Apostila 2

I- SISTEMAS DE MEDIDAS
Apesar de se chegar ao metro como unidade de medida ainda é usada outras unidades. Na
mecânica, por exemplo, é comum usar o milímetro e a polegada.
O sistema métrico, de fácil entendimento e aplicação por ser baseado no sistema decimal (múltiplos e
submúltiplos de dez) é o sistema que é reconhecido pelo Sistema Internacional de Unidades (SI) e
que utiliza como unidade de base o metro.
O sistema inglês ainda muito utilizado na Inglaterra e nos Estados Unidos, e também no Brasil, devido
ao grande número de empresas procedentes desses países, é um sistema que está em extinção por
não ser reconhecido pelo Sistema Internacional de Unidades. Por isso, este sistema está, aos poucos,
sendo substituído pelo sistema métrico.
Como os dois sistemas ainda são usados, as vezes até mesmo de forma simultânea, existe a
necessidade da conversão dos sistemas, ora de sistema métrico para sistema inglês, ora de sistema
inglês para sistema métrico.
1.1 Sistema métrico
O sistema métrico utiliza como padrão, o metro. Esse termo teve origem na palavra grega “METRON”
que significa medir. No Brasil, o sistema métrico foi implantado pela Lei Imperial no 1.157, de 26 de
junho de 1862. Estabeleceu-se, então, um prazo de dez anos para que os padrões antigos fossem
inteiramente substituídos.
O metro a que se refere à Lei foi definido como sendo a distância entre os dois extremos da barra de
platina depositada nos arquivos da França e apoiada nos pontos de flexão mínima na temperatura de
zero grau Celsius.
1.2 Sistema inglês
O sistema inglês tem como padrão a Jarda. Esse termo tem origem na palavra inglesa “yard“ que
significa vara, em referência ao uso de varas nas medições. Esse padrão foi criado por alfaiates
ingleses. No século XII, em conseqüência da sua grande utilização, esse padrão foi oficializado pelo
rei Henrique I. A jarda teria sido definida, então, como a distância entre a ponta do nariz do rei e a de
seu polegar, com o braço esticado.
1
As relações existentes entre a Jarda, o Pé e a Polegada também foram instituídas por leis, nas quais
os reis da Inglaterra fixaram que:
1 jarda = 3 pés = 36 polegadas (1 polegada = 25,4 mm)
1 pé = 12 polegadas
1 milha terrestre = 1.760 jardas = 5.280 pés
A polegada, unidade adotada pelo sistema inglês, em mecânica, pode ser representada por dois
sistemas: o Sistema Binário (fracionário) e o Sistema Decimal. O sistema binário (fracionário)
caracteriza-se pela maneira de sempre dividir por dois a unidade e as suas frações. Assim, obtém-se,
da polegada, a seguinte série decrescente:
1 1 1 1 1 1 1
1", , , , , , ,
2" 4" 8" 16" 32" 64" 128"
O sistema decimal caracteriza-se por ter, sempre, no denominador da fração, uma potência crescente
de base dez, como mostra a série
1" 1" 1" 1" 1" 1"

0
= = 1" 1
= = 0,1" 2
= = 0,01"
10 1 10 10 10 100
1" 1" 1" 1"
3
= = 0,001" 4
= = 0,0001"
10 1000 10 10000
Os termos acima grifados em negrito, de milésimo e décimo de polegada, são os mais usuais em
termos práticos. Em medições em que haja necessidade de maior exatidão, utiliza-se de milionésimos
de polegada, denominada de micropolegada, ou “microinch”, representado por “µinch”, ou seja,
0,000001”.
1.3 Conversão dos sistemas
Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente daquela que se está utilizando, deve-se
convertê-la, ou seja, alterar a unidade de medida. Assim sendo, para converter
- de polegada para milímetro

Sabendo-se que uma polegada mede 25,4 mm, a conversão de polegada decimal para milímetro ou
de polegada binária para milímetro é feita quando multiplicamos o valor da polegada decimal ou
binária por 25,4 mm, como explicitado nos exemplos a seguir:
2" 2 x 25,4 mm = 50,8 mm
2
3 3 x 25,4 76,2 mm
= = 9,525 mm
8" 8 8
- de milímetro para polegada decimal

A conversão de milímetro em polegada decimal é feita dividindo-se o valor da medida em milímetro
por 25,4 mm, como é mostrado nos exemplos abaixo:
12,7 𝑚𝑚 12,7 ÷ 25,4 = 0,500"
20,240 𝑚𝑚 20,240 ÷ 25,4 = 0,797"
- de milímetro para polegada binária

A conversão de milímetro para polegada binária é feita dividindo-se o valor da medida em milímetro,
por 25,4 mm e multiplica-se o resultado por 128. Caso o numerador não dê um valor inteiro, deve-se
arredondá-lo para um valor inteiro mais próximo e efetuar as simplificações necessárias, como pode
ser observado nos exemplos a seguir:
12,7 ÷ 25,4 x 128 0,5 x 128 64 1

12,7 mm = = =
128" 128" 128 2"
19,8 ÷ 25,4 𝑥 128 100 25
19,8 𝑚𝑚 = =
128" 128" 32"
- de polegada binária para polegada decimal

A conversão de polegada binária para polegada decimal é feita dividindo-se o numetada da fração
pelo seu denominador, como pode ser visto nos exemplos a seguir:
3
3 ÷ 8 = 0,370"
8"
5
= 5 ÷ 16 = 0,3125"
16"
- de polegada decimal para polegada binária

A conversão de polegada decimal para polegada binária é feita multiplicando-se o valor expresso em
milésimo de polegada pela divisão 128 da polegada, que após as simplificações necessárias, será o
denominador da polegada binária resultante como é mostrado nos exemplos a seguir:
0,750 x 128 96 3
0,750" = =
128" 128" 4"
0,348 x 128 44,544 45 45
1,348" = = =1
128" 128" 128" 128"
3
1.4 Terminologia metrológica
O estabelecimento de uma terminologia básica sobre termos metrológicos irá contribuir grandemente
para uma maior compreensão das atividades relativas à metrologia. A seguir serão apresentados
alguns termos:
Metrologia: A metrologia é a ciência das medições e suas aplicações na sociedade e na indústria
mecânica. Por se tratar de uma ciência tão abrangente e necessária em tantas atividades humanas, a
metrologia engloba todos os aspectos teóricos e práticos de todas as medições que são realizadas
nas mais diversas ciências e tecnologias.
Metrologia legal: Parte da metrologia que se refere às exigências legais, técnicas e administrativas,
relativas às unidades de medida, aos métodos de medição, aos instrumentos de medição e as
medidas materializados.
Metrologia científica: Parte da metrologia relacionada às unidades de medida e seus padrões,
estabelecimento, reprodução, conservação e transmissão. Seu objetivo é a padronização das
unidades no mais alto nível, pesquisando processos para a medição de grandezas e encarregando-
se, também, de sua normatização, sistematização e aprimoramento.
Metrologia industrial: Parte da metrologia cujos sistemas de medição controlam processos
produtivos e são responsáveis pela garantia da qualidade dos produtos acabados.
Calibração ou aferição: Conjunto de operações que estabelece, sob condições especificadas, a
relação entre os valores indicados por um instrumento de medição, ou sistema de medição, ou
valores representados por uma medida materializada, ou um material de referência e os valores
correspondentes das grandezas estabelecidas por padrões.
Medição: Conjunto de operações que tem por objetivo determinar um valor de uma grandeza.
Ajuste: Compreende a ajustagem de um instrumento de medição. É a operação destinada a fazer
com que um instrumento de medição tenha desempenho compatível com seu uso.
Regulagem de um instrumento de medição: Ajuste, empregando somente os recursos disponíveis
no instrumento para o usuário.
Exatidão de medição: Grau de concordância entre o resultado de uma medição e um valor
verdadeiro do mensurando.
Observações:
1 - Exatidão é um conceito qualitativo;
2 - O termo precisão não deve ser utilizado como exatidão.
Incerteza de medição: Parâmetro, associado ao resultado de uma medição, que caracteriza a
dispersão dos valores que podem ser fundamentadamente atribuídos a um mensurando.
Erro de medição: Resultado de uma medição menos o valor verdadeiro do mensurando. Uma
vez que o valor verdadeiro não pode ser determinado, utiliza-se na prática, um valor verdadeiro
convencional.
4
Resolução: Expressão quantitativa da aptidão de um “instrumento de medir”, de distinguir valores
muito próximos da grandeza a medir sem necessidade de interpolação.
Padrão: Medida materializada, instrumento de medição, material de referência ou sistema de
medição destinado a definir, realizar, conservar ou reproduzir uma unidade ou um ou mais valores de
uma grandeza, para servir como referência.
Sistema internacional de unidades: Sistema coerente de unidades adotado e recomendado pela
Conferência Geral de Pesos e Medidas (CGPM). Observação: O SI é baseado, atualmente, nas sete
unidades de base mostradas na Tabela 1.1:
Tabela 1.1. Sistema Internacional de Unidades
Grandeza Definição Unidade Simbolo

Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz
Comprimento no vácuo, durante um intervalo de tempo de Metro m
1/299.792.458 de segundo
O quilograma é a massa representada pelo protótipo

internacional do quilograma, conservado no BIPM, em
Massa Sèvres, França. Quilograma kg
O segundo é a duração de 9.192.631.770 períodos da

Tempo radiação correspondente à transição entre os dois Segundo s
níveis hiperfinos do estado fundamental do átomo de
césio 133
Corrente elétrica invariável que, mantida em dois

condutores retilíneos, paralelos, de comprimento
Corrente infinito e de área de seção transversal desprezível e Ampére A
elétrica situados no vácuo a um metro de distância um do
outro, produz entre esses condutores uma força igual
a 2 x 10-7 newton, por metro de comprimento
Temperatura Fração 1/273,16 da temperatura termodinâmica do Kelvin K

ponto tríplice da água
Intensidade luminosa, numa direção dada, de uma

Quantidade fonte que emite uma radiação monocromática de Mol mol
12
de matéria freqüência 540 x 10 hertz e cuja intensidade
energética naquela direção é 1/683 watt por
esferorradiano
Intensidade O mol é a quantidade de matéria de um sistema que

luminosa contém tantas entidades elementares quantos são os Candela cd
átomos contidos em 0,012 quilograma de carbono 12.
Fonte: http://www.bipm.org/en/CGPM/db/11/12/
5
6
II - MEDIDAS DIRETAS
Uma grandeza é medida pelo método direto, quando esta medição for efetivada por meio de uma
comparação direta do que se quer medir com um padrão. Exemplo: Na medição do
comprimento de uma peça, usa-se uma régua graduada e se faz a comparação entre as duas
grandezas.
2.1 Escalas
2.1.1 Nomenclatura
O instrumento de medição mais simples utilizado é a régua graduada, conforme ilustra a Figura 2.1,
sendo que nas oficinas é chamada de escala. Como essas réguas são para manuseio constante as
mesmas são construídas em aço inoxidável, possui graduação no sistema métrico e sistema inglês,
seus traços devem ser bem definidos, uniformes e finos, devem apresentar distâncias iguais e
obedecer a normas internacionais de retilinidade e precisão.
As escalas que apresentam boa qualidade devem ter bom acabamento, cantos retos e faces polidas.
São “fabricadas em vários comprimentos; 150 mm – 6”, 300 mm – 12”, 500 mm – 20”, 1000 mm – 40”.
Figura 2.1 - Exemplo de régua graduada

Fonte: SENAI - PR. DET – Metrologia - Curitiba, 2001.
A utilização da escala sem encosto se dá através do apoio da sua face de referência (encosto) sobre
a face da peça, sendo que ambas devem estar limpas. O valor medido é visualizado na outra
extremidade da peça, conforme a Figura 2.2.
7
Figura 2.2 - Uso correto da escala
2.1.2 Tipos de escalas
Existem alguns tipos de escalas, que a seguir serão caracterizadas:

a) Régua com encosto interno: Esta escala é utilizada com a face interna como referência
para medição. Está ilustrada na Figura 2.3.
Figura 2.3 – Régua com encosto interno

b) Régua com encosto: A medição é realizada com o encosto na face externa da peça, conforme
ilustrado na Figura 2.4.
Figura 2.4 – Régua com encosto

c) Régua de profundidade: Utilizada para medição em peças com canais ou rebaixos internos,
conforme ilustrado na Figura 2.5.
Figura 2.5 – Régua de profundidade

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2.1.3 Finalidades e aplicações
Nas figuras a seguir, ilustraremos as principais finalidades e aplicações da utilização de escalas ou

réguas graduadas.
a) Medição de comprimento com face de referência
Figura 2.6 – Medição de comprimento com face de referência

b) Medição de comprimentos sem encosto de referência
Figura 2.7 – Medição de comprimentos sem encosto de referência

c) Medição de diâmetros
Figura 2.8 – Medição de diâmetros

d) Medição de comprimentos com face interna de referência
Figura 2.9 – Medição de comprimentos com face interna de referência

9
e) Medição de profundidade
Figura 2.10 – Medição de profundidade ou rebaixos internos

2.1.4 Leitura no sistema métrico
Cada centímetro gravado na Escala encontra-se dividido em 10 partes iguais, cabendo a cada parte o
equivalente a 1 mm. Assim, a leitura pode ser feita em milímetro. A Figura 2.11 abaixo mostra, de
forma ampliada como isso é feito.
Figura 2.11 – Leitura no sistema métrico

2.1.5 Leitura no sistema inglês
Nesse sistema, a polegada divide-se em 2, 4, 8 e 16 partes iguais. As escalas de precisão chegam a

apresentar 32 e até 64 divisões por polegada, enquanto as demais só apresentam frações de até
1/16”. A ilustração a seguir mostra essa divisão, representando a polegada em tamanho ampliado.
Figura 2.12 – Leitura no sistema inglês

10
Observe que, na ilustração anterior, estão indicadas somente frações de numerador ímpar. Isso
acontece porque, sempre que houver numeradores pares, a fração será simplificada.
Exemplos:
1/16” 1/16”
1/16” + 1/16” = 2/16” 1/8”
1/16” + 1/16” + 1/16” + 1/16” = 4/16 “ = 2/8” 1/4” e assim por diante
A leitura na Escala consiste em observar qual traço coincide com a extremidade do objeto. Nesta
leitura, deve-se sempre observar a altura do traço, pois ele facilita a identificação das partes em que a
polegada foi dividida.
2.1.6 Conservação das escalas
a - Deve ser manejada com cuidado, evitando-se quedas e choques;

b - Deve-se evitar sua utilização junto a ferramentas de trabalho;
c - Não se deve flexioná-la, pois isso poderá empená-la ou quebrá-la;
d - Devem-se evitar riscos ou entalhes, para não prejudicar sua leitura;
e - Deve ser feita uma limpeza completa, após o uso, aplicando uma fina camada de óleo fino ou
vaselina sólida em suas faces.
2.2 Paquímetros
Paquímetro é um instrumento de medição que utiliza normalmente o princípio do “NÔNIO OU

VERNIER”, e é utilizado para efetuar medições lineares externas, internas, de ressaltos e de
profundidade das peças.
A palavra “NÔNIO” teve origem no nome do matemático português PEDRO NUNES (l492 - 1577),
professor da Universidade de Coimbra, que desenvolveu um dispositivo para ser adaptado a uma
escala angular, que permitia a leitura de frações das menores divisões desta escala.
Quanto à palavra “VERNIER”, esta se originou do nome do geômetra francês PIERRE VERNIER
(1580 - 1637), que, meio século depois, aplicou o mesmo princípio do NÔNIO a uma escala linear que
foi denominada de VERNIER, a qual divide a escala fixa em frações menores que a divisão desta
escala, sendo esta muito utilizada nos Paquímetros.
O Paquímetro consiste em uma régua graduada, com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor.
Este cursor ajusta-se à régua, permitindo sua livre movimentação, com um mínimo de folga. Ele é
dotado de uma escala auxiliar, chamada “NÔNIO” ou “VERNIER”. Essa escala permite a leitura de
frações da menor divisão da escala fixa. O Paquímetro, dependendo de sua aplicação, poderá se
apresentar das mais variadas formas, atendendo, assim, as mais diversas necessidades de trabalho.
11
2.2.1 Nomenclatura
O paquímetro pode ser quadrimensional, como está representado na Figura 2.13, ou seja, sua
geometria permite efetuar medições lineares em quatro posições diferentes, conforme se observa na
Figura 2.14. Estas posições mencionadas são associadas às medições externas, internas,
profundidades e ressaltos. O paquímetro fornece resultados de leitura de 0,02 mm, 0,05 mm ou 0,1
mm no sistema métrico e 0,001” ou 1/128” no sistema inglês.
Figura 2.13 – Detalhes de um paquímetro

Fonte: www.industriahoje.com.br/wp-content/uploads/2013/06/detalhes-paquimetro.jpg
Figura 2.14 – Modalidades de medições realizadas com o paquímetro

Fonte: Telecurso 2000 – METROLOGIA
12
2.2.2 Principio de funcionamento do paquímetro (nônio)
Suponhamos duas réguas A e B, sendo a régua A com comprimento de 10 mm, dividida em 10 partes
iguais, e a régua B, com comprimento de 9 mm, dividida também em 10 partes iguais.
Cada divisão da régua A mede 1 mm e, da régua B, mede 0,9 mm. A régua A corresponde à escala
do Paquímetro (principal) e a régua B corresponde ao nônio. Quando os zeros das duas réguas
estiverem juntos, a distância entre as primeiras linhas será de 0,1 mm, entre as segundas linhas será
de 0,2 mm e assim sucessivamente. Se as primeiras linhas coincidirem, a distância entre os zeros
será de 0,1 mm; se a coincidência for das segundas linhas, a distância entre os zeros será de 0,2 mm
e assim por diante.
A seqüência de etapas que demonstram o funcionamento de um paquímetro está mostrada na Figura
2.15. Na exemplificação utilizamos, para facilitar à compreensão, o sistema internacional, entretanto,
a sistemática para a leitura no sistema inglês é similar. Posteriormente iremos mostrar com mais
detalhes a forma de leitura nestes dois sistemas.
Figura 2.15 – Principio de funcionamento do paquímetro

Fonte: Telecurso 2000 - METROLOGIA
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2.2.3 Leitura no sistema métrico
Na escala fixa ou principal do Paquímetro, a leitura feita antes do zero do nônio corresponde à leitura
em milímetro. Em seguida, devem-se contar os traços do nônio até o ponto em que um deles
coincida com um traço da escala fixa. Depois se soma o número lido na escala fixa ao número lido no
nônio.Observa-se que a resolução de um paquímetro é definida conforme a Equação 2.1.
UEF
R= Equação 2.1
NDN
Onde: R é a resolução de um paquímetro

UEF vem a ser a unidade básica da escala fixa
NDN vem a ser o número de divisões do nônio
Para entender melhor o processo de leitura no paquímetro no sistema métrico, serão apresentados, a
seguir, exemplos de leitura, Inicialmente com o paquímetro com o nônio dividido em 10 partes,
posteriormente com 20 partes e por último com o nônio dividido em 50 partes, conforme
respectivamente Figuras 16a, 16b e 16c.
a) Escala em milímetro com nônio dividido em 10 partes

UEF 1
R= = 0,1 mm
NDN 10
Figura 2.16a – Exemplos de medições com paquímetro de resolução 0,1 mm

Leitura a Leitura b
1,0 mm  escala fixa 103,0 mm leitura na escala fixa
0,3 mm  nônio (3 traço coincidente) 0,5 mm  nônio (5 traço coincidente)
o o
1,3 mm  total (leitura final) 103,5 mm  total (leitura final)
b) Escala em milímetro com nônio dividido em 20 partes

UEF 1
R= = 0,05 mm
NDN 20
14
Figura 2.16b – Exemplos de medições com paquímetro de resolução 0,05 mm
Leitura
73,0 mm  escala fixa
0,65 mm  nônio (13 traço coincidente)
o
73,65 mm  total (leitura final)
c) Escala em milímetro com nônio dividido em 50 partes

UEF 1
R= = 0,02 mm
NDN 50
Figura 2.16c – Exemplos de medições com paquímetro de resolução 0,02 mm
Leitura
68,0 mm  escala fixa
0,32 mm  nônio (16o traço coincidente)
68,32 mm  total (leitura final)
2.2.4 Leitura no sistema inglês (decimal)
No Paquímetro em que se adota o sistema inglês, cada polegada da escala fixa divide-se em 40
partes iguais. Cada divisão corresponde a (1” ÷ 40) = 0,025” e, como o nônio tem 25 divisões, a
resolução desse Paquímetro é :
15
𝑈𝐸𝐹 0,025"
𝑅= = 0,001"
𝑁𝐷𝑁 25
O procedimento para leitura é o mesmo utilizado para a escala em milímetro. Contam-se as unidades
de 0,025” que estão à esquerda do zero do nônio e, a seguir, somam-se os milésimos de polegada
indicados pelo ponto em que um dos traços do nônio coincida com o traço da escala fixa.
Para entender melhor o processo de leitura no paquímetro no sistema inglês (decimal), serão
apresentados, a seguir, exemplos de leitura através da Figura 2.17.
Figura 2.17 – Exemplos de medições com paquímetro de resolução 0,001”.
0,45”  escala fixa (18o traço coincidente)

Leitura a 0,019”  nônio (19o traço coincidente)
0,469”  total (leitura final)
1,60”  escala fixa (24o traço coincidente) depois de 1”
Leitura b 0,021”  nônio (21o traço coincidente)
1,621”  total (leitura final)
2.2.5 Leitura no sistema inglês (binário)
No sistema inglês (binário), a escala fixa do Paquímetro é graduada em polegada e frações de

polegada. Esses valores fracionários da polegada são complementares com o uso do nônio. Para
utilizar o nônio, precisamos saber calcular sua resolução.
UEF 1/16" 1" 1"

R= = =
NDN 8 16x8 128
16
Assim, cada divisão do nônio vale 1/128”, duas divisões corresponderão a 2/128” que, simplificado, dá
1/64” e assim por diante, conforme ilustra a Figura 2.18.
Figura 2 18 – Escala secundária ou nônio
A partir daí, vale a explicação dada no item anterior, ou seja, deve-se: adicionar à leitura da escala
fixa à do nônio. Na Figura 2.19, um exemplo de leitura.
Figura 2.19 – Exemplo de leitura no sistema inglês (binário)
12/16”  escala fixa (12o traço coincidente)

Leitura 3/128”  nônio (3o traço coincidente)
12" 3" 12 3 99"

16
+ 128 = 16x8 + 128 = 128 medida final
2.2.6 Erros de medição com paquímetro
Para obtermos o máximo de rendimento em termos de medição com os Paquímetros, devemos ter
sempre em mente que, para uma medição precisa e confiável, são necessárias certas condições,
tanto para o instrumento como para o operador, para que a medição seja o mais fiel possível. Estas
condições são qualidade do instrumento e preparo do operador, evitando-se, assim, erros de
influências objetivas (erros do instrumento) e erros de influências subjetivas (erros do operador).
17
I- Erros de influencias objetivas (erros do instrumento)
a – Erro de planicidade das superfícies de medição: Ocorre quando as superfícies de medição não
estão absolutamente planas, admitindo-se uma tolerância de, no máximo, 2 μm na retificação destas
superfícies.
b – Erro de paralelismo das superfícies de medição: Ocorre quando as superfícies de medição

não se apresentam perfeitamente paralelas, considerando-se satisfatório um erro de até 3 μm.
c – Erro de divisão da régua (escala principal): A precisão das divisões é obtida por métodos
especiais de trabalho, tendo em vista a elevada dureza do material com que é confeccionado o
instrumento. Admite-se um erro de execução em função da fórmula: f = ± 5 + (L/50), onde f é o erro de
divisão da escala principal e L é o valor do comprimento da escala principal em milímetros.
d – Erro de divisão da régua (nônio): Pelos mesmos motivos da anterior e, ainda pelo fato de ser
uma escala menor, são admitidos erros de ± 5 μm.
e – Erro de colocação em zero: Ocorre quando os zeros das escalas principal e do nônio não
coincidem, devido à deposição de impurezas nas faces de medição, ou pelo desgaste das mesmas,
pelo uso freqüente. Pode apresentar um erro de, no máximo, ± 5μm.
II – Erros de influencias subjetivas (erros do operador)
a – Erro por diferença de pressão de medição: Pressão de medição é a pressão necessária para
vencer o atrito do cursor sobre a régua,mais a pressão de contato com a peça a ser medida. É
tolerável um erro de até ± 2 μm.
b – Erro de leitura: É influenciado pela PARALAXE, que ocorre pelo fato de a escala da régua e a
escala do nônio estarem em planos diferentes, além de depender do ângulo de visão do operador.
Este erro, dependendo da posição do operador em relação ao instrumento e do valor da diferença de
planos das escalas, poderá ser de, no máximo, 15 μm.
Pelo que foi exposto, pode-se calcular o erro máximo de medição pela soma de todos os erros, na
possibilidade de um mesmo instrumento e operador assim se apresentarem.
Na prática, tal erro não se deverá verificar, pois é improvável a ocorrência simultânea de cada erro,
em seus limites máximos. Deve-se então, considerar a probabilidade de erro máximo em Paquímetros
com diferentes resoluções pela Equação 2.2 abaixo:
18
L
e = ±A + 50 μm A = 75 , R = 0,1mm; A = 50 , R = 0,05mm; A = 25, R = 0,02mm Equação 2.2
2.2.7. Características de um bom paquímetro
Para que o instrumento seja considerado ideal para medições de qualidade deve o mesmo possuir as
seguintes características:
a- ser de aço inoxidável;

b - possuir graduação uniforme;
c - apresentar traços bem finos e profundos, salientados em preto;
d - ter o cursor bem ajustado, deslizando suavemente ao longo da haste;
e - ter as faces de encosto bem ajustadas, ou seja, quando juntas não deverá passar luz.
Vale lembrar que estamos caracterizando um instrumento de medição, para a utilização em atividades
de oficina, se as atividades estiverem relacionadas ao controle de qualidade, além destas
características mencionadas, o instrumento deverá ter um certificado de calibração e ter um processo
de aferição periódica, por um órgão ligado a uma rede metrológica.
19
2.2.8 Tipos de paquímetros
Paquímetro com bicos de medição finos
e compridos para medições internas
Paquímetro com bicos de medição com gancho,

próprio para medição de ranhuras internas
Paquímetro com bicos de medição com

gancho,próprio para medição de ranhuras externas
Paquímetro com bicos de medição com pontas

cônicas, para medição externa
Paquímetro com um bico de medição em forma

cilíndrica, para medir superfícies curvas
Paquímetro com bicos em lâmina de metal duro,

para medições externas
Paquímetro quadrimensional, sem erro de paralaxe
Paquímetro com bico de medição externa móvel

(± 90o)
Paquímetro com bico de medição ajustável em

posição vertical
Paquímetro com bicos de medição cônicos, para

medição da distância entre centros de furos
Paquímetro com bicos de medição finos
Paquímetro com bicos de medição externa,

paralelos
Figura 2.20- Tipos de paquímetros

Fonte: Mitutoyo do Brasil S.A.
20
2.2.9 Utilização e conservação dos paquímetros
Quando da utilização de um paquímetro, escolha o mais adequado, a fim de atender plenamente as

necessidades de medição, leve em conta os seguintes aspectos:
- Tipo (normal ou especial) para ter acesso ao ponto que será medido na peça;
- Leitura, de acordo com o campo de tolerância especificado;
- Capacidade de medição, etc.
Uma vez feita a escolha do paquímetro, proceda de acordo com as instruções abaixo, garantindo,
assim, uma maior vida útil ao instrumento.
- Deve ser manejado com cuidado, evitando-se quedas e choques;
- Evitar riscos ou entalhes que possam prejudicar as graduações;
- Evitar sua utilização junto a ferramentas comuns de trabalho;
- Não utilizá-lo para bater em objetos;
- Não pressionar o cursor, quando estiver com o parafuso de fixação apertado;
- Aferi-lo, com freqüência, com medidas padrão;
- Não expô-lo diretamente à luz do sol, etc.
Após sua utilização, observe as seguintes recomendações ao guardar o paquímetro:
- Limpá-lo com um pano macio, aplicando uma leve camada de vaselina sólida ou óleo fino;
- Guardá-lo sempre em ambientes de baixa umidade, boa ventilação, livre de poeira e afastado de
campos magnéticos;
- Sempre que possível, guardá-lo em capa ou estojo adequado;
- Não guardá-lo com o cursor travado;
- Guardá-lo com as faces de medição ligeiramente afastadas, um espaço entre 0,2 e 2 mm, etc.
Além dos cuidados mencionados acima, deve-se tomar os seguintes cuidados quando da sua
utilização:
- Aproximar o máximo possível a peça da escala graduada. Isso evitará erros por folga do cursor e o
desgaste prematuro das pontas, onde a área de contato é menor, como ilustrado na Figura 2.21.
21
Figura 2.21 – Aproximação do Paquímetro
Fonte Mitutoyo do Brasil S.A
- Cuide para que o apoio das faces de medição seja o mais perfeito possível;
Figura 2.22 – Apoio das faces de medição

Fonte: Mitutoyo do Brasil S. A.
- Procure introduzir, o máximo possível, as orelhas no furo ou ranhura, mantendo o paquímetro

sempre paralelo à peça que está sendo medida;
Figura 2.23 - Paralelismo do Paquímetro

Fonte; Mitutoyo do Brasil S. A.
- Ao medir um diâmetro, tome a máxima leitura;
Figura 2.24 – Medição de diâmetro

22
- Ao medir ranhuras, tome a mínima leitura;
Figura 2.25 – Medição de ranhuras

- Posicione corretamente a vareta de profundidade;
Figura 2.26 – Posicionamento da vareta de profundidade

- Posicione corretamente as faces para a medição de ressaltos.
Figura 2.27 – Posicionamento das faces para medir ressaltos

23
24
III – PROPRIEDADES DOS MATERIAIS
3.1 Importância e classificação dos materiais
3.1.1 Perspectiva histórica
Os materiais estão tão profundamente enraizados em nossa cultura que a maioria de nós nem
percebe sua presença. Nos transportes, nas casas, nas roupas, nos meios de comunicação, na
recreação, e até na produção de alimentos - inevitavelmente todos os segmentos de nossas vidas são
influenciados de uma maneira ou de outra pelos materiais. Historicamente, o desenvolvimento e o
avanço das sociedades têm sido intimamente ligados à habilidade dos membros para produzir e
manipular os materiais para satisfazer suas necessidades. De fato, as primeiras civilizações foram
designadas pelo nível do desenvolvimento de seus materiais (isto é, Idade da Pedra, Idade do
Bronze, etc.).
No início da civilização, os homens tinham acesso a um número muito limitado de materiais, todos
retirados diretamente da natureza. Descobriram técnicas para produção de materiais com
propriedades superiores aos naturais, alterando-as através de tratamentos térmicos ou pela adição de
outras substâncias.
Neste ponto, os materiais eram escolhidos através de um processo de seleção, ou seja, eram
selecionados dentre um número restrito de materiais, os que possuíam as melhores propriedades
para determinada aplicação. Somente em tempos recentes os cientistas vieram a entender as
relações entre as estruturas dos materiais e suas propriedades. Esse conhecimento, adquirido nos
últimos 60 anos, nos permitiu dar um grande passo no entendimento das suas características. Assim,
dezenas de milhares de materiais diferentes evoluíram com características bastante específicas que
satisfazem ás necessidades de nossa sociedade moderna e complexa, tais como, metais, plásticos,
vidros, etc.
O desenvolvimento de tecnologias que propiciam maior conforto está intimamente associado ao
acesso a materiais adequados. Um avanço na compreensão de um tipo de material é muitas vezes o
precursor de um grande desenvolvimento tecnológico. Por exemplo, os automóveis não teriam sido
possíveis sem a disponibilidade de aço barato ou algum outro substituto adequado. Em nossos dias,
sofisticados equipamentos eletrônicos utilizam componentes fabricados com certos materiais
chamados semicondutores, surgidos após a II Guerra Mundial.
25
3.1.2 Importância do estudo dos materiais
Todo projetista, seja ele cientista, engenheiro ou mesmo designer, estará exposto a problemas de
projeto que envolve materiais. Como exemplo, podemos mencionar uma engrenagem de transmissão,
a superestrutura dos arranha-céus, um componente de uma refinaria de petróleo, ou um circuito
integrado de um ”chip”. E os cientistas e engenheiros de materiais são os profissionais que estão
totalmente envolvidos na investigação e desenvolvimento dos materiais utilizados em todos esses
projetos. Muitas vezes, o problema relacionado com materiais é selecionar corretamente apenas um
dentre os milhares disponíveis. Há vários critérios em que a decisão final é normalmente baseada. Em
primeiro lugar, devem-se analisar as condições de trabalho para determinar a ordem das
propriedades que o material deve possuir. Muito raramente o material possui a combinação das
propriedades ideais exigidas. Assim, pode ser necessário optar por uma característica ou outra. O
exemplo clássico envolve a dureza e a ductilidade; normalmente, um material de alta dureza possui
baixa ductilidade. Em certos casos, é necessário que duas ou mais propriedades estejam de acordo
para seu aproveitamento. Em segundo lugar, está a deterioração a qual o material sofrerá durante sua
operação de serviço. Por exemplo, um material pode sofrer uma significante redução na sua
resistência mecânica se for exposto a temperaturas elevadas ou ambientes corrosivos. Finalmente, a
viabilidade econômica. Daí surge à típica pergunta: Quanto custará o produto final? Um material que
possuir as qualidades ideais para o uso, poderá tornar-se inviável devido ao seu elevado custo.
Novamente aqui, é inevitável a necessidade da combinação de fatores na escolha. O preço final de
uma peça acabada inclui qualquer despesa necessária para poder dar-lhe a forma desejada. Assim,
com o estudo aprofundado dos materiais, podem-se escolher prudentemente os que mais se adaptam
a sua realidade seguindo estes critérios.
3.1.3 Ciência dos materiais
A Ciência dos Materiais envolve a investigação da relação existente entre estrutura e propriedades
dos materiais. Assim, com base nessa correlação entre estrutura e propriedades, desenvolve ou cria a
estrutura de um material para produzir um conjunto de pré-determinadas propriedades.
”Estrutura” de um material diz respeito ao arranjo de seus componentes internos. A estrutura
subatômica envolve os elétrons dentro dos átomos e a interação com seus núcleos. Em um nível
atômico, estrutura diz respeito à organização dos átomos ou moléculas uns em relação aos outros.
Seguindo essa ordem, o próximo tipo de estrutura é formado por um grande número de átomos ou
moléculas que formam grandes aglomerados possíveis de serem observados através de um
microscópio. Estas estruturas são denominadas ”microscópicas”. Finalmente, a estrutura que pode
26
ser observada diretamente com os olhos, sem nenhum equipamento especial, é chamada de
estrutura ”macroscópica”.
A noção de ”propriedade” também merece um esclarecimento. Durante o uso, todos os materiais são
expostos a estímulos externos que provocam algum tipo de resposta. Por exemplo, um espécime
submetido a uma força sofrerá uma deformação; ou a superfície de um metal quando polido refletirá a
luz. Portanto, propriedade é uma característica dos materiais em termos do tipo e magnitude da
resposta para cada estímulo específico. Geralmente, definicões de propriedades são criadas
independentemente da forma e do tamanho do material. Inevitavelmente as propriedades mais
importantes dos materiais sólidos podem ser agrupadas em seis categorias: mecânicas, elétricas,
eletromagnéticas, químicas, ópticas e tecnológicas.
Para cada propriedade, há um tipo de estímulo que provoca uma resposta diferente. A propriedade
mecânica relaciona deformação do material a uma força aplicada sobre ou por ele. Neste caso, estão
descritos os módulos de elasticidade e força. Para as propriedades elétricas, como a condução e
constante dielétrica, o estímulo é o campo elétrico. O comportamento térmico dos sólidos pode ser
representado em termos de capacidade calorífica e condutibilidade térmica.
As propriedades magnéticas demonstram a resposta de um material à aplicação de um campo
magnético. Para as propriedades ópticas, os estímulos podem ser uma radiação eletromagnética ou
luminosa e o índice de refração e reflexão, representam as propriedades em si. As propriedades
químicas estão muitas vezes relacionadas à reatividade química dos materiais. Finalmente, as
propriedades tecnológicas estão relacionadas à adequabilidade do material diante dos processos de
fabricação aos quais é submetido.
3.1.4 Classificação dos materiais
Os materiais sólidos são geralmente classificados em três grupos básicos: metais, polímeros e
cerâmicas. Este esquema é baseado principalmente em sua composição química e estrutura atômica,
e os materiais entram em um grupo distinto ou outro, embora haja alguns intermediários. Além destes,
há mais outros três grupos importantes para a Engenharia de Materiais, são eles: os compósitos,
biomateriais e os semicondutores.
Metais - Metais são elementos químicos sólidos á temperatura ambiente (exceto o mercúrio), opacos,
lustrosos, e quando polidos refletem a luz, além de serem bons condutores de eletricidade e calor. A
maioria dos metais é forte, dúctil e maleável, e, em geral, de alta densidade. Possuem um grande
número de elétrons livres; ou seja, estes elétrons não são ligados a nenhum átomo em particular.
Muitas das propriedades dos metais estão diretamente ligadas a estes elétrons. Metais são os
27
materiais estruturais primários de toda a tecnologia e inclui um grande número de ligas ferrosas (por
exemplo, ferro-fundido, aço carbono, ligas de aços, etc.), como esta representado na Figura 3.1
Figura 3.1 – Representação de materiais metálicos

http://www.heartjoia.com/2987-metais
Polímeros - Dentre os polímeros incluem-se borrachas, plásticos, e muitos outros tipos de adesivos.
São produzidos a partir da criação de grandes estruturas moleculares provenientes de moléculas
orgânicas em um processo conhecido como polimerização. Os polímeros têm baixa condutividade
térmica e elétrica, tem baixa resistência mecânica comparado a outros materiais utilizados em
Engenharia, e não são adequados para utilização em altas temperaturas. Polímeros termoplásticos,
nos quais as longas cadeias de moléculas não são rigidamente conectadas, tem boa ductilidade e
formabilidade. Polímeros termofixos são normalmente mais resistentes, porém, podem apresentarem-
se quebradiços pela sua cadeia molecular ser de forte conexão. Os materiais poliméricos são
utilizados em inúmeras aplicações: embalagens, componentes de eletrodomésticos, brinquedos,
peças técnicas e etc, como esta representado na Figura 3.2.
Figura 3.2 – Exemplos de materiais poliméricos

http://cienciahoje.uol.com.br/colunas/fisica-sem-misterio/admiravel-pequeno-mundo
Cerâmicos - Esta classe pode ser conceituada como qualquer material sólido inorgânico, nâo-
metálico, usado ou processado em temperaturas altas. Quando falamos em cerâmica, imediatamente
nos vem à mente coisas tais como louças sanitárias, pisos, azulejos, porcelana de mesa, etc.
Freqüentemente esquecem-se das aplicações tecnológicas mais avançadas de óxidos, carbonetos e
nitretos. Muitos destes são de grande interesse industrial. Cerâmicas também incluem materiais como
vidro, grafite, cimento (concreto), etc., como é visto na Figura 3.3.
28
Figura 3.3 – Representação de materiais cerâmicos
http://www.ceramtec.com.br/materiais-ceramicos/
Compósitos - Compósitos consistem na combinação de dois ou mais materiais diferentes. O

Fiberglass é um exemplo bem familiar, onde as fibras de vidro são adicionadas a um material
polimérico. Um compósito é desenvolvido para combinar as melhores propriedades dos materiais que
o constituem. O Fiberglass, por exemplo, adquire a dureza do vidro e a flexibilidade do polímero.
Muitos dos recentes materiais desenvolvidos atualmente são compósitos, como mostra a Figura 3.4.
Figura 3.4 – Aplicação de materiais compóstitos

http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0104-14282000000200003
Semicondutores - Semicondutores podem ser definidos como materiais que conduzem corrente
elétrica melhor que os isolantes, mas não melhor que os metais. Um grande número de materiais
satisfaz a estas condições em temperatura ambiente, a condutividade caracteríıstica dos metais é da
ordem de 104 a 106 ohm -1cm-1, enquanto nos isolantes é da ordem de 10-25 à 10-9 ohm-1.cm-1. Os
-1 -1
materiais classificados como semicondutores possuem condutividade entre 10-9 e 104 ohm cm .
Normalmente a condutividade dos metais diminui com o aumento da temperatura. Com os
semicondutores ocorre o contrário, a condutividade aumenta com o aumento da temperatura. Nos
semicondutores o processo de condução pode ocorrer de modo não iônico onde há o transporte de
carga ou de massa. A representação deste tipo de material é mostrada na Figura 3.5.
29
Figura 3.5 – Exemplos de semicondutores utilizados em eletrônica
http://www.lookfordiagnosis.com/mesh_info.php?term=Semicondutores&lang=3
Biomateriais - Biomaterial é uma substância ou uma mistura de substâncias, natural ou artificial, que
atua nos sistemas biológicos (tecidos, órgãos) parcial ou totalmente, com o objetivo de substituir,
aumentar ou tratar.
Alguns exemplos de biomateriais são próteses, implantes, lentes de contato e marca passos. Repare-
se que a presença de biomateriais é imprescindível para a fabricação destes mesmos utensílios.
Ciências como a nanotecnologia, engenharia dos tecidos e engenharia dos materiais, têm vindo a
desenvolver em conjunto importantes avanços no ramo dos biomateriais. Todo o processo de
fabricação engloba várias etapas importantes: desde a seleção de material, onde existe uma vasta
gama de opção, tendo em conta que podem ser utilizados metais ou ligas metálicas,
cerâmicas, compósitos, tecidos ou malhas de poliéster e polímeros de natureza variada; análise de
quantidades (onde a medição e contagem são fundamentais); possíveis reações no organismo (onde
se requer uma cuidada análise química, fisiológica e mecânica da relação biomaterial-organismo);
etapas estas onde o papel das ciências referidas anteriormente tem uma importância crucial. É então
fundamental um processo, todo ele meticuloso, para que o resultado seja o esperado e
conseqüentemente para que o consumidor fique satisfeito. No entanto tudo isto implica grandes
gastos econômicos, o que faz dos países mais desenvolvidos os únicos capazes de investir e
conseqüentemente onde existe uma maior taxa de utilização. Na Figura 3.6 ilustramos a aplicação de
biomateriais.
Figura 3.6 – Exemplos de biomateriais

http://biomatufrjmacae.blogspot.com.br/
30
3.2 Esforços e propriedades dos materiais
Todo projetista está vitalmente interessado nos materiais que lhe são disponíveis. Quer seu produto
seja uma ponte, um computador, um veículo espacial ou um automóvel, deve ter um profundo
conhecimento das propriedades características e do comportamento dos materiais que pode usar.
Considere-se, por exemplo, a variedade de materiais usados na manufatura de um automóvel: ferro,
aço, vidro, plásticos, borracha, apenas para citar alguns. E, somente para o aço, há cerca de 3000
tipos ou modificações. Com que critério é feita a escolha do material adequado para uma determinada
peça?
Ao fazer a sua escolha, o projetista deve levar em conta propriedades tais como resistência mecânica,
condutividade elétrica e/ou térmica, densidade e outras. Além disso, deve considerar o
comportamento do material durante o processamento e o uso, onde plasticidade, usinabilidade,
estabilidade elétrica, durabilidade química, deve ser utilizada. Muitos projetos avançados em
engenharia dependem do desenvolvimento de materiais completamente novos. Por exemplo, o
transistor nunca poderia ter sido construído com os materiais disponíveis há 40 anos; o
desenvolvimento da bateria solar requereu um novo tipo de semicondutor; e, embora os projetos de
turbinas à gás estejam muito avançados, ainda se necessita de um material barato e que resista a
altas temperaturas, para as pás da turbina.
Desde que, obviamente, é impossível para o projetista ter um conhecimento detalhado dos milhares
de materiais agora disponíveis, assim como manter-se a par dos novos desenvolvimentos, ele deve
ter um conhecimento adequado dos princípios gerais que governam as propriedades de todos os
materiais.
3.2.1 Esforços mecânicos
Os esforços mecânicos são o principal foco da resistência dos materiais, pois todo o estudo gira em
torno de como dimensionar uma peça ou elemento de máquina para que suporte os efeitos que os
esforços mecânicos gerados por uma estrutura geral ou específica estarão atuando sobre a mesma.
Cada tipo de esforço possui uma forma específica de ser analisado, estudado e calculado. Os
esforços mecânicos a seguir detalhados são o de tração, compressão, flexão, torção e cisalhamento.
a) Tração – esforço que tende a alongar as fibras de um corpo, pela ação de forças de mesma
direção e sentidos opostos, partindo do centro para as extremidades. A representação esquemática
deste esforço está mostrada na Figura 3.7.
31
F F F F
Figura 3.7 – Representação esquemática do esforço de tração
b) Compressão – esforço que tende a encurtar as fibras de um corpo, pela ação de forças de
mesma direção e sentidos opostos, partindo do centro para as extremidades. A representação
esquemática deste esforço está mostrada na Figura 3.8
Figura 3.8 – Representação esquemática do esforço de compressão
c) Flexão - esforço que tende a modificar o eixo de simetria de uma peça, dando a esta a forma
de arco. É o somatório de tração e compressão, ou seja, na parte interna do arco temos compressão
e na externa tração. A flexão é esquematizada na Figura 3.9
Figura 3.9 – Representação esquemática do esforço de flexão
d) Torção – esforço que tende a deslocar duas secções transversais contíguas de uma peça. A
Figura 3.10 mostra a representação esquemática do esforço de torção.
32
Figura 3.10 – Representação esquemática do esforço de tração
e) Cisalhamento - ou tensão tangencial é um tipo de tensão gerada por forças aplicadas em

sentidos opostos, porem em direções semelhantes no material analisado. Também conhecido como
esforço cortante. A Figura 3.11 representa o esforço de cisalhamento.
Figura 3.11 – Representação esquemática do esforço de cisalhamento
3.2.2 Propriedades dos materiais

As propriedades dos materiais irão atribuir características tecnológicas fundamentais para a correta
especificação e caracterização dos diferentes materiais utilizados em construções mecânicas. A
seguir iremos caracterizar as principais propriedades aplicadas às construções mecânicas.
a) Densidade – refere-se à massa específica dos materiais, pode ser expressa em gramas/cm3,
3 3
kilogramas/dm ou em toneladas/metro . Os metais se dividem em dois grupos em função de sua
3 3
massa específica: leves até 5 kg/dm e pesados com mais de 5 kg/dm . A Tabela 3.1 indica a
densidade de vários materiais utilizados em engenharia.
33
Tabela 3.1 – Densidade de diferentes materiais
3
Material Densidade (kg/dm )
Alumínio 2,7
Aços 7,5 a 7,7
Cobre 8,9
Chumbo 11,3
Magnésio 1,7
Platina 21,4
Polímeros (plásticos) 0,9 a 1,1
Prata 10,5
Titânio 4,5
Ouro 19,3
b) Dureza – resistência que um material oferece ao ser riscado ou penetrado por outro material.
Em mecânica essa propriedade é muito significativa, pois se refere à resistência ao desgaste das
peças que trabalham em atrito com outras peças. Os valores da dureza são mensuráveis por diversas
escalas.
c) Ductilidade - capacidade de conformar-se por esforço de tração como por exemplo na

produção de fios e arames. A esquematização do processo de fabricação de um arame está indicado
na Figura 3.12.
Figura 3.12 – Esquematização da produção de uma fieira de arame
d) Elasticidade – capacidade de deformações temporárias, proporcionais aos esforços

aplicados. Numa deformação temporária ao se retirar a carga aplicada, o material retorna a sua forma
original.
e) Fadiga – diminuição gradual da resistência de um material por efeito de ciclos repetidos de

tensão ou deformação, ocasionando até a ruptura progressiva.
34
f) Fluência – deformação lenta que ocorre em material sob carga constante por longo tempo. A
fluência é a deformação plástica que ocorre num material, sob tensão constante ou quase constante,
em função do tempo. A temperatura tem um papel importantíssimo nesse fenômeno.
g) Fragilidade – incapacidade de absorver à choques e impactos.
h) Maleabilidade – capacidade de deformar-se plasticamente por esforço de tração sem se romper.
i) Plasticidade – capacidade de se deixar deformar ou amoldar.
j) Resiliência – capacidade de absorver choques e impactos sem se romper.
k) Resistência - capacidade de suportar cargas estáticas aplicadas lenta e gradualmente.
l) Resistência à corrosão – resistência à destruição química pela ação de outros elementos.
m) Soldabilidade – capacidade de se deixar soldar.
n) Temperabilidade – capacidade dos aços e de outras ligas ferrosas de aumentarem sua

dureza por processos térmicos de endurecimento.
o) Tenacidade – resistência a esforços mecânicos de deformação lenta (tração, compressão,

flexão, torção.....)
p) Usinabilidade – capacidade de se deixar conformar por processos de usinagem (torneamento,

furação, fresagem ....)
*Usinagem – processo mecânico de conformação pela extração de cavacos
* Cavacos – lascas extraídas de um material através de ferramentas cortantes.
Figura 3.13 – Retirada de cavaco por ferramentas de corte
35
36
IV – MATERIAIS FERROSOS - AÇOS
4.1 Aços
4.1.1 Aços carbono
Aços são ligas de ferro e carbono, com teores de carbono entre 0,008% e 2,11%, mais impurezas
como fósforo e enxofre.
Os principais microconstituintes dos aços carbono são os seguintes:
a) Ferrita – é ferro quase puro contem 0,008% de carbono.
b) Cementita – é o carboneto de ferro (Fe3C), o mais duro dos microconstituintes dos aços,
contém 6,669% de carbono.
c) Perlita – é o microconstituinte lamelar, apresenta seis lâminas de ferrita para uma de

cementita, também chamada de microconstituinte eutetóide, contém na média 0,78% de carbono.
Os aços são classificados quanto ao teor de carbono em hipoeutetóides, eutetóides e hipereutetóides.
a) Hipoeutetóides – são aços com menos de a 0,78% de carbono, na sua granulação

apresentam grãos de ferrita e perlita. A imagem deste tipo de aço é mostrada na Figura 4.1
Figura 4.1 – Aço hipoeutetóide
37
b) Eutetóides – são aços com 0,78% de carbono, apresentam na sua granulação somente
grãos de perlita. A representação ampliada de um aço eutetóide é mostrada na Figura 4.2.
Figura 4.2 – Aço eutetóide
c) Hipereutetóides – aços com mais de 0,78% de carbono, apresentam na sua granulação

somente grãos de perlita, mas com cementita no contorno dos mesmos. Este aço é mostrado na
Figura 4.3.
Figura 4.3 – Aço hipereutetóide
4.1.2 Aços ligados
Aços ligas são aqueles que recebem a adição de outros elementos, objetivando conferir a estes novas
propriedades que não estão à disposição nos aços carbono comum. Entre os elementos de liga
utilizados e suas respectivas influências, podemos citar:
a) Alumínio (Al) – utilizado como desoxidante na fabricação dos aços, devido a sua grande
afinidade com o oxigênio, produz aços de granulação fina. Também por apresentar grande afinidade
com nitrogênio é muito importante para os aços que serão submetidos a nitretação, pois facilita a
penetração do nitrogênio. Produzem os Nitraloy Steels, que são aços para nitretação.
b) Boro (B) – em níveis entre 0,001 e 0,003% melhora a temperabilidade e profundidade de

tempera dos aços, além de melhorar a resistência a fadiga.
38
c) Chumbo (Pb) – este metal não se liga com o ferro, mas quando adicionado a este, espalha-
se uniformemente pela massa em partículas finíssimas. Uma quantidade de 0,20 a 0,25% melhora
muito a usinabilidade dos aços sem prejudicar quaisquer de suas propriedades mecânicas. São
denominados aços de usinagem fácil.
d) Cobalto (Co) – confere aos aços granulação finíssima, resistência ao calor em altas
velocidades de corte, razão pela qual participa significativamente da produção dos aços rápidos. O
tamanho de grão requer atenção especial, conforme Tabela 4.1 e Figura 4.4 abaixo.
Tabela 4.1 - Comparações entre granulação fina e grossa
Granulação fina Granulação grosseira
- Maior resistência mecânica; - Menor resistência mecânica;

- Menor transmissão de calor e de corrente elétrica; - Maior transmissão de calor e de corrente elétrica;
- Menor temperabilidade - Maior temperabilidade.
5 6 7 8
Figura 4.4 -Tamanho real da granulação aumentada 100X
39
e) Cobre (Cu) – propicia aos aços comuns o aumento da resistência à corrosão atmosférica e
marítima. A CSN (Companhia Siderúrgica Nacional) produz o Aço Grau “A”, com adição de 2% de
cobre, destinado para a construção naval.
f) Cromo (Cr) – aumenta a resistência ao desgaste e a dureza a q[uente dos aços, em níveis de
1,5% são indicados para a produção de rolamentos. Aços ao carbono mantém sua dureza até 400°C,
enquanto que os aços ao cromo têm esta aumentada para 700°C. Em níveis acima de 5% passam a
produzir, geralmente associados ao níquel, os aços inoxidáveis.
g) Enxofre (S) – impureza natural dos aços torna-os frágeis e quebradiços. Mas para produção
de peças pequenas e sem responsabilidade mecânica, utilizam-se aços com a adição de enxofre, os
aços ressulfurados, também chamados de aços de usinagem fácil. Aço ABNT(SAE) 1112 – aço com
0,12% de carbono e adição de enxofre, é o aço ressulfurado de melhor índice de usinabilidade,
considerado padrão 100 em usinabilidade.
h) Fósforo (P) – impureza natural dos aços torna-os frágeis e quebradiços, seu único benefício
é produzir aços de usinagem fácil.
i) Manganês (Mn) – confere aos aços especial resistência ao esmagamento, produz aços
ferramenta, aços microligados
j) Molibdênio (Mo) – confere aos aços a resistência em baixas temperaturas, produz os aços
“criogênicos”, aços destinados a trabalhar em baixas temperaturas sem perder a resistência
mecânica.
k) Níquel (Ni) – É considerado o mais importante dos elementos de liga, participa das ligas para
ferramentas cortantes, além de produzir os aços inoxidáveis quando em percentuais acima de 3%.
l) Nióbio (Nb) – confere aos aços dureza intersticial, participa da produção dos aços
microligados.
m) Silicio (Si) – desoxidante dos aços, mas quando utilizado em grande quantidade prejudica a
soldabilidade dos aços, além de deixá-los com a granulação grosseira. Podem ser aços acalmados -
aços desoxidados por silício e ços efervescentes – aços que não foram desoxidados por silício.
n) Tungstênio (W) – Confere aos aços elevada resistência ao calor, produz aços para a
fabricação de resistências elétricas para fornos, aquecedores e chuveiros.
o) Vanádio (V) – excelente desoxidante dos aços, aumenta a resistência mecânica, além de
propiciar dureza intersticial, participa da fabricação de aços microligados.
40
4.1.3 Classificação dos aços
a) Classificação genérica
Na classificação genérica os aços são ordenados de acordo com o teor de carbono, conforme a
Tabela 4.2 abaixo:
Tabela 4.2 – Classificação genérica dos aços

Descrição Teor de Carbono
Aço extra-doce < 0,15%C
Aço meio-doce 0,15%C até 0,30%C
Aço meio-duro 0,30%C até 0,60%C
Aço duro 0,60%C até 0,70%C
Aço extra-duro 0,70 até 2,00%C
De forma indireta podemos realizar o teste de fagulhas em moto esmeril para determinar, de forma
aproximada, o teor de carbono. Este teste é mostrado na Figura 4.5.
Figura 4.5 – Representação do teste de fagulhas
41
b) Classificação dos aços conforme norma ABNT(SAE)
Uma das classificações mais generalizadas - e que, inclusive, serviu de base para o sistema adotado
no Brasil - é a que considera a composição química dos aços e, dentre os sistemas conhecidos, são
muito usados os da "American Iron and Steel Institute” -AISI - e da "Society of Automotive Engineers”
- SAE. A ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) adotou esta norma como oficial no Brasil.
Nesta norma os dois primeiros algarismos diferenciam os vários tipos de aços entre si, pela presença
ou somente de carbono como principal elemento de liga (além, é claro, das impurezas normais como
o silício, manganês, fósforo e enxofre), ou de outros elementos de liga, como níquel, cromo,
etc.Assim, quando os dois primeiros algarismos são 10, os aços são simplesmente ao carbono;
quando são 11, os aços são de usinagem fácil com alto enxofre; quando são 40, os aços são ao
molibdênio, com 0,25% de molibdênio em média e assim em seguida.
A letra “B” colocada entre o segundo e terceiro algarismos, significa adição de 0,0005% e 0,003% de
boro. Ex.: Aço ABNT 10B45 - aço com a,45% de C e adição de 0,0005% e 0,003% de boro.
A letra “L” colocada entre o segundo e terceiros algarismos significa aços com adição de chumbo.
Também chamado de Chumballoy steels. Ex.: Aço ABNT 10L50 - aço com 0,50% de C e adição de
0,15% a 0,35% de chumbo. Os dois ou três últimos dígitos representam o teor de carbono presente
na composição química do aço multiplicado por 100. A Tabela 4.3 mostra a classificação dos aços
segundo estas normas.
Tabela 4.3 – Classificação dos aços segundo norma ABNT
Designação Tipos de aços

AISI-SAE-ABNT
10XX Aços-carbono comuns
11XX Aços de usinagem fácil, com alto S
12XX Aços de usinagem fácil, com alto P e S
15XX Aços-Mn com manganês acima de 1%
13XX Aços-Mn com 1,75% de Mn médio
40XX Aços-Mo com 0,25% de Mo médio
41XX Aços-Cr-Mo
43XX Aços-Ni-Cr-Mo
46XX Aços-Ni-Mo
47XX Aços-Ni-Cr-Mo
48XX Aços-Ni-Mo
51XX Aços-Cr com 0,7 a 1,1% de Cr
E51100 Aços-cromo (forno elétrico) 1% de Cr
E52100 Aços-cromo (forno elétrico) 1,45% de Cr
61XX Aços-Cr-V
86XX Aços-Ni-Cr-Mo
87XX Aços-Ni-Cr-Mo 0,25% de Mo
88XX Aços-Ni-Cr-Mo 0, 0,3 a 0,4 de Mo
9260 Aços-Si 1,8% a 2,2% de Si
50BXX Aços-Cr 0,2 a 0,6% de Cr e 0,0005 a 0,003%B
51B60 Aços-Cr 0,8% de Cr e 0,0005 a 0,003 de B
81B45 Aços-Ni-Cr-Mo 0,3% de Ni, 0,45% de Cr, 0,12% Mo e 0,0005 a 0,003% B
94BXX Aços-Ni-Cr-Mo 0,45% de Ni, 0,4% de Cr, 0,12% Mo e 0,0005 a 0,003% B
42
c) Classificação dos aços conforme norma DIN 17006
1. Aços de baixa qualidade - são tipos de aço de baixa pureza, sem ligas e que não podem ser
tratados termicamente. São designados através das letras St (stahl) seguidas de números que
representam a tensão de ruptura à tração em kgf/mm2, ou seja, da resistência mínima a ruptura.
Ex.. : St 37 - aço de baixa qualidade e tensão de ruptura de ruptura de 37 kgf/mm 2.
2. Aços ao carbono comuns - tem melhor pureza e podem ser tratados termicamente São
designados através da letra C(carbono) e em seguida de dois ou três algarismos que representam o
teor de carbono multiplicado por 100.
Ex.: C 10 – aço ao carbono comum com 0.10% de C
3. Aços finos (qualidade superior) – aços cujos teores de fósforo e enxofre situam-se bem abaixo
dos níveis normais, são designados pelas letras Ck seguidas de dois ou três algarismos que
representam o teor de carbono multiplicado por 100.
Ex.: Ck 45 – aço fino com 0,45% de C.
4. Aços de baixa liga – são aços cujos teores dos elementos de liga não ultrapassam a 5%. São
designados por dois ou três algarismos que representam o teor de carbono multiplicado por 100,
seguidos dos símbolos químicos dos elementos de liga em ordem decrescente pelos teores,
finalmente números que representam os teores dos elementos multiplicados pelo fator “K”, conforme
tabela abaixo.
Tabela 4.4 – Fator “K”
Elementos de Liga Fator “K”
Cr (cromo) Co (cobalto) Mn (manganês) Ni (níquel) W (tungstênio) 4
Al (alumínio) x Cu (cobre) Mo (molibdênio) Ti (titânio) Va (vanádio) 10
P (fósforo) S (enxofre) N (nitrogênio) C (carbono) 100
Ex.:50 NiCrMo151020
Carbono : 50/100 = 0,50%
Niquel : 15/4 = 3,75%
Molibdênio: 20/10 = 2,0 %
5. Aços de alta Liga – são aços cujos teores dos elementos de liga ultrapassam a 5%.
São designados pela letra “X” seguida de dois ou três algarismos que representam o teor de carbono
multiplicado por 100, após seguem os símbolos químicos dos elementos de liga em ordem
decrescente, finalmente algarismos que representam os reais teores dos elementos de liga.
Ex.: X 30 CrNiCo 972

Carbono = 0,30%
Cromo = 9,0%
Níquel = 7,0%
Coballto = 2,0%
43
44
V – ELEMENTOS DE FIXAÇÃO
A união de uma peça à outra tem como função limitar o movimento relativo das duas peças
adjacentes. Várias são as soluções disponíveis para executar esta união. A escolha depende de uma
série de fatores tais como: a necessidade ou não de desfazer a união periodicamente, o grau de
imobilização, a resistência mecânica, espaço disponível, etc..
As uniões podem ser classificadas de acordo com o movimento relativo e quanto a facilidade de
separação dos elementos unidos, como mostrado abaixo.
a) Quanto ao movimento relativo entre as partes unidas:
– Uniões fixas: Uma união é fixa ou rígida quando impede totalmente o deslocamento relativo das
peças assegurando uma determinada posição entre elas independente da intensidade das
solicitações externas. Exemplo: união por meio de solda das partes da carroçaria do automóvel.
– Uniões móveis: Uma união é móvel quando somente alguns deslocamentos são evitados.
Exemplo: o uso de dobradiças permite que a porta se movimente, rotação, sem que deixe de estar
unida à estrutura do automóvel. Podem ser: reguláveis quando permitem que as peças unidas
possam assumir posições variáveis dentro de certo limite; não reguláveis quando isto não for possível
– Uniões elásticas: Uma união é dita elástica quando existe entre as peças unidas um elemento
elástico (borracha, elastômero ou mola) que permite um deslocamento limitado entre as peças unidas.
A amplitude deste deslocamento depende da solicitação externa. Exemplo: a união da suspensão do
automóvel à carroçaria.
b) Quanto à facilidade de separação das partes:

– Uniões provisórias ou desmontáveis: Quando permitem a desmontagem e montagem com
facilidade sem danificar as peças componentes. Exemplo: a união das rodas do automóvel por meio
de parafusos.
– Uniões permanentes: Quando a separação das peças é impossível ou se para ser feita for
necessário a danificação de alguma delas.
5.1 Rebites
A rebitagem consiste na união de peças, previamente perfuradas, por meio de elementos metálicos,
os rebites. Os rebites são peças fabricadas em aço, alumínio, cobre ou latão. Unem rigidamente
peças ou chapas, principalmente, em estruturas metálicas, reservatórios, caldeiras, máquinas, navios,
45
aviões, veículos de transporte e treliças. Muitas vezes a escolha do rebite como elemento de união é
melhor do que o uso de elementos roscados.
O uso de rebites pode reduzir custos se comparado a uniões roscadas ou outros tipos de uniões
porque eles exigem menos mão de obra de instalação e seu custo é relativamente baixo. Além disso,
por serem forjados, possuem boa resistência à compressão e ao cisalhamento.
No entanto, os rebites têm desvantagens. A resistência à tração e à fadiga é menor do que a dos
parafusos e por ser uma união permanente é necessário o uso de broca para retirar o rebite. Os
rebites são cilíndricos tendo em uma das suas extremidades uma cabeça que pode possuir vários
formatos.
Na rebitagem, os rebites transpassam as peças a serem unidas e são golpeados em sua extremidade
formando uma nova cabeça de tal forma a comprimir fortemente, uma contra a outra, as peças
unidas. Na Figura 5.1 observamos a representação de um rebite de cabeça redonda.
Figura 5.1 – Representação de um rebite de cabeça redonda
5.1.1 Tipos de rebites e suas proporções
A fabricação de rebites é padronizada, ou seja, segue normas técnicas que indicam medidas da
cabeça, do corpo e do comprimento útil dos rebites. A Tabela a seguir mostra a classificação dos
rebites em função do formato da cabeça, mostrando também as proporções de suas dimensões e seu
emprego em geral.
46
Tabela 5.1 – Dimensões padronizadas dos rebites
Tipo de rebite Dimensões normalizadas Campo de aplicação
Cabeça redonda larga

Largamente utilizada devido a
maior resistência mecânica
Cabeça redonda estreita
Cabeça escareada chata larga

Empregados em uniões que
não admitem saliências
Cabeça escareada chata estreita
Cabeça escareada com calota

Empregados em uniões que
admitem pequenas saliências
Cabeça tipo panela
Cabeça cilíndrica Utilizados em uniões com

chapas de espessura < 7 mm
O que significa 2 x d para um rebite de cabeça redonda larga, por exemplo? Significa que o diâmetro
da cabeça desse rebite é duas vezes o diâmetro do seu corpo. Se o rebite tiver um corpo com
diâmetro de 5 mm, o diâmetro de sua cabeça será igual a 10 mm, pois 2 x 5 mm = 10 mm. Essa forma
de cálculo é a mesma para os demais rebites.
Abaixo mostraremos através da Figura 5.2, a nomenclatura de um rebite de repuxo ou tipo POP.
47
Figura 5.2 – Rebite POP
Dk = Diâmetro da aba
D = diâmetro do rebite
L = comprimento do rebite
Os rebites de repuxo podem ser fabricados com os seguintes materiais metálicos: aço-carbono; aço
inoxidável; alumínio; cobre; monel (liga de níquel e cobre).
5.1.2 Especificação de rebites
Vamos supor que você precise unir peças para fazer uma montagem com barras de metal ou outro
tipo de peça. Se essa união for do tipo de fixação permanente, você vai usar rebites.
Para adquirir os rebites adequados ao seu trabalho, é necessário que você conheça suas
especificações, ou seja:
- de que material é feito;
- o tipo de sua cabeça;
- o diâmetro do seu corpo;
- o seu comprimento útil.
O comprimento útil do rebite corresponde à parte do corpo que vai formar a união. A parte que vai
ficar fora da união é chamada sobra necessária e vai ser usada para formar a outra cabeça do rebite.
No caso de rebite com cabeça escareada, a altura da cabeça do rebite também faz parte do seu
comprimento útil.
Para solicitar ou comprar rebites você deverá indicar todas as especificações. Por exemplo:- material
do rebite:
- rebite de aço ABNT 1006 a 1010;
- tipo de cabeça: redondo;
- diâmetro do corpo: ¼”
- comprimento útil: ¾”
48
Normalmente, o pedido de rebites é feito conforme o exemplo: Rebite de aço ABNT 1006, cabeça
redonda, de ¼” – ¾”.
A seguir temos a Tabela 5.2 que nos informa as dimensões comerciais de diferentes tipos de rebites.
Tabela 5.2 – Dimensões comerciais de rebites de impacto
D D
L = Comprimento em milímetros
(pol) (mm)
1/8” 3,18 4,8 6,35 7,9 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 -- -- --
5/32” 3,95 -- 6,35 7,9 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 -- --
3/16” 4,75 6,35 7,9 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50
7/32” 5,55 6,35 7,9 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50
¼” 6,35 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 44,5 50 -- -- --
5/16” 7,95 9,5 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50 -- --
3/8” 9,53 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50 56,3 63 70 --
7/16” 11,1 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50 56,3 63 70 --
½” 12,7 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50 56,3 63 70 76 -- --
5/8” 15,9 19,1 22,2 25,4 32 38 44,5 50 56,3 63 70 76 -- --
¾” 19,1 25,4 32 38 44,5 50 58,8 63 70 76 89 101 114 --
7/8” 22,26 35 44,5 50 56,3 60 70 76 89 101 114 127 140 --
1” 25,4 50 56,3 63 70 76 80 101 114 127 140 152 165 --
5.1.3. Processos de rebitagem
A segunda cabeça do rebite pode ser feita por meio de dois processos: manual e mecânico. Iremos
detalhar o processo manual, por estar mais relacionado à manutenção.
Esse tipo de processo é feito à mão, com pancadas de martelo. Antes de iniciar o processo, é preciso
comprimir as duas superfícies metálicas a serem unidas, com o auxílio de duas ferramentas: o contra-
estampo, que fica sob as chapas, e o repuxador, que é uma peça de aço com furo interno, no qual é
introduzida a ponta saliente do rebite. A rebitagem manual esta mostrada nas figuras seguintes.
49
Figura 5.3– Prensagem das chapas
Após as chapas serem prensadas, o rebite é martelado até encorpar, isto é, dilatar e preencher
totalmente o furo. Depois, com o martelo de bola, o rebite é “boleado”, ou seja, é martelado até
começar a se arredondar. A ilustração mostra o “boleamento”.
Figura 5.4 – Boleamento
Em seguida, o formato da segunda cabeça é feito por meio de outra ferramenta chamada estampo,
em cuja ponta existe uma cavidade que será usada como matriz para a cabeça redonda.
Figura 5.5 – Confecção da segunda cabeça
A seguir iremos mostrar toda a seqüência de operações de uma rebitagem, usando-se rebites de
cabeça escareada chata que são mostradas nas Figuras 5.6.
1. Prepare o material - Elimine as rebarbas dos furos a fim de assegurar uma boa aderência entre as
chapas. Apóie as chapas sobre uma base sólida e repuxe os rebites. A base sólida deve estar sempre
limpa, ou seja, livre de partículas sólidas.
50
2. Alinhe as chapas - Se necessário, prenda as chapas com grampos, alicates de pressão ou morsa
manual. Se houver furos que não coincidam, passe o alargador.
3. Prepare os rebites - Calcule o comprimento do rebite de acordo com o formato da cabeça. Se
necessário, corte o rebite e rebarbe-o.
4. Rebite - Inicie a rebitagem pelos extremos da linha de rebitagem. As pancadas iniciais sobre os
rebites devem ser aplicadas com a face de impacto do martelo e devem ser perpendiculares em
relação aos rebites. Boleie os rebites com a bola do martelo a fim de preencher todo o escareado.
Termine a rebitagem dando pancadas com a face do martelo. Evite dar pancadas desnecessárias
sobre os rebites, pois isto os torna duros e frágeis.
Figura 5.6 – Seqüência de execução de uma rebitagem manual
5.2 Pinos, cavilhas e cupilhas ou contrapinos
Os pinos e cavilhas têm a finalidade de alinhar ou fixar os elementos de máquinas, permitindo uniões
mecânicas, ou seja, uniões em que se juntam duas ou mais peças, estabelecendo, assim, conexão
entre elas. Veja na Figura 5.7 os exemplos abaixo:
Figura 5.7 – Exemplo de aplicação de pinos e cavilhas
As cavilhas, também, são chamadas pinos estriados, pinos entalhados, pinos ranhurados ou, ainda,
rebite entalhado. A diferenciação entre pinos e cavilhas leva em conta o formato dos elementos e
suas aplicações. Por exemplo, pinos são usados para junções de peças que se articulam entre si e
cavilhas são utilizadas em conjuntos sem articulações; sendo pinos com entalhes externos na sua
51
superfície. Esses entalhes é que fazem com que o conjunto não se movimente. A forma e o
comprimento dos entalhes determinam os tipos de cavilha.
Pinos e cavilhas se diferenciam pelos seguintes fatores:
- utilização
- forma
- tolerâncias de medidas
- acabamento superficial
- material
- tratamento térmico
5.2.1 Pinos
São usados em junções resistentes a vibrações. São usados para fixar ou para posicionar peças
umas em relação à outra, servir como pinos de segurança e até mesmo como eixo. Pinos são
elementos de fixação mais antigos e simples utilizados na construção de máquinas. No exemplo
abaixo um pino está sendo utilizado para fixar a manivela ao eixo.
Figura 5.8 – Exemplo de aplicação de pinos
O ajuste pode ser com folga ou com interferência. Interferência é quando você quer introduzir um
eixo cujo diâmetro externo seja maior que o diâmetro interno do furo onde irá ser introduzido o eixo. É
utilizado quando se deseja fixar o eixo no furo. Com folga é aquele em que o diâmetro externo do eixo
é menor que o diâmetro interno do furo. Os pinos se apresentam conforme a Tabela 5.3.
52
Tabela 5.3 – Formas dos pinos e aplicação
Tipo de Pino Representação Campo de aplicação
Usado em diversas montagens,

Pino de ajuste geralmente associado a
parafusos e prisioneiros.
Exercem função de centragem

Pino cônico e exigem furos precisos e de
bom acabamento
Tem funções secundárias como

Pino de união em dobradiças para caixas
metálicas e móveis.
Emprego como pino de fixação,

Pino elástico pino de ajuste e pino de
segurança.
A ação de retirada do pino de

Pino cônico com haste roscada furos cegos e facilitada por um
simples aperto da porca
Para especificar pinos deve-se levar em conta seu diâmetro nominal, seu comprimento e função do
pino, indicada pela respectiva norma. Exemplo: Um pino cilíndrico de diâmetro nominal de 15 mm,
com comprimento de 20 mm, é designado: pino cilíndrico: 15 x 20 DIN 1.
5.2.2 Cavilhas
É uma peça cilíndrica, cuja superfície externa recebe entalhes que formam ressaltos. A forma e o
comprimento dos entalhes determinam os tipos de cavilha. Sua fixação é feita diretamente no furo
aberto por broca, dispensando-se o acabamento e a precisão do furo alargado.
Tem vasta aplicação, principalmente como suporte e como elemento provedor de resistência
mecânica. Pode ser feito de madeira ou em aço, dependendo da aplicação. As cavilhas podem ter
estrias em todo o seu comprimento ou parcialmente, o que vai depender da necessidade de se ter
maior ou menor pressão no local. A Tabela 5.4 mostra os principais tipos de cavilhas.
53
Tabela 5.4 – Tipos de cavilhas e aplicações
Tipo Campo de aplicação
KS 1 Fixação e junção
KS 2 Ajustagem e articulação
KS 3 Fixação e junção em casos de aplicação de forças variáveis e simétricas
KS 4 Encosto e ajustagem
KS 6 Ajustagem e fixação de molas e correntes
KS 7 Quando há necessidade de remoção da cavilha do furo
KS 8 Fixação bilateral de molas de tração ou de eixos de roletes
KS 9 Articulação de peças
KS 10 Fixação de eixos de roletes e manivelas
KS 11 Fixação de blindagens, chapas e dobradiças sobre metal
KS 12 Eixo de articulação de barras de estruturas, tramelas, ganchos, roletes e polias
5.2.3 Cupilhas ou contrapinos
É um arame fino parecido com um meio cilindro dobrado de modo que forma uma cabeça
circular e tem duas pernas desiguais. Sua utilização é bastante simples, uma vez que basta
introduzi-lo no furo do pino impedindo a saída deste, por isso do nome contrapino, e depois
se vira as pernas dele para trás impedindo a desmontagem acidental do elemento fixado, no
momento de uma vibração. Muito utilizado no travamento de pinos e porcas-castelo, como é
mostrado na Figura 5.9
54
Figura 5.9 – Cupilhas ou contrapinos
No caso do pino cupilhado, a cupilha entra no próprio pino. O pino cupilhado é utilizado
como eixo curto para uniões articuladas ou para suportar rodas, polias, cabos, etc. Na Figura
5.10 observamos situações de utilização dos pinos cupilhados.
Figura 5.10 - Aplicação dos pinos cupilhados
5.3 Parafusos, porcas e arruelas
A união por elementos roscados permite a montagem e a desmontagem dos componentes quando
necessário. Existe uma grande variedade de tipos de elementos roscados, porém todos possuem uma
parte comum que é a rosca. No caso do parafuso, por exemplo, o corpo pode ser cilíndrico ou cônico,
totalmente roscado ou parcialmente roscado. A cabeça pode apresentar vários formatos; porém, há
parafusos sem cabeça.
Em mecânica, ele é empregado para unir e manter juntas peças de máquinas, geralmente formando
conjuntos com porcas e arruelas. Em geral, os parafusos são fabricados em aço de baixo e médio
55
teor de carbono, por meio de forjamento ou usinagem. Os parafusos forjados são opacos e os
usinados, brilhantes. As roscas podem ser cortadas ou laminadas.
Aço de alta resistência à tração, aço-liga, aço inoxidável, latão e outros metais ou ligas não-ferrosas
podem também ser usados na fabricação de parafusos. Em alguns casos, os parafusos são
protegidos contra a corrosão por meio de galvanização ou cromagem.
5.3.1 Roscas
A rosca é formada por um ou mais filetes em forma de hélice como é mostrado na Figura 5.11.
As roscas são um conjunto de filetes em torno de uma superfície cilíndrica (parafusos e porcas)
podendo ser encontrada em outro perfil. Serve para definir o encaixamento perfeito dos dois materiais
através de movimento helicoidal.
Figura 5.11 – Medição de uma rosca com micrômetro
Podemos definir a hélice como sendo uma curva descrita num cilindro através de um ponto animado
de dois movimentos uniformes:
- Movimento de rotação em torno do eixo do cilindro;
- Movimento de translação paralelo ao eixo do cilindro.
Podemos resumir as propriedades de uma rosca da seguinte maneira:
- A qualquer instante as distâncias percorridas em rotação e translação são proporcionais.
- Duas roscas tendo os mesmos avanços, sentido de giro e diâmetro podem coincidir e correr uma
sobre a outra girando no cilindro gerador. Abaixo, roscas de 1, 2 e 3 entradas.
56
Figura 5.12 – Representação de roscas de 01, 02 e 03 entradas
A terminologia que identifica uma rosca independe da sua aplicação, variando apenas quanto aos
formatos e dimensões. Os elementos padrões de uma rosca estão mostrados na Figura 5.13.
Figura 5.13 – Nomenclatura de uma rosca
P = passo (mm) i = ângulo da hélice

d = diâmetro externo do parafuso c = crista
d1 = diâmetro interno do parafuso D = diâmetro do fundo da porca
d2 = diâmetro do flanco D1 = diâmetro do furo da porca
 = ângulo do filete h1 = altura do filete da porca
f = fundo do filete h = altura do filete do parafuso
As roscas podem ser classificadas de acordo com alguns critérios, mostrados a seguir
a) Quanto ao perfil.
Esses perfis, sempre uniformes, dão nome às roscas e condicionam sua aplicação. A Tabela 5.5
ilustra os diferentes perfis de rosca e suas principais aplicações.
57
Tabela 5.5 – Classificação de roscas quanto ao perfil
Tipo de Perfil Representação Campo de aplicação
Parafusos e porcas na fixação da união

Triangular de parafusos e porcas. Exemplo:
Fixação da roda de um carro
Parafusos que transmitem movimento

Trapezoidal suave e uniforme. Exemplo: Fuso de
máquina operatriz
Parafusos que sofrem grandes esforços

Quadrada e choques. Exemplo: Fuso de prensas
e morsas.
Parafusos que exercem grandes

Dente de serra esforços em um único sentido.
Exemplo: Fuso de macaco de catraca
Parafusos de grandes diâmetros que

Redonda sofrem grandes esforços. Exemplo:
Equipamentos rodoviários
b) Sentido de direção da rosca

Dependendo da inclinação dos filetes em relação ao eixo do parafuso, as roscas ainda podem ser
direita e esquerda. Na rosca direita, o filete sobe da direita para a esquerda. Na rosca esquerda, o
filete sobe da esquerda para a direita. A visualização do sentido de enroscamento esta mostrada nas
Figuras 5.14 e 5.15 respectivamente.
Figura 5.14 – Sentido de enroscamento à direita
Figura 5.15 – Sentido de enroscamento à esquerda
58
c) Pelo número de hélices independentes e paralelas:
As roscas com simples entrada são aquelas em que existe somente uma hélice e são empregadas
em elementos que necessitam de um pequeno avanço. As roscas de múltiplas entradas possuem de
02 a 04 entradas e são empregas em situações que se necessita de um grande avanço que é o
produto do número de entradas pelo passo. A representação é mostrada na Figura 5.16.
Figura 5.16 – Representação de roscas de 01 e 03 entradas.
d) Pela localização da rosca na peça:

Quanto a localização das roscas as mesmas podem ser internas, quando se tratar de porcas ou
alojamento de máquinas e externas quando se tratar de parafusos ou fusos de máquinas. A
representação destas situações encontra-se na Figura 5.17
.
Figura 5.17 – Representação de rosca externa e interna.
As roscas utilizadas em parafusos e porcas em construções mecânicas são de perfil triangular e são
fabricadas segundo três sistemas normalizados: o sistema métrico ou internacional (ISO), o sistema
inglês ou whitworth e o sistema americano (UNS).
a) Métrico (ISO): É designada pelo seu diâmetro externo (em milímetros) e passo em milímetros.
Ângulo do filete é de 60o. Esta rosca esta mostrada na Figura 5.18.
Figura 5.18 – Rosca triangular série ISO Métrica
59
b) Whitworth (Inglês): É designada pelo seu diâmetro externo (em polegada) e o passo que é
representado pelo número de fios por polegada. Ângulo do filete é de 55o. Esta rosca esta mostrada
na Figura 5.19.
Figura 5.19 – Rosca Whitworth
c) Americano (UNS): É designada peço seu diâmetro externo (em polegada)e o passo que é
representado pelo número de fios por polegada. Ângulo do filete é de 60o. Esta rosca esta mostrada
na Figura 5.20.
Figura 5.20 – Roscas série ISO Americana
5.3.2 Parafusos
Parafusos são elementos de fixação, empregados na união não permanente de peças, isto é, as
peças podem ser montadas e desmontadas facilmente, bastando apertar e desapertar os parafusos
que as mantêm unidas. Os parafusos se diferenciam pela forma da rosca, da cabeça, da haste e do
tipo de acionamento. Os principais tipos de parafusos utilizados em construções mecânicas serão a
seguir descritos.
a) Parafuso de cabeça hexagonal (sextavada): Em geral, esse tipo de parafuso e utilizado em

uniões que necessitam de um forte aperto, sendo este realizado com auxílio de chave de boca ou de
estria. Este parafuso pode ser usado com ou sem porca. Quando usado sem porca, a rosca é feita na
peça. A sua representação é mostrada na Figura 5.21.
Figura 5.21 – Parafuso de cabeça sextavada
60
b) Parafusos com fenda: Os principais tipos destes parafusos são descritos a seguir.
b.1) de cabeça tronco-cônica (escareada): Muito empregado em montagens que não sofrem
grandes esforços e onde a cabeça do parafuso não pode exceder a superfície da peca. São
fabricados em aço, aço inoxidável, cobre, latão, etc. Mostrado na Figura 5.22.
Figura 5.22 – Parafuso de cabeça escareada com fenda
b.2) de cabeça redonda: Também muito empregado em montagens que não sofrem grandes
esforços. Possibilita melhor acabamento na superfície. São fabricados em aço, cobre e ligas como
latão. Esta representada na Figura 5.23
Figura 5.23 – Parafuso de cabeça redonda com fenda
b.3) de cabeça escareada abaulada: São utilizadas na união de elementos cujas espessuras sejam
finas e quando e necessário que a cabeça do parafuso fique embutida no elemento. Permitem um
bom acabamento na superfície. São fabricados em aço, cobre e ligas como latão. Este parafuso é
mostrado na Figura 5.24.
Figura 5.24 – Parafuso de cabeça escareada abaulada com fenda
b.4 de cabeça cilíndrica: Muito empregado em montagens que não sofrem grandes esforços e onde
a cabeça do parafuso pode exceder a superfície da peca. São fabricados em aço, aço inoxidável,
cobre, latão, etc. A Figura 5.25 representa este tipo de parafuso.
Figura 5.25 – Parafuso de cabeça cilíndrica com fenda
61
c) Parafuso prisioneiro: São parafusos roscados, em ambas as extremidades, utilizados quando se
necessita montar e desmontar freqüentemente. Em tais situações, o uso de outros tipos de parafusos
acaba danificando a rosca dos furos. A Figura 5.26 mostra este tipo de parafuso.
Figura 5.26 – Parafuso prisioneiro
d) Parafuso de cabeça cilíndrica com sextavado interno (Allen): Utilizado em uniões que exigem
bom aperto, em locais onde o manuseio de ferramentas é difícil devido à falta de espaço. São
normalmente fabricados em aço e tratados termicamente para aumentar sua resistência à torção.
Este parafuso encontra-se representado na Figura 5.27.
Figura 5.27 – Parafuso de cabeça cilíndrica com sextavado interno (Allen)
A montagem de parafusos obedece alguns procedimentos que são de acordo com o tipo de
montagem.
a) Parafusos passantes: Esses parafusos atravessam de lado a lado, as peças a serem unidas,
passando livremente nos furos. Dependendo do serviço, esses parafusos, além das porcas, utilizam
arruelas e contraporca como acessórios. Os parafusos passantes apresentam-se com cabeça ou sem
cabeça. Esta montagem está descrita na Figura 5.28.
Figura 5.28 – Montagem de parafusos passantes
b) Parafusos não passantes: São parafusos que não utilizam porcas. O papel de porca é
desempenhado pelo furo roscado, feito numa das peças a serem unidas. Esta montagem é
representada na Figura 5.29.
Figura 5.29 – Montagem de parafusos não passantes
62
c) Parafuso prisioneiro: As roscas dos parafusos prisioneiros podem ter passos diferentes ou
sentidos opostos, isto é, um horário e o outro anti-horário. Para fixarmos o prisioneiro no furo da
máquina, utilizamos uma ferramenta especial. Caso não haja esta ferramenta, improvisa-se um apoio
com duas porcas travadas numa das extremidades do prisioneiro.
Após a fixação do prisioneiro pela outra extremidade, retiram-se as porcas. A segunda peça é
apertada mediante uma porca e arruela, aplicadas à extremidade livre do prisioneiro. O parafuso
prisioneiro permanece no lugar quando as peças são desmontadas. A representação desta montagem
é visualizada na Figura 5.30.
Figura 5.30 – Montagem de parafusos prisioneiros
d) Parafusos de travamento: São usados para evitar o movimento relativo entre duas peças
que tendem a deslizar entre si. Esses parafusos são fixados por meio de pressão. A pressão é
exercida pelas pontas dos parafusos contra a peça a ser fixada. A montagem sobre pressão ou de
travamento está ilustrada na Figura 5.31.
Figura 5.31 – Montagem de parafusos de travamento
Os parafusos são fabricados em aço, aço inoxidável ou ligas de cobre e, mais raramente, de outros
metais. O material, além de satisfazer as condições de resistência, deve também apresentar
propriedades compatíveis com o processo de fabricação, que pode ser a usinagem em tornos e
roscadeiras ou por conformação como forjamento ou laminação (roscas roladas).
A norma ABNT - EB - 168 estabelece às características mecânicas e as prescrições de ensaio de
parafuso e peças roscadas similares, com rosca ISO de diâmetro até 39 mm, de qualquer forma
geométrica e de aço-carbono ou aço liga. Agrupa os parafusos em classes de propriedades
mecânicas, levando em consideração os valores de resistência a tração, da tensão de escoamento e
do alongamento. Cada classe é designada por dois números separados por um ponto. O primeiro
número corresponde a um décimo do valor em kgf/mm2, do limite de resistência à tração mínima
63
exigida na classe; o segundo número corresponde à relação entre a tensão de escoamento ou
elasticidade e a de resistência à tração mínima. A Tabela 5.6 mostra os valores das propriedades
mecânicas de acordo com a classe de resistência, enquanto que a Tabela 5.7 mostra os valores de
torque máximo de acordo com a classe de resistência e do diâmetro do parafuso.
Tabela 5.6 – Propriedades mecânicas de parafusos
Resistência à tração HB Tensão de

2
Classe Kgf/mm Dureza Brinell Escoamento Elasticidade
2
Mínima Máxima Mínima Máxima Kgf/mm Kgf/mm2
3.6 34 49 90 150 20 ---
4.6 40 55 100 170 24 ---
4.8 40 55 100 170 32 ---
5.6 50 70 140 215 30 ---
5.8 50 70 140 215 40 ---
6.8 60 80 170 245 48 ---
8.8 80 100 225 300 --- 64
10.9 100 120 280 365 --- 90
12.9 120 140 330 425 --- 108
14.9 140 160 390 --- --- 126
Tabela 5.7 – Tabela de torque máximo de parafusos (N.m)=
Medida Classe de resistência do parafuso Medida

da rosca 4.6 5.6 6.8 8,8 10.9 12.9 sextavado
M4 1,0 1,3 2,6 3,0 4,3 5,1 7
M5 2,0 2,5 5,1 6,0 8,5 10,2 8
M6 3,4 4,5 8,7 10,3 14,7 17,6 10
M7 5,6 7,4 14,2 17,1 24,5 28,4 11
M8 8,2 10,8 21,6 25,5 35,3 42,2 13
M 10 16,7 21,6 42,2 50,0 70,6 85,3 15
M12 28,4 38,2 73,5 87,3 122,0 147,0 18
M14 45,1 60,8 116,0 138,0 194,0 235,0 22
M16 69,6 93,2 178,0 211,0 299,0 358,0 24
M18 95,1 127,0 245,0 289,0 412,0 490,0 27
M20 135,0 180,0 384,0 412,0 579,0 696,0 30
M22 182,0 245,0 471,0 559,0 784,0 941,0 32
M24 230,0 309,0 598,0 711,0 1000 1196 36
M27 343,0 461,0 887,0 1049 1481 1775 41
M30 466,0 623,0 1206 1422 2010 2403 46
64
Para a especificação correta de parafusos são necessários os seguintes elementos:
 Aplicação
 Material dos parafusos: aço carbono com diversos teores, aço – inox, latão etc. (alguns tem
um número em alto relevo na cabeça do parafuso que informam o tipo de aço e se foi feito tratamento
térmico.
 O tipo e padrão da rosca;
 O sentido da hélice;
 O diâmetro nominal: M10, M12, W¾”
 O passo da rosca: normal ou fina, o passo (para isso usa-se o pente de roscas, conforme
Figura 5.32 e se a rosca for do sistema inglês a referência é em relação ao número de filetes por
polegada);
 O comprimento do parafuso e da parte roscada se for parcialmente roscado;
 O tipo de cabeça: quadrada sextavada, com fenda, cilíndrica com sextavado interno etc.
 Se for acompanhado ou não de porcas e arruelas, especificá-las;
Exemplo: parafuso de aço médio carbono, com tratamento térmico (8,8), rosca triangular métrica
direita, diâmetro nominal 12mm (M12), passo de 1,75mm; comprimento de 35mm, com 25mm
roscados; cabeça sextavada (chave19 – distância entre as faces paralelas da cabeça ou da porca);
com arruela de pressão, porca e contra-porca.
Figura 5.32 – Procedimento para medição de rosca
Esses instrumentos são chamados verificadores de roscas e fornecem a medida do passo em

milímetros ou em filete por polegada e, também, a medida do ângulo dos filetes.
As roscas de perfil triangular são fabricadas segundo três sistemas normalizados: o sistema métrico
ou internacional (ISO), o sistema inglês ou Whitworth e o sistema americano.
No sistema métrico, as medidas das roscas são determinadas em milímetros. Os filetes têm forma
triangular, ângulo de 60°, crista plana e raiz arredondada.
65
No sistema Whitworth, as medidas são dadas em polegadas. Nesse sistema, o filete tem a forma
triangular, ângulo de 55°, crista e raiz arredondadas. O passo é determinado dividindo-se uma
polegada pelo número de filetes.
No sistema americano, as medidas são expressas em polegadas. O filete tem a forma triangular,
ângulo de 60°, crista plana e raiz arredondada. Nesse sistema, como no Whitworth, o passo também
é determinado dividindo-se uma polegada pelo número de filetes contidos em uma polegada.
Nos três sistemas, as roscas são fabricadas em dois padrões: normal e fina. A rosca normal tem
menor número de filetes por polegada que a rosca fina.
No sistema Whitworth, a rosca normal é caracterizada pela sigla BSW (british standart whithworth –
padrão para roscas normais). Nesse mesmo sistema, a rosca fina é caracterizada pela sigla BSF
(british standard fine – padrão britânico para roscas finas).
No sistema americano, a rosca normal é caracterizada pela sigla NC (national coarse) e a rosa fina
pela sigla NF (national fine). Agora que você viu com detalhes os instrumentos de medir passo de
rosca e os sistemas de roscas, vamos verificar quais são os procedimentos para determinar o passo
da rosca ou o número de fios por polegada. Vamos usar o pente de rosca.
a) Verificar qual das lâminas do pente da rosca se encaixa nos filetes da rosca. A lâmina que se
encaixar vai indicar-lhe o passo da rosca ou o número de fios por polegada.
b) Vimos que, no lugar do pente de rosca, você pode usar uma escala e medir, por exemplo, 10 filetes
da rosca. Você divide a medida encontrada por 10 para encontrar o passo. Isto, se a rosca for do
sistema métrico. Se ela for sistema inglês, você deve verificar quanto filetes cabem em uma polegada
da escala. O resultado será o número de fios por polegada.
c) Medir o diâmetro externo da rosca com paquímetro. Tendo a medida do diâmetro e a medida do
passo, ou o número de fios por polegada, você vai consultar a tabela para obter as demais medidas
da rosca.
Em ligações parafusadas é muito comum a aplicação do torqueamento. A aplicação de torque no
parafuso produz uma tensão linear (esticamento) e, conseqüentemente, um alongamento do mesmo
(deformação elástica). A elasticidade do material do parafuso faz com que esse pretenda voltar a sua
forma original fixado, assim, o conjunto.
O torque quando excessivo pode espanar os fios de rosca do parafuso; quebrar o parafuso; empenar
um conjunto fixado por parafusos, impedindo seu funcionamento normal; esmagar juntas ou gaxetas,
provocando assim vazamento de gases e líquidos; trincar o parafuso,
O torque quando insuficiente pode: fazer cair o parafuso devido a vibrações da máquina ou do
equipamento; alterar a vedação (junta), o que provoca o vazamento de gases e líquidos entre
componentes de máquinas, etc; comprometer o desempenho da máquina ou equipamento em função
da falta de alinhamento e suporte dos seus componentes entre si.
Somente através de uma ferramenta denominada “torquímetro” é que conseguiremos aplicar o torque
especificado. Todos os torquímetros são construídos conforme prescrições rigorosas de usinagem e
montagem. São fabricados com maquinário específico e mão-de-obra especializada que asseguram a
66
qualidade. A escolha correta da ferramenta para aperto significa segurança, rapidez, facilidade e
qualidade para seu trabalho. Cada torquímetro foi desenvolvido para uma diferente aplicação. Existem
alguns tipos de torquímetros: torquímetro de estalo com escala / sem escala; torquímetro de relógio;
torquímetro de relógio com ponteiro de arraste; torquímetro de escape ou giro livre; torquímetro com
cabeça intercambiável; torquímetro axial; torquímetro de vareta; torquímetro tipo “T”; torquímetro
digital; torquímetro pneumático; torquímetros especiais para áreas médicas (esterilizáveis);
torquímetros para tampas de embalagens; transdutores de torque estáticos e rotativos., torquímetros
hidráulicos. Nas Figuras 5.33a, b, c, temos imagens de torquímetro de estalo, de vareta e de relógio.
Figura 5.33a – Torquímetro de estalo
Figura 5.33b – Torquímetro de vareta
Figura 5.33c – Torquímetro de relógio
Além do torque dos parafusos, algo muito importante de se observar é a seqüência correta de aperto
dos parafusos. Esta seqüência é fundamental para o perfeito assentamento de juntas nas superfícies
metálicas do equipamento, evitando o empenamento de tampas e falhas de vedação. Na Tabela 5.8
observamos algumas seqüências de aperto em tampos e flanges.
67
Tabela 5.8 – Seqüência de aperto em flanges
Número e disposição dos Ordem de aperto das séries

Observações
parafusos com o método de aperto
sucessivos
Por meio de apertos sucessivos
Apertos sucessivos alternados até a metade do esforço de
(metade do esforço de aperto) aperto, evita-se o
encurvamento
Também no caso de três

Apertos alternados (metade do parafusos evita-se o
esforço de aperto) encurvamento da peça com
apertos sucessivos alternados
Para 4 ou mais parafusos o

aperto final é efetuado com
Apertos sucessivos cruzados força total de aperto após todos
os parafusos estarem
encostados
Aperto em linha (1,2,3, etc) dá

Apertos sucessivos cruzados origem a encurvamento
No aperto de juntas estanques,

com material de vedação, é
Apertos sucessivos cruzados permitido usar outros tipos de
aperto
5.3.3 Porcas
Porcas são elementos de máquinas de forma prismática ou cilíndrica geralmente metálica, com um
furo roscado no qual se encaixa um parafuso, ou barra roscada. Em conjunto com o parafuso, a porca
é um acessório amplamente utilizado na união de peças. A parte externa tem vários formatos para
atender a diversos tipos de aplicação. A porca como um todo sofre compressão e seus filetes sofrem
tração, flexão e esforços de cisalhamento. Esforços estes que não estão uniformemente distribuídos
68
por todas as voltas do filete. Em formas normais de porcas, a primeira volta absorve
aproximadamente 1/3 do esforço total. A resistência ao cisalhamento e à flexão é de 20 a 35% maior
nos filetes da porca do que nos filetes do parafuso. Por isso encontramos, com freqüência, porcas
feitas com materiais de menor resistência do que o material do parafuso. Na Tabela 5.9 temos a
representação e aplicação dos principais tipos de porcas.
Tabela 5.9 – Principais tipos de porcas, representação e aplicação
Desenho Descrição Aplicação
Porca borboleta
Aperto manual (arco de serra)
Porca recartilhada
Porca cega Para bom acabamento
Porca sextavada
Para fixações diversas
Porca quadrada
Porca castelo
Utilizado com cupilha para
evitar que vibrações a soltem
69
5.3.4 Arruelas
As arruelas têm a função de distribuir uniformemente a força de aperto entre a porca/parafuso e as

partes montadas. Durante o funcionamento de um mecanismo, as vibrações, os esforços e os atritos
tendem a desapertar as peças roscadas. Devido a isso, muitos tipos de arruelas têm, também, a
função de elemento de trava. Observa-se a montagem de arruelas na Figura 5.34.
Figura 5.34 – Montagem de arruelas numa ligação parafusada.
Existem vários tipos de arruela: lisa, de pressão, dentada, serrilhada, ondulada, de travamento com
orelha e arruela para perfilados. Para cada tipo de trabalho, existe um tipo ideal de arruela.
a) Arruela lisa: Além de distribuir igualmente o aperto, a arruela lisa tem, também, a função de
melhorar os aspectos do conjunto. A arruela lisa por não ter elemento de trava, é utilizada em órgãos
de máquinas que sofrem pequenas vibrações. A representação desta arruela está na Figura 5.35.
Figura 5.35 – Arruela lisa
b) Arruela dentada externa: Muito empregada em equipamentos sujeitos a grandes vibrações,

mas com pequenos esforços, como, eletrodomésticos, painéis automotivos, equipamentos de
refrigeração etc. O travamento se dá entre o conjunto parafuso/porca. Os dentes inclinados das
arruelas formam uma mola quando são pressionados e se encravam na cabeça do parafuso. A
representação deste elemento é mostrada na Figura 5.36.
70
Figura 5.36 – Arruela dentada externa
c) Arruela serrilhada externa: A arruela serrilhada tem, basicamente, as mesmas funções da

arruela dentada. Apenas suportam esforços um pouco maiores. É usada nos mesmos tipos de
trabalho que a arruela dentada. Sua representação é indicada na Figura 5.37.
Figura 5.37 – Arruela serrilhada externa
d) Arruela ondulada: A arruela ondulada não tem cantos vivos. É indicada, especialmente, para
superfícies pintadas, evitando danificação do acabamento. É adequada para equipamentos que
possuem acabamento externo constituído de chapas finas. Esta arruela é mostrada na Figura 5.38.
Figura 5.38 – Arruela ondulada
e) Arruela de travamento com orelha: Utiliza-se esta arruela dobrando-se a orelha sobre um
canto vivo da peça. Em seguida, dobra-se uma aba da orelha envolvendo um dos lados chanfrado do
conjunto porca/parafuso. Sua representação está indicada na Figura 5.39.
Figura 5.39 – Arruela de travamento com orelha
71
f) Arruela para perfilados: É uma arruela muito utilizada em montagens que envolvem
cantoneiras ou perfis em ângulo. Devido ao seu formato de fabricação, este tipo de arruela compensa
os ângulos e deixa perfeitamente paralelas as superfícies a serem parafusadas. A representação
desta arruela e sua montagem estão mostradas na Figura 5.40.
Figura 5.40 – Arruela para perfilados
Outros tipos menos usuais são, chanfrada, quadrada, de furo quadrado, dupla de pressão, curva de
pressão, com dentes internos, com dentes cônicos, com serrilhado interno e com serrilhado cônico.
Figura 5.41 – Arruelas com aplicações especificas
72
5.4 Anéis elásticos
É um elemento usado para impedir o deslocamento axial, posicionar ou limitar o curso de uma peça
deslizante sobre um eixo. É conhecido, também, por anel de retenção, de trava ou de segurança.
Fabricado de aço para molas, tem a forma de anel incompleto, que se aloja em um canal circular
construído conforme normalização. Esse elemento de máquina é conhecido também como anel de
retenção, de trava ou de segurança. A Figura 5.42 mostra um exemplo de aplicação.
Figura 5.42 – Montagem de anel elástico em eixo
Os principais tipos de anéis elásticos e suas aplicações são descritas a seguir:

a) Anel tipo E: Aplicação: para eixos com diâmetro entre 4 e 1000 mm. Anel conforme Norma
DIN 471. Este anel trabalha externamente. Esta ilustrado na Figura 5.43.
Figura 5.43 - Anel elástico tipo E
b) Anel tipo I: Aplicação: para furos com diâmetro entre 9,5 e 1000 mm. Anel conforme Norma
DIN 472. Este anel trabalha internamente. Está ilustrado na Figura 5.44.
Figura 5.44 – Anel elástico tipo I
73
c) Anel tipo RS: Aplicação: para eixos com diâmetro entre 8 e 24 mm. Anel conforme Norma
DIN 6799. Este anel trabalha externamente. Está ilustrado na Figura 5.45.
Figura 5.45 – Anel elástico tipo RS
d) Anéis tipo SP: Aplicação: para montagem de rolamentos em eixos de 4 a 390 mm. Anel
conforme Norma DIN 5417. A representação deste anel está ilustrado na Figura 5.46.
Figura 5.46 – Anel elástico tipo SP
As falhas dos anéis podem ocorrer devido a defeitos de fabricação ou condições de operação. No
segundo caso, as causas podem ser vibração, impacto, flexão, alta temperatura ou atrito excessivo.
Há também o agravante de casos em que o projeto previa esforço estático, mas as condições de
trabalho geraram esforço dinâmico. Esta última situação faz com que o alojamento do anel também se
danifique.
Para a montagem de anéis elásticos em eixos ou alojamentos, deve-se observar alguns aspextos, tais
como:
- A dureza do anel deve ser compatível com os elementos que trabalham com ele.
- A uniformidade da pressão em volta da canaleta assegura a aderência e resistência.
- O anel nunca deve estar solto, mas alojado no fundo da canaleta com certa pressão.
- A superfície do anel deve estar livre de rebarbas, fissuras e oxidações.
- Em aplicações sujeitas à corrosão, os anéis devem receber tratamento anti-corrosivo adequado.
- Em caso de anéis de secção circular, utilizá-los unicamente ou uma vez.
- Utilizar ferramentas adequadas para evitar entortamentos e esforços exagerados.
- Montar o anel com a abertura apontando para os esforços menores, quando possível.
- Nunca substituir um anel normalizado pelo “equivalente" feito de chapa ou arame sem os mesmos
critérios.
74
5.5 Chavetas
São elementos utilizados para transmissão de torque e para união entre eixo e cubo. A maioria das
chavetas são chavetas planas ou quadradas. As chavetas planas têm seção retangular, com a menor
dimensão localizada na direção radial e podem ou não ser afiladas (em cunha). As chavetas
quadradas têm seção quadrada e, igualmente podem ou não ser afiladas (formato fino, pontiagudo)
Figura 5.47 – Montagens de chavetas
Quando uma chaveta está no lugar, o cubo faz pressão sobre a sua metade superior de um lado e a
árvore sobre sua metade inferior do outro lado, resultando um conjugado, que vai atuar tendendo a
virar a chaveta na sua sede. Quando a chaveta realmente vira, depende da ajustagem no topo e na
base, é porque o conjugado resistente atua nessas superfícies. Isto é mostrado na Figura 5.48.
Figura 5.48 - Representação da ação da chaveta num eixo com polia
75
Os principais tipos de chavetas aplicadas em construções mecânicas serão a seguir descritas:
a) Chavetas planas: As ranhuras não devem ser muito profundas, no eixo, uma vez que a
resistência diminui à medida que a ranhura se aprofunda, mas devem ser suficientemente profundas
para oferecerem boa proporção. Nas tabelas a seguir encontram-se as dimensões da seção das
chavetas planas e quadradas de acordo com o diâmetro do eixo.
As chavetas planas tanto retangulares quanto quadradas, conforme Figura 5.49, podem ser afiladas
para facilitar a montagem e retirada do lugar e também para permitir montar o cubo apertado (justo)
contra árvore., podendo ter também os cantos arredondados. O rasgo afilado é feito no cubo e não
na árvore. A alta pressão provocada pelas chavetas afiladas resulta numa grande força de atrito que
ajuda na transmissão da potência e pode ser tão grande a ponto de induzir tensões perigosas.
Figura 5.49 – Chavetas planas
b) Chaveta de pinos: Um pino, cilíndrico ou cônico usado como chaveta, é chamado de chaveta
de pino. Pode ser instalada longitudinalmente ou transversalmente em relação ao eixo. No primeiro
caso a potência transmitida é menor do que no segundo. Chavetas de pino são fáceis de instalar e,
quando montadas na posição transversal, são algumas vezes usadas como pinos de cisalhamento.
Com os pinos cônicos obtém-se uma montagem mais firme.
Outro tipo de pino são os chamados pinos elásticos, que consistem num pino cilíndrico vazado com
um rasgo em um dos lados. Uma de suas extremidades é chanfrada para facilitar sua entrada no
76
orifício que possui diâmetro menor, provocando o fechamento do rasgo. O pino exerce uma pressão
contra as paredes do orifício produzindo seu travamento. Esta chaveta é mostrada na Figura 5.50.
Figura 5.50 – Aplicação da chaveta de pino
c) Chaveta côncava ou chaveta de sela: Esta chaveta depende do atrito para evitar o
movimento relativo entre o cubo e árvore. A superfície curva da chaveta, próximo a árvore, deve ter
um raio de curvatura ligeiramente menor que o desta e a chaveta deve ter um afilamento pequeno.
Este tipo de chaveta é especialmente indicado quando se deseja mudar a posição do cubo em
relação ao eixo, periodicamente. Não é indicado para cargas pesadas. É representada na Figura 5.51.
Figura 5.51 – Chaveta côncava ou de sela
77
d) Chaveta Woodruff ou chaveta meia lua: A chaveta Woodruff (meia lua),é usada para
pequenos esforços e, na maioria das vezes, com montagem eixo-cubo cônica. A chaveta comum tem
a tendência de virar no alojamento, quando a potência é aplicada. Tal fato é às vezes evitado por
meio de parafusos de travamento. A chaveta Woodruff aprofundando-se na árvore, elimina
praticamente este problema, como mostra a Figura 5.52.
Figura 5.52 – Chaveta Woodruff ou meia lua
e) Lingüetas: Uma lingüeta permite ao cubo mover-se ao longo da árvore, porém impede a
rotação isolada do mesmo. É usada, por exemplo, para permitir o movimento de uma engrenagem
para engate ou desengate, e para ligar ou desligar uma embreagem de dentes. A lingüeta pode ser
fixa na árvore, ou no cubo. É preferível usar duas lingüetas deslocadas de 180o porque neste caso a
força necessária para o deslocamento axial é bem menor. A representação desta chaveta encontra-se
na Figura 5.53.
Figura 5.53 – Chaveta tipo lingüeta
78
VI – AJUSTAGEM MANUAL
O grande desafio profissional do ajustador mecânico consiste em conhecer os princípios e
fundamentos da ajustagem, as ferramentas e instrumentos, para de posse deste conhecimento, poder
melhor executar com mais eficiência suas atividades no trabalho. Visando facilitar o alcance desses
objetivos é que estruturamos este módulo, de forma didática, com uma linguagem mais acessível,
facilitando o seu entendimento e conseqüentemente sua aprendizagem.
6.1 Alicates
São ferramentas manuais de aço carbono feitas por fundição ou forjamento, compostas de dois
braços e um pino de articulação, tendo em uma das extremidades dos braços, suas garras, cortes e
pontas, temperadas e revenidas. O Alicate serve para segurar por apertos, cortar, dobrar, colocar e
retirar determinadas peças nas montagens. Os principais tipos de alicate são:
1. Alicate Universal (Figura 6.1)
2. Alicate de Corte (Figura 6.2)
3. Alicate de Bico (Figura 6.3)
4. Alicate para Anéis (Figura 6.4)
5. Alicate de Pressão (Figura 6.5)
6. Alicate de Eixo Móvel (Figura 6.6)
7. Alicate Rebitador (Figura 6.7)
O Alicate Universal serve para efetuar operações como segurar, cortar e dobrar. É comercializado
com ou sem isolamento.
Figura 6.1 – Alicate universal
O Alicate de Corte serve para cortar chapas, arames e fios de aço.
79
Figura 6.2 – Alicate de corte
O Alicate de Bico é utilizado em serviços de mecânica e eletricidade.
Figura 6.3 – Alicates de bico
O Alicate para Anéis é utilizado em serviços de mecânica, para a manipulação de anéis elásticos.
Figura 6.4 – Alicate para anéis
O Alicate de Pressão trabalha por pressão e dá um aperto firme às peças, sendo sua pressão
regulada por intermédio de um parafuso existente na extremidade.
Figura 6.5 - Alicate de pressão
80
O Alicate de Eixo Móvel é utilizado para trabalhar com redondos, sendo sua articulação móvel, para
possibilitar maior abertura.
Figura 6.6 – Alicate de eixo móvel
Alicate rebitador é utilizado para a colocação de rebites tipo “pop”, para a interligação de superfícies
de forma permanente.
Figura 6.7 – Alicate rebitador
6.2 Chaves de aperto e torquímetros
6.2.1 Chaves de aperto
São ferramentas geralmente de aço vanádio ou aço cromo extraduros, que utilizam o princípio da
alavanca para apertar ou desapertar parafusos e porcas. As chaves de aperto caracterizam-se por
seus tipos e formas, apresentando-se em tamanhos diversos e tendo o cabo (ou braço) proporcional à
boca. As Chaves de aperto classificam-se em:
1. Chave de Boca Fixa Simples (Figura 6.8)
2. Chave Combinada (de boca e de estrias) (Figura 6.9)
3. Chave de Boca Fixa de Encaixe (Figura 6.10)
4. Chave de Boca Regulável (Figura 6.11)
5. Chave Allen (Figura 6.12)
6. Chave Radial ou de Pinos (Figura 6.13)
7. Chave Corrente ou Cinta (Figura 6.14)
8. Chave Soquete (Figura 6.15)
9. Chave de Fenda (Figura 6.16)
10. Chave de Impacto (Figura 6.17)
81
A Chave de Boca Fixa simples compreende dois tipos, tais como: de uma boca e de duas bocas.
Utiliza o princípio da alavanca para apertar ou desapertar parafusos e porcas.
Figura 6.8 – Chaves de boca fixa
A Chave Combinada combina os dois tipos básicos existentes: de boca e de estrias. A de estriais é
mais usada para “quebrar” o aperto e a de boca para extrair por completo a porca ou parafuso. A
Chave de Boca Fixa de Encaixe (Chave de Estria e Chave Copo) é encontrada em vários tipos de
estilos. A chave de estrias se ajusta ao redor da porca ou parafuso, dando maior firmeza,
proporcionando um aperto mais regular, maior segurança ao operador; geralmente se utiliza em locais
de difícil acesso.
Figura 6.9 – Chave combinada
Figura 6.10 – Chave de encaixe
A Chave de Boca Regulável é aquela que permite abrir ou fechar a mandíbula móvel da chave, por
meio de um parafuso regulador ou porca. Existem dois tipos: chave inglesa e chave de grifo. A chave
inglesa permite abrir e fechar a mandíbula móvel da chave, por meio de um parafuso regulador. A
82
chave de grifo permite abrir e fechar a mandíbula móvel da chave, por meio de uma porca reguladora.
Mais usada para serviços em tubulações.
Figura 6.11 – Chave de boca regulável (Inglesa)
A Chave Allen ou Chave para Encaixe Hexagonal é utilizada em parafusos cuja cabeça tem um
sextavado interno. É encontrada em jogo de seis ou sete chaves.
Figura 6.12 – Chave Allen
A Chave Radial ou de Pinos e Axial são utilizadas nos rasgos de peças geralmente cilíndricas e que
podem ter a rosca interna ou externa.
Figura 6.13 – Chave radial, axial e embutida
Chave Corrente (ou cinta) é usada para serviços em tubulações; sua concepção singular permite fácil
utilização em locais de difícil acesso.
Figura 6.14 – Chave corrente ou cinta
Chave Soquete é Indicada para eletro-eletrônica e mecânica leve, tem uma boa capacidade de uso
em locais de difícil acesso
83
Figura 6.15 – Chave soquete
Os soquetes ou chaves de caixa podem ser incluídas entre as chaves de estrias. Também conhecidas
como “chave cachimbo”. Substituem as chaves de estrias e de boca. Permitem ainda operar em
montagem e manutenção de parafusos ou porcas embutidos em lugares de difícil acesso.
A chave de parafuso de fenda é uma ferramenta de aperto constituída de uma haste cilíndrica de aço
carbono, com uma de suas extremidades forjada em forma de cunha e a outra em forma de espiga
prismática ou cilíndrica estriada, onde se acopla um cabo de madeira ou plástico. É empregada para
apertar e desapertar parafusos cujas cabeças tenham fendas ou ranhuras que permitam a entrada da
cunha.
Figura 6.16 – Chave de fenda
A chave de fenda deve apresentar as seguintes características:

1. Ter sua cunha temperada e revenida
2. Ter as faces de extremidade da cunha, em planos paralelos
3. Ter o cabo ranhurado longitudinalmente, que permita maior firmeza no aperto, e bem engastada na
haste da chave.
4. Ter a forma e dimensões das cunhas proporcionais ao diâmetro da haste da chave. Para parafusos
de fenda cruzada, usa-se uma chave com cunha em forma de cruz, chamada Chave Phillips.
Algumas medidas devem ser observadas para a utilização e conservação das chaves de aperto, tais
como:
1. As chaves de aperto devem estar justas nos parafusos ou porcas
2. Evitar dar golpes nas chaves, pois existem chaves de boca e estria apropriadas para receber
impacto (chaves de impacto)
3. Limpá-las após o uso e guardá-las em lugares apropriados.
As chaves de impactos e as spinas são ferramentas utilizadas em montagens mecânicas, sendo que
as primeiras para retirar ou apertar parafusos ou porcas com golpes e, as spinas, para centralização
de furos pra a colocação de parafusos.
84
Figura 6.17 – Chaves de impacto e spinas
6.2.2 Torquímetro
O torquímetro é uma ferramenta especial destinada a medir o torque (ou aperto) dos parafusos
conforme a especificação do fabricante do equipamento. Isso evita a formação de tensões e
conseqüentemente deformação das peças quando em serviço. A leitura é direta na escala graduada,
permitindo a conferência do aperto, de acordo com o valor preestabelecido pelo fabricante. Os
principais modelos de torquímetros são os seguintes:
Figura 6.18 – Torquímetro indicador e escala
Figura 6.19 – Torquímetro de relógio
Figura 6.20 – Torquímetro de estalo ou automático
O torquímetro pode ser usado para rosca direita ou esquerda, mas somente para efetuar o torque
final. Para encostar o parafuso ou porca, usa-se uma chave comum. Para obter maior precisão na
medição, é conveniente lubrificar previamente a rosca antes de colocar e apertar a porca ou parafuso.
6.3 Martelo, marreta e macete
6.3.1 Martelo
O Martelo é uma ferramenta de impacto, constituído de um bloco de aço carbono preso a um cabo de
madeira, sendo as partes com que se dão os golpes, temperadas. O Martelo é utilizado na maioria
das atividades industriais, tais como a mecânica geral, a construção civil e outras.
85
Figura 6.21 – Tipos de martelos
Para o seu uso, o Martelo, deve ter o cabo em perfeitas condições e bem preso através da cunha. Por
outro lado, deve-se evitar golpear com o cabo do martelo ou usá-lo como alavanca.
O peso do Martelo varia de 200 a 1000 gramas.
• Utilizado em trabalhos, com chapas finas de metal, na fixação de pregos, grampos, etc.
• Destina-se a serviços gerais, como exemplo: rebitar, extrair pinos, etc.
• O martelo de borracha possui uma estrutura permite a realização de trabalhos em chapas de metal,
etc.; sem, contudo danificar ou marcar o material trabalhado.
6.3.2 Marreta
A Marreta é outro tipo de martelo muito usado nos trabalhos de instalação mecânica. É um martelo
maior, mais pesado e mais simples, destinado a bater sobre uma talhadeira ou um ponteiro.
Figura 6.22 – Marreta
6.3.3 Macete
O Macete é uma ferramenta de impacto, constituída de uma cabeça de madeira, alumínio, plástico,
cobre, chumbo ou outro, e um cabo de madeira.
86
Figura 6.23 – Macete
Utilizado para bater em peças ou materiais cujas superfícies sejam lisas e que não possam sofrer
deformação por efeito de pancadas. Para sua utilização, deve ter a cabeça bem presa ao cabo e livre
de rebarbas. O peso e o material que constitui a cabeça caracterizam os macetes.
6.4 Verificadores
São instrumentos geralmente fabricados de aço, temperado ou não. Apresentam formas e perfis
variados. Utilizam-se para verificar e controlar raios, ângulos, folgas, roscas, diâmetros e espessuras.
Os verificadores e calibradores classificam-se em vários tipos:
6.4.1 Verificador de raio
Serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâmina é estampada a medida do raio. Suas
dimensões variam, geralmente, de 1 a 15mm ou de 1/32” a 1/2”.
Figura 6.24 – Verificador de raio
6.4.2 Verificador de ângulo
Serve para verificar ângulos externos e internos. Em cada lâmina é estampada a medida do ângulo.
o o
Suas dimensões variam, geralmente, de 10 em 10 , até 90 .
87
Figura 6.25 – Verificador de ângulo
6.4.3 Verificador de rosca
Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas está gravado o número de fios
por polegada ou o passo da rosca em milímetros.
Figura 6.26 – Verificador de rosca
6.4.4 Verificador de folgas (apalpador)
Usa-se na verificação de folgas, sendo fabricado em vários tipos. Em cada lâmina vem gravada sua
medida, que varia de 0,04 a 5mm, ou de 0,0015” a 0,2000”.
Figura 6.27 – Verificador de folga
88
6.5. Compassos
Nas oficinas, dois tipos de compassos diferentes são empregados: compassos de traçar e de
verificação. Compasso de traçar ou de pontas: usado para transferir uma medida, traçar arcos ou
circunferências.
Compasso de verificação ou de centro: para medidas internas, externas ou de espessuras.
Alguns cuidados no uso dos compassos devem ser observados:
1. Articulação bem ajustadas;
2. Pontas bem aguçadas;
3. Proteção contra golpes e quedas;
4. Limpeza e lubrificação;
5. Proteção das pontas com madeira ou cortiça.
Figura 6.28 – Compassos
6.6. Limas
É uma ferramenta manual de aço carbono, denticulado e temperada. É utilizada na operação de limar.
Figura 6.29 – Partes de uma lima
Classificam-se pela forma, picado e tamanho. As formas mais comuns são:
89
Figura 6.30 – Lima paralela e lima meia cana
Figura 6.31 – Lima de bordos arredondados e lima faca
Figura 6.32 – Lima quadrada e lima redonda
Figura 6.33 – Lima chata e lima triangular
As limas podem ser de picado simples ou cruzado. Classificam-se ainda em bastardas, bastardinhas
e murças.
Figura 6.34 – Lima murça
Figura 6.35 – Lima bartardinha
Figura 6.36 – Lima bastarda
Os tamanhos mais usuais de limas são: 100, 150, 200, 250 e 300 mm de comprimento (corpo).
As limas, para serem usadas com segurança e bom rendimento, devem estar bem encapadas, limpas
e com o picado em bom estado de corte.
Para a limpeza das limas usa-se uma escova de fios de aço e, em certos casos, uma vareta de metal
macio (cobre, latão) de ponta achatada.
Para a boa conservação das limas deve-se:
1. Evitar choques;
2. Protegê-las contra a umidade a fim de evitar oxidação;
3. Evitar o contato entre si para que seu denticulado não se estrague.
Aplicações das limas segundo suas formas estão mostrada na Tabela 6.1.
90
Tabela 6.1 – Aplicações das limas
Tipos Aplicações
- Chata Superfícies planas

PLANA
- Paralela Superfícies planas internas, em ângulo reto e obtuso
QUADRADA Superfícies planas em ângulo reto, rasgos internos e externos
REDONDA Superfícies côncavas
MEIA CANA Superfícies côncavas
TRIANGULAR Superfície em ângulo agudo maior que 60o
QUANTO - Simples Materiais metálicos não ferrosos (alumínio, bronze)

A
INCLINAÇÃO - Cruzado Materiais metálicos ferros (aço e ferro fundido)
QUANTO AO - Bastarda Desbastes grossos

NÚMERO DE - Bastardinha Desbastes médios
DENTES/CM - Murça Acabamentos
6.7 Serras
Arco de serra é uma ferramenta manual de um arco de aço carbono, onde deve ser montada uma
lâmina de aço ou aço carbono, dentada e temperada.
Figura 6.37 – Arco de serra
O arco de serra caracteriza-se por ser regulável ou ajustável de acordo com o comprimento da
lâmina. A lâmina de serra é caracterizada pelo comprimento e pelo número de dentes por polegada.
- Comprimento: 8” - 10” - 12”.
- Número de dentes por polegada: 18 - 24 e 32.
91
Alguns procedimentos devem ser adotados para o correto uso dos arcos de serra:
1. A serra manual é usada para cortar materiais, para abrir fendas e rasgos.
2. Os dentes das serras possuem travas, que são deslocamentos laterais dos dentes em forma
alternada, a fim de facilitar o deslizamento da lâmina durante o corte.
3. A lâmina de serra deve ser selecionada, levando-se em consideração:
a) a espessura do material a ser cortado, que não deve ser menor que dois passos de dentes.
b) o tipo de material, recomendando-se maior número de dentes para materiais duros.
4. A tensão da lâmina de serra no arco deve ser a suficiente para mantê-la firme.
5. Após o uso do arco de serra a lâmina deve ser destensionada.
6.8. Brocas e alargadores
6.8.1 Brocas
As brocas são ferramentas de corte, de forma cilíndrica, com canais retos ou helicoidais que terminam
em ponta cônica e são afiadas com determinado ângulo.
As brocas se caracterizam pela medida do diâmetro, forma da haste e material de fabricação, são
fabricadas, em geral, em aço carbono e também em aço rápido.
As brocas de aço rápido são utilizadas em trabalhos que exijam maiores velocidades de corte,
oferecendo maior resistência ao desgaste e calor do que as de aço carbono.
As brocas apresentam-se em diversos tipos, segundo a natureza e características do trabalho a ser
desenvolvido. Os principais tipos de brocas são:
1. Broca Helicoidal
De Haste Cilíndrica
De Haste Cônica
2. Broca de Centrar
3. Broca com Orifícios para Fluído de Corte
4. Broca Escalonada ou Múltipla
A broca helicoidal é o tipo mais usado, e apresenta a vantagem de conservar o seu diâmetro, embora
se faça reafiação dos gumes várias vezes. As brocas helicoidais diferenciam-se apenas pela
construção das hastes, pois as que apresentam haste cilíndrica são presas em um mandril, e as haste
cônica, montadas diretamente no eixo da máquina.
92
Figura 6.38 – Broca helicoidal de haste cilíndrica
As brocas com orifícios para fluidos de corte são usadas para cortes contínuos, altas velocidades em
furos profundos, onde se exige lubrificação abundante.
Figura 6.39 – Broca com orifícios para fluído de corte
As brocas múltiplas ou escalonadas são usadas para executar furos e rebaixos numa mesma
operação.
Figura 6.40 – Broca múltipla ou escalonada
A Broca de Centrar é uma broca especial fabricada de aço rápido. Este tipo de broca serve para fazer
furos de centro e, devido a sua forma, executam numa só operação, o furo cilíndrico, o cone e o
escareado.
Os tipos mais comuns de broca de centrar são:
1. Broca de centrar simples
2. Broca de centrar com chanfro de proteção
A Broca de Centrar Simples é utilizada para executar o tipo mais comum de centro, que é o Simples,
enquanto que a Broca de Centrar Chanfro de Proteção executa o Centro Protegido.
93
Figura 6.41 – Broca de centro
Algumas medidas devem ser observadas para o perfeito funcionamento das brocas, tais como:
1. As brocas devem ser bem afiadas, com a haste em boas condições e bem fixada.
2. As arestas de corte devem ter o mesmo comprimento.
3. O ângulo de folga ou incidência deve ter de 9º a 15º.
4. Evitar quedas, choques, limpá-las e guardá-las em lugar apropriado, após seu uso.
6.8.2 Alargadores
Alargadores são ferramentas de corte de uso manual ou em máquinas-ferramentas, em forma

cilíndrica de eixos e pinos.
Os principais tipos são os seguintes:
1. Cilíndricos com dentes retos
2. Cilíndricos com dentes helicoidais
3. Cônico com dentes retos
4. Cônico com dentes helicoidais
5. Expansíveis
Cilindros com dentes retos e haste cilíndrica. Para ser utilizado manualmente ou à máquina, na
calibração de furos cilíndricos.
Figura 6.42 – Cilíndrico com dentes retos
Cilíndricos com dentes helicoidais de haste cônica. Para ser utilizado à máquina na calibração de
furos cilíndricos.
Figura 6.43 – Cilíndrico com dentes helicoidais
94
Cônicos com dentes retos e haste cônica. Para calibração de furos cônicos à máquina.
Figura 6.44 – Cônico com dentes retos
Cônico com dentes helicoidais e haste cilíndrica. Usado manualmente ou à máquina na calibração de
furos cônicos.
Figura 6.45 – Cônico com dentes helicoidais
Alargador de pequena expansividade. Usado no acabamento de furos cilíndricos onde não há

necessidade de grande variação no diâmetro do alargador.
1. Este tipo de alargador é de uso manual e exige muito cuidado, pelo tipo de expansão, que se
baseia na elasticidade do aço.
2. Os dentes podem ser retos ou helicoidais, e sua construção é geralmente de aço carbono.
Figura 6.46 – Alargador de pequena expansividade
Alargador de grande expansividade de lâminas removíveis. É usado manualmente na calibração de

furos cilíndricos.
1. O alargador de grande expansividade pode ser rapidamente ajustado com grande precisão, pois as
lâminas deslizam no fundo das canaletas, que são inclinadas.
2. Este tipo de alargador tem a vantagem de ter as lâminas removíveis, o que facilita sua substituição
em caso de quebra ou desgaste.
Figura 6.47 – Alargador de grande expansividade
95
6.9 Desandadores e cossinetes
6.9.1 Machos de Roscar
São ferramentas de corte, construídas em aço-carbono ou aço rápido, destinadas à remoção ou

deformação do material. Um de seus extremos termina em uma cabeça quadrada, que é o
prolongamento de haste cilíndrica. Dentre os materiais citados, o aço rápido é o que apresenta melhor
tenacidade e resistência ao desgaste, características básicas de uma ferramenta de corte.
Os machos de roscar de forma manual são apresentados em jogos de 2 ou 3 peças, sendo variáveis
a entrada da rosca e o diâmetro efetivo. A norma ANSI (American National Standard Institute)
apresenta o macho em jogo de 3 peças, com variação apenas na entrada, conhecido como perfil
completo.
A norma DIN (Deutsche Industrie Normen) apresenta o macho em jogo de 2 ou 3 peças, com variação
do chanfro e do diâmetro efetivo da rosca, conhecido como seriado.
Observação: Diâmetro efetivo - Nas roscas cilíndricas, o diâmetro do cilindro é imaginário, sua
superfície intercepta os perfis dos filetes em uma posição tal que a largura do vão nesse ponto é igual
à metade do passo. Nas roscas, cujos filetes têm perfis perfeitos, a interseção se dá em um ponto
onde a espessura do filete é igual à largura do vão.
Os machos, para roscar a máquina, são apresentados em 1 peça, sendo o seu formato normalizado
para utilização, isto é, apresenta seu comprimento total maior que o macho manual (DIN).
As características dos machos de roscar são definidas como:
Sistema de rosca: As roscas dos machos são de três tipos: Métrico, Whitworth e Americano.
Sua aplicação: Os machos de roscar são fabricados para roscar peças internamente.
Passo ou número de filetes por polegada: Esta característica indica se a rosca é normal ou fina.
Diâmetro externo ou nominal: Refere-se ao diâmetro externo da parte roscada.
Diâmetro da espiga ou haste cilíndrica: É uma característica que indica se o macho de roscar serve
ou não para fazer rosca em furos mais profundos que o corpo roscado, pois existem machos de
roscas que apresentam diâmetro da haste cilíndrica igual ao da rosca ou inferior ao diâmetro do corpo
roscado.
Sentido da rosca: Refere-se ao sentido da rosca, isto é, se é direita (right) ou esquerda (left).
Tipos de macho de roscar:

- Ranhuras retas, para uso geral.
- Ranhuras helicoidais à direita, para roscar furos cegos (sem saída).
- Fios alternados. Menor atrito. Facilita a penetração do refrigerante e lubrificante.
- Entrada helicoidal, para furos passantes. Empurra as aparas para frente, durante o roscamento.
96
- Ranhuras curtas helicoidais, para roscamento de chapas e furos passantes. Estes machos para
roscar são também conhecidos como machos de conformação, pois não removem aparas e são
utilizados em materiais que se deformam plasticamente.
- Ranhuras ligeiramente helicoidais à esquerda, para roscar furos passantes na fabricação de porcas.
Figura 6.48 – Tipos de machos
6.9.2. Desandadores
São ferramentas manuais, geralmente de aço carbono, formadas por um corpo central, com um
alojamento de forma quadrada ou circular, onde são fixados machos, alargadores e cossinetes.
O desandador funciona como uma chave, que possibilita imprimir o movimento de rotação necessário
à ação da ferramenta.
Os desandadores podem ser:
1. Fixo em T
2. Em T, com castanhas reguláveis
3. Para machos e alargadores
4. Para cossinetes
O desandador fixo em T possui um corpo comprido que serve como prolongador para passar machos
ou alargadores e em lugares profundos e de difícil acesso para desandadores comuns.
Figura 6.49 – Desandador fixo “T”
Os desandadores em T com castanhas reguláveis possuem um corpo recartilhado, castanhas

temperadas, reguláveis, para machos até 3/16”.
97
Figura 6.50 – Desandador em T com castanhas reguláveis
O desandador para machos e alargadores possuem um braço fixo, com ponta recartilhada, castanhas
temperadas, uma delas reguláveis por meio do parafuso existente.
Figura 6.51 – Desandador para machos e alargadores
Os comprimentos variam de acordo com os diâmetros dos machos ou alargadores, ou seja: para
metais duros 23 vezes o diâmetro do macho ou alargador e para metais macios, 18 vezes esses
diâmetros.
Os desandares para cossinetes possue, cabos com ponta recartilhada, caixa para alojamento do
cossinete e parafusos de fixação.
Figura 6.52 - Desandador para cossinetes
6.9.3 Cossinetes
São ferramentas de corte, construídas de aço especial temperado, com furo central filetado. Os
cossinetes são semelhantes a uma porca, com canais periféricos dispostos tecnicamente em torno do
furo central filetado, e o diâmetro externo varia de acordo com o diâmetro da rosca. Os canais
periféricos formam as arestas cortantes e permitem a saída das aparas. Os mesmos possuem
geralmente uma fenda, no sentido da espessura, que permite a regulagem da profundidade do corte,
através do parafuso cônico, instalado na fenda, ou dos parafusos de regulagem do porta-cossinete.
98
Figura 6.53 – Cossinetes
Características dos cossinetes

- Sistema da rosca
- Passo ou número de fios por polegada
- Diâmetro nominal
- Sentido da rosca
São usados para abrir roscas externas em peças cilíndricas de um determinado diâmetro, tais como
parafusos, tubos etc. Para a escolha correta do cossinete leva-se em conta as suas características,
em relação à rosca que se pretende executar.
99
100
BIBLIOGRAFIA
SENAI. CBS - Coleção básica SENAI - Ocupação ajustagem. São Paulo, 1984
CALLISTER JÚNIOR, William. D. Ciência e Engenharia de Materiais. 5 ed. Rio de Janeiro:

LTC, 2002.
CHIAVERINI, Vicente. Aços e Ferro Fundidos. 6 ed. São Paulo: Associação Brasileira de
Metais, 1988.
APOSTILA - TELECURSO 2000 CURSO PROFISSIONALIZANTE DE MECÂNICA:

Metrologia, 1996.
CATÁLOGO MITUTOYO 20.000-3/90: Instrumentos para Metrologia dimensional.
Apostila - METROLOGIA - SENAI / CST (Companhia Siderúrgica de Tubarão) – SENAI -

ES, 1996.
APOSTILA - TELECURSO 2000 CURSO PROFISSIONALIZANTE DE MECÂNICA:

Elementos de Máquinas, 1996.
101

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I- SISTEMAS DE MEDIDAS

1.1 Sistema métrico

1.2 Sistema inglês

1" 1" 1" 1" 1" 1"

1.3 Conversão dos sistemas

- de polegada para milímetro

2" 2 x 25,4 mm = 50,8 mm

- de milímetro para polegada decimal

12,7 𝑚𝑚 12,7 ÷ 25,4 = 0,500"

20,240 𝑚𝑚 20,240 ÷ 25,4 = 0,797"

- de milímetro para polegada binária

12,7 ÷ 25,4 x 128 0,5 x 128 64 1

- de polegada binária para polegada decimal

- de polegada decimal para polegada binária

Tabela 1.1. Sistema Internacional de Unidades

Grandeza Definição Unidade Simbolo

O quilograma é a massa representada pelo protótipo

O segundo é a duração de 9.192.631.770 períodos da

Corrente elétrica invariável que, mantida em dois

Temperatura Fração 1/273,16 da temperatura termodinâmica do Kelvin K

Intensidade luminosa, numa direção dada, de uma

Intensidade O mol é a quantidade de matéria de um sistema que

Figura 2.1 - Exemplo de régua graduada

2.1.2 Tipos de escalas

Existem alguns tipos de escalas, que a seguir serão caracterizadas:

Figura 2.3 – Régua com encosto interno

Figura 2.4 – Régua com encosto

Figura 2.5 – Régua de profundidade

Nas figuras a seguir, ilustraremos as principais finalidades e aplicações da utilização de escalas ou

a) Medição de comprimento com face de referência

Figura 2.6 – Medição de comprimento com face de referência

b) Medição de comprimentos sem encosto de referência

Figura 2.7 – Medição de comprimentos sem encosto de referência

Figura 2.8 – Medição de diâmetros

d) Medição de comprimentos com face interna de referência

Figura 2.9 – Medição de comprimentos com face interna de referência

Figura 2.10 – Medição de profundidade ou rebaixos internos

2.1.4 Leitura no sistema métrico

Figura 2.11 – Leitura no sistema métrico

2.1.5 Leitura no sistema inglês

Nesse sistema, a polegada divide-se em 2, 4, 8 e 16 partes iguais. As escalas de precisão chegam a

Figura 2.12 – Leitura no sistema inglês

2.1.6 Conservação das escalas

a - Deve ser manejada com cuidado, evitando-se quedas e choques;

Paquímetro é um instrumento de medição que utiliza normalmente o princípio do “NÔNIO OU

Figura 2.13 – Detalhes de um paquímetro

Figura 2.14 – Modalidades de medições realizadas com o paquímetro

Figura 2.15 – Principio de funcionamento do paquímetro

Onde: R é a resolução de um paquímetro

a) Escala em milímetro com nônio dividido em 10 partes

Figura 2.16a – Exemplos de medições com paquímetro de resolução 0,1 mm

1,3 mm  total (leitura final) 103,5 mm  total (leitura final)

b) Escala em milímetro com nônio dividido em 20 partes

73,65 mm  total (leitura final)

c) Escala em milímetro com nônio dividido em 50 partes

Figura 2.16c – Exemplos de medições com paquímetro de resolução 0,02 mm

2.2.4 Leitura no sistema inglês (decimal)

Figura 2.17 – Exemplos de medições com paquímetro de resolução 0,001”.

0,45”  escala fixa (18o traço coincidente)

2.2.5 Leitura no sistema inglês (binário)

No sistema inglês (binário), a escala fixa do Paquímetro é graduada em polegada e frações de

UEF 1/16" 1" 1"

Figura 2 18 – Escala secundária ou nônio