Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
MECÂNICA
Elementos de Máquinas
Ajustes e Tolerâncias
Volume III
IFSul – Instituto Federal Sul Rio Grandense – Campus Pelotas
Todos os direitos reservados e protegidos pela Lei 9.610, de 19.2.1998.
É proibida a reprodução total ou parcial, por quaisquer meios, bem como a produção de apostilas, em
autorização prévia, por escrito, do IFSul
MORAES, Amilton Cravo
Tecnologia Mecânica Vol III / Instituto Federal Sul Rio Grandense. Pelotas, 2022.
180p;194 il.
IFSul – Instituto Federal Sul Rio Grandense
Praça XX de Setembro, 455
CEP: 96150-360 – Pelotas – RS – Brasil
INDICE
Como se pode ver acima, a escolha e o dimensionamento dos elementos de máquinas exigem
do projetista alguns conhecimentos básicos:
a) Conhecimento de resistência dos materiais e dos conceitos de mecânica aplicada para poder
analisar corretamente os esforços que agem sobre as peças e determinar sua forma e dimensões para
que sejam suficientemente fortes e rígidas.
b) Conhecer as propriedades dos materiais através de estudos e pesquisas.
c) Ter bom senso para decidir quando deve usar valores de catálogos ou uma determinada
fórmula empírica ou se deve aplicar a teoria mais profunda;
d) Senso prático;
e) Ter cuidado com a parte econômica do projeto;
f) Conhecer os processos de fabricação.
1.2 Dimensionamento
a) Tração – esforço que tende a alongar as fibras de um corpo, pela ação de forças de mesma
direção e sentidos opostos, partindo do centro para as extremidades. A representação esquemática
deste esforço está mostrada na FIGURA 1
F F F F
b) Compressão – esforço que tende a encurtar as fibras de um corpo, pela ação de forças de
mesma direção e sentidos opostos, partindo do centro para as extremidades. A representação
esquemática deste esforço está mostrada na FIGURA 2.
c) Flexão - esforço que tende a modificar o eixo de simetria de uma peça, dando a esta a forma de
arco. É o somatório de tração e compressão, ou seja, na parte interna do arco temos compressão e na
externa tração. A flexão
ão é esquematizada na FIGURA 3.
d) Torção – esforço que tende a deslocar duas secções transversais contíguas de uma peça. A
FIGURA 4 mostra a representação esquemática do esforço de torção.
O ensaio de tração consiste em aplicarmos a um corpo de prova uma força axial que vai
aumentando de valor, deformando-o até a sua ruptura. O ensaio é realizado em uma máquina, conforme
a FIGURA 6, similar a uma prensa hidráulica. Durante o ensaio aumentamos a força aumenta-se à
deformação e dividindo-se a força aplicada pela área do corpo de prova temos a tensão.
Pelo enunciado descrito acima as deformações são diretamente proporcionais as tensões que as
produzem então podemos escrever:
σ = ε × fator de proporcionalidade
Este fator é o Módulo de elasticidade (E). Logo, σ = ε · E
O valor do módulo de elasticidade depende do material e sua unidade é a mesma da tensão
(força/área).
Observe que: O módulo de elasticidade do material é retirado do resultado do ensaio bastando
para isto dividirmos qualquer par de valores (σ, ε) do gráfico tensão x deformação desde que este par
seja do trecho OP onde é válida a lei de Hooke.
Existem ensaios específicos para cada tipo de solicitação (compressão, cisalhamento, flexão,
etc.). Mas podemos ter um valor aproximado para as tensões de ruptura, tensões de escoamento no
cisalhamento, por exemplo, aplicando-se um fator ao valor destas tensões obtidas no ensaio de tração.
Assim, por exemplo, a tensão de ruptura no cisalhamento para os aços pode ser considerada como igual
a 75% da tensão de ruptura na tração, ou seja:
σcr = 0, 75 σtr (para os aços)
A união de uma peça à outra tem como função limitar o movimento relativo das duas peças
adjacentes. Várias são as soluções disponíveis para executar esta união. A escolha depende de uma
série de fatores tais como: a necessidade ou não de desfazer a união periodicamente, o grau de
imobilização, a resistência mecânica, espaço disponível, etc..
As uniões podem ser classificadas de acordo com o movimento relativo e quanto a facilidade de
separação dos elementos unidos, como mostrado abaixo.
2.1 Rebites
A fabricação de rebites é padronizada, ou seja, segue normas técnicas que indicam medidas da
cabeça, do corpo e do comprimento útil dos rebites. A TABELA 1 a seguir mostra a classificação dos
rebites em função do formato da cabeça, mostrando também as proporções de suas dimensões e seu
emprego em geral.
O que significa 2 x d para um rebite de cabeça redonda larga, por exemplo? Significa que o
diâmetro da cabeça desse rebite é duas vezes o diâmetro do seu corpo. Se o rebite tiver um corpo com
diâmetro de 5 mm, o diâmetro de sua cabeça será igual a 10 mm, pois 2 x 5 mm = 10 mm. Essa forma
de cálculo é a mesma para os demais rebites.
Abaixo mostraremos através da FIGURA 10, a nomenclatura de um rebite de repuxo ou tipo
POP.
Os rebites de repuxo podem ser fabricados com os seguintes materiais metálicos: aço-carbono;
aço inoxidável; alumínio; cobre; monel (liga de níquel e cobre).
Vamos supor que você precise unir peças para fazer uma montagem com barras de metal ou
outro tipo de peça. Se essa união for do tipo de fixação permanente, você vai usar rebites.
Para adquirir os rebites adequados ao seu trabalho, é necessário que você conheça suas
especificações, ou seja:
- de que material é feito;
- o tipo de sua cabeça;
- o diâmetro do seu corpo;
- o seu comprimento útil.
O comp rimento útil do rebite corresponde à parte do corpo que vai formar a união. A parte que
vai ficar fora da união é chamada sobra necessária e vai ser usada para formar a outra cabeça do rebite.
No caso de rebite com cabeça escareada, a altura da cabeça do rebite também faz parte do seu
comprimento útil.
Para solicitar ou comprar rebites você deverá indicar todas as especificações. Por exemplo:-
material do rebite:
- rebite de aço ABNT 1006 a 1010;
- tipo de cabeça: redondo;
- diâmetro do corpo: ¼”
- comprimento útil: 19,1 mm
Normalmente, o pedido de rebites é feito conforme o exemplo: Rebite de aço ABNT 1006,
cabeça redonda, de ¼” x 19,1.
D D
L = Comprimento em milímetros
(pol) (mm)
1/8” 3,18 4,8 6,35 7,9 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 -- -- --
5/32” 3,95 -- 6,35 7,9 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 -- --
3/16” 4,75 6,35 7,9 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50
7/32” 5,55 6,35 7,9 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50
5/16” 7,95 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50 -- --
A segunda cabeça do rebite pode ser feita por meio de dois processos: manual e mecânico.
Iremos detalhar o processo manual, por estar mais relacionado à manutenção.
Esse tipo de processo é feito à mão, com pancadas de martelo. Antes de iniciar o processo, é
preciso comprimir as duas superfícies metálicas a serem unidas, com o auxílio de duas ferramentas: o
contra-estampo, que fica sob as chapas, e o repuxador, que é uma peça de aço com furo interno, no
qual é introduzida a ponta saliente do rebite. A rebitagem manual esta mostrada nas figuras seguintes.
FIGURA 12 – Boleamento
Em seguida, o formato da segunda cabeça é feito por meio de outra ferramenta chamada
estampo, em cuja ponta existe uma cavidade que será usada como matriz para a cabeça redonda.
A seguir iremos mostrar toda a seqüência de operações de uma rebitagem, usando-se rebites de
cabeça escareada chata que são mostradas na FIGURAS 14.
1. Prepare o material - Elimine as rebarbas dos furos a fim de assegurar uma boa aderência
entre as chapas. Apóie as chapas sobre uma base sólida e repuxe os rebites. A base sólida deve estar
sempre limpa, ou seja, livre de partículas sólidas. Caso o rebite seja de aço aqueça ao rubro.
2. Alinhe as chapas - Se necessário, prenda as chapas com grampos, alicates de pressão ou
morsa manual. Se houver furos que não coincidam, passe o alargador.
3. Prepare os rebites - Calcule o comprimento do rebite de acordo com o formato da cabeça. Se
necessário, corte o rebite e rebarbe-o.
4. Rebitagem - Inicie a rebitagem pelos extremos da linha de rebitagem. As pancadas iniciais
sobre os rebites devem ser aplicadas com a face de impacto do martelo e devem ser perpendiculares em
relação aos rebites. Boleie os rebites com a bola do martelo a fim de preencher todo o escareado.
2.2
.2 Pinos, cavilhas e cupilhas ou contrapinos
FIGURA 1
15 – Exemplo de aplicação de pinos e cavilhas
As cavilhas, também, são chamadas pinos estriados, pinos entalhados, pinos ranhurados ou,
ainda, rebite entalhado. A diferenciação entre pinos e cavilhas leva em conta o formato dos elementos e
suas aplicações. Por exemplo, pinos são usados para junções de peças que se articulam entre si e
cavilhas são utilizadas em conjuntos sem articulações; sendo pinos com entalhes externos na sua
superfície. Esses entalhes é que fazem com que o conjunto não se movimente. A forma e o comprimento
dos entalhes determinam oss tipos de cavilha.
Pinos e cavilhas se diferenciam pelos seguintes fatores:
- utilização
- forma
- tolerâncias de medidas
- acabamento superficial
- material
- tratamento térmico
São usados em junções resistentes a vibrações. São usados para fixar ou para posicionar peças
umas em relação à outra, servir como pinos de segurança e até mesmo como eixo. Pinos são elementos
de fixação mais antigos e simples utilizados na construção de máquinas. No exemplo abaixo um pino
está sendo utilizado para fixar a manivela ao eixo.
O ajuste pode ser com folga ou com interferência. Interferência é quando você quer introduzir
um eixo cujo diâmetro externo seja maior que o diâmetro interno do furo onde irá ser introduzido o eixo.
É utilizado quando se deseja fixar o eixo no furo. Com folga é aquele em que o diâmetro externo do eixo
é menor que o diâmetro interno do furo. Os pinos se apresentam conforme a TABELA 3.
2.2.2 Cavilhas
É uma peça cilíndrica, cuja superfície externa recebe entalhes que formam ressaltos. A forma e o
comprimento dos entalhes determinam os tipos de cavilha. Sua fixação é feita diretamente no furo aberto
por broca, dispensando-se o acabamento e a precisão do furo alargado.
Tem vasta aplicação, principalmente como suporte e como elemento provedor de resistência
mecânica. Pode ser feito de madeira ou em aço, dependendo da aplicação. As cavilhas podem ter
estrias em todo o seu comprimento ou parcialmente, o que vai depender da necessidade de se ter maior
ou menor pressão no local. A TABELA 4 mostra os principais tipos de cavilhas.
KS 1 Fixação e junção
KS 2 Ajustagem e articulação
KS 3 Fixação e junção em casos de aplicação de forças variáveis e simétricas
KS 4 Encosto e ajustagem
KS 6 Ajustagem e fixação de molas e correntes
KS 7 Quando há necessidade de remoção da cavilha do furo
KS 8 Fixação bilateral de molas de tração ou de eixos de roletes
KS 9 Articulação de peças
KS 10 Fixação de eixos de roletes e manivelas
KS 11 Fixação de blindagens, chapas e dobradiças sobre metal
KS 12 Eixo de articulação de barras de estruturas, tramelas, ganchos, roletes e polias
É um arame fino parecido com um meio cilindro dobrado de modo que forma uma cabeça
circular e com duas pernas desiguais.
Sua utilização é bastante simples, uma vez que basta introduzi-lo no furo do pino impedindo a
saída deste, por isso do nome contrapino, e depois se vira as pernas dele para trás impedindo a
desmontagem acidental do elemento fixado, no momento de uma vibração. Muito utilizado no travamento
de pinos e porcas-castelo, como é mostrado na FIGURA 17
No caso do pino cupilhado, a cupilha entra no próprio pino. O pino cupilhado é utilizado como
eixo curto para uniões articuladas ou para suportar rodas, polias, cabos, etc. Na FIGURA 18 observamos
situações de utilização dos pinos cupilhados.
2.3.1 Roscas
A rosca é formada por um ou mais filetes em forma de hélice como é mostrado na FIGURA 19.
As roscas são um conjunto de filetes em torno de uma superfície cilíndrica (parafusos e porcas) podendo
ser encontrada em outro perfil.
Serve para definir o encaixamento perfeito dos dois materiais através de movimento helicoidal.
Podemos definir a hélice como sendo uma curva descrita num cilindro através de um ponto
animado de dois movimentos uniformes:
- Movimento de rotação em torno do eixo do cilindro;
- Movimento de translação paralelo ao eixo do cilindro.
A terminologia que identifica uma rosca independe da sua aplicação, variando apenas quanto
aos formatos e dimensões. Os elementos padrões de uma rosca estão mostrados na FIGURA 21.
As roscas podem ser classificadas de acordo com alguns critérios, mostrados a seguir
a) Quanto ao perfil.
Esses perfis, sempre uniformes, dão nome às roscas e condicionam sua aplicação.
FIGURA 2
22 – Sentido de enroscamento à direita
FIGURA 2
24 – Representação de roscas de 01 e 03 entradas.
FIGURA 2
25 – Representação de rosca externa e interna
c) Americano (UNS): É designada peço seu diâmetro externo (em polegada) e o passo que é
o
representado pelo número de fios por polegada. Ângulo do filete é de 60 . Esta rosca
ro esta mostrada na
FIGURA 28.
A seguir iremos mostrar algumas tabelas, com dimensões de roscas triangulares de acordo com
o tipo de rosca.
2.3.2 Parafusos
Parafusos são elementos de fixação, empregados na união não permanente de peças, isto é, as
peças podem ser montadas e desmontadas facilmente, bastando apertar e desapertar os parafusos que
as mantêm unidas. Os parafusos se diferenciam pela forma da rosca, da cabeça, da haste e do tipo de
acionamento. A seguir os principais tipos de parafusos utilizados em construções mecânicas.
b.2) de cabeça redonda: Também muito empregado em montagens que não sofrem grandes
esforços. Possibilita melhor acabamento na superfície. São fabricados em aço, cobre e ligas como latão.
Esta representada na FIGURA 31
b.3) de cabeça escareada abaulada: São utilizadas na união de elementos cujas espessuras
sejam finas e quando e necessário que a cabeça do parafuso fique embutida no elemento. Permitem um
bom acabamento na superfície. São fabricados em aço, cobre e ligas como latão. Este parafuso é
mostrado na FIGURA 32
b.4 de cabeça cilíndrica: Muito empregado em montagens que não sofrem grandes esforços e
onde a cabeça do parafuso pode exceder a superfície da peca. São fabricados em aço, aço inoxidável,
cobre, latão, etc. A FIGURA 33 representa este tipo de parafuso.
d) Parafuso de cabeça cilíndrica com sextavado interno (Allen): Utilizado em uniões que
exigem bom aperto, em locais onde o manuseio de ferramentas é difícil devido à falta de espaço. São
normalmente fabricados em aço e tratados termicamente para aumentar sua resistência à torção. Este
parafuso encontra-se representado na FIGURA 35.
b) Parafusos não passantes: São parafusos que não utilizam porcas. O papel de porca é
desempenhado pelo furo roscado, feito numa das peças a serem unidas. Esta montagem é representada
na FIGURA 37.
d) Parafusos de travamento: São usados para evitar o movimento relativo entre duas
peças que tendem a deslizar entre si. Esses parafusos são fixados por meio de pressão. A pressão é
exercida pelas pontas dos parafusos contra a peça a ser fixada. A montagem sobre pressão ou de
travamento está ilustrada na FIGURA 39.
Os parafusos são fabricados em aço, aço inoxidável ou ligas de cobre e, mais raramente, de
outros metais. O material, além de satisfazer as condições de resistência, deve também apresentar
propriedades compatíveis com o processo de fabricação, que pode ser a usinagem em tornos e
roscadeiras ou por conformação como forjamento ou laminação (roscas roladas).
A norma ABNT - EB - 168 estabelece às características mecânicas e as prescrições de ensaio
de parafuso e peças roscadas similares, com rosca ISO de diâmetro até 39 mm, de qualquer forma
geométrica e de aço-carbono ou aço liga. Agrupa os parafusos em classes de propriedades mecânicas,
levando em consideração os valores de resistência a tração, da tensão de escoamento e do
alongamento. Cada classe é designada por dois números separados por um ponto. O primeiro número
2
corresponde a um décimo do valor em kgf/mm , do limite de resistência à tração mínima exigida na
Exemplo: parafuso de aço médio carbono, com tratamento térmico (8,8), rosca triangular métrica
direita, diâmetro nominal 12mm (M12), passo de 1,75mm; comprimento de 35mm, com 25mm roscados;
cabeça sextavada (chave19 – distância entre as faces paralelas da cabeça ou da porca); com arruela de
pressão, porca e contra-porca.
Para medição da rosca tem-se verificadores de roscas que fornecem a medida do passo em
milímetros ou em filete por polegada e, também, a medida do ângulo dos filetes.
As roscas de perfil triangular são fabricadas segundo três sistemas normalizados: o sistema
métrico ou internacional (ISO), o sistema inglês ou Whitworth e o sistema americano.
No sistema métrico, as medidas das roscas são determinadas em milímetros. Os filetes têm
forma triangular, ângulo de 60°, crista plana e raiz arredondada.
Porcas são elementos de máquinas de forma prismática ou cilíndrica geralmente metálica, com
um furo roscado no qual se encaixa um parafuso, ou barra roscada. Em conjunto com o parafuso, a
porca é um acessório amplamente utilizado na união de peças. A parte externa tem vários formatos par
para
atender a diversos tipos de aplicação. A porca como um todo sofre compressão e seus filetes sofrem
tração, flexão e esforços de cisalhamento.
Em formas normais de porcas, a primeira volta absorve aproximadamente 1/3 do esforço total. A
resistência ao cisalhamento
salhamento e à flexão é de 20 a 35% maior nos filetes da porca do que nos filetes do
parafuso. Por isso encontramos, com freqüência, porcas feitas com materiais de menor resistência do
que o material do parafuso. Na TABELA 12 temos a representação e aplicação
cação das principais porcas.
Porca borboleta
Porca recartilhada
Porca sextavada
Porca quadrada
Porca castelo
Utilizado com cupilha para
evitar que vibrações a soltem
Existem vários tipos de arruela: lisa, de pressão, dentada, serrilhada, ondulada, de travamento
com orelha e arruela para perfilados. Para cada titipo
po de trabalho, existe um tipo ideal de arruela.
a) Arruela lisa: Além de distribuir igualmente o aperto, a arruela lisa tem, também, a função
de melhorar os aspectos do conjunto. A arruela lisa por não ter elemento de trava, é utilizada em órgãos
de máquinass que sofrem pequenas vibrações
vibrações.. A representação desta arruela está na FIGURA 43.
d) Arruela ondulada: A arruela ondulada não tem cantos vivos. É indicada, especialmente,
para superfícies pintadas, evitando danificação do acabamento. É adequada para equipamentos que
possuem acabamento externo constituído de chapas finas. Esta arruela é mostrada na FIGURA 46.
Outros tipos menos usuais são, chanfrada, quadrada, de furo quadrado, dupla de pressão, curva
de pressão, com dentes internos, com dentes cônicos, com serrilhado interno e com serrilhado cônico.
• Parafusos
arafusos solicitados ao cisalhamento
Devemos tomar cuidado com alguns fatores que podem comprometer as uniões por meio de
parafusos:
1. O desconhecimento exato das forças externas a serem aplicadas. Devemos reduzir a tensão
admissível.
2. Aperto incorreto do parafuso.
Parafusos pequenos podem ser facilm
facilmente
ente degolados. Devemos utilizar material de alta
resistência ou reduzir a tensão admissível;
Parafusos grandes normalmente não são suficientemente apertados;
Em junções com vários parafusos o aperto normalmente não é uniforme o que acarreta uma má
distribuição das cargas. Devemos usar o torquímetro.
3. Apoio irregular do parafuso (apenas um lado) adicionando tensões de flexão.
2.3.5.1
.1 Parafusos solicitados à tração sem carga inicial
Neste caso, o parafuso não sofre força devido ao aperto sendo tra
tracionado
cionado apenas pela carga
externa. A área resistente do parafuso é a área do círculo cujo diâmetro é igual à média entre d2 e d3.
Por simplicidade, adotaremos a área do núcleo relativa a d3.
4 * Fe
d 3 10 * N
* t
Exemplo: Determinar o diâmetro do gancho de sustentação de uma carga de 1000 kgf, sendo o
material aço carbono. ABNT 1040, laminado a quente, sendo a carga gradualmente aplicada.
2.3.5.2
.2 Parafusos solicitados à tração com carga inicial
Neste caso, o parafuso além de estar sujeito ao esforço produzido pela carga aplicada, existe
uma força produzida pelo momento de torção aplicado no aperto. Esta força, chamada força inicial de
tração devido ao aperto depende claro, do valor do momento de aperto.
Esta força pode ser tão grande que pode romper o parafuso durante a montagem, principalmente
em parafusos de pequenos diâmetros ((d <12mm).
Em montagens onde o aperto do parafuso é feito com chaves comuns, a força inicial depende da
habilidade do mecânico, do comprimento da chave e das condições do parafuso e da rosca.
O diâmetro da seção resistente do parafuso, para um carregamento estático, considerando a
carga no parafuso, como sendo a soma da carga interna e externa, teremos:
N 2 * Mt
d 3 10 * 3
* t
*D
z
120
Onde: z = número de parafusos dispostos na tampa do vaso de pressão.
D = Diâmetro da tampa (mm)
A melhor solução seria utilizar os parafusos para unir as partes e para suportar a carga de
cisalhamento a usar pinos. A aplicação mais comum de parafusos sujeitos ao cisalhamento é em
sistemas de transmissão, especialmente em acoplamentos rígidos.
A força de corte (cisalhamento) que atua em cada parafuso é igual à força tangencial devido ao
momento de torção aplicado no eixo dividido pelo número de parafusos.
16 * 72620 * HP * N
d 3 10 * 3
z * r * *
Onde: HP = Potencia de acionamento motriz (HP)
Z = número de parafusos
r = raio médio (cm)
= rotação (RPM)
2
= Tensão admissível de cisalhamento (kgf/cm ), conforme TABELA 14.
N = fator de segurança, conforme TABELA 13.
É um elemento usado para impedir o deslocamento axial, posicionar ou limitar o curso de uma
peça deslizante sobre um eixo. É conhecido, também, por anel de retenção, de trava ou de segurança.
Fabricado de aço para molas, tem a forma de anel incompleto, que se aloja em um canal circular
construído conforme normalização. Esse elemento de máquina é conhecido também como anel de
retenção, de trava ou de segurança. A FIGURA 55 mostra um exemplo de aplicação.
Norma DIN 472. Este anel trabalha internamente. Está ilustrado na FIGURA 57.
c) Anel tipo RS: Aplicação: para eixos com diâmetro entre 8 e 24 mm. Anel conforme
Norma DIN 6799. Este anel trabalha
rabalha externamente
externamente. Está ilustrado na FIGURA 58.
d) Anéis tipo SP: Aplicação: para montagem de rolamentos em eixos de 4 a 390 mm. Anel
conforme Norma DIN 5417. A representação deste anel está ilustrada na FIGURA 59.
59
As falhas dos anéis podem ocorrer devido a defeitos de fabricação ou condições de operação.
No segundo caso, as causas podem ser vibração, impacto, flexão, alta temperatura ou atrito excessivo.
Há também o agravante de casos em que o projeto previa esforç
esforçoo estático, mas as condições de
trabalho geraram esforço dinâmico. Esta última situação faz com que o alojamento do anel também se
danifique. Para a montagem de anéis elásticos em eixos ou alojamentos, deve
deve-se observar alguns
aspectos, tais como:
- A dureza
a do anel deve ser compatível com os elementos que trabalham com ele.
- A uniformidade da pressão em volta da canaleta assegura a aderência e resistência.
- O anel nunca deve estar solto, mas alojado no fundo da canaleta com certa pressão.
- A superfície
e do anel deve estar livre de rebarbas, fissuras e oxidações.
- Em aplicações sujeitas à corrosão, os anéis devem receber tratamento anti
anti-corrosivo
adequado.
- Em caso de anéis de secção circular, utilizá
utilizá-los unicamente ou uma vez.
- Utilizar ferramentass adequadas para evitar entortamentos e esforços exagerados.
- Montar o anel com a abertura apontando para os esforços menores, quando possível.
- Nunca substituir um anel normalizado pelo “equivalente" feito de chapa ou arame sem os
mesmos critérios.
2.5 Chavetas
São elementos utilizados para transmissão de torque e para união entre eixo e cubo. A maioria
das chavetas são chavetas planas ou quadradas. As chavetas planas têm seção retangular, com a
menor dimensão localizada na direção radial e podem ou não ser afiladas (em cunha). As chavetas
quadradas têm seção quadrada e, igualmente podem ou não ser afiladas (formato fino, pontiagudo)
Quando uma chaveta está no lugar, o cubo faz pressão sobre a sua metade superior de um lado
e a árvore sobre sua metade inferior do outro lado, resultando um conjugado, que vai atuar tendendo a
virar a chaveta na sua sede. Quando a chaveta realmente vira, depende da ajustagem no topo e na
base, é porque o conjugado resistente atua nessas superfícies. Isto é mostrado na FIGURA 61
.
a) Chavetas planas: As ranhuras não devem ser muito profundas, no eixo, uma vez que a
resistência diminui à medida que a ranhura se aprofunda, mas devem ser suficientemente profundas
para oferecerem boa proporção. Nas tabelas a seguir encontram-se as dimensões da seção das
chavetas planas e quadradas de acordo com o diâmetro do eixo.
As chavetas planas tanto retangulares quanto quadradas, conforme FIGURA 62, podem ser
afiladas para facilitar a montagem e retirada do lugar e também para permitir montar o cubo apertado
(justo) contra árvore., podendo ter também os cantos arredondados. O rasgo afilado é feito no cubo e
não na árvore. A alta pressão provocada pelas chavetas afiladas resulta numa grande força de atrito que
ajuda na transmissão da potência e pode ser tão grande a ponto de induzir tensões perigosas.
d) Chaveta Woodruff ou chaveta meia lua: A chaveta Woodruff (meia lua),é usada para
pequenos esforços e, na maioria das vezes, com montagem eixo
eixo-cubo
cubo cônica. A chaveta comum tem a
tendência de virar no alojamento, quando a potência é aplicada. Tal fato é às vezes evitado por meio de
parafusos de travamento. A chaveta Woodruff aprofundando-se na árvore elimina praticamente este
problema, como mostra a FIGURA 65
65.
Ft 14524 *1000 * HP
L (cisalhamento) Sendo Ft
t *b * De
Ft
L (compressão)
c * t1
Sendo: Ft - Força tangencial na chaveta (kgf)
3.1 Guias
Guia é um elemento de máquina que mantém uma trajetória rigorosa de determinadas peças.
Um bom exemplo são portas corrediças que mantém uma trajetória através de guias. São geralmente
fabricados em ferro fundido (pela dureza e auto lubrific
lubrificação
ação em função da alta taxa de carbono),
c mas
ainda assim devem ser lubrificadas, mantendo
mantendo-se
se uma película lubrificante entre as partes deslizantes.
As guias classificam-se
se em dois tipos: de deslizamento ou de rolamento. No primeiro caso, a peça pode
passar por dentro da guia (segundo per
perfil da peça) ou apenas apoiá-la.
la. Veja alguns exemplos de guias
de deslizamento abaixo.
Em máquinas, as guias são também chamadas de barramentos. Veja quadro a seguir com perfis e
aplicações de guias em máquinas:
Quanto aos materiais que são fabricadas as guias como o barramento, ou seja, conjunto de
guias de deslizamento é feito com ferro fundido. Conforme a finalidade do emprego da guia, ela pode ser
submetida a um tratamento para aumentar a dureza de sua superfície. O barramento é muito usado em
máquinas operatrizes como, por exemplo, em um torno.
No que se refere à lubrificação d
dee modo geral, as guias são lubrificadas com óleo, que é
introduzido entre as superfícies em contato por meio de ranhuras ou canais de lubrifi
lubrificação. O óleo deve
correr pelas ranhuras de modo que atinja toda a extensão da pista e forme uma película lubrificante.
Essas ranhuras são feitas sempre na pista da peça móvel
móvel.
3.2 Mancais
Mancal é o elemento que suporta um eixo qualquer. Podem ser classificados como mancais de
deslizamento (buchas) ou mancais de rolamento (rolamentos). O primeiro tipo é utilizado para máquinas
pesadas ou equipamentos de baixa rotação, pois a baixa velocidade evita superaquecimento e desgaste
pelo grande atrito. A vantagem
ntagem desse elemento é o baixo custo. O segundo caso possui um custo mais
elevado, mas é utilizado para velocidades de média a altíssimas, devido ao baixo atrito gerado pela
rolagem dos elementos rolantes. A escolha entre um mancal e outro dependerá do cu
custo x benefício que
há entre um e outro.
As buchas são elementos de máquinas de forma cilíndrica ou cônica que servem para apoiar
eixos. Tais elementos foram criados a fim de evitar o atrito peça-peça e conseqüente desgaste entre as
mesmas. Sendo constituída de material com baixo coeficiente de atrito (ligas metálicas como bronze ou
materiais plásticos), causam menos desgaste, além de serem peças de menor custo quando
comparadas às que suporta. Isto quer dizer que, é mais fácil trocar uma bucha de material barato que a
cada tempo ter de trocar ou retificar um eixo. Nos casos em que o eixo desliza dentro da bucha, deve
haver lubrificação. São classificadas em radiais (esforços transversais), axiais (esforços normais) ou
mistas.
a) Buchas Radiais: Essas buchas podem ter várias formas. As mais comuns são feitas de
umcorpo cilíndrico furado, sendo que o furo possibilita a entrada de lubrificantes. São usadas em peças
para cargas pequenas e em lugares onde a manutenção seja fácil. Em alguns casos, essas buchas são
cilíndricas na parte interior e cônicas na parte externa. Os extremos são roscados e tem três rasgos
longitudinais, o que permite o reajuste das buchas nas peças.
b) Buchas Axiais: Essa bucha é usada para suportar o esforço de um eixo em posição
vertical.
c) Mista (cônica): Esse tipo de bucha é usado para suportar um eixo do qual se exigem
esforços radiais e axiais. Quase sempre essas buchas requerem um dispositivo de fixação e, por isso,
são pouco empregadas.
Nos mancais de rolamento as superfícies em movimento são separadas por esferas ou rolete
roletes e
então, o atrito de fricção é substituído pelo atrito de rolamento.
Como a área de contato é pequena e as tensões são grandes, as partes girantes dos rolamentos
são confeccionadas de materiais duros e de alta resistência. A maior vantagem dos mancais de
rolamentos é que o atrito na partida é pequeno, praticamente igual ao de operação em contraste com o
atrito inicial de metal contra metal dos mancais de fricção.
Os rolamentos de esferas possuem esferas como corpos rolantes. Eles possuem fricção muito
baixa e podem operar em alta velocidade. Para rotações mais elevadas com cargas leves a médias
(bicicletas, motores elétricos, automóveis, etc.) Podem ser de uma ou duas carreiras de esferas (para
cargas mais elevadas). Podem possuir placas de proteção/vedação, que não necessita de lubrificação.
Pode ainda ter contato angular das esferas, para suportar certa carga axial (usado, por exemplo, em
furadeiras). E pode ainda ser autocompensador, que pode suportar um pequeno deslocamento angular
do eixo, como resultado da flexão do mesmo.
Os rolamentos de rolos podem ser cilíndricos, rolos cônicos ou agulhas para maior carga e
menor velocidade (caminhões, etc.) Os rolos podem ter formato de barriletes, sendo utilizados como
rolamento autocompensador, suportando deslocamentos angulares em ambas as direções. Podem
possuir mais de uma carreira, sendo sua aplicação em máquinas pesadas e laminadores. No caso de
utilização de rolos cônicos, a aplicação se dá para cargas radiais e axiais ao mesmo tempo. Os
rolamentos de agulhas são indicados para carga não constante e espaço radial limitado. Pode ser usado
sem os dois anéis, já que está fixo em uma “gaiola”.
Na troca de rolamentos, deve-se tomar muito cuidado, verificando sua procedência e seu código
correto. Antes da instalação é preciso verificar cuidadosamente os catálogos dos fabricantes e das
máquinas, seguindo as especificações recomendadas. Na montagem, entre outros, devem ser tomados
os seguintes cuidados:
- verificar se as dimensões do eixo e cubo estão corretas;
- usar o lubrificante recomendado pelo fabricante;
- remover rebarbas;
- no caso de reaproveitamento do rolamento, deve-se lavá-lo e lubrificá-lo imediatamente para
evitar oxidação;
- não usar estopa nas operações de limpeza;
- trabalhar em ambiente livre de pó e umidade.
A seguir, o roteiro para seleção completa do rolamento, baseado no catálogo NSK, em que
iremos inicialmente efetuar uma especificação avaliando o tipo de rolamento e posteriormente baseando-
se no cálculo da vida nominal do rolamento.
Para estes procedimentos deveremos avaliar:
• O desempenho e condições requeridas ao rolamento.
• As condições de operação e meio.
• A dimensão do espaço para o rolamento.
* Espaço permissível para o rolamento: Devemos verificar neste item, quais os rolamentos
disponíveis que se enquadram nas dimensões requeridas pelo projeto.
Contato angular
Rolos cilíndricos
Rolos cônicos
Autocompensador de rolos
Agulhas
Axial de esferas
* Fixação na direção axial e disposição: Em uma disposição de rolamentos, uma das peças é
determinada como lado fixo e é usado para fixar o eixo posicionando axialmente o rolamento. Neste lado
fixo, deve ser selecionado o tipo de rolamento que suporte a carga radial juntamente com a carga axial.
Na outra posição, o rolamento é denominado lado livre, suportando somente a carga radial e devem
permitir o deslocamento do eixo devido à dilatação ou contração pela variação de temperatura. A não
observância desta norma poderá acarretar em uma carga axial anormal no rolamento, podendo ser a
causa de uma falha prematura.
* Ruído e Torque: Os rolamentos fixos de esferas são os mais adequados para as máquinas
que requerem baixo ruído e baixo torque, como nos motores elétricos e instrumentos de medição.
* Rigidez: Ao aplicar uma carga no rolamento, ocorre uma deformação elástica nas áreas de
contato entre os corpos rolantes e a pista. A rigidez do rolamento é determinada em função proporcional
da carga no rolamento e a intensidade da deformação elástica no anel interno, no anel externo e no
Para o nosso exemplo, e baseado nas informações dos itens descritos anteriormente poderemos
definir o tipo de rolamento mais adequado para a aplicação requerida.
- Velocidade de rotação: Vamos comparar o limite de rotação em RPM dos rolamentos 6310,
21310, NU310 e 7310B.
- Rigidez: Os rolamentos de contato angular são os mais indicados, no entanto, esta exigência
não é requerida para esta aplicação.
Conclusão: Pelos custos simbólicos da tabela acima, verificamos que os rolamentos fixos de
uma carreira de esferas têm um custo menor (para rolamentos de mesmo tamanho), além disso, são
mais fáceis de serem adquiridos. Diante do exposto acima, o rolamento fixo de uma carreira de esferas é
o mais indicado e atende às exigências: das dimensões requeridas, da rotação, da carga radial e axial e
aos requisitos da aplicação, logo o rolamento a ser utilizado é:
1
10 6 C L *60 *
Lh C P * h 6 P X * FR Y * FA
60 * P 10
= rotação em rpm
X = fator radial do rolamento, tabelado em catálogo de rolamentos
Y = fator axial do rolamento, tabelado em catálogo de rolamentos
F = carga radial constante, em N
R
Inicialmente iremos calcular a carga dinâmica equivalente (P), considerando-se o rolamento pré
definido pelo método anterior, no item 3.2.3.2, que é o rolamento 6310, onde os fatores de carga radial e
axial, respectivamente são: X = 0,56 Y = 2. Substituindo os valores dados e tabelados, obtermos:
3
10 6 61800
Lh
60 * 3600 9400
Lh 1315 horas
Conclusão: Embora o rolamento 6310, tenha sido escolhido pelo primeiro método, o mesmo não
poderá ser aplicado, pois não atende ao critério de vida útil. Iremos efetuar novamente o cálculo da
vida útil, utilizando um segundo rolamento, que será o rolamento 6414, que possui uma capacidade
dinâmica de carga de 143000 N, obtendo-se uma vida nominal de 16300 horas. Os valores de X e Y são
os mesmos, portanto o valor de P continua o mesmo, igual a 9400 N.
3
10 6 143000
Lh
60 * 3600 9400
Lh 16300 horas
4.1 Introdução
Deve-se, portanto, determinar a menor precisão possível dentro da qual a peça em questão
exerça sua função adequadamente. Qualquer melhoria adicional elevaria o custo do produto.
Todos os conceitos a seguir serão baseados nas normas: ABNT NBR6158 e DIN 7182
Exemplos de peças que trabalham acopladas: Chaveta em seu rasgo, Eixo sobre uma bucha,
rolamento no seu mancal, pino no pistão, engrenagem na árvore, etc.....
4.2
.2 Terminologia de T
Tolerâncias
Dimensões nominais: São as dimensões indicadas no desenho de uma peça. Elas são
determinadas
rminadas através do projeto mecânico, em função dos objetivos que deverão atingir.
Dimensões reais (ou efetivas): São as dimensões reais da peça. Estas dimensões podem ser
maiores, menores ou iguais às dimensões nominais.
Dimensão mínima:: É o valor mínimo admissível para a dimensão efetiva Símbolo: Dmin para
furos e dmin para eixos
FIGURA 8
83 – Dimensões limites e tolerância t
Posição da zona de tolerância: É a menor distância entre a linha zero e a zona de tolerância.
Esta posição pode ser medida entre a linha zero e o limite inferior ou entre a linha zero e o limite
superior, dependendo de qual é a menor distância.
Ajuste é o modo de se conjugar duas peças introduzidas uma na outra. Através do ajuste pode-
se assegurar que as peças acopladas terão movimento relativo entre si ou estarão firmemente unidas.
Superfície de ajuste: Toda superfície de contato entre peças acopladas, sejam elas fixas ou
móveis.
Ajuste cilíndrico: Ajuste entre superfícies de ajustes cilíndricas circulares. Ex.: Aro interno do
rolamento com o eixo correspondente.
Ajuste plano: Ajuste entre pares de superfícies de ajustes planas. Ex.: Ajustes entre as guias
prismáticas de uma máquina-ferramenta.
Eixo: Termo convencionalmente aplicado para fins de tolerâncias e ajustes como sendo
qualquer parte de uma peça cuja superfície externa é destinada a alojar-se
se na superfície interna de
outra.
Furo: Termo convencionalmente aplicado para fins de tolerâncias e ajustes como sendo todo
espaço delimitado por uma superfície interna de uma peça e destinado a alojar o eixo.
Folga: Folga (ou jogo) é a diferença, em um acoplamento, entre as dimensões do furo e do eixo,
quando o eixo é menor que o furo. Símbolo F.
Folga mínima: É a diferença entre as dimensões mínima do furo e máxima do eixo, quando o
eixo é menor que o furo. Símbolo Fmin Através desta equação Fmin será sempre positiva.
As < ai
Ajuste incerto: É o ajuste que pode ser com folga ou com interferência. Neste tipo de ajuste não
pode ser previsto de antemão se haverá folga ou interferência. Somente após o conhecimento das
dimensões efetivas é que estes valores poderão ser determinados. Nestes ajustes tem-se:
tem
as ≥ Ai e As ≥ ai.
Através dos conceitos expostos acima, será sempre possível acoplar duas peças com folga ou
com interferência, de tal forma que se tenha um dos três tipos de ajustes
ajustes. Do ponto de vista
organizacional e de uso, tal sistema não seria prático, pois as possibilidades de variações dimensionais
para um mesmo ajuste são muito grandes.
Para solucionar este problema criaram-se os sistemas de ajustes, que compreendem uma série
de ajustes metodicamente estabelecidos com distintas folgas e interferências.
Sistemas de ajustes são um conjunto de princípios, regras, tabelas e fórmulas que permite uma
escolha racional de tolerâncias no acoplamento eixo
eixo-furo,
furo, para se obter uma condição pré-estabelecida.
pré
as = 0
Sistema furo-base: É um sistema de ajuste no qual a dimensão mínima dos furos é igual à
dimensão nominal. A linha zero constitui o limite inferior da tolerância. Os eixos são maiores ou menores
conforme o tipo de ajuste desejado. Este sistema é usado em ajustes entre eixos, polias, engrenagens.
Ai = 0
i=0,45∛D+0,001D
IT 3 2 2 2,5 2,5 3 4 4 5 6 8 10 12 13 15
IT 4 3 3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20
IT 5 4 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27
IT 6 6 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40
IT 7 10 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63
IT 8 14 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97
IT 11 60 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400
IT 12 ---- 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630
IT 13 ---- 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970
IT 14 ---- 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150 1300 1400 1550
IT 15 ---- 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 2500
IT 16 ---- 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2900 3200 3600 4000
Obs: Os valores ”de” são exclusivos, e os valores “até“ são inclusivos
Aplicação:
• IT01 - IT0: Grande precisão.
• IT1 a IT4: São empregadas principalmente para construção de calibradores e instrumentos de
medição.
• IT5 a IT9: São empregadas na grande maioria das construções mecânicas. Em barras
trefiladas empregam-se normalmente as qualidades 9 a 11. Mais comum: IT11. Barras trefiladas IT8 são
Eixos ⇒ a, b, c, d, e,...z;
Furos ⇒ A, B, C, D, E,...Z.
A norma ABNT NB-86 prevê ainda classes especiais cd, ef, fg, js, za, zb e zc para eixos e CD,
EF, FG, JS, ZA, ZB E ZC para furo.
A letra i não é usada na nomenclatura acima para evitar confusão com a unidade fundamental de
tolerâncias (i). A posição do campo de tolerância define a dimensão do componente enquanto sua
qualidade de fabricação IT define a amplitude da tolerância (ou do campo de tolerâncias).
A FIGURA 92 mostra as posições do campo de tolerâncias em relação à linha zero. Observa-se
que:
• Eixos de a até g têm afastamentos negativos, ou seja, suas dimensões são menores que a
dimensão nominal.
• Furo de A até G têm dimensões maiores que a dimensão nominal, ou seja, têm afastamentos
positivos.
• Eixos e furos com a mesma posição no campo de tolerâncias apresentam valores simétricos
dos afastamentos em relação à linha zero, ou seja, eles estão situados a uma mesma distância da linha
zero.
• Eixos na posição h apresentam as = 0, ou seja, a dimensões limite máximas destes eixos são
iguais à suas dimensões nominais. Caracterizam o sistema eixo-base.
• Furos na posição H apresentam Ai = 0, ou seja, a dimensões limite mínimas destes furos são
iguais à suas dimensões nominais. Caracterizam o sistema furo-base.
Dimensões
a b c cd d e ef f fg g h
(mm)
de 0 a 1 X X -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0
de 1 a 3 -270 -140 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0
de 3 a 6 -270 -140 -70 -46 -30 -20 -14 -10 -6 -4 0
de 6 a 10 -280 -150 -80 -56 -40 -25 -18 -13 -8 -5 0
de 10 a 14 -290 -150 -95 X -50 -32 X -16 X -6 0
de 14 a 18 -290 -150 -95 X -50 -32 X -16 X -6 0
de 18 a 24 -300 -160 -110 X -65 -40 X -20 X -7 0
de 24 a 30 -300 -160 -110 X -65 -40 X -20 X -7 0
de 30 a 40 -310 -170 -120 X -80 -50 X -25 X -9 0
de 40 a 50 -320 -180 -130 X -80 -50 X -25 X -9 0
de 50 a 65 -340 -180 -140 X -100 -60 X -30 X -10 0
de 65 a 80 -360 -200 -150 X -100 -60 X -30 X -10 0
de 80 a 100 -380 -220 -170 X -120 -72 X -36 X -12 0
de 100 a 120 -410 -240 -180 X -120 -72 X -36 X -12 0
de 120 a 140 -460 -260 -200 X -145 -85 X -43 X -14 0
de 140 a 160 -520 -280 -210 X -145 -85 X -43 X -14 0
de 160 a 180 -580 -310 -230 X -145 -85 X -43 X -14 0
de 180 a 200 -660 -340 -240 X -170 -100 X -50 X -15 0
de 200 a 225 -740 -380 -260 X -170 -100 X -50 X -15 0
de 225 a 250 -820 -420 -280 X -170 -100 X -50 X -15 0
de 250 a 280 -920 -480 -300 X -190 -110 X -56 X -17 0
de 280 a 315 -1050 -540 -330 X -190 -110 X -56 X -17 0
de 315 a 355 -1200 -600 -360 X -210 -125 X -62 X -18 0
de 355 a 400 -1350 -680 -400 X -210 -125 X -62 X -18 0
de 400 a 450 -1500 -760 -440 X -230 -135 X -68 X -20 0
de 450 a 500 -1650 -840 -480 X -230 -135 X -68 X -20 0
j5 e j6 j7 j8 K4 a K=3 m n p r s t u v x y z za zb zc
Dimensões (mm)
k>7
k7
de 0 a 1 -2 -4 -6 0 0 2 4 6 10 14 X 18 X 20 X 26 32 40 60
de 1 a 3 -2 -4 -6 0 0 2 4 6 10 14 X 18 X 20 X 26 32 40 60
de 3 a 6 -2 -4 X 1 0 4 8 12 15 19 X 23 X 28 X 35 42 50 80
de 6 a 10 -2 -5 X 1 0 6 10 15 19 23 X 28 X 34 X 42 52 67 97
de 10 a 14 -3 -6 X 1 0 7 12 18 23 28 X 33 X 40 X 50 64 90 130
de 14 a 18 -3 -6 X 1 0 7 12 18 23 28 X 33 39 45 X 60 77 108 150
de 18 a 24 -4 -8 X 2 0 8 15 22 28 35 X 41 47 54 63 73 98 136 188
de 24 a 30 -4 -8 X 2 0 8 15 22 28 35 41 48 55 64 75 88 118 160 218
de 30 a 40 -5 -10 X 2 0 9 17 26 34 43 48 60 68 80 94 112 148 200 274
de 40 a 50 -5 -10 X 2 0 9 17 26 34 43 54 70 81 97 114 136 180 242 325
de 50 a 65 -7 -12 X 2 0 11 20 32 41 53 66 87 102 122 144 172 226 300 405
de 65 a 80 -7 -12 X 2 0 11 20 32 43 59 75 102 120 146 174 210 274 360 480
de 80 a 100 -9 -15 X 3 0 13 23 37 51 71 91 124 146 178 214 258 335 445 585
de 100 a 120 -9 -15 X 3 0 13 23 37 54 79 104 144 172 210 254 310 400 525 690
de 120 a 140 -11 -18 X 3 0 15 27 43 63 92 122 170 202 248 300 365 470 620 800
de 140 a 160 -11 -18 X 3 0 15 27 43 65 100 134 190 228 280 340 415 535 700 900
de 160 a 180 -11 -18 X 3 0 15 27 43 68 108 146 210 252 310 380 465 600 780 1000
de 180 a 200 -13 -21 X 4 0 17 31 50 77 122 166 236 284 350 425 520 670 880 1150
de 200 a 225 -13 -21 X 4 0 17 31 50 80 130 180 258 310 385 470 575 740 960 1250
de 225 a 250 -13 -21 X 4 0 17 31 50 84 140 196 284 340 425 520 640 820 1050 1350
de 250 a 280 -16 -26 X 4 0 20 34 56 94 158 218 315 285 475 580 710 920 1200 1550
de 280 a 315 -16 -26 X 4 0 20 34 56 98 170 240 350 425 525 650 790 1000 1300 1700
de 315 a 355 -18 -28 X 4 0 21 37 62 108 190 268 390 475 590 730 900 1150 1500 1900
de 355 a 400 -18 -28 X 4 0 21 37 62 114 208 294 435 530 660 820 1000 1300 1650 2100
de 400 a 450 -20 -32 X 5 0 23 40 68 126 232 330 490 595 740 920 1000 1450 1850 2400
de 450 a 500 -20 -32 X 5 0 23 40 68 132 252 360 530 660 820 1000 1250 1600 2100 2800
de de de de 18 de de de de de de de de de de de de de de de de de de
3 6 10 a 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450
a a a 30 a a a a a a a a a a a a a a a a a a
6 10 18 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
a Sup -270 -280 -290 -300 -310 -320 -340 -380 -380 -410 -480 -520 -580 -660 -740 -820 -820 -1050 -1200 -1350 -1500 -1650
-1570 -1770 -1920 -2130 -2280
12 Inf -390 -430 -470 -510 -560 -570 -640 -680 -730 -780 -800 -920 -980 -1120 -1200 -1280 -1440
a Sup -270 -280 -290 -300 -310 -320 -340 -360 -380 -410 -460 -520 -580 -660 -740 -820 -920 -1050 -1200 -1350 -1500 -1650
-1880 -2190 -2240 -2470 -2620
13 Inf -450 -500 -560 -630 -700 -710 -800 -820 -920 -950 -1090 -1150 -1210 -1380 -1460 -1540 -1730
c Sup -70 -80 -95 -110 -120 -130 -140 -150 -170 -180 -200 -210 -230 -240 -260 -280 -300 -330 -380 -400 -440 -480
12 Inf -150 -230 -275 -320 -370 -380 -440 -450 -520 -530 -600 -610 -630 -700 -720 -740 -820 -850 -930 -970 -1070 -1110
d Sup -30 -40 -50 -65 -80 -100 -120 -145 -170 -190 -210 -230
6 Inf -38 -49 -61 -78 -95 -119 -142 -170 -199 -222 -245 -270
e Sup -20 -25 -32 -40 -50 -60 -72 -85 -100 -110 -125 -135
6 Inf -28 -34 -43 -53 -68 -79 -84 -110 -129 -142 -161 -175
e Sup -20 -25 -32 -40 -50 -60 -72 -85 -100 -110 -125 -135
7 Inf -32 -40 -50 -61 -75 -90 -107 -125 -146 -162 -182 -198
e Sup -20 -25 -32 -40 -50 -60 -72 -85 -100 -110 -125 -135
12 Inf -140 -175 -212 -250 -300 -360 -422 -485 -560 -630 -695 -765
f Sup -10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50 -56 -62 -68
5 Inf -15 -19 -24 -29 -36 -43 -51 -61 -70 -79 -87 -95
f Sup -10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50 -56 -62 -68
6 Inf -18 -22 -27 -33 -41 -49 -58 -68 -79 -88 -98 -138
g Sup -4 -5 -6 -7 -9 -10 -12 -14 -15 -17 -18 -20
5 Inf -9 -11 -14 -16 -20 -23 -27 -32 -35 -40 -43 -47
g Sup -4 -5 -6 -7 -9 -10 -12 -14 -15 -17 -18 -20
6 Inf -12 -14 -17 -20 -25 -29 -34 -39 -44 -49 -54 -60
h Sup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5 Inf -5 -6 -8 -9 -11 -13 -15 -18 -20 -23 -25 -27
Afastamento
Código
de de de de de de de de de de de de de de de de de de de de de de
3 6 10 18 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
6 10 18 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
E Sup +28 +34 +43 +53 +66 +79 +94 +110 +129 +142 +161 +175
6 Inf +20 +25 +32 +40 +50 +60 +72 +85 +100 +110 +125 +135
E Sup +32 +40 +50 +61 +75 +90 +107 +125 +146 +162 +182 +198
7 Inf +20 +25 +32 +40 +50 +60 +72 +85 +100 +110 +125 +135
E Sup +50 +61 +75 +92 +112 +134 +159 +185 +215 +240 +265 +290
10 Inf +20 +25 +32 +40 +50 +60 +72 +85 +100 +110 +125 +135
E Sup +95 +115 +142 +170 +210 +250 +292 +335 +350 +430 +485 +535
11 Inf +20 +25 +32 +40 +50 +60 +72 +85 +100 +110 +125 +135
E Sup +140 +175 +212 +250 +300 +360 +422 +485 +550 +630 +695 +765
12 Inf +20 +25 +32 +40 +50 +60 +72 +85 +100 +110 +125 +135
F Sup +18 +22 +27 +33 +31 +49 +58 +68 +79 +88 +98 +108
6 Inf +10 +13 +16 +20 +25 +30 +36 +43 +50 +56 +62 +68
F Sup +22 +28 +34 +41 +50 +60 +71 +83 +96 +108 +119 +131
7 Inf +10 +13 +16 +20 +25 +30 +36 +43 +50 +56 +62 +68
F Sup +28 +35 +43 +53 +64 +76 +90 +106 +122 +137 +151 +165
8 Inf +10 +13 +16 +20 +25 +30 +36 +43 +50 +56 +62 +68
G Sup +12 +14 +17 +20 +25 +29 +34 +39 +44 +49 +54 +60
6 Inf +4 +5 +6 +7 +9 +10 +12 +14 +15 +17 +18 +20
G Sup +16 +20 +24 +28 +34 +40 +47 +54 +61 +69 +75 +83
7 Inf +4 +5 +6 +7 +9 +10 +12 +14 +15 +17 +18 +20
H Sup +8 +9 +11 +13 +16 +19 +22 +25 +29 +32 +36 +40
6 Inf 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
H Sup +12 +15 +18 +21 +25 +30 +35 +40 +46 +52 +57 +63
7 Inf 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Determinação dos valores dos afastamentos para furos: Os afastamentos dos furos são
determinados segundo os critérios abaixo:
Regra Geral: O afastamento inferior do furo é igual ao afastamento superior do eixo, para idênticas
qualidades de trabalho e posição do campo de tolerâncias., ou seja:
Ai = - as e/ou
As = -ai
Regra Especial: Para dimensões superiores à 3mm, para furos J à N até qualidade IT8
(inclusive) e para furos P à ZC até qualidade IT7 (inclusive) usa-se a equação:
Determinação de Fmáx e Fmin, se for ajuste com folga ou Imáx e Imin, se for ajuste com interferência
ou Fmáx e Imáx se for ajuste incerto.
3. Um eixo de saida de um redutor de elevação de uma ponte rolante siderúrgica deve ser
acoplado com interferência à engrenagem correspondente. Neste caso justifica-se o ajuste com
interferência devido ao rigor da solicitação e alta periculosidade proveniente de uma quebra da união
com chavetas ou estrias. O acoplamento tem diâmetro nominal de 90 mm.
4. Uma indústria deve produzir em série conjuntos com as características abaixo. Usando a NBR
6158, apresente o ajuste indicando a dimensão nominal, letras correspondents do campo de tolerânica e
tolerâncias IT. Faça o diagrama completo de linha zero.
Peças fixadas entre si com elementos elásticos podem ser deslocadas sem sofrerem alterações.
Assim, as molas são muito usadas como componentes de fixação elástica. Elas sofrem deformação
quando recebem a ação de alguma força, mas voltam ao estado normal, ou seja, ao repouso, quando a
força para.
As uniões elásticas são usadas para amortecer choques, reduzir ou absorver vibrações e para
tornar possível o retorno de um componente mecânico à sua posição primitiva. Com certeza, você
conhece muitos casos em que se empregam molas, como por exemplo, estofamentos, fechaduras,
válvulas de descarga, suspensão de automóvel, relógios, brinquedos.
Neste caso, as molas são utilizadas para acionar mecanismos de relógios, de brinquedos, de
retrocessos das válvulas de descarga e aparelhos de controle.
Neste caso, a função das molas é a de preservar peças articuladas, alavancas de contato,
vedações etc. que estejam em movimento ou sujeitas a desgastes. Ainda, as molas têm a função
especial de manter o carvão de um coletor sob pressão.
Os diversos tipos de mola podem ser classificados quanto à sua forma geométrica ou segundo o
modo como resistem aos esforços. Quando à forma geométrica, as molas podem ser helicoidais (forma
de hélice) ou planas
5.3.1.1 Generalidades
A mola helicoidal é mais usada em mecânica. Em geral, ela é feita de barra de aço enrolada em
forma de hélice cilíndrica ou cônica. A barra de aço pode Ter seção retangular, circular, quadrada, etc..
Em geral, a mola helicoidal é enrolada a direita. Quando a mola helicoidal for enrolada à esquerda, o
sentido da hélice deve ser indicado no desenho.
As molas helicoidais podem funcionar por compressão, por tração ou por torção.
A mola helicoidal de compressão é formada por espiras. Quando esta mola é comprimida por
alguma força, o espaço entre as espiras diminui, tornando menor o comprimento da mola. Você pode ver
a aplicação de uma mola helicoidal de compressão observando um furador de papéis.
A mola helicoidal de tração possui ganchos nas extremidades, além das espiras. Os ganchos
são também chamados de olhais. Para a mola helicoidal de tração desempenhar sua função, deve ser
esticada, aumentando seu comprimento. Em estado de repouso, ela volta ao seu comprimento normal.
A mola helicoidal de torção tem dois braços de alavancas, além das espiras. Veja um exemplo
de mola de torção na figura à esquerda, e, à direita a aplicação da mola num pregador de roupas.
Como você vê, as características da mola helicoidal de tração são quase as mesmas da mola
helicoidal de compressão. A única diferença é em relação ao comprimento. Na mola helicoidal de tração,
H representa o comprimento total da mola, isto é, a soma do comprimento do corpo da mola mais o
comprimento dos ganchos. A mola de tração é enrolada com as espiras em contato uma com a outra, de
forma a poder ser estendida. As extremidades normalmente terminam em dois ganchos de forma
circular.
As novas características que aparecem nesse tipo de mola são: r, que representa o comprimento
do braço da alavanca, e a, que representa abertura do ângulo formado pelos dois braços da alavanca.
As forças que atuam sobre a mola de torção são perpendiculares ao sue eixo, enquanto que nas
molas de torção e de compressão a força segue a mesma direção do eixo.
As molas planas são feitas de material plano ou em fita. As molas planas podem ser simples,
prato, feixe de molas e espiral.
Veja agora a mola prato. Essa mola tem a forma de um tronco de cone com paredes de seção
retangular. Em geral, as molas prato funcionam associadas entre si, empilhadas, formando colunas.O
arranjo das molas nas colunas depende da necessidade que se tem em vista. Veja a seguir dois
exemplos de colunas de molas prato.
Finalmente, conheça um pouco mais sobre a mola espiral. A mola espiral tem a forma de espiral
ou caracol. Em geral ela é feita de barra ou de lâmina com seção retangular. A mola espiral é enrolada
de tal forma que todas as espiras ficam concêntricas e coplanares. Esse tipo de mola é muito usado em
relógios e brinquedos.
Para interpretar a cotagem da mola espiral, você precisa conhecer suas características.
De: diâmetro externo da mola
L: largura da seção da lâmina;
e: espessura da seção da lâmina;
o
n : número de espiras.
As molas podem ser feitas com os seguintes materiais: aço, latão, cobre, bronze, borracha,
madeira, plastiprene, etc. As molas de borracha e de arames de aço com pequenos diâmetros,
solicitados a tração, apresentam a vantagem de constituírem elementos com menor peso e volume em
relação à energia armazenada.
5.5 Aplicação
Para selecionar o tipo de mola, é preciso levar em conta certos fatores, como por exemplo,
espaço ocupado, peso e durabilidade. Há casos em que se deve considerar a observação das
propriedades elásticas, atritos internos ou externo adicional (amortecimento, relações especiais entre
força aplicada e deformação).
Na construção de máquinas empregam-se, principalmente, molas helicoidais de arame de aço.
São de baixo preço, de dimensionamento e montagem fáceis e podem ser aplicadas em forças de tração
e de compressão.
As molas de borracha são utilizadas em fundações, especialmente como amortecedores de
vibrações e ruídos e em suspensão de veículos.
As molas de lâmina (feixe de molas) e de barra de torção requerem espaços de pequena altura
(veículos).
As molas espirais (de relógios) e de prato podem ser montadas em espaços estreitos. As molas
de lâmina, de prato, helicoidal de prato e de borracha despendem pouca quantidade de energia por
atrito.
6.1 Introdução
O óleo de mamona produzido numa indústria química começou a vazar na união de uma
tubulação. O mecânico de manutenção bloqueou a tubulação e foi examiná-la. Constatou que a junta
usada como vedante estava deteriorada. Observando o desenho do projeto da instalação da planta,
verificou que havia um erro de especificação, ou seja, o projetista havia especificado um vedante de
material não adequado em vez de ter especificado um vedante inerte à ação do óleo.
Que tipo de vedante o mecânico utilizou para suportar a ação do óleo? Afinal de contas, o que são
vedantes?
São sempre juntas planas, usadas para flanges de face com ressalto ou de face plana. As
espessuras variam de 0,7 a 3 mm, sendo 1,5 mm a espessura mais comum. Os principais materiais
empregados são:
a) Borracha natural: usada para água, ar, condensado até 60°C.
b) Borrachas sintéticas: usadas para óleos até 80°C.
c) Materiais plásticos: usados para fluidos corrosivos em baixas pressões e temperatura
ambiente.
d) Papelão hidráulico: nome genérico para designar diversas classes de juntas de amianto
comprimido com um material aglutinante. De acordo com as especificações da ABNT, são os seguintes
os principais tipos dessas juntas:
- EB-216: amianto com composto de borracha; para água, ar, vapor saturado, soluções neutras
até 200°C.
- EB-212: amianto com composto especial de borracha; para vapor, amônia, cáusticos, ácidos
fracos, salmoura etc. até 500°C.
- EB-313: amianto com composto resistente a ácidos; para ácidos em geral até 450ºC
- EB-827: amianto com armação metálica inserida; para vapor, óleos, hidrocarbonetos etc. até
590 °C.
Esses anéis são guarnições confeccionadas em borracha sintética e podem ser empregadas
para a vedação de fluidos entre superfícies fixas ou móveis. O funcionamento dessas guarnições se
baseia na deformação que elas sofrem após a montagem em uma sede, com dimensão inferior à da
guarnição.
A deformação do anel cria uma ação de vedação, mesmo se o fluido não estiver sob pressão. Os
fabricantes dos anéis OR dispõem de tabelas com todas as dimensões dos anéis e suas sedes de
alojamento. Informam os detalhes para execução das concordâncias das sedes e as tolerâncias
respectivas.
Vejamos alguns exemplos de aplicação.
- Uso de anéis OR para vedação de uma válvula.
Anéis HR (H Ring): São semelhantes aos anéis OR, com exceção da forma da seção, que se
parece com um H. À principal vantagem dos anéis HR consiste no fato de que a forma de seção impede
seu dobramento, garantindo, portanto, a vedação mesmo em condições fora do comum.
Anéis de sustentação BK: São usados quando se torna necessário evitar a extrusão dos anéis
OR, provocada pela pressão. Os anéis de sustentação BK são arruelas de resina sintética lubriflon,
aplicadas bem próximas das guarnições OR.
No caso de pressão agindo de um só lado do anel O Ring, é suficiente um anel de sustentação
BK ao passo que se o OR está sujeito, alternadamente, a pressões de ambos os lados, será necessário
usar dois anéis BK.
São utilizados em elementos cilíndricos giratórios para a vedação de fluidos lubrificantes, óleos
de transmissão e óleos emulsionáveis para corte dos metais. Normalmente, são constituídos de um
corpo de borracha sintética, em armadura metálica e mola de compressão para perfeita vedação.
mola de aço
2
Anel de vedação com arruela de apoio que permite suportar pressões de 7 a 10 kgf/cm .
O vedador de lábio, também conhecido pelo nome de retentor, é composto essencialmente por
uma membrana elastomérica em forma de lábio e uma parte estrutural metálica semelhante a uma mola
que permite sua fixação na posição correta de trabalho.
A função primordial de um retentor é reter óleo, graxa e outros produtos que devem ser mantidos
no interior de uma máquina ou equipamento.
O retentor é sempre aplicado entre duas peças que executam movimentos relativos entre si,
suportando variações de temperatura.
A figura a seguir mostra um retentor entre um mancal e um eixo.
6.3.6 Gaxetas
São elementos mecânicos utilizados para vedar a passagem de um fluxo de fluido de um local
para outro, de forma total ou parcial. Os materiais usados na fabricação de gaxetas são: algodão, juta,
asbesto (amianto), náilon, teflon, borracha, alumínio, latão e cobre. A esses materiais são aglutinados
outros, tais como: óleo, sebo, graxa, silicone, grafite, mica etc. A função desses outros materiais que são
aglutinados às gaxetas é torná-las autolubrificadas. Em algumas situações, o fluxo de fluido não deve
ser totalmente vedado, pois é necessária uma passagem mínima de fluido com a finalidade de auxiliar a
lubrificação entre o eixo rotativo e a própria gaxeta. A este tipo de trabalho dá-se o nome de
restringimento.
As gaxetas são fabricadas em forma de cordas para serem recortadas ou em anéis já prontos
para a montagem. As figuras seguintes mostram gaxetas em forma de corda, anéis e aplicações.
Caso não exista uma gaxeta padronizada, deve-se substituí-la por uma em forma de corda,
tomando cuidado em seu corte e montagem. O corte deverá ser a 45° para que haja uma vedação. A
gaxeta deverá ser montada escalonadamente para que não ocorra uma coincidência dos cortes ou
emendas, evitando assim possíveis vazamentos conforme mostra a figura seguinte.
Excessivas reduções na seção da gaxeta situada Mancais baixos com o eixo atuando sobre a
embaixo do eixo. gaxeta; vazamento junto à parte superior do eixo.
Redução excessiva da espessura da gaxeta em Mancais gastos ou haste fora de alinhamento.
um ou em ambos os lados do eixo.
Um ou mais anéis faltando no grupo. Fundo de caixa de gaxeta muito gasto, o que
causa extrusão da própria gaxeta.
Desgaste na superfície externa da gaxeta. Anéis girando com o eixo ou soltos dentro da
caixa.
Conicidade na face de um ou mais anéis. Anéis adjacentes cortados em comprimento
insuficiente, fazendo com que a gaxeta seja
forçada dentro do espaço livre.
Grande deformação nos anéis posicionados junto Instalação inadequada da gaxeta e excessiva
à sobreposta, enquanto os anéis do fundo se pressão da sobreposta.
encontram em boas condições.
Gaxetas apresentam tendência para escoamento Pressão excessiva ou espaço muito grande entre
ou extrusão entre o eixo e a sobreposta. o eixo e sobreposta.
Face de desgaste do anel seca e chamuscada, Temperatura de trabalho elevada e falta de
enquanto o restante da gaxeta se encontra em lubrificação.
boas condições.
TABELA 31 – Falhas em gaxetas
É um vedador de pressão que utiliza princípios hidráulicos para reter fluidos. A vedação exercida
pelo selo mecânico se processa em dois momentos: a vedação principal e a secundária.
Existem também os elementos que fazem a ligação entre dois eixos ou árvores. Eixos são
elementos de máquinas que têm função de suporte de outros componentes mecânicos e não transmitem
potência. As árvores, além de suporte, transmitem potência. Geralmente, na prática, usa-se apenas o
termo eixo para denominar estes componentes.
1. Acoplamentos:
• Rígidos;
• Flexíveis;
• Articulados.
2. Embreagens:
• de fricção;
• de engate.
Nas transmissões, os eixos podem ser classificados quanto a sua disposição no espaço:
• Eixos paralelos - Dois eixos são paralelos se eles não possuem interseção e estão em
um mesmo plano.
1
i
2
A relação de transmissão também pode ser calculada pela relação entre os diâmetros:
d2
i
d1
A unidade mais comum empregada em motores e máquinas para velocidade angular é a rpm, ou
seja, rotações por minuto. Das equações acima:
d 2 1
d1 2
Momento de Torção ou Torque (Mt): Também chamado de torque, é o momento de uma força
aplicado a elementos giratórios, onde o ponto base do momento é o centro de rotação. Na figura, temos:
Momento de Ft em relação ao ponto P, sendo expresso como:
Ft * D
Mt
2
Nos problemas de mecânica normalmente temos como dados, a potência e a velocidade angular
do motor (rpm). O Momento de torção também pode ser calculado através destes dados. Para Mt em
kgf·cm,
cm, Potência N em (CV, HP e W respectivamente) e a rotação em rpm, teremos:
N N N
M t 71620 * M t 72620 * M t 97,4 *
7.2
.2 Transmissões por correias
A polia que
ue transmite o movimento é chamada de polia motriz ou acionadora. A polia que recebe
o movimento é chamada de polia movida ou acionada.
Com exceção da montagem aberta as outras exigem que a correia tenha maior flexibilidade. As
transmissões por correias podem ser classificadas quanto à relação de transmissão em:
• TRANSMISSÃO REDUTORA: Quando a rotação da polia movida é menor do que a rotação da
polia motriz, ou seja, i > 1
• TRANSMISSÃO MULTIPLICADORA: Quando a rotação da roda movida é maior do que a
rotação da roda motriz, ou seja, i < 1.
As correias trapezoidais são muito utilizadas, pois além do seu baixo custo, baixo ruído e de não
necessitarem de rolos tensores, têm a vantagem de no caso de transmissão por correias múltiplas, se
ocorrer o rompimento de uma das correias a substituição não precisa ser imediata. Como existem mais
correias, pode-se aguardar o melhor momento para a substituição sem atrapalhar a produção. Neste
caso, a substituição deverá ser feita não só da correia rompida, mas de todas porque as outras se
encontram deformadas e a nova poderá receber carga suficiente para parti-la.
Dimensões (mm) A B C D E
H 8 11 14 19 23
B 13 17 22 32 38
7.2.2.3
.2.2.3 Geometria das polias
As polias possuem canais para encaixar as correias de acordo com seu perfil. O número de
canais é variado podendo existir polias para apenas uma correia ou polias com 2, 3, 4 ou mais canais
dependendo da necessidade. Nas figuras a seguir vemos as dimensões padronizadas para polias de
correias trapezoidais.
7.2.2.4 Seleção
eleção de correias trapezoidais
Para a seleção (escolha) de correias para um determinado serviço, devemos ter em mãos os
seguintes dados:
- Potência de projeto (normalmente será a potência do motor) N (HP);
- Fator de serviço;
- Rotação das polias, motriz n1 (rpm) e da polia movida n2
2 (rpm) ou, relação de transmissão (i);
- Distância aproximada entre centros Ao.
Ao d1 d 2
N cor N * fs
( d1 d 2 ) 2
LO 2 * AO 1,57 * (d1 d 2 )
4 * AO
( L LO )
A AO
2
N COR
nC
N PC * G * fc
De acordo com o perfil da correia os valores de Npc (potência por correia) encontram-se nas
TABELAS 35, 36, ou 37. Na primeira coluna estão às rotações para polia mais rápida (polia menor), e na
primeira linha estão os diâmetros primitivos para a polia menor, em polegadas, cruzando-se estas
informações encontramos o valor da potência por correia em HP.
Este valor precisa ser corrigido para encontrarmos a potência efetiva de cada correia. O fator de
correção devido ao arco de contato (G) depende da relação:
d1 d 2
A
N cor N * fs
Analisando a TABELA 33, considerando serviço intermitente e motores CA normais, temos que
fs = 1,0, logo:
N cor 10 HP
Com o valor da potência corrigida e considerando a rotação mais elevada (1750 rpm) junto à
FIGURA 145, temos que o perfil mais adequado será o perfil B.
d1 = 117,5 mm d2 = 352,5 mm
Ao d1 d 2
Ao 470 mm
LO 1707mm
( L LO )
A AO
2
A 501,5mm
N COR
nC
N PC * G * fc
A potência por correia (Npc), é verificada na TABELA 36, sendo o diâmetro da polia menor 4,6 pol
e rotação de 1750 rpm, adotaremos a potencia por correia de 4,29 HP.
O valor de G, obtido pela TABELA 38, sendo:
d1 d 2
logo 0,469 G = 0,93
A
As correias planas dependem do atrito para transmitir a força tangencial entre as polias do
mesmo modo que as correias trapezoidais. No entanto, as planas levam desvantagem com relação às
trapezoidais, pois escorregam bem mais. São também mais sujeitas a perdas de atrito pela poeira, óleo
e umidade. As transmissões com correias planas em geral exigem rolos tensores:
A transmissão por correntes consiste basicamente de um par de rodas dentadas e uma corrente.
Podemos citar algumas das vantagens deste tipo de transmissão.
• não patinam, portanto mantém a relação de transmissão;
• garantem rendimento de 96% a 98%;
• podem transmitir potência em locais de difícil acesso;
• permitem montagens com grandes distâncias entre centros;
• permitem o acionamento simultâneo de vários eixos;
• em geral, não necessitam de tensionadores;
• podem ser usados em locais poeirentos, com temperaturas elevadas e locais úmidos.
É importante que seja tomado cuidado com a lubrificação do conjunto. Uma boa lubrificação é
condição para um funcionamento suave e duradouro.
Para uma correta lubrificação e para um número de dentes situados na faixa de 17 a 25, pode-se
seguir a tabela abaixo para a velocidade máxima da engrenagem motora:
A engrenagem não deverá ter mais que 120 dentes. Numa transmissão a soma dos dentes das
duas engrenagens não deve ser menor que 50 dentes.
A distância entre centros deve estar situada na faixa de 30 a 80 vezes o passo. O alinhamento
da transmissão é importante para um bom funcionamento e garantia da vida útil. De acordo com a figura
abaixo podemos considerar dois tipos de desalinhamento:
A B
Angular dado pela relação: *100 0,3 O O
C
E
Axial dado pela relação: *100 0,1O O
A
Dentre os elementos disponíveis para transmissão de movimento entre eixos, sejam eles
paralelos, reversos ou concorrentes, as engrenagens são sem dúvida as mais usadas.
Isto se deve ao fato de, se comparadas a correntes e correias, possuírem grande resistência,
grande vida útil, pequenas dimensões, permitirem a transmissão com velocidade constante e pelo alto
rendimento (~ 98%). Além disso, podem ser fabricadas com diversos materiais.
A transmissão de movimento rotativo de um eixo para outro, ou transformação de movimento
rotativo em linear, ocorre em quase toda a máquina que se possa imaginar. As engrenagens constituem
um dos melhores meios dentre os vários disponíveis para essa transmissão.
A engrenagem é um elemento de máquina de alta responsabilidade. Por isto a precisão de seu
cálculo de resistência é fundamental.
Veja abaixo alguns tipos de transmissão usando engrenagens.
Engrenagens são rodas dentadas cujos dentes são de forma e espaçamentos iguais. Durante a
transmissão os dentes da roda motriz empurram os dentes da roda movida de tal forma que o contato se
faz sem escorregamento.
As circunferências primitivas representam os diâmetros das rodas de atrito que transmitiriam o
mesmo movimento com a mesma relação de transmissão das engrenagens, desde que não haja
escorregamento.
No caso das rodas de fricção, existe um ponto de contato fixo que é o ponto de tangência entre
as rodas. Porém, no caso das engrenagens, este ponto não é fixo. À medida que as engrenagens giram
este ponto desloca-se ao longo de uma curva no perfil do dente que é chamada CURVA OU LINHA DE
CONTATO.
Para que o engrenamento seja perfeito é necessário que não haja choque entre os dentes e que
a relação de transmissão permaneça constante. As curvas que formam os perfis dos dentes deverão
obedecer à lei fundamental do engrenamento. A lei do engrenamento estabelece que, para um par de
dentes que se engrenam transmitir uma razão de velocidade constante, as curvas dos perfis dos dentes
devem ser tais que ”as perpendiculares comuns aos perfis no ponto de contato passem sempre no ponto
principal”.
Consideremos um dente de roda motora em contato com um dente da roda movida no ponto c. A
velocidade periférica no ponto C’:
• como pertencente à engrenagem motora é V1 = W1 R1’
• como pertencente à engrenagem movida é V2 = W2 R2’
A projeção destas velocidades sobre a perpendicular às superfícies em contato deverá ser igual,
pois:
V1’ > V2’ haverá penetração do dente 1 em 2.
V1’ < V2’ haverá afastamento do dente 1 em 2.
Conclusão: Para que a transmissão por engrenagens se efetue com relação de transmissão
constante, é necessário que a força seja perpendicular às curvas dos perfis dos dentes em contato,
traçada pelo ponto de tangência C’ das circunferências primitivas.
Ângulo de pressão
Dentre as curvas conjugadas as que são mais usadas para o perfil do dente são:
• Cicloidais:
– Ciclóide: Curva gerada por um ponto de uma circunferência que rola, sem escorregar, sobre
uma reta chamada reta base.
– Epiciclóide: Curva gerada por um ponto de uma circunferência que rola, sem escorregar,
sobre outra circunferência chamada circunferência de base.
– Hipociclóide: Curva gerada por um ponto de uma circunferência que rola, sem escorregar,
dentro de outra circunferência chamada de circunferência de base.
• Evolvente: Curva gerada por um ponto de uma reta que rola, sem escorregar, sobre uma
circunferência de base.
7.4.2
.4.2 Engrenagens evolventais
O perfil do dente é formado por duas curvas cíclicas, a cabeça é uma epiciclóide e o pé é uma
hipociclóide. Então o perfil possui dois trechos de curva sendo uma convexa e outra côncava.
As engrenagens cicloidais apresentam como vantagem o fato de que como o perfil é uma curva
formada por um trecho convexo e outro côncavo, o contato se faz numa faixa maior reduzindo a pressão
de contato e o desgaste.
Possui a desvantagem de possuir uma base mais estreita, menor resistência, maior dificuldade
de execução e são bem mais sensíveis à variação da distância entre centros porque para dois dentes
em contato, um ponto no perfil de um dente corresponde a um ponto bem definido no outro dente. Além
disso, os pares são construídos um em relação ao outro, ou seja, uma engrenagem deste par não
poderá trabalhar com outra equivalente se o numero de dentes for diferente daquela que formava par
com esta.
As engrenagens podem ser classificadas com relação à forma da superfície externa dos dentes:
• Engrenagens cilíndricas: São usadas para transmitir movimento entre eixos paralelos ou
eixos reversos;
• Engrenagens cônicas: São usadas para transmitir movimento entre eixos que se cruzam;
• Cremalheiras: As cremalheiras são usadas em conjunto com uma engrenagem cilíndrica com
o objetivo de transformar o movimento circular em linear. São engrenagens de superfície plana.
As engrenagens também podem ser classificadas pelo ângulo entre a direção do dente e o eixo
da engrenagem:
FIGURA 159 – Engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais com eixos paralelos e reversos
• Aço cromo - níquel: normalmente tratados termicamente, com os dentes retificados para transmitir
grandes esforços de trabalho mecânico e sujeito a choques e engrenamentos freqüentes. Ex: caixa de
mudanças, diferenciais de veículos etc..;
• Aços liga beneficiados e aço fundido: Para a transmissão de movimento contínuo, com mudanças
de velocidades feitas com o mecanismo parado;
• Ferro fundido cinzento: Para a transmissão com freqüência média (até 1200 rpm) contínua e
ligações que não sejam instantâneas para evitar a quebra dos dentes;
• Bronze fosforoso: Para a transmissão de movimento em lugares úmidos ou sujeitos a corrosão.
7.5 Acoplamentos
7.5.1.1
.5.1.1 Acoplamentos fixos
Os acoplamentos fixos servem para unir árvores de tal maneira que funcionem como se fossem
uma única peça, alinhando as árvores de forma precisa. Oss acoplamentos devem ser construídos de
modo que não apresentem nenhuma saliência. Vamos conhecer alguns tipos de acoplamentos fixos.
b) Acoplamento perflex: Os discos de acoplamento são unidos perifericamente por uma ligação
de borracha apertada por anéis de pressão. Esse acoplamento permite o jogo longitudinal de eixos.
f) Junta universal homocinética: Esse tipo de junta é usado para transmitir movimento entre
árvores que precisam sofrer variação angular, durante sua atividade. Essa junta é constituída de esferas
de aço que se alojam em calhas. A ilustração a seguir é a de junta homocinética usada em veículos.
As embreagens por atrito são aquelas em que o acoplamento se faz através do atrito entre duas
ou mais superfícies. Este tipo de embreagem permite o acoplamento mesmo sem que haja sincronismo.
7.6.1 Introdução
Assim como o homem, as máquinas contam com sua .coluna vertebral. Como um dos principais
elementos de sua estrutura física: eixos e árvores, que podem ter perfis lisos ou compostos, em que são
montadas as engrenagens, polias, rolamentos, volantes, manípulos etc.
Os eixos e as árvores podem ser fixos ou giratórios e sustentam os el
elementos
ementos de máquina. No
caso dos eixos fixos, os elementos (engrenagens com buchas, polias sobre rolamentos e volantes) é que
giram. Quando se trata de eixo-árvore
árvore giratório, o eixo se movimenta juntamente com seus elementos
ou independentemente deles como
como,, por exemplo, eixos de afiadores (esmeris), rodas de trole (trilhos),
eixos de máquinas-ferramenta,
ferramenta, eixos sobre mancais.
Os eixos podem ser fixos ou móveis (giratórios ou oscilantes). Os eixos não transmitem
momento de torção e são solicitados principalm
principalmente
ente à flexão. Eixos curtos são também chamados de
pinos. As partes dos eixos onde se apóiam são chamadas ”apoios” e quando móveis (apoiados sobre
mancais) ”moentes”. Eixos-árvore
árvore são aqueles que transmitem momento de torção e portanto, podem
ser solicitados a torção ou a flexão e torção. Quanto a sua seção transversal, eixos e eixos
eixos-árvore
podem ser maciços ou ocos. Podem ser redondos (circulares), quadrados, sextavados, ranhurados, etc.
Os eixos e árvores são fabricados em aço ou ligas de aço, pois os materiais metálicos
apresentam melhores propriedades mecânicas do que os outros materiais. Por isso, são mais
adequados para a fabricação de elementos de transmissão:
- eixos com pequena solicitação mecânica são fabricados em aço ao carbono;
- eixo-árvore de máquinas e automóveis são fabricados em aço-níquel;
- eixo-árvore para altas rotações ou para bombas e turbinas são fabricados em aço cromo-
níquel;
- eixo para vagões são fabricados em aço-manganês.
Quando os eixos e árvores têm finalidades específicas, podem ser fabricados em cobre,
alumínio, latão. Portanto, o material de fabricação varia de acordo com a função dos eixos e árvores.
Conforme suas funções, uma árvore pode ser de engrenagens (em que são montados mancais e
rolamentos) ou de manivelas, que transforma movimentos circulares em movimentos retilíneos. Para
suporte de forças radiais, usam-se espigas retas, cônicas, de manivela e esférica.
Para suporte de forças axiais, usam-se espigas de anéis ou de cabeça. As forças axiais têm
direção perpendicular (90º) à seção transversal do eixo, enquanto as forças radiais têm direção tangente
ou paralela à seção transversal do eixo.
Quanto ao tipo, os eixos podem ser roscados, ranhurados, estriados, maciços, vazados,
flexíveis, cônicos, cujas características estão descritas a seguir.
5.6.3.5 Eixos-árvore ranhurados: Esse tipo de eixo apresenta uma série de ranhuras
longitudinais em torno de sua circunferência. Essas ranhuras engrenam-se com os sulcos
correspondentes de peças que serão montadas no eixo. Os eixos ranhurados são utilizados para
transmitir grande força.
7.7 Cames
7.7.1 Introdução
Oss cames geralmente se classificam de acordo com a sua geometria, nos seguintes tipos: de disco, de
tambor, frontal e de quadro.
b) Palminha de pilão: Nesse tipo de came, o elemento condutor deve ser perfilado de modo
que, durante o movimento circular, a haste do pilão faça o movimento uniforme de subida e a sua
descida seja rápida.
7.7.3 Representação
sentação gráfica do movimento do cames de disco
O disco, ao girar, apresenta seus contornos excêntricos, com raios variáveis. A haste se desloca
conforme o movimento dado pela excentricidade ou pela diferença desses raios. Veja o desenho.
FIGU
FIGURA 193 – Movimento de um cames de disco
Para entender melhor, analise a figura acima. Você pode verificar que, quando a came gira no
sentido da seta A, o seguidor toca a came nos pontos 1', 2', 3', 4'..., retornando ao ponto 1', após uma
volta completa.
CHIAVERINI, Vicente. Aços e Ferro Fundidos. 6 ed. São Paulo: Associação Brasileira de
Metais, 1988.