inglês, Lado de carga, Lado de
descarga, Lado de carga e
Distância, rack remoto Espanhol carga e descarga
descarga
18.1. Especificação do Painel de Comando: Autoclave com Porta Simples
34
Botoeira de Emergência
Luz Indicativa de Luz Indicativa de

Aparelho Desligado Aparelho Ligado
Cheve Geral Desligada Cheve Geral Ligada

Painel de Comando: Porta Simples Comandos Manuais e Visuais
18.2. Especificação do Painel de Comando: Autoclave com Porta Dupla
35
18.2.1. LADO DE CARGA:
Luz Indicativa de Luz Indicativa de

Aparelho Desligado Aparelho Ligado
Cheve Geral Desligada Cheve Geral Ligada

Painel de Comando: Porta Dupla – Lado de Carga Comandos Manuais e Visuais
Comandos de Interação com o Lado de Descarga (Lado Limpo)
36
18.2.2. LADO DE DESCARGA:
Painel de Comando: Porta Dupla – Lado de Carga
Comandos de Interação com o Lado de Carga (Lado Sujo)
18. Painel de Instrumentos: Frontal, composto por manovacuômetro para visualização da pressão da câmara
interna com escala negativa de 0 à 760 mm/hg e escala positiva de 0 à 3 Kgf/cm² (lado de carga e descarga),
manômetro para câmara externa com escala de 0 à 3 Kgf/cm², manômetro para visualização da rede de vapor
industrial ou caldeira geradora de vapor, com escala positiva de 0 a 5 Kgf/cm² e manômetro para
monitoramento da pressão de ar comprimido na rede e na guarnição da porta. Abaixo, alguns exemplos de
possibilidade de instrumentos disponíveis para controle de pressão.
37
19. Sistema de Comando e Controle: Todo o sistema é gerenciado por unidade de controle microprocessado,
com resolução para entrada analógica, baseado em processador de última geração, memória RAM
expansível. Responsável este pelo comando e supervisão dos processos de automação de hardware e
software desta aplicação, envolvendo lógica de relés, seqüenciamento, temporização, contagem, operações
aritméticas, manipulação de tabelas, alarmes, instruções especiais, etc
INTERFACE HOMEM MÁQUINA IMPRESSORA REGISTRADOR GRÁFICO

LCD OPCIONAL OPCIONAL
TOUCH SCREEN OPCIONAL OPCIONAL
19
20. Impressão de dados: No intuito de se manter os requisitos normativos e necessidades de procedimentos

administrativos, é contemplado neste equipamento uma impressora matricial, com comunicação serial e de
instalação de painel. Permite a impressão de dados pela impressora e a geração do gráfico através de
registrador, considerando como parâmetros, a temperatura da câmara e a pressão, durante o ciclo por
espaços de tempo pré determinados entre 10 a 99 segundos (fixo 30 segundos), dos seguintes dados:
horário, pressão/vácuo da câmara interna e temperatura dos sensores de controle, do sensor de verificação
e do sensor da carga. O intervalo de impressão da impressora é programável, onde são registrados as
seguintes informações: Nome do Cliente; Número de Série do Equipamento; Data e hora em tempo real; Ciclo
Selecionado; Número do Ciclo; Número do Lote; Código do Produto; Tempo, Número de Pulsos e Pressão
de Pré-Vácuo; Set-point; Tempo de Esterilização/Exposição; Tempo de Secagem Tempo de Resfriamento
(se houver disponível no equipamento); Pressão de Trabalho; Pressão de Vácuo; Horário de cada evento
(Pré-Vácuo, Aquecimento com indicação de temperaturas e pressões, Esterilização com indicação de
Temperaturas e Pressões, Secagem com indicação de tempo, Resfriamento com indicação de Tempo, Final
de Ciclo; Campo para assinatura do Operador e Supervisor)
38
TIPO COLUNAS REGISTRADOR GRÁFICO (OPCIONAL)

Matricial ou térmica 40 Digital ou de impressão jato de tinta
20
21. Pés: O equipamento é apoiado sobre 4 pés reguláveis para nivelamento e inclinação ao solo.
21
22. Comando Manual: O sistema de comando poderá permitir o acionamento manual da autoclave, através de
senha numérica e randomica, que habilitará seu uso para esta condição, podendo ser permitidas as seguintes
operações manuais: entrada de vapor para a câmara, vácuo, descarga rápida de vapor, descarga lenta do
vapor, aeração com ar estéril.
23. Controle de pressão: O processo é controlado por dois transdutores de pressão. Um para a câmara externa
e outro para câmara interna, enviando sinal de 4 a 20 mA para o microprocessador, este por sua vez, converte
em unidade de medidas de Kgf/cm².
24. Transmissor de Pressão Digital: Para controle da pressão de operação em forma digital, com precisão de
0,01 Kgf/cm.
Pressostatos de Câmara Interna e de Câmara Externa.
24, 25 e 26. Carros internos e externos, Cestos Aramados: São acessórios que facilitam os transportes ou
acomodação de diversos tipos de materiais para cada tipo de finalidade. Podem ser construídos o(s) carro(s)
externo(s) (com 02 ou 04 rodízios de diversos tamanhos com sistema de freio unitário, duplo, triplo ou
quádruplo aplicados nas rodas), suporte(s) de solo(s) ou suporte(s) de parede(s) em aço inoxidável ou aço
carbono com tratamento anti-corrosivo/anti-oxidante e pintura em epóxi. O(s) galheteiro(s), cesto(s),
bandeja(s), magazine(s), container(es), caixa(s) de instrumentais podem ser diversos podem ser construídos
em aço inoxidável.
39
24 25 26
Carro Interno Carro Externo Cesto Aramado
27. Descarga do Gerador de Vapor: Componente utilizado para descarga do gerador de vapor, visando a
preservação das condições ideais de funcionamento e limpeza.
TIPO MATERIAL ACIONAMENTO

Manual Cobre, Latão ou aço inoxidável Válvula manual
Automático Cobre, Latão ou aço inoxidável Válvula de passo
Manual e Automático Cobre, Latão ou aço inoxidável Válvula manual e Válvula de passo
Exemplo de Registro de Aço Inox (Sanitário) Exemplo de Registro de Cobre
28. Purgadores: Sistema de purga auto-limpante do sistema de condensado, mecânicos, construídos em aço
inoxidável. Tubulações e Conexões: Componentes tubulações e conexões são utilizadas para geradores de
vapor, bombas de vácuo, bombas de água e ou outros. Ítem não ilustrado
CONEXÕES TUBULAÇÕES MATERIAL

Rosca, solda ou TC-Tri-clamp Cobre ou Aço inoxidável Latão, Cobre ou Aço inoxidável
29. Sistema elétrico: Todos os componentes elétricos e eletrônicos, são montados sobre chassi, padrão DIN, o
que aumenta a qualidade e vida útil do conjunto, além de facilitar a manutenção, sendo instalado no interior
do painel de comando, distante de fontes de calor e umidade.
30. Soldas: Os perfis estruturais receberão soldas por processos MIG (Metal Inert Gás) ou ER (Eletrodo
Revestido) por profissionais altamente qualificados, assegurando grande resistência mecânica, qualidade e
durabilidade.
31. Válvulas: Sistema de válvulas ON e/ou OFF para passo de fluídos IN e/ou OUT.
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ATUADOR MATERIAL
Pneumático Latão, Cobre ou Aço inoxidável
Elétrico Latão, Cobre ou Aço inoxidável
32. Filtro de Água (OPCIONAL): Sistema que auxilia na purificação da água adutora para o sistema de osmose
reversa e / ou para bomba de vácuo de anel líquido simples estágio.
33. Sistema de Resfriamento do Condensado (OPCIONAL): Sistema que auxilia no resfriamento dos
condensados na saída das utilidades evitando qualquer descarte para o dreno, com os fluídos a mais de
70°C.
34. O equipamento pode ser fornecido nas voltagens:
TENSÃO FREQUÊNCIA COMANDO

110, 220, 380 ou 440V 50 ou 60 Hz 220 ou 24V
IMPORTANTE
Não utilize as unhas, objetos cortantes ou pontiagudos para acionar o teclado, pois mesmo o produto contendo uma
tela de proteção para o painel de comando, esta pode trincar caso seja forçada.
Não utilize produtos corrosivos, buchas, palha de aço ou solventes para a limpeza do painel de comando, pois pode
danificar a membrana, utilize somente álcool 70% e um pano macio.
41
11. INSLATAÇÃO
SEGURANÇA
O primeiro passo antes de iniciar-se a instalação da Autoclave da Linha HS 201L é verificar se o local de
acomodação é seguro para a operação da máquina e para os colaboradores envolvidos. Cada etapa da instalação
deve ser seguida com segurança e utilizando dos EPI´s (Equipamentos de Proteção Individual) adequados para
cada atividade específica. Verifique os EPI´s necessários e não deixe de utilizá-los!!!
ANTES DE INSTALAR SUA AUTOCLAVE, VERIFIQUE SE AS CONDIÇÕES DA REDE ELÉTRICA EXISTENTE NO

LOCAL, TAIS COMO VOLTAGEM, CAPACIDADE PARA A POTÊNCIA, ESPAÇO FÍSICO, ETC., ESTÃO
CONFORME AS ESPECIFICAÇÕES DA ROTULAGEM.
UTILIZE FIAÇÃO E DISJUNTOR EXCLUSIVO PARA O EQUIPAMENTO.
SEGURANÇA
Obra Civil: Todas as obras civis (remoção, cortes e construção de paredes, remoção e montagens de portas e batentes,
cortes de lajes, entre outros) são de responsabilidade do cliente.
Assentamento: Consiste em descarga do veículo, transporte interno e disposição do equipamento no local de

funcionamento com remoção de portas, batentes e paredes (se aplicável) são de responsabilidade do cliente.
Instalação a ponto:
Cada uma das linhas de suprimento deve estar construída de acordo com as instruções deste manual.
Tanto os ramais externos ao ambiente onde funcionarão os esterilizadores, como as linhas de distribuição
interna a este ambiente, e as estações para tratamento necessárias, como estações de ar comprimido,
estações de tratamento de água, quadros elétricos, linhas de exaustão e etc, são de responsabilidade do
cliente.
O serviço de instalação a ponto consiste na ligação entre a linha de suprimento e o ponto de alimentação do
equipamento.
A distância entre o ponto de alimentação no equipamento e a conexão na linha de suprimento não pode ser
superior a 1,5 metros lineares.
Faz parte deste serviço o teste de todas as entradas e a colocação do equipamento em funcionamento.
42
11. INSLATAÇÃO
O serviço só será iniciado após a avaliação e aprovação pelo agente Sercon ou representante técnico
autorizado das linhas de suprimentos executadas pelo cliente.
Instalação completa:
Neste caso, cabe ao cliente apenas a extensão das linhas de suprimento até o ambiente onde será instalado o
equipamento.
Os pontos hidráulicos, pneumáticos e de vapor, quando for o caso, devem ser entregues com válvulas de
fechamento e devem permitir a vazão, pressão e as características necessárias ao correto funcionamento dos
esterilizadores.
O ponto de energia elétrica deve suprir a tensão, corrente e freqüência adequados, livres de variações, e com
a proteção devida e em circuito exclusivo.
Todo o serviço de construção das linhas de distribuição interna e de instalação de estações para
acondicionamento destas utilidades, como estações redutoras de vapor e ar comprimido, quadros elétricos e
etc, além da ligação a ponto dos esterilizadores, serão executadas pela Sercon.
Pode ser necessária, a realização de exames das características físico-químicas dos suprimentos, de água
para o dimensionamento do tratamento adequado, o que deve ser contratado pelo cliente junto a firmas
especializadas, conforme solicitação prévia da empresa Sercon responsável pela instalação.
Instalação da área física:

Para melhor rendimento e correto fluxo da carga nas áreas de Produção ou Laboratório, conforme o caso, a
instalação dos esterilizadores deve ser orientada por projeto específico.
A Sercon e seus Representantes ou Agentes Autorizados fornecerão todas as informações necessárias para
elaboração deste projeto.
Os esterilizadores deverão ser transportados até o local de instalação utilizando-se empilhadeiras, carros
hidráulicos ou outros meios, com o máximo de cuidado quanto à preservação de sua integridade.
Se for prevista a colocação do esterilizador sobre uma base de concreto (altura entre 4 e 6 cm) devem ser
providos os meios para a elevação e colocação do equipamento neste local, neste caso deve ser consultado o
projeto e o Serviço de Atendimento ao Cliente.
Exaustão:
Para o funcionamento destes produtos que geram ou utilizam vapor, deve ser levado em consideração no
dimensionamento do sistema de ventilação destas áreas, para o calor liberado pela superfície externa destes
produtos.
Pode ser prevista a colocação de uma coifa na parte superior do esterilizador para a coleta do vapor e do calor
liberado pelo equipamento e a sua exaustão forçada.
Local de instalação:
As áreas de circulação e os espaços em torno do equipamento devem ser dimensionados de forma que o
material, os trabalhadores e os transportadores mecanizados possam movimentar-se com segurança (NR 12).
A distancia mínima entre equipamentos ou entre os equipamentos e as paredes deve ser de 0,60 m a 0,80 m
(NR 12)
Cada área de trabalho, situada em torno do equipamento, deve ser adequada ao tipo de operação e
permanecer permanentemente desobstruídas (NR 12).
Quando o equipamento for instalado em ambientes confinados, o local de instalação deve dispor de pelo menos
2 saidas amplas, permanentemente desobstruídas e dispostas em direções distintas, além de sistema de
ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser bloqueadas e ainda possuir iluminação de
emergência (NR 13).
O local de instalação deve dispor de acesso fácil para os serviços de manutenção, operação, inspeção (NR
10).
A temperatura ambiente máxima para instalação do equipamento não pode ultrapassar 30 ºC.
A umidade relativa não pode ultrapassar os 60%.
Instalação: Consiste em nivelamento, ajustes, fechamentos de áreas com os periféricos necessários (se
aplicável), interligações hidráulicas e elétricas do equipamento à rede, desde que atendendo aos padrões
solicitados pelo lay-out específico, que compõe a “Qualificação de Instalação” disponibilizando o equipamento
para start-up e testes de funcionamento que compõe a “Qualificação de Operação” (responsabilidade do cliente)
e posterior validação que compõe a “Qualificação de Performance” (responsabilidade do cliente).
Pontos de instalação de responsabilidade do cliente:

Ar comprimido (quando aplicável): Localizado na parede, com medida de Ø1/4” e com filtro processador de ar,
ajustado com pressão de 5,5 a 6,5 Kgf/cm²;
43
11. INSLATAÇÃO
• Após passar por todo o processo de produção, tratamento e distribuição, o ar comprimido deve sofrer
um condicionamento, antes de ser colocado para trabalhar, a fim de produzir melhores desempenhos,
onde o filtro processador de ar tem a função de filtrar o ar, possibilitar a regulagem da pressão de
alalimentação e lubrificação das partes mecânicas dos componentes pneumáticos.
Exemplo de Filtro Regulador e Lubrificador (*) Esquema de Preparação de Ar

(*) Foto meramente ilustrativa
Vapor: Localizado na parede, com medida de 3/4”, devendo possuir válvula reguladora, ajustada para 3,0
Kgf/cm²;
• A qualidade do vapor é diretamente proporcional à qualidade da água d suprimento,de uma vez que o
equipamento possui construção e acabamentos sanitários e é isento da geração de
particulados.particulados.
Exemplo de cavalete de vapor: medida de 3/4”:
Legenda:
1 TUBULAÇÃO Ø 3/4”
2 FILTRO “Y” Ø 3/4” BSP
3 VÁLVULA DE ESPERA Ø 3/4” BSP
4 MANÔMETRO
5 VÁLVULA REDUTORA DE PRESSÃO PARA VAPOR Ø 3/4” BSP A 3 KG/CM2
6 VÁÇLVULA DE SEGURANÇA ACIONADA POR ALAVANCA Ø 3/4” BSP A 3,5 KG/CM2
7 SEPARADOR DE UMIDADE Ø 3/4” BSP
8 PURGADOR TERMOSTÁTICO DE PRESSÃO BALANCEADA Ø 3/4” BSP
9 VÁLVULA DE RETENÇÃO Ø 3/4” BSP
44
11. INSLATAÇÃO
Esgoto: Localizado no piso, com medida mínima de acordo com o especificado abaixo ou maior, em cobre ou
aço galvanizado;
• No final do ciclo de esterilização, a liberação do vapor (descarga) é feita por um tubo conforme tabela
abaixo dependendo da capacidade do esterilizador, que deve ser ligado diretamente com a linha de
esgoto do edifício, ou com o ambiente externo, e executada com caimento de 1º, para permitir o
escoamento do condensado formado durante a descarga. Esta linha de descarga não pode ser
bloqueada, o que causaria perda de rendimento do esterilizador.
VOLUME (L) ESGOTO SEM BV ESGOTO COM BV

Até 180 1/2” 1”
181 a 500 1/2” 1”
501 a 1000 N/A 1”
1001 a 1500 N/A 1.1/4”
1501 a 2000 N/A 1.1/2”
2001 a 2500 N/A 1.1/2”
2501 a 5000 N/A 2.1/2”
OBS.: 1) Quando a instalação não comportar a utilização de tubos de cobre ou galvanizado, pode-se utilizar uma caixa
de resfriamento.
2) Para medidas superiores, entre em contato com nosso serviço de atendimento a clientes.
Energia elétrica: Atenção: Tenha como referencia os requisitos e condições mínimas de controle e sistemas
preventivos, de forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores que, direta ou indiretamente,
interajam em instalações elétricas e serviços com eletricidade, conforme estabelecido na NR 10. O aterramento
das instalações elétricas deve ser executado conforme regulamentação estabelecida pelos órgãos
competentes e, na ausência desta, deve atender às Normas Internacionais vigentes.
• Aterramento: Execute o aterramento com haste independente e com resistência menor que 10 ohms;
• Disjuntor: Instalar a 1,5 metros do piso e com valor conforme a Tabela 1;
• Tensão: A variação máxima de tensão admissível é de 10 % do valor nominal;
POTÊNCIA 220 V 380 V

(W) DISJUNTOR (A) CABO (mm2) DISJUNTOR (A) CABO (mm2)
5 30,0 6,0 16,0 4,0
9 30,0 6,0 20,0 4,0
11 40,0 10,0 25,0 4,0
12 40,0 10,0 25,0 6,0
13 40,0 16,0 25,0 6,0
15 50,0 16,0 32,0 6,0
18 60,0 25,0 40,0 10,0
24 80,0 35,0 50,0 16,0
27 90,0 35,0 50,0 16,0
33 110,0 50,0 63,0 25,0
36 125,0 70,0 63,0 25,0
39 125,0 70,0 80,0 25,0
44 160,0 70,0 80,0 35,0
52 160,0 95,0 100,0 50,0
72 200,0 150,0 125,0 70,0
78 250,0 185,0 160,0 95,0
Tabela 1
45
11. INSLATAÇÃO
VERIFIQUE A TENSÃO
Água: Localizada na parede, à aproximadamente 30 cm do piso e com medida de 3/4”;

• A água de alimentação para produção de vapor e a água para resfriamento direto devem ser livres de
contaminantes, pois a água fora as especificações pode prejudicar o processo de esterilização ou
funcionamento da autoclave, danificar o esterilizador ou comprometer os produtos a serem esterilizados,
devendo seguir os parâmetros descritos no Capítulo 6.2. Qualidade da água – Norma de padronização
NBR 11816.
• A água é utilizada tanto na geração de vapor nas autoclaves com gerador próprio comonas pela bomba
de vácuo. A maior quantidade de água é utilizada pela bomba de vácuo, mas as maiores exigências
quanto às características físico químicas da mesma decorrem dafísico-químicas qualidade esperada do
vapor a ser utilizado na esterilização.
• Para que o vapor seja puro, é necessário que a água utilizada na sua produção também o seja.
• Os sais minerais dissolvidos na água potável, que normalmente são benéficos para o consumo humano,
são considerados impurezas quando a água é utilizada para a geração de vapor para esterilização.
• Materiais dissolvidos e em suspensão na água são carregados pelo vapor para dentro da câmara de
esterilização, podendo causar danos na autoclave e nos materiais esterilizados. Quanto maior a
quantidade de impurezas na água, menor é a vida útil do equipamento e dos materiais esterilizados.
• Estas impurezas são reconhecidamente fonte de incrustação, corrosão - inclusive em superfícies de aço
inoxidável - e de entupimento em tubulações. Os valores toleráveis dessas impurezas na água destinada
à produção de vapor são muito baixos, e raramente a água proveniente de poços artesianos ou de
sistemas públicos de abastecimento pode ser utilizada na produção de vapor sem o devido tratamento.
Deve ser fornecido como abastecimento de água para cada autoclave como responsabilidade do cliente
o atendimento pela norma técnica brasileira NBR 11.816:2003.
46
11. INSLATAÇÃO
Exemplo de instalação de água:
Preparação para embutir:

Os pisos e paredes, com a abertura para embutir o esterilizador, devem estar prontos e acabados nas dimensões
indicadas nas plantas de instalação constantes do manual, layout de assentamento e de instalação.
O acabamento entre a abertura na parede e o esterilizador pode ser feito com a utilização de uma guarnição de borracha
ou em perfis metálicos próprios para esta finalidade.
A água utilizada pela bomba de vácuo, bem como o condensado liberado durante o ciclo de esterilização, são dirigidos
diretamente para o esgoto do ambiente.
No caso de se preferir a colocação do ralo em área externa, a tubulação de drenagem deve ser estendida até o local
escolhido. Para a divisão de ambientes podem também ser utilizados painéis de aço inoxidável.
Uma opção para a instalação de esterilizadores de duas portas é a colocação do equipamento entre duas divisórias, ou
entre uma parede e uma divisória. Neste caso, estará sendo previsto um acesso para a área enclausurada, para
possibilitar os trabalhos de manutenção. Este acesso será realizado pelo lado de carga de cada equipamento.
A instalação do equipamento enclausurado deve ser precedida do planejamento das linhas de suprimento para o
equipamento, para evitar a passagem destas através das áreas de carga e descarga do esterilizador.
Uma solução bem planejada facilita o dimensionamento de um sistema de ventilação/exaustão, já que isola a área
ocupada pelos equipamentos e pelas linhas de suprimento ou geração de vapor, responsáveis pela maior liberação de
calor para o ambiente.
Esquema de embutir Detalhe A
47
11. INSLATAÇÃO
Regulagem de Altura Detalhe do Acabamento Inferior
Tipo de acabamento para o Lado Estéril
Conversão de 220V para 380 V – Trifásico: Para se efetuar a conversão de tensão do equipamento, deve-se
além de se proceder o fechamento correto das resistências, efetuar uma mudança no comando geral, conforme
esquema abaixo:
• Ligar o neutro da rede no comando
• Fazer o fechamento da bomba de vácuo para 380V (quando aplicável)
• Desligar a alimentação do controlador e instalar o transformador, alimentando com duas fases 380V
• Instalar transformador de 380V/220V bifásico de 500VA
• DJ – Disjuntor térmico
• CHG – Chave geral
• CBA – Contator da bomba de água
• CBV – Contator da bomba de vácuo
• CR – Contator da resistência
• R – Banco de resistências
48
11. INSLATAÇÃO
• BA – Bomba de água
• BV – Bomba de vácuo
• TRAFO – Transformador de 500VA
QUANDO O EQUIPAMENTO DISPUSER DE RODÍZIOS PARA MOVIMENTAÇÃO E TRANSPORTE, NO

ATO DA INSTALAÇÃO DEVEM SER RETIRADOS E O EQUIPAMENTO DEVE SER APOIADO SOBRE OS
PÉS DO GABINETE.
Conversão de 220V para 380 V – Resistências de aquecimento: Para se efetuar a conversão de tensão das
resistências do equipamento, deve-se proceder, conforme esquemas abaixo:
• Fechamento para 220V - Trifásico
• Fechamento para 380V - Trifásico
49
11. INSLATAÇÃO
Qualificação de instalação: Deve ser avaliada a correta instalação de todas as partes, calibração de todos os
instrumentos de medição e conformidade com especificações do equipamento a serem demonstradas e
certificadas. Isto é normalmente feito pelo fornecedor, em colaboração com o usuário do equipamento. A
qualificação deve ser refeita, ao menos parcialmente, quando alterações técnicas ocorrerem durante a
manutenção ou modificação do equipamento. Na qualificação de instalação, o que se busca é a garantia de
que:
• os equipamentos adquiridos/disponíveis são adequados;
• a instalação do(s) equipamento(s) será realizada conforme instruções dos fornecedores e de modo a
proporcionar o melhor desempenho possível;
• os instrumentos instalados em todos os equipamentos serão calibrados em suas faixas de uso contra
padrões rastreáveis a padrões nacionais/internacionais.
Qualificação de operação: Para um dado tipo de carga, a condição de confiabilidade do equipamento deve
ser demonstrada ao menos três ciclos consecutivos. Para autoclaves e outros esterilizadores a calor, devem
ser feitos estudos de distribuição do calor em posições adequadas considerando a câmara e a carga. O número
e posição dos termopares são determinados pelo tipo e configuração da carga, bem como pelo tipo de
instrumento e de ciclo empregados. Indicadores biológicos ou monitores biológicos distribuídos na carga devem
ser usados para verificar condições esterilizantes em todas as posições. Na qualificação de operação, o que
se busca é a garantia de que:
• o(s) equipamento(s) instalado(s), como por exemplo bombas de água, caldeira, torres de resfriamento,
sensores e registradores de pressão e temperatura, válvulas etc., estão funcionando adequadamente
individualmente e em conjunto com os demais equipamentos do processo;
• os equipamentos estão atingindo os parâmetros de performance preestabelecidos em projeto.
Qualificação de desempenho: Obtenção de evidências documentadas de que os operadores estão treinados

e o equipamento está funcionando de forma confiável, produzindo produtos aceitáveis, e que as variáveis de
processo críticas são conhecidas e controladas.
• Qualificação de Desempenho Físico: Na qualificação de desempenho físico o que se busca é a
garantia de que a autoclave atinja de forma consistente os parâmetros de temperatura e pressão durante
todo o processo. Para tanto, deve-se realizar um mapeamento da distribuição de calor no interior da
autoclave (estudo de distribuição de calor) com o acompanhamento também da distribuição de calor no
interior do produto (estudo de penetração de calor).
• Qualificação de Desempenho Microbiológico: Na qualificação de desempenho microbiológico o que
se busca é a garantia de que os equipamentos em conjunto com os parâmetros de processo definidos
sejam capazes de proporcionar o nível de garantia de esterilidade desejado.
• Padronização da Carga: Para se validar um processo de esterilização por calor úmido, devemos
inicialmente padronizar a configuração do carregamento da autoclave, ou seja, definir a quantidade e a
configuração que os produtos devem ser colocados em cada carro de esterilização.
• Estudo de Distribuição de Calor: Sensores de temperatura (termopares) previamente calibrados
devem ser distribuídos na carga configurada a ser esterilizada, em posições previamente definidas com
maior e menor dificuldades de aquecimento. Esses sensores devem ser acoplados a um registrador de
temperatura, registrado em intervalos de tempo preestabelecidos. A função dos sensores é acompanhar
o aquecimento e observar a distribuição de calor na carga. O número de sensores a ser distribuído pela
carga depende do volume da autoclave.
• Estudo de Penetração de Calor: Sensores de temperatura (termopares) previamente calibrados devem
ser introduzidos em produtos que simulem exatamente o volume e embalagens do produto a ser validado.
Novamente, o número de produtos com sensores de penetração que devem ser utilizados depende do
volume da autoclave. A função dos sensores de temperatura de penetração é acompanhar o
aquecimento dos produtos em vários pontos da carga de esterilização, e através de cálculo de índice de
letalidade (Fo), definir o ponto ideal para o final do tempo de esterilização (exposição) para o produto.
• Estudo Microbiológico: Uma carga microbiana conhecida (indicador biológico) deve ser inoculada em
produtos simulados, embalados com volume e embalagens similares ao produto a ser validado. A função
do estudo microbiológico é garantir que o processo de esterilização estabelecido seja capaz de reduzir
uma população de microrganismos de resistência e população conhecidos a níveis aceitáveis.
Treinamento de operação: Consiste na evidencia de que foram transferidas informações ao usuário do

equipamento sobre aspectos relativos a programação, manuseio e operação do produto.
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11. INSLATAÇÃO
Treinamento de manutenção: Consiste na evidencia de que foram transferidas ao usuário do equipamento

as informações necessárias relativas a responsabilidade e a importância de serem executados os tópicos
pertinentes ao cronograma de manutenção preventiva.
Entrega técnica: Consiste na evidencia que foram executadas todas as etapas necessárias para a liberação
do produto para uso final, com a efetiva documentação de Qualificação de Instalação, Qualificação de
Operação, Qualificação de Desempenho e Treinamentos.
51
12. CHECK LIST INICIAL
SEGURANÇA
ÍTEM A VERIFICAR O QUE VERIFICAR

Deve ter água suficiente para abastecer o gerador
Reservatório de Água Osmolizada, ou similar (Quando
1. de vapor e a quantidade de ciclos a serem
Aplicável)
processados
2. Registro Aberto
Aplicável)
3. Registro de Entrada de Água do Gerador de Vapor Aberto
Aberto (Registro da Tubulação e da Rede de
4. Registro de Entrada de Água da Bomba de Vácuo
Abastecimento)
5. Registro de Descarga (Limpeza) do Gerador Fechado
6. Rede Elétrica Ligada
7. Registro de Entrada de Vapor de Rede (Quando Aplicável) Aberto (faixa de 2,5 kg/cm2 a 3,0 kg/cm2)
Ajuste da Pressão do Vapor (Para equipamentos com
8. gerador de vapor, com sistema de aquecimento por meio de 5,0 Kgf/cm2
serpentinas incorporadas).
9. Registro de Entrada de Ar Comprimido (Quando Aplicável) Aberto (faixa de 5,5 kg/cm2 a 6,5 kg/cm2)
10. Impressora (Quando Aplicável) Com tinta e com papel suficiente
11. Dreno Ralo limpo de desobistruído
12. Câmara Interna Limpa com Álcool 70% e pano macio
13. Guarnição Limpa com Álcool 70% e pano macio
14. Material a Ser Esterilizado Prepare e embale corretamente
1. Reservatório de Água Osmolizada, ou similar:
52
Registro Aberto
3. Registro de Entrada de Água do Gerador de Vapor:
4. Registro de Entrada de Água da Bomba de Vácuo:
Da Tubulação Da Rede de Abastecimento
5. Registro de Descarga (Limpeza) do Gerador:
Registro em Tubulação de Cobre – Posição FECHADO
53
11. Dreno:
Limpar o ralo do dreno
12. Câmara Interna:
+ +
Localização da Guarnição da Porta Álcool 70% Exemplo de Pano Adequado
13. Guarnição:
Guarnição
+ +
14. Material a Ser Esterilizado:
Antes de ser submetido ao processo de esterilização, o material deve ser total e corretamente lavado,
enxaguado com água, se possível, desmineralizada e seco de tal forma a reduzir, ao máximo, a carga
de micróbios presentes no material; deve-se remover a presença de sujeira, substâncias oleosas e
materiais orgânicos , que possam interferir no processo de esterilização.
Antes de proceder com a embalagem, checar o material a ser limpo. Aquele que está inteiro e aquele
que está seco, retire as peças montadas removendo juntas e tampas, para proteger as pontas das
agulhas coloque plásticos e borrachas de tal forma a preservar a forma original do instrumento, embrulhar
os canais ou os materiais muito longos de forma a não permitir que sejam criados estreitamentos ou
sejam formadas “orelhas” nos tubos.
A embalagem em papéis grau cirúrgicos para esterilização a vapor é adequado para as peças de
lavanderia e para os instrumentos cirúrgicos, porém não é adequado para de bandejas de medicamentos,
materiais de pequeno porte (entity) ou materiais heterogêneos entre si que dependam de suporte. A
técnica de embalamento deve permitir a abertura do pacote sem agredir a esterilidade dos objetos nele
54
contida, por isso é necessário embalar os pacotes em dupla camada retangular usando um método que
permita garantir a proteção efetiva de uma fácil abertura e uma extração anti-séptica do material
esterilizado.
Embalamento:
55
13. OPERAÇÃO
Este capítulo tem o objetivo de mostrar o passo-a-passo da operação das Autoclaves da Linha HS 201L.
Para o correto funcionamento das Autoclaves da Linha HS 201L, devem ser seguidas as indicações apresentadas nas
Instruções de Segurança do Capítulo 7.
SEGURANÇA
13.1. Passao-a-passo da Operação da Autoclaveda Linha HS 201L:

1. Verificar se todas as operações do Check List do Capítulo 12 estão ok:
2. Ligar a Chave Geral no Painel de Comandos:
3. Abrir a Porta do Lado de Carga:
3.1. Porta Deslizante Manual:
Puxe a porta para baixo através do manipulo até a total abertura

56
13. OPERAÇÃO
3.2. Porta Deslizante Automática:
Para executar o processo é necessário o equipamento estar em Stand-by.
Nome MENU PRINCIPAL navegue até a opção Três(3) Clique sobre o ícone para acessar a página de
PORTAS PORTAS
Pressione o ícone ao lado para abrir

a porta do equipamento
3.3. Porta Volante:
Gire o volante no sentido Anti-Horário até a porta estar

Abra a porta, puxando o volante.
livre para movimentá-la
4. Retirar o cesto interno ou caro interno da câmara com as prateleiras e montar a carga fora do equipamento:
A colocação do material na autoclave deve ser executada de forma que o vapor possa circular livremente e
passar por todo o pacote.
A carga da autoclave deve ser distribuída de uma maneira uniforme, e não deve tocar as peças internas.
Todos os itens a serem esterilizados devem ser colocados de forma que cada superfície esteja diretamente
exposta ao agente esterilizante à temperatura e aos tempos previstos.
57
13. OPERAÇÃO
Coloque as bolsas e os pacotes de papel em cestos aramados adequados, posicionados de forma que estejam
paralelos ao fluxo de vapor e não os pressione, as superfícies em polietileno das bolsas devem ser acopladas
entre elas; os pacotes menores devem ser colocados por cima dos pacotes de maiores dimensões.
Os instrumentos devem ser abertos, desmontados e com a superfície livre para esterilização.
Instrumentos particulares tais como: containeres, tubos, etc. devem ser colocados com a abertura virada para
o fundo para evitar que o vapor condensese ou forme bolhas de água
Os tubos não devem ser fechados dos lados nem dobrados.
5. Fechar a porta corretamente:
Puxe a porta para cima através do manipulo até o total fechamento. A porta possui travamento automático.
PORTAS PORTAS
58
13. OPERAÇÃO
Pressione o ícone ao lado para

fechar a porta do equipamento
5.3. Porta Volante:
1. Acionar manualmente o volante no sentido horário,

onde as hastes de travamento serão posicionadas
nos alojamentos do flange.
De forma manual aproxime a tampa da autoclave, até
encontrar a guarnição e a flange. 2. Continuando o giro no sentido horário, as hastes
pressionam a borda da tampa contra a guarnição,
gerando a condição necessária para a vedação do
sistema.
Se não for obedecido o perfeito fechamento da porta, haverá vazamento de água quente ou vapor, causando
queimaduras graves às pessoas que entrarem em contato físico com estas substâncias.
O perfeito fechamento e travamento da porta são feitos de forma manual no caso da porta volante e
automaticamente no caso das portas deslizantes, portanto só permita que pessoas treinadas efetuem este
procedimento
NUNCA TENTE ABRIR A PORTA DURANTE O CICLO

CERTIFIQUE-SE QUE A PRESSÃO ESTEJA EM ZERO ANTES DE ABRIR A PORTA
59
13. OPERAÇÃO
6. Programe os ciclos de esterilização conforme o Processo adequado e conforme os Procedimentos descritos

no Capítulo 13.2. Programação dos Ciclos.
7. Inicie a execução do ciclo desejado.
Verifique as indicações e parâmetros no display do painel de comando, que lhe fornecerá as fases, os tempos, os
processos, alarmes, etc.
8. Final do ciclo.
Retire os materiais, evitando colocá-los, em superfícies frias, e torne a fechar a porta da autoclave.
As operações de carga e descarga de materiais, cestos, containers e bandejas da autoclave podem ser facilitadas através
um sistema combinado (carrinhos interno e externo), que permite o transporte do material de um ponto de embalagem
até a máquina; colocando-o dentro da autoclave até a sua retirada no final do ciclo desejado com extrema facilidade e
praticidade.
Certifique-se de que as bolsas e os pacotes estejam secos por inteiros, observando se houve alteração na cor dos
indicadores externos do processo. A esterilização à vapor poderá ser executada em instrumentos cirúrgicos, metálicos,
materiais têxteis para medicamento, materiais de borracha resistente, roupas de cama, esterilize, separadamente, os
vidros.
Orientações importantes de segurança:
Jamais abra o equipamento ou movimente o manípulo da porta durante os ciclos;

Qualquer anormalidade no sistema deve ser imediatamente comunicado ao suporte técnico da Sercon que
orientará sobre o procedimento a ser tomado, portanto jamais tente forçar o uso;
Qualquer choque (colisão) que o equipamento sofrer e vier a danificar este ou demais itens, deve-se informar
ao suporte técnico Sercon que tomará medidas cabíveis ao seu caso;
Jamais coloque pessoas destreinadas, crianças ou pessoas sob influência de substâncias que prejudiquem a
atenção, para operar este equipamento.
Certifique-se que o manômetro esteja indicando zero antes de efetuar a abertura da porta, caso contrário não
abra a porta, pois haverá vazamento de água quente ou vapor, podendo causar queimaduras graves às
pessoas que entrarem em contato físico direto com estas substâncias.
60
13. OPERAÇÃO
13.2. Programação dos Ciclos – Software MOELLER:

Antes de apresentarmos a programação, serão apresentados os gráficos dos parâmetros da Autoclave Linha HS 201.
Note que os parâmetros são ajustados de acordo com os testes de qualificação para cada cliente, porém estes gráficos
demosntram de um modo geral que a configuração de operação da Autoclave se mantém, sendo apenas ajustados os
parâmetros de Temperatura, Tempo, Pressão, Pulsos, de acordo com o ciclo.
Gráfico: Espessuras e Superfícies
• PV – Pré-vácuo pulsante
• A – Rampa de Aquecimento
• E – Tempo de Esterilização
• D – Despressurização para secagem
• S – Tempo de Secagem
• EA – Entrada de ar para quebra vácuo
• FC – Final de ciclo
Pré-vácuo pulsante: Fase em que são efetuados pulsos determinados de vácuo, antes do aquecimento da câmara
interna, visando à eliminação do ar residual, com programação de patamares, pulsos e pressão.
Aquecimento: Fase em que as resistências são acionadas para a geração de vapor para a câmara externa e
conseqüentemente a câmara interna.
Esterilização: Fase de esterilização.
Descompressão: Fase de descompressão da câmara interna.
Secagem: Fase em que é efetuada a secagem do material esterilizado
Entrada de ar para quebra vácuo: Fase em que ao câmara interna e preenchida com ar para eliminação do vácuo.
61
13. OPERAÇÃO
Gráfico: Espessuras e Superfícies (com secagem pulsada)
• D – Despressurização p/ secagem
• L – Lavagem
• EA – Entrada de ar pra quebra vácuo
Esterilização: Fase de esterilização
Lavagem: Fase em que é efetuada a lavagem da câmara interna com ar filtrado.
Secagem: Fase em que é efetuada a secagem do material esterilizado.
62
13. OPERAÇÃO
Gráfico: Líquidos
• PV – Pré-vácuo
• A – Aquecimento
• E – Esterilização
• D – Descompressão
Pré-vácuo: Fase em que é efetuado até um pulso de vácuo, antes do aquecimento da câmara interna, visando à
eliminação do ar residual, com programação de patamar em vácuo.
63
13. OPERAÇÃO
Gráfico: Lactário (mamadeiras cheias)
Descompressão: Fase de descompressão controlada (lenta) da câmara interna.
64
13. OPERAÇÃO
Gráfico: Bowie & Dick
• D – Despressurização rápida para secagem
Descompressão: Fase de descompressão rápida da câmara interna.
Secagem: Fase em que é efetuada a secagem do material processado
65
13. OPERAÇÃO
INICIANDO O SISTEMA:
Ao iniciar o sistema será exibida a tela de carregamento do software operacional.
Após o carregamento do software permanecerá na tela de login aguardando a usuário.
Para efetuar login no sistema clique sobre o ícone Login.
Entre com seu nome de usuário e senha e clique em ok para confirmar.
IMPORTANTE: A primeira vez que o equipamento for instalado é necessária a presença de um técnico/autorizada
SERCON para criar o primeiro usuário.
GERENCIAMENTO DE USUÁRIOS
ADICIONANDO NOVO USUÁRIO:
O Sistema permite a criação e gerenciamento de usuários por níveis de acesso, para criação de um usuário é necessário
estar logado no sistema com uma senha nível SUPERVISOR ou superior
66
13. OPERAÇÃO
Na página de gerenciamento de usuários clique sobre o ícone ADICIONAR.
Clique sobre a opção Usuário para digitar o nome do novo usuário.
Após digitar o nome do novo usuário clique na opção Grupo e selecione o nível de acesso do novo usuário.
O Sistema possui 3 níveis de acesso:
1. SERCON: Nível máximo de acesso destinado ao fabricante.

2. SUPERVISOR: Nível intermediário de acesso destinado ao responsável local. Com este nível de acesso é
possível criar/editar ciclos efetuar configurações básicas do equipamento e gerenciar usuários.
3. OPERADOR: Nível básico de acesso permite somente a seleção de ciclo e indicar o processo.
67
13. OPERAÇÃO
Para selecionar o nível clique sobre a opção desejada depois clique em Selecionar e irá aparecer um (*) na opção
seleciona e clique em OK para confirmar.
Após a seleção do nível hierárquico do usuário será necessário a criação da senha do novo usuário.
Clique na opção Senha e insira a senha do novo usuário depois clique em Conf. Senha e confirma a senha digitada na
opção anterior.
Feito os passos anteriores clique em OK para confirmar a criação do novo usuário.
IMPORTANTE: A Senha deve conter no mínimo Cinco (5) caracteres, podendo ser alfanumérico.
ALTERANDO SUA SENHA
O Sistema visando à segurança permite que o usuário logado altere sua senha atual.
Estando na página de gerenciamento clique no ícone ALTERAR.
Será exibida a caixa de dialogo “Change PW (Own)”
68
13. OPERAÇÃO
Para alterar sua senha atual é necessário Clicar na opção Senha Atual inserir sua senha corrente depois digitar sua
nova senha na opção Nova Senha e confirmar a senha digitada na opção Conf. Senha.
EXCLUINDO UM USUÁRIO
O Sistema permite que usuário que não utilizam mais o equipamento sejam excluídos para isso é necessário estar logado
no sistema com uma senha nível SUPERVISOR ou superior.
Estando na página de gerenciamento clique no ícone EXCLUIR.
Na caixa de dialogo “Delete User Account” clique no botão “...” para selecionar o usuário a ser excluído.
Na caixa de dialogo que se abrirá selecione o usuário que deseje excluir, clique em RET.
69
13. OPERAÇÃO
Feito a seleção do usuário clique em OK na caixa de dialogo “Delete User Account” para confirmar a exclusão do usuário.
OPERANDO O SISTEMA:
NAVEGANDO NO SISTEMA
Efetuado o login no sistema clique no ícone MENU para acessar as opções do sistema.
Telas navegáveis do sistema com login nível Supervisor ou superior.
70
13. OPERAÇÃO
Para navegar entre as opções do menu basta clicar na lateral esquerda para avançar a opção ou na lateral direita para
retornar a opção.
Telas navegáveis do sistema com login nível Operador.
retornar a opção.
INICIANDO UM CICLO
Para iniciar um ciclo no equipamento, basta estar logado o sistema com uma senha nível Operador ou superior.
Clique sobre o ícone Menu para acessar o Menu Principal do sistema.
71
13. OPERAÇÃO
No Menu principal do sistema navegue até a opção dois(2) PARTIDA.
Caso o sistema detecte que uma das portas do equipamento esteja aberta o sistema exibirá uma mensagem indicando
qual porta do equipamento estiver aberta, e não permitindo iniciar o ciclo.
Se as condições de segurança do equipamento estiverem conforme o sistema direcionará para tela de seleção de ciclo.
Na página de seleção de ciclo selecione o ciclo desejado. Após clique no botão avançar para visualizar os dados do ciclo.
Caso tenha selecionado outro ciclo por engano, basta clicar em qualquer parte da tela para voltar à página de seleção
de ciclo. Se o ciclo estiver correto clique no botão OK, para direcionádirecioná-lo a tela de LOTE/PRODUTO.
72
13. OPERAÇÃO
Dados da Tela:
1. IDENTIFICADOR: Código seqüencial automático de ciclo / nome do arquivo eletrônico de relatório do ciclo*
2. PRODUTO:PRODUTO: Caixa para digitar o nome do produto a ser esterilizado.
3. LOTE: Caixa para digitar o lote do produto a ser esterilizado.
4. CICLO: Ciclo de esterilização selecionado.CICLO:
* Disponível quando solicitado.
Clique em avançar para ser direcionado, à tela de confirmação dos dados de LOTE/PRODUTO.
Na tela de confirmação de dados são apresentados os valores de LOTE/PRODUTO digitados, caso algum dado estiver
errado basta clicar em qualquer parte da tela para retornar a tela anterior. Se estiver correto clique no ícone OK para
iniciar o ciclo.
Dados da Tela:
1. ESTADO DO CICLO: Exibe a fase atual do ciclo

2. TEMPO: Tempo decorrente/decrescente da fase atual.
3. F0: Valor de F0
4. TEMP. CONTROLE: Mostra valor da temperatura de controle (media entre pontos ou Um (1) ponto).
73
13. OPERAÇÃO
5. CÂMARA EXTERNA: Exibe valor da pressão da câmara externa.

6. CÂMARA INTERNA: Exibe valor da pressão da câmara Interna.
ABORTAR/CANCELAR CICLO
Caso deseja abortar ou cancelar um ciclo iniciado basta clicar sobre o ícone ABORTAR, será apresentado uma tela de
confirmação como abaixo:
Se confirmar o cancelamento do ciclo o equipamento irá finalizar o processo.
GRÁFICOS E VARIÁVEIS DO PROCESSO
Durante o ciclo é possível visualizar os gráficos de pressão e temperatura do processo e o valor de temperatura de todos
os pontos caso o equipamento possua mais de um. Na tela de PROCESSO clique sobre o ícone GRAFICOS, você será
direcionado para tela abaixo:
DADOS:
1. TEMPERATURA: Exibe o gráfico de Pressões do ciclo.

2. PRESSÃO: Exibe o gráfico dos Pontos de Temperaturas.
3. LISTA: Exibe os valores das variáveis do processo como Temperaturas e Pressões.
Na tela abaixo e possível visualizar um exemplo do gráfico das pressões:
74
13. OPERAÇÃO
Na tela abaixo e possível visualizar um exemplo da página das variáveis do sistema:
CRIANDO / EDITANDO UM CICLO
O Sistema permite a criação de até 8.000 ciclos diferente e edição ilimitada dos dados contidos neles.
Para editar ou criar um novo ciclo e necessário estar logado no sistema com uma senha nível SUPERVISOR ou superior.
75
13. OPERAÇÃO
No Menu principal do sistema navegue até a opção Seis(6) EDITOR DE CICLOS.Seis(6)
Para criar um novo ciclo use os botões de navegação ao lado do nome do ciclo e selecione um espaço em branco.
Clique sobre o ícone RENOMEAR para digitar o nome do novo ciclo.
O Nome do ciclo pode conter caracteres alfanuméricos.
Uma vez criado o ciclo basta clicar sobre o ícone editar, o mesmo processo pode ser usado para editar um ciclo pré-
existente.
EDITANDO UM CICLO:
PRESSÃO DE VÁCUO
Valor de vácuo a ser atingido durante o pulso de Pré-Vácuo.
76
13. OPERAÇÃO
Range: - 1,00 kgf/cm² à 0,00 kgf/cm²
PRESSÃO DE CORTE:
Valor a ser atingido durante a injeção de vapor no Pulso de Pré-Vácuo
Range: 0,00 kgf/cm² à +1,00 kgf/cm²
PERMANÊNCIA EM VÁCUO:
Tempo de permanência em vácuo após ser atingido o valor de vácuo no prépré-vácuo.
Range: 0 Segundo - 120 segundos.Range
77
13. OPERAÇÃO
PERMANÊNCIA EM CORTE:
Tempo de permanência em corte após ser atingido o valor de corte no prépré-vácuo.
Range: 0 Segundo - 120 segundos.
NÚMERO DE PULSOS:
Número de execuções de pulsos de vácuo.
Range: 0 Pulso à 5 Pulsos.
REFERÊNCIA NA ESTERILIZAÇÃO:
Define o a referencia a ser utilizada na esterilização:
Opções:
POR TEMPO: Utiliza a média dos pontos de temperatura.

POR PRODUTO: Utiliza o ponto de Produto como referencia.
78
13. OPERAÇÃO
TEMPO DE ESTERILIZAÇÃO:
Tempo de permanência na fase de Esterilização após ser atingido o Setpoint.
Range: 4 Minutos - 999 Minutos.
SET-POINT:
Define o valor de temperatura de Esterilização a ser atingido.
Range: 100,0 ºC – 134,0ºC
79
13. OPERAÇÃO
VALOR DE F0:
Programa o valor de F0 do processo, caso deixe em Zero (0) o programa calcula automaticamente.
Range: 0 - 9999
TIPO DE DESCOMPRESSÃO:
Define o tipo de descompressão da câmara interna a ser utilizado.
Opções:
RÁPIDA: Utiliza a Bomba de Vácuo para realizar a descompressão.

NORMAL: Utiliza a válvula de purga para descompressão.
LENTA: Utiliza a válvula de purga pulsadamente para realizar uma descompressão lenta.LENTA:
PRESSÃO DE LAVAGEM:
Valor de vácuo a ser atingido durante o pulso de Lavagem.
80
13. OPERAÇÃO
Range: -1,00 kgf/cm² à 0,00 kgf/cm²
PRESSÃO DE CORTE NA LAVAGEM:
Valor a ser atingido durante a injeção de ar no Pulso de Lavagem
PERMANÊNCIA EM VÁCUO NA LAVAGEM:
Tempo de permanência em vácuo após ser atingido o valor de vácuo na Lavagem.
81
13. OPERAÇÃO
PERMANÊNCIA EM CORTE NA LAVAGEM:
Tempo de permanência em corte após ser atingido o valor de corte na Lavagem.
NÚMERO DE PULSOS NA LAVAGEM:
Número de execuções de pulsos de vácuo na Lavagem.
PRESÃO DE SECAGEM:
Define o valor de vácuo a ser atingido durante a fase de secagem.
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13. OPERAÇÃO
Range: -1,00 kgf/cm² - 0,00 kgf/cm²
TEMPO DE SECAGEM:
Tempo de permanência na fase de secagem após ser atingido o valor de vácuo na Secagem.
Range: 0 Minuto à 99 Minutos.
TEMPO DE RESFRIAMENTO:
Define o tempo de permanência na fase de resfriamento.
Range: 0 minuto – 99 minutos.
83
13. OPERAÇÃO
CONCLUINDO EDIÇÃO:
Após realizada a edição do ciclo selecione se deseja salvar as alterações realizada.
PORTAS DO EQUIPAMENTO:
O Sistema permite a visualização do estado das portas do equipamento bem como a operação das mesmas.
Para executar o processo é necessário o equipamento estar em Stand-by. No MENU PRINCIPAL navegue até a opção
Três(3) PORTAS.
Clique sobre o ícone para acessar a página de PORTA
Fecha a porta do equipamento
Abre a porta do equipamento
84
13. OPERAÇÃO
CONFIGURAÇÕES DO SISTEMA:
Para acessar a página de configuração do sistema é necessário estar logado com uma senha nível Supervisor ou
superior.
No menu principal navegue até a item 5 Configurações:
DATA / HORA:
Para configurar a Data / Hora é necessário estar logado no sistema com uma senha nível Supervisor ou superior.
Dentro da página de Configurações navegue até o item:
Clique sobre o ícone para editar data / hora.
ÍDIOMA:
Para selecionar o idioma desejado é necessário estar logado no sistema com uma senha nível Supervisor ou superior.
1) Dentro da página de Configurações navegue até o 2) Dentro da pagina de idioma selecione o idioma
item (4): desejado clicando sobre o ícone.
85
13. OPERAÇÃO
MANUTENÇÃO:
Os equipamento com telas TOUCH SCREEN MOELLER (EATON) são dotados de sistema operacional com avisos
indicativos de manutenção preventiva.
Tela (exemplo) acima indica que a quantidade de ciclos para manutenção trimestral está vencida, após o vencimento da
manutenção o sistema exibira constantemente a informação na tela do usuário, e imprimirá também no registro do ciclo.
TABELA DE CICLO/MANUTENÇÃO
Aviso Quantidade de Ciclos
Manutenção Mensal 450 Ciclos
Manutenção Trimestral 1344 Ciclos
Manutenção Semestral 2688 Ciclos
Manutenção Anual 5376 Ciclos
Para calculo da tabela foi levando em conta o aparelho que executa 16 ciclos dia e trabalha 7 dias por semana.
Importante: O sistema não bloqueará seu uso caso a manutenção estiver vencida.
ALARMES:
O sistema de controle do CLP dotado de tela touch-screen efetua o gerenciamento das funções e das grandezas
analógicas de temperatura, pressão e tempos no ciclo que está sendo processado, verificando constantemente e
monitorando estas informações.
Caso estas informações estejam fora do determinado como admissível para o perfeitocomo desempenho do ciclo, o
sistema de controle bloqueia o ciclo que está transcorrendo e emite os alarmes:
Exemplo de Tela com Alarme
Para confirmar o alarme clique sobre o alarme ativo na tela.
86
13. OPERAÇÃO
Falha no Vácuo: Indica que existe uma falha no sistema de vácuo, quando o sistema de vácuo ficar acionado por mais
de 15 minutos sem que o valor programado para vácuo seja atingido. Emite um alarme sonoro, indica no painel de
comando a falha, aborta o ciclo, descarrega a pressão da câmara interna e permite a abertura da porta do lado de carga.
Falha na Pressurização: Indica que existe uma falha no sistema de pressurização da câmara interna. Emite um alarme
sonoro, indica no painel de comando a falha, aborta o ciclo, descarrega a pressão da câmara interna e permite a abertura
da porta do lado de carga.
Falha no Aquecimento: Indica que existe uma falha na alimentação de vapor, quando a alimentação de vapor da
Câmara Externa ficar acionada por mais de 30 minutos sem que a pressão de Câmara Externa sofra um ganho de 0,10
Kgf/cm². Emite um alarme sonoro, indica no painel de comando a falha, aborta o ciclo, descarrega a pressão da câmara
interna e permite a abertura da porta do lado de carga.
Sobre Pressão Câmara Interna: Indica que a pressão da câmara interna ultrapassou o limite máximo, quando a pressão
de Câmara Interna ultrapassar o valor programado para esterilização mais 0,20 kgf/cm², por mais de 30 segundos. Emite
um alarme sonoro, indica no painel de comando a falha, aborta o ciclo, descarrega a pressão da câmara interna e permite
a abertura da porta do lado de carga.
Sub Pressão Câmara Interna: Indica que a pressão na câmara interna está muito abaixo do limite mínimo, quando a
pressão de Câmara Interna baixar, durante o Aquecimento ou Esterilização, 0,20 Kgf/cm² do valor programado para
Esterilização, por mais de 2 minutos. Emite um alarme sonoro, indica no painel de comando a falha, aborta o ciclo,
descarrega a pressão da câmara interna e permite a abertura da porta do lado de carga.
Sobre Temperatura: Indica que a temperatura da câmara interna ultrapassou o limite máximo admissível, quando a
temperatura de Câmara Interna ultrapassar o valor programado para esterilização mais 4ºC, por mais de 30 segundos.
Emite um alarme sonoro, indica no painel de comando a falha, aborta o ciclo, descarrega a pressão da câmara interna e
permite a abertura da porta do lado de carga.
Sub Temperatura: Indica que a temperatura da câmara interna esta muito abaixo do limite mínimo admissível, quando
a temperatura de Câmara Interna baixar, durante a Esterilização, 4ºC do valor programado para Esterilização, por mais
de 2 minutos. Emite um alarme sonoro, indica no painel de comando a falha, aborta o ciclo, descarrega a pressão da
câmara interna e permite a abertura da porta do lado de carga.
Falta de Ar Comprimido: Indica que existe uma falha no sistema de pressurização das portas, quando os pressostatos
de guarnição ficam desabilitados simultaneamente. Emite um alarme sonoro, indica no painel de comando a falha, aborta
o ciclo, descarrega a pressão da câmara interna e permite a abertura da porta do lado de carga.
Sequência / Falta de Fase: Indica que o rele de sequência de fase / falta de fase foi acionado.* Emite um alarme sonoro,
indica no painel de comando a falha, aborta o ciclo, descarrega a pressão da câmara interna e permite a abertura da
porta do lado de carga.
Além dos alarmes acima, o sistema ainda possui os seguintes alarmes:
Alarme 2: Indica que existe uma falha no travamento da porta, quando acionar a saída de pressuriza guarnição e em 10
segundos não acionar o pressostato de pressão na guarnição. Emite um alarme sonoro, indica no painel de comando a
falha, aborta o ciclo, descarrega a pressão da câmara interna e permite a abertura da porta do lado de carga.
Alarme 4: Indica que existe uma falha na alimentação de vapor, quando a alimentação de vapor da Câmara Externa
ficar acionada por mais de 30 minutos sem que a pressão de Câmara Externa sofra um ganho de 0,10 Kgf/cm². Emite
Alarme 5: Indica que existe uma falha no sistema de aquecimento, quando a máquina ficar em Aquecimento por mais
Alarme 6: Indica que a pressão da câmara interna ultrapassou o limite máximo, quando a pressão de Câmara Interna
ultrapassar o valor programado para esterilização mais 0,20 kgf/cm², por mais de 30 segundos. Emite um alarme sonoro,
87
13. OPERAÇÃO
Alarme 7: Indica que a pressão na câmara interna está muito abaixo do limite mínimo, quando a pressão de Câmara
Interna baixar, durante a Esterilização, 0,20 Kgf/cm² do valor programado para Esterilização, por mais de 2 minutos.
Alarme 8: Indica que a temperatura da câmara interna ultrapassou o limite máximo admissível, quando a temperatura
de Câmara Interna ultrapassar o valor programado para esterilização mais 4ºC, por mais de 30 segundos. Emite um
alarme sonoro, indica no painel de comando a falha, aborta o ciclo, descarrega a pressão da câmara interna e permite a
abertura da porta do lado de carga.
Alarme 9: Indica que a temperatura da câmara interna esta muito abaixo do limite mínimo admissível, quando a
temperatura de Câmara Interna baixar, durante a Esterilização, 4ºC do valor programado para Esterilização, por mais de
2 minutos. Emite um alarme sonoro, indica no painel de comando a falha, aborta o ciclo, descarrega a pressão da câmara
Alarme 11: Indica que existe uma falha no sistema de pressurização da câmara interna, quando a entrada de vapor da
Câmara Interna ficar acionada por mais de 10 minutos sem que atinja o valor de pressão desejada. emite um alarme
88
13. OPERAÇÃO
13.3. Relatório de Impressão – Software MOELLER (Opcional):
89
14. MANUTENÇÃO
SEGURANÇA
O procedimento de manutenção de qualquer equipamento é de vital importância para garantir a qualidade do processo
e a longevidade do produto, e deve ser considerado pela instituição como um fator econômico, assim como a aquisição
e uso do equipamento.
Manutenção refere-se a todas as ações necessárias para manter um equipamento ou sistema em operação ou para
restituí-lo ao funcionamento.
A Manutenção inclui conservação, reparo, modificação, revisão, inspeção e determinação da eficiência do trabalho.
Neste capítulo iremos apresentar o Plano de Manutenção que deverá ser comprido de acordo com os itens e com os
prazos estabelecidos.
Note que este capítulo contém apenas uma parte do conteúdo total de manutenção.
O Manual de Manutenção é a referência completa do Plano de Manutenção. O Manual de Manutenção contém todos os
tópitos relacionados a manutenção, tais como, Segurança, Detalhe das Operações de Manutenção e Explicação de cada
Ítem separadamente.
O Manual de Manutenção deverá ser consultado sempre que houverem dúvidas. Mantenha-o sempre em local de fácil
acesso.
A manutenção deve ser realizada somente por pessoal devidamente treinado e autorizado.
O não cumprimento do Plano de Manutenção proposto pode acarretar em sérios riscos ao operador, bem como
comprometer o correto desempenho do produto e perda da Garantia.
Evite acidentes: Siga as Instruções de Segurança. Utilize todos os equipamentos de segurança indicados para esta
atividade.
A Autoclave da Linha HS, apesar de possuir uma chave geral, é recomendado que antes de se executar manutenções
desliga-lo da rede elétrica a fim de evitar choques elétricos.
Diariamente:
Limpeza da guarnição da porta com álcool.

Limpeza do filtro do dreno da câmara interna.
Limpeza e conservação da câmara interna e gabinete.
Verificação da fita de impressão e da quantidade de papel.
Semanalmente:
Além dos itens anteriores.

Limpeza do gerador de vapor (descarga de fundo)
Quinzenalmente:

Limpeza do eletrodo de nível
Limpeza do sistema de drenagem (filtros, válvulas de retenção, purgadores).
90
14. MANUTENÇÃO
Mensalmente:

Verificação da vazão da bomba de vácuo.
Verificação do aterramento do equipamento.
Verificação das válvulas de segurança.
Verificação do funcionamento das válvulas solenóides.
Verificação dos indicadores e transmissores de pressão e temperatura
Verificação do nivelamento do equipamento.
Verificação do sistema de fechamento da porta.
Verificação dos elementos filtrantes
Verificação das resistências de aquecimento
Verificação e reaperto das conexões hidráulica
Verificação e reaperto dos contatos elétricos.
Verificação e testes das entradas e saídas do processador.
Regulagem do relé térmico da bomba de água
Regulagem do relé térmico da bomba de vácuo
Regulagem do relé térmico dos motores das portas
Verificação da regulagem de pressostatos
Trimestralmente:

Verificação da qualidade da água de abastecimento.
Semestralmente:

Limpeza dos elementos hidráulicos.
Verificação da guarnição da tampa, verificação de necessidade de troca
Calibração dos pressostatos.
Calibração das válvulas de segurança.
Calibração dos transdutores de pressão.
Calibração dos transmissores de sinal de temperatura.
Anualmente:

Tocar a bóia de controle de nível
Qualificação térmica de performance.
Teste hidrostático anualmente após 3 anos de fabricação
Calibração dos indicadores de temperatura e pressão.
Calibração dos instrumentos de controle e indicação.
Calibração dos sensores de temperatura.
Obs.: Os demais itens de manutenção e as respectivas periodicidades descritos no Plano de Manutenção devem ser
realizados por profissionais treinados ou por técnicos da Sercon.
Segue abaixo o Gráfico do Plano de Manutenção da Autoclave da Linha HS 201L:
Legenda:
Interdição do Equipamento de Osmose Reversa até a solução do problema

Anotar a não conformidade na guia de serviço
Liberado para executar operação
91
14. MANUTENÇÃO
92
A Sercon reserva-se ao direito de alterar dados técnicos deste manual em
funções de adequações para a necessidade de mercado.
Disponibilizamos treinamentos para operação deste equipamento
Registro no Ministério da Saúde: 10259750009
Responsável Técnico: João Carlos Valada
CREA: 0682525412
Sercon Indústria e Comércio de Aparelhos Médicos e Hospitalares Ltda.

R. Ten. Onofre Rodrigues de Aguiar, 1201
Vila Industrial – Mogi das Cruzes – SP
CEP: 08770-040
Telefones: +55 (11) 2149 – 1744 // +55 (11) 2149 – 1745
Fax: +55 (11) 2149 – 1743
CNPJ: 59.233.783/0001-04
IE: 454.173.671.118
Site: www.sercon.ind.br
93
1. INTRODUÇÃO
Este manual propõe-se a fornecer ao operador técnico uma compreensão geral sobre o funcionamento da Autoclave
Linha HS 201L, a indicação das melhores maneiras de operá-la, e ainda, os cuidados que devem ser tomados para sua
conservação, manutenção, segurança e a garantia do produto.
Todas as informações contidas neste capítulo são destinadas ao pessoal técnico especializado, que recebeu treinamento
pelo fabricante para executar as manutenções, ficando por responsabilidade do usuário a execução completa deste
cronograma.
A finalidade deste manual é familiarizá-lo com as características de funcionamento da Autoclave Linha HS 201L e
preveni-lo quanto aos cuidados que devem ser tomados para que sejam atingidos resultados satisfatórios na purificação
da água, bem como aumentar a vida útil do equipamento.
É possível conferir o modelo da Autoclave Linha HS 201L na etiqueta de identificação.
Este é um recurso de uso Técnico/Profissional.
Em momento nenhum tente operar ou manusear este equipamento sem estar devidamente capacitado.
Leia atentamente este manual; nele você encontrará as informações necessárias

a respeito do funcionamento, instalação, manutenção preventiva, especificações
técnicas e cuidados com o equipamento.
Este manual é peça fundamental da Autoclave Linha HS 201L da Sercon e deve

ser mantido sempre em mãos, seja para instruções de funcionamento como para
orientações de manutenção e instalação.
Em caso de dúvidas ou maiores necessidades e informações entre em contato

com a SERCON INDÚSTRIA E COMERCIO.

CEP: 08770-040
Telefones: +55 (11) 2149 – 1744 // +55 (11) 2149 – 1745
Fax: +55 (11) 2149 – 1743
CNPJ: 59.233.783/0001-04
IE: 454.173.671.118

CREA: 0682525412
94
O objetivo principal deste capítulo é a prevenção de acidentes nas atividades de operação, manutenção e ajustes do
equipamento e suas partes.
Para isso é necessário compreender que as normas de segurança são essenciais para a preservação da saúde e
integridade física do operador.
Garantir que o equipamento seja operado somente por pessoas habilitadas e que as medidas preventivas sejam lidas,
entendidas e, principalmente, seguidas.
Siga os cuidados e precauções de segurança listados abaixo que precisam ser observados ao operar esta Autoclave da
Linha HS 201L.
Para facilitar a compreensão das informações contidas neste manual, os seguintes símbolos serão utilizados:
PERIGO: indica uma situação de risco eminente que, se não for evitada, irá resultar
em morte ou ferimentos graves e danos a propriedade.
ADVERTÊNCIA: indica uma situação de risco potencial que, se não evitada, poderá
resultar em morte ou ferimentos graves e danos a propriedade.
ATENÇÃO: indica uma situação de risco potencial que, se não evitada, deverá
resultar em ferimentos leves ou moderados e danos a propriedade.
As observações dos cuidados de segurança podem minimizar acidentes pessoais e possíveis danos ao equipamento
através de uma manutenção adequada. É importante entender que estas precauções são necessárias para a segurança
pessoal, do operador e da Autoclave da Linha HS 201L.
Os colaboradores que operarem a Autoclave da Linha HS 201L devem ser treinados e qualificados para este
tipo de atividade.
Os colaboradores que utilizarem a Autoclave da Linha HS 201L devem ser habilitados para operá-la.
A manutenção e o reparo da Autoclave da Linha HS 201L somente podem ser executadas por técnicos
treinados e capacitados pelo fabricante para o equipamento em questão;
Os colaboradores e o pessoal de manutenção deverão estar devidamente paramentados com os EPI´s
(Equipamentos de Proteção Individual) correspondente à sua atividade. (Ver a parte de segurança específica
de cada capítulo: instalação, operação e manutenção).
Não operar o equipamento caso tenha sofrido alguma queda ou sido exporto a fortes descargas elétricas.
Seguir todas orientações constantes nas instruções de instalação, operação e manutenção.
A manutenção e o reparo da Autoclave da Linha HS 201L só podem ser executados por técnicos do fabricante
ou de sua rede autorizada.
O aparelho deve ser desligado da corrente elétrica antes de iniciar-se qualquer reparo ou manutenção da
Autoclave da Linha HS 201L.
Só podem ser utilizados componentes originais, fornecidos pelo fabricante ou representante autorizado.
Por razão alguma deve ser modificados ou alterados, qualquer componente da Autoclave da Linha HS 201L.
Os operadores não podem se afastar das áreas de controle das máquinas sob sua responsabilidade, quando
em funcionamento.
95
Na área de trabalho do equipamento devem permanecer apenas o operador e as pessoas autorizadas.
A área de carga de material na esterilizadora deve ser mantida limpa e organizada para afastar condições
perigosas tais como chão escorregadio, contato com produtos químicos.
A limpeza dos painéis frontais da esterilizadora deve ser feita utilizando-se de um tecido macio e soluções que
não agridam o acabamento de aço inoxidável.
A limpeza da câmara deve ser feita utilizando-se de um tecido macio e soluções que não agridam o aço
inoxidável.
Ferramentas pontiagudas não devem ser utilizadas para inserir ou remover a junta de vedação da câmara.
• Não retire a guarnição se não for realmente necessário
• Não use ferramentas afiadas para instalar a guarnição
Instale o equipamento fora do alcance das crianças.
Cestos, contêineres, bandejas e embalagens em geral, bem como os carrinhos internos devem ser
manuseadas por pessoas usando equipamentos de proteção individual (óculos, máscara e luvas) para prevenir
queimaduras no final do ciclo ou sempre quando houver contato com a câmara quente de esterilização.
Luvas de proteção devem ser usadas sempre quando houver contato com a câmara quente de esterilização.
Os materiais já processados e ainda quentes não deverão ser colocados em superfícies os quais podem causar
perigo de fogo ou fumaça.
Espere até finalizar o ciclo para abrir a porta
Para não danificar a placa eletrônica é importante utilizar uma pulseira ou luva antiestática.
A forma incorreta da remoção do manômetro pode interferir na sua calibração.
Um acidente pode ser causado por manuseio incorreto do equipamento, como exemplo, ao abrir a porta fluidos
quentes podem ser derramados.
2.1. RISCOS DE SEGURANÇA
Além dos alertas de segurança acima mencionados, faz-se necessário que operadores e o pessoal de manutenção
estejam familiarizados com os riscos de segurança relacionados a queimaduras, explosões, choques elétricos e outros,
devido seu alto grau de periculosidade.
Fique atento e não deixe de seguir as orientações.
ATENCÃO - ATENCÃO - RISCO DE QUEIMADURA

Manutenções e concertos devem ser executados por profissionais qualificados e familiarizados com este
equipamento.
Pessoas sem conhecimento técnico e não autorizados podem prejudicar a si mesmo e causar maiores danos
ao equipamento assim como troca de peças não autorizadas!
Antes de qualquer limpeza ou manutenção, o equipamento e seus utensílios devem estar com temperatura
ambiente.
O esterilizador e as prateleiras vão estar quentes após cada ciclo.
96
Utilize sempre luvas e avental ao remover os itens esterilizados e ao recarregar novos itens para um novo
ciclo de esterilização após o ciclo anterior, pois o equipamento pode estar com a temperatura elevada.
Um mau funcionamento do fornecimento de vapor, pode encher a câmara do esterilizador com água fervente,
o qual será identificado por um barulho ou sinalização do alarme:
Não abra a porta
Ligue para a assistência técnica imediatamente
Certifique-se que o equipamento está sem pressão antes de efetuar qualquer procedimento de manutenção.
Falha ao desligar o vapor antes da higienização ou troca de filtros do esterilizador pode causar várias lesões.
ATENCÃO - RISCO DE EXPLOSÃO

Esterilizadores de saúde não são projetados para esterilizar líquidos fora de recipientes adequados e líquidos
abrasivos.
Não utilize o esterilizador para esterilizar componentes inflamáveis.
No caso da autoclave com ciclo com líquidos, seguem instruções para a correta execução do mesmo,
evitando-se riscos de explosão de frascos que contenham líquidos quentes.
Não esterilize líquidos em recipientes hermeticamente fechados neste tipo de esterilizadora.

Para esterilizar líquidos em containeres abertos utilize, somente, o ciclo específico.
Use, containeres adequados para os líquidos e as temperaturas.
Espere até finalizar o ciclo para abrir a porta.
Manuseie cuidadosamente os containeres usando luvas protetoras.
Jamais tente resfriar vidros ou líquidos jogando água ou outro produto dentro da esterilizadora.
ATENCÃO - RISCO DE CHOQUE ELÉTRICO

Manutenções, concertos, substituições de peças, reparos e qualquer intervenção que seja necessária ser
realizada pelo pessoal de manutenção, faz-se necessário desligar o equipamento da energia elétrica.
Utilizar ferramentas apropriadas com isolantes.
Não manusear a autoclave caso tenha sido exposta a descargas elétricas. Utilizar os EPI´s adequados que
contenham isolantes.
ATENCÃO - RISCO DE DANOS PESSOAIS

É necessário fazer a manutenção preventiva programada, para garantir uma operação segura e não danificar
o equipamento.
Entre em contato com o representante da SERCON para agendar a manutenção preventiva do equipamento.
Ao fechar a porta da câmara, mantenha as mãos e os dedos para fora da abertura da porta, e certifique-se
que abertura está livre de obstruções.
ATENCÃO - RISCO DE QUEDA

Para evitar quedas na área de instalação da autoclave, mantenha o chão seco, limpando quaisquer líquidos
ou condensação que possam ser derramados pelo equipamento.
97
2.2. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL (EPI)
Além da lista acima de EPI´s, algumas atividades também exigem a utilização dos seguintes EPI´s específicos:
Avental: Luvas antiestática Pulseira antiestática
Utilizar na manutenção e durante a Utilizar na manutenção e durante a

operação no momento de inserir e operação no momento de inserir e Utilizar na manutenção do painel
remover os materiais da câmara remover os materiais da câmara elétrico
interna interna
A utilização dos equipamentos de proteção individual deve seguir as recomendações deste manual, assim como
outras recomendações locais. Informe-se previamente quanto a política de cada empresa e siga corretamente suas
instruções.
2.3. SISTEMAS DE SEGURANÇA
IMPORTANTE
Durante o funcionamento da autoclave é perfeitamente normal ouvir alguns ruídos, que são produzidos pela abertura
e fechamentos da válvula de purga, que faz parte do funcionamento adequado do equipamento. O anel de vedação
bem como a válvula de segurança são mecanismos de segurança que quando ativados liberam pressão
automaticamente, produzindo ruídos relativamente altos. Recomendável que a autoclave seja instalada em sala
exclusiva para esterilização. A Sercon não se responsabiliza que possam ocorrer devido aos sobressaltos causados
pelos ruídos produzidos pelo equipamento.
O conjunto da autoclave dispõe de diversos dispositivos de segurança para todas as finalidades que tornam corretos e
precisos os parâmetros dos ciclos, operação e ou funcionamento do equipamento, tais como:
98
Botoeira de emergência: Pára todas as funções do equipamento em caso de emergência. Quando a botoeira
de emergência é acionada ocorre a descarga de pressão da camara interna e o ciclo em andamento é abortado,
independentemente do controle.
Tecla de abortar ciclo: Para cancelar um ciclo em andamento. A tecla de Abortar Ciclo localizada no IHM,
quando pressionada: 1) Solicita uma senha para liberação do aborto; 2) Zera a pressão da camara interna; 3)
Verifica se todos os parâmetros de stand-by foram atingidos; 4) Equipamento entra em stand-by, pronto para a
seleção de um novo ciclo.
Cálculos de f0: O controle do ciclo pode ser realizado por F0 (efe zero - expressa a letalidade microbiana do
ciclo).
Controle de Nível de Água: Sistema automático que evita o acionamento das resistências elétricas do gerador
de vapor, no caso de falha de entrada de água. (somente no caso de utilização de gerador de vapor).
Relés Térmicos: Para proteger o sistema no caso de sobrecarga na rede de alimentação elétrica ou falta de
fase.
Sistema de Comando de Portas: 1) Evitar abertura simultânea das portas, impedindo a contaminação da sala
de produtos estéreis através da passagem de ar pelo interior da câmara de esterilização (para equipamentos
de dupla porta); 2) Impossibilita a partida de ciclos com a porta aberta; 3) Impossibilita a abertura da(s) porta(s)
antes da despressurização no interior da câmara interna ou quando iniciado o ciclo.
Sistema de Anti-esmagamento nas portas: Impede o fechamento total da porta com acionamento
automático, quando existir uma interferência no seu curso, dotado de sensor eletrônico de controle.
Tecnologia de Processo: Impede que o ciclo transcorra sem que alguns dos parâmetros necessários ao
processo estejam atingidos ou na existência de demora excessiva.
Teste de hermeticidade: O equipamento dispõe de um ciclo que monitora a variação da pressão de vácuo,
visando garantir a hermeticidade da câmara, conforme RDC 210.
Teste Bowie & Dick: O sistema disponibiliza este teste para certificar ao operador a real penetração de calor
nos produtos a esterilizar.
Programação: Onde os parâmetros somente são alterados por senha de nível usuário/operador. O sistema
dispõe ainda senha de nível administrador, com acesso aos parâmetros de programação ponto a ponto.
Impossibilidade de Reprogramação: O sistema impede que o ciclo seja alterado enquanto o mesmo estiver
transcorrendo ou os parâmetros introduzidos estejam fora do range de programação por segurança.
Impossibilidade de Programação Insegura: O sistema impede a programação de dados cujos parâmetros

sejam incompatíveis ao projetado.
Senha Nível Usuário: Permite que os parâmetros sejam alterados somente pelo operador autorizado.
Senha nível administrador do sistema: Permite que os parâmetros sejam alterados somente pela equipe
técnica autorizada.
Válvulas de Segurança: Para alívio da pressão excedente ao MPTA (MÁXIMA PRESSÃO DE TRABALHO
ADMISSÍVEL) calibrada e lacrada, com gatilho de acionamento manual para verificação de funcionamento.
Pressostato Mecânico ou Eletromecânico: Para controle da pressão de trabalho MPTA (Máxima Pressão de
Trabalho Admissível) que em caso de falha do sistema principal aciona alarme sonoro e visual.
Despressurização Automática: Em caso de interrupção temporária ou não de energia o sistema

automaticamente despressuriza a câmara interna pela abertura da(s) válvula(s) de descarga(s) rápida(s),
mantendo-se fechadas a(s) válvula(s) de alimentação de vapor e de ar comprimido para preservação da
pressurização da guarnição de silicone, neste quando se tratar de porta deslizante.
Sistema de Drenagem Automática (Ofertado separadamente): A fim de realizar a limpeza periódica e

automática do Gerador de Vapor, o sistema de drenagem automática aciona a descarga de todo o
99
condensado/água existente no gerador quando do desligamento geral do equipamento. Este recurso, permite
que eventuais contaminantes armazenados no interior do gerador de vapor, seja removido, proporcionando
maior vida útil ao material.
Sistema de Travamento da(s) Porta(s): Para melhor segurança podem ter sistemas/bloqueadores mecânicos,
elétricos, pneumáticos ou eletromecânicos de travamento na(s) porta(s) de volante central ou deslizante
garantindo perfeito fechamento das mesmas.
Sensor final de curso: Para monitoramento do perfeito fechamento da(s) porta(s).
Sistema de Backup / Cópia de Segurança (Ofertado separadamente): Sistema composto por bateria e/ou
disco rígido (Hard Disck-HD) que armazena todos os registros de ciclos realizados, sendo o sistema por bateria
por um período mínimo de 05 anos. O sistema de segurança, todavia garante que os dados dos ciclos (Lotes)
sejam mantidos para a continuação da realização completa de todo ciclo, caso haja uma falha durante o mesmo
de energia elétrica de no máximo 1 minuto.
Sistema de alarmes e gerenciamento: O sistema de controle do CLP efetua o gerenciamento das funções e
das grandezas analógicas de temperatura, pressão e tempos no ciclo que está sendo processado, verificando
constantemente e monitorando estas informações. Caso tais parâmetros apresentem-se em condições de
desvios aos padrões, o sistema de controle bloqueia o ciclo que está transcorrendo e emite informações de
alarmes.
Sistema de bloqueio para abertura de portas deslizantes por pressão mínima: Para melhor segurança o
sistema impede a abertura das portas, se existir pressão no interior da câmara interna superior a 0,05 Kgf/cm².
Condições de Segurança: O comando da Autoclave contém as seguintes condições de segurança:
• Alarme visual e sonoro que indique falhas no processo de esterilização e dos componentes de controle
(sensor, porta fechada de maneira incorreta, tempo excessivo para obtenção de parâmetros e falha no
suprimento de energia elétrica);
• Permite que as intervenções ocorram somente através de senha numérica e randômica;
• Impossibilita que a autoclave funcione em caso de detectar falhas dos suprimentos (pressão de vapor,
pressão de ar comprimido e pressão de água para bomba de vácuo);
• Diante de uma falha no processo restitue as condições de pressão iniciais da câmara, indicando ao
operador, através do monitor do comando as causas prováveis da(s) falha(s) e registrando a(s) falha(s)
através de impressão;
• Impossibilita a partida do ciclo ou entrada de vapor a câmara interna, caso as portas não estejam
perfeitamente fechadas;
• Impossibilita a abertura das portas quando já houver sido dada a partida do ciclo ou quando a pressão
da câmara interna estiver com valor superior a 0,05 Kgf/cm²;
• Impossibilita a abertura das portas após o ciclo de esterilização ter sido iniciado;
• Impossibilita a alteração de parâmetros após o ciclo de esterilização ter sido iniciado;
• Impossibilita dar início a uma nova fase do ciclo de esterilização caso a anterior não tenha sido
plenamente realizada;
• Impossibilita a programação de parâmetros incompatíveis com a estrutura existente da autoclave;
• Informa o operador da demora excessiva no alcance de um determinado parâmetro selecionado em cada
fase do processo (vácuo, pressão de vapor nos pulsos, temperatura de esterilização, etc). e caso a falha
do processo persista este deverá ser abortado;
• O ciclo de esterilização somente é iniciado de forma automática somente quando a pressão da câmara
externa for equivalente à pressão prevista na programação da autoclave;
Além dos itens acima descritos, ainda dispomos de componentes que auxiliam na melhoria do desempenho dos ciclos,
bem como no descarte de resíduos gerados pelo processo, desde que dentro de condições admissíveis. Note que todos
os itens periféricos são vendidos separadamente. São estes os itens periféricos:
Software Poliglota: Software incorporado ao Controlador Lógico Programável (CLP) -: IHM (Interface Homem
Máquina) do tipo Touch Screen, tela sensitiva colorida, com disponibilidade em várias línguas. Exemplos:
Português, Espanhol, Inglês, etc.
100
Software Supervisor: Programa especialmente desenvolvido, para operar em Sistema Operacional Windows,
que permite supervisionar/monitorar e controlar através de um PC, instalado a distância, todas as fases dos
ciclos de pré-condicionamento. Fornece gráfico ampliado, permitindo a análise de curvas e variações admitidas.
É dispensável ao funcionamento do equipamento.
Caixa de resfriamento: Pode ser fornecido juntamente ao equipamento caso não seja possível a instalação
de tubos de cobre ou galvanizado, visando garantir um resfriamento dos condensados do equipamento para
serem dscartados na rede de esgoto.
Sistema de Purificação e Tratamento de Água por Osmose Reversa: Pode ser ofertado e fornecido
juntamente a autoclave, um sistema de tratamento de água por osmose reversa, onde através de ultra-filtração
forçada por bomba se obtém a qualidade e quantidade da água purificada necessária para o processo. Os
padrões de qualidade da água são obedecidos nas determinações das normas técnicas brasileiras pela
Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, a osmose reversa tem como acessório um único tanque de
abastecimento de água com capacidade de 100 litros, com opções de outros, sendo que a osmose reversa
pode ter diversas capacidades.
Sistema de Tratamento de Fluentes: Sistema para total neutralização de efluentes produzidos no interior da
câmara da autoclave, através de conjunto de esterilização por vapor saturado e processo de ionização, não
produzindo gases tóxicos ou condensados e/ou água contaminados, podendo o descarte ser transferido
diretamente para um esgoto sanitário normal.
Sistema de Deslocamento e Nivelamento: Sistema de rodízios para facilitar o deslocamento e transporte

da(s) autoclave(s) e nivelação deste em seu local definitivo. Composto de rodízios giratórios de extrema
robustez.
2.4. CHECK LIST INICIAL
SEGURANÇA
ÍTEM A VERIFICAR O QUE VERIFICAR

Deve ter água suficiente para abastecer o gerador
1. de vapor e a quantidade de ciclos a serem
Aplicável)
processados
2. Registro Aberto
Aplicável)
3. Registro de Entrada de Água do Gerador de Vapor Aberto
Aberto (Registro da Tubulação e da Rede de
4. Registro de Entrada de Água da Bomba de Vácuo
Abastecimento)
5. Registro de Descarga (Limpeza) do Gerador Fechado
6. Rede Elétrica Ligada
7. Registro de Entrada de Vapor de Rede (Quando Aplicável) Aberto (faixa de 2,5 kg/cm2 a 3,0 kg/cm2)
Ajuste da Pressão do Vapor (Para equipamentos com
8. gerador de vapor, com sistema de aquecimento por meio de 5,0 Kgf/cm2
serpentinas incorporadas).
101
9. Registro de Entrada de Ar Comprimido (Quando Aplicável) Aberto (faixa de 5,5 kg/cm2 a 6,5 kg/cm2)
10. Impressora (Quando Aplicável) Com tinta e com papel suficiente
11. Dreno Ralo limpo de desobistruído
12. Câmara Interna Limpa com Álcool 70% e pano macio
13. Guarnição Limpa com Álcool 70% e pano macio
14. Material a Ser Esterilizado Prepare e embale corretamente
Registro Aberto
3. Registro de Entrada de Água do Gerador de Vapor:
4. Registro de Entrada de Água da Bomba de Vácuo:
102
Da Tubulação Da Rede de Abastecimento
5. Registro de Descarga (Limpeza) do Gerador:
Registro em Tubulação de Cobre – Posição FECHADO
11. Dreno:
Limpar o ralo do dreno
12. Câmara Interna:
+ +

103
13. Guarnição:
Guarnição
+ +
14. Material a Ser Esterilizado:
Antes de ser submetido ao processo de esterilização, o material deve ser total e corretamente lavado,
enxaguado com água, se possível, desmineralizada e seco de tal forma a reduzir, ao máximo, a carga
de micróbios presentes no material; deve-se remover a presença de sujeira, substâncias oleosas e
materiais orgânicos , que possam interferir no processo de esterilização.
Antes de proceder com a embalagem, checar o material a ser limpo. Aquele que está inteiro e aquele
que está seco, retire as peças montadas removendo juntas e tampas, para proteger as pontas das
agulhas coloque plásticos e borrachas de tal forma a preservar a forma original do instrumento, embrulhar
os canais ou os materiais muito longos de forma a não permitir que sejam criados estreitamentos ou
sejam formadas “orelhas” nos tubos.
A embalagem em papéis grau cirúrgicos para esterilização a vapor é adequado para as peças de
lavanderia e para os instrumentos cirúrgicos, porém não é adequado para de bandejas de medicamentos,
materiais de pequeno porte (entity) ou materiais heterogêneos entre si que dependam de suporte. A
técnica de embalamento deve permitir a abertura do pacote sem agredir a esterilidade dos objetos nele
contida, por isso é necessário embalar os pacotes em dupla camada retangular usando um método que
permita garantir a proteção efetiva de uma fácil abertura e uma extração anti-séptica do material
esterilizado.
Embalamento:
104
2.5. OPERAÇÃO
Este capítulo tem o objetivo de mostrar o passo-a-passo da operação das Autoclaves da Linha HS 201L.
Para o correto funcionamento das Autoclaves da Linha HS 201L, devem ser seguidas as indicações apresentadas nas
Instruções de Segurança do Capítulo 7.
SEGURANÇA
2.5.1. Passao-a-passo da Operação da Autoclaveda Linha HS 201L:
1. Verificar se todas as operações do Check List do Capítulo 12 estão ok:
2. Ligar a Chave Geral no Painel de Comandos:
3. Abrir a Porta do Lado de Carga:
Puxe a porta para baixo através do manipulo até a total abertura
105
PORTAS PORTAS
Pressione o ícone ao lado para abrir

a porta do equipamento
3.3. Porta Volante:
Gire o volante no sentido Anti-Horário até a porta estar

Abra a porta, puxando o volante.
livre para movimentá-la
4. Retirar o cesto interno ou caro interno da câmara com as prateleiras e montar a carga fora do equipamento:
A colocação do material na autoclave deve ser executada de forma que o vapor possa circular livremente e
passar por todo o pacote.
A carga da autoclave deve ser distribuída de uma maneira uniforme, e não deve tocar as peças internas.
Todos os itens a serem esterilizados devem ser colocados de forma que cada superfície esteja diretamente
exposta ao agente esterilizante à temperatura e aos tempos previstos.
Coloque as bolsas e os pacotes de papel em cestos aramados adequados, posicionados de forma que estejam
paralelos ao fluxo de vapor e não os pressione, as superfícies em polietileno das bolsas devem ser acopladas
entre elas; os pacotes menores devem ser colocados por cima dos pacotes de maiores dimensões.
Os instrumentos devem ser abertos, desmontados e com a superfície livre para esterilização.
106
Instrumentos particulares tais como: containeres, tubos, etc. devem ser colocados com a abertura virada para
o fundo para evitar que o vapor condensese ou forme bolhas de água
Os tubos não devem ser fechados dos lados nem dobrados.
5. Fechar a porta corretamente:
Puxe a porta para cima através do manipulo até o total fechamento. A porta possui travamento automático.
PORTAS PORTAS
Pressione o ícone ao lado para

fechar a porta do equipamento
107
5.3. Porta Volante:
3. Acionar manualmente o volante no sentido horário,

onde as hastes de travamento serão posicionadas
nos alojamentos do flange.
De forma manual aproxime a tampa da autoclave, até
encontrar a guarnição e a flange. 4. Continuando o giro no sentido horário, as hastes
pressionam a borda da tampa contra a guarnição,
gerando a condição necessária para a vedação do
sistema.
Se não for obedecido o perfeito fechamento da porta, haverá vazamento de água quente ou vapor, causando
queimaduras graves às pessoas que entrarem em contato físico com estas substâncias.
O perfeito fechamento e travamento da porta são feitos de forma manual no caso da porta volante e
automaticamente no caso das portas deslizantes, portanto só permita que pessoas treinadas efetuem este
procedimento
NUNCA TENTE ABRIR A PORTA DURANTE O CICLO

CERTIFIQUE-SE QUE A PRESSÃO ESTEJA EM ZERO ANTES DE ABRIR A PORTA
6. Programe os ciclos de esterilização conforme o Processo adequado e conforme os Procedimentos descritos

no Capítulo 13.2. Programação dos Ciclos.
7. Inicie a execução do ciclo desejado.
Verifique as indicações e parâmetros no display do painel de comando, que lhe fornecerá as fases, os tempos, os
processos, alarmes, etc.
108
8. Final do ciclo.
Retire os materiais, evitando colocá-los, em superfícies frias, e torne a fechar a porta da autoclave.
As operações de carga e descarga de materiais, cestos, containers e bandejas da autoclave podem ser facilitadas através
um sistema combinado (carrinhos interno e externo), que permite o transporte do material de um ponto de embalagem
até a máquina; colocando-o dentro da autoclave até a sua retirada no final do ciclo desejado com extrema facilidade e
praticidade.
Certifique-se de que as bolsas e os pacotes estejam secos por inteiros, observando se houve alteração na cor dos
indicadores externos do processo. A esterilização à vapor poderá ser executada em instrumentos cirúrgicos, metálicos,
materiais têxteis para medicamento, materiais de borracha resistente, roupas de cama, esterilize, separadamente, os
vidros.
Orientações importantes de segurança:
Jamais abra o equipamento ou movimente o manípulo da porta durante os ciclos;

Qualquer anormalidade no sistema deve ser imediatamente comunicado ao suporte técnico da Sercon que
orientará sobre o procedimento a ser tomado, portanto jamais tente forçar o uso;
Qualquer choque (colisão) que o equipamento sofrer e vier a danificar este ou demais itens, deve-se informar
ao suporte técnico Sercon que tomará medidas cabíveis ao seu caso;
Jamais coloque pessoas destreinadas, crianças ou pessoas sob influência de substâncias que prejudiquem a
atenção, para operar este equipamento.
Certifique-se que o manômetro esteja indicando zero antes de efetuar a abertura da porta, caso contrário não
abra a porta, pois haverá vazamento de água quente ou vapor, podendo causar queimaduras graves às
pessoas que entrarem em contato físico direto com estas substâncias.
2.5.2. Programação dos Ciclos – Software MOELLER:
Antes de apresentarmos a programação, serão apresentados os gráficos dos parâmetros da Autoclave Linha HS 201.
Note que os parâmetros são ajustados de acordo com os testes de qualificação para cada cliente, porém estes gráficos
demosntram de um modo geral que a configuração de operação da Autoclave se mantém, sendo apenas ajustados os
parâmetros de Temperatura, Tempo, Pressão, Pulsos, de acordo com o ciclo.
109
Gráfico: Espessuras e Superfícies
• D – Despressurização para secagem
Secagem: Fase em que é efetuada a secagem do material esterilizado
110
Gráfico: Espessuras e Superfícies (com secagem pulsada)
• D – Despressurização p/ secagem
• L – Lavagem
• EA – Entrada de ar pra quebra vácuo
Lavagem: Fase em que é efetuada a lavagem da câmara interna com ar filtrado.
Secagem: Fase em que é efetuada a secagem do material esterilizado.
111
Gráfico: Líquidos
• PV – Pré-vácuo
Pré-vácuo: Fase em que é efetuado até um pulso de vácuo, antes do aquecimento da câmara interna, visando à
eliminação do ar residual, com programação de patamar em vácuo.
112
Gráfico: Lactário (mamadeiras cheias)
Descompressão: Fase de descompressão controlada (lenta) da câmara interna.
113
Gráfico: Bowie & Dick
• D – Despressurização rápida para secagem
Descompressão: Fase de descompressão rápida da câmara interna.
Secagem: Fase em que é efetuada a secagem do material processado
114
INICIANDO O SISTEMA:
Ao iniciar o sistema será exibida a tela de carregamento do software operacional.
Após o carregamento do software permanecerá na tela de login aguardando a usuário.
Para efetuar login no sistema clique sobre o ícone Login.
Entre com seu nome de usuário e senha e clique em ok para confirmar.
IMPORTANTE: A primeira vez que o equipamento for instalado é necessária a presença de um técnico/autorizada
SERCON para criar o primeiro usuário.
GERENCIAMENTO DE USUÁRIOS
ADICIONANDO NOVO USUÁRIO:
O Sistema permite a criação e gerenciamento de usuários por níveis de acesso, para criação de um usuário é necessário
estar logado no sistema com uma senha nível SUPERVISOR ou superior
115
Na página de gerenciamento de usuários clique sobre o ícone ADICIONAR.
Clique sobre a opção Usuário para digitar o nome do novo usuário.
Após digitar o nome do novo usuário clique na opção Grupo e selecione o nível de acesso do novo usuário.
O Sistema possui 3 níveis de acesso:
4. SERCON: Nível máximo de acesso destinado ao fabricante.

5. SUPERVISOR: Nível intermediário de acesso destinado ao responsável local. Com este nível de acesso é
possível criar/editar ciclos efetuar configurações básicas do equipamento e gerenciar usuários.
6. OPERADOR: Nível básico de acesso permite somente a seleção de ciclo e indicar o processo.
116
Para selecionar o nível clique sobre a opção desejada depois clique em Selecionar e irá aparecer um (*) na opção
seleciona e clique em OK para confirmar.
Após a seleção do nível hierárquico do usuário será necessário a criação da senha do novo usuário.
Clique na opção Senha e insira a senha do novo usuário depois clique em Conf. Senha e confirma a senha digitada na
opção anterior.
Feito os passos anteriores clique em OK para confirmar a criação do novo usuário.
IMPORTANTE: A Senha deve conter no mínimo Cinco (5) caracteres, podendo ser alfanumérico.
ALTERANDO SUA SENHA
O Sistema visando à segurança permite que o usuário logado altere sua senha atual.
Estando na página de gerenciamento clique no ícone ALTERAR.
Será exibida a caixa de dialogo “Change PW (Own)”
117
Para alterar sua senha atual é necessário Clicar na opção Senha Atual inserir sua senha corrente depois digitar sua
nova senha na opção Nova Senha e confirmar a senha digitada na opção Conf. Senha.
EXCLUINDO UM USUÁRIO
O Sistema permite que usuário que não utilizam mais o equipamento sejam excluídos para isso é necessário estar logado
no sistema com uma senha nível SUPERVISOR ou superior.
Estando na página de gerenciamento clique no ícone EXCLUIR.
Na caixa de dialogo “Delete User Account” clique no botão “...” para selecionar o usuário a ser excluído.
Na caixa de dialogo que se abrirá selecione o usuário que deseje excluir, clique em RET.
118
Feito a seleção do usuário clique em OK na caixa de dialogo “Delete User Account” para confirmar a exclusão do usuário.
OPERANDO O SISTEMA:
NAVEGANDO NO SISTEMA
Efetuado o login no sistema clique no ícone MENU para acessar as opções do sistema.
Telas navegáveis do sistema com login nível Supervisor ou superior.
119
retornar a opção.
Telas navegáveis do sistema com login nível Operador.
retornar a opção.
INICIANDO UM CICLO
Para iniciar um ciclo no equipamento, basta estar logado o sistema com uma senha nível Operador ou superior.
120
No Menu principal do sistema navegue até a opção dois(2) PARTIDA.
Caso o sistema detecte que uma das portas do equipamento esteja aberta o sistema exibirá uma mensagem indicando
qual porta do equipamento estiver aberta, e não permitindo iniciar o ciclo.
Se as condições de segurança do equipamento estiverem conforme o sistema direcionará para tela de seleção de ciclo.
Na página de seleção de ciclo selecione o ciclo desejado. Após clique no botão avançar para visualizar os dados do ciclo.
Caso tenha selecionado outro ciclo por engano, basta clicar em qualquer parte da tela para voltar à página de seleção
de ciclo. Se o ciclo estiver correto clique no botão OK, para direcionádirecioná-lo a tela de LOTE/PRODUTO.
121
Dados da Tela:
1. IDENTIFICADOR: Código seqüencial automático de ciclo / nome do arquivo eletrônico de relatório do ciclo*
2. PRODUTO:PRODUTO: Caixa para digitar o nome do produto a ser esterilizado.
3. LOTE: Caixa para digitar o lote do produto a ser esterilizado.
4. CICLO: Ciclo de esterilização selecionado.CICLO:
* Disponível quando solicitado.
Clique em avançar para ser direcionado, à tela de confirmação dos dados de LOTE/PRODUTO.
Na tela de confirmação de dados são apresentados os valores de LOTE/PRODUTO digitados, caso algum dado estiver
errado basta clicar em qualquer parte da tela para retornar a tela anterior. Se estiver correto clique no ícone OK para
iniciar o ciclo.
Dados da Tela:
1. ESTADO DO CICLO: Exibe a fase atual do ciclo

2. TEMPO: Tempo decorrente/decrescente da fase atual.
3. F0: Valor de F0
4. TEMP. CONTROLE: Mostra valor da temperatura de controle (media entre pontos ou Um (1) ponto).
122
5. CÂMARA EXTERNA: Exibe valor da pressão da câmara externa.

6. CÂMARA INTERNA: Exibe valor da pressão da câmara Interna.
ABORTAR/CANCELAR CICLO
Caso deseja abortar ou cancelar um ciclo iniciado basta clicar sobre o ícone ABORTAR, será apresentado uma tela de
confirmação como abaixo:
Se confirmar o cancelamento do ciclo o equipamento irá finalizar o processo.
GRÁFICOS E VARIÁVEIS DO PROCESSO
Durante o ciclo é possível visualizar os gráficos de pressão e temperatura do processo e o valor de temperatura de todos
os pontos caso o equipamento possua mais de um. Na tela de PROCESSO clique sobre o ícone GRAFICOS, você será
direcionado para tela abaixo:
DADOS:
4. TEMPERATURA: Exibe o gráfico de Pressões do ciclo.

5. PRESSÃO: Exibe o gráfico dos Pontos de Temperaturas.
6. LISTA: Exibe os valores das variáveis do processo como Temperaturas e Pressões.
Na tela abaixo e possível visualizar um exemplo do gráfico das pressões:
123
Na tela abaixo e possível visualizar um exemplo da página das variáveis do sistema:
CRIANDO / EDITANDO UM CICLO
O Sistema permite a criação de até 8.000 ciclos diferente e edição ilimitada dos dados contidos neles.
Para editar ou criar um novo ciclo e necessário estar logado no sistema com uma senha nível SUPERVISOR ou superior.
124
No Menu principal do sistema navegue até a opção Seis(6) EDITOR DE CICLOS.Seis(6)
Para criar um novo ciclo use os botões de navegação ao lado do nome do ciclo e selecione um espaço em branco.
Clique sobre o ícone RENOMEAR para digitar o nome do novo ciclo.
O Nome do ciclo pode conter caracteres alfanuméricos.
Uma vez criado o ciclo basta clicar sobre o ícone editar, o mesmo processo pode ser usado para editar um ciclo pré-
existente.
EDITANDO UM CICLO:
PRESSÃO DE VÁCUO
Valor de vácuo a ser atingido durante o pulso de Pré-Vácuo.
125
Range: - 1,00 kgf/cm² à 0,00 kgf/cm²
PRESSÃO DE CORTE:
Valor a ser atingido durante a injeção de vapor no Pulso de Pré-Vácuo
Range: 0,00 kgf/cm² à +1,00 kgf/cm²
PERMANÊNCIA EM VÁCUO:
Tempo de permanência em vácuo após ser atingido o valor de vácuo no prépré-vácuo.
Range: 0 Segundo - 120 segundos.Range
126
PERMANÊNCIA EM CORTE:
Tempo de permanência em corte após ser atingido o valor de corte no prépré-vácuo.
NÚMERO DE PULSOS:
Número de execuções de pulsos de vácuo.
REFERÊNCIA NA ESTERILIZAÇÃO:
Define o a referencia a ser utilizada na esterilização:
Opções:
POR TEMPO: Utiliza a média dos pontos de temperatura.

POR PRODUTO: Utiliza o ponto de Produto como referencia.
127
TEMPO DE ESTERILIZAÇÃO:
Tempo de permanência na fase de Esterilização após ser atingido o Setpoint.
Range: 4 Minutos - 999 Minutos.
SET-POINT:
Define o valor de temperatura de Esterilização a ser atingido.
Range: 100,0 ºC – 134,0ºC
128
VALOR DE F0:
Programa o valor de F0 do processo, caso deixe em Zero (0) o programa calcula automaticamente.
Range: 0 - 9999
TIPO DE DESCOMPRESSÃO:
Define o tipo de descompressão da câmara interna a ser utilizado.
Opções:
RÁPIDA: Utiliza a Bomba de Vácuo para realizar a descompressão.

NORMAL: Utiliza a válvula de purga para descompressão.
LENTA: Utiliza a válvula de purga pulsadamente para realizar uma descompressão lenta.LENTA:
PRESSÃO DE LAVAGEM:
Valor de vácuo a ser atingido durante o pulso de Lavagem.
129
PRESSÃO DE CORTE NA LAVAGEM:
Valor a ser atingido durante a injeção de ar no Pulso de Lavagem
PERMANÊNCIA EM VÁCUO NA LAVAGEM:
Tempo de permanência em vácuo após ser atingido o valor de vácuo na Lavagem.
130
PERMANÊNCIA EM CORTE NA LAVAGEM:
Tempo de permanência em corte após ser atingido o valor de corte na Lavagem.
NÚMERO DE PULSOS NA LAVAGEM:
Número de execuções de pulsos de vácuo na Lavagem.
PRESÃO DE SECAGEM:
Define o valor de vácuo a ser atingido durante a fase de secagem.
131
Range: -1,00 kgf/cm² - 0,00 kgf/cm²
TEMPO DE SECAGEM:
Tempo de permanência na fase de secagem após ser atingido o valor de vácuo na Secagem.
Range: 0 Minuto à 99 Minutos.
TEMPO DE RESFRIAMENTO:
Define o tempo de permanência na fase de resfriamento.
Range: 0 minuto – 99 minutos.
132
CONCLUINDO EDIÇÃO:
Após realizada a edição do ciclo selecione se deseja salvar as alterações realizada.
PORTAS DO EQUIPAMENTO:
O Sistema permite a visualização do estado das portas do equipamento bem como a operação das mesmas.
Para executar o processo é necessário o equipamento estar em Stand-by. No MENU PRINCIPAL navegue até a opção
Três(3) PORTAS.
Clique sobre o ícone para acessar a página de PORTA
Fecha a porta do equipamento
Abre a porta do equipamento
133
CONFIGURAÇÕES DO SISTEMA:
Para acessar a página de configuração do sistema é necessário estar logado com uma senha nível Supervisor ou
superior.
No menu principal navegue até a item 5 Configurações:
DATA / HORA:
Para configurar a Data / Hora é necessário estar logado no sistema com uma senha nível Supervisor ou superior.
Dentro da página de Configurações navegue até o item:
Clique sobre o ícone para editar data / hora.
ÍDIOMA:
Para selecionar o idioma desejado é necessário estar logado no sistema com uma senha nível Supervisor ou superior.
3) Dentro da página de Configurações navegue até o 4) Dentro da pagina de idioma selecione o idioma
item (4): desejado clicando sobre o ícone.
134
MANUTENÇÃO:
Os equipamento com telas TOUCH SCREEN MOELLER (EATON) são dotados de sistema operacional com avisos
indicativos de manutenção preventiva.
Tela (exemplo) acima indica que a quantidade de ciclos para manutenção trimestral está vencida, após o vencimento da
manutenção o sistema exibira constantemente a informação na tela do usuário, e imprimirá também no registro do ciclo.
TABELA DE CICLO/MANUTENÇÃO
Aviso Quantidade de Ciclos
Manutenção Mensal 450 Ciclos
Manutenção Trimestral 1344 Ciclos
Manutenção Semestral 2688 Ciclos
Manutenção Anual 5376 Ciclos
Para calculo da tabela foi levando em conta o aparelho que executa 16 ciclos dia e trabalha 7 dias por semana.
Importante: O sistema não bloqueará seu uso caso a manutenção estiver vencida.
ALARMES:
O sistema de controle do CLP dotado de tela touch-screen efetua o gerenciamento das funções e das grandezas
analógicas de temperatura, pressão e tempos no ciclo que está sendo processado, verificando constantemente e
monitorando estas informações.
Caso estas informações estejam fora do determinado como admissível para o perfeitocomo desempenho do ciclo, o
sistema de controle bloqueia o ciclo que está transcorrendo e emite os alarmes:
Exemplo de Tela com Alarme
Para confirmar o alarme clique sobre o alarme ativo na tela.
135
Falha no Vácuo: Indica que existe uma falha no sistema de vácuo, quando o sistema de vácuo ficar acionado por mais
de 15 minutos sem que o valor programado para vácuo seja atingido. Emite um alarme sonoro, indica no painel de
comando a falha, aborta o ciclo, descarrega a pressão da câmara interna e permite a abertura da porta do lado de carga.
Falha na Pressurização: Indica que existe uma falha no sistema de pressurização da câmara interna. Emite um alarme
Falha no Aquecimento: Indica que existe uma falha na alimentação de vapor, quando a alimentação de vapor da
Câmara Externa ficar acionada por mais de 30 minutos sem que a pressão de Câmara Externa sofra um ganho de 0,10
Kgf/cm². Emite um alarme sonoro, indica no painel de comando a falha, aborta o ciclo, descarrega a pressão da câmara
Sobre Pressão Câmara Interna: Indica que a pressão da câmara interna ultrapassou o limite máximo, quando a pressão
de Câmara Interna ultrapassar o valor programado para esterilização mais 0,20 kgf/cm², por mais de 30 segundos. Emite
Sub Pressão Câmara Interna: Indica que a pressão na câmara interna está muito abaixo do limite mínimo, quando a
pressão de Câmara Interna baixar, durante o Aquecimento ou Esterilização, 0,20 Kgf/cm² do valor programado para
Esterilização, por mais de 2 minutos. Emite um alarme sonoro, indica no painel de comando a falha, aborta o ciclo,
descarrega a pressão da câmara interna e permite a abertura da porta do lado de carga.
Sobre Temperatura: Indica que a temperatura da câmara interna ultrapassou o limite máximo admissível, quando a
temperatura de Câmara Interna ultrapassar o valor programado para esterilização mais 4ºC, por mais de 30 segundos.
Sub Temperatura: Indica que a temperatura da câmara interna esta muito abaixo do limite mínimo admissível, quando
a temperatura de Câmara Interna baixar, durante a Esterilização, 4ºC do valor programado para Esterilização, por mais
Falta de Ar Comprimido: Indica que existe uma falha no sistema de pressurização das portas, quando os pressostatos
de guarnição ficam desabilitados simultaneamente. Emite um alarme sonoro, indica no painel de comando a falha, aborta
o ciclo, descarrega a pressão da câmara interna e permite a abertura da porta do lado de carga.
Sequência / Falta de Fase: Indica que o rele de sequência de fase / falta de fase foi acionado.* Emite um alarme sonoro,
Além dos alarmes acima, o sistema ainda possui os seguintes alarmes:
Alarme 2: Indica que existe uma falha no travamento da porta, quando acionar a saída de pressuriza guarnição e em 10
segundos não acionar o pressostato de pressão na guarnição. Emite um alarme sonoro, indica no painel de comando a
falha, aborta o ciclo, descarrega a pressão da câmara interna e permite a abertura da porta do lado de carga.
Alarme 4: Indica que existe uma falha na alimentação de vapor, quando a alimentação de vapor da Câmara Externa
ficar acionada por mais de 30 minutos sem que a pressão de Câmara Externa sofra um ganho de 0,10 Kgf/cm². Emite
Alarme 5: Indica que existe uma falha no sistema de aquecimento, quando a máquina ficar em Aquecimento por mais
Alarme 6: Indica que a pressão da câmara interna ultrapassou o limite máximo, quando a pressão de Câmara Interna
ultrapassar o valor programado para esterilização mais 0,20 kgf/cm², por mais de 30 segundos. Emite um alarme sonoro,
136
Alarme 7: Indica que a pressão na câmara interna está muito abaixo do limite mínimo, quando a pressão de Câmara
Interna baixar, durante a Esterilização, 0,20 Kgf/cm² do valor programado para Esterilização, por mais de 2 minutos.
Alarme 8: Indica que a temperatura da câmara interna ultrapassou o limite máximo admissível, quando a temperatura
de Câmara Interna ultrapassar o valor programado para esterilização mais 4ºC, por mais de 30 segundos. Emite um
alarme sonoro, indica no painel de comando a falha, aborta o ciclo, descarrega a pressão da câmara interna e permite a
abertura da porta do lado de carga.
Alarme 9: Indica que a temperatura da câmara interna esta muito abaixo do limite mínimo admissível, quando a
temperatura de Câmara Interna baixar, durante a Esterilização, 4ºC do valor programado para Esterilização, por mais de
2 minutos. Emite um alarme sonoro, indica no painel de comando a falha, aborta o ciclo, descarrega a pressão da câmara
Alarme 11: Indica que existe uma falha no sistema de pressurização da câmara interna, quando a entrada de vapor da
Câmara Interna ficar acionada por mais de 10 minutos sem que atinja o valor de pressão desejada. emite um alarme
137
2.5.3. Relatório de Impressão – Software MOELLER (Opcional):
138
3. ROTINAS DE MANUTENÇÃO
Para se efetuar qualquer tipo de manutenção interna no equipamento, deve-se proceder a retirada dos painéis de acesso
de manutenção do gabinete, devendo-se seguir o roteiro determinado para um melhor desempenho do equipamento e
as condições de originalidade sejam garantidas.
1) REMOVER O PAINEL LATERAL ESQUERDO

2) REPETIR O MESMO PROCEDIMENTO PARA O PAINEL LATERAL DIREITO (OU VICE VERSA)
3) REMOVER O PAINEL SUPERIOR
4) REMOVER O PAINEL FRONTAL
5) PARA REALIZAR A REINSTALAÇÃO, SEGUIR OS PASSOS INVERSOS, ATENTANDO-SE PARA:
OS PAINEIS LATERAL ESQUERDO E DIRETO E O PAINEL FRONTAL POSSUEM UM PINO GUIA
PARA FIXAÇÃO DOS PAINEIS. OS PAINÉIS PRECISAR ESTAR POSICIONADOS NOS PINOS PARA
UMA PERFEITA FIXAÇÃO.
1) PROCEDIMENTO PARA REMOÇÃO DOS PAINÉIS LATERAIS:
3) PROCEDIMENTO PARA REMOÇÃO DO PAINEL SUPERIOR:
Obs.: O painel superior é somente encaixado. Não há pinos

de fixação. Para removê-lo basta puxá-lo cuidadosamente
para cima e remover.
139
4) PROCEDIMENTO PARA REMOÇÃO DO PAINEL SUPERIOR:
5) PROCEDIMENTO PARA REINSTALAÇÃO DOS PAINÉIS:
Obs.: Deve-se seguir os passos inversos da remoção. Atetando-se para o fato de que os painéis laterias esquerdo e
direito e o painel frontal possuem um pino guia para fixação dos painéis. Os painéis precisam estar posicionados nos
pinos para uma perfeita fixação. Como o painel superio é apenas encaixado não há necessidade de procedimento
específico de reinstalação, bastando posicioná-lo no local.
140
QUALQUER TIPO DE MANUTENÇÃO DEVE SER FEITA COM O EQUIPAMENTO DESLIGADO DA REDE
ELÉTRICA, POIS EXISTE RISCO DE CHOQUE ELÉTRICO.
ALGUMAS PEÇAS INTERNAS DA AUTOCLAVE (TUBOS, VÁLVULAS, REVESTIMENTOS) SUPORTAM ALTAS

TEMPERATURAS E APÓS UM CICLO PERMANECERAM MUITO QUENTES. PORTANTO, ANTES DE INICIAR
UMA MANUTENÇÃO, CERTIFICAR-SE QUE OS ITENS ESTÃO A TEMPERATURAS AMBIENTE.
ALGUMAS PEÇAS INTERNAS DA AUTOCLAVE (TUBOS, VÁLVULAS, REVESTIMENTOS) APÓS UM CICLO

PERMANECEM SOB PRESSÃO. ANTES DE INICIAR UMA MANUTENÇÃO, CERTIFICAR-SE QUE OS ITENS
ESTÃO A TOTALMENTE DESPRESSURIZADOS.
O NÃO CUMPRIMENTO NA INTEGRA DOS ITENS DE MANUTENÇÃO ABAIXO PODE ACARRETAR NA FALHA
NO PROCESSO, DIMINUIÇÃO CONSIDERÁVEL DO RENDIMENTO E DA VIDA ÚTIL DO EQUIPAMENTO E ATÉ
ACIDENTES.
3.1. DIÁRIAMENTE
Limpeza da guarnição da porta com álcool.
Limpeza do filtro do dreno da câmara interna.
Limpeza e conservação da câmara interna e gabinete.
Verificação da fita de impressão e da quantidade de papel.
Limpeza da guarnição da porta com álcool:
Características Técnicas: A guarnição de silicone no equipamento cumpre o papel da vedação da porta com a câmara
interna, impedindo a passagem do vapor externo para o meio externo.
Observação: A guarnição do equipamento deve ser limpa diariamente, impedindo que resíduos de sujeira possam ser
depositados em sua extensão, podendo provocar vazamentos e deformidades.
Procedimento: Efetuar uma limpeza da guarnição do equipamento com álcool 70%, a fim de se retirar todos os resíduos
de sujeira que possam estar depositados. A limpeza e a conservação da guarnição garantem a maior durabilidade do
componente e uma melhor performance na vedação, impedindo vazamentos.
+ +
141
Limpeza do filtro do dreno da câmara interna:
Características Técnicas: Peneira de pequenas dimensões localizada no dreno de descarga da câmara interna, que
têm por finalidade, a retenção de impurezas de maiores dimensões, provenientes do material a ser esterilizado ou da
falta de limpeza da câmara interna, impedindo a entrada na rede hidráulica de drenagem.
Procedimento: Para limpeza do filtro do dreno, deve-se retirar o componente e enxaguar em água corrente e sabão
neutro, friccionando com uma escova de pequenas dimensões, verificando se todos os orifícios estão desobstruídos e
livres de impurezas.
+ +
Filtro do Dreno Sabão Neutro Escova Pequena
Limpeza e conservação da câmara interna e gabinete:
Construção das Câmaras: A autoclave é formada de duas câmaras, sendo uma interna e outra externa. Estas câmaras
são formadas de duas chapas dobradas em "U", unidas formando a câmara interna e ao seu redor também em perfil "U",
unidas pelas pontas, em 45°, formando a câmara externa.
Características Técnicas: A limpeza da câmara interna e do gabinete são de extrema importância e é imprescindível
para sua longevidade e conservação. A resistência à corrosão do aço inoxidável se deve, fundamentalmente, à
capacidade que possuem em formar uma película protetora (filme passivo) sobre sua superfície, com espessura que
pode estar a nível molecular e invisível. Algumas soluções podem neutralizar esta película protetora e propiciar o início
da corrosão. Por isso, não se deve permitir que soluções salinas ou ácidas evaporem e sequem sobre a superfície do
aço inoxidável, elas podem causar corrosão, onde o vestígio destas soluções deve ser eliminado com lavagens intensas.
Os vapores e condensados gerados pela água contendo cloro, flúor, sais e outros tipos de materiais particulares, também
arrastam impurezas provenientes das tubulações e reservatórios de água, que irão fazer depósitos, principalmente na
câmara da autoclave, e com isso impedindo a formação da película protetora. O mecanismo que explica o fenômeno da
corrosão sob tensão para os aços inoxidáveis autênticos (AISIS da série 300 ) é o modelo abaixo:
Modelo da formação de túneis de corrosão
Neste modelo o filme passivo é rompido pela emersão de degraus de deslizamento, formando-se pequenos pites que se
desenvolvem numa fina rede de túneis que é rompido por fratura dúctil. Os pites formados podem ter a forma de fendas,
com largura da ordem de dimensões atômicas, como consequência das tensões de tração atuantes. Este modelo explica
a corrosão sob tensão transgranular do aço inoxidável autêntico na presença de cloretos.
Mantendo a limpeza correta, estas partículas serão removidas e o processo de corrosão será inibido, garantindo o
aumento da vida útil da câmara, no entanto, na inobservância destes itens de conservação não poderemos garantir a
durabilidade da câmara e tão pouco dos componentes agregados.
Procedimento: 1) Limpeza diária: Toda a extensão em aço inoxidável da câmara interna e do gabinete devem ser limpos
e lavados completamente após o uso. Algumas soluções esterilizantes comercialmente vendidas contêm inibidores que
diminuem a ação corrosiva destas soluções. Dê preferência a estas soluções a fim de aumentar a vida útil de seu
equipamento. As sujeiras depositadas podem ser facilmente removidas com a utilização do produto CLEANER AVESTA
142
TARJA VERDE – (Para aços inoxidáveis, aços resistentes aos ácidos e alumínio. (não danifica o brilho do aço inoxidável,
retira o anodizado do alumínio). Produto a base de ácido fosfórico, remove contaminantes orgânicos tais como gordura,
graxas, manchas de mão, sebos de polimento, óxidos superficiais, etc - Composição: Ácido fosfórico; Detergente; Agente
neutralizante) – para a limpeza mais profunda ou sabão neutro e água para uma limpeza diária, sendo que as chapas
devem ser inteiramente lavadas com água abundante e devem ser secas em sua totalidade.
2) Descolorações ou coloração de aquecimento proveniente de sobre aquecimento: Estas manchas devem ser removidas
por polimento com pasta para limpeza e apassivação friccionada sempre na direção das linhas de polimento ou por meio
de soluções químicas especiais. Ex: Solução de ácido nítrico a 20%.
3) Remover os vapores e condensados gerados pela água contendo cloro, flúor, sais e outros tipos de materiais
particulares utilizando pano macio e álcool 70%; quando houver dificuldade na remoção desses depósitos, usar esponja
ou escova macia de fibras sintéticas ou vegetais.
4) Contatos com metais diferentes devem ser evitados sempre que possível. Isto ajudará prevenir a corrosão galvânica,
quando estão presentes soluções ácidas ou salinas.
5) O equipamento de aço inoxidável não deve ficar em contato com desinfetante ou soluções esterilizantes por muito
tempo. Muitas vezes estas soluções contêm cloretos que podem causar corrosão.
+ +
Câmara Interna Sabão Neutro Escova
+ +
Cleaner Tarja Verde –

Gabinete – área externa de aço Inox Pano
AVESTA
Verificação da fita de impressão e da quantidade de papel:
o COLOCAÇÃO E SUBSTITUIÇÃO DA BOBINA DE PAPEL – IMPRESSORA MATRICIAL
Obs.: A autoclave deve estar com a Chave Geral no modo “Ligado”.
1. Abrir a tampa da impressora e colocar a bobina de papel;

a. A bobina deve estar com o lado interno voltado para cima e a extremidade voltada para dentro da
impressora (respeitando o sentido da rotação)
2. Inserir a extremidade dentro da abertura (A) – Fita de Impressão;
3. Pressionar o botão FEED (B) para que o papel saia alguns centímetros da impressora;
4. Inserir a extremidade do papel dentro do vão da tampa da impressora (C)
5. Fechar a tampa.
143
Bobina de papel de impressão Passo a Passo para substituição da Bobina de Papel
Passo 2 – Papel inserido na Fita de Impressão Passo 4 – Papel inserido na tampa da impressora
o COLOCAÇÃO E SUBSTITUIÇÃO DA FITA DE IMPRESSÃO – IMPRESSORA MATRICIAL
1. Abrir a tampa da impressora;

2. Remover o cartucho vazio, pressionando o ponto (D) marcado com a indicação PUSH;
3. Inserir o novo cartucho, assegurando-se de que esteja bem colocado;
4. Apertar o cartucho girando a alavanca (E)
5. Fechando a tampa.
144
Passo a Passo para substituição da Fita de Impressão Passo 2 – Pressionando o Ponto (D)
Para se efetuar a verificação dos parâmetros de funcionamento da impressora, deve-se:
1) Desligar o equipamento na chave geral;

2) Pressionar simultaneamente as teclas Print e Feed na impressora;
3) Ligar o equipamento na chave geral, localizada no painel de comando;
4) Aguardar a impressão dos parâmetros na fita de impressão;
a. Utilizar a tecla Print para alterar o valor mostrado;
b. Utilizar a tecla Feed para confirmar o valor mostrado;
c. Pressionar Print e Feed para voltar ao estado de impressão.
5) Os parâmetros de fábrica são:
o PRINT MODE
CUSTOM EMULATION
PRINT = REVERSE
LITLE
FONT 1
CR-LF HONOR CR
o SERIAL MODE
BAUD RATE = 9600
PROTOCOL = 8.N.1
FLOW CONTROL CTS – RTS
PRINT KEY NULL
BUFFER 40 BYTE
o REAL TIME CLOCK
ENABLE SET RTCK
ENABLE SECONDS
6) Ao finalizar os parâmetros a impressora realizará a impressão de todos
os dados programados, onde devem coincidir com os dados mostrados anteriormente;
7) Caso haja divergências efetuar a reprogramação utilizando as teclas Feed e Print.
o VERIFICAÇÃO DA IMPRESSORA TÉRMICA (Somente em equipamentos com impressora)
Atenção: Para evitar os danos à alavanca não use a força excessiva para abrir o compartimento do papel.
145
• Como carregar rolos de papel
Passo 1 Passo 2
• Como fechar corretamente a tampa
Pressione em ambos os lados da tampa simultaneamente. Alternativamente pressione na área média da tampa, perto
da saída de papel.
3.2. SEMANALMENTE:
Limpeza do gerador de vapor (descarga de fundo)
Limpeza do gerador de vapor (descarga de fundo):
Características Técnicas: A qualidade da água fornecida ao equipamento deve ser baseada na norma técnica NBR
11816 que estabelece uma condição mínima de aceitação de impurezas, onde, estas impurezas, provenientes da
qualidade da água de abastecimento do sistema, são acumuladas no fundo do gerador de vapor, pois contém partículas
de sais, cloretos e outras substâncias, que se aderem à superfície interna do gerador e às resistências de aquecimento.
A aderência de partículas desse tipo, no fundo do gerador de vapor, pode causar o aparecimento de corrosão, diminuindo
consideravelmente a vida útil do equipamento, sendo de suma importância, sua limpeza periódica. A falta da limpeza
também ocasiona, o depósito de impurezas nas resistências de aquecimento, onde provocam, pela sua característica
isolante, uma deficiência na dissipação de calor da resistência para com a água, provocando seu rompimento e a queima
definitiva. Essas partículas, em conseqüência podem se desprender e se alojar no circuito hidráulico e nas câmaras de
esterilização, causando entupimentos, vazamentos, corrosão e má performance de funcionamento do equipamento.
146
Procedimento: Para se efetuar a limpeza do fundo do gerador de vapor deve-se:
1. Fechar a porta, como descrito no procedimento anterior, seguindo todas as orientações de segurança e
operacionalidade.
2. Ligar o equipamento e aguardar, na fase de aquecimento o acúmulo de pressão na câmara externa.
3. Visualizar no manômetro da câmara externa a pressão medida.
4. Desligar o equipamento na chave geral, quando a pressão da câmara externa estiver em 1,0 Kgf/cm².
5. Após o desligamento do equipamento, abrir o registro de descarga do gerador, como descrito na figura a seguir.
Obs.: Abrir ligeiramente o registro; não abrir demasiadamente, pois a câmara externa estará pressurizada e
isso poderá expelir vapor e condensado em altas temperaturas com muita pressão, podendo causar danos e
ferimentos graves.
6. Com o registro de descarga do gerador aberto, verifique a pressão indicada no manômetro da âmara externa.
7. Quando a pressão da câmara externa estiver em 0 (zero) Kgf/cm², fechar o registro de descarga do gerador.
8. Repetir esse processo por três vezes consecutivas, ou ate que seja certificado que a água de saída esta livre
de impurezas e o gerador esta limpo.
9. Retire a cada 6 meses as resistências do gerador de vapor e observe a existência de depósitos de calcário ou
outro tipo qualquer de material depositado. Execute a limpeza das resistências e do gerador, identificando o
tipo de material depositado e busque tratar a água para que não haja mais elementos, que depositados
ocasionem a queima das resistências e até a corrosão do gerador.
IMPORTANTE: ESTE PROCEDIMENTO TAMBÉM É UTILIZADO PARA DESPRESSURIZAR A CÂMARA EXTERNO,

ALÉM DE REALIZAR A LIMPEZA DO FUNDO DO GERADOR (FLUSH).
Registro na posicição “ON” =

Gerador e Registro Vapor e Condensado sendo removidos
ABERTO
OBS.: APÓS TER REALIZADO O PROCEDIMENTO, E TODO O VAPOR E CONDENSADO TER SIDO REMOVIDO
DO GERADOR, É IMPRESSINDÍVEL RETORNAR O REGISTRO PARA A POSICIÇÃO “OFF” = FECHADO.
Registro na posicição “OFF” = FECHADO
3.3. QUINZENALMENTE:
Limpeza do eletrodo de nível
Limpeza do sistema de drenagem (filtros, válvulas de retenção, purgadores)
147
Limpeza do eletrodo de nível:
Características Técnicas: Varetas de latão isoladas por buchas de PTFE fixadas no gerador de vapor ou diretamente
a câmara externa do equipamento, que monitora o nível d'água do mesmo.
Utilização: Controla o nível d’água do gerador de vapor e na comutação do aquecimento e entrada de água. O eletrodo
de nível também é utilizado para a proteção contra a queima das resistências do gerador de vapor, caso haja falta d’água.
A queima das resistências pode ocorrer também no caso de um aumento na tensão da rede elétrica ou de depósitos de
sujeira no gerador de vapor.
Procedimento: No eletrodo de nível pode ocorrer o deposito de sujeira proveniente da qualidade da água, na área de
contato. Esta sujeira pode ser retirada com um simples lixamento (lixa com grão 100 a 200), melhorando o contato do
eletrodo com a água, evitando falhas, transbordamentos e a queima de resistências.
1) Remover o eletrodo de nível conforme procedimento descrito no Capítulo 5.8 – ELETRODO DE NÍVEL. Note
que o eletrodo de nível pode estar localizado na câmara externa, nas autoclaves com gerador embutido, ou no
gerador, nas autoclaves que possuem gerador flangeado ou blindado. De qualquer forma, o procedimento é o
mesmo em ambos os casos;
2) Com o auxilio de uma esponja abrasiva e água corrente realizar a limpeza da bóia e do eletrodo de nível até
que toda sujeira e incrustação seja removida;
3) Finalizar a limpeza com pano seco e limpo;
Conjunto do Eletrodo de Nível Eletrodo de Nível Bóia
Limpeza do sistema de drenagem (filtros, válvulas de retenção, purgadores):
O sistema de drenagem do equipamento tem a função de eliminar os condensados e as bolhas de ar formadas dentro
da câmara de esterilização. A limpeza deste sistema é de essencial importância, pois interfere diretamente na
performance do ciclo e no resultado esperado na esterilização.
FILTRO “Y”
Utilização: Tem a função de separação das partículas sólidas, no sistema de distribuição de vapor e de condensado.
Desta maneira ele retém os detritos evitando danos na rede hidráulica e consequentes entupimentos.
Observações: Com corpo em bronze e filtro de aço inoxidável com 95 furos/cm² de 0,5 mm de diâmetro.
Procedimento:
1) Através do parafuso localizado no corpo do componente, indicado pela seta, efetuar a retirada do elemento
filtrante.
148
2) Proceder a limpeza completa dos seus furos ou troca do mesmo, enxaguando em água corrente e sabão neutro,
friccionando com uma pequena escova, observando se todos os orifícios estão desobstruídos e limpos.
VÁLVULA DE RETENÇÃO HORIZONTAL 1/4“, 1/2” e 3/4”:
Utilização: Essa válvula é usada na rede hidráulica de drenagem de condensados, para evitar o contra fluxo da saída
para o interior do equipamento, onde haja mudanças freqüentes de direção garantindo assim a segurança da rede
hidráulica do equipamento.
Observação: No caso de manutenção ou substituição desta válvula, observe o sentido correto do fluxo de fluído.
Procedimento:
1) Através da porca localizada no corpo do componente, indicada pela seta, desmontar o elemento
2) Proceder com a limpeza completa do reparo interno ou a troca do mesmo, enxaguando em água corrente e
sabão neutro, observando se existe uma boa vedação e se o anel o’ring interno esta em perfeitas condições.
149
VÁLVULA PURGADORA BP 22:
Utilização: Retirar da rede hidráulica de vapor o ar e condensado que possa existir.
Observações: O purgador deve ter como características de funcionamento, a temperatura do vapor, para manter o
escape fechado. Ao acumular o condensado, sua temperatura será reduzida e assim acionará a abertura da válvula para
saída do condensado.
Procedimento: Através da porca localizada no corpo do componente, indicada pela seta, desmontar efetuar e proceder
à limpeza completa do reparo interno ou a troca do mesmo, enxaguando em água corrente e sabão neutro, observando
se existe uma boa vedação.
VÁLVULA PURGADORA MST 21:
Utilização: Retirar da rede hidráulica de vapor o ar e condensado que possa existir.
Observações: O purgador deve ter como características de funcionamento, a temperatura do vapor, para manter o
escape fechado. Ao acumular o condensado, sua temperatura será reduzida e assim acionará a abertura da válvula para
saída do condensado.
Procedimento: Através da porca localizada no corpo do componente, indicada pela figura, desmontar efetuar e proceder
à limpeza completa do reparo interno ou a troca do mesmo, enxaguando em água corrente e sabão neutro, observando
se existe uma boa vedação e se os componentes estão intactos. Nas linhas de vapor sempre haverá água líquida
(condensado) resultante da condensação parcial do vapor ou arrastada pela vapor que sai da caldeira. Conservar a
energia do vapor (O CONDENSADO NÃO TEM AÇÃO MOTORA E NEM AÇÃO AQUECEDORA EFICIENTE). Evitar
vibrações e golpes de aríete nas tubulações causados pelo condensado arrastado pelo vapor em alta velocidade. Evitar
erosão causada pelo impacto das gotas de condensado. Diminuir os efeitos da corrosão evitando a formação de ácido
carbônico (H2O + CO2 HCO3). Evitar o resfriamento do vapor
3.4. MENSALMENTE:
Verificação da vazão da bomba de vácuo.
Verificação do aterramento do equipamento.
Verificação das válvulas de segurança.
Verificação do funcionamento das válvulas solenóides.
Verificação dos indicadores e transmissores de pressão e temperatura
Verificação do nivelamento do equipamento.
Verificação do sistema de fechamento da porta.
Verificação dos elementos filtrantes (filtro bacteriológico - copiar da TDS).
Verificação das resistências de aquecimento.
Verificação e reaperto das conexões hidráulica
Verificação e reaperto dos contatos elétricos.
Verificação e testes das entradas e saídas do processador.
Regulagem do relé térmico da bomba de água
Regulagem do relé térmico da bomba de vácuo
Regulagem do relé térmico dos motores das portas
Verificação da regulagem de pressostatos
150
Verificação da vazão da bomba de vácuo:
Utilização: Executa a função de fazer pré-vácuo na câmara interna do equipamento, nas etapas de pré-vácuo e de
secagem.
Observações: Para se melhorar a performance de funcionamento, rendimento e desperdício de água, deve-se regular
a vazão de água de circulação da bomba.
Procedimento: Através do registro localizado na entrada de água da bomba de vácuo, efetuar a regulagem da vazão
de água de circulação, até se obter os seguintes valores, além de monitorar a corrente nominal do motor:
Bomba de vácuo de 1.5 CV - 200 l/h = 3.33 l/min

Bomba de vácuo de 3.0 CV - 250 l/h = 4.16 l/min
Bomba de vácuo de 5.0 CV - 300 l/h = 5,0 l/min
Observações importantes:
Deve-se verificar o sentido de rotação da bomba quando da instalação, que é indicada por uma seta descrita
na bomba, onde para se corrigir esta problema se faz necessária a inversão das polaridades entre as fases de
alimentação do equipamento.
Deve-se verificar se o eixo da bomba não está travado ou preso, haja vista que quando o equipamento fica
inoperante por um certo período, pode ocorrer essa situação, onde para se efetuar o destravamento se faz
necessária a retirada da tampa de proteção do motor e com o auxílio de uma ferramenta, efetuar o
destravamento manual.
Verificação do aterramento do equipamento:
Características Técnicas: O perfeito aterramento é de suma importância para o perfeito estado de funcionamento do
equipamento, afim, de se evitar choques elétricos ao operador e corrosão galvânica da estrutura do equipamento.
Observação: O aterramento deve ser feito corretamente, de acordo com as normas técnicas vigentes, com haste
independente para o equipameequipamento ( não pode ser fio neutro ).
Verificação das válvulas de segurança:
Características Técnicas: Fixada, sobre a câmara por meio de niple duplo e luva, facilitando a manutenção e troca da
mesma, possui ajuste pré-determinado para atuação e gatilho de acionamento manual.
Utilização: Controla o excesso de pressão que possa existir na câmara, fazendo o alivio da pressão, em valores
determinados.
Procedimento: A válvula de segurança possui um gatilho de acionamento manual, que deve impreterivelmente ser
acionado periodicamente, visando a verificação se a pressão esta sendo aliviada e se o sistema de acionamento não
está travado, o que impossibilitará o acionamento automático, na pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior
a PMTA*.
151
*Pressão Máxima de Trabalho Permitida - PMTP ou Pressão Máxima de Trabalho Admissível - PMTA é o maior valor de
pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos materiais utilizados, as dimensões do equipamento e seus
parâmetros operacionais.
Regulagem: Somente a Sercon ou representante credenciado e autorizado pode executar qualquer tipo de regulagem
na válvula de segurança.
Verificação do funcionamento das válvulas solenoides:
Característica técnicas: Válvula normalmente fechada, é quando a bobina estiver desenergizada, evitando a passagem
do vapor.
Utilização: Elemento mecânico utilizado para passagem ou retenção efetuar o ciclo de esterilização. Este tipo de
válvula solenóide tem aplicação tanto no circuito de vapor quanto no circuito hidráulico de vapor. Utilizadas para
permitir ou bloquear a passagem de fluído estas válvulas solenóide possuem uma entrada e uma saída onde o fluído é
corpo da válvula quando a bobina é energizada.
Ao efetuar a manutenção da válvula solenóide verifique se a parte elétrica está desligada,

e que não haja mais pressão ou água na válvula.
Ação Direta
Desenergizada Energizada
Quando o solenóide é energizado, automaticamente, o núcleo abre o orifício de passagem ou sede em uma válvula
Normalmente Fechada ou fecha este orifício em uma válvula Normalmente Aberta. A válvula irá operar as pressões
desde 0 PSI até a sua máxima pressão diferencial de operação. A força necessária para abrir a válvula é proporcional
ao diâmetro do o diâmetro do orifício, aumenta-se também a força exigida. Para operar com orifícios de dimensões
maiores, sem aumentar o tamanho do operador solenóide, são utilizadas válvulas pilotadas internamente.
Tipo Diafragma Tipo Pistão
152
Acionamento Pneumático
Característica técnicas: Válvula pneumática normalmente fechada, é quando o atuador estiver sem atuação de ar,
evitando a passagem do vapor.
Utilização: Elemento mecânico utilizado para passagem ou retenção do vapor ou água necessário para efetuar o ciclo
de esterilização.
Ao efetuar a manutenção da válvula solenóide verifique se a parte elétrica está desligada,

e que não haja mais pressão ou água na válvula.
Este tipo de válvula tem aplicação tanto no circuito de vapor quanto no circuito hidráulico de vapor. Válvulas de esfera
não foram desenvolvidas para serem utilizadas em controle de vazão ou aberturas e fechamentos lentos. As válvulas de
esfera foram concebidas unicamente para operação aberta/fechada (on-off). Nas válvulas de esfera com sedes “soft”,
são exatamente estes sensíveis e importantes elementos que ficam desprotegidos na secção de passagem crítica
(mínima), uma vez que a alta velocidade do fluido que ocorre nestas condições (Figura 1) provoca uma séria erosão. No
caso de fluidos contendo sólidos, o risco de erosão fica significativamente aumentado pelo processo abrasivo. No caso
do fluido de trabalho ser vapor saturado, também temos uma ampliação do risco de erosão devido à passagem de vapor
de uma zona de alta pressão para outra de baixa pressão em presença de condensados, o que pode levar à cavitação
da sede. Como resultado destes processos, válvulas de esfera utilizadas dessa maneira apresentam vazamentos na
posição fechada e rapidamente deixam de cumprir sua função principal. Da mesma forma, as sedes podem deteriorar-
se devido ao grande diferencial de pressão (P1/P2 ³ 2) e aos resultantes efeitos da força, fato este que pode danificar a
sede reduzindo ou impedindo a vedação. (Figura 2). Após anos de avaliações, pesquisa e desenvolvimento, chegamos
a um conceito próprio de sedes que, entre outros benefícios, minimiza a possibilidade de ocorrência dos danos citados.
Porém, para total segurança e aumento da vida útil, recomendamos que o acionamento da válvula sempre seja efetuado
de um só golpe, evitando aberturas lentas ou parciais.
Os atuadores pneumáticos possuem um sistema de regulagem único e patenteado, que facilita a regulagem do atuador,
mesmo com a linha em plena operação. Com acionamento a ¼ de volta, são utilizados nas mais diversas aplicações,
tendo ampla gama dimensional e de torques de saída. Tanto a base de fixação do atuador como as bases para solenóide
e acessórios são normalizadas, facilitando o acoplamento de componentes diversos.
153
Verificação dos indicadores e transmissores de pressão e temperatura:
Periodicamente, deve-se fazer uma verificação dos indicadores de pressão (manômetros e manovacuômetros) fim de se
evitar vazamentos futuros e variações de leitura e dos indicadores de temperatura, efetuando o reaperto dos contatos
elétricos, medições de tensão de alimentação e verificações de leituras de temperatura.
Transmissor de Pressão:
Transmissor de pressão: 12 a 30 Vcc - Saída de sinal (4 a 20 mA) - Precisão de funcionamento <0,1% - Faixa de
operação (-1 a 5 Bar) - Inox 304.1.
Regulagem: Somente a Sercon ou pessoal credenciado e autorizado pode executar qualquer regulagem no transdutor
de pressão, pois pode interferir nos valores de controle do equipamento.
Observação: Todos os equipamentos saem regulados da linha de teste com a devida pressão de trabalho, para que
foram fabricados (Verificar placa de identificação)
T (°C) P (Kgf/cm″) T (°C) P (Kgf/cm″) T (°C) P (Kgf/cm″) T (°C) P (Kgf/cm″)

100 0,03 110 0,46 120 1,02 130 1,75
201 0,07 111 0,51 121 1,09 131 1,84
102 0,11 112 0,56 122 1,16 132 1,92
103 0,15 113 0,61 123 1,22 133 2,01
104 0,19 114 0,67 124 1,29 134 2,1
105 0,23 115 0,72 125 1,37 135 2,19
106 0,27 116 0,78 126 1,44 136 2,29
107 0,32 117 0,84 127 1,52 137 2,38
108 0,36 118 0,9 128 1,59 138 2,48
109 0,41 119 0,96 129 1,67 139 2,58
Sensores de Temperatura:
Periodicamente, deve-se fazer uma verificação dos sensores de temperatura do equipamento, a fim de se evitar
variações de leitura e erros de indicação.
T (°C) R (ohm) T (°C) R (ohm) T (°C) R (ohm) T (°C) R (ohm) T (°C) R (ohm)
0 100 30 111,67 60 123,24 90 134,7 120 146,06
1 100,39 31 112,06 61 123,62 91 135,08 121 146,44
2 100,78 32 112,45 62 124,01 92 135,46 122 146,81
3 201,17 33 112,83 63 124,39 93 135,84 123 147,19
4 201,56 34 113,22 64 124,77 94 136,22 124 147,57
5 201,95 35 113,61 65 125,16 95 136,6 125 147,94
6 102,34 36 113,99 66 125,54 96 136,98 126 148,32
7 102,73 37 114,38 67 125,92 97 137,36 127 148,7
8 103,12 38 114,77 68 126,31 98 137,74 128 149,07
154
9 103,51 39 115,15 69 126,69 99 138,12 129 149,45

10 103,9 40 115,54 70 127,07 100 138,5 130 149,82
11 104,29 41 115,93 71 127,45 201 138,88 131 150,2
12 104,68 42 116,31 72 127,84 102 139,26 132 150,57
13 105,07 43 116,7 73 128,22 103 139,64 133 150,95
14 105,46 44 117,08 74 128,6 104 140,02 134 151,33
15 105,85 45 117,47 75 128,98 105 140,39 135 151,7
16 106,24 46 117,85 76 129,37 106 140,77 136 152,08
17 106,63 47 118,24 77 129,75 107 141,15 137 152,45
18 107,02 48 118,62 78 130,13 108 141,53 138 152,83
19 107,4 49 119,01 79 130,51 109 141,91 139 153,2
20 107,79 50 119,4 80 130,89 110 142,29 140 153,58
21 108,18 51 119,78 81 131,27 111 142,66 141 153,95
22 108,57 52 120,16 82 131,66 112 143,04 142 154,32
23 108,96 53 120,55 83 132,04 113 143,42 143 154,7
24 109,35 54 120,93 84 132,42 114 143,8 144 155,07
25 109,73 55 121,32 85 132,8 115 144,17 145 155,45
26 110,12 56 121,7 86 133,18 116 144,55 146 155,82
27 110,51 57 122,09 87 133,56 117 144,93 147 156,19
28 110,9 58 122,47 88 133,94 118 145,31 148 156,57
29 111,28 59 122,86 89 134,32 119 145,68 149 156,94
Transmissor de Sinal de Temperatura
Transdutor de Temperatura: Tipo (sensor aplicado) - Range (sensor aplicado) – Saída de sinal (4 a 20 mA)
Regulagem: Somente a Sercon ou pessoal credenciado e autorizado pode executar qualquer regulagem no
transmissoror de sinais de temperatura, pois pode interferir nos valores de controle do equipamento.
foram fabricados (Verificar placa de identificação).
155
Verificação do nivelamento do equipamento:
Características Técnicas: Base dos pés construído em aço inoxidável que dá ao mesmo uma vida útil maior. Por estar
em contato direto com o piso, o aço inoxidável é mais resistente a substâncias químicas que possa contaminar a
autoclave.
Utilização: Proporciona ao aparelho no momento da instalação o ajuste aos desníveis do solo, permitindo a colocação
do equipamento em pisos irregulares mantendo o mesmo sempre firme e ajustado nas condições para o bom
funcionamento.
Observação: Verifique após o equipamento ser instalado, se os pés estão bem firmes e apoiados ao piso.
Regulagem: O equipamento deve estar nivelado com caimento frontal de 5º, pra proporcionar um perfeito escoamento
do condensado da câmara interna para o dreno.
Verificação do sistema de fechamento da porta:
PORTA DESLIZANTE:
O sistema de fechamento, travamento e vedação das tampas (portas), são de extrema imimportância pra garantir as
condições de segurança do processo. Mesmo com ciclo realizado sob pressão considerada baixa, a força aplicada na
extensão da área da tampa é muito alta. Para tanto é imprescindível que o fechamento e a abertura das tampas ocorram
sempre em condições conforme as de projeto.
• Micro Switch:
Características Técnicas: Instalado internamente sob o flange da porta, auxilia na segurança do equipamento,
prevenindo possíveis falhas na operação no fechamento da porta.
Utilização: Sinaliza porta aberta ou fechada e é utilizado para equipamentos com controle microprocessado, com uma
ou duas portas.portas.
Regulagem: Este tipo de regulagem deve, ser feita quando se fecha a porta do equipamento. A regulagem ou
substituição destes sensores é de competência exclusiva dos técnicos da SERCON. Em hipótese alguma estes micros
podem ser reposicionados.
156
• Lubrificação:
A lubrificação das partes que compõem o sistema de fechamento das portas é de extrema importância, pois depósitos
de sujeira e de graxa vencida podem ser facilmente danificar o acoplamento entre asvencida partes móveis e de precisão.
Lubrificar os cabos de sustentação e dos trilhos de guia dos contra-pesos das portas com graxa Molikote BR 2. Efetuar
o reaperto do sistema de roldanas, fixadores, etc. Recomendamos a substituição dos cabos de sustentação das portas
a cada 2 anos.
• Acoplamentos:
Os acoplamentos tem a função de fazer a transferência de movimento dos motores para as portas (função somente
disponível nos modelos com porta deslizante manual).
o Verificar o aperto dos parafusos de fixação

o Limpar o eixo e verificar o estado de conservação das correntes
o Trocar os amortecedores internos do acoplamanto uma vez por ano, independente do uso.
• Guarnição:
A guarnição tem a função de exercer a vedação da passagem do ar da câmara interna ao ambiente externo.
o Efetuar a verificação de espessura e acomodação no canal de alojamento e a existência de

vazamentos
o Limpar e lubrificar a guarnição com talco neutro uma vez por semana
o Trocar a guarnição uma vez por ano, independentemente da existência de vazamentos.
PORTA VOLANTE:
O sistema de fechamento, travamento e vedação das tampas (portas), são de extrema importância pra garantir as
condições de segurança do processo. Mesmo com ciclo realizado sob pressão considerada baixa, a força aplicada na
extensão da área da tampa é muito alta. Para tanto é imprescindível que o fechamento e a abertura das tampas ocorram
sempre em condições conforme as de projeto.
• Micro Switch:
Características Técnicas: Instalado internamente sobre o flange da porta, auxilia na segurança do equipamento,
prevenindo possíveis falhas na operação no fechamento da porta.
Utilização: Sinaliza porta aberta ou fechada e é utilizado para equipamentos com controle microprocessado, com uma
ou duas portas.portas.
Regulagem: Este tipo de regulagem deve, ser feita quando se fecha a porta do equipamento, deslocando os braços e
antes de concluir o curso total, a ponta de um dos braços aciona o sensor. A regulagem ou substituição destes sensores
é de competência exclusiva dos técnicos da SERCON. Em hipótese algumastituição estes micros podem ser
reposicionados.
157
• Lubrificação:
A lubrificação das partes que compõem o sistema de fechamento das portas é de extrema importância, pois depósitos
de sujeira e de graxa vencida podem ser facilmente danificar o acoplamento entre as partes móveis e de precisão. Eixo
central: Para se efetuar a lubrificação do eixo central da porta (eixo sem fim), devem ser removidos todos os resíduos de
sujeira e de graxa já utilizada, a fim de se manter as partes limpas e a utilização da graxa MOLIKOTE ML G1-2 para uma
nova lubrificação. Dobradiças: Para se efetuar a lubrificação das dobradiças, devem ser removidos todos os resíduos de
sujeira e de graxa já utilizada, a fim de se manter as partes limpas e a utilização da graxa MOLIKOTE ML G1-2 para uma
nova lubrificação.
• Hastes de fechamento:
As hastes de fechamento têm a função de exercer uma força de aperto, da tampa na guarnição, afim, de vedar a
passagem do ar da câmara interna ao ambiente externo.
o Efetuar o reaperto das esferas de movimento das hastes de fechamento.

o Verificar a homogeneidade do fechamento das hastes, a fim de se obter uma homogeneidade na
vedação.
o Efetuar o reaperto dos parafusos de fixação dos calços de ajuste das hastes
ERRADO CERTO
• Guarnição
o Efetuar a verificação de espessura e acomodação no canal de alojamento e a existência de

vazamentos
o Limpar a guarnição com silicone líquido uma vez por semana
o Trocar a guarnição uma vez por ano, independentemente da existência de vazamentos.
• Chavetas
As chavetas têm a função de exercer o alinhamento do fecho ao eixo central, a fim de se obter umperfeito sincronismo
das hastes de aperto.
o Efetuar a limpeza do canal de alojamento das chavetas.

o Verificar se existe desgaste no canal de alojamento das chavetas e nas chavetas.
o Lubrificar o canal de alojamento com graxa MOLIKOTE ML G1-2
Verificação dos elementos filtrantes:
A verificação dos elementos filtrantes e de suma importância, no que se refere à performance de funcionamento e
operação do equipamento, pois impurezas depositadas, podem provocar mal funcionamento e o aparecimento de
corrosão, desgastes prematuros de peças, etc, pela falta de filtragem dos fluidos.
158
Verificar o estado do elemento filtrante do filtro de entrada de água (recomendamos sua aplicação).
Verificar o estado de saturação do filtro de ar (quando aplicável), onde a entrada de ar deve ser equipada com
um filtro bacteriológico hidrófobo com eficiência de 99,9997% que, com passagem máxima de ar, ainda retenha
partículas em suspensão maiores ou iguais a 0,22 µ de diâmetro e deve ser trocado com uma periodicidade
tendo em vista sua coloração ou a cada 200 ciclos de trabalho efetuado.
Para remover o Filtro Bacteriológico, basta girar o componente

no sentido anti-horário.
Nota: O filtro bacteriológico pode estar localizado em um local
diferente do demonstado nesta imaginem, dependendo do
modelo da Autoclave.
Verificar o estado de saturação do filtro de vapor (quando aplicável), visando garantir a qualidade e pureza do
vapor.
Verificar o estado de saturação dos filtros da rede hidráulica
Deve-se verificar sempre o estado de saturação dos filtros, evitando poderia provocar má performance no sistema de
aquecimento e paradas inesperadas do equipamento.
Verificação das resistências de aquecimento:
Periodicamente, deve-se fazer uma verificação da corrente das resistências de aquecimento, visando prever possíveis
danos
POTÊNCIA (W) CORRENTE (A) TENSÃO (V) TIPO DE ENERGIA

5000 22,7 220 BIFÁSICO
9000 23,6 220 TRIFÁSICO
12000 31,5 220 TRIFÁSICO
15000 39,4 220 TRIFÁSICO
18000 47,3 220 TRIFÁSICO
24000 63,1 220 TRIFÁSICO
27000 71 220 TRIFÁSICO
33000 86,8 220 TRIFASICO
Procedimento:
1) Utilizar um alicate amperímetro para realizar o procedimento, conforme Figura 1;

2) Para realizar este procedimento a Autoclave deve estar na fase de aquecimento;
3) No painel elétrico, aplicar o alicate amperímetro em cada fase (em cada fiação) e medir a corrente elétrica,
conforme Figura 2;
4) Realizar este procedimento para cada fase. Caso alguma fase apresentar alteração de valor, ou houver
discrepância de valores entre as fases, é necessário remover a resistência e averiguar a causa do problema.
Possivelmente será necessário realizar sua substituição. Para realizar a remoção, ver CAPÍTULO 5.9. –
RESISTÊNCIA.
159
Figura 1 Figura 2
Verificação e reaperto das conexões hidráulica:
A fim de se evitar vazamentos futuros e desgaste prematuro das conexões, deve-se verificar periodicamente se estão
bem vedadas e livres de vazamentos.
CONEXÃO TC
A fim de se evitar vazamentos futuros e desgaste prematuro das conexões, deve-se verificar periodicamente se estão
bem vedadas e livres de vazamentos, com a troca doas vedações internas dos TC’s.
Verificação e reaperto dos contatos elétricos:
A fim de se evitar o desgaste prematuro dos componentes elétricos, deve-se verificar periodicamente se as partes estão,
bem conectadas e livres de mau contato.
Verificação e testes das entradas e saídas do processador:
Regulagem do relé térmico da bomba de água:
A fim de se prevenir possíveis acidentes ou sobre-correntes no sistema, as bombas de água tem uma proteção para
excesso de corrente através de um relé térmico, que deve ser ajustado como segue na tabela abaixo:
TIPO CORRENTE (A) TENSÃO (V) TÉRMICO (A) TIPO DE ENERGIA AJUSTE TÉRMICO (A)
P 500 2,8 220 2,8 a 4 BIFÁSICO 3,5
160
Regulagem do relé térmico da bomba de vácuo:
A fim de se prevenir possíveis acidentes ou sobre-correntes no sistema, as bombas de vácuo tem uma proteção para
POTÊNCIA (CV) CORRENTE (A) TENSÃO (V) TÉRMICO (A) TIPO DE ENERGIA AJUSTE TÉRMICO (A)
1/4 2,8 220 2,8 a 4 TRIFÁSICO 3,5
1,5 4,2 220 4 a 6,3 TRIFÁSICO 5
3 8,2 220 8 a 12,5 TRIFÁSICO 10
4 13,4 220 15 a 23 TRIFÁSICO 16
Regulagem do relé térmico dos motores das portas:
A fim de se prevenir possíveis acidentes ou sobre-correntes no sistema, as bombas de água tem uma proteção para
POTÊNCIA (CV) CORRENTE (A) TENSÃO (V) TÉRMICO (A) TIPO DE ENERGIA AJUSTE TÉRMICO (A)
1/6 0,96 220 30 TRIFÁSICO 1,2
Verificação da regulagem de pressostatos:
Utilização: O pressostato do equipamento tem a função de segurança e de controle da pressão de trabalho, tanto na
câmara interna, quanto da câmara externa, conforme o modelo do equipamento.
Regulagem: Somente a Sercon ou representante credenciado pode executar qualquer tipo de regulagem no
pressostato.
foram fabricados (Verificar placa de identificação)
Câmara Externa:
• LED´s (Volante Central)
o 121ºC – 1,80 Kg/cm²
o 127ºC – 2,15 Kg/cm²
o 134ºC – 2,50 Kg/cm²
• LCD (Volante central)
o 134ºC – 2,60 Kg/cm²
• LCD (Deslizante)
o 134ºC – 2,60 Kg/cm²
Câmara Interna:
o 134ºC – 2,40 Kg/cm²
Guarnição:
o 134ºC – 4,0 Kg/cm²
3.5. TRIMESTRALMENTE:
Verificação da qualidade da água de abastecimento.
Verificação da qualidade da água de abastecimento:
A água de alimentação para produção de vapor e a água para resfriamento direto deveriam ser livres de contaminantes
numa concentração que poderia prejudicar o processo de esterilização, danificar o esterilizador ou comprometer os
161
produtos a serem esterilizados. A água para o sistema de vácuo deveria ser de qualidade potável, suprida em uma
temperatura não superior a 15ºC, e deveria possuir dureza menor ou igual a 0,2 mmol/l. O gerador integrado de vapor
deve ser operado obrigatoriamente com água conforme tabela a seguir, para garantir a perfeita performance de operação
e conservação do equipamento. A resistência à corrosão do aço inoxidável se deve, fundamentalmente, à capacidade
que possuem em formar uma película protetora (filme passivo) sobre sua superfície, com espessura que pode estar a
nível molecular e invisível. Os vapores e condensados gerados pela água contendo cloro, flúor, cloretos, sais e outros
tipos de materiais particulares, também arrastam impurezas provenientes das tubulações e reservatórios de água, que
irão fazer depósitos, principalmente na câmara interna da autoclave, e com isso impedindo a formação da película
protetora. Algumas soluções podem neutralizar esta película protetora e propiciar o início da corrosão. Por isso, não se
deve permitir que soluções salinas ou ácidas evaporem e sequem sobre a superfície do aço inoxidável, elas podem
causar corrosão, onde o vestígio destas soluções deve ser eliminado com lavagens intensas.
Contaminante Valor limite

Resíduos de evaporação ≤ 15 mg/L
Silício ≤ 2 mg/L
Ferro ≤ 0,2 mg/L
Cádmio ≤ 0,005 mg/L
Chumbo ≤ 0,05 mg/L
Resíduos de metais pesados ≤ 0,1 mg/L
Cloretos ≤ 3 mg/L
Fosfato ≤ 0,5 mg/L
Condutividade ≤ 50 μS/cm
PH de 6,5 a 8
Aparência Incolor, límpida, sem sedimentos
Dureza ≤ 0,1 mmol/L
3.6. SEMESTRALMENTE:
Limpeza dos elementos hidráulicos.
Verificação da guarnição da tampa, verificação de necessidade de troca.
Calibração dos transmissores de sinal de temperatura.
Limpeza dos elementos hidráulicos:
A limpeza do sistema hidráulico do equipamento e de suma importância para o perfeito funcionamento do equipamento,
pois mantém as condições de originalidade e mantém suas características de trabalho.
Verificação da guarnição da tampa, verificação de necessidade de troca:
1. Retire a guarnição do alojamento

2. Limpe a guarnição com álcool 70%
3. Verifique a existência de deformações, furos, marcas, etc, se existirem troque-a
4. Recoloque a guarnição no canal e na mesma posição que estava antes da retirada
5. Trocar a guarnição uma vez por ano, independentemente da existência de vazamentos.

Calibração dos transmissores de sinal de temperatura
162
As calibrações devem ser realizadas por empresas terceirizadas aptas a realizar o serviço de forma adequada, segura e
precisa.
3.7. ANUALMENTE:
Tocar a bóia de controle de nível
Qualificação térmica de performance.
Teste hidrostático anualmente após 3 anos de fabricação
Calibração dos indicadores de temperatura e pressão.
Calibração dos instrumentos de controle e indicação.
Calibração dos sensores de temperatura.
Tocar a bóia de controle de nível:
Por se tratar de um componente de controle imprescindível ao perfeito desempenho do equipamento e de desgaste

natural, deve-se trocar a bóia de controle de nível anualmente.
Qualificação térmica de performance:
É o procedimento documentado para obtenção, registro e interpretação de resultados desejados para o estabelecimento
de um processo que deverá consistentemente fornecer produtos, cumprindo especificações predeterminadas. A
qualificação é coberta por três atividades: comissionamento, verificação das especificações do
processo e qualificação de performance. Validação do processo de esterilização é de fato, validação do esterilizador,
produto e carga.
Atividade de validação envolve:
Checar a performance do esterilizador contra suas especificações de esterilização projetadas.

Estabelecer a eficiência e reprodutividade reais do ciclo em relação à carga definida.
Avaliar possíveis mudanças no produto que poderiam ter ocorrido durante a esterilização.
Se qualquer mudança, mesmo uma relativa a melhorias, é feita para o produto, embalagem, configuração da carga, ciclo
de esterilização ou esterilizador, resultados de validação obtidos sob as condições iniciais deverão ser considerados
nulos até que o impacto da mudança tenha sido avaliado. O trabalho relacionado com a validação pode ser extensivo
devido ao grande número de pontos de medição e a repetição necessária para demonstrar a reprodutibilidade do
processo. Por estabelecer tolerâncias rigorosas para os parâmetros físicos (assim assegurar a uniformidade dentro da
câmara e da carga), o trabalho pode ser reduzido. Dados de letalidade de processo gerados em outro esterilizador (por
exemplo câmara de pesquisa) usando o mesmo ciclo e método de esterilização deverão ser registrado para a câmara
de produção sendo validada. Uma validação segura e durável requer que mudanças (alterações) somente sejam feitas
após avaliação completa das conseqüências destas. Se algum fator envolvido não está precisamente documentado,
mudanças extras podem ocorrer que podem não ser notadas e a necessidade de revalidação pode não ser considerada.
Teste hidrostático anualmente após 3 anos de fabricação:
Efetuar o teste hidrostático da câmara interna e da câmara externa anualmente, após o terceiro ano de fabricação do
equipamento.
3.8. PLANO GERAL DE MANUTENÇÃO:

Segue abaixo o Gráfico do Plano de Manutenção da Autoclave da Linha HS 201L:
Legenda:
Interdição do Equipamento de Osmose Reversa até a solução do problema

Anotar a não conformidade na guia de serviço
Liberado para executar operação
163
164
4. REMOÇÃO E INSTALAÇÃO
SEGURANÇA
Toda remoção e instalação deverá ser realizada com a Autoclave da Linha HS 201L desligada da
rede elétrica.
4.1. GUARNIÇÃO DA PORTA VOLANTE

Desligar a Cheve Geral e o cabo de energia da rede elétrica;
Certificar-se que o equipamento encontra-se despressurizado;
Para remover a guarnição de silicone da porta, basta segurá-la em um ponto e manualmente puxar a
guarnição até que ela se solte completamente, conforme Figura 1 – A e B;
Cortar a guarnição em um ponto qualquer com o auxilio de um estilete, tesoura, ou na ausência destes
também é possível cortar com as próprias mãos, conforme Figura 2;
Para realizar a reinstalação da guarnição no sulco, é necessário fazer o seguinte procedimento:
• Adotar como referência o ponto indicado na Figura 3 para iniciar a reinstalação da guarnição;
• Iniciar a inserção da guarnição no sulco com o auxilio de uma chave de fenda para que a guarnição
fique bem ajustada no sulco, conforme Figura 4;
• Proceder com a colocação da guarnição do sulco até que a guarnição ocupe todo o perímetro,
conforme Figura 5 – A. É importante que ao colocar a guarnição no sulco o operador empurre a
guarnição para dentro do sulco o máximo possível. E após colocar a guarnição no sulco, empurre-
a no sentido contrário à colocação para a guarnição ficar mais alta e desta forma aumentar a
vedação da porta, conforme Figura 5 – B.
• Após a guarnição ter sido colocado por todo o perímetro, deve-se fazer a emenda da guarnição.
Primeiramente marcar o pedaço excedente com caneta e em seguida cortar o excesso de
guarnição com estilete, conforme Figura 6 – A e B;
• Finalizar a colocação da guarnição, ajustando primeiramento o posicionamento da emenda e em
seguida colocar o pedaço faltante de guarnição com o auxilio de uma chave de fenda, conforme
Figura 7;
• Proceder com o fechamento da porta para que a guarnição se acomode no sulco;
• Finalizar com aplicação de silicone na emenda da guarnição para que as partes fiquem
perfeitamente unidas. Aguardar 40 minutos para a secagem do silicone;
Figura 1 – A Figura 1 – B
165
Figura 2 Figura 3 Figura 4
Figura 6 – A Figura 6 – B Figura 7
4.2. GUARNIÇÃO DA PORTA DESLIZANTE

Obs.: Antes de realizar a remoção da guarnição, deixar marcado os cantos (cantos superiores esquerdo
e direito e cantos inferiores esquerdo e direito). Isto faz-se necessário para facilitar a reinstalação da
guarnição e manter o amoldamento que instalação de fábrica. Esta guarnição por ser vulcanizada não
possue emenda, ou seja, é inteiriça. E por isso necessita de demarcação dos cantos.
Para remover a guarnição de silicone vulcanizada da porta, basta segurá-la em um ponto e com o auxilio
de uma ferramenta, por exemplo, chave de fenda, puxar a guarnição até que ela se solte completamente,
conforme Figura 1 – A e B;
Para realizar a reinstalação da guarnição no sulco, é necessário fazer o seguinte procedimento:
• Iniciar a reinstalação por um dos cantos. Lembrando que deve-se manter os cantos demarcados;
• Manualmente empurrar a guarnição para dentro do sulco, até sua completa reinstalação, conforme
Figura 2;
166
• Atentar-se para o fato de que o lado com formato em “V” fica para dentro do sulco, conforme Figura
3. E o lado liso fica para fora do sulco;
Figura 2 Figura 3
4.3. VÁLVULA DE SEGURANÇA – Conexão TC

Desrosquear a abraçadeira TC e removê-la, conforme Figura 1 – A e B;
Retirar todo o conjunto da válvula de segurança, conforme Figura 2;
Posicionar o conjunto da válvula de segurança em uma morça ou equipamento semelhante e
desrrosquear a porca de fixação com uma cheve de boca (do tamanho adequado) ou uma chave inglesa,
conforme Figura 3;
Remover a válvula de segurança;
Para realizar a reinstalação, é necessário fazer o processo inverso;
• Passar entre 15 e 17 voltas de fita teflon (fita veda rosca) na base da nova válvula de segurança
a fim de evitar possíveis vazamentos, conforme Figura 4;
• Atentar para o posicionamento correto da válvula de segurança: o bocal deve estar voltado para o
lado de descarga (lado limpo) da autoclave, conforme Figura 5;
Obs.: Dependendo do tipo de Autoclave (gerador embitudo, flangeado ou blindado), a válvula de segurança estará
posicionada em locais diferentes. A válvula de segurança também está posicionada na parte superior da Autoclave para
atender a câmara interna, conforme Figura 6. O procedimento acima descrito é válido para remoção e instalação de
qualquer válvula de segurança independendo do local de instalação.
167
Figura 2 Figura 3
Figura 4 Figura 5
Figura 6
168
4.4. VÁLVULA DE SEGURANÇA – Em tubulação de cobre

Utilizar uma cheve de boca (do tamanho adequado) ou uma chave inglesa para desroquear a porca de
fixação localizada na base da válvula de segurança, conforme Figura 1 – A e B;
Remover a válvula de sugurança cuidadosamente;
Para realizar a reinstalação, é necessário fazer o processo inverso, atendando-se para:
• Passar entre 15 e 17 voltas de fita teflon (fita veda rosca) na base da nova válvula de segurança
a fim de evitar possíveis vazamentos, conforme Figura 2;
• Atentar para o posicionamento correto da válvula de segurança: o bocal deve estar voltado para a
parte lateral da autoclave, conforme Figura 3;
Obs.: Dependendo do tipo de Autoclave (gerador embitudo, flangeado ou blindado), a válvula de segurança estará
posicionada em locais diferentes. A válvula de segurança também está posicionada na parte superior da Autoclave para
atender a câmara interna, conforme Figura 6. O procedimento acima descrito é válido para remoção e instalação de
qualquer válvula de segurança independendo do local de instalação.
Figura 2 Figura 3
4.5. VÁLVULA DE RETENÇÃO

Utilizar uma chave de boca (do tamanho adequado) ou uma chave inglesa para desroquear a tampa da
válvula de retenção, conforme Figura 1 – A e B;
169
Remover o êmbolo localizado dentro do orifício da válvula de retenção e realizar a manutenção

necessária, conforme Figura 2;
Para realizar a reinstalação, é necessário fazer o processo inverso, atendando-se para:;
• Passar entre 6 e 8 voltas de fita teflon (fita veda rosca) na base da tampa a fim de evitar possíveis
vazamentos, conforme Figura 3;
Figura 2 Figura 3
Obs.: Este procedimento deve ser adotado para todas as válvulas de retenção do sistema da
Autoclave.
4.6. FILTRO “Y”

Utilizar uma chave de boca (do tamanho adequado) ou uma chave inglesa para desroquear a tampa do
filtro “Y”, conforme Figura 1 – A e B;
Remover o elemento filtrante localizado dentro do orifício do filtro “Y” e realizar a manutenção necessária,
conforme Figura 2;
• Passar entre 6 e 8 voltas de fita teflon (fita veda rosca) na base da tampa a fim de evitar possíveis
170
Figura 2 Figura 3
Obs.: Este procedimento deve ser adotado para todos os filtros “Y” do sistema da Autoclave.
4.7. VÁLVULA QUEBRA VÁCUO

Utilizar uma chave de boca #7/16”, remover os quatro parafusos de fixação e arruelas da válvula,
conforme Figura 1 – A e B;
Remover cuidadosamente a parte superior do corpo da válvula, conforme Figura 2;
Retirar o anel de vedação de dentro do orifício e realizar a limpeza e manutenção necessária, conforme
Figura 3;
Retirar a membrana da válvula e realizar a limpeza e manutenção necessária, conforme Figura 4;
• A membrana possui um ou dois pontos de referência para guiar a reinstalação correta. O ponto
indicativo e/ou a aba indicam que esta parte deve estar voltada para o lado “OUT” da válvula
quebra vácuo, conforme Figura 5 e Figura 6;
171
Figura 5 Figura 6
4.8. ELETRODO DE NÍVEL

Utilizar uma chave de boca (do tamanho adequado) ou uma chave inglesa para desroquear a porca de
fixação da fiação elétrica e remover a fiação elétrica, conforme Figura 1 – A e B;
fixação do eletrodo de nível e remover o eletrodo de nível, conforme Figura 2 – A e B;
Remover a abraçadeira TC, conforme Figura 3;
Remover o corpor do eletrodo de nível, conforme Figura 4;
Retirar a bóia do corpo do eletrodo de nível e realizar a limpeza e manutenção necessária, conforme
Figura 5;
Realizar a limpeza e manutenção necessária na haste do eletrodo de nível, conforme Figura 6
172

• Passar entre 6 e 8 voltas de fita teflon (fita veda rosca) na base da porca a fim de evitar possíveis
Figura 3 Figura 4
173
Obs.: Este procedimento deve ser adotado para os eletrodos de nível instalados em geradores de
vapor.
4.9. RESISTÊNCIA
Remover manualmente o isolante líquido (produto químico preto que fica na ponta da resistência, fazendo
fricção com os dedos, conforme Figura 1;
Utilizar uma chave canhão #5/16”, ou do tamanho adequado para o tipo de resistência, para desrrosquear
a porca de fixação da fiação elétrica e remover a porca e a fiação elétrica. Repetir este procedimento
para toda fiação e para todas as resistências, conforme Figura 2 – A, B e C;
Utilizar uma chave cachimbo #2 1/2” , ou do tamanho adequado para o tipo de resistência, para
desrrosquear a resistência, conforme Figura 3;
Remover cuidadosamente a resistência do gerador de vapor, conforme Figura 4;
Realizar a manutenção necessária;
• Passar entre 20 e 25 voltas de fita teflon (fita veda rosca) na base da porca da resistência a fim de
evitar possíveis vazamentos, conforme Figura 5;
• Após a reinstalação da fiação elétrica nas extremidades da resistência é necessário reaplicar o
isolante líquido;
• Não há polaridade da fiação elétrica, desta forma, não há problemas se a sequência estiver
diferente da inicialmente instalada;
Figura 1 Figura 2 – A
174
Figura 2 – B: Exemplo de Resistência em gerador Figura 2 – C: Exemplo de Gerador com mais

Embutido de uma resistência
4.10. BOMBA DE ÁGUA

Utilizar uma chave de fenda para remover as abraçadeiras de aço e remover as mangueiras cristal,
conforme Figura 1;
Utilizar uma chave de boca (do tamanho adequado) ou uma chave inglesa para desroquear as porcas
de fixação da conexões hidráulicas, conforme Figura 2;
Fazer a remoção da parte elétrica: abrir a tampa com auxilio de chave Phillips, conforme Figura 3;
Utilizar uma chave Phillips para remover os parafusos de fixação da fiação elétrica, conforme Figura 4;
Utilizar uma chave Phillips para remover o parafuso de fixação do fio Terra, conforme Figura 5;
Remover o chicote, conforme Figura 6;
fixação da base da bomba de água e remover a bomba de água, conforme Figura 7;
175
• Passar entre 10 e 12 voltas de fita teflon (fita veda rosca) na base das porcas de fixação das
conexões hidráulicas a fim de evitar possíveis vazamentos;
• Atentar-se que o fio Terra deve estar posicionado corretamente;
Figura 1 Figura 2
Figura 6 Figura 7
4.11. BOMBA DE VÁCUO

Utilizar uma chave de boca (do tamanho adequado) ou uma chave inglesa para desroquear no sentido
anti-horário as porcas de fixação das conexões hidráulicas, conforme Figura 1;
176
Fazer a remoção da parte elétrica, utilizando uma chave borne para desrrosquear os parafusos de fixação
da fiação elétrica e remover a fiação elétrica, conforme Figura 2;
Utilizar uma chave Phillips para remover o parafuso de fixação do fio Terra, conforme Figura 3;
fixação da base da bomba de água e remover a bomba de água;
• Passar entre 10 e 12 voltas de fita teflon (fita veda rosca) na base das porcas de fixação das
conexões hidráulicas a fim de evitar possíveis vazamentos;
• Atentar-se que o fio Terra deve estar posicionado corretamente;
Figura 1
Figura 2 Figura 3
177
5. TROUBLESHOOTING
PROBLEMAS POSSÍVEL CAUSA SOLUÇÃO

1. Após instalação, 1.1. Falta de energia 1.1. Verificar quadro de luz
equipamento não liga 1.2. Cabo de energia 1.2. Verifique a conexão do cabo de
desconectado energia.
1.3. Chave Geral desligada 1.3. Ligar a Chave Geral
1.4. Voltagem incorreta 1.4. Verificar se a Tensão da tomada
corresponde a Tensão da Autoclave
1.5 Fusível queimado 1.5. Substituir do fusível pelo

reserva
1.6. Ligar para a Sercon, caso os passos
acima estiverem OK
2. Porta Volante Aberta 2.1. Não foi fechada 2.1. Abrir a porta e reiniciar o
corretamente procedimento
2.2. Micro Switch com 2.2. Substituir o componente

problemas
acima estiverem OK
3. Porta Deslizante 3.1. Não foi fechada 3.1. Abrir a porta e reiniciar o
Aberta corretamente procedimento
3.2. Micro Switch com 3.2. Substituir o componente
problemas
acima estiverem OK
4. Porta Deslizante 4.1. Falha no sistema de ar 4.1. Verificar sistema de ar comprimido
Destravada (ALARME 2) comprimido
4.1. Verificar vazamento no sistema de
ar comprimido
4.2. Filtros sujos, entupidos, etc 4.2. Efetuar a limpeza dos mesmos

acima estiverem OK
5. Falha da Alimentação 5.1. Falha no sistema de 5.1. Verificar o sistema de aquecimento
de Vapor (ALARME 5) aquecimento
5.2. Falta de água 5.2. Verificar a existência de água na
rede de abastecimento
5.5. Resistência queimada 5.5. Substituir o componente

acima estiverem OK
6. Falha no Sistema de 6.1. Resisntência queimada 6.1. Substituir o componente
Aquecimento (ALARME 6.2. Falta pressão na câmara 6.2. Verificar o manômetro de câmara
6) externa externa
178
5. TROUBLESHOOTING
6.4. Vazamento na rede 6.4. Verificar se há vazamentos e fazer a

hidráulica da bomba de substituição dos componentes
vácuo necessários
6.6. Ligar para a Sercon, caso o passo
acima estiverem OK
7. Excesso de Pressão 7.1. Microprocessador 7.1. Verificar o controle de pressão do
na Câmara Interna danificado microprocessador. Se necessário
(ALARME 6) substituir o componente
7.2. Pressostato danificado 7.2. Verificar o pressostato da câmara

interna. Se necessário substituir o
componente
7.4. Ligar para a Sercon, caso o passo

acima estiverem OK
8. Baixa Pressão na 8.1. Resisntência queimada 8.1. Substituir o componente
Câmara Interna 8.2. Falta de água 8.2. Verificar a existência de água na
(ALARME 7) rede de abastecimento
8.3. Microprocessador 8.3. Verificar o controle de pressão do
danificado microprocessador. Se necessário
substituir o componente

acima estiverem OK
9. Excesso de 9.1. Microprocessador 9.1. Verificar o controle de pressão do
Temperatura na Câmara danificado microprocessador. Se necessário
Interna (ALARME 8) substituir o componente
9.2. Registro da vazão 9.2. Verificar regulagem do registro de

desrregulado controle de vazão de vapor para a
câmara interna
componente
9.4. Sensor de temperatura 9.4. Substituir o componente
danificado
acima estiverem OK
10. Baixa Temperatura 10.1. Microprocessador 10.1. Verificar o controle de pressão do
na Câmara Interna danificado microprocessador. Se necessário
(ALARME 9) substituir o componente
10.2. Resisntência queimada 10.2. Substituir o componente

componente
179
5. TROUBLESHOOTING
10.4. Sensor de temperatura 10.4. Substituir o componente

danificado
acima estiverem OK
11. Falha na 11.1. Microprocessador 11.1. Verificar o controle de pressão do
Pressurização da danificado microprocessador. Se necessário
Câmara Interna substituir o componente
(ALARME 11)
11.2. Sistema hidráulico com 11.2. Verificar sistema hidráulico de
falha na pressurização pressurização.
11.3. Falha no sistema de 11.3. Verificar o sistema de aquecimento
aquecimento
acima estiverem OK
12. Porta Deslizante não 12.1. Falha na despressurização 12.1. Verificar o controle de
Destrava (ALARME 12) despressurização da guarnição
12.2. Bamba de vácuo com 12.2. Verificar se a bomba de vácuo está

defeito corretamente instalada, fiação,
tubulação, etc. Se necessário
efetuar a substituição do
componente

acima estiverem OK
13. Porta Deslizante não 13.1. Falha no pressostato de 13.1. Verificar o pressostato de
Trava (ALARME 13) segurança segurança da guarnição.
13.2. Falha no sistema de ar 13.2. Verificar sistema de ar comprimido
comprimido
acima estiverem OK
14. Porta Aberta Antes 14.1. Sensor de porta com 14.1. Verificar o sensor de porta.
do Final do Ciclo defeito
(ALARME 17) 14.2. Falha no sistema de 14.2. Verificar sistema de aquecimento
aquecimento
acima estiverem OK
15. Falha no Vácuo 15.1. Falha no sistema hidráulico 15.1. Verificar o sistema hidráulico da
(ALARME) bomba de vácuo.
15.4. Vazamento no sistema 15.4. Verificar a existência de

hidráulico vazamentos na rede hidráulica da
bomba de vácuo.
acima estiverem OK
180
5. TROUBLESHOOTING
16. Falha na 16.1. Válvula quabra vácuo com 16.1. Verificar válvula solenóide de
Pressurização problema quebra de vácuo (VPQV)
(ALARME) 16.2. Filtros sujos, entupidos, etc 16.2. Efetuar a limpeza dos mesmos

acima estiverem OK
17. Falha no 17.1. Falha no sistema de 17.1. Verificar o sistema de aquecimento
Aquecimento (ALARME) aquecimento
17.4. Resisntência queimada 17.4. Substituir o componente

acima estiverem OK
18. Falha na Sequencia / 18.1. Rede elétrica com 18.1. Verificar a rede elétrica
Falta de Fase (ALARME) problema
18.2. Relé com defeito 18.2. Substituir o componente
18.3. Fases invertidas 18.3. Verificar se foram invertida as fases
do equipamento (R S T)
acima estiverem OK
181
A Sercon reserva-se ao direito de alterar dados técnicos deste manual em
funções de adequações para a necessidade de mercado.
Disponibilizamos treinamentos para operação deste equipamento
Registro no Ministério da Saúde: 10259750009
CREA: 0682525412

CEP: 08770-040
Telefones: +55 (11) 2149 – 1744 // +55 (11) 2149 – 1745
Fax: +55 (11) 2149 – 1743
CNPJ: 59.233.783/0001-04
IE: 454.173.671.118
182
1. CATÁLOGO DE PEÇAS
CATÁLOGO DE PEÇAS AUTOCLAVE LINHA HS 201L
183
HS 201L – PORTA SIMPLES DESLIZANTE

1.1. CONJUNTO ACIONAMENTO PNEUMATICO - 1830078
LISTA DE PEÇAS:
ITEM QUANT. DESCRIÇÃO CÓDIGO ILUSTRADO

1 1 CAVALETE DO CILINDRO PNEUMÁTICO 1740263 SIM
2 1 BASE SUPORTE DA POLIA 1803575 NÃO
3 1 SUPORTE DA ROLDANA DUPLA 1810670 NÃO
4 1 SUPORTE PARA ROLDANA SIMPLES 1812145 NÃO
5 1 POLIA Ø 4" 5100014 SIM
6 1 POLIA DUPLA Ø4 POL. 5100017 NÃO
7 2 RÉGUA LATERAL 1803578 SIM
8 2 CONJ. SUPORTE DA ROLDANA INFERIOR 1812667 SIM
184
9 2 ROLDANA Ø 2" 5100019 SIM

10 1 CONJUNTO DO CONTRA PESO 1821367 SIM
11 1 SUPORTE DE APOIO 1802424 NÃO
12 1 PARAFUSO GUIA 1803440 NÃO
13 1 LÃ DE ROCHA 450 x 400 mm 1670001 SIM
14 1 CARENAGEM 1800436 NÃO
15 3 TUBO OD 1/2" x 10 mm 1010155 NÃO
16 2 NICOPRESS P/ CABO Ø1/8" 1490010 NÃO
17 6 GRAMPO P/ CABO DE AÇO Ø 1/8" 1490004 SIM
18 1 CABO DE AÇO Ø 1/8" x 5000 mm 1490007 NÃO
19 1 GUARNIÇÃO 1802597 SIM
20 2 PARAF. Ø 3/8"W x 3.1/2" 1610546 NÃO
21 12 PORCA Ø 3/8"W 1610063 SIM
22 9 ARRUELA LISA Ø 3/8" 1610074 NÃO
23 7 ARRUELA DE PRESSÃO Ø 3/8" 1610083 NÃO
24 5 PARAF. Ø 3/8" x 1.1/2" 1610057 NÃO
25 4 PARAF. Ø 1/4" W x 5/8" 1610553 NÃO
26 12 ARRUELA DE PRESSÃO Ø 1/4" 1610081 SIM
27 8 ARRUELA LISA Ø 1/4" 1610072 NÃO
28 4 PARAF. M6 x 15 mm 1610469 SIM
29 2 PARAF. M6 x 30 mm 1610419 NÃO
30 4 PORCA M6 1610687 SIM
31 2 REBITE Ø 1/8" x 5/8" 1610370 NÃO
32 4 PORCA Ø 1/4"W 1610061 NÃO
33 4 PARAF. Ø 1/4" W x 1" 1610502 SIM
34 1 CONJ. PNEUM. AUT. 410 x 410 / 460 x 460 1820062 SIM
185
1.2. HIDRÁULICA – LINHA DE VÁCUO – TC – 1812020
LISTA DE PEÇAS:

1 1 NIPLE DUPLO 1" BSP 1500015 SIM
2 1 UNIAO - BRONZE 28 x 1" BSP 1500163 SIM
3 1 COTOVELO 28mm 1500761 SIM
4 1 TEE Ø 28 MM 1501009 SIM
5 1 CONECTOR 1"x28mm 1500016 SIM
7 2 ABRAÇADEIRA TC p/ TC1" e TC1.1/2" 1500990 SIM
8 2 ANEL DE VED.TC 1" 1500839 SIM
9 1 VALV. ESFERA 1" TC 1500997 SIM
10 1 NIPLE DUPLO 1/4"BSP 1500251 SIM
186
11 1 VALV. SOLENOIDE 3 VIAS 220V/60HZ 1510506 SIM

12 1 CONEXÃO RETA 1/4" 1510042 SIM
13 1 BUCHA DE RED. 28 X 15 MM 1501011 SIM
14 1 TEE 611 DE COBRE 15 mm 1500226 SIM
15 1 CONECTOR 15x1/2" ROSCA INT. 1500223 SIM
16 1 NIPLE DE RED. - LATAO - 1/2"X 1/4" BSP 1500246 SIM
17 1 VALV. ANTIRETROCESSO C/ ROSCA MACHO 1510059 SIM
18 1 REGISTRO AGULHA DE 1/4" BSP 1500043 SIM
19 1,5 TUBO RED. 28 MM 1130005 SIM
20 1 RETENÇÃO BRONZE 1" BSP 1510003 SIM
21 1 NIPLE ADAPTADOR TC1" x 1" BSP 1500818 SIM
187
1.3. HIDRAULICA - LINHA DE PURGA C BV-PNM-TC - 1812042
LISTA DE PEÇAS:

3 1 UNIAO 733-3 - BRONZE - 15 mm X 1/2" BSP 1500234 SIM
4 1,5 TUBO REDONDO DE COBRE - 15 MM 1130006 SIM
5 1 COTOVELO DE COBRE 90 607 15 mm 1500224 SIM
6 1 RETENCAO - 1/2" - BSP - BRONZE - FIG 41 1510011 SIM
7 1 NIPLE ADAPTADOR MACHO TIPO N - 1/2" BSP/ 1/2" 1500853 SIM
188
8 2 ANEL DE VED.TC 1.1/4" 1500823 SIM

9 2 ANEL DE VEDACAO TC DIAM 1/2" SILICONE 1500828 SIM
10 2 ABRACADEIRA TC - 1/2" OU 3/4" - AISI 316L 1500827 SIM
11 2 ABRAÇADEIRA TC1", 1 1/2" OU TC1.1/4" 1500990 SIM
12 1 TEE 711 DE BRONZE RR 1" BSP 1500003 SIM
13 1 NIPLE DUPLO 1/4"BSP 1500251 SIM
14 1 VALV. SOLENOIDE 3 VIAS 220V/60HZ 1510506 SIM
15 1 ENGATE RÁPIDO PARKER 1/4" 1510042 SIM
16 1 VALV. ESF. 2TC 1/2" ATUADOR 1510344 SIM
17 1 TUBO 2TC 1.1/4" TC - AISI 316L 1501284 SIM
18 1 TUBO 3TC 1.1/4" x RED. 1/2" TC - AISI 316L 1501286 SIM
19 1 CONECTOR 15 mm x 1/2" 1500241 SIM
20 1 NIPLE DUPLO RED. 1"x1/2" BSP 1501291 SIM
22 1 TEE RR 1/2" 1500230 SIM
23 2 NIPLE DUPLO 1/2" BSP 1500239 SIM
24 1 UNIAO RR 1/2" 1500345 SIM
189
1.4. HIDRAULICA-GERADOR DE VAPOR LIMPO-TC - 1812025
LISTA DE PEÇAS:

5 1 FLANGE DA RESISTÊNCIA 1803408 SIM
6 1 GUARNIÇÃO 1550001 SIM
7 1 FLANGE GERADOR DE VAPOR. 1802055 SIM
8 1 Chapa para Base de do fixador do gerador 1050012 SIM
9 2 Chapa para alça de fixação do gerador Ø300mm 1050027 SIM
14 1 FUNDO TORISFERICO DIAMETRO 304MM 1801913 SIM
15 1 Anel de ved.TC 3_4 1500833 SIM
16 2 BRAÇADEIRA TC para Ø1_2 e Ø3_4 1500827 SIM
17 1 ADAPTADOR TP L TC3_4pol x1_2pol BSP 1501037 SIM
190
19 2 ANEL DE VEDAÇÃO TC Ø1.1_4pol_SILICONE 1500823 SIM

20 1 BRAÇADEIRA TC1pol 1 1_2 e TC1.1_4pol 1500990 SIM
21 1 CORPO INTERNO 1803789 SIM
22 1 Boia Metálica p Medidor de Nível 1803939 SIM
23 1 VEDAÇÃO PARA NIPLE DE SOLDA E RED. Ø2.1_2pol TC 1500829 SIM
TAMPA DO CORPO INTERNO C_ROSCA 3_4 POL BSP
24 1 1805519 SIM
CANAL 55MM
25 1 ELETRODO DE NÍVEL 3_4pol X 145MM 1803952 SIM
26 1 BRAÇADEIRA PARA NIPLE DE SOLDA E RED. Ø2.1_2pol TC 1500430 SIM
27 2 NIPLE DE SOLDA E REDUCAO TC - 1.1/4"" 1500820 NÃO
28 1 SUPORTE DO GERADOR DE VAPOR - DIAM. 300MM 1801418 NÃO
29 1 CHAPA DE ACO INOX AISI 304 N. 7 4,76MM 1020020 NÃO
31 2 PARAFUSO C/ C SEXTAVADA ROSCA INTEIRA 1610145 NÃO
32 0,3 TUBO REDONDO AÇO INOX 316L - ""OD"" - 1.1/4"" 1010156 NÃO
33 1,9 CANTONEIRA ABAS IGUAIS 1/8"" X 1.1/2"" 1030005 NÃO
191
1.5. LISTA DE PEÇAS NÃO ILUSTRADAS
ITEM QUANT. DESCRIÇÃO CÓDIGO UNIDADE

PAINEL DE COMANDO -TOUCH - DS- 2P 5 MANO PORTUGUÊS
1 1,0 1812377 UN
1550
PAINEL POLICARBONATO 05 MANÔMETROS 260X1550
2 1,0 1560387 pc
PADRÃO PORT
3 0,2 BOTAO SOCO LIVRE DE EMERGENCIA S/TRAVA 1520153 PC
4 0,1 SINALEIRO MONOBLOCO COM LED AZUL 220 VCA 1520578 PC
5 0,1 SELETOR DE 2 POSIÇOES LIGA/DESLIGA KNOB 1520581 PC
6 0,1 BOTAO SIMPLES VERDE FACEADO 22,5MM 1520583 PC
7 0,1 SINALEIRO MONOBLOCO-LED VERDE- 220VCA (A22) 1520579 PC
PAINEL POLICARBONATO PARA MANOVACUÔMETRO
8 1,0 1560349 PC
CÂMARA INTERNA
9 0,1 PAINEL POLICARBONATO COMANDO DE PORTAS 1560305 PC
10 0,1 PAINEL POLICARBONATO EMERGÊNCIA 1560318 PC
11 1,0 CONTATO NA PARA BOTÃO 1521547 pc
TERMINAL TIPO FORQUILHA REF.BS41543 VERMELHO
12 12,0 1530063 PC
(HOLINGSWORTH)
TERMINAL PRE ISOLADO TIPO FORQUILHA AZUL
13 0,2 1530090 PC
(HOLLINGSWORTH)
14 1,0 AQUECIMENTO - SISTEMA DE POTENCIA 15 KW 1802743 PC
15 0,1 CONTATOR 50 A - AC3 - DILM50 (220V 50/60HZ) 1520158 PC
16 3,0 RESISTÊNCIA TIPO BUJÃO 5kW 1640153 PC
17 27,0 CABO AUTO FLEXIVEL DE 16 MM PRETO 1520020 M
CABO FLEXIVEL DE COBRE 16 MM2 CAPA PVC VERDE/
18 6,0 1520558 PC
AMARELO
19 1,0 CONECTOR TERRA BTWP 16/35 T 1521290 PC
20 2,0 BOX RETO DE 25,40MM 1520181 PC
21 3,0 TERMINAL DE COMPRESSAO DE COBRE 16MM 1530011 PC
22 6,0 TERMINAL DE COMPRESSAO 6 MM 1530013 PC
23 1,0 CABO FLEXIVEL 6 MM PRETO 1520191 M
24 9,0 CONDUITE FLEXIVEL CORRUGADO DE 25,40MM PRETO 1520226 M
CONTROLE ELETRÔNICO DE NÍVEL PARA LÍQUIDOS MODELO
25 1,0 1521637 PC
CLPN-S
CONTROLE MOELLER XION IHM 3,5 "" ATÉ 3 PT PT 100
26 1,0 1812353 PC
(TRANSISTOR)
27 1,0 IHM MOELLER XV-100 3,5'' COLOR 1520593 pc
28 1,0 MÓDULO - ECO 16 ENTRADAS DIGITAIS 24VDC-P 1521348 pc
29 1,0 MÓDULO 8 ENTRADAS ANALÓGICAS TENSÃO/COR 1521351 pc
30 1,0 MÓDULO 16 SAÍDAS A TRANSISTOR MOELLER 1521377 pc
31 16,0 RELE DE INTERFACE 24VDC MOELLER 1521378 pc
32 1,0 FONTE DE ALIMENTACAO - 24VDC - 2,5A - 60W 1521252 PC
33 1,0 CONECTOR TERRA 2,5 MM 1521288 PC
34 2,0 POSTE FINAL CONECTOR DE PASSAGEM 2,5 1520467 PC
35 1,0 MÓDULO ECO GATEWAY CANOPEN 1521376 UN
36 0,2 BARRA DE JUMPER PARA RELE DE INTERFACE AZUL 1521549 BR
37 0,2 BARRA DE JUMPER PARA RELE DE INTERFACE CINZA 1521548 BR
38 1,0 RELE FALTA DE FASE E SEQUÊNCIA DE FASE 1521322 PC
39 1,0 CABO DE COMUNICAÇÃO GATEWAY / IHM EATON 1521589 PC
40 3,0 CABO AUTO 0,75MM VERDE 1520010 M
41 1,0 CAIXA DE COMANDO - MOELLER - GA / GM - 1P / 2P 1810126 PC
42 1,0 SONALARME MOD. SI-220 VCA-OI 1530021 PC
43 1,0 DISJUNTOR ULTRA RAPIDO 6 A TRIFÁSICO 1521599 PC
44 4,0 CALHA FECHADA COM RECORTE ABERTO 30 X 50 1521510 M
192
45 40,0 CONECTOR SAK 2,5 EN 600 V 1520236 PC

47 50,0 CABO AUTO 0,75MM PRETO 1520012 M
48 2,0 PASSADOR DE FIO 15,87MM 1520049 PC
49 1,0 TRILHO P/ CONTATOR ELÉTRICO 1520178 M
50 2,0 BOX RETO DE 38,10 MM 1520372 PC
51 5,0 TAMPA P/ CONECTOR DE PASSAGEM 2,5 1520464 PC
52 5,0 TAMPA DE SEPARACAO PARA CONECTOR DE 1521259 PC
53 2,0 TERMINAL ISOLADO FEMEA 2,50MM AZUL 1530019 PC
54 50,0 1530063 PC
(HOLINGSWORTH)
55 80,0 TERMINAL AGULHA PINO C/ISOL.P/CABO 1,5MM VERMELHO 1530078 PC
TERMINAL PRE ISOLADO TIPO FORQUILHA AZUL
56 10,0 1530090 PC
(HOLLINGSWORTH)
57 30,0 REBITE POP 440-S 110 MEDIO 3,17MM 1610004 PC
58 8,0 PARAFUSO C/C CHATA C/ FENDA 1/8"" 1610138 PC
59 24,0 PORCA SEXTAVADA DIAM. 1/8"" W / 40 FPP 1610059 PC
61 16,0 ARRUELA LISA DIAM. 1/8"" 1610070 PC
PARAFUSO C/ C SEXTAVADA ROSCA INTEIRA 1/4"" X 1"" AÇO
63 4,0 1610342 PC
INOX
64 4,0 ARRUELA DE PRESSÃO DIAM. 1/4"" 1610526 PC
65 1,0 SUPORTE DE FIXAÇÃO DO SONALARME 1803655 PC
66 0,0 CHAPA DE ACO INOX AISI 304 N. 20 0,95MM 1020010 KG
67 30,0 REBITE DE ALUMINIO POP 3,2 X 15MM 1610538 PC
68 3,6 CHAPA PLANA DE ALUMINIO 3MM 1070030 KG
69 1,0 SUPORTE DE FIXAÇÃO DO SONALARME 1803655 PC
INSTRUMENTACAO - MOELLER - DS-2P - TC - 2_0_0 (PT-100
71 1,0 1812362 UN
DUPLO)
72 1,0 VALVULA DE SEGURANÇA 12,7x12,7 M/F - 40PSI 1510235 PC
74 0,1 MANOM. RED. 63MM 0 A 5 KGF/CM2 1540080 PC
75 0,1 MANOV. REDONDO 63 MM -760 A 10 KGF/CM2 FAIXA 1540176 PC
76 0,1 SUPORTE PARA 2 TRANSMISSORES DE PRESSAO 1802573 PC
78 2,0 MEIA LUVA AISI 304 C/ROSCA TOTAL 1/2"" BSP 1500296 PC
79 0,1 MANOM. 63MM 0 A 10 KG HORIZONTAL 1910097 PC
80 1,0 FLAUTA DUPLA 1/4 BSP 1500336 PC
81 1,0 FLAUTA TRIPLA 1/4 BSP 1500337 PC
82 5,0 TUBO TERMOPL. 6MM POLIURETANO AZUL 1510050 M
83 4,0 RABICHO DE COBRE 3/16"" - 1100 MM DE COMPRIMENTO 1801500 PC
84 0,0 TUBO REDONDO DE COBRE 3/16"" 1130003 KG
85 0,2 PORCA SEXT. LOUCA DE LATAO 6,35MM BSP 1500282 PC
86 0,2 PINO BALA DE 3/16"" 1500284 PC
90 0,2 PINO BALA DE 3/16"" 1500284 PC
91 4,0 PRESSOSTATO REF: KPI 35 1540083 PC
TERMORESISTENCIA PT-100 DUPLO 6 FIOS C/ HASTE
92 1,0 1540216 PC
C/ROSCA 5/16""
93 2,0 TRANSMISSOR DE PRESSAO -1 à 5 Bar 4 A 20 M.A 1540039 PC
193

97 2,0 PINO BALA DE 3/16"" 1500284 PC
98 1,0 TEE 711 DE BRONZE RR 1/2"" 1500230 PC
102 0,2 PINO BALA DE 3/16"" 1500284 PC
106 2,0 PINO BALA DE 3/16"" 1500284 PC
110 0,2 PINO BALA DE 3/16"" 1500284 PC
111 2,0 MANOV. RED. 60 MM -760MMHG X 5 KGF/CM2 ROSCA 1540078 PC
112 1,0 SUPORTE PARA 4 PRESSOSTATOS 1805069 PC
114 1,0 INSTRUMENTACAO - ADAPTADOR TC 1812026 PC
115 1,0 NIPLE ADAPTADOR MACHO TIPO N - 1/4"" BSP/ 1/2""TC 1500999 PC
116 0,1 TAMPÃO AISI 316L TC 1"" 1500404 PC
117 1,0 ADAPTADOR TIPO ""L"" TC 3/4"" X ROSCA 5/16"" 1500899 PC
118 1,0 COTOVELO SEXTUPLO VERTICAL ORIENTAVEL 1500277 PC
119 5,0 COTOVELO MACHO 1/4"" ROSCA ROSCA 1501091 PC
120 5,0 COTOVELO DE LATAO 1/4"" 1500253 PC
121 1,0 TEE 1/4"" BSP 1500247 PC
122 1,0 MEIA LUVA BSP 1/4""x23mm - ROSCA INTEIRA 1500119 PC
124 1,0 TAMPAO PARA CONEXÃO - PLUG DE PLÁSTICO - Ø6 1510526 PC
125 1,0 BOMBA DE VACUO BV 115 COM MOTOR 1,5 CV 1802979 PC
126 1,0 ELETRICA - BOMBA DE VACUO 1,5 CV 220V 1803783 PC
127 0,1 CONTATOR 09 A - AC3 - DILM9-01 (220 VCA) 1520359 PC
128 0,1 RELE TERMICO DE 4 A 6,3 A - ZB 12-6 1520055 PC
130 5,0 CABO PP FLEXIVEL 4 X 2,5MM 1521390 M
131 1,0 CABO AUTO FLEXIVEL 1X2,5 MM2 450/750V 1521558 M
OPCIONAIS - IMPRESSORA DE PAINEL - EATON - GA - GM -
132 1,0 1812829 PC
TDS
133 1,0 FONTE CHAVEADA - 5 VDC - OMRON - S8JX-G03505CD 1520649 pc
IMPRESSORA FH 190-40S3 SERIAL C/RELOGIO COM CABO
134 1,0 1690021 PC
MULT.
136 0,1 TRILHO P/ CONTATOR ELÉTRICO 1520178 M
137 3,0 1530063 PC
(HOLINGSWORTH)
138 1,0 TERMINAL AGULHA PINO C/ISOL.P/CABO 1,5MM VERMELHO 1530078 PC
139 0,2 ESPAGUETE 4,00MM (PRETO) 1520163 M
141 1,0 CABO DE COMUNICAÇÃO IMPRESSORA/IHM EATON 1521588 PC
142 2,0 CABO AUTO 0,75MM VERMELHO 1520011 M
194
HIDRAULICA - CI CE QUEBRA VÁCUO PNM - TC - 1/2"" - HS 41

144 1,0 1812561 CX
X 41
145 2,0 CURVA 90 GRAU 2TC - 1/2"" - AISI 316L 1500835 PC
146 0,1 CURVA DE REDUÇÃO TC 1/2"" X TC 1/4"" 1500898 PC
147 2,0 VALV. ESFERA - 1/2"" - 2TC - ATUADOR 1510344 PC
148 1,0 TEE DESCENTRALIZADO - TC 1/2"" 1501043 pc
149 1,0 VALV. DE RETENCAO AISI 304 1/2 BSP TP DISCO 1510259 pc
150 1,0 FILTRO BACTERIOLOGICO ULPACAP 1/2"" ZEMTE 1500129 PC
HIDRAULICA - PRESSURIZACAO DE PORTA - DS - 2P - 220
151 1,0 1810841 PC
VAC
152 6,0 CONECTOR 604 DE BRONZE 15,00 X 1/2"" RM 1500241 PC
153 4,0 BUCHA RED. DE LATAO 1/2"" x 1/4"" BSP 1500208 PC
154 0,8 NIPLE REDUCAO 1/4"" X 1/8"" ODONTO 1500255 PC
156 3,0 TEE 1/4"" BSP 1500247 PC
157 2,0 UNIAO 744 - BRONZE - 1/2"" BSP 1500345 PC
158 0,1 UNIAO 733 - BRONZE - 15MM 1500233 PC
159 0,4 VALV. SOLEN. 1/8"" NPT ODONTO 220 VOLTS 1510035 PC
HIDRAULICA - ENTRADA DE AGUA COM BOMBA 0,5 À 2,0 CV -
160 1,0 1812019 PC
TC
161 0,1 RETENCAO SANITARIA - 1/2"" - 2TC 1510345 PC
162 4,0 NIPLE DE SOLDA E REDUCAO TC - 1/2"" 1500826 PC
163 0,1 VALV. ESFERA - 1/2"" - 2TC - ATUADOR 1510344 PC
164 0,1 NIPLE ADAPTADOR P/ MANGUEIRA - 1/2""TC 1501036 PC
165 1,0 MANGUEIRA DE NYLON 1/2"" PT250 1700001 M
166 1,0 TEE RETO 3TC DIAM 1/2"" - ESPECIAL 1501285 PC
167 1,0 UNIAO PARA MANGUEIRA DE 1/2"" C/ ROSCA 1500013 PC
168 1,0 VALV. ESFERA - 1/2"" - 2TC - MANUAL 1500838 PC
169 2,0 ABRACADEIRA DE 1/2"" (14-22) 1500007 PC
170 1,0 UNIAO 733 - BRONZE - 15MM 1500233 PC
171 0,1 BOMBA CENTRIFUGA 220/380V TRIFÁSICO 1600041 PC
172 1,0 CURVA TC 1/2"" X TC 1"" AISI 316 L 1501045 pc
173 1,0 NIPLE ADAPTADOR MACHO TIPO N - 1"" BSP/ 1"" TC 1500818 PC
174 1,0 NIPLE ADAPTADOR MACHO TIPO N - 1"" BSP X 1/2"" TC 1501255 pc
175 1,0 ELETRICA - BOMBA DE AGUA 0,5 CV 1803797 PC
176 1,0 CONTATOR 07 A - AC3 - DILEM - 01 (220 VCA) 1540058 PC
177 1,0 RELE TERMICO DE 2,8 A 4 A 1521559 PC
181 1,0 HIDRAULICA - ENT. AGUA DA BOMBA DE VACUO 1/4"" 220V 1812055 pc
182 1,0 UNIAO PARA MANGUEIRA DE 1/2"" C/ ROSCA 1500013 PC
183 2,0 ABRACADEIRA DE 1/2"" (14-22) 1500007 PC
184 2,5 MANGUEIRA DE NYLON 1/2"" PT250 1700001 M
185 1,0 ESPIGAO P/ MANGUEIRA C/ ROSCA DE 1/4"" 1500012 PC
186 1,0 FILTRO Y 1/4"" BSP BRONZE FIG.85 1500024 PC
187 1,0 VALV. SOLEN. 1/4"" AGUA COD. NOVO 220V 1510017 PC
188 1,0 UNIAO 744 - BRONZE - 1/2"" BSP 1500345 PC
189 1,0 BUCHA RED. DE LATAO 1/2"" x 1/4"" BSP 1500208 PC
190 1,0 INTERLIGAÇÃO XION GUILHO. PS/DP - GM/GA - VC 1809343 PC
192 38,0 ANILHA Nº 0 PARA CABO 1MM HG1 1520046 PÇ
193 62,0 ANILHA Nº 1 PARA CABO 1MM HG1 1520044 pc
194 48,0 ANILHA Nº 2 PARA CABO 1,0MM HG1 1520586 pc
195

202 42,0 ANILHA LETRA L PARA CABO 1,0MM HG1 1521306 pc
203 68,0 ANILHA LETRA S PARA CABO 1,0MM HG1 1521309 pc
204 15,0 ANILHA LETRA T PARA CABO 1,0MM HG1 1521310 pc
205 9,0 ANILHA LETRA R PARA CABO 1,0MM HG1 1521308 pc
206 29,0 ANILHA LETRA V PARA CABO 1,0MM HG1 1521356 pc
207 47,0 ANILHA LETRA E PARA CABO 1,0MM HG1 1521305 pc
208 2,0 ANILHA LETRA C PARA CABO 1,0MM HG1 1521304 pc
209 8,0 ANILHA LETRA P PARA CABO 1,0MM HG1 1521307 pc
214 50,0 AMARRILHO PEQUENO T 18 R NATURAL 1520001 PC
215 15,0 AMARRILHO MEDIO T 50 R NATURAL 1520002 PC
216 10,0 AMARRILHO GRANDE T50-L 39,00 X 40,00CM 1520003 PC
217 25,0 CLIPS AUTO ADESIVO SAF TC 2 1521245 PC
218 3,0 CONECTOR WC 12PA6 (POLIAMIDA PA6) 1520025 PC
221 1,0 CAVALETE AUTOCLAVE 410 X 410 X 1200 - DV - DP - AISI 304 1740314 PC
222 1,0 CONJUNTO GABINETE 410 x 410 x 1200 - DP - DV - INOX 304 1812621 PC
223 2,0 COLUNA DO GABINETE 1805637 PC
225 2,0 COLUNA DO GABINETE - PAINEL 1805638 PC
227 2,0 PAINEL FRONTAL INFERIOR 1805639 PC
229 2,0 PAINEL FRONTAL SUPERIOR 1805640 PC
231 2,0 LATERAL GABINETE 1805641 PC
233 1,0 TETO 1805642 PC
235 8,0 CANTONEIRA DE FIXAÇÃO DAS COLUNAS 1805643 PC
237 4,0 CHAPA SUPORTE INFERIOR 1805644 PC
239 4,0 CANTONEIRA TRILHO DA PORTA 1805645 PC
241 20,0 PARAF. C/C ABAUL. C/ SEXT. INTERNO -(M6 X 15MM) AISI 304 1610645 PC
242 14,0 PARAFUSO C/ C SEXTAVADA ROSCA INTEIRA 1610586 PC
246 0,4 ESCOVA 7 X 7 ADESIVA PRETA 1910602 M
CONJUNTO ACABAMENTO 410 x 410 x 1200 - PS DV -
247 1,0 1812923 PC
(SUPREMA)
196
248 1,0 PLACA DE IDENTIFICACAO PADRAO REV2 1560003 PC

PARAFUSO C/C ABAULADA C/ SEXT. INTERNO(M6 X 15MM)
250 1,0 1610121 PC
AÇO LIGA
251 1,0 1610121 PC
AÇO LIGA
252 0,5 FITA ADESIVA METALIZADA 50 MM X 50 MTS 1670022 PC
253 4,0 PE NIVELADOR PN-4013 9,52 X 30,00MM 1650038 PC
254 1,0 RALO PARA LAVATÓRIO TIPO JAPONES (INOX) 1500082 PC
255 1,0 MANTA TÉRMICA TIPO JAQUETA - HS 201 L 1806006 PC
256 4,0 SUPORTE DE FIXAÇÃO DA CAMARA 1801490 PC
CONJUNTO CAMARA AUT 410 X 410 X 1200 - DP - TC INOX
258 1,0 1820230 PC
316L
259 1,0 CAMARA INT INF AUT 410X410X1200 PS E DP 1805545 PC
260 26,3 CHAPA DE ACO INOX AISI 316 L N. 10 3,57MM 1803821 KG
262 1,0 CAMARA INTERNA SUPERIOR - AUT 410x410x1200 PS/DP 1804144 PC
265 1,0 CAMARA EXT SUP TRASEIRA - AISI 316L 1804722 PC
267 8,0 CÂMARA EXTERNA LATERAL - AISI 316L 1804723 PC
269 32,0 COMPLEMENTO DE CÂMARA EXTERNA AISI 316 L 1804958 PC
271 1,0 CÂMARA INT. INF. AUT. 410x410x1200 - AISI 316L 1805124 PC
273 1,0 CÂMARA EXT. INF. CENTRAL AUT. 410x410 - AISI 316L 1805127 PC
275 2,0 CAMARA EXT INF FRONT E TRAS - AISI 316L 1804724 PC
277 1,0 CONJUNTO DRENO 1 POL TC 1810515 PC
278 0,1 DRENO 1 POL TC AISI 304 1803039 PC
279 0,1 TEE DE REDUÇAO - 01 TC 1"" X TC 3/4"" 1501039 PC
280 6,0 CANTONEIRA DE INTERLIGAÇÃO 125mm - 316L 1805126 PC
282 0,1 TUBO REDONDO AÇO INOX 316L - ""OD"" - 1"" 1040165 M
283 0,1 TUBO REDONDO AÇO INOX 316L - ""OD"" - 1.1/4"" 1010156 M
284 1,0 CÂMARA INT. SUP.. AUT. 410x410x1200 - AISI 316L 1805125 PC
286 1,0 CÂMARA EXT. SUP. FRONTAL 410x410 - AISI 316L 1805128 PC
288 1,0 NIPLE DE SOLDA E REDUCAO TC - 1"" 1500994 PC
289 1,0 NIPLE DE SOLDA E REDUCAO TC - 1.1/4"" 1500820 PC
291 1,0 CÂMARA EXTERNA INFERIOR TRASEIRA - AISI 316L 1804725 PC
293 2,0 CONJUNTO PORTA E FLANGE - AUT. 410 x 410 1830067 pc
294 1,0 PORTA AUT. 410 x 410 - DESLIZANTE VERTICAL 1812821 pc
296 2,0 CANTONEIRA DA PORTA AUT 410X410 1802932 PC
297 2,0 CANTONEIRA ABAS DESIG. 5/16""x2""x30MM 1030022 KG
298 3,9 BARRA CHATA DE SAE 1010/20 (1/4""X2"") 1040131 KG
197
299 2,0 REGUA GUIA DA PORTA AUT 410X410 1800553 PC

300 0,3 BARRA CHATA LATAO 3/16pol x3/4pol 1060019 KG
301 8,0 PARAFUSO C/ CHATA C/ SEXT. INTERNO 1610471 PC
302 1,0 PARAFUSO C/ CHATA C/ SEXT. INTERNO 1610472 PC
303 2,0 PINO DE ICAMENTO DA PORTA MANUAL 1802525 PC
304 0,0 BARRA REDONDA AISI 304 ASTM A276-06 - Ø3/8"" 1010002 KG
305 1,0 CONJUNTO FLANGE DA PORTA AUT. 410x410 1820083 pc
306 1,0 QUADRO DO COSTADO AUT 410X410 1809773 PC
307 10,0 BARRA QUADRADA AISI 304 ASTM A276-06 - (1.1/8"") 1010124 KG
308 2,0 CANTONEIRA ABA DESIGUAL - FLANGE 41x41 1810666 PC
CANTONEIRA ABAS DESIGUAIS - 5/16""x2""x1""x6000 MM - AISI
309 2,1 1804581 kg
304
310 2,0 ACABAMENTO INF DOS RAIOS ENTRE 1802532 PC
CHAPA DE ACABAMENTO SUP. FLANGE DA GUARNIÇÃO
311 1,0 1802533 PC
410x410
312 8 REFORÇO LATERAL - CONJ. FLANGE - PORTAS 41x41 1803884 PC
313 0,4 BARRA CHATA AISI 304 ASTM A276-06 - 3/8""x2"" 1010019 KG
314 1,0 MEIA LUVA BSP 1/4""x23mm - ROSCA INTEIRA - CHANFRADA 1806214 PC
316 0,1 CHAPA DE ACO SAE 1010/20 6,35MM 1050001 KG
319 1,0 BASE DO SUPORTE DA ROLDANA DUPLA 1803814 PC
321 1,0 LATERAL COM ROSCA DO SUPORTE DA ROLDANA DUPLA 1803815 PC
323 1,0 LATERAL COM FURO DO SUPORTE DA ROLDANA DUPLA 1803816 PC
326 2,0 NERVURA DO SUPORTE 1803425 PC
327 0,0 BARRA CHATA DE SAE 1010/20 (1/4"" X 1"") 1040111 KG
328 1,0 LATERAL COM ROSCA 1803423 PC
330 1,0 BASE INFERIOR 1803422 PC
332 1,0 LATERAL COM FURO 1803424 PC
334 2,1 CHAPA DE ACO GALVANIZADO 1,98 MM 1140000 KG
335 1,0 BASE DO SUPORTE DA ROLDANA INFERIOR 1806187 PC
336 0,0 BARRA CHATA DE SAE 1010/20 (3/16""X1.1/2"" 1040164 KG
341 1,0 CONJUNTO DO CONTRAPESO SOLDADO- AUT. 410 x 410 1812665 PC
PLACA DE FIXAÇÃO DOS CONTRAPESOS / AUT DESL. VERT.
342 1,0 1803580 PC
410x410
344 2,0 CONTRAPESO - ACION. PNEUMÁTICO / AUT. 410x410 1803574 PC
345 10,1 BARRA QUADRADA DE SAE 1010/20 (2"") 1040008 KG
346 1,0 SUPORTE DO PINO DE IÇAMENTO INFERIOR 1803795 PC
ESTICADOR DOS CABOS DO CONTRAPESOS / AUT DESL
347 2,0 1812256 pc
VERT 410x410
348 1,0 BASE DO ESTICADOR / AUT. 410x410 1803581 PC
198
349 0,1 BARRA CHATA DE SAE 1010/20 (1/4"" X 1"") 1040111 KG

350 2,0 ORELHA DO PINO ESTICADOR 1803442 PC
351 1,0 BASE DO PARAFUSO REGULADOR 1803485 PC
353 2,0 PINO DO ESTICADOR 1803439 PC
354 0,0 BARRA REDONDA AISI 304 ASTM A276-06 ø1/2"" 1010237 KG
356 2,0 PINO ELASTICO 3 X 15 MM AISI 304 1610615 PC
357 2,0 TUBO ESPAÇADOR DO ESTICADOR 1805582 PC
358 0,0 BARRA REDONDA AISI 304 ASTM A276-06 ø1/2"" 1010237 KG
CHAPA DE FIXAÇÃO DO CABO DE AÇO AUXILIAR_CONTRA
359 1,0 1803978 PC
PESO
361 1,0 1610121 PC
AÇO LIGA
362 0,1 CHAPA DE ACO SAE 1010/20 6,35MM 1050001 KG
365 1,0 1610121 PC
AÇO LIGA
366 2 CILINDRO PNEUM. DUPLA AÇÃO - Diam.25MM 1511158 PC
367 1,0 FIXAÇÃO EM ""L"" PARA CILINDRO PNEUMÁTICO Diam.25MM 1511152 PC
368 0,1 VALVULA DIRECIONAL 5/2 VIAS COM SUPORTE LATERAL 1511154 PC
369 0,2 SILENCIADOR Diam. 1/8"" - VÁLVULA PNEUM. 1501031 PC
370 2,0 VÁLVULA AUXILIAR CONTROLE DE VAZÃO - Ø1/8"" 1511155 PC
371 3,0 COTOVELO MACHO ORIENTAVEL FSE06 - 1/8"" 1511170 pc
372 1,0 TEE DE ENGATE RAPIDO PARA TUBO DE 6 1510247 PC
374 2,0 PARAFUSO C/C ABAULADA C/ FENDA M3x10mm 1610820 PC
375 1,0 PORCA AUTOTRAVANTE M10 - PASSO 1,25 1610955 pc
376 4,0 PARAFUSO C. C. SEXT. ROSCA INTEIRA M5 x 16 mm - DIN933 1610726 pc
377 4,0 ARRUELA LISA - M5 1610727 PC
378 4,0 PORCA M5 - DIN 934 1610728 PC
379 4,0 PORCA SEXTAVADA DIAM. M6 / 1P 1610330 PC
PARAFUSO C/C CILIN. C/ SEXT. INTERNO - CROMADO -
380 4,0 1610006 PC
1/4""WX3/4""
381 1,0 PARAFUSO C/C CILINDRICA C/ SEXT. INTERNO - 1/4""WX3/4"" 1610002 PC
382 2,0 CONJUNTO FIM DE CURSO - AUT. 410 x 410 1821375 un
383 1,0 BASE PARA SUPORTES DOS SENSORES 1803474 PC
384 1,0 SUPORTE 1804101 PC
385 2,0 SUPORTE DO SENSOR E TOP DA PORTA 1803458 PC
387 1,0 CONJ. SUPORTE DA ROLDANA GUIA 1812453 pc
392 1,0 SUPORTE 1804102 PC
394 2,0 PE DE BORRACHA PN 3013 ROSCA M-8 X 22,00 1650034 PC
395 2,0 MICRORRUPTOR MFC DA KAP 1900002 PC
396 1,0 1610121 PC
AÇO LIGA
397 2,0 PORCA SEXTAVADA DIAM. M6 / 1P 1610330 PC
199
398 1,0 DIFUSOR VAPOR QUADR. 40 - VC/GUILH. 410X410 ( DP ) 1801190 PC

GERADOR DE VAPOR - FLANGEADO - 03 RESISTÊNCIAS:
400 1,0 1830002 PC
1.1/4""
402 1,0 CONJUNTO SENSOR DE NÍVEL - Diam.2.1/2"" 1820045 PC
403 1,0 CONJUNTO CORPO INTERNO REMOVÍVEL 1810563 PC
404 1,0 FUNDO DO CORPO #0,95XØ53 1804233 PC
ELETRODO DE NÍVEL 3/4"" X 142MM AISI 304 BUCHA DE
405 1,0 1501224 PC
LATÃO
407 1,0 DISCO DE ACO INOX AISI 304 - 5/8"" x 406 MM 1240022 PC
408 11,0 BARRA CHATA AISI 304 ASTM A276-06 - 3/4""X2"" 1010013 KG
410 0,1 TUBO REDONDO AÇO INOX 316L - ""OD"" - 3/4"" 1010157 M
411 0,1 TUBO REDONDO AÇO INOX 316L - ""OD"" - 1.1/4"" 1010156 M
MEIA LUVA AISI 304 C/ROSCA TOTAL 31,75MMx30MM
414 3,0 1500716 PC
(1.1_4pol) BSP
420 0,1 TUBO REDONDO AÇO INOX 316L 2.1/2"" 1010154 M
422 2,0 SISTEMA ANTI-ESMAGAMENTO - SENSOR ÓPTICO M18 1821302 PC
423 4,0 PARAFUSO P/ SOLDAGEM (M3 X 0,5 P X 10MM)ACO INOX 1610401 PC
424 4,0 PORCA SEXTAVADA DIAM. M3 / 0,5 P 1610347 PC
426 4,0 ARRUELA DE PRESSAO DIAM. 1/8"" 1610622 PC
427 1,0 CONJUNTO SENSORES ÓPTICOS - M18 1803489 PC
428 0,1 SENSOR FOTOELÉTRICO CILINDRICO - M18 - PLÁSTICO 1530251 PC
429 1,0 CONECTOR FEMEA M12 ANGULAR 4 PINOS 4 VIAS 2 METROS 1530318 PC
SUPORTE DE FIXAÇÃO PARA MONTAGEM FACEADA DOS
430 2,0 1530319 PC
SENSORES E3FA
431 1,0 CONECTOR FEMEA M12 ANGULAR 4 PINOS 3 VIAS 5 METROS 1530317 PC
432 1,0 CAIXA PARA HS0201 - DV - DP 6000012 un
200
HS 201L – PORTA DUPLA VOLANTE CENTRAL - DP

1.1. COMPONENTES EXTERNOS
LISTA DE PEÇAS:

1 1 COLUNA LATERAL ESQUERDA - LADO SUJO 1806262 SIM
2 1 FECHAMENTO SUPERIOR 1020072 SIM
3 1 FECHAMENTO INFERIOR 1020072 SIM
4 1 FECHAMENTO LATERAL 1020072 SIM
5 1 COMPLEMENTO DA LATERAL 1020072 SIM
6 1 FECHAMENTO FUNDO - STANDARD 1020018 SIM
7 1 FECHAMENTO TETO 1020072 SIM
8 1 COMPLEMENTO DA LATERAL ESQUERDA 1020072 SIM
9 1 FECHAMENTO LATERAL 1020072 SIM
201
11 16 ARRUELA DE PRESSÃO - M6 1610720 SIM

12 12 PARAF. CAB. ABAUL. C. SEXT. INT. M6x15 1610469 SIM
13 6 FECHO TIPO FENDA 1650013 SIM
202
1.2. CAVALETE AUTOCLAVE 410 X 410 X 1200 - VC – DP - 1740053
LISTA DE PEÇAS:

1 2 COLUNA DIREITA DO CAVALETE 1806261 SIM
2 2 COLUNA ESQUERDA DO CAVALETE 1806262 SIM
3 2 TUBO RET. INFERIOR 41x41x100 PS 1806288 SIM
4 2 TUBO RET. INTERMEDIARIO 41x41x100 PS 1806287 SIM
5 2 TUBO RET. PADRÃO - 1160 mm 1806289 SIM
6 1 TUBO RET. INFERIOR TRASEIRO 1806286 SIM
7 1 TUBO RET. INFERIOR FRONTAL 1806285 SIM
10 1 BASE DA BOMBA 41x41x100 1806284 SIM
11 9 PINO 51x16 1806280 SIM
12 4 PORCA SEXTAVADA Ø3/8" W 1610063 SIM
13 4 REBITE TUBULAR C/ ROSCA M6 1610215 SIM
14 4 ARRUELA DE PRESSÃO - M6 1610720 SIM
15 4 PARAFUSO C. C. SEXT. ROSCA INTEIRA M6 x 20 mm 1610984 SIM
16 4 CHAPA DE ACO SAE 1010/20 1,98 MM 1050027 NÃO
17 4 COLUNA ESQUERDA DO CAVALETE 1050027 NÃO
203

19 1 TUBO RET. INF. P/ BOMBA - 410x410x1000 1040206 NÃO
20 1 TUBO RETANG. DE AÇO CARBONO SAE 1010/20 1040206 NÃO
21 1 TUBO RET. INTERMEDIARIO P/ CAMARA - 410x410x1000 1040206 NÃO
23 1 TUBO RET. PADRÃO SAE 1010/20 - 1160 mm 1040206 NÃO
25 1 TUBO RET. INFEROR TRASEIRO 1050015 NÃO
27 1 TUBO RET. INFEROR FRONTAL 1610063 NÃO
29 1 TUBO RET. PADRÃO SAE 1010/20 - 596 mm 1610984 NÃO
204
1.3. CONJUNTO CÂMARA 410x410x1200 – DP - 1810288
LISTA DE PEÇAS:

1 1 CÂMARA INT. INF. 1801261 SIM
2 1 CÂMARA INT. SUP. 1800378 SIM
3 1 CÂMARA EXT. SUP. FRONT. 1800329 SIM
4 1 CÂMARA EXT. SUP. CENTR. 1800444 SIM
5 1 CÂMARA EXT. SUP. CENTR. 1800445 SIM
6 1 CÂMARA EXT. SUP. TRAS. 1803620 SIM
7 8 CÂMARA EXT. LAT. 1800146 SIM
8 2 CÂMARA EXT. INF. FRONT. E TRAS. 1800443 SIM
9 1 CÂMARA EXT. INF. CENTR. 1800442 SIM
10 1 CÂMARA EXT. INF. CENTR. 1801257 SIM
11 6 CANTONEIRA DE INTER. 1800289 SIM
12 2 Meia Luva Ø1/4"BSP x 11mm 1500167 SIM
13 2 Meia Luva Ø1/2" BSP x 23mm 1500296 SIM
14 1 Meia Luva Ø1" BSP x 23 1500311 SIM
15 1 Meia Luva Ø1.1/4"BSP x 30 1500716 SIM
16 1 DRENO 1" BSP 1800332 SIM
205
1.4. PAINEL DE COMANDO –1812427
LISTA DE PEÇAS:

1 3 SINALEIRO MONOBLOCO COM LED AZUL 220 VCA 1520578 SIM
2 1 SELETOR DE 2 POSIÇOES LIGA/DESLIGA KNOB 1520581 SIM
3 2 BOTAO SOCO LIVRE DE EMERGENCIA S/TRAVA 1520153 SIM
PAINEL POLICARBONATO 3 MAN PORTUGU S 190 X 1530
4 1 1560390 SIM
PADRÃO
PAINEL POLICARBONATO COMANDO DUPLA PORTA
5 2 1560270 SIM
PORTUGUÊS
6 1 PAINEL POLICARBONATO EMERGÊNCIA 1560318 SIM
7 1 PAINEL POLIC. PARA MANOVAC. CÂMARA INTERNA 1560349 SIM
8 2 SINALEIRO MONOBLOCO COM LED VERDE 220 VCA 1520579 SIM
9 2 SINALEIRO MONOBLOCO COM LED VERMELHO 220 VCA 1520580 SIM
10 18 TERMINAL TIPO FORQUILHA REF.BS41543 VERMELHO 1530063 NÃO
11 2 TERMINAL PRE ISOLADO TIPO FORQUILHA AZUL 1530090 NÃO
12 1 CONTATO NA PARA BOT O 1521547 NÃO
206
1.5. HIDRAULICA - CI CE QUEBRA VÁCUO - 1820008
LISTA DE PEÇAS:

1 3 CONECTOR 15 mm x 1/2" 1500241 SIM
4 1 TEE 611 DE COBRE 15 mm 1500226 SIM
5 1 VALV. SOLEN. 1/2" Y ASCOVAL 1510183 SIM
6 1 NIPLE DUPLO 1/2" - FURO INTERNO Ø3,5mm 1501258 SIM
7 2 TUBO REDONDO - 15 mm x 40 mm 1130006_40 SIM
8 1 FILTRO BACTERIOLÓGICO ULPACAP 1500129 SIM
9 1 RETENCAO - 1/2" - BSP - BRONZE - FIG 41 1510011 SIM
10 1 VALV SOLEN 1/2" BSP - VAPOR 1510016 SIM
13 2 UNIAO 733-3 - BRONZE - 15 mm X 1/2" 1500234 SIM
14 1 TUBO REDONDO DE COBRE - 15 mm x 260mm 1130006_260 SIM
207
1.6. HIDRAULICA - CI CE - 134 À 254 LITROS - 1812819
LISTA DE PEÇAS:

1 2 CONECTOR 15 x 1/2" 1500241 SIM
3 2 UNIAO 15x1/2" 1500234 SIM
5 1 VALV. SOLEN. 1/2" Y ASCOVAL 1510183 SIM
6 1 TUBO REDONDO DE COBRE - 15mm 1130006 SIM
7 1 NIPLE DUPLO - 1/2" BSP - FURO INTERNO Ø3,5mm 1501258 SIM
208
1.7. CONJUNTO FECHO - 1800191
209
LISTA DE PEÇAS:

1 1 BUCHA DO FECHO 1809741 SIM
2 1 EIXO CENTRAL 1800002 SIM
3 1 ANEL INTERMEDIÁRIO 1809739 SIM
4 1 SUPORTE DE ESFERAS INFERIOR 1809738 SIM
5 1 SUPORTE DE ESFERAS SUPERIOR 1800797 SIM
6 2 BRAÇO 205 mm 1800633 SIM
7 4 BRAÇO 242 mm 1800634 SIM
8 6 ESFERA PARA FECHO 1809715 SIM
9 2 PINO TRAVA DO FECHO 1809736 SIM
10 1 VOLANTE Ø 180 mm 1070027 SIM
11 6 CALÇO DOS BRAÇOS # 1,0 mm 1805907 SIM
12 6 CALÇO DOS BRAÇOS # 1,5 mm 1805906 SIM
13 18 CALÇO DOS BRAÇOS # 2,0 mm - SIM
14 12 TUBO DO FECHO 1800610 SIM
15 2 DOBRADIÇA DO FLANGE 1800637 SIM
16 2 DOBRADIÇA DA PORTA 1800861 SIM
17 2 EIXO DA DOBRADIÇA 1800627 SIM
18 2 ARRUELA LISA Ø5/8" x Ø8,5 # 2,0 mm 1610005 SIM
19 16 ARRUELA DE PRESSÃO 1610082 SIM
20 12 PARAFUSO C/ C SEXTAVADA ROSCA INTEIRA 1610246 SIM
21 4 PARAF. C. C. ABAULADA ALLEN M6 x 40 mm 1610934 SIM
22 16 PARAF. C. C. CILINDRICA M8 x 12 mm 1610008 SIM
23 2 PARAFUSO S/CABEÇA C/ SEXT. INTERNO 1610422 SIM
26 1 ROLAMENTO AXIAL AGULHA AXK 3047 1630027 SIM
27 2 ANEL AXIAL - ANSI/AFBMA 21.1 NTW 1630030 SIM
28 1 CONJUNTO DA PORTA 1800202 SIM
29 1 CARENAGEM DA PORTA 1802659 SIM
30 1 CONJUNTO DO FLANGE AUT 410X410 REV7 1800230 NÃO
31 1 FLANGE PARA TAMPA AUT 410X410 1800636 NÃO
33 1 QUADRO P/ CONJUNTO DO FLANGE AUT 410X410 1805880 NÃO
34 4 REGUA C/ CANAL 293MM AUT 410X410 REV10 1800729 NÃO
35 1 CURVA PARA GUARNICAO AUT 410X410 REV12 1800683 NÃO
36 1 FUNDO DA PORTA AUT 410X410 1800242 NÃO
37 11 CHAPA DE ACO INOX AISI 304 N. 9 3,97MM M 1020002 NÃO
38 1,5 GUARNICAO DE SILICONE 9 X 11 1550001 NÃO
39 1 ARRUELA DE TRAVA MB 6 SAE 1010/20 1630037 NÃO
40 4 PARAFUSO C/C ABAUL SEXT. INT(M6 X 40MM) 1610439 NÃO
41 1 PORCA DE TRAVAMENTO 1809735 NÃO
42 0,5 TUBO REDONDO AÇO CARBONO SAE 1010/20 1050035 NÃO
BARRA QUADRADA AISI 304 ASTM A276-06 - 5/8""
43 0,4 1010035 NÃO
BARRA QUADRADA AISI 304 ASTM A276-06 - 5/8""
44 8 REBITE DE ACO INOX 3,17 X 15,87MM 1610370 NÃO
210
1.8. HIDRAULICA - LINHA DE PURGA COM -BV 1,5 E 3CV- 1820004
LISTA DE PEÇAS:

1 4 PARAF. C/C SEXT. - SIM
2 1 BOMBA DE VACUO BV 115 COM MOTOR 1,5 CV 1802979 SIM
3 1 HIDRAULICA ENT. AGUA DA 1812055 SIM
4 1 TUBO REDONDO DE COBRE - 28 mm x 300 mm 1130005_300 SIM
8 1 TEE 711 DE BRONZE RR 1" BSP 1500003 SIM
10 1 CONECTOR 1"x28mm 1500016 SIM
12 2 BUCHA RED. DE LATÃO 1/2" x 1/4" BSP 1500208 SIM
15 1 TEE RR 1/2" 1500230 SIM
16 2 UNIAO 733-3 - BRONZE - 15 mm X 1/2" BSP 1500234 SIM
211

18 1 CONECTOR 15 mm x 1/2" 1500241 SIM
20 2 NIPLE DP 1/4"BSPx1/8"NPT 1500255 SIM
21 1 TEE 713 DE BRONZE RC 1" X 3/4" RR 1500256 SIM
22 1 FILTRO Y 1" 1500727 SIM
23 7 NIPLE DUPLO RR 602 - BRONZE - 1"" BSP 1500015 NÃO
24 1 COTOVELO DE 706 DE BRONZE RR 25,40MM 1500229 NÃO
25 1 COTOVELO DE COBRE 28 MM 1500761 NÃO
26 1 BUCHA REDUCAO COBRE 28 X 15 1501011 NÃO
27 1 VALV. SOLEN. 1/8"" NPT ODONTO 220 V 1510035 NÃO
28 1 RETENCAO - 1"" - BSP - BRONZE 1510003 NÃO
29 1 NIPLE DUPLO RED. 1""x1/2"" 1501291 NÃO
30 1 UNIAO 744 - BRONZE - 1/2"" 1500345 NÃO
212
1.9. ACESSÓRIOS - BOMBA DE VÁCUO 1,5CV 60HZ - VOLANTE CENTRAL 1 - 1821319
LISTA DE PEÇAS:

1 1 BOMBA DE VACUO 1,5 60HZ 1802979 SIM
2 3 NIPLE DP 1" BSP 1500015 SIM
3 2 UNIÃO 28 MM X 1" BSP 1500163 SIM
4 2 COTOVELO 28 MM 1500761 SIM
5 2 TEE 28 MM 1501009 SIM
6 1 BUCHA DE RED 28 X 15 MM 1501011 SIM
7 1 CONECTOR 1" X 28 MM 1500016 SIM
8 1 VALV. SOLEN 1" BSP 1510094 SIM
9 1 CONECTOR 1/2" X 15 MM RF 1500223 SIM
10 1 NIPLE DE RED. 1/2" X 1/4" BSP 1500246 SIM
11 1 VALV. ANTIRET. MxF 1/4" BSP 1510059 SIM
213
12 1 REGISTRO AGULHA 1/4" BSP 1500043 SIM

13 1 TUBO RED. 28MM 1130005 SIM
14 1 HIDRAULICA - ENTRADA DE ÁGUA 1812055 SIM
16 1 UNIAO PARA MANGUEIRA DE 1/2"" C/ ROSCA 1500013 NÃO
17 2 ABRACADEIRA DE 1/2"" (14-22) 1500007 NÃO
18 2 MANGUEIRA DE NYLON 1/2"" PT250 1700001 NÃO
19 1 ESPIGAO P/ MANGUEIRA C/ ROSCA DE 1/4"" 1500012 NÃO
20 1 FILTRO Y 1/4"" BSP BRONZE FIG.85 1500024 NÃO
21 3 NIPLE DUPLO - LATAO - 1/4"" BSP 1500251 NÃO
22 1 VALV. SOLEN. 1/4"" AGUA COD. NOVO 220V 1510017 NÃO
23 1 UNIAO 744 - BRONZE - 1/2"" 1500345 NÃO
214
1.10. ACESSÓRIOS BOMBA DE AGUA -1820002
LISTA DE PEÇAS:

1 1 BOMB. HIDROBLOC 0,5 HP MONO. 1600002 SIM
2 2 BUCHA DE RED. 1" x 1/2" BSP 1500259 SIM
3 12 NIPLE DP 1/2" BSP 1500239 SIM
4 2 UNIÃO RR 1/2" BSP 1500345 SIM
5 1 VALV. SOLEN. 1/2" BSP - VAPOR 1510016 SIM
6 1 FILTRO Y 1/2" BSP 1500026 SIM
7 1 ESPIGÃO P/ MANG. 1/2" BSP 1500011 SIM
8 3 MANG. TRANÇADA 1/2" 1700001 SIM
9 2 ABRAÇADEIRA P/ MANG. 1/2" 1500007 SIM
10 1 UNIÃO P/ MANG. 1/2" 1500013 SIM
11 3 UNIÃO 15 x 1/2" BSP 1500234 SIM
12 1 CONECTOR 15 x 1/2" BSP 1500241 SIM
13 2 RETENÇÃO 1/2" BSP 1510011 SIM
14 1 TEE 1/2" BSP 1500230 SIM
15 1 VALV. ESFERA 1/2" BSP - MANUAL 1510194 SIM
16 4 COTOVELO Ø 15mm 1500224 SIM
17 1 ELETRICA - BOMBA DE AGUA 0,5 HP - 1/2" 1803780 SIM
18 1 COTOVELO RR 1/2" BSP 1500228 SIM
19 2,5 TUBO REDONDO DE COBRE - 15 MM 1130006 SIM
20 3 CABO FLEXIVEL PP 3,00 X 2,50 PRETO 1520017 NÃO
21 1 CONTATOR 07 A - AC3 - DILEM - 01 (220 VCA) 1540058 NÃO
22 1 CABO AUTO FLEXIVEL 1X2,5 MM2 450/750V 1521558 NÃO
23 1 RELE TERMICO DE 2,8 A 4 A 1521559 NÃO
24 2 ANILHA LETRA LETRA T PARA CABO 2,5MM HG2 1521314 NÃO
25 2 ANILHA LETRA LETRA R PARA CABO 2,5MM HG2 1521312 NÃO
26 1 TERMINAL ANEL ISOLADO P/ CABO 2,5 MM 1530088 NÃO
27 1 CONECTOR TERRA 2,5 MM 1521288 NÃO
215
1.11. HIDRAULICA - GERADOR DE VAPOR COM BÓIA - 1821479
LISTA DE PEÇAS:

1 2 CONECTOR 35 x 1.1/4" BSP 1500064 SIM
2 1 UNIAO 733 - BRONZE - 35 mm S/ANEL 1500800 SIM
3 1 SUPORTE DO GERADOR 1806106 SIM
4 0,5 TUBO REDONDO DE COBRE 1.1/4" 1130013 SIM
6 0,3 CHAPA DE ACO SAE 1010/20 1,98 MM 1050027 NÃO
8 0,5 CHAPA DE ACO INOX AISI 304 N. 16 1,59MM 1020008 NÃO
9 1,3 CHAPA DE ACO INOX AISI 304 N. 7 4,76MM 1020020 NÃO
10 2 ARRUELA LISA DIAM. M6 - INOX 1610712 NÃO
11 4 ARRUELA LISA DIN 125 - M6 1610985 NÃO
12 2 PARAF. C/C SEXT. M 6 X 20MM 1610525 NÃO
13 2 PARAF. C/C SEXT. M6 X 30 1610230 NÃO
14 2 PARAFUSO C. C. SEXT. ROSCA INTEIRA M6 x 35 mm 1610235 NÃO
15 4 PORCA SEXTAVADA DIAMETRO M 6 / 1P - AÇO C 1610687 NÃO
16 2 REBITE TUBULAR COM ROSCA INTERNA M6 1610215 NÃO
216
1.12. LISTA DE PEÇAS NÃO ILUSTRADAS
ITEM QUANT. DESCRIÇÃO CÓDIGO UNIDADE

14 0,0 BARRA REDONDA AISI 304 ASTM A276-06 1010088 KG
16 1,0 CONJUNTO ACABAMENTO 410 x 410 x 1200 - PS DV - (SUPER) 1812620 PC
17 1,0 PLACA DE IDENTIFICACAO PADRAO REV2 1560003 PC
19 1,0 1610121 PC
AÇO LIGA
20 1,0 1610121 PC
AÇO LIGA
21 0,5 FITA ADESIVA METALIZADA 50 MM X 50 MTS 1670022 PC
22 4,0 PE NIVELADOR PN-4013 9,52 X 30,00MM 1650038 PC
23 1,0 RALO PARA LAVATÓRIO TIPO JAPONES (INOX) 1500082 PC
24 1,0 MANTA TÉRMICA TIPO JAQUETA - HS 201 L 1806006 PC
27 4,0 PORCA SEXTAVADA DIAM. "" 3/8"" W / 16 FPP 1610063 PC
28 4,0 SUPORTE DE FIXAÇÃO DA CAMARA 1801490 PC
30 2,0 CONJUNTO GERAL DE MONTAGEM DA PORTA 1810309 PC
31 1,0 CONJUNTO DO REFORCO DA PORTA AUT 410X410 1800271 PC
32 2,0 REFORCO DA PORTA AUT 410X410 1800956 PC
33 0,2 BARRA CHATA DE SAE 1010/20 (5/8""X1.1/4"") 1040084 KG
34 2,0 REFORCO DA PORTA AUT 410X410 1800957 PC
35 0,1 BARRA CHATA DE SAE 1010/20 (5/8""X1.1/4"") 1040084 KG
36 1,0 ANEL DE FIXACAO DO EIXO REV11 1800670 PC
37 2,0 GUARNICAO DE ARREMATE TIPO U 19 X 19 1550007 M
39 1,0 DISCO DE ACABAMENTO DA CARENAGEM 1803159 PC
41 0,1 FITA DUPLA FACE ACRÍLICA VHB 4960 5030015 M
42 1,0 DIFUSOR VAPOR QUADR. 40 - VC/GUILH. 410X410 ( DP ) 1801190 PC
44 1,0 GERADOR DE VAPOR 1800055 PC
45 1,0 MEIA LUVA AISI 304 C/ROSCA TOTAL 50,80MM 1500715 PC
46 1,0 CONJUNTO SENSOR DE NÍVEL 1821327 pc
47 1,0 CONJUNTO CORPO INTERNO PARA BÓIA 154 MM 1812404 PC
48 1,0 CORPO INTERNO PARA BÓIA 1800696 PC
217
50 1,0 BUCHA DE REDUÇÃO 2"" X 3/4"" BSP - INOX 1501101 pc

51 1,0 FUNDO DO CORPO #0,95XØ53 1804233 PC
52 1,0 ELETRODO DE NÍVEL 3/4"" X 145MM AISI 304 1803952 PC
ELETRODO DE NÍVEL 3/4"" X 142MM AISI 304 BUCHA DE
53 1,0 1501224 PC
LATÃO
BOIA METALICA Diam.48 _ MEDIDOR DE NIVEL ( CAMARA /
55 1,0 1803939 PC
GERADOR
56 0,1 FUNDO ABAULADO PARA GERADOR DE VAPOR 1802975 PC
58 0,1 TAMPO ABAULADO 1802976 PC
61 1,0 AQUECIMENTO - SISTEMA DE POTENCIA 15 KW 1802743 PC
62 0,1 CONTATOR 50 A - AC3 - DILM50 (220V 50/60HZ) 1520158 PC
63 3,0 RESISTÊNCIA TIPO BUJÃO 5kW 1640153 PC
64 27,0 CABO AUTO FLEXIVEL DE 16 MM PRETO 1520020 M
65 1,0 CONECTOR TERRA BTWP 16/35 T 1521290 PC
66 2,0 BOX RETO DE 25,40MM 1520181 PC
67 6,0 TERMINAL DE COMPRESSAO 6 MM 1530013 PC
68 1,0 CABO FLEXIVEL 6 MM PRETO 1520191 M
69 9,0 CONDUITE FLEXIVEL CORRUGADO DE 25,40MM PRETO 1520226 M
CONTROLE ELETRÔNICO DE NÍVEL PARA LÍQUIDOS MODELO
70 1,0 1521637 PC
CLPN-S
CONJUNTO PAINEL DE COMANDO DIREITO - VC QUAD. 41 E
71 1,0 1810727 PC
30
CHAPA FRONTAL - PAINEL DE COMANDO DIREITO - VC QUAD.
72 1,0 1804085 PC
41 E 31
CHAPA TRASEIRA - PAINEL DE COMANDO DIREITO- VC
73 1,0 1804091 PC
QUAD. 41 E 31
CHAPA BASE DIR. DA ALMOFADA- PAINEL COMANDO-VC
74 1,0 1804204 PC
QUAD.41 E 30
PORTA DIREITA - PAINEL DE COMANDO- HS VC QUAD. 41 E
75 1,0 1804202 PC
30
76 25,0 REBITE DE ALUMINIO POP 3,2 X 15MM 1610538 PC
77 2,0 DOBRADICA PLANA COD.91411 TASCO 1650018 PC
INSTRUMENTACAO - EGA - VC - 2P - 134 - GERADOR
78 1,0 1810106 PC
SEPARADO
80 2,0 MANOV. RED. 60 MM -760MMHG X 5 KGF/CM2 ROSCA 1540078 PC
81 0,1 PLUG DE LATAO 25,40MM BSP 1500216 PC
83 12,0 NIPLE DUPLO - LATAO - 1/4"" BSP 1500251 PC
84 0,1 MANOM. RED. 63MM 0 A 5 KGF/CM2 1540080 PC
85 0,1 PRESSOSTATO REF: KPI 35 1540083 PC
86 0,1 SENSOR DE TEMPERATURA PT-100 3 FIOS 1540179 PC
87 1,0 BUCHA DE BRONZE 19,05 X 12,70MM REF.30 1500222 PÇ
88 2,0 ARRUELA LISA DIAM. 14,3 X 27 X 1 MM 1610153 PC
92 2,0 PINO BALA DE 3/16"" 1500284 PC
218
96 0,2 PINO BALA DE 3/16"" 1500284 PC

97 1,0 SUPORTE PARA 2 TRANSMISSORES DE PRESSAO 1802573 PC
99 2,0 MEIA LUVA AISI 304 C/ROSCA TOTAL 1/2"" BSP 1500296 PC
100 2,0 TRANSMISSOR DE PRESSAO -1 à 5 Bar 4 A 20 M.A 1540039 PC
101 1,0 TRANSMISSOR DE TEMPERATURA PT 100 DE 0 A 300° 1540241 pc
103 1,0 ELETRICA - BOMBA DE VACUO 1,5 CV 220V 1803783 PC
104 0,1 CONTATOR 09 A - AC3 - DILM9-01 (220 VCA) 1520359 PC
105 0,1 RELE TERMICO DE 4 A 6,3 A - ZB 12-6 1520055 PC
CONTROLE OMRON VOLANTE CENTRAL - ATÉ 2 PONTOS DE
109 1,0 1812572 PC
TEMP.
110 1,0 IHM TOUCHSCREEN 3,1'' OMRON NV3-WMR20L 1520646 pc
111 1,0 CLP CP1E-N30DR-A 18 INPUTS 12 OUTPUTS 1520645 pc
112 1,0 MODULO ANALÓGICO - CPIW-AD041 - OMRON 1520647 pc
113 1,0 BATERIA CLP OMRON - CP1W-BAT01 1520648 pc
CABO DE COMUNICAÇÃO CLP / IHM OMRON P/ VOLANTE
116 1,0 1521585 PC
CENTRAL
INTERLIGAÇÃO ELÉTRICA OMRON COMANDO 220V PS VC 01
118 1,0 1804599 PC
À 06 PT
120 33,0 ANILHA Nº 0 PARA CABO 1MM HG1 1520046 PÇ
121 29,0 ANILHA Nº 1 PARA CABO 1MM HG1 1520044 pc
130 36,0 ANILHA LETRA L PARA CABO 1,0MM HG1 1521306 pc
131 64,0 ANILHA LETRA S PARA CABO 1,0MM HG1 1521309 pc
132 32,0 ANILHA LETRA T PARA CABO 1,0MM HG1 1521310 pc
133 7,0 ANILHA LETRA R PARA CABO 1,0MM HG1 1521308 pc
134 26,0 ANILHA LETRA V PARA CABO 1,0MM HG1 1521356 pc
135 15,0 ANILHA LETRA E PARA CABO 1,0MM HG1 1521305 pc
136 12,0 ANILHA TERRA PARA CABO 1,0MM HG1 1521311 pc
137 3,0 ANILHA LETRA C PARA CABO 1,0MM HG1 1521304 pc
138 12,0 ANILHA LETRA P PARA CABO 1,0MM HG1 1521307 pc
143 30,0 AMARRILHO PEQUENO T 18 R NATURAL 1520001 PC
144 30,0 AMARRILHO MEDIO T 50 R NATURAL 1520002 PC
145 25,0 CLIPS AUTO ADESIVO SAF TC 2 1521245 PC
219

149 1,0 CAIXA PARA HS0201 - VC - PS/DP 6000013 un
150 1,0 OPCIONAIS IMPRESSORA MATRICIAL PAINEL OMRON 700 MM 1812916 PC
IMPRESSORA FH 190-40S3 SERIAL C/RELOGIO COM CABO
151 1,0 1690021 PC
MULT.
152 1,0 INTERFACE RS-232C - CP1W-CIF01 - OMRON 1520634 pc
CABO DE COMUNICAÇÃO IMPRESSORA OMRON P/ VOLANTE
154 1,0 1521587 PC
CENTRAL
155 2,0 CABO AUTO 0,75MM VERMELHO 1520011 M
157 1,0 CONJUNTO SENSOR DE PORTA VOLANTE CENTRAL DUPLA 1812662 PC
158 2,0 MICRORRUPTOR M3C KAP 1520047 PC
160 4,0 PARAFUSO C/C ABAULADA C/ FENDA - 5/32"" W / 32 FPP X 2"" 1610463 PC
161 4,0 PORCA SEXTAVADA DIAM. 5/32"" W / 32FPP 1610058 PC
162 1,0 PROTECAO DO SENSOR DA PORTA AUT REV2 1801832 PC
164 8,0 SUPORTE DA CÂMARA #3/16'' X 50 X 50 - AUT. HS 1805104 PC
CONJUNTO CAMARA AUT 410x410x1200 - D.P. - V.C. -
166 1,0 1840027 PC
JATEADA
167 1,0 CONJUNTO CAMARA AUT 410x410x1200 V.C. D.P 1830154 PC
168 1,0 CAMARA INT INF AUT 410X410X1200 PS E DP 1801261 PC
184 2,0 CONJUNTO DO FLANGE AUT 410X410 REV7 1800230 PC
185 1,0 FLANGE PARA TAMPA AUT 410X410 1800636 PC
187 1,0 QUADRO P/ CONJUNTO DO FLANGE AUT 410X410 1805880 PC
188 4,0 REGUA C/ CANAL 293MM AUT 410X410 REV10 1800729 PC
189 1,0 CURVA PARA GUARNICAO AUT 410X410 REV12 1800683 PC
220
2. DIAGRAMA ELÉTRICO
221
222
223
224
225
226
227
228
229
230
231
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241
242
243
244
245
246
247
248
21,
249
250
251
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Manual HS 201 L - (Ope Man Peç) - Moeller

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Manual de Operação, Manutenção e

LINHA AUTOCLAVE HS 201L (Software Moeller)

4.2. Guarnição da Porta Deslizante....................................................................................................... 166

Em caso de dúvidas, entre em contato com o nosso serviço de atendimento ao cliente:

+ (55 11) 2149 – 1744

TEXTO SERÁ DESENVOLVIDA PELO ADVOGADO DA SERCON.

A empresa SERCON constantemente acompanha o processo tecnológico, de segurança e referências normativas

A GARANTIA NÃO COBRE:

A GARANTIA PERDE SEU EFEITO:

4.1. Sobre o processo de Esterilização (Autoclavação)

Normas sobre vasos de pressão

4.2. Sobre as Autoclaves da Linha HS 201L

Lei 6360-1976 Regulamentada pelo Decreto 79094-1977.

Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT (NBR-ISO-IEC 17.025/2005; NBR-ISO-13.485/2004; NBR-

4.3. Placa de Identificação do Produto:

1 Número do Registro no Ministério da Saúde

4.4. Descrição do Modelo da Autoclave Linha HS:

3, 4, 5, 6 (0000) – DEPOIS DO HIFEN: CAPACIDADES EM LITROS DAS AUTOCLAVES

SÍMBOLO REFERÊNCIA DESCRIÇÃO

IEC 60417 – 5031 Corrente contínua

IEC 60417 – 5032 Corrente alternada

IEC 60417 – 5033 Corrente alternada e contínua

Corrente alternada trifásica

IEC 60417 – 5017 Terminal de terra (solo)

IEC 60417 – 5019 Terminal de terra de proteção

IEC 60417 – 5020 Terminal de chassis ou malha

IEC 60417 – 5021 Equipolaridade

IEC 60417 – 5007 Ligado (alimentação)

IEC 60147 – 5008 Desligado (alimentação)

Cuidado, risco de choque elétrico

IEC 60417 – 5041 Cuidado, superfície quente

ISO 7000 - 0434 Cuidado, risco de perigo

Tecla de partida, inicio de ciclo

6.1. Tipos de matérias a serem processados

Considerando os dados do projeto, informamos que seguimos, onde aplicável, os

6.2. Qualidade da água – Norma de padronização NBR 11816

Não esterilize líquidos em recipientes hermeticamente fechados neste tipo de esterilizadora.

Impossibilidade de Programação Insegura: O sistema impede a programação de dados cujos parâmetros

Despressurização Automática: Em caso de interrupção temporária ou não de energia o sistema

Sistema de Drenagem Automática (Ofertado separadamente): A fim de realizar a limpeza periódica e

Sensor final de curso: Para monitoramento do perfeito fechamento da(s) porta(s).

Condições de Segurança: O comando da Autoclave contém as seguintes condições de segurança:

• Informa o operador da demora excessiva no alcance de um determinado parâmetro selecionado em cada

Sistema de Deslocamento e Nivelamento: Sistema de rodízios para facilitar o deslocamento e transporte

Modo de Embalamento Embalagem Fechada Manual de Instrução

Cesto Interno Carro Interno com Trilho

AQUECIMENTO CONSTRUÇÃO PROTEÇÃO

TIPO TUBULAÇÕES E CONEXÕES POTENCIAS (c.v.)

TIPO CONEXÕES TUBULAÇÕES

Sanitária com rotor de aço Latão, cobre ou aço

TIPO QUANTIDADE MOVIMENTO TRAVAMENTO ACIONAMENTO VEDAÇÃO

Sensor Anti-Esmagamento. Em ambos os lados.

18.1. Especificação do Painel de Comando: Autoclave com Porta Simples

Luz Indicativa de Luz Indicativa de

Cheve Geral Desligada Cheve Geral Ligada

18.2. Especificação do Painel de Comando: Autoclave com Porta Dupla

18.2.1. LADO DE CARGA:

Luz Indicativa de Luz Indicativa de

Cheve Geral Desligada Cheve Geral Ligada

Comandos de Interação com o Lado de Descarga (Lado Limpo)

18.2.2. LADO DE DESCARGA:

Painel de Comando: Porta Dupla – Lado de Carga

Comandos de Interação com o Lado de Carga (Lado Sujo)

INTERFACE HOMEM MÁQUINA IMPRESSORA REGISTRADOR GRÁFICO