2 Torneamento 98 P

Mecânico de usinagem
Caderno de informação tecnológica – Torneamento

1º, 2º 3º e 4 º semestres
Sumário
1. Torneamento .......................................................................................................................................... 7
2. Tornos .................................................................................................................................................... 9
2.1. Torno universal ................................................................................................................................ 9
2.1.1. Partes do torno universal ...................................................................................................... 9
2.2. Torno revólver ................................................................................................................................ 15
2.3. Torno automático ........................................................................................................................... 16
2.4. Torno copiador ............................................................................................................................... 16
2.5. Torno platô ..................................................................................................................................... 17
2.6. Torno vertical ................................................................................................................................. 17
2.7. Torno à CNC .................................................................................................................................. 18
3. Ferramentas de corte .......................................................................................................................... 19
3.1. Materiais das ferramentas ............................................................................................................. 19
3.1.1. Aço rápido ........................................................................................................................... 19
3.1.2. Metal duro............................................................................................................................ 19
3.1.3. Cerâmica ............................................................................................................................. 20
3.2. Ferramenta de desbastar .............................................................................................................. 22
3.3. Ferramenta de facear .................................................................................................................... 23
3.4. Ferramenta de sangrar .................................................................................................................. 23
3.5. Ferramenta de formar ou perfilar ................................................................................................... 24
3.6. Ferramenta de roscar .................................................................................................................... 24
3.7. Broca helicoidal ............................................................................................................................. 25
3.7.1. Broca helicoidal com haste cilíndrica .................................................................................. 26
3.7.2. Broca helicoidal com haste cônica ...................................................................................... 26
3.7.3. Nomenclatura das partes que compõem uma broca helicoidal .......................................... 27
3.7.4. Características das brocas .................................................................................................. 28
3.8. Broca de centrar ............................................................................................................................ 31
3.9. Brocas especiais ............................................................................................................................ 34
3.9.1. Brocas de hélice rápida ....................................................................................................... 34
3.9.2. Brocas de hélice lenta ......................................................................................................... 35
3.9.3. Brocas de hélice lenta para plásticos termoestáveis .......................................................... 35
3.9.4. Brocas para trabalhos pesados ........................................................................................... 35
3.9.5. Brocas extracurtas .............................................................................................................. 36
3.9.6. Brocas em aço cobalto para aços-manganês ..................................................................... 36
3.9.7. Brocas escalonadas simples e múltiplas ............................................................................ 36
3.9.8. Brocas canhão..................................................................................................................... 37
3.9.9. Brocas com furos para fluido de corte ................................................................................ 37
3.9.10. Brocas com pastilhas de metal duro para metais ............................................................. 37
3.9.11. Brocas para furação curta ................................................................................................ 38
3.9.12. Brocas trepanadoras ........................................................................................................ 38
3.10. Macho.......................................................................................................................................... 39
3.10.1. Terminologia empregada para identificar as partes dos machos para roscar ................. 39
3.10.2. Aplicações ......................................................................................................................... 39
3.10.3. Identificação ...................................................................................................................... 39
3.10.4. Características .................................................................................................................. 42
3.10.5. Tipo de canal e aplicação dos machos ............................................................................ 42
3.10.6. Seleção da broca .............................................................................................................. 43
3.10.7. Recomendações de uso e conservação .......................................................................... 44
3.10.8. Tabelas ............................................................................................................................. 44
3.11. Cossinete .................................................................................................................................... 48
3.11.1. Cossinete redondo aberto ................................................................................................ 48
3.11.2. Cossinete redondo fechado .............................................................................................. 48
3.11.3. Cossinete bipartido ........................................................................................................... 50
3.11.4. Cossinete de pente ........................................................................................................... 50
3.12. Escareador .................................................................................................................................. 52
3.13. Rebaixador .................................................................................................................................. 53
4. Acessórios ........................................................................................................................................... 55
4.1. Cones Normalizados ..................................................................................................................... 55
4.1.1. Conicidade........................................................................................................................... 55
4.1.2. Tabelas ................................................................................................................................ 57
4.2. Desandadores ............................................................................................................................... 60
4.3. Porta cossinete .............................................................................................................................. 63
4.4. Pontas e contrapontas ................................................................................................................... 64
4.4.1. Condições de uso e conservação ....................................................................................... 67
4.5. Mandril ........................................................................................................................................... 67
4.6. Buchas cônicas .............................................................................................................................. 68
4.7. Cunha saca mandril ....................................................................................................................... 69
4.8. Placa universal de três e de quatro castanhas ............................................................................. 69
4.8.1. Funcionamento da placa universal...................................................................................... 71
4.8.2. Condições de uso e conservação ....................................................................................... 73
4.9. Recartilha ....................................................................................................................................... 74
4.9.1. Seleção da recartilha ........................................................................................................... 78
4.10. Eixo mandril ................................................................................................................................ 79
4.11. Lunetas ....................................................................................................................................... 80
4.11.1. Luneta fixa ........................................................................................................................ 80
4.11.2. Luneta móvel .................................................................................................................... 81
4.12. Mandril flutuante .......................................................................................................................... 81
4.13. Graminho .................................................................................................................................... 82
4.13.1. Graminho simples ............................................................................................................. 82
4.13.2. Graminho articulado.......................................................................................................... 82
4.14. Placa de quatro castanhas independentes ................................................................................. 83
4.14.1. Corpo ................................................................................................................................ 83
4.14.2. Castanhas ......................................................................................................................... 84
4.14.3. Parafusos com chapa de ajuste e porca .......................................................................... 84
4.14.4. Chave de aperto ............................................................................................................... 84
4.14.5. Cuidados a observar ......................................................................................................... 85
4.15. Arrastador e placa arrastadora ................................................................................................... 85
4.15.1. Cuidados a observar ......................................................................................................... 86
5. Fluido de corte ..................................................................................................................................... 87
5.1. Manuseio dos fluidos ..................................................................................................................... 88
6. Refrigeração na usinagem ................................................................................................................. 91
6.1. Refrigeração manual ..................................................................................................................... 91
6.2. Refrigeração convencional ............................................................................................................ 91
6.3. Refrigeração MQF ......................................................................................................................... 92
6.4. Refrigeração de alta pressão ........................................................................................................ 92
7. Lubrificação dos equipamentos ........................................................................................................ 93
7.1. Óleos.............................................................................................................................................. 93
7.2. Graxas ........................................................................................................................................... 94
7.3. Sistema de lubrificação manual ..................................................................................................... 94
7.3.1. Bomba manual .................................................................................................................... 94
7.3.2. Pincel ou Espátula ............................................................................................................... 95
7.4. Sistema de lubrificação semi-automático ...................................................................................... 95
7.5. Sistema de lubrificação automático ............................................................................................... 96
7.6. Cuidados no manuseio .................................................................................................................. 96
Caderno de Informação tecnológica - Torneamento
Introdução
O Caderno de Informação Tecnológica – Torneamento deve ser utilizado para o desenvolvimento das
unidades curriculares Fundamentos da Usinagem e Usinagem em Máquinas Convencionais.
O docente deve utilizar os temas tratados neste caderno de acordo com o que está previsto na ementa
de cada unidade curricular.
5
1. Torneamento
O torneamento é um processo de usinagem destinado à obtenção de superfícies de revolução com

auxílio de uma ou mais ferramentas monocortantes, com retirada progressiva de cavaco. A ferramenta
deve possuir dureza superior à do material a ser cortado.
O torneamento exige três movimentos relativos entre a peça e a ferramenta: corte, avanço e penetração.
Variando os movimentos, a posição e o formato da ferramenta, é possível realizar grande variedade de
operações.
7
2. Tornos
Torno é uma máquina-ferramenta utilizada para executar operações de usinagem cilíndrica externa ou
interna e outras operações que normalmente são feitas por furadeiras, fresadoras e retificadoras, com
adaptações relativamente simples.
A usinagem em um torno tem como princípio o movimento rotativo contínuo realizado pelo eixo-árvore,
conjugado com o movimento de avanço da ferramenta de corte.
Algumas características importantes do torno são:
 diâmetro do furo do eixo principal (eixo-árvore);

 distância entre pontas;
 diâmetro admissível sobre o barramento;
 diâmetro admissível sobre o carro transversal.
Existem, basicamente, dois tipos de torno: horizontal, também chamado universal, e vertical. Esses dois
tipos dão origem a outros, com particularidades providas por mecanismos e ferramentas especiais.
2.1. Torno universal
Também conhecido como torno mecânico horizontal, é utilizado na maioria das operações de
torneamento.
2.1.1.Partes do torno universal
As partes principais do torno universal são: cabeçote fixo, recâmbio, caixa de engrenagem
(Norton), barramento, carro principal e cabeçote móvel.
Estudando o funcionamento do torno universal, é possível entender todos os outros tipos de
tornos, por mais sofisticados que sejam.
Cabeçote fixo
Cabeçote fixo é um conjunto constituído de carcaça, engrenagens e eixo-árvore. O elemento

principal do cabeçote é o eixo-árvore, também chamado árvore ou eixo principal, onde está
montada a placa, responsável pelo movimento de rotação da peça; o eixo-árvore é vazado de
ponta a ponta, de modo a permitir a passagem de barras.
Caixa de engrenagens (Norton)
É formada por carcaça, eixos e engrenagens e serve para transmitir o movimento de avanço do
recâmbio para a ferramenta.
Recâmbio
O recâmbio é a parte responsável pela transmissão do movimento de rotação do cabeçote fixo
para a caixa Norton. É montado em uma grade e protegido por uma tampa a fim de evitar
acidentes. As engrenagens do recâmbio permitem selecionar o avanço para a ferramenta.
Barramento
Barramento é a parte do torno que sustenta seus elementos fixos e móveis. Na parte superior do
barramento estão as guias prismáticas, que devem ter um paralelismo perfeito em relação ao
eixo-árvore, a fim de garantir o alinhamento da máquina.
Carro principal
O carro principal é um conjunto formado por avental, mesa, carro transversal, carro superior e
porta-ferramenta.
O avanço do carro principal pode ser manual ou automático. No avanço manual, o giro do
volante movimenta uma roda dentada, que engrenada a uma cremalheira fixada no barramento,
desloca o carro na direção longitudinal.
No avanço automático do carro principal, a vara com uma rosca sem-fim movimenta um conjunto
de engrenagens ligadas à cremalheira do barramento que, por sua vez, desloca o carro.
O avental transforma os movimentos giratórios do fuso ou da vara em movimento retilíneo

longitudinal ou transversal em relação ao eixo-árvore, permitindo o avanço da ferramenta sobre a
peça.
A mesa, que desliza sobre as guias prismáticas do barramento, suporta o carro transversal. Nela
também estão montados o fuso e o volante com anel graduado, que determinam o movimento do
carro transversal.
O carro transversal é responsável pelo movimento transversal da ferramenta e desliza sobre a

mesa por meio de movimento manual ou automático.
No movimento automático, o giro da vara movimenta a rosca sem-fim existente no avental, o

movimento é transmitido até a engrenagem do parafuso de deslocamento transversal por meio
de um conjunto de engrenagens. Esse conjunto de engrenagens faz girar o parafuso,
deslocando a porca fixada no carro.
O movimento manual é realizado por meio do manípulo existente no volante montado na

extremidade do parafuso de deslocamento transversal. O movimento é controlado por meio de
um anel graduado, montado no volante.
O carro superior possui uma base giratória graduada que permite o torneamento em ângulo.
Nele também estão montados o fuso, o volante com anel graduado e o porta-ferramentas ou
torre.
O porta-ferramentas ou torre é o local onde são fixados os suportes de ferramentas, presos por
meio de parafuso de aperto.
Cabeçote móvel
O cabeçote móvel é a parte do torno que se desloca sobre o barramento, oposta ao cabeçote
fixo. A contraponta e o eixo principal estão situados na mesma altura e determinam o eixo de
rotação da superfície torneada.
O cabeçote pode ser fixado ao longo do barramento por meio de parafusos, porcas, placas e
alavanca com excêntrico.
O cabeçote móvel tem as seguintes funções:
 Servir de suporte à contraponta, destinada a apoiar um dos extremos da peça a tornear;

 Servir para fixar o mandril de haste cônica para furar com broca no torno;
 Servir de suporte direto para ferramentas de corte de haste cônica como brocas, alargadores
e machos;
 Deslocar a contraponta lateralmente para tornear peças de pequena conicidade.

As partes principais do cabeçote móvel são: base, corpo, mangote, trava do mangote e volante.
Base
Desliza sobre o barramento e serve de apoio ao corpo.
Corpo
É onde se encontra todo o mecanismo do cabeçote móvel e pode ser deslocado lateralmente, a
fim de permitir o alinhamento ou desalinhamento da contraponta.
Mangote
É uma luva cilíndrica com um cone morse num lado e uma porca no outro; a ponta com o cone
morse serve para prender a contraponta, a broca com haste cônica e o mandril; o outro lado é
conjugado a um parafuso, que ao ser girado pelo volante, realiza o movimento de avanço e
recuo.
Trava do mangote
Serve para fixá-lo, impedindo que se movimente durante o trabalho.
Volante
Serve para fazer avançar ou recuar o mangote.
2.2. Torno revólver

A característica principal do torno revólver é o emprego de várias ferramentas, convenientemente
dispostas e preparadas para executar as operações de forma ordenada e sucessiva. As ferramentas
adicionais são fixadas no dispositivo chamado torre-revólver e devem ser montadas de forma
sequencial e racional.
2.3. Torno automático
Suas ferramentas se deslocam de forma automática, com avanços regulados por cames ou curvas.
Executa a usinagem de peças em série com pequenas dimensões.
2.4. Torno copiador
No torno copiador, os movimentos que definem a geometria da peça são comandados por
mecanismos copiadores de um modelo ou chapelona.
No copiador hidráulico, um apalpador em contato com o modelo transmite o movimento por meio de
um amplificador hidráulico que movimenta o carro porta-ferramentas.
2.5. Torno platô
É amplamente utilizado no torneamento de peças de grande diâmetro.
2.6. Torno vertical
O torno vertical possui o eixo de rotação na posição vertical e é utilizado no torneamento de peças de
grande dimensão, tais como flanges, polias e rodas dentadas que, em razão de seu peso, podem ser
mais facilmente montadas sobre uma plataforma horizontal.
2.7. Torno à CNC
Tipo de torno comandado por um computador que controla os movimentos da máquina. Esse
computador leva o nome de comando numérico computadorizado, abreviadamente CNC. Uma das
vantagens do comando numérico é a possibilidade de mudar rapidamente a sequência de operações
que a máquina deve realizar.
Essa mudança é feita por meio de um programa, isto é, uma lista de instruções escritas numa
linguagem que a máquina pode entender.
3. Ferramentas de corte
As ferramentas de corte são empregadas para cortar materiais metálicos e não metálicos por
desprendimento de cavaco. São constituídas de materiais com elevada dureza, o que lhes permite cortar
materiais de dureza inferior.
Existem dois fatores de influência nas ferramentas de corte: a dureza dos materiais de que são
fabricadas e o ângulo da geometria de corte da ferramenta.
3.1. Materiais das ferramentas
Normalmente os materiais das ferramentas de corte são aço carbono, aço rápido, metal duro e
cerâmica.
3.1.1.Aço rápido
As ferramentas de aço rápido possuem, além do carbono, vários elementos de liga, tais como
tungstênio (W), cobalto (Co), cromo (Cr), vanádio (Va), molibdênio (Mo) e boro (B), que são
responsáveis pelas propriedades de resistência ao desgaste e aumentam a resistência de corte
a quente até 550 °C, possibilitando maior velocidade de corte em relação às ferramentas de aço
carbono.
As ferramentas de aço rápido possibilitam várias afiações. Essas ferramentas são

comercializadas em forma de bastões de perfis quadrados, redondos ou lâminas, conhecidos
como bites.
3.1.2.Metal duro
Metal duro ou carbeto metálico, conhecido popularmente como carboneto metálico, compõe as
19
ferramentas de corte mais utilizadas na usinagem dos materiais.
Apresenta-se em forma de pó metálico de tungstênio (W), tântalo (Ta), cobalto (Co) e titânio (Ti),
misturados e compactados na forma desejada, recebendo o nome de briquete. O último estágio
de fabricação do metal duro é a sinterização, em que os briquetes se tornam uma peça acabada
de metal duro em forma de pastilha, sob uma temperatura entre 1.300 e 1.600 °C.
Todo esse processo garante ao metal duro grande resistência ao desgaste e alta resistência ao
corte a quente, pois, até a uma temperatura de 800 °C a dureza mantém-se inalterada,
possibilitando velocidades de corte de 50 a 500 m/min, ou seja, até cinquenta vezes superior à
velocidade do aço rápido.
Devido à alta dureza, os carbonetos metálicos possuem pouca tenacidade e necessitam de

suportes robustos para evitar vibrações. As pastilhas podem ser fixadas por soldagem, sendo
afiáveis, ou fixadas mecanicamente, por meio de suportes especiais que permitem intercâmbio e
neste caso não são afiáveis. São apresentadas em diversas formas e classes, adequadas a
cada operação. A escolha das pastilhas é feita por meio de consulta a tabelas específicas dos
catálogos de fabricantes.
3.1.3.Cerâmica
As ferramentas de cerâmica são pastilhas sinterizadas, com uma quantidade aproximada de

98% a 100% de óxido de alumínio, possuindo dureza superior à do metal duro e admitem
velocidade de corte cinco a dez vezes maior. São utilizadas nas operações de acabamento de
materiais tais como ferro fundido e ligas de aço. Sua aresta de corte resiste ao desgaste sob
temperatura de 1.200°C.
20
As ferramentas de corte para torno podem ser classificadas em ferramentas de desbastar,

facear, sangrar, tornear interno, alisar, formar e roscar. São basicamente as mesmas, tanto para
torneamento externo como para interno.
As ferramentas para torneamento podem ser de corpo único, com pastilhas soldadas ou com
insertos. Podem ser utilizadas nas operações de desbaste ou de acabamento, variando os
ângulos de corte e a forma da ponta.
1 - cortar 6 - sangrar com grande dimensão

2 - cilindrar à direita 7 - desbastar à direita
3 - sangrar 8 - cilindrar e facear à esquerda
4 - alisar 9 - formar
5 - facear à direita 10 - roscar
Ferramentas de tornear externo
1 - desbastar 4 - formar
2 – facear 5 - roscar
3 - sangrar 6 - tornear com haste
Ferramentas de tornear interno
21
3.2. Ferramenta de desbastar
Esta ferramenta é utilizada para a remoção de cavacos de secção mais robusta, considerando as
características da ferramenta e da máquina.
O desbaste pode ser feito à direita ou à esquerda, com ferramenta reta ou curva, podendo ser de aço
rápido, metal duro soldado ou intercambiável.
Ferramentas de desbastar de aço rápido
Ferramentas de desbastar de metal duro soldado.
Ferramentas de desbastar metal duro intercambiável
22
3.3. Ferramenta de facear
Empregada para desbastar e para fazer acabamento, pode ser curva ou reta e o faceamento pode
ser feito do centro para a periferia, da periferia para o centro, à esquerda e à direita.
Ferramentas de facear.
3.4. Ferramenta de sangrar
A ferramenta para sangrar é o bedame, que corta o material perpendicularmente ao eixo de simetria
da peça, no sentido de fora para dentro, formando canais. É usada na fabricação de arruelas, polias,
eixos roscados e canais para alojar anéis de trava ou de vedação, saídas de ferramentas entre
outras.
Ferramenta de sangrar
O bedame também pode ser usado para separar um material do corpo da peça. Quando utilizado
para cortar, o bedame deve ter uma ligeira inclinação na aresta de corte, para evitar que a rebarba
fique presa à peça. O comprimento do bedame deve ser suficiente para finalizar o corte.
23
Corte por bedame
Ferramenta de tornear interno
3.5. Ferramenta de formar ou perfilar
É uma ferramenta cuja aresta de corte tem a mesma forma do perfil que se deseja dar à peça. É
empregada para tornear peças de perfil variado.
Ferramenta de formar
3.6. Ferramenta de roscar
Utilizada para fazer rosca na peça e é preparada de acordo com o tipo de rosca que se deseja
executar.
24
Ferramenta de rosca triangular externa
Ferramenta de rosca trapezoidal Ferramenta de rosca quadrada
Ferramenta de rosca triangular interna Ferramenta de pastilha intercambiável

para rosca triangular interna
3.7. Broca helicoidal
A broca é uma ferramenta de corte geralmente de forma cilíndrica, fabricada com aço rápido, aço
carbono, ou com aço carbono com ponta de metal duro soldada ou fixada mecanicamente, destinada
à execução de furos cilíndricos.
Essa ferramenta pode ser fixada em máquinas como torno, fresadora, furadeira, mandriladora.
Nos tornos, as brocas são estacionárias, ou seja, o movimento de corte (MC) é promovido pela peça
em rotação. Já nas fresadoras, furadeiras e nas mandriladoras, o movimento de corte é feito pela
broca em rotação.
25
A broca do tipo helicoidal de aço rápido é a mais utilizada na mecânica. Por isso, é preciso conhecer
suas características de construção e nomenclatura.
3.7.1.Broca helicoidal com haste cilíndrica
A broca de haste cilíndrica é fixada no mandril, que por sua vez está encaixado no eixo principal
da furadeira, fresadora, torno ou mandrilhadora. Esse tipo de broca é usado para furos de
pequeno diâmetro que demandam pequeno esforço de corte.
Broca helicoidal de haste cilíndrica
3.7.2.Broca helicoidal com haste cônica
A broca de haste cônica é usada para fazer furos que demandam grande esforço de corte. Essa
broca é encaixada sob pressão diretamente em alojamento específico de máquinas ferramenta.
Desse modo, suporta grandes esforços.
Broca helicoidal de haste cônica
26
3.7.3.Nomenclatura das partes que compõem uma broca helicoidal
Nomenclatura Termos usuais
1. comprimento da ponta cortante ---

2. comprimento utilizável comprimento de corte
3. comprimento do canal para saída de cavaco ---
4. haste ---
5. rebaixo comprimento do pescoço
6. comprimento total ---
7. superfície principal de folga superfície detalonada
8. ponta de corte ---
9. largura da guia largura do filete cilíndrico
10. aresta helicoidal ---
11. aresta principal de corte ---
12. superfície de saída de cavaco ---
13. largura da superfície lateral de folga largura do rebaixo
14. diâmetro da superfície lateral de folga ---
15. guia diâmetro do rebaixo
16. aresta transversal ---
17. diâmetro da broca filete cilíndrico
18. quina centro morto
19. canal para saída de cavaco ---
20. espessura k do núcleo alma da broca
21. superfície lateral de folga ---
27
Para fins de fixação e afiação, a broca é dividida em três partes: haste, corpo e ponta.
A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou cônica, dependendo de
seu diâmetro, conforme ilustrado anteriormente.
O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil da ferramenta. Quando
se trata de broca helicoidal, o corpo tem dois canais em forma de hélice. Devido a esta forma
helicoidal e ao giro da broca, os cavacos produzidos pelas arestas cortantes são elevados e
lançados para fora do furo.
A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um ângulo de ponta (letra grega
 lê-se sigma) que varia de acordo com o material a ser furado.
A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de duas ferramentas. Isso
permite formar dois cavacos simétricos.
Além de permitir a saída do cavaco, os canais helicoidais permitem a entrada do líquido de

refrigeração e lubrificação na zona de corte.
As guias que limitam os canais helicoidais guiam a broca no furo. Elas são cilíndricas e
suficientemente finas para reduzir o atrito nas paredes do orifício. As bordas das guias
constituem as arestas laterais da broca.
A aresta principal de corte é constituída pela superfície de saída da broca e a superfície de folga.
3.7.4.Características das brocas
A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é fabricada e pelos seguintes
ângulos:
Ângulo de hélice o auxilia no desprendimento do cavaco e no controle do acabamento e da
28
profundidade do furo. Deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: para
material mais duro, ângulo mais fechado; para material mais macio, ângulo mais aberto. É
formado pelo eixo de simetria da broca e a linha de inclinação da hélice. Conforme o ângulo o a
broca se classifica em H, N e W.
Ângulo lateral de folga o tem a função de reduzir o atrito entre a broca e a peça. Isso facilita a
penetração da broca no material. Sua medida varia entre 6 e 27°, de acordo com o diâmetro da
broca. Ele também deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: quanto mais
duro é o material, menor é o ângulo de folga.
Ângulo de ponta  corresponde ao ângulo formado pelas arestas cortantes da broca. Também é
determinado pela resistência do material a ser furado.
29
Classificação quanto Ângulo da

Ângulo da broca Aplicação
ao ângulo de hélice ponta ()
Materiais prensados, ebonite, náilon,

80°
PVC, mármore, granito.
Tipo H - para materiais

0 duros, tenazes e/ou que Ferro fundido duro, latão, bronze,
118°
0
produzem cavaco curto celeron, baquelite.
(descontínuo).
0
140° Aço de alta liga.
130° Aço alto carbono.

Tipo N - para materiais
0
de tenacidade e dureza
normais.
0
118° Aço macio, ferro fundido, aço-liga.
0 Tipo W - para materiais

Alumínio, zinco, cobre, madeira,
macios e/ou que 130°
plástico.
produzem cavaco longo.
0
É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo comprimento e formem ângulos
iguais em relação ao eixo da broca (A = A').
Existem verificadores específicos para verificar o ângulo o da broca.
30
3.8. Broca de centrar
Broca de centrar é uma ferramenta de corte confeccionada em aço rápido ou metal duro que serve
para fazer furos de centro. De acordo com a norma, pode ser classificada em forma A, forma B e
forma R. Pela sua forma, essas brocas executam numa só operação, o furo cilíndrico, o cone, o
escareado de proteção (Broca B) e o raio (Broca R).
A broca de forma A é uma broca de centrar simples, com um perfil sem chanfro de proteção, que gera
um furo cilíndrico seguido de um escareado a 60°.
A broca de forma B é uma broca de centrar com chanfro de proteção. O escareado de proteção pode
ter uma entrada escareada a 120° ou um rebaixo, com a finalidade de proteger a parte cônica contra
deformações ocasionadas por choques capazes de prejudicar o rigor da centragem.
31
A broca de centro de forma R, que é a broca de centro com raio, é utilizada para diminuir o atrito
entre a contraponta e o furo de centro, no caso de desalinhamento da contraponta no torneamento
cônico de pequena conicidade.
A escolha da broca é feita em função dos diâmetros da ponta do eixo, segundo uma tabela da norma.
Centros para trabalhos entre pontas
Forma A - sem chanfro de proteção Forma B - com chanfro de proteção
Diâmetro da
ponta do d d1 L1 d d1 d2 L2
eixo D (mm)
0 3 1 2,12 3 1 2,12 3,15 3,5

3 12 1,6 3,35 5 1,6 3,35 5 5,5
12 18 2 4,25 6 2 4,25 6,3 6,6
18 25 2,5 5,3 7 2,5 5,3 8 8,3
25 40 3,15 6,7 9 3,15 6,7 10 10
40 80 4 8,5 11 4 8,5 12,5 12,7
80 180 6,3 13,2 18 6,3 13,2 18 20
acima de 180 10 21,2 28 10 21,2 28 31
32
Centros para trabalhos entre pontas (ISO/R 866)

Forma R - com perfil curvo
Diâmetro da ponta
d d1 L3
do eixo D
0 6 1 2,12 3
6 10 1,6 3,35 5
10 16 2 4,25 6
16 25 2,5 5,3 7
25 40 3,15 6,7 9
40 63 4 8,5 11
63 80 6,3 13,2 18
acima de 180 10 21,2 28
Observação: L1, L2 e L3 representam o comprimento de corte quando o furo de centro deve desaparecer.
A representação simplificada de um furo de centro em desenho técnico é indicada por norma. Os três
requisitos diferentes que geralmente podem ser definidos em desenho técnico para a forma e a
dimensão do furo de centro são:
 O furo de centro é necessário na peça acabada;
 O furo de centro pode permanecer na peça acabada;
 Não pode haver furo de centro na peça acabada.
Para interpretar a designação da broca de centro é necessário observar a forma, o diâmetro da ponta
cilíndrica e o diâmetro maior do cone.
33
Designação Interpretação da designação
3.9. Brocas especiais
Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usinagens especiais.
Tais brocas também apresentam haste cilíndrica ou cônica e alguns tipos são descritos a seguir.
3.9.1.Brocas de hélice rápida
Estas brocas são indicadas para a usinagem eficiente de ligas de alumínio, cobre e outros
metais não-ferrosos, porém são indicadas somente nos casos em que as peças encontram-se
fixas enquanto as brocas giram.
A hélice rápida, por ter maior ângulo de corte nas arestas principais, melhora tanto o rendimento
como a rápida saída dos cavacos, o que evita a obstrução dos canais.
34
Os canais são mais largos que o normal, exatamente para evitar a obstrução, e as guias da
broca são mais estreitas a fim de reduzir o atrito e minimizar o incrustamento de material.
3.9.2.Brocas de hélice lenta
São projetadas para usinar latão, bronze fosforoso etc. A hélice lenta, por ter menor ângulo de
corte nas arestas principais, produz o cavaco desejado para essa classe de materiais.
Como nas brocas com hélice rápida, as guias são mais estreitas e os canais mais largos que os
das brocas normais.
3.9.3.Brocas de hélice lenta para plásticos termoestáveis
Estas brocas possuem as mesmas características que as brocas de hélice lenta para latão,
exceção feita ao ângulo da ponta que, geralmente, é de 60°. São recomendadas para furar
baquelite, ebonite, vulcanite e outros tipos de plásticos termoestáveis, isto é, plásticos que
resistem às deformações causadas pelo aquecimento.
3.9.4.Brocas para trabalhos pesados
São indicadas para usinar aços inoxidáveis muito duros e outros aços de difícil usinagem. Por
terem o núcleo reforçado em relação às brocas normais, podem suportar maiores esforços de
corte.
A geometria dos canais assegura uma adequada saída dos cavacos, inclusive nos casos em que
se usinam furos com profundidades superiores a três vezes o diâmetro.
35
3.9.5.Brocas extracurtas
São brocas com corte à direita ou à esquerda cujo comprimento do canal é igual à metade do
comprimento do canal das séries curtas. Isso as torna mais robustas e especialmente indicadas
para uso em furadeiras manuais em que se requer uma maior rigidez. Devido ao seu
comprimento reduzido, estas brocas são preferencialmente utilizadas em tornos revólver e tornos
automáticos, em que o espaço é muito restrito.
3.9.6.Brocas em aço cobalto para aços-manganês
Estas brocas são utilizadas para usinar aços-manganês (12% a 14% de manganês), os quais
não podem ser usinados satisfatoriamente com brocas normais devido às características de
extrema dureza destes materiais. As brocas são fabricadas em aço-rápido com teor de cobalto,
haste cônica maior que o normal, comprimento de canal curto, núcleo normal, hélice lenta e
ângulo da ponta obtuso.
Este tipo de broca também pode ser utilizado para usinar aços com alta resistência à tração,
sendo essencial à rigidez tanto da máquina como da fixação da peça a ser usinada.
3.9.7.Brocas escalonadas simples e múltiplas
Servem para executar furos e rebaixos em uma única operação. São empregadas em grande
produção industrial.
36
3.9.8.Brocas canhão
Têm uma única aresta cortante. São indicadas para trabalhos especiais como furos profundos,
garantindo sua retitude, onde não há possibilidade de usar brocas helicoidais.
3.9.9.Brocas com furos para fluido de corte
São utilizadas em produção contínua e em alta velocidade, principalmente em furos profundos. O

fluido de corte é injetado sob alta pressão. No caso de ferro fundido, a refrigeração é feita por
meio de injeção de ar comprimido que também ajuda a expelir os cavacos.
3.9.10. Brocas com pastilhas de metal duro para metais
São utilizadas na furação de aços de alta dureza . São empregadas também na furação de
peças fundidas de ferro, alumínio, latão.
37
3.9.11. Brocas para furação curta
São utilizadas em máquinas-ferramenta CNC, na furação curta de profundidade de até 4 vezes o

diâmetro da broca. São providas de pastilhas intercambiáveis de metal duro. Possuem, em seu
corpo, furos para a lubrificação forçada.
3.9.12. Brocas trepanadoras
São brocas de tubo aberto com pastilhas de metal duro intercambiáveis. São utilizadas na
execução de furos passantes de grande diâmetro. O uso dessas brocas diminui a produção do
cavaco porque boa parte do núcleo do furo é aproveitada para a confecção de outras peças.
38
3.10. Macho
Machos, são ferramentas que têm a função de gerar roscas internas em furos para o rosqueamento
de parafusos, fusos ou prisioneiros. É fabricado em aço-rápido temperado e retificado. Apresentam
em seu corpo filetes de rosca padronizados com canais longitudinais ou helicoidais, cuja função é
alojar os cavacos originados pelo processo.
3.10.1. Terminologia empregada para identificar as partes dos machos para roscar
d - Diâmetro nominal l2 - Comprimento do quadrado

d1 - Diâmetro da haste l3 - Comprimento do canal
d2 - Diâmetro do pescoço l4 - Comprimento da haste
L - Comprimento total l5 - Comprimento da entrada do corte
l - Comprimento da rosca a - Dimensão do quadrado
l1 - Comprimento do pescoço
3.10.2. Aplicações
O macho pode ser de aplicação manual ou em máquina. Os machos manuais, em geral, são
mais curtos que os machos para máquinas e compostos por jogos de duas peças para rosca fina
e três peças para roscas normais. Na abertura de roscas com macho manual o movimento de
corte giratório é feito com o auxílio de desandadores.
O macho para aplicação em máquina é geralmente de uma única peça e o movimento de corte
giratório é feito por meio de cabeçotes rosqueadores.
3.10.3. Identificação
No conjunto de machos de uso manual, o primeiro macho é denominado de macho inicial,

identificado com um anel na haste.
39
O segundo macho é denominado de macho intermediário, identificado por dois anéis na haste.
O terceiro macho é denominado de macho final, não apresenta nenhum anel na haste.
Os machos também podem ser identificados pelo ângulo e comprimento de entrada. Assim, o
primeiro macho apresenta um ângulo de entrada de 4º com comprimento maior que o segundo
macho.
Este, por sua vez, apresenta um ângulo de entrada de 10º e comprimento de entrada maior do
que o do terceiro macho, cujo ângulo de entrada é de 20º.
Os machos manuais são classificados conforme o perfil em:
 Seriado;
 Completo.
Os machos de perfil seriado são fabricados em jogos cujos diâmetros externos da rosca são
diferentes entre si. Isso possibilita a divisão do esforço de corte entre um macho e outro.
O macho inicial de perfil seriado retira aproximadamente 55% do material da rosca.
O macho intermediário retira aproximadamente 30% e o macho final retira aproximadamente os

15% restantes para a confecção da rosca.
40
Os machos de perfil completo diferenciam-se entre si pelo comprimento e ângulo de entrada. A

principal característica desses machos é que o macho inicial já determina a medida final da
rosca.
A função dos machos intermediário e final é de completar a profundidade efetiva da rosca. Nessa
situação o esforço de corte não é diluído o que causa dificuldades quanto ao esquadrejamento
da rosca e quebra do primeiro macho.
41
3.10.4. Características
Os machos são caracterizados por:
 Sistemas de rosca que podem ser: internacional - ISO (milímetro - M; MF), Inglês (polegada –
BSW; BSP) e americano (polegada UNC; NPT);
 Aplicação: manual ou máquina;
 Passo medido em milímetro ou número de filetes por polegada; indica se a rosca é normal ou
fina;
 Diâmetro externo ou nominal: diâmetro da parte roscada;
 Diâmetro da haste cilíndrica: indica se o macho serve ou não para fazer rosca em furos mais
profundos;
 Sentido da rosca: à direita ou à esquerda.
3.10.5. Tipo de canal e aplicação dos machos
Tipo de canal Aplicação
De uso geral. É empregado nos machos manuais e

para máquinas como rosqueadeiras e tornos
automáticos.
Para materiais que formam cavacos curtos.
Canais retos.
Usados em máquinas. Para materiais macios que

formam cavacos longos e para furos cegos, porque
extraem os cavacos no sentido oposto do avanço.
Canais helicoidais à direita.
Para roscar furos passantes na fabricação de

porcas, em roscas passantes de pequeno
comprimento.
Canais helicoidais à esquerda.
Para roscar chapas e furos passantes.
Canais com entrada helicoidal curta.
42
Tipo de canal Aplicação
A função dessa entrada é eliminar os cavacos para

frente durante o roscamento. São empregados para
furos passantes.
Canais com entradas helicoidais contínuas.
Usados em centros de usinagem, têm a função de

conduzir o lubrificante para a zona de formação do
cavaco.
Com canais de lubrificação, retos de pouca largura.
São machos laminadores de rosca, trabalham sem

cavaco, pois fazem a rosca por conformação. São
usados em materiais que se deformam
plasticamente.
Sem canais.
Na haste cilíndrica dos machos estão marcadas as indicações sobre o sistema da rosca,
diâmetro nominal da rosca, o número de filetes por polegada ou passo da rosca.
3.10.6. Seleção da broca
Antes de iniciar o trabalho com o macho, deve-se consultar tabelas que relacionam o diâmetro
da broca que realiza o furo e a rosca que se quer obter. Por exemplo: fazer um furo para uma
rosca M6 x 1 (rosca métrica com  de 6 mm e passo de 1 mm).
Consultando a Tabela ISO Métrica temos:
Diâmetro nominal da rosca Passo em mm  Broca em mm

1 0,25 0,75
5 0,8 4,2
6 1 5 
7 1 6
43
Portanto, para a rosca M6 x 1, o furo deve ser feito com a broca de  5 mm.
Tabelas com esses dados podem ser consultadas em catálogos de fabricantes de machos e em
livros técnicos.
3.10.7. Recomendações de uso e conservação
Os machos devem estar bem afiados e com todos os filetes em perfeito estado.
Após o uso, é preciso limpar os machos com um pincel e guardá-los separadamente em seus
respectivos estojos.
3.10.8. Tabelas
A seguir são apresentadas tabelas referentes ao passo e ao diâmetro da broca para roscar com
machos.
M - Rosca Métrica: ISO
Diâmetro Passo Broca  Diâmetro Passo Broca 

mm mm mm mm mm mm
1 0,25 0,75 12 1,75 10,2
1,1 0,23 0,85 14 2 12
1,2 0,25 0,95 16 2 14
1,4 0,2 1,10 18 2,5 15,5
1,6 0,35 1,25 20 2,5 17,5
1,8 0,3 1,45 22 2,5 19,5
2 0,4 1,6 24 3 21
2,2 0,45 1,75 27 3 24
2,5 0,45 2,05 30 3,5 26,5
3 0,5 2,5 33 3,5 29,5
3,5 0,6 2,9 36 4 32
4 0,7 3,3 39 4 35
4,5 0,75 3,7 42 4,5 37,5
5 0,8 4,2 45 4,5 40,5
6 1 5 48 5 43
7 1 6 52 5 47
8 1,25 6,8 56 5,5 50,5
9 1,25 7,8 60 5,5 54,5
10 1,5 8,5 64 6 58
11 1,5 9,5 68 6 62
44
MF - Rosca Métrica Fina: ISO
D P Broca  D P Broca  D P Broca 

mm mm mm mm mm mm mm mm mm
1 0,2 0,8 16 1 15 33 3 30
1,1 0,2 0,9 16 1,5 14,5 35 1,5 33,5
1,2 0,2 1 17 1 16 36 1,5 34,5
1,4 0,2 1,2 17 1,5 15,5 36 2 34
1,6 0,2 1,4 18 1 17 36 3 33
1,8 0,2 1,6 18 1,5 16,5 38 1,5 36,5
2 0,25 1,75 18 2 16 39 1,5 37,5
2,2 0,25 1,95 20 1 19 39 2 37
2,5 0,35 2,15 20 1,5 18,5 39 3 36
3 0,35 2,65 20 2 18 40 1,5 38,5
3,5 0,35 3,15 22 1 21 40 2 38
4 0,5 3,5 22 1,5 20,5 40 3 37
4,5 0,5 4 22 2 20 42 1,5 40,5
5 0,5 4,5 24 1 23 42 2 40
5,5 0,5 5 24 1,5 22,5 42 3 39
6 0,75 5,2 24 2 22 42 4 38
7 0,75 6,5 25 1 24 45 1,5 43,5
8 0,75 7,2 25 1,5 23,5 45 2 43
8 1 7 25 2 23 45 3 42
9 0,75 8,2 26 1,5 24,5 45 4 41
9 1 8 27 1 26 48 1,5 46,5
10 0,75 9,2 27 1,5 25,5 48 2 46
10 1 9 27 2 25 48 3 45
10 1,25 8,8 28 1 27 48 4 44
11 0,75 10 28 1,5 26,5 50 1,5 48,5
11 1 10 28 2 26 50 2 48
12 1 11 30 1 29 50 3 47
12 1,25 10,8 30 1,5 28,5 52 1,5 50,5
12 1,5 10,5 30 2 28 52 2 50
14 1 13 30 3 27 52 3 49
14 1,25 12,8 32 1,5 30,5 52 4 48
14 1,5 12,5 32 2 30
15 1 14 33 1,5 31,5
15 1,5 13,5 33 2 31
45
BSW - Rosca Whitworth Grossa BSF - Rosca Whitworth Fina

Diâmetro Número de fios Broca  Diâmetro Número de fios Broca 
polegada por polegada mm polegada por polegada mm
1/16 60 1,15 3/16 32 4
3/32 48 1,8 7/32 28 4,5
1/8 40 2,6 1/4 26 5,2
5/32 32 3,1 9/32 26 6
3/16 24 3,6 5/16 22 6,6
7/32 24 4,4 3/8 20 8,1
1/4 20 5,1 7/16 18 9,5
5/16 18 6,5 1/2 16 11
3/8 16 7,9 9/16 16 12,5
7/16 14 9,3 5/8 14 14
1/2 12 10,5 11/16 14 15,5
9/16 12 12 3/4 12 16,5
5/8 11 13,5
3/4 10 16,5
7/8 9 19,3
1 8 22
1 1/8 7 24,7
1 1/4 7 27,8
1 3/8 6 30,2
1 1/2 6 33,5
1 5/8 5 35,5
1 3/4 5 38,5
BSP - Rosca Whitworth para Tubo

Diâmetro nominal Número de fios Broca 
polegada por polegada mm
G 1/8 28 8,8
G 1/4 19 11,8
G 3/8 19 15,3
G 1/2 14 19
G 5/8 14 21
G 3/4 14 24,5
G 7/8 14 28,3
G1 11 30,8
G 1 1/8 11 35,3
G 1 1/4 11 39,3
G 1 3/8 11 41,7
G 1 1/2 11 45,2
G 1 3/4 11 51,1
G2 11 57
G 2 1/4 11 63,1
G 2 1/2 11 72,6
G 2 3/4 11 78,9
G3 11 85,3
G 3 1/4 11 91,6
G 3 1/2 11 97,7
G 3 3/4 11 104
G4 11 110,4
46
UNC - Rosca Unificada Grossa

N.° 1 64 1,5 3/4 10 16,5
N.° 2 56 1,8 7/8 9 19,5
N.° 3 48 2,1 1 8 22,3
N.° 4 40 2,3 1 1/8 7 25
N.° 5 40 2,6 1 1/4 7 28,3
N.° 6 32 2,85 1 1/8 6 30,8
N.° 8 32 3,5 1 1/2 6 34
N.° 10 24 3,95 1 3/4 5 39,5
N.° 12 24 4,5 2 4 1/2 45
1/4 20 5,2 2 1/4 4 1/2 51,5
5/16 18 6,6 2 1/2 4 57,3
3/8 16 8 2 3/4 4 63,5
7/16 14 9,4 3 4 70
1/2 13 10,8
9/16 12 12,2
5/8 11 13,5
UNF - Rosca Unificada Fina

N.° 0 80 1,3 3/8 24 8,5
N.° 1 72 1,6 7/16 20 9,9
N.° 2 64 1,9 1/2 20 11,5
N.° 3 56 2,1 9/16 18 12,9
N.° 4 48 2,4 5/8 18 14,5
N.° 5 44 2,7 3/4 16 17,5
N.° 6 40 3 7/8 14 20,3
N.° 8 36 3,5 1 12 23,3
N.° 10 32 4,1 1 1/8 12 26,5
N.° 12 28 4,7 1 1/4 12 29,5
1/4 28 5,5 1 3/8 12 32,5
5/16 24 6,9 1 1/2 12 36
NPT Rosca Standard Americana Cônica para Tubo e Paralela
Diâmetro Número de fios Broca 

polegada por polegada mm
1/16 27 6,3
1/8 27 8,5
1/4 18 11,2
3/8 18 14,5
1/2 14 18
3/4 14 23
1 11 1/2 29
1 1/4 11 1/2 38
1 1/2 11 1/2 44
2 11 1/2 56
2 1/2 8 67
3 8 83
47
3.11. Cossinete
Cossinete é uma ferramenta fabricada de aço rápido ou de aço liga temperado e retificado, com a
função de gerar roscas externas em eixos, parafusos e tubos. Possui um furo central com filetes
normalizados e também canais redondos periféricos ao furo roscado, que formam as arestas
cortantes e servem para alojar os cavacos do material durante a execução da rosca.
Dependendo da aplicação e do tipo de trabalho a ser realizado, pode-se encontrar vários tipos de
cossinetes: redondo aberto, redondo fechado, bipartido e de pente.
3.11.1. Cossinete redondo aberto
Este cossinete apresenta uma fenda radial chanfrada no sentido longitudinal da espessura do
cossinete. Nesta fenda é introduzido um parafuso com ponta cônica, com a função de abrir o
diâmetro do cossinete, facilitando o início da rosca em parafusos ou eixos com diâmetros não
calibrados.
3.11.2. Cossinete redondo fechado
Este tipo de cossinete é rígido, isto é, não permite regulagem, possibilitando a execução de
roscas normalizadas e calibradas. Exige que os diâmetros do parafuso e do eixo sejam
compatíveis com o cossinete, pois do contrário, corre-se o risco dos filetes serem danificados
devido ao excesso de material a ser tirado quando o diâmetro do material for maior que o ideal.
48
O cossinete redondo fechado também pode ser com entrada helicoidal (“peeling”) e sem entrada
helicoidal.
O cossinete com entrada helicoidal é ideal para roscar aço carbono, pois o cavaco originado no
processo geralmente é longo; assim, o cossinete desloca o cavaco da região de corte, evitando o
engripamento por acúmulo de material nos canais periféricos.
O cossinete sem entrada helicoidal é usado para roscar materiais que originam cavacos curtos e
quebradiços, a exemplo do latão.
A execução de rosca externa com cossinete redondo, seja aberto ou fechado, pode ser realizada
por meio de desandador próprio, manualmente ou com auxílio de torno mecânico.
Em caso específico, o cossinete pode ser fixado diretamente na placa universal de três
castanhas do torno mecânico ou em um dispositivo acoplado ao mangote do cabeçote móvel.
49
3.11.3. Cossinete bipartido
O cossinete bipartido é constituído de duas placas de aço temperado, com formato retangular,
tendo apenas duas arestas cortantes.
Esse cossinete também possui canais de saída por onde são eliminados os cavacos produzidos
durante a confecção da rosca.
O cossinete bipartido é montado em um porta-cossinete especial com regulagem de um parafuso

de ajuste, o qual fecha o cossinete nas sucessivas passadas, até a formação do perfil da rosca
desejada.
3.11.4. Cossinete de pente
Outro tipo de cossinete é o de pente, usado no roscamento com tornos revólver e roscadeiras
automáticas.
Os pentes são montados em cabeçotes com quatro ranhuras e aperto concêntrico e simultâneo.
Nas roscadeiras, para cada cabeçote existe um carrinho que faz a peça avançar e recuar; esse
tipo de cossinete tem um sistema próprio para aplicação de fluido de corte, adequado à
produção seriada de peças.
As tabelas a seguir indicam os valores máximos e mínimos de diâmetros de eixos e parafusos

para roscamento com cossinete.
50
MF - Rosca Métrica Fina
 ext,  ext. recomendado

Diâmetro Passo Diâmetro Passo
recomendado mm mm
mm mm Máx. Mín. mm mm Máx. Mín.
3 0,35 2,94 2,90 18 1 17,89 17,80
3,5 0,35 3,44 3,40 18 1,5 17,87 17,74
4 0,5 3,93 3,88 18 2 17,84 17,69
4,5 0,5 4,43 4,38 20 1 19,89 19,80
5 0,5 4,93 4,88 20 1,5 19,87 19,74
6 0,75 5,91 5,84 20 2 19,84 19,69
7 0,75 6,91 6,84 22 1 21,89 21,80
8 0,75 7,91 7,84 22 1,5 21,87 21,74
8 1 7,89 7,80 22 2 21,84 21,69
9 0,75 8,91 8,84 24 1 23,89 23,80
9 1 8,89 8,80 24 1,5 23,87 23,74
10 0,75 9,91 9,84 24 2 23,84 23,69
10 1 9,89 9,80 27 1 26,89 26,80
10 1,25 9,88 9,76 27 1,5 26,87 26,74
11 1 10,89 10,80 27 2 26,84 26,69
12 1 11,89 11,80 30 1,5 29,87 29,74
12 1,25 11,88 11,76 30 2 29,84 29,69
12 1,5 11,87 11,74 30 3 29,79 29,58
14 1 13,89 13,80 33 1,5 32,87 32,74
14 1,25 13,88 13,76 33 2 32,84 32,69
14 1,5 13,87 13,74 33 3 32,79 32,58
15 1 14,89 14,80 36 1,5 35,87 35,74
15 1,5 14,87 14,74 36 2 35,84 35,69
16 1 15,89 15,80 36 3 35,79 35,58
16 1,5 15,87 15,74
BSW - Rosca Whitworth Grossa
 ext.
Diâmetro Número de fios
recomendado mm
polegada polegada Máx. Min.
3/32 48 2,31 2,25
1/8 40 3,09 3,03
5/32 32 3,88 3,82
3/16 24 4,67 4,60
7/32 24 5,46 5,39
1/4 20 6,18 6,00
5/16 18 7,77 7,60
3/8 16 9,32 9,10
7/16 14 10,70 10,31
1/2 12 12,45 12,20
9/16 12 14,04 13,79
5/8 11 15,65 15,40
3/4 10 18,78 18,50
7/8 9 21,92 21,60
1 8 25,11 24,80
1 1/8 7 28,24 27,90
1 1/4 7 31,38 31,00
1 3/8 6 34,51 34,10
1 1/2 6 37,70 37,30
1 5/8 5 40,78 40,30
1 3/4 5 43,97 43,50
51
3.12. Escareador
Para rebaixos cônicos, que alojam cabeças de parafusos e rebites, emprega-se uma ferramenta
chamada de escareador.
O escareador é uma ferramenta de corte usada para chanfrar a entrada de um furo com determinado
ângulo de modo a permitir alojar a cabeça de parafusos, rebites etc.
Os escareadores são fabricados em aço-rápido e são constituídos por um corpo, onde estão as
arestas cortantes, por uma haste e, eventualmente, por uma espiga.
O escareador é fixado no mandril porta-brocas ou diretamente na árvore da máquina-ferramenta. É

feito de aço rápido em dois formatos: com haste cilíndrica ou com haste cônica.
Os escareadores apresentam hastes, diâmetros e ângulos de ponta diferentes conforme quadro

a seguir.
Escareadores Ângulo  do corpo
0
60 8 a 25 mm
0
60 16 A 80 mm
52
0
90 8 a 25 mm
0
90 16 a 80 mm
0
120 8 a 25 mm
0
120 16 a 80 mm
O ângulo do escareador e seu diâmetro nominal devem ser compatíveis com o formato e dimensões
da cabeça do parafuso ou do rebite para permitir um perfeito alojamento desses elementos de
fixação.
O número de arestas de corte dos escareadores varia de acordo com sua aplicação.
3.13. Rebaixador
O rebaixador é uma ferramenta de aço-rápido e tem a função de rebaixar furos para alojar parafusos
de cabeça cilíndrica. Os rebaixadores têm a mesma função das brocas escalonadas, porém
possibilitam a confecção de rebaixos com maior diâmetro e com acabamento com baixa rugosidade.
Os principais tipos de rebaixadores são:
 rebaixador de haste cilíndrica e piloto fixo.

 rebaixador de haste cônica e piloto intercambiável.
Os rebaixadores são normalizados conforme quadro a seguir.
Rebaixador Denominação
Rebaixador com haste paralela (piloto fixo)
Rebaixador com haste cônica(piloto

intercambiável)
Além desses tipos de rebaixadores, existem outros para serviços específicos.
53
54
4. Acessórios
O torno tem vários tipos de acessórios que servem para auxiliar na execução de muitas operações de
torneamento.
4.1. Cones Normalizados
As máquinas-ferramenta possuem um eixo principal (eixo-árvore) com furo cônico destinado à fixação
de ferramentas rotativas, como brocas, alargadores e escareadores, e acessórios como pontas e
buchas de redução.
Os cones normalizados desempenham uma função importante no processo de fixação das

ferramentas rotativas e dos acessórios. Eles permitem ajustes confiáveis entre peças que precisam
ser montadas e desmontadas com certa frequência.
Os cones normalizados são:
 Cone Americano (ISO) com conicidade 7:24;

 Cone Morse com conicidade aproximada de 1:20;
 Cone Métrico com conicidade 1:20.
4.1.1.Conicidade
As peças cônicas de sessão circular com pequenos ângulos são apresentadas e cotadas em
função de uma razão, como por exemplo, 1:k. Isso significa que no comprimento “k”, o cone
diminui no diâmetro em 1 mm. Em mecânica, essa razão matemática recebe o nome de
conicidade.
55
As máquinas de usinagem, em geral, trabalham com ângulos (medidos em graus). Assim, o

operador deve converter esta razão matemática em graus.
A conicidade 1:20 significa que, a cada 20 mm, o diâmetro diminui 1 mm. A conversão é feita
usando-se dados de trigonometria:
ateto oposto
tg
ateto ad acente
,
tg
tg ,
1
Então, o ângulo da máquina de usinagem deve ser de 1º ’ ”.
Para uma conicidade 7:24, ou seja, a cada 24 mm, o diâmetro diminui 7 mm:
56
A conversão é:
ateto oposto
tg
ateto ad acente
,
tg
tg ,1
1
O ângulo de a uste da máquina de usinagem é de º 1 ’ ”.
4.1.2.Tabelas
As tabelas a seguir indicam os cones normalizados mais comuns, empregados em máquinas-

ferramenta.
57
Cones Morse
Conicidade 1:19,212 1:20,047 1:20,020 1:19,922 1:19254 1:19,002 1:19,180
N 0 1 2 3 4 5 6
D 9,045 12,065 17,78 23,825 31,267 44,4 63,348
D1 9,212 12,240 17,98 24,051 31,543 44,731 63,759
d 6,401 9,731 14,533 19,759 25,907 37,468 53,749
d1 5,5 8 13 18 24 35 50
d2 - 6 10 12 14 16 20
d3 6,115 8,972 14,059 19,182 25,154 36,547 52,419
d4 6,7 9,7 14,9 20,2 26,5 38,2 54,8
L1 49,8 53,5 64 80,5 102,7 129,7 181,1
L2 53 57 68 85 108 136 189
L3 56,3 62 74,5 93,5 117,7 149,2 209,6
L4 59,5 65,5 78,5 98 123 155,5 217,5
L5 51,9 55,5 66,9 83,2 105,7 134,5 187,1
L6 49 52 63 78 98 125 177
a 3,2 3,5 4 4,5 5,3 6,3 7,9
b 3,9 5,2 6,3 7,9 11,9 15,9 19
c 6,1 9,5 11,1 14,3 15,9 19 28,6
g 4,1 5,4 6,6 8,2 12,2 16,2 19,3
h 14,5 18,5 22 27,5 32 37,5 47,5
f 2,5 3 4 4 5 6 7
Inclin.  1º 9’ ” 1º ’ ” 1º ’ ” 1º ’1 ” 1º 9’1 ” 1º ’ ” 1º 9’ ”
58
Cones Americanos (ISO)
Conicidade = 7:24
d1 d2 L2
Designação D1 L1 l1 m g z1
Tol. H 12 min min
N 30 (1 1/4") 31,75 17,4 17 70 73 50 3 12 1,6

N 40 (1 3/4") 44,45 25,32 17 95 100 67 5 16 16
N 45 (2 1/4") 58 31,5 18 118 120 88 5 16 2
N 50 (2 3/4") 69,6 39,6 27 130 140 102 8 24 3,2
Cones Métrico
Inclinação  1 ’ ”
Conicidade = 1:20
Número D D1 d d2 L1 L2 L4 a b e r
6 6 6,2 4,3 4 34 38 44 4 3 9 2
9 9 9,2 6,525 6,2 49,5 53,5 60 4 4 10 4
12 12 12,2 9,4 9 52 56 64 4 5 12 5
18 18 18,2 14,5 14 70 74 84 4 6,5 15 6
24 24 24,2 19,6 19 88 92 104 4 8 18 7
32 32 32,2 26,7 26 106 110 124 4 11 22 9
40 40 40,2 33,8 33 124 128 144 4 14 27 11
50 50 50,25 42,9 42 142 147 165 5 17 32 14
60 60 60,30 52 51 160 166 186 6 20 37 17
70 70 70,35 61,1 60 178 185 207 7 23 42 20
80 80 80,40 70,2 69 196 204 228 8 26 47 23
90 90 90,45 79,3 78 214 223 249 9 29 52 26
100 100 100,50 88,4 87 232 242 270 10 32 57 30
110 110 110,55 97,5 96 250 261 291 11 35 62 33
120 120 120,60 106,6 105 268 280 312 12 38 67 36
130 130 130,65 115,7 114 286 299 333 13 41 72 39
140 140 140,70 124,8 123 304 318 354 14 44 77 42
150 150 150,75 133,9 132 322 337 375 15 47 82 45
59
4.2. Desandadores
Desandador é um porta-ferramenta usado para imprimir movimentos giratórios a machos e

alargadores.
O desandador funciona como uma alavanca relacionando a força aplicada e a distância do ponto de
aplicação.
Esse porta-ferramenta é formado por um corpo central que apresenta um orifício com formato
quadrado, apropriado para movimentar machos e alargadores.
Os desandadores para machos e alargadores apresentam-se nos seguintes tipos:

Um braço fixo e outro móvel com abertura regulável no corpo;
Ambos os braços fixos com abertura fixa no corpo;
Em formato de “T” com abertura fixa ou regulável.
Os desandadores com um braço fixo e outro móvel apresentam duas castanhas, cuja função é fixar
os machos e alargadores. Uma das castanhas é fixa, outra é móvel.
60
No ponto de encontro das duas castanhas, forma-se uma abertura quadrada onde são alojados e
fixados por aperto os machos e alargadores.
Nesse tipo de desandador, o braço móvel tem duas funções:
 Movimentar a castanha móvel;

 Regular a abertura quadrada entre as castanhas, de acordo com o tamanho do arraste quadrado
do macho ou do alargador.
A tabela a seguir apresenta o comprimento e a aplicação dos quatro desandadores com abertura
regulável mais usados na prática.
Número Comprimento Recomendações
0 150 mm Para machos e alargadores com até 6 mm de diâmetro.

1 215 mm Para machos e alargadores de 6 até 10 mm.
2 275 mm Para machos e alargadores de 10 até 15 mm de diâmetro nominal.
3 400 mm Para machos e alargadores acima de 15 mm de diâmetro nominal.
Os desandadores que apresentam braços fixos e abertura fixa no corpo admitem um único tipo de
macho ou alargador.
Esses desandadores, formando conjuntos, possuem os braços e as aberturas com dimensões

adequadas aos diâmetros nominais dos machos e alargadores com os quais trabalham. São
recomendados para ferramentas de pequeno diâmetro e apresentados em dimensões padronizadas
por norma.
61
Lado do quadrado interno (k)

d1 d2 b l
mínimo máximo
1,62 1,68
2,02 2,08
12 5 6 110
2,52 2,58
3,18 3,25
4,03 4,10
18 7 8 190
5,01 5,03
6,34 6,43 28 10 11 290
10,04 10,13
140 15 17 460
12,55 12,66
16,05 16,16
60 22 24 660
20,06 20,19
25,06 25,19
80 30 34 1.000
31,58 31,74
Fonte: Adaptado de NBR 6427
Os desandadores com formato em “T” possuem castanhas reguláveis que podem acoplar machos e
alargadores de até /1 ”.
Para facilitar o uso de machos e alargadores em locais de difícil acesso, existe um outro tipo de
desandador “T” que possui um corpo comprido usado como prolongamento.
62
A caixa existente na extremidade do desandador em “T” que possui o corpo comprido é fixa. Portanto,
para cada tipo de macho ou alargador, deverá ser empregado um jogo de desandadores cujas caixas
sejam adequadas ao arraste quadrado dos machos e alargadores.
4.3. Porta cossinete
Porta-cossinete é um desandador constituído por um corpo central no qual o cossinete é encaixado.

Apresenta dois braços opostos com punhos recartilhados que oferecem firmeza na empunhadura e
três parafusos, sendo dois de fixação e um de regulagem em um dos lados do alojamento.
O parafuso de regulagem atua na abertura do cossinete. Os parafusos de fixação atuam no

fechamento do cossinete e na sua fixação no porta-cossinete.
63
O porta-cossinete funciona como alavanca, transmitindo o movimento de rotação ao cossinete para a

execução da rosca.
O tamanho desse tipo de desandador é normalizado e apresenta as dimensões indicadas na tabela a

seguir.
d1 d2 d3 d4 d5 l1 l2 l3 L
16 25 12 M3 8 9 4,8 2,5 200
M3 `8 9 4,8 2,5 200

20 30 16
M5 10 12 6,5 3,2 250
25 36 20 M6 10 12 8,5 4,3 320
30 45 25 M6 12 14 10 4,8 400
38 55 32 M8 14 16 13 6,3 500
14 16 13 6,3 500
45 63 38 M8
16 20 17 8,3 630
55 75 48 M10 20 25 20 9,4 750
65 85 58 M10 20 28 23 11 800
75 100 68 M12 25 32 27 12,5 900
90 115 80 M14 25 38 33 15,5 1.000
105 130 95 M14 25 38 33 15,5 1.000
120 145 110 M14 25 38 33 15,5 1.000

Unid: mm (Fonte: NBR 6421)
O conjunto montado (cossinete + porta-cossinete) recebe o nome de tarraxa.
4.4. Pontas e contrapontas
Pontas e contrapontas são acessórios de máquina, com forma de cone duplo, feitas de aço,
temperadas e retificadas segundo normas de fabricação.
64
O cone encaixado no furo de centro das peças é geralmente de 60º, e o cone encaixado no eixo-
árvore ou mangote do cabeçote móvel segue o sistema de medidas Morse, o que lhe dá o nome de
Cone Morse.
As pontas e contrapontas têm a função de sustentar as peças a serem usinadas, de forma que estas
possam manter a mesma coaxilidade, isto é, os cilindros das peças obedecem à mesma linha de
centro.
As pontas são montadas no eixo-árvore da máquina por meio de uma bucha de adaptação. Podem
ser classificadas em pontas fixas, que são as mais comuns, e pontas de arraste, ideais para trabalhos
de usinagem de peças em série, em máquinas como torno CNC ou tornos copiadores, pois,
dispensam as placas de arraste e arrastadores.
ponta fixa ponta de arraste
Na usinagem de peças sem furo de centro é necessário utilizar a ponta com furo de centragem ou
ponta negativa.
65
As contrapontas recebem este nome por serem fixadas no mangote do cabeçote móvel e completam
a montagem da peça a ser usinada na máquina.
Podem ser classificadas em contrapontas fixas e rotativas.
A contrapontas fixas pode ser: rebaixada, de metal duro e com ponta normal. Em trabalhos que
exigem maior precisão na usinagem, principalmente na geometria do(s) elemento(s), devemos utilizar
pontas fixas.
A contraponta fixa rebaixada é utilizada para facilitar o faceamento ou retificação.
A contraponta fixa de metal duro é utilizada para produção em série, pois, permite maior resistência
ao desgaste
A contraponta fixa normal é recomendada para serviços que não envolvem produção em série, pois,
apresenta menor resistência ao desgaste. Essa contraponta não é utilizada para faceamento ou
retificação.
66
Outro tipo de contraponta é a de ponta rotativa, que facilita os trabalhos de usinagem entre pontas ou
placa e contraponta, pois, diminui a força de aperto para fixar a peça. Este tipo de contraponta não
requer lubrificação.
Existem outros modelos de contrapontas para trabalhos específicos, tais como, usinagem de tubos,
que utilizam contrapontas rotativas para tubos.
4.4.1.Condições de uso e conservação
 As pontas e contrapontas fixas devem ser utilizadas com atenção, pois, batidas ou pancadas
podem inutilizá-las.
 Sempre que forem utilizadas, devem receber graxa nas pontas em contato com a peça, a fim
de diminuir o atrito e aumentar sua vida útil, com exceção da ponta rotativa, que não produz
atrito e, portanto, não requer lubrificação.
4.5. Mandril
Mandril é um acessório de aço carbono utilizado para a fixação de brocas, alargadores, escareadores
e machos. É formado por dois corpos que giram um sobre o outro. O movimento giratório da bainha é
dado por meio de uma chave que acompanha o mandril ou pela bainha recartilhada, no caso de
mandril de aperto rápido.
67
Quando a bainha gira, também gira o anel roscado que abre e fecha as três pinças ou castanhas que
prendem as ferramentas.
4.6. Buchas cônicas
Buchas são acessórios que servem para fixar mandril, broca ou alargador diretamente no eixo da
máquina. Suas dimensões estão normalizadas pelos diferentes sistemas de medidas, tanto para os
cones externos (machos) como para os cones internos (fêmeas). Quando o cone interno da máquina
for maior que o cone externo da ferramenta, utilizam-se buchas cônicas de redução.
O cone morse é um tipo de bucha cônica dos mais utilizados em máquinas-ferramenta e se encontra
numerado de zero a seis. As buchas de redução se identificam pela numeração que corresponde ao
cone externo e ao cone interno, formando jogos de cone de redução com uma numeração completa:
2-1; 3-1; 3-2; 4-2; 4-3; 5-3; 5-4; 6-4; 6-5.
Por exemplo, um cone de redução 4-3 significa que a parte externa é um cone-macho número 4 e a
interna é um cone-fêmea de número 3.
68
4.7. Cunha saca mandril
É um acessório utilizado para retirar o mandril e a bucha cônica fixados no eixo principal das
máquinas-ferramentas. Também conhecido por extrator saca mandril e buchas cônicas.
Para retirar o mandril e a bucha cônica do eixo principal introduz-se a cunha na abertura do eixo.
Com a ajuda de um martelo, golpeia-se a cunha até que a lingueta terminal da bucha seja empurrada
para baixo. Dessa forma são liberados a ferramenta, o mandril e a bucha cônica.
4.8. Placa universal de três e de quatro castanhas
A placa universal de três e de quatro castanhas é um acessório de máquina no qual se fixa o material
por meio de aperto simultâneo das castanhas. Isso significa que o mesmo giro da chave movimenta
todas as castanhas, a fim de apertar ou desapertar o material.
69
A placa universal apresenta dois jogos de castanhas, montadas na placa de acordo com a forma de
fixação da peça, e podem ser:
 castanha com escalonamento descendente para fora - empregada para fixar peças cilíndricas
pequenas e médias, bem como peças grandes através de furos;
 castanha com escalonamento descendente para dentro - empregada na fixação de peças de

grande diâmetro.
A placa universal com três e quatro castanhas compõe-se basicamente de corpo, engrenagem cônica
maior, com rosca espiral engrenagem cônica menor, castanhas e flange.
70
A placa universal com castanhas é utilizada para centrar materiais que tenham secção circular ou
poligonal regular. O número de lados deve ser múltiplo do número de castanhas, assim, a placa de
três castanhas é adequada para peças triangulares (três lados) ou sextavadas (seis lados). Já as
peças quadradas utilizam uma placa de quatro castanhas.
Existem duas maneiras de adaptar a placa universal ao eixo principal da máquina: por meio de um
flange com rosca ou de flange com um cone normalizado.
4.8.1.Funcionamento da placa universal
No interior da placa está encaixado um disco; na parte anterior do disco existe uma ranhura de
corte quadrado que forma uma rosca espiral, na qual se adaptam os dentes das bases das
castanhas. Na parte posterior do disco há uma engrenagem, na qual engrenam três outras
engrenagens cônicas menores, giradas por uma chave.
71
O giro da chave determina a rotação da engrenagem cônica menor que, engrenada na

engrenagem cônica maior, produz o giro do disco. Os dentes das castanhas estão encaixados
na ranhura em espiral da parte anterior do disco; isso faz com que as castanhas sejam
conduzidas para o centro da placa, simultânea e gradualmente apertando, quando se gira no
sentido dos ponteiros do relógio. Para desapertar, gira-se em sentido contrário.
As castanhas são numeradas segundo a ordem 1, 2, 3 e 4, no caso de placa com quatro

castanhas. Cada castanha deve ser encaixada na sua ranhura própria, de acordo com os
seguintes procedimentos:
 girar a chave até aparecer o início da rosca em espiral no alojamento 1;

 introduzir a castanha no alojamento 1;
 girar a chave até aparecer o início da rosca espiral no alojamento 2;
 introduzir a castanha 2;
 proceder da mesma forma para alojar outras castanhas.
72
4.8.2.Condições de uso e conservação
 Ao montar a placa, limpar e lubrificar as roscas ou o cone do eixo principal e do flange;

 Usar unicamente a chave para prender o material, pois os braços da chave já estão
dimensionados para o aperto suficiente;
 Na placa universal, prender apenas peças uniformes, assim, a placa não se danifica. Não
ajustar, portanto, peças fundidas em bruto e barras irregulares ou cônicas;
 Prender as peças de grande diâmetro com as castanhas invertidas, desse modo, as
castanhas estarão com maior número de dentes apoiados na rosca espiral;
 A parte da peça que fica fora das castanhas não deve ser maior que três vezes o seu
diâmetro (A = 3d). Esse comprimento, sem apoio da peça ou da ferramenta, é denominado
“balanço”.
73
 Ao montar ou desmontar a placa na máquina, proteger o barramento com calço de madeira.
 Ao trocar as castanhas, limpar o alojamento, a rosca espiral da placa, as guias e os dentes de

cada castanha;
 Desmontar e limpar todas as peças da placa quando houver alguma anormalidade em seu
funcionamento;
 Não lubrificar a rosca espiral e as castanhas para evitar aderência de cavacos ou pós
abrasivos.
 Ao término do trabalho, aproximar as castanhas sem que as mesmas se toquem.
4.9. Recartilha
A recartilha é uma ferramenta utilizada em peças cilíndricas para gerar sulcos paralelos ou cruzados,
que recebem o nome de recartilhado.
Alguns tipos de recartilhado permitem melhor aderência e evitam o deslizamento da mão em contato
com a peça, outros, causam um relativo travamento em montagem de eixos em furos ou em peças
injetadas em pinos metálicos.
A geração dos sulcos é realizada devido à pressão exercida pela recartilha sobre a peça, desse
modo, conformam-se os dentes sem desprendimento de cavaco, provocando uma expansão do
material que aumenta o diâmetro da peça.
74
É possível recartilhar peças de qualquer diâmetro, utilizando a mesma ferramenta, desde que o passo
da recartilha seja compatível com o diâmetro da peça.
As partes da ferramenta de recartilhar são: recartilha, eixo da roldana, cabeça articulada, eixo de
articulação e haste.
O porta-recartilha pode ser de três tipos: para uma recartilha, para um jogo, que é constituído de duas
recartilhas, e para três jogos.
As recartilhas são fabricadas em aço temperado.
O recartilhado é normalizado pela NBR 14957: 2003 baseado na norma DIN 82:1973, que determina
a classificação mostrada no quadro a seguir.
75
Classe Apresentação Descrição
RAA Recartilhado paralelo
Recartilhado oblíquo à
RBR
direita
Recartilhado oblíquo à
RBL
esquerda
Recartilhado oblíquo
RGE
cruzado
Recartilhado oblíquo
RGV
cruzado
Recartilhado paralelo
RKE
cruzado
Recartilhado paralelo
RKV
cruzado
Observação:
As constantes aplicadas nas fórmulas para determinar o diâmetro da peça a ser recartilhada, não
levam em consideração a profundidade das estrias resultantes do recartilhamento e a especificidade
do material a ser trabalhado, servindo apenas como referência.
76
Recartilhado
d1  diâmetro final
d2  diâmetro de
usinagem
t  passo das estrias
O passo das estrias das recartilhas é determinado pela distância existente entre os picos das estrias.
A norma NBR 14957: 2003 indica os seguintes valores (t) de passo das estrias: 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2;
1,6 e 2,0 mm. Embora não esteja especificado nesta norma, empresas utilizam também o passo de
1,5 mm.
Para recartilhar é necessário usinar o diâmetro da peça com medida menor do que o especificado na
dimensão final, devido à conformação processada pelas roldanas. Recomenda-se reduzir o diâmetro
na proporção da metade do passo.
Exemplo:
 Diâmetro da peça: 30mm

 Passo da recartilha: 1mm
 Metade do passo: 1mm / 2 = 0,5mm
 Diâmetro da peça a tornear: 30 – 0,5 = 29,5mm
Geralmente a velocidade utilizada para recartilhar materiais macios é de 8 a 10 m/min e para

materiais duros, a velocidade utilizada é de 6 m/min.
A velocidade de avanço normalmente é igual a 1/5 do passo dos dentes da recartilha.
O recartilhado é representado em desenhos e projetos acompanhado da classificação da norma NBR

(Norma Brasileira), que contempla o número da norma, a classe do recartilhado e o passo em
milímetros.
77
onde:
NBR 14957  norma e número
R  recartilhado
G  oblíquo cruzado
E  expansão do material
0,8  passo ( t ) em milímetros
4.9.1.Seleção da recartilha
A seleção da recartilha está diretamente relacionada com a aplicação do produto final que se
deseja obter.
Convém lembrar que o recartilhado é obtido por meio de compressão e de expansão controladas
do material, formando, respectivamente, baixo relevo e alto relevo. Os dentes formados são
sempre o inverso da recartilha.
A recartilha deve ser selecionada da seguinte forma:
 Recartilhado paralelo (RAA) utiliza a recartilha AA;
 Recartilhado oblíquo à esquerda (RBL) utiliza a recartilha BR;
78
 Recartilhado oblíquo à direita (RBR) utiliza a recartilha BL;
 Recartilhado oblíquo cruzado em alto relevo (RGE) utiliza as recartilhas BR e BL conjugadas

ou a GV.
4.10. Eixo mandril
O eixo mandril é um dispositivo que tem aplicação nas atividades desenvolvidas na área da
mecânica. São utilizados em trabalhos de usinagem como elemento de fixação de ferramentas ou
peças que não permitem colocação direta na placa de tornos, retificadoras e cabeçotes divisores,
como os suportes para fabricação de buchas e engrenagens ou porta ferramentas.
Eixo mandril para fixação de ferramentas
A fixação de fresas cilíndricas tangenciais (com gumes localizados na periferia) são um exemplo
deste tipo de montagem. O eixo auxiliar (que está acoplado ao eixo árvore através de um parafuso
79
central) proporciona a fixação da ferramenta através de uma chaveta. A função da chaveta é evitar
que a ferramenta gire ao redor do eixo mandril.
Eixo mandril para peças – fixo Eixo mandril para peças – expansivo
Existem peças que apresentam dificuldades de fixação direta nas placas de tornos, cabeçotes
divisores etc. Nesses casos são exigidas fixações por meio dos eixos mandris para peças, que
normalmente se apresentam em fixos e expansivos.
4.11. Lunetas
Lunetas são acessórios de máquinas utilizados na usinagem de peças e servem como mancais de
apoio evitando que o eixo torneado flexione ou vibre pela ação da rotação e da ferramenta
As lunetas podem ser de dois tipos: fixa e móvel e são construídas de ferro fundido. As pontas de
contato podem ser de metal não ferroso, roletes ou placas de metal duro.
4.11.1. Luneta fixa
A luneta fixa possui três pontas de contato que são ajustáveis conforme o diâmetro da peça a ser
usinada. A luneta fixa é montada diretamente no barramento do torno por meio de placa de
fixação e porca.
É empregada quando a peça a ser usinada apresenta rebaixo e a extensão a ser usinada não
atinge o corpo todo da peça.
80
4.11.2. Luneta móvel
A luneta móvel é fixada sobre a mesa do carro principal e acompanha a ferramenta durante a
operação de usinagem. Essa luneta se difere da luneta fixa por possuir apenas duas pontas de
contato, em razão de sua ação próxima à ferramenta.
Sempre que as lunetas forem empregadas, as pontas de contato deverão ser lubrificadas com
óleo ou graxa, para diminuir o atrito entre as pontas e a peça a ser usinada. As superfícies de
apoio dos contatos da luneta na peça deverão ser usinadas de forma a causar o menor desgaste
possível nos contatos, mantendo os ajustes por maior tempo.
4.12. Mandril flutuante
Os mandris flutuantes são apropriados para execução de usinagens que requeiram alta velocidade e
precisão na execução de furos alargados e roscas. Eles compensam o deslocamento axial, radial e
angular e, assim, contribuem com melhores resultados.
Principais características do mandril flutuante:
 Tamanho reduzido e de baixo peso.

 Sistema de troca rápida do mandril e das pinças
81
 Dispositivo para incremento da pressão de corte inicial

 Utilizados em máquinas operatrizes horizontais ou verticais na usinagem de roscas com hélice à
esquerda ou à direita.
4.13. Graminho
É um instrumento formado por uma base geralmente de ferro fundido ou aço carbono e uma haste
cilíndrica ou retangular, sobre a qual desliza um suporte corrediço com um riscador. A haste e o
suporte corrediço são de aço carbono.
Existem graminhos de precisão que possuem escala graduada e nônio. O graminho serve para traçar
e controlar peças, assim como para centragem de peças nas máquinas ferramenta.
4.13.1. Graminho simples
Sua base é construída em ferro fundido, rebaixada na face de contato, para diminuir o atrito
sobre a mesa de traçagem, mesa de máquinas ou mesa de controle. Possui uma haste cilíndrica
de aço carbono, um cursor com parafuso de fixação e uma agulha de aço temperado.
Graminho simples
4.13.2. Graminho articulado
Sua base pode ser de aço carbono ou ferro fundido, possuindo uma ranhura em V, na face de
contato, para melhor adaptação sobre barramentos de tornos e para reduzir o atrito sobre a
mesa de traçagem. Esse graminho possui um parafuso de regulagem fina que permite o ajuste
da agulha.
82
Graminho articulado
4.14. Placa de quatro castanhas independentes
A placa de castanhas independentes é um acessório de máquina que serve para fixar peças com
formato circular, prismático ou irregular, por meio do aperto individual de suas castanhas. Algumas
placas possuem, na face, circunferências concêntricas que facilitam a centragem aproximada de
peças cilíndricas.
A placa de castanhas independentes é constituída de corpo, quatro parafusos com chapa de ajuste e
porca, quatro castanhas, e chave de aperto.
4.14.1. Corpo
O corpo é de ferro fundido cinzento, tem forma circular, com um cone para sua fixação na
extremidade do eixo principal. As canaletas, existentes na face, cruzam-se a 90º e orientam o
deslocamento das quatro castanhas. O corpo também apresenta rasgos radiais para fixar peças
e contrapesos com o uso de parafusos.
83
4.14.2. Castanhas
As castanhas são feitas de aço temperado ou cementado, isto é, com superfícies endurecidas.
Têm degraus, na face oposta à base, para fixação da peça.
A posição das castanhas pode ser invertida, girando-as para possibilitar a fixação de peças de
dimensões maiores.
Em um caso ou outro, a ação de fixar as castanhas pode se dar em duas direções, conforme a
peça.
4.14.3. Parafusos com chapa de ajuste e porca
Os parafusos com chapa de ajuste e porca são feitos de aço carbono temperado. Os parafusos
de deslocamento das castanhas possuem uma cabeça quadrada para o encaixe da chave de
aperto.
4.14.4. Chave de aperto
A chave de aperto é feita de aço carbono, com um encaixe quadrado interno temperado. Serve
para movimentar individualmente os parafusos que movem as castanhas.
84
4.14.5. Cuidados a observar
 Ao montar a placa, limpar o cone e lubrificar as roscas do eixo principal da máquina e a do

corpo da placa;
 Ao montar ou desmontar a placa do eixo principal da máquina, proteger o barramento com
calços de madeira.
4.15. Arrastador e placa arrastadora
A placa arrastadora e o arrastador são acessórios de máquinas que servem para transmitir o
movimento de rotação do eixo principal às peças que devem ser usinadas entre pontas.
A placa arrastadora tem forma de disco, com um cone interior e uma rosca externa para sua fixação
no eixo principal da máquina. É feita de ferro fundido cinzento.
Existem diferentes tipos de placa arrastadora, utilizadas com arrastadores específicos: placa com
ranhura, utilizada com arrastador de haste curva e placa com pino de arraste, usada com arrastador
de haste reta.
Placa com ranhura
85
Placa com pino de arraste
O arrastador é feito de aço ou de ferro fundido. É fixado na peça a usinar e serve para transmitir o
movimento gerado pela placa.
4.15.1. Cuidados a observar
 Proteger o barramento na montagem e desmontagem da placa arrastadora;

 Escolher um arrastador com um orifício que permita pequena folga da peça;
 Fixar o parafuso do arrastador na superfície da peça firmemente. O aperto dado no parafuso
deve impedir o deslizamento do arrastador, quando este, junto com a peça, é submetido ao
esforço de corte da ferramenta;
 Ao fixar a peça entre pontas, colocar o pino da placa em contato com a haste do arrastador
para evitar danos à peça;
 No caso de superfície com acabamento final, proteger com chapa de cobre ou de outro
material macio o local da peça onde será adaptado o arrastador.
86
5. Fluido de corte
Um fluido de corte é um material composto, geralmente no estado líquido, que deve ser capaz de:
refrigerar, lubrificar, proteger contra a oxidação e limpar a região da usinagem.
Como refrigerante, o fluido atua sobre a ferramenta e evita que ela atinja temperaturas muito altas e
perca suas características de corte. Age, também, sobre a peça evitando deformações causadas pelo
calor.
Como lubrificante, o fluido facilita o deslizamento do cavaco sobre a ferramenta e diminui o atrito entre a
peça e a ferramenta. Evita ainda o aparecimento da aresta postiça, reduz o coeficiente de atrito na
região de contato ferramenta-cavaco e diminui a solicitação dinâmica da máquina, isto é, a força feita por
uma máquina para realizar um determinado trabalho.
Como protetor contra a oxidação, ele protege a peça, a ferramenta e o cavaco, contribuindo para o bom
acabamento e aspecto final do trabalho.
A ação de limpeza ocorre como consequência da aplicação do fluido em forma de jato, cuja pressão
afasta as aparas deixando limpa a zona de corte e facilitando o controle visual da qualidade do trabalho.
Embora genericamente designados como fluidos de corte, os materiais capazes de refrigerar, lubrificar,
proteger e limpar a região da usinagem podem ser sólidos, líquidos e gasosos.
A diferença entre eles é que enquanto os gases só refrigeram e os sólidos apenas reduzem o atrito, os
líquidos refrigeram e reduzem o atrito, daí a preferência pelos últimos.
87
O grupo maior, mais importante e mais amplamente empregado é, sem dúvida, o composto pelos
líquidos. Eles estão divididos em três grandes grupos:
 O grupo dos óleos de corte integrais, ou seja, que não são emulsionáveis;
 O grupo dos óleos emulsionáveis ou “solúveis”;
 Fluidos de corte químicos, ou fluidos sintéticos, compostos por misturas de água com agentes
químicos.
Os óleos minerais são a base da maioria dos fluidos de corte. A eles são adicionados os aditivos, ou
seja, compostos que alteram e melhoram as características do óleo, principalmente quando ele é muito
exigido.
Os óleos emulsionáveis ou solúveis são fluidos de corte em forma de emulsão composta por uma
mistura de óleo e água. Isso é possível com a adição de agentes emulsificadores, ou seja, aqueles que
ajudam a formar as gotículas de óleo que ficam dispersas na água.
Quanto melhor for esse agente, menor será o tamanho da gota de óleo e melhor a emulsão.
Em geral, além desses aditivos, adicionam-se aos fluidos de corte agentes biodegradáveis
anticorrosivos, biocidas e antiespumantes.
Não existe um fluido “universal”, isto é, aquele que atenda a todas as necessidades de todos os casos.
A escolha do fluido com determinada composição depende do material a ser usinado, do tipo de
operação de corte e da ferramenta usada. Os fluidos de corte solúveis e os sintéticos são indicados
quando a função principal é resfriar.
Os óleos minerais, graxos usados juntos ou separados, puros ou contendo aditivos especiais são usados
quando a lubrificação é mais importante do que o resfriamento.
5.1. Manuseio dos fluidos
Os fluidos de corte exigem algumas providências e cuidados de manuseio que garantem seu melhor
desempenho nas operações de usinagem.
 Armazenamento - os fluidos devem ser armazenados em local adequado, sem muitas variações
de temperatura. Além disso, devem ser mantidos limpos e livres de contaminações;
 Purificação e recuperação - os fluidos de corte podem ficar contaminados por limalha, partículas
de ferrugem e sujeiras diversas. Nesse caso, podem ser recuperados por meio de técnicas de
decantação e filtragem;
 Controle de odor - os fluidos de corte em forma de emulsão, por conterem água, estão sujeitos à
88
ação de bactérias presentes no ar, na água, na poeira e que produzem maus odores. Esse
problema pode ser diminuído por meio da constante limpeza da oficina, pelo arejamento e pelo
tratamento bactericida da emulsão;
 Alimentação - o fluido de corte deve ser aplicado preferencialmente na aresta cortante da
ferramenta. Em algumas situações em que há aquecimento excessivo da peça, essa também
deve ser refrigerada. A alimentação do fluido deve ser iniciada antes que a ferramenta penetre na
peça a fim de eliminar o choque térmico. As ilustrações mostram a maneira adequada de aplicar o
fluido em diversas operações de usinagem.
Furação Retificação de roscas
Torneamento Fresamento
Os cuidados, porém, não devem se restringir apenas aos fluidos, mas também precisam ser
estendidos aos operadores que os manipulam.
Embora os processos de produção dos fluidos de corte estejam cada vez mais aperfeiçoados para
eliminar componentes indesejáveis, não só no que se refere ao uso, mas também aos aspectos
relacionados à saúde do usuário, o contato prolongado com esses produtos pode trazer uma série de
problemas de pele, genericamente chamados de dermatite.
89
Como o contato do operador com esses óleos é necessário pelo tipo de trabalho realizado, torna-se
indispensável o uso de equipamentos de proteção individual. Além disso, práticas de higiene pessoal
são imprescindíveis para o controle e prevenção das dermatites causadas por compostos que
aderem à pele, entopem os poros e os folículos capilares, impedindo formação normal do suor e a
ação de limpeza natural da pele.
Para isso, algumas providências devem ser tomadas:
 Manter o fluido de corte e a máquina-ferramenta sempre limpos;

 Instalar nas máquinas protetores contra salpicos;
 Vestir um avental à prova de óleo;
 Lavar as áreas da pele que entram em contato com os salpicos de fluido, sujeira e partículas
metálicas ao menos duas vezes durante o dia de trabalho, usando sabões suaves ou pastas e
uma escova macia. Enxugar muito bem com uma toalha de papel;
 Aplicar creme protetor nas mãos e nos braços antes de iniciar o trabalho e sempre depois de lavá-
los;
 Tratar e proteger imediatamente cortes e arranhões.
90
6. Refrigeração na usinagem
No processo de usinagem deve-se refrigerar a ferramenta e a peça. A refrigeração auxilia na vida útil da
ferramenta, evita deformações na peça causadas pelo calor, possibilitando a obtenção de precisão
dimensional e melhor acabamento.
A refrigeração pode ser feita manualmente ou por meio de sistemas incorporados na própria máquina-
ferramenta.
6.1. Refrigeração manual
A aplicação do fluido refrigerante com a utilização de almotolias. Geralmente aplicada em situações

não muito severas, com pouca geração de calor e máquinas-ferramenta desprovidas de refrigeração
incorporada.
Almotolia
6.2. Refrigeração convencional
O abastecimento do fluido de corte em uma máquina-ferramenta é geralmente feito por meio de uma
bomba e conduzido por mangueiras até o ponto de aplicação.
Depois de refrigerar a ferramenta e a peça, o fluido cai para a mesa onde é recolhido por canais e
levado, por meio de um tubo, para o reservatório. Do reservatório, a bomba aspira novamente o fluido
para devolvê-lo sobre a ferramenta e a superfície de trabalho.
91
O reservatório, na base da máquina, está dividido em dois compartimentos os quais servem para
separar as aparas e sujeiras, permitindo que a bomba possa se alimentar de líquido limpo.
6.3. Refrigeração MQF
O método da Mínima Quantidade de Fluido lubrificante ou refrigerante permite que um pequeno

volume de fluido seja depositado na área de corte por meio da nebulização, visando a otimização do
uso do fluido com o emprego de ar pressurizado.
Esse processo apresenta características de baixo consumo de fluidos, minimizando contato do

operador com o mesmo.
6.4. Refrigeração de alta pressão
Em usinagem que necessitam o uso de ferramentas especiais com alta velocidade de corte
necessitam de refrigeração por alta pressão. O fluido é injetado diretamente nos orifícios internos da
ferramenta.
92
7. Lubrificação dos equipamentos
A lubrificação tem como função reduzir o atrito entre dois corpos em movimento. Os tipos de lubrificantes
e as condições de lubrificação são determinados no projeto da máquina ou equipamento e são
estabelecidas nas especificações técnicas do fabricante, cabendo ao operador consultar seus catálogos.
Os lubrificantes quando introduzidos entre duas superfícies metálicas formam uma película que impede o
contato direto entre elas, diminuindo assim o atrito. As moléculas das camadas externas do lubrificante
prendem-se às superfícies do metal, fazendo com que o lubrificante permaneça ligado às peças. Ao
mesmo tempo, as moléculas das camadas internas movimentam-se e chocam-se entre si. Quando as
superfícies deslocam-se, as moléculas presas às mesmas deslocam-se em conjunto, preenchendo os
espaços entre as rugosidades, reduzindo o atrito.
De modo geral, para uma lubrificação eficiente é importante observar aspectos como adequação do
lubrificante, quantidade adequada e ponto de aplicação necessário.
7.1. Óleos
Os óleos apresentam-se na forma líquida, podendo ser:

minerais: derivados do petróleo
vegetais: extraídos de sementes
sintéticos: produzidos artificialmente a partir de reações químicas.
Pode-se destacar algumas características dos óleos lubrificantes:
 viscosidade
 índice de viscosidade
 densidade
A viscosidade de um óleo caracteriza-se pela resistência ao seu escoamento. Quanto maior a

viscosidade, maior é a resistência ao movimento e, portanto, maior capacidade de manter-se entre
duas peças móveis fazendo a lubrificação das mesmas.
A temperatura gerada pelo sistema mecânico durante a realização do trabalho, influencia a

viscosidade dos lubrificantes. Quanto maior a temperatura, menor a viscosidade. Para medir essa
variação, utiliza-se o índice de viscosidade.
93
A densidade de um óleo, a uma certa temperatura, representa a relação entre a massa e seu
respectivo volume. A verificação da densidade permite identificar a alteração do lubrificante, como por
exemplo, contaminação ou deterioração.
7.2. Graxas
As graxas são compostos lubrificantes e apresentam-se na forma semi-sólida. Em função dos

materiais que a compõem, existem diversos tipos de graxas, por exemplo:
 graxa à base de alumínio

 graxa à base de sódio
 graxa à base de cálcio
 graxa à base de lítio
 graxa à base de bário
Algumas características das graxas são:
 consistência
 ponto de gota
 oxidação
A consistência de uma graxa indica a dureza relativa, ou seja, se ela é difícil ou facilmente penetrável
ou deformável. Está relacionada a formação da camada responsável pela lubrificação das partes
móveis das máquinas e equipamentos.
O ponto de gota está relacionado à temperatura na qual a graxa torna-se fluida. Quando essa
condição é superada pelo calor gerado durante o trabalho do sistema mecânico, a graxa poderá
perder sua eficiência.
A oxidação ocorre naturalmente com o tempo e contribui para a deterioração da graxa e reduz a
capacidade de lubrificação. A influência do calor acelera o processo de oxidação.
7.3. Sistema de lubrificação manual
A graxa e o óleo podem ser aplicados nas partes deslizantes das máquinas e equipamentos, por
meio de bombeamento ou aplicação direta.
7.3.1.Bomba manual
A lubrificação manual por graxa é realizada por meio de pistola (bomba) e pinos graxeiros.
Normalmente os pinos são do tipo botão e dotados de válvulas de retenção.
94
Pistola e botão
A lubrificação manual por óleo é realizada por meio da bomba oleadeira.
Bomba oleadeira
7.3.2.Pincel ou Espátula
Sistema manual de colocação de uma película de graxa ou óleo na parte a ser lubrificada.
7.4. Sistema de lubrificação semi-automático
Neste caso, o lubrificante é armazenado em um reservatório acoplado à máquina. A lubrificação é

realizada pelo acionamento de botões ou alavancas, permitindo a condução do lubrificante ao ponto
desejado.
95
7.5. Sistema de lubrificação automático
No sistema de lubrificação automático há um reservatório central acoplado à máquina. A lubrificação

é realizada por meio de programação estabelecida pelo fabricante, podendo ser ajustada conforme a
necessidade.
Na lubrificação automática ou semi-automática, o operador deve verificar o nível do óleo do

reservatório periodicamente.
7.6. Cuidados no manuseio
É importante verificar as informações contidas na FISPQ – Ficha de Informações de Segurança de

Produtos Químicos, que indicam os procedimentos de manuseio, armazenamento, segurança no
trabalho e cuidados ambientais.
96
Material elaborado, organizado e revisado para o Curso de Aprendizagem Industrial Mecânico de Usinagem, estruturado com base
na Metodologia SENAI de Educação Profissional: SENAI – DN, Brasília, 2013.
Elaboração, organização e revisão:

Escola SENAI “Ary Torres” – CFP 1.12
 Eduardo de Lélis Santos
Escola SENAI “Almirante Tamandaré” – CFP 1.20
 Sidnei Josué Faccio
Escola SENAI “Hermenegildo ampos de Almeida” – CFP 1.22
 Clayton Processo dos Santos
Escola SENAI “Roberto Mange” – CFP 5.01
 Reginaldo José Costa e Sousa
Escola SENAI “Eng. Octávio Marcondes Ferraz” – CFP 602
 Fernando Reinaldo dos Santos
Escola SENAI “Henrique Lupo” – CFP 6.03
 Jason Furst
Núcleo de Supervisão Educacional
 Edilson Rafael Milaré
 Luiz Alberto Castaldelli
 Marcio Antonio Barbosa
 Mário Minoru Kitazawa
Gerência de Educação
 Daniela Falcão Rocha
 Márcio José do Nascimento
 Regilene Ribeiro Danesi
Parte das ilustrações foram alteradas ou feitas por:

 Clayton Processo dos Santos – CFP 1.22
 Sylvio Roberto Scatolin Junior – CFP 5.12
Partes das fotografias foram feitas por:

 Clayton Processo dos Santos – CFP 1.22
 Daniel Magalhães Ferreira – CFP 6.02
 Fernando Reinado dos Santos – CFP 6.02
Colaboração:
 Clodoaldo da Costa
 Sérgio Cintra
Elaborado, organizado e revisado com base nos materiais:
 SENAI/SP. Mordente Metálico. Dario do Amaral Filho et ali. São Paulo, 1993.
 SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I – Caminhão betoneira cara chata. 1997, atualizado pelo Comitê Técnico de
Tecnologia dos Materiais em 2007.
 SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I – Caminhão betoneira cara chata. 1997, atualizado pelo Comitê Técnico de
Processos de Usinagem em 2008.
 SENAI.SP. Tecnologia Aplicada II – Caminhão betoneira cara chata. 1998, atualizado pelas unidades escolares
do SENAI em 2010.
 SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I – Caminhão betoneira cara chata. 1997, atualizado pelas unidades escolares
do SENAI em 2011.
97
As seguintes revisões dos materiais acima foram consideradas:
Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2008 e 2009

 Carlos Alberto Dal Ri
 Carlos Eduardo Binati
 Eduardo Gavira Bonani
 José Roberto da Silva
 Ladislau Luiz Marinho
 Leandro Caccalano
 Rogério Augusto Spatti
 Ronaldo Pereira da Silva
Unidades Escolares do SENAI-SP/2009

Conteúdo técnico atualizado por docentes das Unidades Escolares com critérios definidos pela Gerência de Educação do SENAI-
SP em concordância com a Ditec 010 v.6 – Diretrizes para a produção de material didático impresso.

Conteúdo técnico atualizado por docentes das Unidades Escolares com critérios definidos pela Gerência de Educação do SENAI-
SP em concordância com a Ditec 010 v.6 – Diretrizes para a produção de material didático impresso.

Conteúdo técnico avaliado por docentes das Unidades Escolares com critérios definidos pela Gerência de Educação do SENAI-SP
em concordância com a Ditec 010 v.6 – Diretrizes para a produção de material didático impresso.
Créditos dos materiais de referência:
Elaboradores:
 Abilio José Weber
 Adriano Ruiz Secco
 Alfredo Marangoni
 Benjamin Prizendt
 José Ari de Lima Nelson Cruz Paiva Sebastião Luiz da Silva
 Regina Célia Roland Novaes
 Selma Ziedas
Ilustradores:
 Gilvan Lima da Silva
 José Joaquim Pecegueiro
 José Luciano de Souza Filho
 Leury Giacomeli
Outras referências:
http://mmborges.com/processos/USINAGEM/FURACAO.htm
http://www.solucoesindustriais.com.br/images/produtos/imagens_148/p_base-magnetica-para-furadeira-9.jpg
98

2 Torneamento 98 P

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

2 Torneamento 98 P

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Mecânico de usinagem

Caderno de informação tecnológica – Torneamento

O torneamento é um processo de usinagem destinado à obtenção de superfícies de revolução com

Algumas características importantes do torno são:

 diâmetro do furo do eixo principal (eixo-árvore);

2.1. Torno universal

2.1.1.Partes do torno universal

Cabeçote fixo é um conjunto constituído de carcaça, engrenagens e eixo-árvore. O elemento

Caixa de engrenagens (Norton)

O avental transforma os movimentos giratórios do fuso ou da vara em movimento retilíneo

O carro transversal é responsável pelo movimento transversal da ferramenta e desliza sobre a

No movimento automático, o giro da vara movimenta a rosca sem-fim existente no avental, o

O movimento manual é realizado por meio do manípulo existente no volante montado na

O cabeçote móvel tem as seguintes funções:

 Servir de suporte à contraponta, destinada a apoiar um dos extremos da peça a tornear;

 Deslocar a contraponta lateralmente para tornear peças de pequena conicidade.

Desliza sobre o barramento e serve de apoio ao corpo.

Serve para fixá-lo, impedindo que se movimente durante o trabalho.

Serve para fazer avançar ou recuar o mangote.

2.2. Torno revólver

2.3. Torno automático

2.4. Torno copiador

É amplamente utilizado no torneamento de peças de grande diâmetro.

2.6. Torno vertical

3.1. Materiais das ferramentas

As ferramentas de aço rápido possibilitam várias afiações. Essas ferramentas são

ferramentas de corte mais utilizadas na usinagem dos materiais.

Devido à alta dureza, os carbonetos metálicos possuem pouca tenacidade e necessitam de

As ferramentas de cerâmica são pastilhas sinterizadas, com uma quantidade aproximada de

As ferramentas de corte para torno podem ser classificadas em ferramentas de desbastar,

1 - cortar 6 - sangrar com grande dimensão

Ferramentas de tornear interno

3.2. Ferramenta de desbastar

Ferramentas de desbastar de aço rápido

Ferramentas de desbastar de metal duro soldado.

Ferramentas de desbastar metal duro intercambiável

3.3. Ferramenta de facear

3.4. Ferramenta de sangrar

Corte por bedame

Ferramenta de tornear interno

3.5. Ferramenta de formar ou perfilar

3.6. Ferramenta de roscar

Ferramenta de rosca triangular externa

Ferramenta de rosca trapezoidal Ferramenta de rosca quadrada

Ferramenta de rosca triangular interna Ferramenta de pastilha intercambiável

3.7. Broca helicoidal

3.7.1.Broca helicoidal com haste cilíndrica

Broca helicoidal de haste cilíndrica

3.7.2.Broca helicoidal com haste cônica

Broca helicoidal de haste cônica

3.7.3.Nomenclatura das partes que compõem uma broca helicoidal

Nomenclatura Termos usuais

1. comprimento da ponta cortante ---

Além de permitir a saída do cavaco, os canais helicoidais permitem a entrada do líquido de

3.7.4.Características das brocas

Ângulo de hélice o auxilia no desprendimento do cavaco e no controle do acabamento e da

Classificação quanto Ângulo da

Materiais prensados, ebonite, náilon,

Tipo H - para materiais

140° Aço de alta liga.

130° Aço alto carbono.

0 Tipo W - para materiais

Existem verificadores específicos para verificar o ângulo o da broca.