2-Patio de Finos

DIPE / GEMOP
USINAS DE PELOTIZAÇÃO NIBRASCO PÁTIO DE FINOS

DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
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Título: ÍNDICE Nº Pág. 1/47

PÁTIO DE FINOS
USINAS NIBRASCO Localizador Rev. 001 / 03
Ref.:
ÍNDICE
1 - HISTÓRICO DA PELOTIZAÇÃO.................................................................................................. 6
1.1 - Introdução............................................................................................................................ 6
1.2 - Processo de Pelotização.................................................................................................... 7
1.2.1 - Concentração / Separação....................................................................................... 7
2 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO...................................................................................................... 9
2.1 - Empilhamento de minério................................................................................................. 9
2.1.1 - Métodos de empilhamento....................................................................................... 10
2.1.1.1 – Prisma paralelos.......................................................................................... 10
2.1.1.2 – Chevron........................................................................................................ 10
2.2 - Recuperação de minério.....................................................................................................11
2.2.1 – Recuperadora sobre esteiras.................................................................................. 11
2.2.2 – Recuperadora sobre trilhos.....................................................................................11
3 - MANUAL DE OPERAÇÃO............................................................................................................ 13
3.1 - Empilhamento de minério.................................................................................................. 13
3.2 - Pátios de Finos Nibrasco................................................................................................... 15
3.3 - Interloque............................................................................................................................. 15
3.3.1 - Operação automática - condições necessárias..................................................... 16
3.3.2 - Operação manual local............................................................................................. 16
3.4 - Sistemas de proteção da empilhadeira de minério (5PA4) e cuidados
necessários............................................................................................................................ 17
3.4.1- Limites fim de curso da translação.......................................................................... 17
3.4.2 - Limites fim de curso de emergência....................................................................... 17
3.4.3 - Limites fim de curso de giro.................................................................................... 17
3.4.4 - Limites fim de curso de elevação da lança.............................................................17
3.4.5 - Limites do enrolador do cabo de alta tensão......................................................... 17
3.4.6 - Chave de emergência............................................................................................... 17
3.5 - Inspeções na empilhadeira de finos de minério - 5PA4.................................................. 17
3.5.1 - Funcionamento automático da máquina............................................................... 17
3.5.2 - Sistema de translação............................................................................................. 18
3.5.2.1 - Trilhos........................................................................................................... 18
3.5.2.2 - Truck's........................................................................................................... 18
3.5.3 - Sistema de giro..........................................................................................................18
3.5.4 - Sistema de elevação da lança.................................................................................. 18
3.5.5 - Enrolador de cabo..................................................................................................... 18
3.5.6- Lubrificação geral da empilhadeira.......................................................................... 18
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Ref.:
3.5.7 - Componentes eletromecânicos............................................................................... 18

3.5.7.1 - Motores......................................................................................................... 19
3.5.7.2 - Redutores......................................................................................................19
3.5.7.3 - Acoplamentos...............................................................................................19
3.5.7.4 - Freios / Eldros.............................................................................................. 19
3.6 - Recuperação de minério......................................................................................................19
3.6.1 - Recuperadora de minério 5PA5............................................................................... 20
3.6.1.1 - Operação automática - condições necessárias........................................ 20
3.6.1.2 - Operação manual local................................................................................ 20
3.6.2 - Recuperação com pás carregadeiras, via chutes de emergência........................ 20
3.6.3 - Troca de pilha............................................................................................................ 21
3.6.3.1 - Inversão de caçambas................................................................................. 21
3.7 - Sistemas de proteção da recuperadora de minério (5PA5) e cuidados
necessários............................................................................................................................ 22
3.7.1 - Limites fim de curso da translação.......................................................................... 22
3.7.2 - Limites fim de curso de emergência da translação................................................ 22
3.7.3 - Limites fim de curso do trolley................................................................................. 22
3.7.4 - Limites fim de curso de emergência do trolley....................................................... 22
3.7.5 - Limites fim do enrolador do cabo de alta tensão....................................................22
3.7.6 - Sensores de velocidade das rodas de caçambas................................................... 23
3.7.7 - Sensor de velocidade do trolley............................................................................... 23
3.7.8 - Chaves de emergência.............................................................................................. 23
3.8 - Inspeções na recuperadora de finos de minério - 5PA5................................................. 23
3.8.1 - Funcionamento automático da máquina................................................................. 23
3.8.2 - Sistema de translação............................................................................................... 23
3.8.2.1 - Trilhos............................................................................................................ 23
3.8.2.2 - Truck`s........................................................................................................... 23
3.8.3 - Rodas de sustentação do trolley.............................................................................. 23
3.8.4 - trilhos do trolley......................................................................................................... 23
3.8.5- Cabos de aço de acionamento do trolley................................................................. 23
3.8.6- Caçambas das rodas.................................................................................................. 23
3.8.7- Lubrificação geral da recuperadora.......................................................................... 24
3.8.8- Componentes eletromecânicos................................................................................. 24
3.8.8.1 - Motores........................................................................................................ 24
3.8.8.2 - Redutores......................................................................................................24
3.8.8.3 - Acoplamentos...............................................................................................24
3.8.8.4 - Freios / Eldros.............................................................................................. 24
3.8.9 - Limites......................................................................................................................... 24
3.8.10 - Sensores de velocidade.......................................................................................... 24
3.8.11 - Ancinhos da recuperadora...................................................................................... 24
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Ref.:
3.8.12 - Sistema de drenagem do pátio.............................................................................. 24

3.8.13 - Muros de contenção............................................................................................... 24
3.8.14 - Chutes de emergência............................................................................................ 24
3.8.15 - Enrolador de cabo...................................................................................................25
3.8.16 - Silos de minério da moagem................................................................................. 25
3.8.17 - Estoque de material para recuperação................................................................. 25
3.8.18 - Formação de novas pilhas..................................................................................... 25
3.9 - Sistema de aspersão.......................................................................................................... 25
3.9.1 - Funcionamento......................................................................................................... 25
3.9.2 - Inspeções no sistema de aspersão......................................................................... 26
3.10 - Descrição dos componentes de transportadores de correias..................................... 28
3.10.1 - Correia transportadora........................................................................................... 28
3.10.2 - Polia de descarga (tambor de descarga).............................................................. 28
3.10.3 - Polia de acionamento............................................................................................. 28
3.10.4 - Polia de contato angular........................................................................................ 28
3.10.5 - Polia de cauda......................................................................................................... 28
3.10.6 - Polia de tensionamento.......................................................................................... 29
3.10.7 - Primeira polia de desvio......................................................................................... 29
3.10.8 - Segunda polia de desvio........................................................................................ 29
3.10.9 - Sistemas de tensionamentos comumente usados nas usinas.......................... 29
3.10.9.1 - Contra-peso................................................................................................ 29
3.10.9.2 - Tirantes....................................................................................................... 29
3.10.9.3 - Hidráulico....................................................................................................29
3.10.9.4 - Eletromecânico.......................................................................................... 29
3.10.10 - Chute de transferência......................................................................................... 30
3.10.11 - Rolete de carga..................................................................................................... 30
3.10.12 - Rolete de impacto................................................................................................. 30
3.10.13 - Rolete de retorno.................................................................................................. 30
3.10.14 - Rolete vertical........................................................................................................31
3.10.15 - Cavalete de carga..................................................................................................31
3.10.16 - Cavalete de retorno...............................................................................................31
3.10.17 - Cavalete auto-alinhador....................................................................................... 31
3.10.18 - Raspador de impacto............................................................................................31
3.10.19 - Raspador secundário........................................................................................... 31
3.10.20 - Raspador de retorno............................................................................................. 32
3.10.21 - Mancal.................................................................................................................... 32
3.10.22 - Acoplamento redutor / polia................................................................................ 32
3.10.23 - Redutor.................................................................................................................. 32
3.10.24 - Acoplamento motor / redutor...............................................................................32
3.10.24.1 - Acoplamento rígido................................................................................. 32
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Ref.:
3.10.24.2 - Acoplamento hidráulico.......................................................................... 32

3.10.25 - Motor...................................................................................................................... 33
3.10.26 - Freio eldro.............................................................................................................. 33
3.10.27 - Catraca de contra-recuo....................................................................................... 33
3.10.28 - Saia de fundo......................................................................................................... 33
3.10.29 - Saias laterais......................................................................................................... 33
3.10.30 - Carro móvel........................................................................................................... 33
3.10.31 - Arado...................................................................................................................... 34
3.10.32 - Limite de posicionamento de chute.................................................................... 34
3.10.33 - Sistema de acionamento hidráulico.................................................................... 34
3.11 - Sistemas de proteção em correias transportadoras e cuidados necessários............ 34
3.11.1 - Limites de emergência (chaves de emergência).................................................. 34
3.11.2 - Limites laterais........................................................................................................ 34
3.11.3 - Limite de chute (sonda).......................................................................................... 35
3.11.4 - Sensor de velocidade (ainda conhecido como chave centrífuga)..................... 35
3.11.5 - Detector de rasgo.................................................................................................... 35
3.11.6 - Relé térmico (EOCR)............................................................................................... 36
3.11.7 - Detector de metais.................................................................................................. 36
3.11.8 - Extrator de metais................................................................................................... 36
3.11.9 - Pirômetro óptico......................................................................................................36
3.11.10 - Limite magnético final de curso do carro........................................................... 36
3.12 - Inspeções em transportadores de correias.................................................................... 36
3.12.1 - Estado geral da correia...........................................................................................37
3.12.2 - Sistema tensor.........................................................................................................37
3.12.2.1 - Contra-peso................................................................................................ 37
3.12.2.2 - Tensionamento por tirantes...................................................................... 37
3.12.2.3 - Tensionamento hidráulico.........................................................................37
3.12.2.4 - Sistema eletromecânico............................................................................ 37
3.12.3 - Alinhamento.............................................................................................................37
3.12.4 - Componentes eletromecânicos............................................................................. 37
3.13 - Instrumentos comumente usados no monitoramento dos equipamentos................. 40
3.13.1 - Célula de carga........................................................................................................ 40
3.13.2 - Chave de fluxo......................................................................................................... 40
3.13.3 - Fluxômetro............................................................................................................... 40
3.13.4 - Limites de emergência (chaves de emergência).................................................. 40
3.13.5 - Manômetro............................................................................................................... 40
3.13.6 - Pressostato.............................................................................................................. 40
3.13.7 - Termômetro............................................................................................................. 40
3.13.8 - Sensor de nível (Ultra-som)....................................................................................41
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Ref.:
3.13.9 - Sensor de velocidade........................................................................................... 41

3.13.10 - Termostato...........................................................................................................41
3.13.11 - Relé térmico (EOCR)........................................................................................... 41
4 - DESCRIÇÃO DE EQUIPAMENTOS.............................................................................................43
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Título: HISTÓRICO DA PELOTIZAÇÃO Nº Pag. 6/47

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Ref.:
1 - HISTÓRICO DA PELOTIZAÇÃO
1.1- Introdução
As jazidas de minério de ferro contêm, naturalmente, uma parcela de finos de tamanho inferior a 6 mm.
É unanimidade na siderurgia mundial que esta é a dimensão mínima aceitável em minérios granulados para
a utilização em altos-fornos.
Além disso, durante a lavra, processamento de concentração, classificação, manuseio e transporte do
minério, é gerada uma quantidade adicional de partículas finas e ultrafinas, cuja aplicação direta nos
reatores de redução é impraticável. A utilização do minério nesse estado tornaria a carga pouco permeável
à passagem dos gases redutores, diminuindo a performance operacional. Por outro lado, a separação
dessa parcela, considerando-a como rejeito, teria as seguintes implicações, dentre outras:
- Diminuição do rendimento da lavra;
- Aumento dos custos operacionais;
- Redução das reservas;
- Aumento dos estoques de rejeitos.
Com o propósito de elevar o índice de recuperação e melhorar a economicidade global do sistema,
surgiram os processos de aglomeração. O objetivo era agregar em pedaços de tamanho adequado um
grande número de minúsculas partículas de minério, resultando num produto com características
adequadas para utilização nos reatores de redução.
Os meios empregados para promover a aglomeração foram baseados em processamentos térmicos a
altas temperaturas. Surgiram, assim, os processos de sinterização no final do século dezenove e os de
pelotização no início do século vinte, em 1911, na Suécia.
A sinterização encarregou-se de uma parcela dos finos. Mostrou-se, porém, imprópria à absorção dos
ultrafinos, com tamanho abaixo de 0,149 mm (100 mesh). Para aproveitá-los, foi então idealizada a
pelotização.
Com esses dois processos, todos os finos gerados na mineração puderam ser aglomerados em
tamanhos adequados à utilização nos reatores de redução das usinas siderúrgicas.
A pelotização é um processo de aglomeração que, através de um tratamento térmico, converte a fração
ultrafina em esferas de tamanhos na faixa de 8 a 18 mm, possuindo características apropriadas para
alimentação das unidades de redução.
O seu grande desenvolvimento baseou-se numa série de fatores, dentre os quais podem ser
destacados:
- O sucesso alcançado pelos americanos na concentração e pelotização das taconitas, minério
magnético de baixo teor metálico.
- As perspectivas de exaustão das reservas de minério de alto teor de ferro.
- A melhoria dos índices operacionais dos altos-fornos com o emprego de aglomerados, substituindo-se
gradativamente os minérios naturais.
- A racionalização do aproveitamento dos finos de minério de ferro, oriundos da lavra e
beneficiamento.
- A participação de novos fornecedores de minério no mercado internacional, o que tornou a
competição mais acirrada e exigiu melhores índices de qualidade da matéria prima.
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- A possibilidade de controlar mais estreitamente as características físicas e metalúrgicas das cargas
dos reatores de redução, alinhando-se com a evolução da técnica de operação dos altos-fornos, sobretudo
no cuidado com a preparação das matérias primas.
- As previsões de consumo crescente de aço em todo o mundo criaram um novo alento no sentido de
adotar-se e/ou aprimorar-se os processos que permitissem as melhores produtividades.
Esses fatores, evidentemente, não atuaram de forma isolada, mas houve influência simultânea de
vários deles no decorrer das últimas décadas.
1.2 - Processo de Pelotização

As etapas envolvidas no processo de pelotização podem, de forma genérica, ser agrupadas em três
estágios:
- Preparação das matérias primas;
- Formação das pelotas cruas;
- Processamento térmico;
A produção de pelotas com qualidade satisfatória depende de grande eficiência e integração entre
todos os estágios do processo, sendo cada um deles bastante influenciado pelo antecedente. Um erro
cometido numa determinada etapa dificilmente poderá ser reparado por completo num estágio posterior.
Os projeto de usinas de pelotização contemplam diversas variantes de processo, em função das opções de
equipamentos disponíveis e da grande diversidade de matérias-primas a processar.
A preparação das matérias primas tem por objetivo adequar as características do minério de ferro
(pellet feed) às exigidas para a produção de pelotas cruas. Neste estágio é preparada a mistura a pelotizar,
que pode comportar diferentes tipos de minério e aditivos, estes utilizados para modificar a composição
química e as propriedades metalúrgicas das pelotas. Em geral, incluem-se neste estágio as seguintes
etapas:
concentração / separação, homogeneização das matérias primas, moagem, classificação, espessamento,
homogeneização da polpa, filtragem, adição de aglomerantes e mistura.
1.2.1 - Concentração / Separação

O "pellet feed" é a principal matéria-prima do processo de pelotização, correspondendo à fração de
ultrafinos gerada na atividade de beneficiamento da mina, com granulometria abaixo de 0,149 mm (100
mesh). As etapas de concentração e separação são conseqüência natural das atividades realizadas na
mina, onde recupera-se a fração nobre do corpo mineral, removendo parte da ganga (SiO2, Al2O3, P, S,
etc) e provocando o enriquecimento do teor de ferro metálico da faixa de 50 ~ 53 % para a de 63 ~ 69 %.
Diversos métodos podem ser utilizados para a concentração/separação dos minerais de ferro, tais como:
lavagem, separação gravimétrica, flotação, precipitação eletrostática, separação magnética, etc.
As demais etapas da preparação das matérias primas foram descritas em cada manual de operação do
processo inerente à etapa em pauta.
A formação de pelotas cruas, também conhecida por pelotamento, tem por objetivo produzir pelotas
numa faixa de tamanhos apropriada e com resistência mecânica suficiente para suportar as etapas de
transferência e transporte entre os equipamentos de pelotamento e o de tratamento térmico.
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Afim de conferir às pelotas uma alta resistência mecânica e características metalúrgicas apropriadas, as
mesmas são submetidas a um processamento térmico, que envolve etapas de secagem, pré-queima,
queima e resfriamento. A determinação do ciclo térmico ideal para cada uma dessas operações é um
problema complexo e o tratamento teórico disponível até o momento não permite obter soluções
satisfatórias. Os ciclos precisam ser adaptados de acordo com as características particulares do material a
ser processado.
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Título: DESCRIÇÃO DO PROCESSO Nº Pag. 9/47

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2 - DESCRIÇÃO DE PROCESSO
2.1 - Empilhamento de minério

Os finos de minério de ferro compõem a matéria prima do processo de pelotização, que visa aglomerá-
los, tornando-os produto nobre para utilização em:
- Alto forno, na obtenção de ferro gusa;
- Forno de redução direta, para obtenção de ferro esponja;
A formação das pilhas de minério é programada em função do tipo de pelotas a serem produzidas, de
acordo com as solicitações de cada cliente.
Os minérios utilizados nas usinas localizadas no complexo de Tubarão são procedentes de diversas
minas. Os minérios oriundos das minas do sistema sul são transportados de suas origens até o porto de
tubarão via transporte ferroviário, em composições de 240 ou 320 vagões, contendo três ou quatro lotes de
minério com 80 vagões, com peso aproximado de 6.000 t por lote.
Os minérios procedentes do sistema norte chegam em Tubarão via transporte marítimo. São
transferidos para vagões durante o descarregamento dos navios, para que possam ser descarregados nas
correias transportadoras dos sistemas de empilhamento das usinas, via virador de vagões
(cardumper).
A carga de matérias-primas a ser alimentada ao processo de pelotização pode ser constituída de
diferentes tipos de minérios de ferro e aditivos.
Além das flutuações das propriedades físicas e químicas destes constituintes, inerentes à sua gênese,
estrutura cristalina, processos de beneficiamento a que foram submetidos, etc, outro fator a dificultar a
obtenção de uma carga homogênea consiste na necessidade de misturar-se pequenas quantidades de
aditivos (fundentes, combustíveis sólidos, etc) a uma enorme massa de finos de minério de ferro. Em face a
este procedimento, torna-se necessário empregar técnicas de homogeneização que permitam equalizar da
melhor maneira possível as propriedades da mistura. Tal homogeneização tem como objetivos, obter
estabilidade operacional e qualitativa do produto, economia de energia calorífica, entre outros.
Portanto, antes de serem introduzidas no circuito de pelotização, as matérias primas são
homogeneizadas através da formação de grandes pilhas, as quais vão sendo gradativamente formadas por
uma máquina empilhadeira. As camadas dos diferentes materiais são depositadas sucessivamente num
pátio apropriado, obedecendo a uma programação por lotes. As proporções dos componentes são
definidas em função de análises químicas efetuadas na origem dos minérios, características dos insumos e
do perfil do produto final desejado.
Os parâmetros tomados por base para adoção de critérios no método de empilhamento, visando maior
homogeneização nas pilhas são: aditivos e percentual de SiO 2 em cada lote de minério.
Outros recursos utilizados para obtenção de maior homogeneização nas pilhas de minério são:
- Velocidade dos feeder`s de descarga dos viradores de vagões;
- Regulagem da abertura das comportas de descarga dos feeder’s;
- Velocidade da empilhadeira;
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2.1.1 - Métodos de empilhamento
2.1.1.1 – Prisma paralelos

Este método só pode ser usado nos pátios das usinas I a IV, pois a empilhadeira das
usinas V a VII não admite operação para formar pilhas por este método.No complexo de tubarão, o
empilhamento por prismas paralelos consiste em empilhar na base da pilha, um total de quatro prismas de
minério, lado a lado, ao longo do comprimento de todo o pátio.
Sobre os três sulcos originados deste empilhamento são empilhados mais três prismas, que
por sua vez originarão mais dois sulcos. Empilha-se dessa forma mais dois prismas, que receberão o
décimo e último prisma.
Obs.: Nas Usinas III / IV existe o empilhamento de calcário, via empilhadeira de minério, para
abastecimento das moagens por intermédio do sistema de recuperação e chutes de emergência. Este
empilhamento é feito com a empilhadeira estacionada num ponto fixo, sendo elevada apenas a lança, à
proporção que o prisma vai tendo aumento de altura. Chama-se empilhamento de “cabeção”.
Vantagens do método Prismas Paralelos:

- É muito prático para a formação de pilhas com minérios diferentes como: finos, granulado,
calcário e outros;
- Permite a formação de uma base mais resistente, podendo evitar ou reduzir as ocorrências
de desmoronamentos de pilhas;
- Proporciona maior homogeneidade da pilha quando se faz empilhamento de materiais
diversos;
Desvantagens do método Prismas Paralelos:
Necessidade de equipamentos mais complexos, como empilhadeira com lança mais longa e
um sistema de giro para funcionamento com carga durante o empilhamento.
- Maior desgaste da empilhadeira em função do funcionamento do sistema de giro da lança
com carga;
- Operação mais complexa, exigindo maior perícia dos profissionais que trabalham com o
equipamento na operação e manutenção;
- Maiores custos na operação e manutenção;
2.1.1.2 – Chevron
O método Chevron consiste em fazer o empilhamento por camadas, transladando a
empilhadeira ao longo do pátio, do inicio para o final e vice-versa. Inicia-se o empilhamento com a lança da
empilhadeira com menor inclinação, elevando-a à proporção que a altura da pilha vai aumentando.
Neste método de empilhamento, o sistema de giro da empilhadeira permanece parado,
posicionado o extremo da lança no centro do pátio.
Obs.: Atualmente, todas as sete usinas do complexo de Tubarão usam o sistema Chevron para formação
de pilhas de minério.
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Vantagens do método Chevron:
- Simplicidade da operação do sistema;
- Necessidade de equipamentos menos complexos, pois o sistema de giro não é operado com
carga e nem com a máquina em movimento de translação;
- Menores custos na operação e manutenção da empilhadeira;
Desvantagens do método Chevron:
É menos funcional para a formação de pilhas com minérios diferentes ou minério + insumos. Há
uma tendência à segregação entre materiais de granulometrias diferentes. O material de maior
granulometria tende a rolar para as saias da pilha, enquanto que o mais fino concentra-se no centro.
- Pilhas com menor resistência à desmoronamentos;
Sistema de Drenagem:
Os pátios de finos possuem um sistema de drenagem para evitar o acúmulo de água (umidade
contida no minério e chuvas) na sua superfície. Este método de permeabilização é composto de canais,
contendo em posições estratégicas, camadas de brita e areia. Possuem comunicação com manilhas
porosas, por onde escoa a água para a rede de drenagem.Com o passar do tempo, este sistema tende a
saturar-se, necessitando de substituição do leito permeável.
2.2 - Recuperação de minério

A alimentação de minério à área de moagem é feita por intermédio do uso de uma máquina
recuperadora de caçambas, que transfere o material das pilhas no pátio de finos para um sistema de
correias transportadoras, que o leva até os silos de alimentação do circuito de moagem.
2.2.1 – Recuperadora sobre esteiras

(Bucket Weel Reclaimer)
A máquina desloca-se sobre esteiras (princípio usado em trator de esteiras). Este modelo de
recuperadora é utilizado nas usinas I a IV, sendo uma única recuperadora para atender às usinas CVRD I e
II. Nas usinas III e IV existe uma recuperadora para cada usina.
A recuperadora possui uma lança com uma roda de caçambas na extremidade. Durante a
recuperação existe o movimento de translação da máquina, rotação da roda de caçambas e movimento de
giro da lança, com o objetivo de recuperar ao longo de toda a seção transversal da pilha. Este movimento
se faz necessário para que seja garantida uma maior homogeneização do material durante a recuperação,
garantindo assim maiores chances de sucesso nas etapas seguintes do processo produtivo.Neste modelo
de recuperadora é de vital importância o empenho do operador no alcance dos
objetivos.
2.2.2 – Recuperadora sobre trilhos

(Bridge Weel Reclaimer)
A máquina desloca-se sobre trilhos paralelos existentes ao longo do comprimento do pátio,
possuindo duas rodas de caçambas instaladas sobre um troley. A recuperação do minério se faz
conjugando movimento de rotação das caçambas, avanço de translação da máquina de encontro à pilha e
deslocamento do troley no sentido transversal da pilha. Uma máquina deste modelo atende às usinas
Nibrasco (V e VI) enquanto que outra máquina similar atende à usina Kobrasco (VII).
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Devido à sua concepção de fabricação, esta máquina possui sistema automático de operação em
situação de rotina, dispensando a presença de operador na máquina durante todo o tempo de
recuperação.
Com a operação da recuperadora sobre trilhos, certamente alcança-se um maior nível de
homogeneização do material recuperado em relação ao conseguido com o uso da recuperadora sobre
esteiras, por maior que seja o empenho do operador neste modelo de recuperadora.
Devido ao fato das usinas operarem de forma ininterrupta, enquanto uma pilha de minério está
sendo consumida faz-se necessário a formação de outra, dentro dos padrões anteriormente citados. Para
tal, existem dois pátios para cada usina ou par de usinas com segue:
Usinas I / II - 2 pátios (paralelos)
Usina III - 2 pátios (em série)
Usina IV - 2 pátios (em série)
Usinas V / VI - 2 pátios (em série)
Usina VII - 2 pátios (em série)
Obs: Em caso de impedimento no funcionamento da recuperadora, as áreas de moagem das usinas

poderão ser alimentadas com pás mecânicas, via chutes de emergência.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE
Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 13/47

PÁTIO DE FINOS
Ref.:
3 - MANUAL DE OPERAÇÃO
3.1 - Empilhamento de minério

O empilhamento de minério é a primeira e importante fase do processo de pelotização.
Atualmente, a formação das pilhas de minério para alimentação das usinas no complexo de Tubarão
fica a cargo da DIFS (porto). Cabe à DIPE, monitorar, principalmente por intermédio da GACOP, buscando
a confirmação de que todo o trabalho está alinhado com os objetivos qualitativos e quantitativos da CVRD.
Os procedimentos a adotar durante o empilhamento estão descritos no PRO específico da GACOP /
DIPE e no PRO específico da GATIS / GEOPS / DIFS.
Cuidados básicos necessários para o empilhamento de cada produto (minério / insumos),
buscando uma maior homogeneização ao longo de toda a pilha, seguindo as diretrizes contidas no
PRO específico da GACOP / DIPE e no PRO específico da GATIS / GEOPS / DIFS:
Deve-se buscar um equilíbrio entre a necessidade de homogeneização da pilha e tempo de
descarregamento, para que seja alcançado o objetivo qualitativo com o menor tempo de utilização do
cardumper.
1 - Quantidade de feeder's em operação:
Durante o empilhamento de insumos, dada a pequena quantidade em relação ao minério, é necessário
que se opere com apenas um feeder. Este procedimento favorece a obtenção de um cordão mais fino,
aumentando a quantidade de passadas sobre a pilha, conseguindo assim uma melhor
distribuição.
Os insumos (aditivos) utilizados nas composições das pilhas de finos ou adicionados na área de
moagem, variam em função das características desejadas nas pelotas queimadas a produzir. No complexo
pelotizador de Tubarão os insumos possuem basicamente as características químicas necessárias à
neutralização da acidez contida no minério (SiO2). Os insumos mais utilizados, em mistura ou
isoladamente, são:
ADITIVO
COMPOSIÇÃO Calcário Calcítico - Calcário Dolomítico - Dunito - Magnesita
SiO2 (%) 1,40 2,20 38,80 0,70
Al2O3 (%) 0,70 0,20 3,50 1,50
CaO (%) 53,40 37,00 2,50 1,10
MgO (%) 0,30 15,10 34,60 46,80
*PPC (%) 42,80 43,80 13,80 49,50
Dosagem típica (Kg/t. pelotas) 13,00 18,00 25,00 30,00
* Perda por calcinação = perda ao fogo.
2 - Ajustes corretos das velocidades dos feeder's:

Velocidades menores geram melhor distribuição do material na pilha.
3 - Abertura das comportas de saída dos feeder's:
Aberturas menores geram melhor distribuição do material na pilha.
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4 - Continuidade operacional:
Interrupções na alimentação do cardumper, paradas nas correias transportadoras/empilhadeira ou
variações na velocidade da empilhadeira causam descontinuidades no empilhamento e consequente perda
da homogeneização da pilha.
5 - Posicionamento correto da empilhadeira para início do empilhamento de cada material:
A não observação deste item acarreta uma descontinuidade no empilhamento de materiais similares,
comprometendo a homogeneização da pilha.
6 - Velocidade de translação da empilhadeira:
Quanto maior a velocidade, melhor será a homogeneização da pilha. Durante o empilhamento de cada
material a velocidade não deverá ser alterada. Caso haja necessidade, fazer a alteração quando a
empilhadeira estiver em um dos extremos do pátio.
7 - Sistema de frenagem:
É importante que os freios da empilhadeira estejam em boas condições operacionais. Freios defeituosos
colocam em risco a segurança da máquina (colisão) e não permitem um procedimento uniforme de
reversão nos extremos do pátio, causando heterogeneidade nos extremos da pilha.
8 - Controle de altura da lança:
A distância entre a extremidade da lança (polia de descarga) e a crista da pilha deverá ser de
aproximadamente 1 (um) metro, para que não haja risco de tocar na pilha e ao mesmo tempo evitar a
emissão de particulados. A regularidade da altura da lança em relação à pilha também favorece sua
homogeneização no sentido transversal.
9 - Sequência de empilhamento:
Caso os lotes de minério a serem empilhados possuam semelhantes características físicas e químicas,
a operação é mais simples, podendo ser empilhados numa mesma sequência, exigindo menor
complexidade na programação e formação da pilha.
10 - Seleção granulométrica durante o empilhamento:
As composições com minério mais granulado devem ser empilhadas na base ou na cobertura da pilha.
Preferencialmente na base, para evitar segregação e também para tornar a base da pilha mais resistente,
reduzindo os riscos de desmoronamentos.
11 - Seleção por níveis de umidade durante o empilhamento:
Deve-se evitar o empilhamento de uma composição com alta umidade nas laterais da pilha. Este
minério deverá ser empilhado preferencialmente no centro e na base da pilha, para evitar
desmoronamentos. Quando a pilha é formada com minério muito úmido, o seu ângulo de repouso é
alterado para mais. Com a normalização da umidade, o ângulo de repouso tende a normalizar-se,
provocando os desmoronamentos.
12 - Cuidados ambientais no fechamento da pilha:
É desejável que o último lote na formação da pilha seja de minério supergênico, por armazenar
umidade, reduzindo assim a emissão de particulados na atmosfera.
13 - Agrupamentos de lotes em função dos percentuais de sílica:
Os conjuntos de lotes de minério para cada sequência de empilhamento, obedecem faixa de
agrupamento dos percentuais de SiO 2 contidos nos lotes, conforme PRO específico da GACOP / DIPE.
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3.2 - Pátios de Finos Nibrasco
Pátio Cavaletes Distância Comp. Pátio Quant. Lotes Capacidade da pilha
Norte 09 a 62 5m 265 m 20 120.000 t

Sul 66 a 120 5m 270 m 20 120.000 t
Obs: Além dos 20 lotes de minério, são empilhados os insumos, de acordo com as necessidades cabíveis
para cada tipo de pelotas a produzir.
Todo o material empilhado nos pátios de finos das usinas Nibrasco é proveniente do cardumper (virador
de vagões) 3 ou 4.
Seqüência dos equipamentos envolvidos no empilhamento:
1 - Cardumper 3 ou 4 - porto
Faz o descarregamento dos vagões nos transportadores de correia: G3 - recebe do cardumper 3 e G4 -
recebe do cardumper 4.
2 - Transportador de correia G3 (cardumper 3) ou G4 (cardumper 4) - Porto
Recebe o material do cardumper, conforme acima, alimentando o transportador de correia H1.
3 - Transportador de correia H1 - Porto
Recebe o material do transportador de correia G3 ou G4 e alimenta o transportador de
correia 5PA1.
4 - Transportador de correia 5PA1 - Nibrasco
Recebe o material do transportador de correia H1 e alimenta o transportador de correia 5PA2.
Recebe o material do transportador de correia 5PA2 e alimenta o transportador de correia 5PA3.
Recebe o material do transportador de correia 5PA3 e alimenta a empilhadeira 5PA4.
7 - Empilhadeira (5PA4) - Nibrasco
Recebe o material do transportador de correia 5PA3 e descarrega ao longo do pátio, utilizando
movimento de translação e inclinação de lança, de acordo com as necessidades operacionais
A operação do circuito dos equipamentos responsáveis pela formação das pilhas de finos, como na
maioria das áreas operacionais, possui opção automática, com intertravamento entre os equipamentos de
cada seqüência (interloque), ou manual local.
3.3 - Interloque
Intertravamento entre equipamentos de uma mesma seqüência.
Procedimentos de partida:
A - Coloca-se todas as chaves seletoras dos equipamentos da sequência na posição "automático".
B - Todas as chaves de emergência liberadas (caso de transportadores de correias).
C - Demais dispositivos de segurança desatuados.
D - Circuito de equipamentos inspecionado.
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E - Sala de controle dá partida no circuito. Ao ser dada a partida, soa o alarme de segurança (sirene)
por alguns segundos e todos os equipamentos do circuito entrarão em operação, sequencialmente.
Obs.: Caso um equipamento da sequência venha a parar por desligamento normal ou por algum defeito,
todos os equipamentos da mesma sequência, anteriores a este, irão parar automaticamente. Os
equipamentos posteriores permanecerão funcionando normalmente.
3.3.1 - Operação automática - condições necessárias:

A - Seguir o PRO específico GATIS / GEOPS / DIFS
B - Posicionar todas as chaves seletoras dos painéis locais dos equipamentos na posição
"automático".
C - Todos os limites de emergência dos transportadores de correias desatuados.
D - Todos os demais dispositivos de segurança desatuados.
E - Operador do pátio deverá rodar a correia da lança da empilhadeira 5PA4 e pedir à sala de
controle da NIBRASCO para rodar o circuito 5PA3 a 5PA1.
F - Operador da empilhadeira deverá confirmar se chegou permissão no virador de vagões. A
permissão confirma também o funcionamento normal da correia transportadora H1.
G - Operador do pátio autoriza o Operador do Virador de vagões a iniciar a descarga.
3.3.2 - Operação manual local:

A - Na operação manual local, cada equipamento funciona isoladamente, independente do
posterior estar rodando ou não.
B - Na operação manual local, os únicos dispositivos de segurança que atuam nos transportadores
de correias, caso necessário, são: relé térmico do motor e limites de emergência.
Detalhes a respeito do funcionamento de relé térmico e limites de emergência são abordados no
módulo "Instrumentos comumente usados no monitoramento de equipamentos".
C - Não operar um circuito de equipamentos em manual, com o objetivo de produzir (substituir a
operação automática).
Obs.:
1 - A operação manual local, devido à falta de vários sistemas de segurança e alto risco, só deverá ser
utilizada em casos especiais e excepcionais, com os devidos monitoramentos exercidos por operadores da
área. Utiliza-se a operação manual local para teste do equipamento, retirada de sobrecarga, inspeção
especial por parte das manutenções. No caso de correias transportadoras, para posicionamento necessário
à troca do transportador ou reparos por parte da equipe de vulcanização.
2 - Quando funcionar uma correia em manual, caso a mesma esteja com material, lembrar sempre de
checar se a correia posterior está em operação. Caso negativo, haverá obstrução do chute de
transferência.
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3.4 - Sistemas de proteção da empilhadeira de minério (5PA4) e cuidados necessários
3.4.1- Limites fim de curso da translação

Nas duas extremidades de cada pátio existem limites que desligam o conjunto de motores da
translação, evitando o avanço da máquina além daquele ponto, afim de evitar colisão com os batentes,
caso o operador não acione a parada da máquina a uma distância segura.
3.4.2 - Limites fim de curso de emergência

São instalados de tal forma, que desligam a chave geral da máquina quando os limites fim de curso
normal forem ultrapassados por motivos de falhas. Tanto esses limites, quanto os de fim de curso normal,
são instalados na máquina. Os batentes são instalados na base de concreto, ao lado dos trilhos.
3.4.3 - Limites fim de curso de giro

Têm a função de limitar o giro da lança da máquina, de acordo com as necessidades operacionais
e condições de segurança contra colisão com objetos localizados ao lado dos leitos dos pátios.
3.4.4 - Limites fim de curso de elevação da lança

Existe um limite inferior e outro superior. O limite inferior é regulado para possibilitar o abaixamento
total da lança sem que haja risco de acidente. O superior é regulado em função da altura máxima da pilha
de minério.
3.4.5 - Limites do enrolador do cabo de alta tensão

Responsáveis pelo desligamento da translação da máquina, quando ocorrer tensionamento
excessivo do cabo.
3.4.6 - Chave de emergência

Desliga a chave geral da máquina, quando acionada manualmente pelo operador. A empilhadeira
possui chaves de emergência (botoeiras) distribuidas na cabine e passarelas, com a finalidade de
acionamento rápido em caráter emergencial.
A chave de emergência deverá ser acionada sempre que houver situação emergencial de perigo
material ou pessoal durante a operação da empilhadeira.
3.5 - Inspeções na empilhadeira de finos de minério - 5PA4

Após as inspeções abaixo, caso seja detectada alguma anormalidade, esta deverá ser mencionada em
relatório, comunicada à sala de controle e solicitada a manutenção cabível.
3.5.1 - Funcionamento automático da máquina

A inspeção do funcionamento automático da máquina deverá ser feita sem carga, abrangendo:
Velocidades de translação - Transladar a máquina nos dois sentidos, variando a velocidade, para
confirmar o perfeito funcionamento.
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Limites fim de curso da translação - Transladar a máquina até a atuação do limite em cada extremo
do pátio. Fazer este deslocamento em baixa velocidade e observando a atuação física de cada limite. Caso
a translação não seja interrompida automaticamente pelo limite, o operador deverá parar a máquina e
retornar no sentido do centro do pátio, solicitando a normalização do limite à manutenção.
Frenagem - Durante o teste de variação de velocidade, quando a empilhadeira estiver em
velocidade máxima, deverá ser parada, com o objetivo de verificar o deslocamento da mesma até sua
parada total. Fazer este teste nos dois sentidos de translação. Também deverá ser feito este teste quando
a empilhadeira estiver com carga, longe dos extremos do pátio, pois no caso de deficiência no sistema de
frenagem, o transportador de correia 5PA3 fará o arrastamento da máquina, caso esta esteja transladando
no mesmo sentido de movimento da correia.
Sistema de elevação e abaixamento da lança - deverá ser testado sem carga, desde a atuação do
limite inferior até a atuação do limite superior. Com carga, deverá ser testado com pequenos
deslocamentos de elevação e abaixamento acima da altura da pilha.
Sistema de giro da lança - deverá ser testado sem carga, desde a atuação do limite leste ao oeste
do pátio, observando atentamente se o limite atuará. Caso negativo, retornar a extremidade da lança em
direção ao centro do pátio e tomar as providências cabíveis a nível de comunicação e solicitação de
reparos, conforme acima.
3.5.2 - Sistema de translação
3.5.2.1 - Trilhos
Inspecionar quanto à fixação, desgastes, condições de limpeza e desimpedimento.
3.5.2.2 - Truck's
Inspecionar quanto às condições das rodas, motores, redutores, sistemas de freio,
lubrificação e limpeza.
3.5.3 - Sistema de giro

Inspecionar mesa, motor, redutor, lubrificação da engrenagem / pinhão e condições de limpeza.
3.5.4 - Sistema de elevação da lança

Inspecionar motor, bomba, nível de óleo do reservatório, vazamentos e condições de limpeza.
3.5.5 - Enrolador de cabo

Inspecionar quanto à correta acomodação do cabo de alta tensão no carretel do enrolador e o
perfeito funcionamento dos limites.
3.5.6- Lubrificação geral da empilhadeira

Inspecionar pontos de lubrificação, níveis de lubrificantes nos reservatórios e vazamentos.
3.5.7 - Componentes eletromecânicos:

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3.5.7.1 - Motores
Inspecionar quanto à temperatura, ruído e vibração.
3.5.7.2 - Redutores
Inspecionar quanto à temperatura, ruído, vibração e vazamentos de óleo.
3.5.7.3 - Acoplamentos
Inspecionar quanto às condições de fixação e ruído.
3.5.7.4 - Freios / Eldros

Inspecionar quanto à eficiência eletromecânica e vazamentos de óleo.
3.6 - Recuperação de minério
3.6.1 - Recuperadora de minério 5PA5

A recuperação de minério para abastecimento dos silos da moagem das Usinas Nibrasco é
realizada por um circuito composto de uma recuperadora (5PA5) e seis transportadores de correias (5PA6,
5PA7,5PA8, 5PA9, 5M1 e 5M1C).
A Recuperadora é de fabricação PHB e tem funcionamento automático.
Em caso de impedimento do funcionamento automático por alguma limitação da máquina, ou em
casos de maior necessidade de taxa de recuperação, a operação poderá ser manual, na qual o operador
define tanto o avanço da máquina quanto a velocidade do trolley. Neste tipo de operação é necessária a
perícia do operador, para que não haja comprometimento de componentes da máquina, porque é o
operador quem define o nível de esforço ao qual a máquina será submetida.
A recuperação deverá ser de acordo com o PRO específico.
Cada roda de caçambas possui acionamento independente, acoplamento hidráulico e gira sobre
rolamento.
O acionamento do trolley é feito por dois cabos de aço, acionados por motoredutor e tambor para
enrolamento dos cabos.
A recuperação é sempre feita na base da pilha, com movimentos rotativos das rodas de caçambas
e deslocamentos oscilatórios transversais à pilha, por intermédio do trolley. Esta característica da máquina
garante uma boa homogeneização do minério / insumos durante a recuperação de toda a pilha.
A recuperadora possui ancinhos desagregadores em frente às rodas de caçambas, tanto no lado
norte quanto no sul. A regulagem da inclinação dos ancinhos deve ser feita de forma tal a evitar
desmoronamentos da pilha de encontro às caçambas. Os ancinhos não deverão ser abaixados
demasiadamente, pois sobrecarregarão tanto o sistema de acionamento da translação quanto o do troley
da máquina. Acelerarão o desgaste dos próprios ancinhos por abrasão, podendo gerar, também, casos de
empenos dos arados e/ou quebras de seus suportes.
O avanço da máquina é quem define a taxa de recuperação. Dependendo das necessidades da
moagem, o mesmo deverá ser ajustado pelo operador, para mais ou para menos. Ajustes menores polpam
a máquina e garantem maior estabilidade operacional. Em alguns casos são necessários avanços maiores,
para garantir o abastecimento da área de moagem.
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A operação do circuito dos equipamentos responsáveis pela recuperação das pilhas de finos, como
na maioria das áreas operacionais, possui opção automática, com intertravamento entre os equipamentos
de cada seqüência (interloque), ou manual local.
3.6.1.1 - Operação automática - condições necessárias:

A - Posicionar todas as chaves seletoras dos painéis locais dos transportadores de correias
na posição "automático".
B - Todos os limites de emergência dos transportadores de correias desatuados.
C - Técnico da sala de controle deverá dar partida no circuito 5M1/5M1C a 5PA6.
D - Operador do pátio deverá dar partida na 5PA5, ajustar o avanço desejado de translação
e passar a máquina para "automático".
3.6.1.2 - Operação manual local:

A - Na operação manual local, cada equipamento funciona isoladamente, independente do
posterior estar funcionando ou não.
B - Na operação manual local, os únicos dispositivos de segurança que atuam nos
transportadores de correias, caso necessário, são: relé térmico do motor e limites de emergência.
Detalhes a respeito do funcionamento de relé térmico e limites de emergência são
abordados no módulo "Instrumentos comumente usados no monitoramento de equipamentos".
C - Não operar um circuito de equipamentos em manual, com o objetivo de produzir
(substituir a operação automática).
Obs.:
1 - A operação manual local, devido à falta de vários sistemas de segurança e alto risco, só deverá ser
utilizada em casos especiais e excepcionais, com os devidos monitoramentos exercidos por operadores da
área. Utiliza-se a operação manual local para testes de equipamentos, retirada de sobrecarga e inspeção
especial por parte das manutenções. No caso de correias transportadoras, para posicionamento necessário
à troca do transportador ou reparos por parte da equipe de vulcanização.
2 - Quando funcionar uma correia em manual, caso a mesma esteja com material, lembrar sempre de
checar se a correia posterior está em operação. Caso negativo, haverá obstrução do chute de
transferência.
3.6.2 - Recuperação com pás carregadeiras, via chutes de emergência

Em caso de impedimento no funcionamento da 5PA5, programado ou emergencial, a recuperação
poderá ser feita com pás carregadeiras. As pás carregadeiras alimentam um dos dois chutes de
emergência, instalados ao longo da correia 5PA6. Estrategicamente, cada chute de emergência atende à
uma pilha (extremo norte e extremo sul). Estes chutes, normalmente exigem inspeção especial antes de ser
iniciada a recuperação com pás carregadeiras, pois, saias com desgastes excessivos, mal posicionadas,
corpos estranhos em seus interiores, ou acúmulo de material, poderão causar transtornos ao longo do
tempo de recuperação.
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Durante a recuperação com pás carregadeiras, é necessária uma atenção especial com alguns
itens, tais como:
• Deve-se procurar homogeneizar a carga, recuperando de forma idêntica à recuperadora, ou seja:
recuperar uniformemente em toda a extensão transversal da pilha.
• A descarga da pá carregadeira no chute deve ser uniforme, evitando grandes variações de carga,
que podem provocar obstruções do chute ou claros na correia.
• Quando a recuperação for feita por mais de uma máquina (pá), o operador do pátio de finos deve
definir os tempos e movimentos de cada máquina para obter o máximo de rendimento, sem riscos de
colisão.
• Deve-se definir até que altura inferior deverá ser recuperado o material, buscando não descer a
recuperação a ponto de recuperar o lastro de brita do sistema de drenagem do pátio.
3.6.3 - Troca de pilha

Como citado na descrição do processo, cada pátio possui duas pilhas de finos. Enquanto uma está
sendo recuperada, a outra está em formação.
Quando se conclui a recuperação de uma pilha, é necessário fazer manobras especiais para
possibilitar a recuperação da outra (transferência de pátio).
Cada máquina exige manobras específicas, pois, apesar de algumas máquinas serem idênticas,
sempre têm alguma diferença significativa.
3.6.3.1 - Inversão de caçambas

O procedimento ideal para inversão de caçambas é:
1 - Concluir a recuperação da pilha, mantendo os silos da moagem cheios, para evitar

paradas dos moinhos durante a transferência da máquina.
2 - Operador posicionar o trolley de forma a atender melhor à manutenção mecânica.
3 - Operador efetuar a limpeza necessária para a tarefa de inversão de caçambas.
4 - Operador posicionar, via painel local posicionado próximo às rodas de caçambas, a

primeira caçamba da primeira roda para inversão. Zerar as chaves seletoras do painel local de
acionamento das rodas de caçambas (próximo às rodas de caçambas).
5 - Operador liberar para a manutenção mecânica do turno efetuar a tarefa de inversão.
6 - Manutenção mecânica do turno inverter a primeira caçamba da primeira roda.
7 - Repetir as operações 4 a 6 até a conclusão das inversões das caçambas da primeira

roda. Proceder de igual maneira para as caçambas da segunda roda de caçambas.
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8 - Operador deslocar a recuperadora até o início da pilha a ser recuperada, com o sistema
de correias de abastecimento da moagem em operação (5M1/5M1C a 5PA6). Ligar também o transportador
de correia da recuperadora 5PA5 e as rodas de caçambas. As rodas de caçambas deverão rodar no
sentido de captação de material . Nunca transladar a máquina com as rodas de caçambas paradas ou
rodando no sentido contrário ao de recuperação (rodando para trás), pois esta operação pode
acarretar amassamentos nas caçambas.
9 - Caso as condições do pátio não sejam favoráveis para inversão das caçambas no final
da pilha recuperada (alagamentos, irregularidades de piso, etc), deslocar a recuperadora até o centro do
pátio para efetuar a inversão. Proceder as operações do item 8, indo até o centro do pátio antes de efetuar,
na seqüência, as etapas 2 a 8.
10 - Durante o translado da recuperadora até o centro do pátio, o operador deverá manter o

trolley posicionado de forma a recuperar a menor quantidade possível de material durante o trajeto
(escolher a linha onde as caçambas encontrarão a menor quantidade de material).
Obs.: No translado da recuperadora em direção à outra pilha, observar a posição da empilhadeira de finos
5PA4, afim de evitar colisões.
3.7 - Sistemas de proteção da recuperadora de minério (5PA5) e cuidados necessários
3.7.1 - Limites fim de curso da translação

Nas duas extremidades de cada pátio existem limites que desligam o conjunto de motores da
translação, evitando o avanço da máquina além daquele ponto.
3.7.2 - Limites fim de curso de emergência da translação

São instalados de tal forma, que desligam a chave geral da máquina quando o fim de curso normal
da translação for ultrapassado.
3.7.3 - Limites fim de curso do trolley

Existem limites que desligam o motor de acionamento do trolley em cada extremidade de seu curso.
3.7.4 - Limites fim de curso de emergência do trolley

São instalados de tal forma, que desligam a chave geral da máquina quando o fim de curso normal
do trolley for ultrapassado.
3.7.5 - Limites fim do enrolador do cabo de alta tensão

Responsáveis pelo desligamento da translação da máquina, quando ocorre tensionamento
excessivo do cabo.
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3.7.6 - Sensores de velocidade das rodas de caçambas
Existem sensores de velocidade que desligam as rodas de caçambas, caso uma delas tenda a ter
redução de velocidade aquém da permissível.
3.7.7 - Sensor de velocidade do trolley

Existe sensor de velocidade, que desliga o motor de acionamento do trolley , caso este tenda a ter
redução de velocidade aquém da permissível.
3.7.8 - Chaves de emergência

Existem chaves em pontos estratégicos, que desligam a chave geral da máquina, quando
acionadas.
3.8 - Inspeções na recuperadora de finos de minério - 5PA5
3.8.1 - Funcionamento automático da máquina

Observar avanço, carga para as rodas de caçambas, deslocamento do trolley, desmoronamentos de
pilha, etc.
3.8.2 - Sistema de translação
3.8.2.1 - Trilhos
Inspecionar quanto a fixação, desgastes, condições de limpeza e desimpedimentos.
3.8.2.2 - Truck`s
Inspecionar quanto às condições das rodas, motores, redutores, sistemas de freio,
lubrificação limpeza.
3.8.3 - Rodas de sustentação do trolley

Inspecionar quanto às condições de limpeza e lubrificação.
3.8.4 - trilhos do trolley

Avaliar condições de limpeza, fixação e desgaste.
3.8.5- Cabos de aço de acionamento do trolley

Inspecionar quanto a desgaste, lubrificação e limpeza.
3.8.6- Caçambas das rodas

Inspecionar quanto à fixação, desgastes e empenos (amassamentos). Observar se as mesmas
estão descarregando o material de forma centralizada no transportador de correia. É comum o agarramento
de corpos estranhos na descarga das caçambas para o transportador de correia da recuperadora (pedras,
saias de borracha, placas de polietileno de revestimentos de chutes, etc).
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3.8.7- Lubrificação geral da recuperadora
Inspecionar pontos de lubrificação, níveis de lubrificantes nos reservatórios e vazamentos.
3.8.8- Componentes eletromecânicos
3.8.8.1 - Motores
Inspecionar quanto à temperatura, ruído e vibração.
3.8.8.2 - Redutores
Inspecionar quanto à temperatura, ruído, vibração e vazamentos de óleo.
3.8.8.3 - Acoplamentos
Inspecionar quanto às condições de fixação e ruído.
3.8.8.4 - Freios / Eldros

Inspecionar quanto à eficiência e vazamentos de óleo.
3.8.9 - Limites
• Inspecionar limites fim de curso e de emergência da translação da recuperadora.
• Inspecionar limites fim de curso e de emergência do trolley.
3.8.10 - Sensores de velocidade

Inspecionar sensores de velocidade das rodas de caçambas e trolley, quanto às condições de
limpeza e de funcionamento.
3.8.11 - Ancinhos da recuperadora

Inspecionar quanto à eficiência do ajuste atual de inclinação, avaliando se o ângulo está ou não
forçando o sistema de translação da máquina. Inspecionar fixações e nível de desgaste de seus
componentes.
3.8.12 - Sistema de drenagem do pátio

Avaliar acúmulo de água no pátio, desmoronamentos de pilha e material muito úmido no ato da
recuperação, principalmente em períodos chuvosos.
3.8.13 - Muros de contenção

Observar se houve deslizamento de parte da pilha por sobre algum muro de contenção.
3.8.14 - Chutes de emergência

Inspecionar quanto às condições de limpeza interna, níveis de desgastes e ajustes das saias de
descarga (metálicas e de borracha) e condições das vias de acesso.
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3.8.15 - Enrolador de cabo
Inspecionar quanto à correta acomodação do cabo de alta tensão no carretel do enrolador e o
perfeito funcionamento dos limites.
3.8.16 - Silos de minério da moagem

Informar-se com a sala de controle a respeito dos níveis.
3.8.17 - Estoque de material para recuperação

Informar para a sala de controle o estoque restante da pilha em recuperação e previsão de término.
3.8.18 - Formação de novas pilhas

Observar os critérios que deverão ser adotados para cada pilha.
3.9 - Sistema de aspersão

Cada pátio de finos de minério possui um sistema de aspersão de água recirculada, utilizado para
umectação da superfície das pilhas. Tem como objetivo, evitar a poluição do meio ambiente, com
arrastamento de partículas pela ação dos ventos. O sistema que atende às usinas Nibrasco é composto de:
1 - Ramificação da rede de água recirculada (bacia de decantação II / III), para alimentação das
bombas de aspersão.
2 - 5PA22A a 5PA22C - Bombas que são alimentadas pela rede de água recirculada e alimentam os
canhões aspersores 5PA23 (funcionando uma ou duas, ficando uma ou duas de stand by).
3 - 5PA23 - Sistema composto de 40 canhões aspersores, distribuídos ao longo dos dois pátios de
finos, em ambos os lados, em posições intercaladas.
3.9.1 - Funcionamento:
1 - O operador da área faz as manobras de válvulas necessárias e seleciona duas bombas para
automático no painel local.
2 - O operador da área posiciona todas as chaves dos canhões aspersores para a posição
"automático".
3 - O técnico da sala de controle, em função das variáveis climáticas (sol, chuva, vento,etc),
programa o ciclo de aspersão e tempo de operação de cada conjunto de canhões. Exemplo: 60 minutos de
ciclo, com 60 segundos de operação: A cada 60 minutos, a(s) bomba(s) entra(m) em operação, operando
cada conjunto de canhões por 60 segundos (um conjunto por vez), até que todos os canhões selecionados
sejam acionados. Após a conclusão do ciclo, o sistema desliga a(s) bomba(s) e aguarda o tempo faltante
para completar os 60 minutos, contados à partir do início do ciclo, para repetir a operação.
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Ref.:
Obs.: Nas usinas Nibrasco existem duas sequências de operação dos canhões, conforme segue:
Sequência 1: operam dois canhões do lado leste e dois canhões do lado oeste por vez, usando uma
bomba.
Sequência 2: operam quatro canhões do lado leste e quatro canhões do lado oeste por vez, usando duas
bombas.
4 - Existe, via sala de controle, um sistema de bloqueio de canhões, no qual o técnico seleciona
quais os canhões não deverão operar temporariamente. Este bloqueio se faz necessário em caso de
defeitos nos canhões, pessoal trabalhando nas proximidades, máquina de pátio posicionada no campo de
abrangência do leque de água, etc. Não existe bloqueio automático em função do posicionamento das
máquinas no pátio.
3.9.2 - Inspeções no sistema de aspersão

Inspecionar quanto à periodicidade de atuação do sistema, de acordo com a programação de
funcionamento feita pela sala de controle.
Avaliar e informar à sala de controle se a programação de aspersão está atendendo às
necessidades do combate à poluição. Caso negativo, solicitar ao técnico que reprograme, de forma a
atender aos objetivos.
Observar se o sistema de giro dos canhões está funcionando normalmente, pois a parada de um
canhão acarreta a umectação excessiva de um ponto da pilha, podendo causar desmoronamento.
Observar o fluxo de água aspergido por canhão.
Inspecionar quanto à existência de vazamentos nas redes e componentes.
Inspecionar também as bombas de abastecimento de água para o sistema:
Inspeção nas bombas:
A - Inspecionar manobras de válvulas e confirmar se estão totalmente abertas ou totalmente
fechadas, pois a posição intermediária em válvulas gaveta acarreta desgaste precoce.
B - Motor - Inspecionar quanto a ruído, vibração e temperatura.
C - Bomba - Inspecionar quanto a ruído, vibração, vazamentos e ajustes das gaxetas:
A condição ideal é aquela na qual existe uma pequena saída de água para proporcionar a
refrigeração das mesmas. Saída excessiva de água caracteriza a necessidade de ajuste ou substituição
das gaxetas.
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Ref.:
Recuperação com máquina sobre trilhos
Recuperação com Pás Mecânicas (Emergência)

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Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pág. 28/47

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Localizador Rev. 001 / 03
Ref.:
3.10 - Descrição dos componentes de transportadores de correias

(Com base nos equipamentos existentes nas usinas)
3.10.1 - Correia transportadora

Confeccionada em borracha, com características variadas em função das necessidades de
utilização. Características: dureza da borracha, espessura, largura, comprimento, resistência a impacto,
resistência a abrasão, resistência a temperaturas elevadas, resistência a tração, tipo de alma, etc.
Dependendo das necessidades de capacidade de carga e comprimento da correia, esta poderá ter alma de
lona ou de aço. A alma de aço é possuidora de maior resistência à tração e menor elasticidade /
plasticidade.
3.10.2 - Polia de descarga (tambor de descarga)

É a polia que descarrega o material no seu destino, após o trabalho de transporte efetuado pelo
transportador de correia. Nem sempre a polia de descarga é a polia acionadora, depende da concepção de
projeto do transportador. Como a maioria das polias de correias transportadoras, é composta de um cilindro
fabricado em chapa de aço curvada, flangeado nas extremidades, possuindo um eixo central para apoio
em mancais nos dois extremos axiais. Possui revestimento em borracha, liso ou com ranhuras. A
obrigatoriedade das ranhuras só ocorre quando a polia de descarga também funciona como acionadora,
para aumentar o atrito, evitando deslizamentos.
3.10.3 - Polia de acionamento

Também chamada de polia acionadora ou polia motriz. É a polia responsável pela tração da
correia, pois nela está acoplado o motor e redutor. Tem as características básicas da polia de descarga. A
existência das ranhuras no revestimento é necessária para que haja maior atrito polia / correia. Em função
das necessidades do projeto da correia, a polia de acionamento poderá ser instalada na descarga, cauda
ou algum ponto do retorno. Na maioria dos casos, a polia acionadora é a polia de descarga. Dependendo
do porte da correia transportadora, a mesma poderá ter uma, duas, ou mais polias de acionamento. No
caso específico das usinas existem correias com até três polias de acionamento (ex: 5PA3).
3.10.4 - Polia de contato angular

Situada no retorno da correia, bem próxima da polia acionadora. Como o nome sugere, sua função
é aumentar a área de contato da correia com a polia de acionamento e conseqüentemente, o atrito. Reduz
os deslizamentos, principalmente nas partidas em correias de grande porte ou partidas
com carga.
3.10.5 - Polia de cauda

Fica posicionada na parte traseira do transportador. Quando a correia está em movimento, é nesta
polia que se dá a passagem da correia da região de retorno para a de carga. Nas correias reversíveis, as
polia de cauda e de descarga alternam-se em suas funções, de acordo com o sentido de funcionamento do
transportador.
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3.10.6 - Polia de tensionamento

Conhecida também como polia tensora. Tem por função manter a correia tensionada, com o
objetivo de evitar deslizamentos na polia motriz. Sua posição de instalação dependerá do espaço físico
disponível. Existe correia, cuja polia tensora é a própria polia de cauda (móvel), montada sobre carro
tensor, com deslocamento sobre trilhos.
3.10.7 - Primeira polia de desvio

É a polia que desvia a correia na região de retorno, encaminhando-a para a polia de
tensionamento.
3.10.8 - Segunda polia de desvio

Tem a função de devolver a correia da polia tensora para a região de retorno.
3.10.9 - Sistemas de tensionamentos comumente usados nas usinas

Toda correia transportadora necessita de um sistema de tensionamento. A simplicidade ou
sofisticação do sistema dependerá do porte da correia e disponibilidade de espaço físico ao seu redor.
3.10.9.1 - Contra-peso
Composto de uma caixa metálica, contendo em seu interior, material a granel de peso
conhecido. É fixado à polia tensora por cabos de aço, tirantes, etc. Deverá estar sempre livre, para que
possa exercer sua função de tração, utilizando a força gravitacional. Os materiais utilizados para
enchimento de contra-pesos nas usinas geralmente são: finos de minério, pelotas queimadas ou finos de
pelotas. Em casos excepcionais, onde necessita-se de maior peso por volume interno útil da caixa, utiliza-
se cylpebs.
3.10.9.2 - Tirantes
São parafusos tensores com ajustes manuais, usados para tensionamento em correias de
pequeno porte.
3.10.9.3 - Hidráulico
O tensionamento é feito por macacos hidráulicos estacionários, com fixação da polia por
tirantes ajustáveis.
3.10.9.4 - Eletromecânico
É um sistema dotado de moto-redutor, cabos de aço, roldanas, carro móvel sobre trilhos; no
qual está instalada a polia tensora e a célula de carga que mede a intensidade da tensão exercida na
correia. Este dispositivo é usado em correias de grande porte.
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Funcionamento - Ao ser acionada a chave de partida do transportador de correia

(automático ou manual), antes da partida dos motores de acionamento, é acionado o sistema tensor, que
tencionará a mesma até que atinja o nível pré-fixado na célula de carga. Assim que esta etapa for
cumprida, o transportador entrará em movimento. Após um tempo de aproximadamente 1 minuto de
funcionamento da correia, o sistema tensor atuará automaticamente, distensionando a mesma até o ponto
de tensão suficiente para seu funcionamento normal. O referido distensionamento dará à correia e seus
componentes, uma condição de trabalho menos forçada.
A maior tensão na partida se faz necessária. Colocar um corpo em movimento (vencer a
inércia), requer mais esforço que o necessário para mantê-lo em movimento. Caso a correia não fosse mais
tensionada a cada partida, tenderia a haver deslizamentos nas polias acionadoras no momento da
partida.
3.10.10 - Chute de transferência

É um dispositivo usado para transferir material à granel de um transportador para outro. É
confeccionado geralmente em chapas metálicas. Possui revestimento interno com placas de desgaste, que
dependendo do seu porte, poderá ser de polietileno, aço com alta resistência a abrasão, etc.
O chute pode ser fixo ou móvel, dependendo das necessidades. Na sua parte inferior, o chute
possui saias metálicas e de borracha. O objetivo é evitar queda de material no piso e poluição ambiental.
Existe um defletor ajustável em seu interior que tem por objetivo direcionar adequadamente o material para
o centro da correia subseqüente. Dependendo da variação de umidade sofrida pelo material transferido, o
defletor necessita de nova regulagem.
Alguns chutes possuem vibradores elétricos ou canhões pneumáticos, que atuam de forma
automática e intermitentemente. O objetivo é desagregar material de suas paredes, evitando acúmulos
gradativos, que causariam obstruções futuras.
3.10.11 - Rolete de carga

Cilindro metálico com flanges e rolamentos (geralmente blindados) em suas extremidades,
possuindo um eixo rotativo para fixação num cavalete.
3.10.12 - Rolete de impacto

É semelhante ao rolete de carga, inclusive no que diz respeito à condição de montagem sobre o
cavalete, possuindo como elemento diferenciador a existência de anéis em borracha que o circundam ao
longo de seu comprimento. São montados na região de carga da correia (sob os chutes). Os anéis de
borracha têm por função, reduzir o impacto sobre eles mesmos e a estrutura da correia transportadora
quando da queda do material sobre a correia.
3.10.13 - Rolete de retorno

É um rolete metálico liso ou com anéis de borracha, localizado na região de retorno da correia
transportadora. É montado na posição horizontal. Dependendo da largura da correia, cada cavalete possui
apenas um rolete da largura da correia. São os roletes que recebem menor carga de trabalho em uma
correia transportadora, pois só sustentam a correia ao passar pela região de retorno.
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3.10.14 - Rolete vertical

É um rolete metálico de pequenas dimensões. De acordo com as necessidades, pode ser instalado
próximo à borda da correia, tanto na região de carga quanto na de retorno. Tem por objetivo, ajudar a
manter o alinhamento da correia.
3.10.15 - Cavalete de carga

Suporte metálico usado para sustentação dos roletes na região de carga da correia (superior).
Normalmente, o cavalete comporta um rolete central, instalado na posição horizontal e dois roletes laterais,
montados na posição inclinada.
Esta montagem dá à correia um perfil côncavo na região de carga, formando um leito que
comporta o fluxo de material a ser transportado, sem que haja risco de transbordo do mesmo durante o
transporte.
3.10.16 - Cavalete de retorno

Suporte metálico usado para sustentação do rolete na região de retorno da correia. Normalmente,
contém apenas um rolete, com comprimento equivalente à largura da correia.
3.10.17 - Cavalete auto-alinhador

Existe na versão carga, para alinhar a correia na região de carga; e versão retorno, para alinhar a
correia na região de retorno . O cavalete auto-alinhador, apesar de possuir as mesmas características do
cavalete comum, é articulado (gira em torno de um pino central) e possui um pequeno rolete vertical em
cada lateral.
Em função do desalinhamento da correia para uma das laterais, a mesma toca no rolete vertical,
que causa um deslocamento do cavalete em torno do seu eixo, favorecendo o alinhamento da
mesma.
3.10.18 - Raspador de impacto

Constituído de uma estrutura metálica plana, que dá sustentação a uma placa de borracha com
características especiais de resistência a abrasão, ou outro material similar. Fica instalado em contato com
a face de carga da correia transportadora, ao passar sobre a polia de descarga. O raspador de impacto é
posicionado horizontalmente, pressionando a correia de encontro à polia de descarga, numa linha
ligeiramente abaixo do centro da polia.Tem por função, raspar o resíduo do material transportado, ainda
aderido à correia, fazendo-o cair no chute de transferência. O objetivo do seu trabalho é não permitir que
parte do material transportado retorne na correia, vindo a cair no piso, ao longo de sua extensão, que
ocasionaria trabalho de limpeza e impacto no meio ambiente.
3.10.19 - Raspador secundário

Posicionado também no chute de transferência, após o raspador de impacto. Raspa a correia antes
da mesma sair do interior do chute. Tem por função, reter no chute, o restante do material que o raspador
de impacto não conseguiu retirar. Normalmente, é semelhante ao raspador de impacto, diferenciando por
não possuir apenas uma placa de material para raspagem. É composto de várias placas ou pastilhas com
movimentos independentes, variando a quantidade de acordo com a largura da correia.
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3.10.20 - Raspador de retorno

Possui constituição semelhante à do raspador de impacto. Pode ter formato triangular ou reto. Fica
em contato com a face interna da correia, próximo à polia de cauda. Tem por finalidade, desviar o material
para o piso, não permitindo que resíduos de material transportado, que eventualmente possa transbordar
da região de carga, atinja a polia de cauda. A chegada de material na polia de cauda pode acarretar
desalinhamento na correia, com riscos de paradas por atuação dos limites laterais, ou mesmo, a própria
danificação do equipamento por contato com a estrutura.
3.10.21 - Mancal
Componente mecânico usado na sustentação da polia. Faz a proteção do rolamento montado nas
extremidades do eixo da polia, mantendo o alinhamento pré-executado e dando a resistência mecânica
necessária para o não deslocamento da polia durante seu funcionamento rotativo.
3.10.22 - Acoplamento redutor / polia

É um dispositivo utilizado como elo de ligação entre o redutor e a polia acionadora. Existem vários
modelos: flanges, pinos de borracha, anel de borracha, etc.
3.10.23 - Redutor
A função do redutor é transformar a energia cinética do motor em torque, ou seja: reduz a
velocidade, aumentando a força no acionamento da polia acionadora.
3.10.24 - Acoplamento motor / redutor

Existem também vários modelos, que são escolhidos em função das necessidades do
equipamento. No enfoque operacional pode-se classificá-los em dois grupos: rígido e hidráulico.
3.10.24.1 - Acoplamento rígido

Conforme citação no item 3.10.22.
3.10.24.2 - Acoplamento hidráulico

É utilizado em correias transportadoras de médio e grande porte. A função do acoplamento
hidráulico é permitir que o motor, no momento da partida, atinja determinada velocidade antes de ser
submetido ao esforço de colocar a correia e sua carga (quando houver) em movimento. O referido
acoplamento possui uma quantidade pré-determinada de óleo hidráulico em seu interior. Quando é dada a
partida no motor, este encarrega-se de acionar a parte mecânica externa do acoplamento, que fará com
que o óleo busque a periferia do mesmo, fazendo o acoplamento com a parte interna, hidraulicamente, por
intermédio de alhetas. A parte interna do acoplamento é acoplada ao eixo do redutor. À partir deste
momento, a polia entrará em movimento. Este artifício possibilita a utilização de um motor de menor porte
que o necessário para o mesmo equipamento, caso o acoplamento fosse rígido. Não existe nenhuma
ligação rígida de acoplamento entre motor e redutor, portanto, é de suma importância que o nível de óleo
no acoplamento hidráulico seja sempre mantido no valor padrão.
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Nível baixo de óleo no acoplamento acarretará deslizamentos do óleo na parte interna do

acoplamento, aquecimento do óleo por atrito e rompimento do selo de proteção. Além disso, a velocidade
do equipamento é reduzida, podendo causar sobrecargas. Esta analogia é válida para todos os
equipamentos que possuem acoplamento hidráulico, tais como: Misturadores Loedige, Discos de
Pelotamento, Peneira de Pelotas Queimadas, etc.
3.10.25 - Motor
Componente elétrico fornecedor do movimento necessário para o acionamento da correia
transportadora. Dependendo da usina e do porte do equipamento, utiliza-se motores de tensão igual a 440
volts (baixa tensão) ou 4.160 volts (alta tensão). O termo alta tensão para 4.160 volts é operacional, pois na
área de manutenção elétrica esta é uma média tensão.
3.10.26 - Freio eldro

Dispositivo eletro-hidráulico-mecânico responsável pela frenagem de alguns transportadores de
correias. Libera o acionamento quando o sistema de comando do equipamento é acionado, via chave
seletora ou por interloque, fazendo a frenagem quando o mesmo é desligado. A atuação elétrica é feita
para a liberação (abertura), enquanto que o fechamento (frenagem) é feito por atuação mecânica de
molas.
3.10.27 - Catraca de contra-recuo

Dispositivo mecânico, normalmente instalado no eixo da polia acionadora (lado contrário ao
acoplamento do sistema de acionamento), que tem por função evitar o retorno com carga de
transportadores de correias ascendentes. Só permite o funcionamento do equipamento no sentido de
produção (para frente). Não pode ser instalado em correias reversíveis.
3.10.28 - Saia de fundo

Composta de um suporte metálico e uma peça em borracha, instalada na extremidade traseira do
transportador de correia. Tem por função evitar queda de material no piso e comprometimento das
condições ambientais.
3.10.29 - Saias laterais

São compostas de: 1) estruturas metálicas instaladas ao longo da região de carga da correia
transportadora, em ambos os lados. 2) talas em borracha, fixadas nas estruturas metálicas, com
acabamento no transportador de correia. As talas de borracha (saias) deverão estar sempre bem ajustadas
na correia transportadora para evitar queda de material para fora do transportador (piso).
3.10.30 - Carro móvel

De acordo com as necessidades do projeto, alguns transportadores de correias são montados
sobre carros móveis que deslocam-se sobre trilhos.
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3.10.31 - Arado
Dispositivo instalado sobre o transportador de correia. Tem o objetivo de homogeneizar (espalhar
uniformemente) o volume de carga ao longo do transportador.
3.10.32 - Limite de posicionamento de chute

Instalado nos chutes móveis, com o objetivo de posicionar os mesmos nos pontos pré-definidos,
para atendimento às necessidades operacionais.
3.10.33 - Sistema de acionamento hidráulico

Composto de bombas, tanques, tubulações e válvulas, com o objetivo de válvulas, com o objetivo
de executar movimentos de deslocamentos da correia (oscilação).
3.11 - Sistemas de proteção em correias transportadoras e cuidados necessários
3.11.1 - Limites de emergência (chaves de emergência)

São dispositivos de segurança instalados ao longo das duas laterais de cada correia
transportadora. Possibilitam ao profissional que estiver trabalhando nas proximidades da correia,
interromper seu funcionamento instantaneamente, acionando a corda de emergência, caso necessário.
Caso a correia esteja parada e disponível para a operação, todos os limites de emergência deverão
estar desatuados (condições de operação para o equipamento).
Se durante a operação normal da correia, um limite de emergência for atuado, antes de rearmá-lo
o operador deverá inspecionar com atenção toda a extensão da correia correspondente àquele limite, afim
de detectar a existência de alguma pessoa ou corpo estranho em contato com a correia ou corda de
emergência.
Obs.: Os limites de emergência atuam tanto com a correia em operação automática quanto em manual.
3.11.2 - Limites laterais

São dispositivos que limitam o deslocamento do transportador de correia no sentido transversal,
impedindo desalinhamentos que poderiam causar problemas operacionais, ou colocar o equipamento em
riscos de danificações (rasgos).
Caso seja atuado, mesmo dando permissão a seguir, antes de dar nova partida, o Técnico da Sala
de Controle deverá solicitar uma inspeção rigorosa por parte do operador da área, afim de detectar a causa
da atuação. As principais causas estão citadas no item 3 (alinhamento) do módulo "Inspeções".
Obs.:
A - O funcionamento da correia em manual local poderá ser utilizado no processo de alinhamento, desde
que os operadores locais mantenham a correia sob observação constante. Na operação manual, vários
sistemas de segurança são ignorados pelos circuitos eletro-eletrônicos de proteção.
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B - O limite lateral atua apenas quando a correia está funcionando em automático.
3.11.3 - Limite de chute (sonda)

Tem a função de interromper o funcionamento da correia transportadora, quando o seu chute de
descarga sofrer obstrução. Em caso de atuação, mesmo que haja liberação a seguir, antes de dar nova
partida, é necessária uma inspeção no interior do chute, com o objetivo de identificar a causa, que poderá
ser: defletor furado ou fora de posição, alta umidade do material transportado, alta carga, vibrador com
defeito (caso haja), corpo estranho no interior do chute, etc. No caso de corpo estranho, além de novas
obstruções poderá causar danos nas correias subseqüentes.
Obs.: O limite de chute atua apenas com a correia em operação automática.
3.11.4 - Sensor de velocidade (ainda conhecido como chave centrífuga)

Desliga o acionamento da correia transportadora quando a velocidade da polia na qual o sensor
encontra-se instalado for reduzida a valores inferiores à velocidade mínima admissível. Tem por finalidade
detectar deslizamentos da correia na polia de acionamento ou rompimento da correia
transportadora.
Ao atuar o sensor de velocidade em uma correia transportadora, mesmo que dê condições logo a
seguir, jamais deverá ser dada nova partida antes de uma inspeção minuciosa ao longo da mesma,
buscando encontrar: rompimento da correia, carga elevada, desalinhamento (tocando na estrutura, sem
detecção por parte dos limites laterais), distensionamento, minério ou pelotas entre a correia e a polia de
acionamento, ajuste inadequado de distância entre o sensor de velocidade e o anteparo fixado na polia,
água no sensor, etc.
Obs.:
A - O sensor de velocidade atua apenas quando a correia está em operação automática.
B - O sensor de velocidade não pode ser instalado na polia de acionamento da correia
transportadora.
3.11.5 - Detector de rasgo

Dispositivo instalado sob a região de carga da correia transportadora, imediatamente após o seu
chute de alimentação. Consta de uma chave limite que é acionada por uma bandeja, caso receba uma
certa quantidade do material em transporte.
Caso seja atuado, caberá ao operador inspecionar a extensão da correia posterior ao detector de
rasgo, para checar se ocorreu realmente algum rasgo na mesma. Caso negativo, cabe fazer a limpeza na
bandeja e dar novamente a condição de funcionamento em automático.
Caso a correia realmente tenha sido danificada, avaliar a gravidade e comunicar à sala de controle
e/ou supervisor da operação, que informará à equipe de manutenção.
O operador deverá inspecionar o chute anterior ao detector de rasgo para localizar e remover o
objeto causador do acidente.
Obs.: Atua somente com a correia funcionando em automático.

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3.11.6 - Relé térmico (EOCR)

É um dispositivo elétrico existente na gaveta do circuito do equipamento (na subestação elétrica).
Atua, parando o motor, quando há uma carga excessiva imposta ao mesmo, seja por defeito do próprio
motor, do circuito elétrico ou excesso de carga.
3.11.7 - Detector de metais

Instalado sobre a região de carga da correia transportadora.Tem por função detectar a presença de
metais com característica ferro magnético. Ao passar um objeto de com posição ferro magnético por sob o
detector de metais, o mesmo causará a parada da correia e sinalizará na sala de controle. Caberá ao
Técnico da Sala de Controle solicitar ao Operador da Área que procure com bastante atenção o corpo
estranho causador da atuação para retirá-lo.
Assim que for retirado o corpo estranho, o operador deverá dirigir-se ao painel do detector e
rearmá-lo para que o Técnico da Sala de Controle possa dar nova partida no circuito de correias.
Obs.: Cabe lembrar que o detector de metais não detectará objetos confeccionados em outro tipo de
material que não ferro magnético (madeira, borracha, polietileno, poliuretano, alumínio, bronze, cobre,
latão, etc).
3.11.8 - Extrator de metais

Tem por função captar de sobre a correia transportadora, objetos ferro magnéticos. A exemplo do
detector de metais, o extrator não captará objetos de composições diferentes de ferro magnético, tais
como: madeira, borracha, polietileno, poliuretano e metais como: alumínio, bronze, latão, cobre, etc.
Obs.: A captação de corpos estranhos existentes é feita sem a parada da correia transportadora.
3.11.9 - Pirômetro óptico

Dispositivo utilizado para medição de temperatura das pelotas queimadas nas correias da descarga
da grelha. A informação da temperatura poderá ser utilizada para vários fins, tais como: Sinalizar na sala de
controle, alarmar na sala de controle, comandar a abertura de válvulas solenóides em rede de água para
molhar as pelotas quentes, etc.
3.11.10 - Limite magnético final de curso do carro

Existem correias transportadoras móveis, instaladas sobre carros com rodas e sistema de
acionamento. Para monitorar os movimentos destes carrros e emitir sinais de posicionamentos dos
mesmos, na sala de controle, existem os limites magnéticos.
3.12 - Inspeções em transportadores de correias

Para a manutenção de uma boa operação das correias transportadoras, faz-se necessário que o
operador da área inspecione-as rotineiramente, dando ênfase aos itens abaixo:
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3.12.1 - Estado geral da correia:

- Desgaste.
- Trincas.
- Rasgos.
- Furos.
- Emendas (face de carga e inferior).
- Bordas - princípio de rasgo e/ou desprendimento de tiras.
- Queima parcial.
3.12.2 - Sistema tensor:
3.12.2.1 - Contra-peso
- Checar se está livre e afastado do piso inferior (curso).
- Situação dos cabos de sustentação do contrapeso.
- Alinhamento do carro tensor nos trilhos (caso haja).
- Posicionamento dos cabos de aço nas roldanas e condições de lubrificação (caso haja).
3.12.2.2 - Tensionamento por tirantes:

- Condições de limpeza e lubrificação dos tirantes.
- Fixação dos mancais da polia tensora.
3.12.2.3 - Tensionamento hidráulico

- Condições de limpeza do circuito hidráulico, vazamentos de óleo que poderão comprometer
o funcionamento do sistema e / ou comprometimento do meio ambiente.
- Fixação dos tirantes e mancais da polia tensora.
3.12.2.4 - Sistema eletromecânico

- Posição do carro tensor sobre os trilhos.
- Posição dos cabos de aço nas roldanas e tambor de enrolamento.
- Condições de lubrificação dos cabos, roldanas e tambor.
- Estado dos cabos de aço.
- Condições da célula de carga.
Obs.: Em todos os sistemas de tensionamento, observar a tensão da correia transportadora.
3.12.3 - Alinhamento:
- Posição do defletor no interior do chute alimentador da correia. O material deverá ser alimentado
no centro da correia.
- Acúmulo de material no chute alimentador e suas causas.
- Taxa de alimentação da correia.
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Ref.:
- Roletes de impacto travados ou danificados.

- Roletes de carga travados ou danificados.
- Cavaletes auto-alinhadores travados (região de carga e retorno)
- Acúmulo de material nas polias (acionamento, cauda, contato angular, desvio, etc).
- Desgastes excessivos nos revestimentos das polias.
- Rasgo na correia.
Obs.: Caso os itens acima estejam normais, solicitar à manutenção mecânica o alinhamento da
correia.
3.12.4 - Componentes eletromecânicos:

Deverão ser inspecionados rotineiramente, com enfoque especial para os itens abaixo:
Motores - Ruído, temperatura e vibração.
Redutores - Ruído, temperatura, vibração e vazamentos de óleo, pois poderão comprometer o
equipamento e / ou meio ambiente.
Acoplamentos - Inspeção visual, ruído e vazamentos de óleo (quando hidráulico), para não
comprometer a performance do equipamento e a qualidade do meio ambiente.
Raspadores de impacto, auxiliar e retorno - deverão ser inspecionados com as correias
operando com carga. Raspadores mal instalados ou defeituosos poderão comprometer a correia, bem
como, contribuir para a queda de material no piso e emissão de poeira na atmosfera. As deficiências
deverão ser imediatamente encaminhadas às equipes de manutenções.
Polias (tambores):
Revestimentos - Inspeção visual do estado de conservação.
Fixação dos anéis de trava do tambor no eixo.
Mancais - Inspecionar quanto a temperatura, vibração e ruído.
Roletes de carga, impacto, retorno e verticais - Inspecionar quanto a travamento, ruído anormal
e ruptura por desgaste, avaliando risco de danos à correia.
Obs.: Roletes travados, principalmente os de impacto (revestimento de borracha), podem causar queima do
próprio rolete e até da correia transportadora.
Chutes de transferências - Avaliar quanto a:

Furos por desgaste.
Defletores - Desgaste e posicionamento.
Chapas de desgaste - Estado de desgaste.
Saias metálicas e de borracha - Estado de desgaste e ajuste sobre a correia.
Condições de limpeza - Acúmulo de material e existência de corpos estranhos em seu interior.
Obs.: Caso esteja havendo queda de material fora da correia, avaliar a causa e sanar, para que não haja
comprometimento das condições ambientais e futuros problemas operacionais, tais como:
desalinhamentos, queda de material sob a correia, etc.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

PÁTIO DE FINOS
USINAS NIBRASCO
Ref.:
Limite magnético final de curso do carro - Inspecionar com relação às condições de limpeza,
tanto nos sensores quanto nos anteparos.
Balança - Checar se a mesma está limpa e livre, pois o acúmulo de material ao seu redor
acarretará erro de pesagem. Nunca subir, apoiar corpos pesados ou gerar impacto sobre uma correia
transportadora na região da balança, sem que a mesma esteja travada (proteção das células).
Obs.: A manutenção em uma correia transportadora, nas proximidades da balança, requer o travamento da
mesma para preservar a integridade das células de carga.
Sempre lembrar de destravar a balança após manutenção, para que a mesma possa fazer a pesagem
normalmente.
IMPORTANTE:
1 - Nas áreas onde são transportadas pelotas queimadas, é importante a atenção do operador quanto à
temperatura das pelotas, informando ao técnico da sala de controle sempre que chegar pelotas quentes
(acima do normal) em alguma correia transportadora, para que sejam feitos ajustes com o objetivo de
normalizar a operação.
A utilização de bastante água molhando a carga é sempre um bom método corretivo temporário.
Atenção especial deverá ser tomada quanto ao vapor gerado com o uso de água em contato com
pelotas quentes, pois poderá causar acidentes pessoais.
2 - Se por alguma anormalidade operacional ou acidental, ocorrer uma situação na qual uma correia
transportadora carregada de pelotas quentes vier a correr risco de queima, a mesma deverá continuar em
funcionamento, pois o risco de queima aumenta em muito com ela parada. O melhor recurso a adotar é
molhar a correia e a carga com bastante água. Caso a correia seja ascendente, o melhor ponto a molhar
será a região de carga, nas proximidades da polia de descarga.
A correia só deverá ser parada no caso de correia curta, que alimente uma correia longa.
Na hipótese do material quente chegar na correia longa e queimá-la, opta-se por sacrificar a correia
anterior (mais curta). Esta opção visa reduzir o prejuízo com o custo da nova correia e tempo de
substituição (principalmente se envolver parada na linha de produção da usina).
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

PÁTIO DE FINOS
Ref.:
3.13 - Instrumentos comumente usados no monitoramento dos equipamentos
3.13.1 - Célula de carga

Dispositivo eletrônico destinado a pesagem. Tem utilizações diversas, tais como: correias
transportadoras, silos, caixas de pesagem, etc. Sua indicação de 0 a 100%, convertida em unidade de
peso, pode ser usada para diversos fins. Algumas utilizações são: totalização de peso, indicação
instantânea de peso, indicações de níveis mínimo e máximo para sistemas de controle automático, etc.
3.13.2 - Chave de fluxo

Instrumento possuidor de contatos elétricos, que tem por finalidades permitir ou não o
funcionamento do equipamento em função do fluxo de fluido passante: água, ar, óleo hidráulico, óleo
lubrificante, etc. O sinal também poderá ser utilizado para alarme à distância.
3.13.3 - Fluxômetro
Medidor e indicador de fluxo.
3.13.4 - Limites de emergência (chaves de emergência)

São dispositivos de segurança instalados ao longo das duas laterais de cada correia
transportadora. Possibilitam ao profissional que estiver trabalhando nas proximidades da correia,
interromper seu funcionamento instantaneamente, acionando a corda de emergência, caso necessário.
Caso a correia esteja parada e disponível para a operação, todos os limites de emergência deverão
estar desatuados (condições de operação para o equipamento).
Se durante a operação normal da correia um limite de emergência for atuado, antes de rearmá-lo,
o operador deverá inspecionar com atenção toda a extensão da correia correspondente àquele limite, afim
de detectar a existência de alguma pessoa ou corpo estranho em contato com a correia ou corda de
emergência.
Equipamentos como empilhadeiras, recuperadoras e grelhas também possuem chaves de
emergência.
Obs.: Os limites de emergência (chaves de emergência) atuam tanto com o equipamento em operação
automática quanto em manual.
3.13.5 - Manômetro
Medidor e indicador de pressão.
3.13.6 - Pressostato
Medidor de pressão com contatos elétricos, que pode ser usado para indicar pressões à distância,
alarmar, desarmar ou colocar em operação outro equipamento que venha a ser necessário, tanto como
proteção, quanto por necessidade operacional.
3.13.7 - Termômetro
Medidor e indicador de temperatura.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

PÁTIO DE FINOS
Ref.:
3.13.8 - Sensor de nível (Ultra-som)
É um sistema destinado a medir níveis de tanques para armazenagem de água, polpa de minério,
polpa de carvão, etc.
3.13.9 - Sensor de velocidade

Dispositivo destinado a monitorar velocidade de equipamentos ou componentes deste. Seu sinal
poderá ser usado para alarme ou desarme, por questão de segurança. Exemplos: em correias
transportadoras (chave centrífuga), atua parando a correia, caso ocorra diferença de velocidade entre a
polia onde encontra-se instalado o dispositivo e a polia motriz, alarmando também na sala de controle. Nas
rodas de caçambas das recuperadoras de finos atua em caso de redução de velocidade, causada por
excesso de carga, baixo nivel de óleo no acoplamento hidráulico, deslizamento ou rompimento de corrente
acionadora, etc. Depende da concepção do equipamento e necessidades de segurança material e/ou
operacional.
3.13.10 - Termostato
Medidor de temperatura com contatos elétricos, que pode ser usado para indicar à distância,
alarmar, desarmar ou colocar em operação outro equipamento que venha a ser necessário, tanto como
proteção, quanto por necessidade operacional.
3.13.11 - Relé térmico (EOCR)

É um dispositivo existente na gaveta do circuito elétrico de cada equipamento (na subestação
elétrica). Atua quando há uma carga excessiva imposta ao motor de acionamento do equipamento, seja por
defeito do motor, do circuito elétrico ou excesso de carga.
Esta proteção existe nos motores de todos os equipamentos de 440 volts das usinas, porém,
só funciona a contento se o equipamento for operado corretamente.
No caso de sobrecarga no equipamento, para preservar a integridade do motor, não é permitida a
operação com pequenos "toques" na chave de comando local. Este tipo de operação retarda o
aquecimento do relé térmico, não desarmando o circuito do motor. Não impede, porém, que o mesmo seja
superaquecido.
Este superaquecimento coloca em risco a vida útil do motor (danificação do isolamento), podendo
inclusive causar a sua queima.
Obs.: os motores de alta tensão (4.160 volts) possuem relé SPAM no lugar de relé térmico, tendo funções
semelhantes de proteção e necessidades de cuidados operacionais.
Operação Correta: caso o relé (EOCR ou SPAM) atue por sobrecarga no equipamento, o
operador poderá solicitar o rearme à manutenção elétrica e nova partida poderá ser dada. Caso o
equipamento entre em movimento (mesmo lento), a chave não deverá ser desligada. Se o relé atuar pela
segunda vez, caberá à operação retirar parte da carga do equipamento antes de nova tentativa de partida,
seguindo todos os procedimentos normativos de segurança: desenergizamento do(s) motor(es) utilizando o
cartão LDE, elaboração de APT, etc.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

PÁTIO DE FINOS
Ref.:
Caso ocorra uma tentativa de partida após a atuação do relé, por carga excessiva, e o
equipamento não tiver nenhum deslocamento, o operador deverá desligar o equipamento pelo painel local,
antes mesmo da atuação do relé. Proceder a remoção de parte do material existente no equipamento,
antes de nova tentativa de partida. Providenciar, antes do início da tarefa de retirar o material, o
desenergizamento do(s) motor(es) utilizando o cartão LDE, elaboração de APT, etc.
Obs.: tanto o relé térmico (EOCR), quanto o relé SPAM, atuam tanto com o equipamento operando em
automático quanto em manual.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE
Título: DESCRIÇÃO DE ESQUIPAMENTOS Nº Pág. 43/47

PÁTIO DE FINOS
Ref.:
5 - DESCRIÇÃO DE EQUIPAMENTOS
5PA1
Correia transportadora - recebe minério do virador de vagões, via H1, e alimenta a 5PA2.
• Capacidade de projeto - 8.800 t/h
• Capacidade nominal - 8.000 t/h
• Comprimento da correia - 204,5 m
• Largura da correia - 1.800 mm
• Velocidade da correia: 200 m/min.
5PA1M1 - Acionamento principal número 1 da correia transportadora.

5PA1M3 - Freio eldro do motor M1.
5PA1.1
Balança eletrônica localizada na correia 5PA1. Pesa o material a ser empilhado no pátio.
5PA1.2
Extrator de metais instalado próximo ao chute de transferência da H1 para 5PA1, para retirar sucatas de
metais magnéticos.
5PA2
Correia transportadora - Recebe material da 5PA1 e alimenta a 5PA3.
• Velocidade da correia - 200 m/min

5PA3
Correia transportadora - Recebe material da 5PA2 e alimenta a empilhadeira 5PA4.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

PÁTIO DE FINOS
Ref.:
• Capacidade de nominal - 8.000 t/h

5PA3M7 - sistema de tensionamento da correia.
5PA4
Empilhadeira de minério. Recebe minério da 5PA3 e empilha no pátio de finos.
• Altura máxima de empilhamento - 13,1 m
• Velocidade de translação - 23 a 30 m/min
• Raio de giro - 180 graus
• Velocidade de giro - 20 m/min
• comprimento da lança - 27,5 m
• Largura da lança - 2,0 m
5PA4C6 - Bomba de graxa.
5PA5
Recuperadora de minério, com translação sobre trilhos, possuidora de duas rodas de caçambas instaladas
em um trolley. Recupera material do pátio de finos para a 5PA6.
• Modelo - Bridg Will Reclaimer
• Percurso de translação - 620 m
• Diâmetro da roda de caçamba - 5,2 m
• Número de roda de caçambas - 2
• Número de caçambas em cada roda de
8
caçambas -
• Velocidade das rodas de caçambas - 6,2 rpm
• Comprimento da correia - 31m
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

PÁTIO DE FINOS
Ref.:
5PA5C1 - Alimentação de comando.

5PA5C2.1 - Roda de caçambas lado A (oeste).
5PA5C2.2 - Roda de caçambas lado B (leste).
5PA5C3 - Trolley.
5PA5C4 - Transportador de correia.
5PA5C5 - Translação.
5PA5C5.6 - Enroladores de cabo.
5PA5C6 - Bomba de graxa.
5PA6
Correia transportadora. Recebe material da recuperadora 5PA5 a alimenta a 5PA7.
5PA6M1 - Acionamento principal da correia transportadora.

5PA6M2 - Freio eldro do motor.
5PA6.1 - Extrator de metais instalado sobre a correia 5PA6. Tem o objetivo de extrair sucatas de metais
magnéticos sobre a correia.
5PA7
Correia transportadora. Recebe material da 5PA6 e alimenta a 5PA8.
Equipamentos auxiliares:
5PA7M1 - Acionamento da correia transportadora.
5PA7M2 - Freio eldro do motor da correia transportadora.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

PÁTIO DE FINOS
Ref.:
5PA8
Correia transportadora recebe material da 5PA7 e alimenta a 5PA9.
5PA9
Correia transportadora. Recebe material da 5PA8 e alimenta a correia 5M1.
5PA9.1
Balança eletrônica que pesa o material que passa sobre a correia 5PA9.
• Variação de escala - 0 a 2.100 t/h
5PA22
Comando do sistema de aspersão de água nas pilhas de minério, para combate à poluição.
5PA22A / C
Bombas de água do sistema de aspersão. Recalcam de uma rede proveniente da bacia de decantação
para os canhões aspersores.
5PA23
Conjunto de canhões aspersores para combate à poluição.
DEPARTAMENTO DE
PELOTIZAÇÃO
DIPE

PÁTIO DE FINOS
Ref.:
5PA60
Conjunto aspersor para lavagem de rodas de veículos, para combate a poluição, localizado na saída do
pátio de alimentação das usinas 5 / 6.

2-Patio de Finos

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DIPE / GEMOP

USINAS DE PELOTIZAÇÃO NIBRASCO PÁTIO DE FINOS

Título: ÍNDICE Nº Pág. 1/47

Título: ÍNDICE Nº Pág. 2/47

3.5.7 - Componentes eletromecânicos............................................................................... 18

Título: ÍNDICE Nº Pág. 3/47

3.8.12 - Sistema de drenagem do pátio.............................................................................. 24

Título: ÍNDICE Nº Pág. 4/47

3.10.24.2 - Acoplamento hidráulico.......................................................................... 32

Título: ÍNDICE Nº Pág. 5/47

3.13.9 - Sensor de velocidade........................................................................................... 41

Título: HISTÓRICO DA PELOTIZAÇÃO Nº Pag. 6/47

Título: HISTÓRICO DA PELOTIZAÇÃO Nº Pag. 7/47

1.2 - Processo de Pelotização

1.2.1 - Concentração / Separação

Título: HISTÓRICO DA PELOTIZAÇÃO Nº Pag. 8/47

Título: DESCRIÇÃO DO PROCESSO Nº Pag. 9/47

2.1 - Empilhamento de minério

Título: DESCRIÇÃO DO PROCESSO Nº Pag. 10/47

2.1.1.1 – Prisma paralelos

Vantagens do método Prismas Paralelos:

Título: DESCRIÇÃO DO PROCESSO Nº Pag. 11/47

2.2 - Recuperação de minério

2.2.1 – Recuperadora sobre esteiras

2.2.2 – Recuperadora sobre trilhos

Título: DESCRIÇÃO DO PROCESSO Nº Pag. 12/47

Obs: Em caso de impedimento no funcionamento da recuperadora, as áreas de moagem das usinas

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 13/47

3.1 - Empilhamento de minério

2 - Ajustes corretos das velocidades dos feeder's:

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 14/47

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 15/47

Pátio Cavaletes Distância Comp. Pátio Quant. Lotes Capacidade da pilha

Norte 09 a 62 5m 265 m 20 120.000 t

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 16/47

por alguns segundos e todos os equipamentos do circuito entrarão em operação, sequencialmente.

3.3.1 - Operação automática - condições necessárias:

3.3.2 - Operação manual local:

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 17/47

3.4.1- Limites fim de curso da translação

3.4.2 - Limites fim de curso de emergência

3.4.3 - Limites fim de curso de giro

3.4.4 - Limites fim de curso de elevação da lança

3.4.5 - Limites do enrolador do cabo de alta tensão

3.4.6 - Chave de emergência

3.5 - Inspeções na empilhadeira de finos de minério - 5PA4

3.5.1 - Funcionamento automático da máquina

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 18/47

3.5.2 - Sistema de translação

3.5.3 - Sistema de giro

3.5.4 - Sistema de elevação da lança

3.5.5 - Enrolador de cabo

3.5.6- Lubrificação geral da empilhadeira

3.5.7 - Componentes eletromecânicos:

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 19/47

3.5.7.4 - Freios / Eldros

3.6 - Recuperação de minério

3.6.1 - Recuperadora de minério 5PA5

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 20/47

3.6.1.1 - Operação automática - condições necessárias:

3.6.1.2 - Operação manual local:

3.6.2 - Recuperação com pás carregadeiras, via chutes de emergência

Título: MANUAL DE OPERAÇÃO Nº Pag. 21/47

3.6.3 - Troca de pilha