5 Processos de Fabrico

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Processos de fabrico
PROCESSOS DE FABRICO
ÍNDICE
MOTIVAÇÃO......................................................................................... 5
OBJECTIVOS ........................................................................................ 6
INTRODUÇÃO ....................................................................................... 7
1. FABRICAÇÃO DE PEÇAS POR DEFORMAÇÃO DOS MATEIRIAS ............... 9
1.1. PROCESSOS DE FABRICO SEM ARRANQUE DE APARA .................... 9
1.1.1. Laminagem ....................................................................................... 9
1.1.1.1. Fases do processo .................................................................. 11
1.1.1.2. Características e defeitos dos produtos laminados ................ 12
1.1.2. Forjagem ........................................................................................ 12
1.1.2.1. Defeitos dos produtos forjados ............................................... 14
1.1.3. Estampagem .................................................................................. 15
1.1.4. Extrusão ......................................................................................... 17
1.1.4.1. Tipos de processos de extrusão ............................................. 18
1.1.4.2. Defeitos da extrusão ............................................................... 18
1.1.5. Trefilagem ....................................................................................... 19
1.1.5.1. Características dos componentes das máquinas de
trefilar....................................................................................... 20
1.1.5.2. Etapas do processo ................................................................ 20
1.1.5.3. Defeitos dos produtos trefilados ............................................. 21
1.1.6. Corte Mecânico .............................................................................. 21
1.1.6.1. Serras ...................................................................................... 22
1.1.6.2. Etapas do corte ....................................................................... 22
1.1.7. Dobragem ....................................................................................... 23
1.1.7.1. Reacção dos materiais face à dobragem ................................ 24
1.1.7.2. Operações de dobragem ........................................................ 24
1.1.8. Quinagem ....................................................................................... 25
1.1.9. Calandragem .................................................................................. 26
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Unidade didáctica 5
1.1.10. Enrolamento ................................................................................... 26

2. PROCESSOS DE FABRICO COM ARRANQUE DE APARA ...................... 27
2.1. FURAÇÃO ............................................................................... 27
2.2. TORNEAMENTO ....................................................................... 28
2.2.1. O torno ............................................................................................ 31
2.2.2. Cuidados a ter nos processos ........................................................ 31
2.3. FRESAGEM ............................................................................. 32
2.3.1. As Fresas ........................................................................................ 33
2.4. CORTE ................................................................................... 34
2.4.1. Cuidados a ter nos processos ........................................................ 34
2.5. APLAINAMENTO ...................................................................... 35
2.5.1. Operações de Aplainamento .......................................................... 36
2.5.2. Fases do aplainamento .................................................................. 36
2.6. RECTIFICAÇÃO ........................................................................ 36
2.6.1. Rectificadoras ................................................................................. 37
2.6.2. Tipos de Rectificadoras .................................................................. 37
2.6.3. Principais características das Rectificadoras ................................. 37
2.6.4. Rebolo ............................................................................................ 38
2.6.5. Cuidados a ter com estas máquinas .............................................. 38
3. OUTROS PROCESSOS DE FABRICO .................................................. 39
3.1. FUNDIÇÃO .............................................................................. 39
3.1.1. Vantagens do processo .................................................................. 40
3.1.2. Etapas do processo de fundição .................................................... 41
3.1.3. Características e defeitos dos produtos fundidos.......................... 42
3.2. OXI-CORTE ............................................................................ 42
3.3. CORTE POR PLASMA ............................................................... 43
3.4. CORTE POR LASER ................................................................. 43
3.5. CORTE POR JACTO DE ÁGUA .................................................... 44
3.6. ELECTRO-EROSÃO .................................................................. 45
3.7. SOLDADURA ........................................................................... 47
3.8. MOLDAGEM............................................................................ 47
3.9. LAMELAGEM ........................................................................... 48
4. COMANDO NUMÉRICO COMPUTORIZADO (CNC) ............................... 49
4.1. PROCESSO DE EVOLUÇÃO DO CNC .......................................... 50
CONCLUSÃO...................................................................................... 53
RESUMO ........................................................................................... 54
2
AUTO-AVALIAÇÃO .............................................................................. 57
SOLUÇÕES ........................................................................................ 61
PROPOSTAS DE DESENVOLVIMENTO DO ESTUDO ................................. 62
BIBLIOGRAFIA .................................................................................... 63
3
MOTIVAÇÃO
Quando falamos em mecânica, temos tendência para associar logo a máquinas

ou processos mecânicos, não é?
É perfeitamente normal, uma vez que os materiais e as máquinas estão forte-

mente ligados entre si. Já estudámos os materiais e as suas características,
agora vamos estudar os processos utilizados no fabrico dos próprios materiais
ou na preparação desses materiais de forma a serem utilizados em determinada
função. Hoje em dia as máquinas estão um pouco por todo o lado, permitindo a
produção em série dos produtos e ainda a segurança e bem-estar do ser huma-
no. Além do factor económico, por exemplo, quando queremos fabricar deter-
minado produto em grandes quantidades, as máquinas permitem o fabrico e a
produção em série, poupando-nos tempo e dinheiro.
As máquinas são hoje um complemento indispensável face à inferioridade física

do ser humano em relação à natureza. O Homem já utiliza processos de fabrico
há muitos anos, facilmente nos vem a imagem à cabeça de um Homem dos
tempos antigos a trabalhar o ferro incandescente e a martelá-lo, moldando-o na
forma pretendida para o uso. Principalmente os metais devido à sua forte resis-
tência são sujeitos a estes processos para que sejam utilizados na Indústria. A
forte comercialização de certos metais na área da construção civil por exemplo,
só foi possível devido ao desenvolvimento dos conhecimentos do Homem em
dois áreas, a tecnologia dos materiais e os processos de fabrico.
Vamos iniciar agora o estudo dos processos de fabrico. Esperamos que estejas
preparado para este desafio!
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OBJECTIVOS
 Reconhecer as peças e métodos de as obter por deformação plástica.

 Distinguir os diversos processos tecnológicos que utilizam o corte por
arranque de apara.
 Reconhecer os processos tecnológicos de produção de peças por fun-
dição.
 Identificar o tipo de peças obtidas por qualquer um dos processos de
fabrico.
 Justificar a necessidade de acabamento final das peças.
 Caracterizar os processos de fabrico, a partir dos desenhos técnicos e
especificações definidas.
 Indicar os processos simples ou integrados de produção automática
assistida por computador e as suas vantagens nos ganhos de produti-
vidade e qualidade dos produtos.
 Tomar conhecimento das tecnologias de Comando Numérico e respec-
tiva utilização.
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INTRODUÇÃO
 Panelas;
 Fogões;
 Microondas;
 Computadores;
 Automóveis;
 Máquinas agrícolas;
 Comboios;
 Navios;
 Aviões;
 Naves espaciais;
 Satélites.
O que todos estes produtos têm em comum?
O facto de todos dependerem de processos de fabricação mecânica para exis-

tir. Desde a mais simples panela, até ao mais sofisticado satélite, todos necessi-
tam de algum processo mecânico para ganharem forma e utilização.
Um dos primeiros processos que se utiliza é a fundição dos materiais, seguin-

do-se de uma conformação mecânica, por exemplo laminagem ou trefilagem,
passando pelo torneamento e por ai adiante, até as peças serem fabricadas
formando conjuntos mecânicos e dando origem às peças que conhecemos hoje
em dia.
Uma série de processos vão preparando a peça até à sua comercialização e são
esses processos que vamos estudar nos próximos pontos.
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1. FABRICAÇÃO DE PEÇAS POR DEFORMAÇÃO

DOS MATEIRIAS
1.1. PROCESSOS DE FABRICO SEM ARRANQUE DE APARA
1.1.1. LAMINAGEM
A laminagem é um processo de deformação plástica de um material e consiste

em fazer passar o material através de dois cilindros, com eixos paralelos, que
rodam em sentido contrário. Isto irá fazer com que a peça fique mais estreita,
passando várias vezes pelos cilindros, os rolos vão ajustando a distância entre
si e a peça vai ficando cada vez mais estreita. Normalmente é feito a quente
excepto na fabricação de chapas, em que existe uma etapa que é feita a frio.
Quando a peça passa entre os dois cilindros ela vai sofrer uma deformação, a
espessura será reduzida e o comprimento mais a largura serão aumentados. É
um processo que pode ser feito a quente ou a frio, sendo que o processo a
quente destina-se a deformar materiais em que é difícil a sua laminagem, cha-
pas com espessura maior do que a laminagem a frio, e a laminagem a frio a de-
formar peças em que é necessário grandes reduções da sua espessura. Na la-
minagem a quente temos uma gama entre os 0,8 e os 6 mm e para a laminagem
a frio temos espessuras inferiores a 0,8 mm.
No caso dos aços aplica-se uma laminagem a quente, uma vez que a sua estru-
tura é muito rígida e é necessário aquece-los para enfraquecer a sua estrutura e
facilitar a deformação desta. Mas ainda existem outros metais cuja estrutura se
deforma bem à temperatura ambiente, como é o caso do cobre, do alumínio e
de algumas ligas do alumínio. Este processo torna-se mais económico uma vez
que é mais simples e mais rápido de efectuar.
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Em ambos os processos, a laminagem parte das peças, que ao passarem pelos

laminadores, transformam-se em produtos acabados ou intermédios. Os produ-
tos acabados serão utilizados de imediato, como é o caso das vigas e dos per-
fis. Os produtos intermédios são peças que irão passar por outros processos de
deformação antes da sua aplicação final. Neste caso temos o exemplo de peças
de encaixe, que vão necessitar de um processo mecânico para efectuar os
mesmos encaixes, seja por furação, extrusão e trefilagem, ou peças que serão
estampadas para fabricar automóveis.
A este processo está associado o encruamento, que é o resultado

de uma mudança na estrutura do metal, associada a uma defor-
mação permanente dos grãos do material, quando este é submeti-
do à deformação a frio e serve para aumentar a dureza e a resis-
tência mecânica.
Com base no texto em cima, tenta responder às seguintes perguntas:
 O que é laminagem?
 Qual a diferença entre um produto final e um produto intermediário?
As máquinas utilizadas para o processo de laminagem são os laminadores, em-

bora o processo seja composto por mais componentes. Hoje em ainda, na
constituição destas máquinas já temos outros equipamentos de modo a que a
peça ao sair já esteja pronta para ser utilizada. Esta é a chamada produção em
série, onde temos um processo com várias sequências de operações e produ-
zimos grandes quantidades do produto em pouco tempo.
Os grandes laminadores aparecem associados com:
 Fornos de aquecimento e reaquecimento;

 Sistemas de passadeiras para deslocar os produtos;
 Mesas de elevação e basculamento;
 Tesouras de corte;
 E o principal, o laminador.
O laminador propriamente dito é constituído por duas partes:
 Cadeira (é o laminador, contém a gaiola, os cilindros e os restantes

acessórios);
 Gaiola (estrutura que sustenta os cilindros).
Podemos dizer que os cilindros são os componentes chave da máquina, pois

são eles que deformam o material de acordo com o processo de laminagem.
Estes são fabricados em ferro fundido ou aço especial, dependendo das condi-
ções da aplicação a que se destinam e podem ainda ser lisos ou com canais.
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Os laminadores podem ser classificados em função do produto fabricado e do

número de cilindros que apresentam.
 Laminador de 2 rolos (composto de dois cilindros com o mesmo diâ-

metro, que giram em sentidos opostos, à mesma velocidade);
 Laminador de 3 rolos (composto por três cilindros dispostos uns sobre
os outros. Quando o material passar pela primeira vez, ele passa entre
o cilindro inferior e médio. Quando ele voltar a passar, passa pelo cilin-
dro médio e superior);
 Laminador de 4 rolos (composto por quatro cilindros, dois cilindros in-
ternos, de trabalho, e dois externos, de apoio;
 Universal (composto por quatro cilindros, combinados, dois horizontais
e dois verticais. É utilizado na produção de perfis);
 Laminador de 6 rolos (composto por seis cilindros dos quais dois são
de trabalho e quatro são de apoio).
1.1.1.1. Fases do processo
Como vimos, para obtermos o produto acabado ele irá passar por diversas fa-
ses até atingirmos o produto final. Não se trata apenas de passar pelos cilin-
dros, pois tem ainda algumas etapas pelo caminho, as quais são:
 A peça é pré-aquecida em fornos especiais, passa pelo laminador de

desbaste e transforma-se em placas;
 A placa é reaquecida e passa então por um laminador que quebra a
camada de óxido que se formou no aquecimento. Nessa operação usa-
se também jacto de água de alta pressão;
 Por meio de passadeiras rolantes, a placa é levada a um outro lamina-
dor que diminui a espessura e aumenta a largura da placa original. À
saída a chapa também passa por um dispositivo que aperfeiçoa as
bordas e por meio de uma tesoura de corte a quente;
 Finalmente, a placa é encaminhada para o conjunto de laminadores
que irão fazer o acabamento final, os tais rolos dos laminadores, so-
frendo reduções sucessivas, até atingir a espessura desejada e trans-
formar-se finalmente numa chapa;
 Quando sai da última cadeira, a chapa é enrolada por meio de bobina-
deiras.
Para obtermos espessuras ainda menores, a laminagem prossegue, mas a

frio, passando por um processo de limpeza da sua superfície, chamado de
decapagem.
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1.1.1.2. Características e defeitos dos produtos laminados
Estes produtos possuem sempre um comprimento maior que a largura e nor-

malmente as espessuras são reduzidas, como por exemplo as chapas e a bar-
ras. Devido a estas características, estes materiais são muito empregues na
indústria mecânica e quanto melhor for a laminagem do produto final, melhor
será a qualidade da aplicação mecânica que terá. No entanto, neste processo
de fabricação, por vezes surgem alguns defeitos nos produtos finais. Alguns
desses defeitos mais comuns são:
 Vazios (defeitos que têm origem nos rechupes ou nos gases retidos du-
rante a solidificação da peça. Eles causam tanto defeitos de superfície,
quanto enfraquecimento da resistência mecânica);
 Gotas frias (são pingos de metal que se solidificam nas paredes da pe-
ça. Posteriormente, eles agregam-se à peça e permanecem no material
até ao produto acabado, criando defeitos na superfície);
 Trincas (defeitos que aparecem na própria peça ou durante as opera-
ções de redução que acontecem a temperaturas inadequadas);
 Dobras (defeitos que são provenientes de reduções excessivas em que
um excesso de massa metálica ultrapassa os limites do canal e sofre
recalque no passo seguinte);
 Inclusões (defeitos que são partículas resultantes da combinação de
elementos presentes na composição química da peça, ou do desgaste
que esta sofreu e cuja presença pode tanto fragilizar o material durante
a laminagem, quanto causar defeitos na superfície);
 Segregações (defeitos que acontecem pela concentração de alguns
elementos nas partes mais quentes da peça, as últimas que se solidifi-
carem. Elas podem fragilizar e enfraquecer as secções dos produtos
laminados).
Além destes defeitos, o produto pode ficar empenado, retorcido, ou fora de
secção, em consequência de deficiências no equipamento, e nas condições de
temperatura sem uniformidade ao longo do processo.
1.1.2. FORJAGEM
A forjagem está ligada a uma das profissões mais antigas do Mundo, o ferreiro. O
ferreiro utiliza um martelo e uma bigorna, sobre a qual coloca o metal incandes-
cente, e martela-o até o moldar e adquirir a forma desejada. Hoje em dia o marte-
lo e a bigorna foram substituídos por máquinas que permitem a produção em
série de milhares de peças. Este é mais um processo de deformação mecânica.
Neste material as peças são deformadas por uma prensa, que as molda (pren-
sagem) dando forma ao produto final. Esta é usada tanto para peças acabadas
como para peças intermédias e é destinada essencialmente para moldar peças
com alta resistência às deformações.
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A título de curiosidade, os martelos utilizados na forjagem dos me-

tais têm uma massa entre 200 a 3000 kg e são lançados a uma
altura entre 1 a 3,5 m.
A prensagem consiste numa força de compressão, com grande pressão e redu-

zida velocidade. É realizada por prensas mecânicas, que podem aplicar cargas
entre as 100 e as 8000 toneladas e por prensas hidráulicas, que são accionadas
por pistões hidráulicos e aplicam cargas entre as 300 e as 50000 toneladas.
Com base no texto em cima, tenta completar as seguintes frases:
 A forjagem é um processo de............................., no qual o material é

..............................;
 Na.............................., a força de compressão é aplicada em baixa ve-
locidade de forma contínua.
Todo o processo de forjagem precisa de uma matriz, para fornecer o formato

final à peça. De acordo com estas matrizes a forjagem pode ser feita em:
 Forjagem em matrizes abertas;

 Forjagem em matrizes fechadas.
As matrizes de forjagem são submetidas a altas tensões de com-

presão, altas temperaturas e choques mecânicos.
Devido às condições de trabalho a que as matrizes estão sujeitas, estas apre-

sentam:
 Alta dureza;
 Elevada tenacidade;
 Resistência á fadiga;
 Alta resistência mecânica a quente;
 Alta resistência ao desgaste.
Normalmente são feitas em blocos de aços-liga, mas se os processos assim o

exigirem, de modo a aumentar a sua resistência, estas serão em metal duro.
A matriz tem ainda um orifício extra que tem o objectivo de conter o excesso de
material necessário para garantir o seu total preenchimento durante o processo.
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Este excesso de material chama-se de rebarba e devemos retirá-lo da peça

numa fase posterior.
Este excesso de material é um dos problemas que a matriz fechada acarreta e

para minimizar esse excesso, têm umas calhas para diminuir a rebarba. Para
peças que não sejam muito complexas, aplicam-se estas etapas:
 Corte do pedaço de metal no tamanho necessário;

 Aquecimento (em fornos);
 Forjagem intermédia, realizada só quando é difícil a deformação numa
única etapa;
 Forjagem final feita na matriz, já com as dimensões finais da peça;
 Tratamento térmico para a remover as tensões, melhorando as proprie-
dades mecânicas.
1.1.2.1. Defeitos dos produtos forjados
Os principais defeitos dos produtos forjados são:
 Falta de redução (este defeito caracteriza-se pela penetração incomple-

ta do metal na orifício da ferramenta. Isso altera o formato da peça e
acontece quando são usados golpes rápidos e Ieves do martelo);
 Trincas superficiais (causadas por trabalho excessivo na periferia da
peça em temperatura baixa, ou por alguma fragilidade a quente);
 Trincas nas rebarbas (causadas pela presença de impurezas nos metais
ou porque as rebarbas são pequenas);
 Trincas internas (originam-se no interior da peça, como consequência
de tensões originadas por grandes deformações);
 Gotas frias (são descontinuidades originadas pela dobra de superfícies,
sem a ocorrência de soldagem);
 Incrustações de óxidos (causadas pela camada de óxidos que se for-
mam durante o aquecimento);
 Descarbonetação (caracteriza-se pela perda de carbono na superfície
do aço, causada pelo aquecimento do metal);
 Queima (gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos
grãos, formando películas de óxidos. Ela é causada pelo aquecimento
próximo ao ponto de fusão).
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1.1.3. ESTAMPAGEM
A estampagem é outro processo de deformação mecânica que se realiza a frio.

Normalmente é um processo vem a seguir à laminagem e visa transformar a
peça numa nova forma geométrica, com características planas e ocas. Isto
acontece devido a uma propriedade que vimos na Unidade anterior que é a
plasticidade do material, capacidade que este tem em se alongar e deformar.
Estas operações são realizadas equipamentos chamados estampos que estão
aplicadas nas prensas, máquinas de estampagem.
As operações de estampagem estão dividas em:
 Corte;
 Dobrar;
 Embutir (repuxar).
Devemos ainda ter atenção a duas características dos materiais para este a es-
tampagem, o próprio tipo de material e a sua qualidade. Certas especificações
ajudam-nos a determinar a qualidade dos materiais, são elas:
 Composição química;
 Propriedades mecânicas;
 Especificações dimensionais;
 Acabamento;
 Aparência da superfície.
Quanto à sua composição química, devemos ter atenção ao aquecimento dos

materiais que podem levar à segregação de elementos químicos e respectiva
modificação da sua composição.
As propriedades mecânicas no processo de estampagem são muito importan-

tes, uma vez que materiais que apresentem características de forte dureza e
resistência à tracção dificultam a estampagem dos mesmos.
As dimensões também são importantes, se por exemplo tivermos de cortar o

material, convém termos as especificações dimensionais para o melhor aprovei-
tamento da aplicação. O ideal será obtermos a menor quantidade possível de
sobras que não possam ser aproveitados.
O acabamento está relacionado com a aparência da superfície, pois a má quali-

dade da superfície acaba por produzir um mau acabamento do material. Sendo
necessário dotarmos a superfície de um revestimento para melhorar o acaba-
mento do produto.
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As operações de estampagem são realizadas por meio de prensas

que podem ser mecânicas ou hidráulicas, dotadas ou não de dis-
positivos de alimentação automática das chapas, tiras cortadas, ou
bobinas.
A selecção destas máquinas depende:
 Do formato;
 Do tamanho;
 Da quantidade de peças a serem produzidas;
 Do tipo de ferramentas utilizadas.
As prensas mecânicas são utilizadas em operações de corte, dobragem e es-

tampagem rasa.
As prensas hidráulicas são utilizadas em operações de estampagem profunda.
Além das prensas temos também outras ferramentas que são os estampos.
Estes são constituídos por um punção (macho) e uma matriz. Temos três tipos
de estampos, de acordo com as suas funções:
 Estampo de corte;
 Estampo para dobrar:
 Estampo para embutir.
Na prensa, o punção é preso na parte superior que executa os movimentos ver-

ticais de subida e descida. A matriz é presa na parte inferior constituída por uma
mesa fixa.
Com base no texto anterior, completa as frases seguintes:
 A estampagem é um processo de ................................ que produz pe-

ças a partir de ........................................;
 A propriedade dos materiais que possibilita a estampagem é a:
 dureza;
 resistência à tracção;
 plasticidade;
 elasticidade;
 composição química.
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1.1.4. EXTRUSÃO
A extrusão é um processo que consiste em expulsar o metal através de um ori-

fício e obtemos um produto de secção transversal reduzida e grande compri-
mento. Por exemplo, se quisermos produzir um tubo o processo a utilizar será a
extrusão.
Este é um processo de produtos intermédios, que posteriormente serão sujei-

tos, por exemplo, ao corte, estampagem ou forjagem e consiste em forçar a
passagem de um bloco de metal por um orifício a altas pressões.
O produto final é um perfil (tubo) que pode ter diversas secções, sujeito a altas
pressões e temperaturas, pois exige uma grande plasticidade do material para
passar pelo orifício da matriz.
Existem dois tipos de extrusão:
 Extrusão a quente;
 Extrusão a frio.
Estes dois processos dependem da dureza dos materiais, por exemplo, se esti-
vermos a falar de um material mais duro teremos que utilizar a extrusão a quen-
te, para deformar mais facilmente o material.
Na extrusão a quente seguimos as seguintes etapas:
 Fabricação de lingote ou tarugo de secção circular;

 Aquecimento uniforme do lingote ou tarugo;
 Transporte do lingote ou tarugo aquecido para a câmara de extrusão.
Devendo ser efectuado o mais rápido possível para diminuir a oxidação
na superfície do metal aquecido;
 Execução da extrusão, o pistão é accionado e o material é empurrado
para o interior da câmara;
 Fim da extrusão, o pistão recua e a câmara afasta-se para retirarmos o
disco e o resto do tarugo;
 Remoção dos resíduos de óxido com o auxílio do disco raspador acci-
onado pelo pistão.
Lingote é o bloco de metal produzido por fundição.

Tarugo é o bloco de metal obtido pela laminagem do lingote.
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Como sabemos, as elevadas temperaturas para podermos trabalhar os materi-

ais trazem-nos problemas de oxidação, logo devemos assegurar-nos de que
aplicamos a temperatura mínima necessária para o processo. Por exemplo, se
elevarmos a temperatura do material até perto do seu ponto de fusão, o aque-
cimento produzido pelo atrito pode impedir a fabricação da peça.
Na extrusão a quente conseguimos reduções na área dos materiais numa esca-

la de 1:20, o que significa que se tivermos uma barra de 100 mm2 de área, po-
demos reduzir a área para 5 mm2.
Na extrusão a frio obtemos um material mais duro, pois durante a deformação

os grãos do metal quebram-se e permanecem na sua estrutura.
Com base no texto em cima, tenta responder à seguinte pergunta:
 O que é extrusão?
 Que tipos de produtos são fabricados pelo processo de extrusão?
1.1.4.1. Tipos de processos de extrusão
A extrusão pode ser realizada de duas maneiras básicas:
 Directa;
 Indirectamente.
Na extrusão directa a peça a ser trabalhada é colocada numa câmara e empur-

rada contra uma matriz através de um pistão (êmbolo), accionado por meios
mecânicos ou hidráulicos. Para protegermos o pistão das elevadas temperatu-
ras, é colocado um bloco de aço, designado por falso pistão, entre a peça e o
êmbolo.
Na extrusão indirecta, o êmbolo é oco e está ligado à matriz. Aqui o material

ficará no seu sítio e será a matriz que será pressionada contra este pela acção
do êmbolo. Esta extrusão tem a desvantagem de ter o êmbolo furado, o que faz
com que as cargas aplicadas sejam limitadas e não possamos obter peças com
perfis complexos.
1.1.4.2. Defeitos da extrusão
Existem vários defeitos típicos dos processos de extrusão. Neste processo a

deformação não é uniforme, uma vez que o bloco de metal pode mover-se ao
ser pressionado, tanto com a pressão do êmbolo ou pela pressão da matriz. Um
dos defeitos tipo da extrusão é o arrancamento, que se forma na superfície do
produto final e consiste na perda de material na sua superfície. Isto acontece
quando o material passa muito rápido pela matriz.
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Outro dos defeitos consiste nas bolhas na superfície. Estas aparecem pela pre-
sença de hidrogénio que surgiu da fundição do lingote ou pela existência de ar
dentro da própria prensa.
Estes e outros defeitos podem ser evitados das seguintes formas:

 Cavidade no produto (descartar a porção final do produto);
 Anel de óxido (não extrudar o tarugo até ao fim);
 Aquecimento (o recipiente a uma temperatura 50°C menor que a tem-
peratura do tarugo);
 Dimensões (não deixar o diâmetro do produto extrudado ultrapassar
um valor a partir do qual o anel de óxido começa a aparecer);
 Arrancamento (diminuir a velocidade de extrusão e diminuir a tempera-
tura de extrusão);
 Bolhas (eliminar gases dissolvidos no metal líquido durante a fundição
do lingote).
1.1.5. TREFILAGEM
Este processo de trefilagem é muito parecido com a extrusão e consiste em
deformar o material pelo aumento do seu comprimento. O material será forçado
também a passar por uma matriz com vários orifícios sucessivamente menores,
de modo a atingir o diâmetro que pretendemos.
A trefilagem é sempre feita a frio e é o processo indicado para obtermos barras

e fios de pequeno diâmetro, que não conseguimos obter pela laminagem com a
qualidade que precisamos. Ao compararmos os resultados da trefilagem com a
laminagem a quente podemos destacar as seguintes vantagens:
 Ausência de oxidação, onde a matéria é uma barra com o mesmo tipo de
secção do produto final e é decapada antes de iniciarmos a trefilagem;
 Ausência de rebarba de lamiganem;
 Maior precisão dimensional e melhor acabamento superficial devido à
ausência da oxidação;
 Possibilidade de termos um produto com uma camada superficial en-
durecida.
Além da diferença de ser feita a frio, tem também a diferença de em vez de ser
empurrado, o material será puxado.
A barra a ser trefilada é chamada de fio de máquina e deve ser apontada para
facilitar a passagem pela fieira. Encontra-se também presa por garras de trac-
ção que vão puxando o material até ele adquirir o diâmetro desejado. A fieira é o
componente cilíndrico que tem um furo no centro e por onde vai passando o fio.
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O diâmetro deste cilindro vai diminuindo ao longo do seu comprimento para que
os materiais sejam reduzidos em diâmetro pela passagem no cilindro.
1.1.5.1. Características dos componentes das máquinas de trefilar
 O cilindro de calibração serve para ajustar o diâmetro do fio;

 O cone de saída, por sua vez, permite a saída livre do fio;
 A fieira é construída de metal duro para fios de diâmetro maior que 2
mm, ou diamante para fios de diâmetro até 2 mm.
Estes materiais são usados para que a fieira possa resistir às condições severas
e grandes solicitações características desse processo.
1.1.5.2. Etapas do processo
O processo de trefilagem compreende as seguintes etapas:
 Laminagem para a produção do fio máquina;

 Decapagem mecânica ou química que retira os óxidos presentes na
superfície do fio máquina;
 Trefilagem;
 Tratamento térmico de recozimento, quando é necessário restabelecer
a ductilidade do material;
Para a trefilagem propriamente dita, existem dois tipos básicos de máquinas de

trefilar:
 Sem deslizamento;
 Com deslizamento.
Nas máquinas sem deslizamento, o fio é puxado e depois de passar pelo furo
da fieira, segue para uma segunda fieira para repetir o processo novamente. Isto
é feito as vezes necessárias até obtermos as dimensões desejadas para o fio.
Por fim o fim é enrolado numa bobina.
As máquinas com deslizamento são usadas para a trefilagem de fios metálicos

de pequeno diâmetro. O fio parte de uma bobina, passa por uma roldana e se-
gue alinhado até à primeira fieira. Seguidamente vai deslizando pela roldana e
seguindo para as outras fieiras.
20
1.1.5.3. Defeitos dos produtos trefilados
Como já vimos os produtos trefilados caracterizam-se por ter um grande com-

primento e uma reduzida secção transversal. Dependendo da utilização e dos
formatos destes produtos, estes são designados por barras, para um diâmetro
superior a 5 mm e arames ou fios para um diâmetro inferior a 5 mm.
No caso dos arames são utilizados na indústria mecânica e os fios na indústria

eléctrica (fios eléctricos).
Estes materiais apresentam os seguintes defeitos:
 Diâmetro escalonado (causado por partículas duras retidas na fieira e

que se desprendem posteriormente);
 Fractura irregular (com estrangulamento, causada por esforço excessi-
vo devido à lubrificação deficiente);
 Fractura com risco lateral ao redor da marca de inclusão (causada por
uma partícula dura na estrutura do fio inicial proveniente da laminagem
ou extrusão);
 Fractura com trinca (aberta em duas partes, causada por trincas de la-
minagem);
 Marcas em forma de V ou fractura em ângulo (causadas por redução
grande e parte cilíndrica pequena, com inclinação do fio na saída);
 Ruptura taça-cone (causada por redução pequena e ângulo de fieira
muito grande, com acentuada deformação da parte central).
1.1.6. CORTE MECÂNICO
O corte mecânico é uma operação muito utilizada nas oficinas mecânicas. Exis-
tem diversas operações de corte e estas são determinadas pela finalidade do
corte. Por exemplo, se queremos abrir fendas ou fazer contornos internos ou
externos, a operação mais indicada é a serragem. As máquinas para este efeito
são as máquinas de serrar e as ferramentas correspondentes as serras.
A serragem pode ser feita manualmente ou mecanicamente através de máqui-

nas próprias. Na serragem manual utiliza-se um arco de serra, que é constituído
por uma lâmina para serrar. Para serragens em série, utiliza-se máquinas de
serrar como:
 Máquina de serrar alternativa, horizontal ou vertical para cortes rectos;

 Máquina de serrar de fita circular, horizontal ou vertical;
 Máquina de serrar de disco circular.
21
O corte é, de um modo geral, um processo realizado a frio.
1.1.6.1. Serras
As serras são o componente mais importante deste processo, pois tanto em

serragens manuais como mecânicas é este componente que vai fazer o corte. É
conhecida tanto por serra como por lâmina de serrar.
Tabela 1. Podemos ver as principais características das lâminas de serra.
Número de Formato e
Serras Material
dentes dimensões
Aço rápido (rígidas e
Lâminas para flexíveis) Lâminas com 8, 10 ou 12”
14, 18, 24 e 32
operações manu- de comprimento por ½” de
Aço alto carbono (rígi- por polegada
ais largura
das)
Lâminas de 12”x1” a
Lâminas para Aço alto carbono 4, 6, 8 e 10 40”x5”
operações com Aços-liga de molibdénio dentes por
máquinas polegada Rolos de fita de dimensões
e cobalto
variadas
Corpo de aço-carbono e
Varia de acordo Circular com diâmetro de 4
Discos de corte dentes de aço rápido,
com o diâmetro a 40”
metal duro.
A escolha da lâmina correcta depende do tipo de trabalho (manual

ou mecânico) a realizar, da espessura e do tipo de material.
1.1.6.2. Etapas do corte
O processo de corte é feito seguindo as seguintes etapas:
 Marcar as dimensões que vamos cortar no material, traçar os contor-

nos internos ou externos no material;
 Fixar a peça para que esta não “fuja” durante o corte;
22
 Escolher a lâmina a utilizar, de acordo com o material e a espessura;

 Fixar a lâmina no arco ou na máquina e verificar qual o sentido dos
dentes para o corte. Caso estejamos a utilizar uma máquina devemos
regulá-la;
 Serragem. Se for manual devemos manter o ritmo e a pressão de corte,
bem como usar a serra em todo o seu comprimento e não concentrar
em apenas uma secção (utilizando apenas movimento de braços). Já
no fim do corte diminuímos a velocidade e a pressão para evitarmos
acidentes. Caso o corte seja feito por máquina, devemos utilizar um flu-
ido de corte adequado (normalmente óleo solúvel).
Na utilização das máquinas de corte devemos seguir algumas recomendações,

pois uma má utilização destas pode trazer problemas tanto a nível da fabricação
do produto final como em termos da nossa própria segurança.
 Se a máquina possuir morsa (dispositivo para segurar e prender as pe-

ças), verificar se o material está bem preso;
 Escolher a lâmina de serra adequada ao trabalho;
 Verificar a tensão da lâmina de serra, que deve ser moderada. Mesmo
depois de efectuarmos alguns cortes devemos para e verificar nova-
mente se continua ajustada;
 Ao ligarmos a máquina, verificar se a lâmina não está em contacto com
nenhum objecto;
 Usar avanço e velocidade de corte adequados à espessura e ao tipo de
material a ser cortado.
1.1.7. DOBRAGEM
A dobragem é o processo que se segue, normalmente depois do corte, em que

a peça é deformada com estampos de dobragem. Consiste em prensar o mate-
rial com a ajuda de uma punção contra a matriz, para obtermos o perfil que de-
sejamos. A este conjunto é chamado de prensa e é ela que deforma o material,
fazendo a dobragem. A dobragem pode ser feita apenas numa etapa, com uma
passagem pela prensa ou, se necessário, mais passagens.
Neste tipo de operação os materiais são sujeitos a grandes deformações, indo

além do seu limite elástico. São duas forças que são aplicadas na peça, uma de
tracção no lado externo, fazendo-a alongar-se e reduzindo a espessura, como
tal há também uma força de compressão.
Como já deverás saber, os materiais têm tendência para depois da deformação

elástica voltarem ao seu aspecto inicial, no entanto nesta operação as peças
são dobradas para além do seu limite elástico e acabam por apenas retornar
ligeiramente uma parte do seu aspecto.
23
Existe uma região interna do material que não chega a sofrer ne-
nhum efeito dos esforços de tracção e compressão. Essa região é
chamada linha neutra.
Devemos ter em consideração o raio de curvatura da peça. Este aspecto pode

levar à ruptura do material durante a dobragem e depende:
 Da função do projecto ou desenho da peça;

 Do tipo de material usado;
 Da espessura da peça;
 Do sentido da laminagem da chapa.
1.1.7.1. Reacção dos materiais face à dobragem
Os materiais mais dúcteis necessitam de raios menores do que os materiais

mais duros.
Alguns exemplos dos materiais mais dúcteis são:
 Alumínio;
 Cobre;
 Latão;
 Aço com baixo teor em carbono.
Outros exemplos de materiais mais duros são:
 Aços de médio e altos teores em carbono;

 Aços ligados.
E para obter os variados formatos que a dobragem proporciona, realizam-se as

seguintes operações:
1.1.7.2. Operações de dobragem
As diferentes operações de dobragem que temos são:
 Dobragem simples ou dupla (uma inclinação simples);

 Dobragem em anel (enrolar a peça);
24
 Nervura (dotar a peça de nervura, deixando de ter um perfil liso);

 Ondas (peça fica com um efeito de ondas, temos o exemplo de algu-
mas telhas).
Com base nos textos sobre a dobragem, tenta responder às seguintes ques-
tões:
 O que é a dobragem?
 Por que há na dobragem um retorno do material para um ângulo ligei-
ramente menor do que o inicial?
 O que é linha neutra?
 Quais são os factores que determinam o raio de curvatura na dobragem?
1.1.8. QUINAGEM
A quinagem é mais um processo de deformação do material por forças de fle-

xão. Por exemplo, se colocarmos uma chapa sobre dois apoios nas suas ex-
tremidades e fizermos força no centro, a chapa vai ter tendência a curvar no seu
centro. Este é o efeito da quinagem sobre as peças.
Este processo é feito por máquinas chamadas de quinadoras e utilizado um

cunho e uma matriz para pressionar as peças e colocar o perfil pretendido. O
cunho e a matriz costumam aparecer com várias formas diferentes, dependen-
do do efeito que queremos colocar na peça. A matriz é aquela que normalmente
muda mais a sua forma, uma vez que é contra ela que o material vai ser pressi-
onado e ela que lhe dá a forma específica.
A quinagem é efectuada essencialmente de duas formas:
 Quinagem no ar ou livre (temos o exemplo que já vimos, da chapa so-

bre os apoios);
 Quinagem forçada ou a fundo (não serão dois apoios, mas um perfil
(matriz) contra a qual a peça será pressionada).
Na quinagem livre o ângulo com que dobramos a chapa será dado pela profun-
didade com que a peça entra por entre os apoios. Não é uma operação muito
precisa, porque devido à elasticidade das peças, elas tendem a recuperar parte
da sua forma inicial e alteram o ângulo final que queríamos. Mas também temos
algumas vantagens, tais como:
 Como é um processo que necessita de menor esforços para a opera-

ção podemos seleccionar máquinas de menor capacidade e por isso
acaba por ser mais económico;
 Desgaste das ferramentas é menor;
25
 É possível utilizarmos o mesmo conjunto cunho/matriz para efectuar-

mos dobragens de diferentes ângulos, com a consequente redução de
custos.
Na quinagem a fundo, a peça é prensada entre o cunho e a matriz de modo a

eliminar o máximo possível a sua recuperação elástica. Estes encontram-se
fixos a dois órgãos que normalmente chamam-se de aventais. Um deles será
fixo e o outro será móvel para prensar a peça.
Estas prensas podem ser também mecânicas ou hidráulicas.
A quinagem é um processo que permite formar quinas, ou dobrar

uma peça de modo a que esta fique com um raio de curvatura
muito pequeno.
1.1.9. CALANDRAGEM
A calandragem é um processo de deformação muito parecido à dobragem, é

utilizada também para dobrar materiais, normalmente chapas. Aqui a peça vai
passar por uma série de cilindros até adquirir o ângulo de curvatura desejado.
Por exemplo na extrusão formamos o tubo de metal, depois vamos utilizar a
calandragem para dar as curvas pretendidas ao tubo.
1.1.10. ENROLAMENTO
O enrolamento é mais um processo de deformação parecido com a dobragem,

neste caso os tubos vão passar por cilindros que ficam dispostos enrolados
sobre si e vão dar a forma de uma espiral ao tubo. A grande diferença desta
para a calandragem é que aqui curvamos totalmente o tubo, fazendo o efeito
parecido com um “caracol”.
26
2. PROCESSOS DE FABRICO COM ARRANQUE DE

APARA
2.1. FURAÇÃO
A furação é a operação que consiste em abrir um orifício cilíndrico nos materi-

ais, por acção de uma ferramenta que gira sobre o seu eixo e penetra sobre a
peça. Estes furos podem variar de diâmetro, dependendo da ferramenta de furo
que usamos, podendo ir de poucos milímetros até vários centímetros.
Normalmente, a ferramenta que se usa neste processo é a broca. Esta ligada a

uma máquina por um eixo, recebe um movimento de rotação e vai penetrando
na peça. Existem máquinas automáticas que, de acordo com as instruções da-
das, fazem o furo sozinhas, mas também existem outras que é o Homem que
por acção de uma alavanca baixa o eixo onde está a broca e vai fazendo o furo,
pressionando esta contra a peça.
Devemos ter atenção aos fragmentos da peça que se vão formando, junto à
broca, pela acção do furo. No caso de sermos nós a pressionar o eixo contra a
peça, estes fragmentos (aparas) enrolam-se na ponta da broca junto à peça e
podem obstruir a nossa visão, fazendo com que o furo não seja preciso.
Na indústria mecânica, as brocas utilizadas são brocas iguais tanto àquelas que
usamos em casa (berbequim), como às que o dentista também usa. Estas bro-
cas costumam ser revestidas por:
 Aço rápido;
 Aço-carbono;
 Aço-carbono com ponta de metal duro.
27
A broca de aço rápido pode também ser revestida com titânio, que lhe permite
ter mais tempo de vida útil, bem como ser utilizada com maiores velocidades.
As brocas estão dividas em três partes:
 A haste;
 O corpo;
 A ponta.
A haste é a parte (normalmente lisa) que fica presa na máquina. O corpo corres-
ponde ao comprimento útil da ferramenta e tem uma forma em espiral enrolada,
para facilitar a penetração da broca dentro da peça. A ponta é a extremidade da
broca que faz o corte, é afiada e tem um ângulo que dita os furos que vamos
fazer.
A máquina utilizada neste processo e onde se encaixa a broca, é o engenho de

furar. Existem muitas máquinas deste tipo, dependendo das peças que se quer
furar, da precisão desejada ou ainda do número de furos. No entanto, será
sempre a broca a ditar o tipo de furo que vamos fazer. Podemos obter quatro
tipos de furo, que podemos ver na figura 1.
Figura 1. a) Furar; b) Mandrilar; c) Escarear; d) Rebaixar
2.2. TORNEAMENTO
O torneamento é um processo de acabamento mecânico que consiste em man-
ter a peça segura e trabalha-la com uma ferramenta de corte para obtermos a
forma pretendida. As peças de forma cilíndricas são colocadas a rodar em torno
de um eixo com movimento uniforme e depois são trabalhadas retirando os ex-
cessos até termos a peça com as medidas desejadas. Daqui também vão sur-
gindo algumas aparas dos excessos que retiramos do material.
28
O instrumento que segura a peça chama-se torno e para executarmos o torne-

amento temos três tipos de movimentos diferentes:
 Movimento de corte (movimento rotativo realizado pela que permite

que esta seja cortada);
 Movimento de avanço (movimento que desloca a ferramenta de corte
ao longo da superfície da peça);
 Movimento de penetração (movimenta que determina a profundidade
de corte na peça).
O torno mecânico ou torno universal é o torno mais utilizado e é constituído por

uma base muito forte para resistir a deformações que possam ser provocadas
pelas vibrações resultantes dos processos de torneamento. Existem diversas
operações, tais como:
 Tornear superfícies cilíndricas externas e internas;

 Tornear superfícies cónicas externas e internas;
 Roscar superfícies externas e internas;
 Perfilar superfícies.
Figura 2. Torneamento cilíndrico
29
Figura 3. Torneamento cónico
Figura 4. Torneamento de forma
Figura 5. Rosqueamento
30
2.2.1. O TORNO
Como já vimos a máquina utilizada para tornear a peça é o torno. É uma máqui-
na robusta que não só permite tornear a peça, mas também fazer outras opera-
ções como de furação ou rectificar as peças. O torno mais utilizado é o torno
universal. Existem uns mais sofisticados do que outros, mas todos partilham do
mesmo funcionamento que o torno universal, este é constituído várias partes:
 Corpo da máquina (um barramento, um cabeçote fixo e móvel e caixas

de mudança de velocidade);
 Sistemas de transmissão de movimento do eixo (motor, engrenagens e
redutores);
 Sistema de deslocamento da ferramenta e de movimentação da peça
em diferentes velocidades (velocidades, engrenagens e inversores de
marcha);
 Sistemas de fixação da ferramenta (torre, carro porta ferramentas, carro
transversal e cabeçote móvel das peças;
 Comandos dos movimentos e das velocidades (manivelas e alavancas).
Estas partes são sempre comuns em todos os tornos, o que os diferencia é se é

automático ou não, caso sejas automáticos temo os manuais, hidráulicos, elec-
trónicos e por computador.
2.2.2. CUIDADOS A TER NOS PROCESSOS

Antes de executarmos qualquer processo de torneamento, devemos:
 Colocar óculos de protecção;

 Vestiário apropriado;
 Rede para os cabelos.
Mas também não devemos usar:
 Anéis;
 Alianças;
 Pulseiras;
 Correntes;
 Relógios.
31
Além destes cuidados, as etapas de torneamento devem seguir algumas etapas

para que o processo seja o mais seguro possível. Estas etapas são:
 Fixar e centrar bem a peça, deixando livre a parte que queremos tornear;
 Fixar a ferramenta de corte com o ângulo pretendido;
 Aproximar esta da peça, deslocando o carro principal do torno e fixan-
do-o por acção da porca de aperto;
 Consultar tabela de velocidade de corte e seleccionar a velocidade pre-
tendida;
 Ligar o torno;
 Executar o corte.
2.3. FRESAGEM
A fresagem é também um processo de acabamento mecânico e consiste em
retirar o excesso de metal da superfície da peça. Aqui temos dois movimentos
distintos, um em que a peça de corte roda sobre si própria e outro em que a
peça sobre uma mesa é deslocada pela peça de corte. As máquinas utilizadas
neste processo são as fresadoras e o corte é feito por uma ferramenta de corte
giratório chamada fresa.
As fresadoras existem em três tipos diferentes:
 Fresadoras horizontais;
 Fresadoras verticais;
 Fresadoras universais.
A fresadora é horizontal quando o seu eixo é paralelo à mesa da máquina, ou

seja, será um cilindro deitado por onde a peça será deslocada e vai passar entre
ele e a mesa. Se o eixo estiver perpendicular à mesa, então será uma fresadora
vertical.
A fresadora universal será a combinação destas duas fresadoras que vimos,

pois terá dois eixos, um vertical e outro horizontal.
32
Figura 6. Fresadora Horizontal
As fresadoras clássicas são constituídas por:
 Mesa com movimento longitudinal, transversal e vertical que pode re-

ceber outros acessórios;
 Veio porta-fresas de eixo horizontal ou vertical.
2.3.1. AS FRESAS
Como vimos anteriormente, as fresas são as ferramentas utilizadas nas fresado-

ras como elementos de corte dos materiais. Estão dotadas de dentes cortantes
que formam diversos ângulos conforme o corte e material empregues.
Temos seis tipos de fresas:
 Fresas de perfil constante (utilizadas para abrir canais, superfícies côn-

cavas e convexas);
33
 Fresas planas (utilizadas para abrir rasgos e canais em superfícies planas);
 Fresas angulares (utilizadas para rasgos e encaixes em perfis);
 Fresas para rasgos (utilizadas para rasgos em chaves, ranhuras rectas

ou perfis em T);
 Fresas de dentes postiços (ferramenta com dentes postiços em metal

duro, fixas por parafusos, pinos ou garras);
 Fresas para desbaste (utilizadas para o desbaste dos materiais).
2.4. CORTE
O corte é outro processo de acabamento mecânico que consiste em deslocar

uma peça por uma mesa horizontal em direcção a uma serra eléctrica. Esta me-
sa possui umas barreiras de lado que nos ajudam a manter o corte com as di-
mensões pretendidas.
A peça, ao entrar em contacto com a serra, pelo seu movimento giratório, é pu-
xada e cortada até ao fim. Este processo é o indicado para cortar peças com
comprimento longo.
Se pretendermos efectuar o corte em peças mais pequenas existem outras má-

quinas mais indicadas. Por exemplo, numa das máquinas anteriores, e falando
de um processo manual, teríamos que deslocar a peça pequena até perto da
serra eléctrica e colocaríamos as nossas mãos muito perto do disco, o que não
é indicado. Temos outro tipo de máquina, com o mesmo processo, mas mais
segura, que consiste também numa serra eléctrica inserida num braço que se
desloca para a frente e para trás ao longo da mesa horizontal. Aqui marcamos a
peça onde queremos cortar, prendemos a peça na mesa horizontal, ligamos a
máquina tendo atenção que não se encontra nenhum objecto junto ao disco e
puxamos o braço, pela pega própria, movendo o disco pela peça.
2.4.1. CUIDADOS A TER NOS PROCESSOS
Em qualquer processo de corte devemos assegurar-nos, que:
 Usamos óculos de protecção;

 Vestiário apropriado;
 Rede para os cabelos.
34
Mas também não devemos usar, tal como no torneamento:
 Anéis;
 Alianças;
 Pulseiras;
 Correntes;
 Relógios.
Além destes cuidados, as etapas de serragem devem seguir algumas etapas

para que o processo seja o mais seguro possível. Estas etapas são:
 Fixar e marcar a peça;

 Ajustar a altura do disco da mesa;
 Aproximar a máquina da peça, deslocando o braço principal da máqui-
na e verificar se está no sítio correcto;
 Consultar a tabela de velocidade de corte e seleccionar a velocidade
pretendida;
 Ligar a serra;
 Executar o corte, movendo o braço da máquina.
2.5. APLAINAMENTO
O aplainamento é uma operação de desbaste e acabamento mecânico. Traba-

lha sobre superfícies planas, tanto em posição vertical, como horizontal ou incli-
nada. Este aplainamento é feito nas máquinas conhecidas por limadores, pelas
ferramentas chamadas de plainas, que fazem o desbaste da superfície da peça.
Os limadores utilizam ferramentas de corte com uma só aresta de corte, isto

torna-as indicadas para fazer o desbaste em toda a largura da peça, como é o
caso do acabamento das réguas. Estas ferramentas são fáceis de afiar, são
fáceis de montar e são também muito baratas.
Existem dois tipos de plainas:
 Plaina limadora (vertical ou horizontal);

 Plaina de mesa.
A plaina limadora é a ferramenta indicada para efectuar rasgos, estrias ou rebai-

xar as peças. Já a plaina de mesa, em que é a peça que faz o movimento, é a
indicada para qualquer tipo de peças, como bases de máquinas ou blocos de
motores.
35
2.5.1. OPERAÇÕES DE APLAINAMENTO
Temos cinco fases por as quais passa o aplainamento:
 Aplainamento horizontal em superfície plana (superfícies com faces

perpendiculares e paralelas);
 Aplainamento inclinado em superfície plana (obtemos um ângulo pre-
tendido na peça);
 Aplainamento vertical (superfícies perpendiculares de peças de grande
comprimento);
 Aplainamento de estrias (as estrias podem ser cruzadas ou paralelas);
 Aplainamento de rasgos (sulcos através de movimentos de corte longi-
tudinal).
2.5.2. FASES DO APLAINAMENTO
O aplainamento passa por três fases principais:
 Fixação da peça;
 Fixação da ferramenta;
 Preparação da máquina.
Na fixação da peça devemos limpar bem todas as superfícies, certificando-nos

de que não existem quaisquer aparas que impeçam a correcta fixação da peça.
Na fixação da ferramenta, por meio de um parafuso, regulamos a distância entre
a ponta da ferramenta e o porta-ferramenta. Já na preparação da máquina de-
vemos considerar quatro aspectos:
 Altura da mesa;
 Regular o curso da ferramenta;
 Regular o número de golpes por minuto;
 Regular o avanço automático da mesa.
2.6. RECTIFICAÇÃO
A rectificação é uma operação de acabamento por abrasão que tem por objec-
tivo corrigir as irregularidades produzidas por outras operações antecedentes.
As máquinas utilizadas para a rectificação são as rectificadoras, que utilizam
uma ferramenta que consiste numa pedra abrasiva. A maquinagem por abrasão
inclui os processos de rectificação, afiação e lapidação das peças.
36
Podemos dizer que tem quatro objectivos essenciais:

 Reduzir as rugosidades das superfícies das peças;
 Atribuir à superfície das peças a exactidão das medidas pretendidas;
 Rectificar peças que se encontrem deformadas;
 Remover camadas finas de material endurecidas por têmpera.
2.6.1. RECTIFICADORAS
Como já vimos, as rectificadoras são as máquinas utilizadas para este processo.
Estas são utilizadas essencialmente para dotar as superfícies das peças de acaba-
mentos e medidas que outros processos não conseguiram. Normalmente, os mate-
riais precisam ser sujeitas a tratamento de têmpera antes de serem rectificados.
2.6.2. TIPOS DE RECTIFICADORAS
Existem três tipos básicos de rectificadoras:
 Rectificadora plana;
 Rectificadora cilíndrica externa;
 Rectificadora cilíndrica interna.
A rectificadora plana é utilizada para rectificar qualquer tipo de superfície, seja

ela paralela, perpendicular ou inclinada. Na rectificadora cilíndrica externa po-
demos rectificar diâmetros externos com inclinação e na rectificadora cilíndrica
interna os diâmetros internos.
2.6.3. PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DAS RECTIFICADORAS
As principais características destas máquinas são:
 Dimensões da mesa;
 Curso máximo longitudinal;
 Curso máximo transversal;
 Velocidades do cabeçote porta-rebolo;
 Dimensões do rebolo;
 Potência dos motores;
 Capacidade de trabalho;
 Dimensões e peso da máquina.
37
2.6.4. REBOLO
O rebolo é a ferramenta utilizada na rectificadora para efectuar o corte. Como
vimos a superfície desta ferramenta é abrasiva, constituída por grãos de óxido
de alumínio. O ângulo de ataque dos grãos é normalmente negativo.
O rebolo apresenta cinco elementos na sua constituição:

 Abrasivo (material que compõe os grãos do rebolo);
 Granulação (tamanho dos grãos abrasivos);
 Aglomerante (resistência do aglomerante);
 Estrutura (porosidade do disco abrasivo).
Existem vários tipos e formas de rebolo, conforme a rectificação pretendida.
Podemos ver essas aplicações na tabela 2.
Tabela 2. Formas e aplicações dos rebolos
Forma Aplicação Forma Aplicação

Afiação de fresas frontais, fresas
Disco Afiação de brocas e ferra-
Copo recto de topo, fresas cilíndricas, machos
recto mentas diversas
e cabeçotes
Afiação de fresas angulares, rebai-
Perfilado Peças perfiladas Copo cónico
xadores, brocas e fresas de topo
Rectificação plana de ataque
Disco Afiação de machos e brocas Segmentos
frontal
Afiação de fresas de forma,
Pontas Ferramentas de corte e estampos
Prato fresas cilíndricas e fresas de
montadas em geral
disco
2.6.5. CUIDADOS A TER COM ESTAS MÁQUINAS
Estas máquinas são utilizadas para trabalhos de grande precisão e a sua fabri-
cação trás elevados custos. Daí, em termos económicos, termos necessidade
de as preservar o máximo possível, devendo:
 Manter o mecanismo bem acoplado;
 Lubrificar as superfícies de rotação e deslizamento;
 Verificar periodicamente o filtro da bomba do circuito hidráulico;
 Renovar o fluido de corte quando este não se encontrar em condições
normais;
 Renovar semestralmente o óleo do cabeçote e anualmente o óleo do
sistema hidráulico.
Estas especificações podem variar consoante as diferentes máquinas, para isso
devemos consultar o manual do fabricante e seguir as instruções que são dadas.
38
3. OUTROS PROCESSOS DE FABRICO

3.1. FUNDIÇÃO
A fundição é um processo de fabricação inicial, pois permite obter as peças nas

formas tal como as conhecemos. Consiste essencialmente em fabricar peças
metálicas enchendo um molde das medidas pretendidas para a peça, com um
metal no estado líquido. Este ao solidificar vai-se tornar rígido e obtemos a peça
com o formato pretendido. É também o processo mais económico, uma vez que
é directo e é um processo que pode ser desenvolvido por automatismos.
Não devemos pensar que este processo está restringido apenas ao ferro, pois
ele é utilizado para as mais variadas ligas metálicas, desde que seja efectuado
com as propriedades de fluidez e temperatura de fusão adequadas.
A fluidez é a capacidade do material de escoar, com maior ou me-

nor facilidade, por exemplo, a água tem mais fluidez que o óleo. A
temperatura de fusão é a temperatura em que o metal passa do
estado sólido ao estado líquido.
Este é o único processo para a deformação de certas ligas metálicas.
Com base no texto acima, tenta responder às seguintes perguntas:
 O que é fundição?
 Comparando o óleo com a água, qual possui maior fluidez?
39
Alguns dos moldes utilizados na fundição são:
 Moldes não permanentes (areia verde, areia seca e moldes em casa);
 Moldes permanentes (coquilha, fundição sob pressão e fundição centri-

fuga).
Os moldes não permanentes são moldes que ficam sem utilização depois da
desmontagem. As areias utilizadas para os moldes são reaproveitadas tirando a
dos moldes em casa.
Os moldes permanentes são moldes que podem ser novamente utilizados, onde
obtemos uma produção em série.
3.1.1. VANTAGENS DO PROCESSO
Como vimos, este é um processo economicamente viável, onde a fundição par-

te directamente do metal líquido, economizando as etapas que fazem o proces-
so de fabricação. Algumas das suas vantagens são:
 As peças fundidas podem apresentar formas externas e internas desde

as mais simples até às bem complexas, com formatos impossíveis de
serem obtidos por outros processos;
 As peças fundidas podem apresentar dimensões limitadas somente pe-
las restrições das instalações onde são produzidas;
 A fundição permite um alto grau de automatização e, com isso, a pro-
dução rápida e em série de grandes quantidades de peças;
 As peças fundidas podem ser produzidas dentro de padrões variados
de acabamento e tolerância dimensional (entre ± 0,2 mm e ± 6 mm) em
função do processo de fundição usado. Por causa disso, há uma gran-
de economia;
 A peça fundida possibilita grande economia de peso, porque permite a
obtenção de paredes com espessuras quase ilimitadas;
 Essas vantagens demonstram a grande diversidade de peças que po-
dem se produzidas por esse processo e que os outros não conseguem
alcançar. Para você ter uma ideia, um automóvel não poderia sair do
lugar se não fosse o motor. Nele, a maioria das peças é feita por meio
de processos de fundição.
Com base no texto em cima, responda a esta pergunta:
 Porque o processo de fundição é mais vantajoso quando comparado

com outros processos de fabricação?
40
Realiza o seguinte exercício sem olhar para as soluções.

Diga se são verdadeiras ou falsas as seguintes afirmações.
a) Na fundição, a produção de peças é demorada e sempre em
pequena, quantidade.
b) As medidas das peças fundidas podem ter tolerâncias entre
RESPONDE 0,2 e 6 mm.
c) As peças fundidas podem ter tamanhos pequenos ou muito
grandes e formatos simples ou complicados.
Solução:
a) F.
b) V.
c) V.
3.1.2. ETAPAS DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO
O processo de fabricação de peças por meio de fundição pode ser resumido

nas seguintes operações:
 Confecção do modelo (consiste em construir um modelo com o forma-

to aproximado da peça a ser fundida e é feito de madeira, alumínio, aço
e resina plástica);
 Confecção do molde (é feito de material refractário composto de areia e
aglomerante. Este material é moldado sobre o modelo que, após retira-
do, deixa uma cavidade com o formato da peça a ser fundida;
 Confecção dos machos (macho é um dispositivo, feito também de
areia, que tem a finalidade de formar os vazios, furos e reentrâncias da
peça. Eles são colocados nos moldes antes que eles sejam fechados
para receber o metal líquido);
 Fusão (passagem do estado líquido ao estado sólido);
 Vazamento (enchimento do molde com metal líquido).
 Desmoldagem (após solidificar a peça é retirada do molde (desmolda-
gem) manualmente ou por processos mecânicos);
 Rebarbação (consiste em retirar as rebarbas que se formam durante a
fundição e é realizada quando a peça atinge temperaturas próximas às
do ambiente);
 Limpeza (é necessária porque a peça apresenta uma série de incrusta-
ções de areia usada na confecção do molde. Geralmente é feita por
meio de jactos abrasivos).
41
3.1.3. CARACTERÍSTICAS E DEFEITOS DOS PRODUTOS FUNDIDOS
Existem processos de fabricação que ajudam a escolher as peças projectadas,

no caso da fundição, podem ser considerados:
 Formato e complexidade da peça;

 Tamanho da peça;
 Quantidade de peças a serem produzidas;
 Matéria-prima metálica que será usada.
Além disso, as peças fundidas apresentam características que estão ligadas ao

processo de fabricação como por exemplo:
 Acréscimo de uma camada extra de metal que será desbastada;

 Furos pequenos e detalhes complexos não são feitos na peça porque
dificultam o processo de fundição, embora apareçam no desenho;
 Arredondamento de cantos e engrossamento das paredes da peça pa-
ra evitar defeitos como trincas e melhorar o preenchimento com o me-
tal líquido;
Como em todo o processo, às vezes, aparecem os defeitos. Alguns defeitos

comuns das peças fundidas são:
 Inclusão da areia do molde nas paredes internas ou externas da peça;

 Defeitos de composição da liga metálica que causam o aparecimento
de partículas duras indesejáveis no material;
 Falta de material devido ao processo de solidificação;
 Porosidade, ou seja, a existência de orifícios dentro da peça.
3.2. OXI-CORTE
O oxi-corte é o melhor processo de corte térmico para chapas de aço ligado e

de não ligado. As principais características deste processo são:
 Gama de espessuras de 3 a 30 mm;

 O consumo de energia é pequeno;
 A maior parte do calor é produzido por meio da reacção exotérmica do
oxigénio com o aço a cortar;
 O equipamento é de fácil instalação.
42
Neste processo usa-se uma chama oxi-acetilénica, como fonte de calor, para o
pré-aquecimento do material e para atingirmos a temperatura de fusão.
3.3. CORTE POR PLASMA
O corte por plasma é um processo de fusão, no qual o material metálico é fun-

dido pelo jacto de plasma, sendo a junta de corte removida por jacto de ar.
Também são utilizados gases de corte de efeito oxidante e gases com injecção
suplementar de água. Com a injecção de água é o processo indicado para o
corte de aços. As principais características deste processo são:
 O consumo de energia é relativamente elevado, porque o material tem

de ser fundido;
 Os gases utilizados nas aplicações de corte por plasma são o argon, o
hidrogénio e o azoto;
 O bom arrefecimento e a elevada velocidade de corte reduzem o em-
peno, por acção do calor desenvolvido;
 As superfícies do corte são de aspecto metálico, mostram boa qualida-
de e regularidade;
 O uso de água reduz o impacto ambiental, cheiros, poeiras, ruído, sen-
do a emissão de radiações UV absorvida;
 Todos os materiais condutores podem ser cortados por plasma.
A qualidade do corte depende do tipo de material e do sistema de

corte por plasma utilizado.
3.4. CORTE POR LASER

O corte por laser é um processo que utiliza um laser como fonte de radiação visí-
vel, que emite luz coerente monocromática. Para o corte de materiais é preferido
o laser de CO2. A radiação laser é obtida por intermédio de uma mistura de dió-
xido de carbono, azoto e hélio, que é excitada electricamente, sendo o gás de
corte o oxigénio. Com uma lente na cabeça de corte, o feixe é focado sobre a
superfície do material a cortar. Tem como principais características:
 O raio laser é ideal para cortar materiais metálicos e não metálicos de

pequena espessura;
 É o processo de corte térmico com maior qualidade e precisão;
43
 Apenas com máquinas que operam com controlo numérico é possível

alcançar uma elevada velocidade e precisão de corte, sem defeitos e
com pouca rugosidade;
 Com esta tecnologia é igualmente possível cortar chapas de grandes
dimensões, de formas complexas e constituídas por materiais de alta
resistência, dificilmente estampáveis.
3.5. CORTE POR JACTO DE ÁGUA
O corte por jacto de água é um processo utilizado quando não podemos aplicar
um corte, com a alteração das condições térmicas dos materiais, ou não temos
capacidade para ter os mecanismos de laser ou plasma. O corte por jacto de
água, embora mais simples e económico, permite também efectuar cortes numa
grande variedade de metais, como:
 Alumínio;
 Bronze;
 Cobre;
 Aço macio;
 Aço inoxidável.
O material é cortado pela acção de um jacto de água de alta pressão, podendo

também conter um abrasivo para facilitar a operação. Temos como principais
características:
 Grande exactidão de corte e boa qualidade superficial.

 O material não é afectado pelo calor e são necessárias operações de
acabamento, sendo mantida a integridade estrutural do material.
Na tabela 3 podemos ver a comparação entre os vários tipos de corte que aca-
bámos de ver.
Tabela 3. Comparação entre os tipos de corte
Oxi-corte ma- Plasma Plasma alta

Laser
nual tradicional definição
Investimento Baixo Baixo-médio Médio Elevado
Relativamente
Baixos-elevados Baixos-elevados Elevados
baixos
Custos ope- Depende muito Depende muito do Consumos de gás
racionais Utiliza grande
do tipo de gás tipo de gás selecci- e energia eleva-
volume de
seleccionado onado dos
gases
44
Oxi-corte ma- Plasma Plasma alta

Laser
nual tradicional definição
Moderada Moderada
Simples Complexa
Manutenção Geralmente Geralmente pode
Pode ser feita Requer técnicos
pode ser feita ser feita pela em-
pela empresa especializados
pela empresa presa
Baixa para
espessuras
inferiores a 25,4 Maior velocidade Mais rápido que o
Altas velocida-
mm com a melhor qua- plasma em mate-
Velocidade des de corte
lidade de corte na riais muito finos
de corte Aumenta para para todas as
maior gama de (menos de 3,2
espessuras espessuras
espessuras mm)
superiores a 51
mm
Todos os mate-
Todos os materiais
riais electrica-
Materiais Aço e titânio electricamente Metais
mente conduto-
condutores
res
Precisão 0,8 mm 0,8 mm 0,23 mm 0,076 mm
Aproximada à do
Semelhante ao laser em material
Melhor para cha-
oxi-corte com fino e semelhante
Qualidade Média pas de espessura
controlo numéri- ao oxi-corte à me-
inferior a 6,4 mm
co dida que a espes-
sura aumenta
3.6. ELECTRO-EROSÃO
A electro-erosão é um processo de fabricação por remoção de material. A ero-

são ocorre por intermédio de uma descarga eléctrica entre dois elementos con-
dutores de corrente eléctrica (a respectiva peça e o eléctrodo) colocados dentro
de um líquido que vai fazer com que seja produzido o negativo da peça.
Este eléctrodo encontra-se a uma distância da peça denominado intervalo de

descarga, que é função das condições de trabalho. O eléctrodo e a peça estão
ligados a um gerador de corrente contínua, o qual produz descargas sucessivas
de curta duração com tensões da ordem dos 20 a 30 volts e que origina o efeito
erosivo.
Quando estabelecemos uma certa d.d.p. (diferença de potencial) entre a peça e

o eléctrodo, não obtemos passagem de corrente eléctrica, uma vez que o líqui-
do dieléctrico é mau condutor. Mas se diminuirmos a distância entre eles, a par-
tir de um certo valor, podemos ter uma descarga eléctrica.
45
Quando a tensão aumenta ou a distância diminui, criamos um

campo eléctrico de intensidade crescente entre o eléctrodo e a
peça, libertando electrões a partir do eléctrodo ligado ao pólo ne-
gativo.
Os electrões ao chocarem com a peça vão transformar-se em energia calorífica

e provocam a fusão superficial do material da peça, levando à sua vaporização.
É esta vaporização que vai promover a remoção do material fundido e formar a
erosão do local da peça. A estabilidade do processo depende da estabilidade
das características do líquido dieléctrico designadamente quanto à ausência de
partículas metálicas em suspensão.
Algumas técnicas para remover as partículas do líquido são:
 Lavagem com aspiração por furo prévio;

 Lavagem com aspiração pelo eléctrodo;
 Lavagem com aspiração pelo furo prévio.
A máquina de electro-erosão é constituída por:
 Uma base que suporta uma mesa de trabalho com movimento segundo
dois eixos horizontais;
 Em cima desta mesa está colocado um reservatório no qual se encon-
tra a peça;
 O cabeçote com porta-eléctrodos provido do dispositivo de avanço,
está montado numa coluna ligada à base da máquina.
O sistema é constituído por um depósito, um bomba para a circulação, injecção

ou aspiração do líquido, um filtro e um elemento para o arrefecimento.
Recentemente surgiu um novo processo de electro-erosão dito

com fio, em que, o eléctrodo é constituído por um fio de latão
desenrolando-se continuamente e que recorta num bloco de mate-
rial em bruto, o perfil da forma que se pretende obter.
As descargas eléctricas dão-se entre o fio e as superfícies laterais
de um furo previamente executado no bloco.
46
3.7. SOLDADURA
A soldadura é uma operação que destina-se a unir peças, de um modo perma-

nente, através da fusão na zona de contacto do metal entre elas ou de um ma-
terial adicionado (solda).
Temos cinco tipos principais de soldadura:
 Soldadura com eléctrodos revestidos (é um processo em que a passa-

gem de corrente eléctrica faz saltar um arco eléctrico entre o eléctrodo
e as peças que se pretendem soldar);
 Soldadura MIG-MAG (este processo utiliza um fio eléctrodo nu, que é
fundido por um arco eléctrico em atmosfera controlada);
 Soldadura Oxiacetilénica (neste processo de soldadura oxiacetilénica, a
fusão é provocada pelo calor libertado pela combustão duma mistura
de acetileno e de oxigénio);
 Soldadura TIG (neste processo faz-se saltar no seio de um gás inerte -
árgon - um arco eléctrico entre um eléctrodo de tungsténio e a peça. O
calor libertado por este arco funde localmente tanto a peça como o me-
tal de adição, formando-se assim a junta soldada);
 Brasagem (esta é uma técnica particular onde só o metal de adição
participa na constituição da junta, não havendo nunca fusão do metal
de base. A soldadura processa-se por capilaridade do metal de adição
fundido no metal de base, formando a soldadura).
3.8. MOLDAGEM
A moldagem é o processo mecânico onde obtemos peças utilizando matéria-
prima não sólida. Esta pode estar em formato líquido, de pó ou de "argila". Este
processo consiste em colocar a matéria num molde, dividido em duas ou mais
partes, dependendo da complexidade que queremos atribuir à peça.
Quando a matéria-prima é um pó, a solidificação pode ser feita através da adi-

ção de um líquido aglomerante ou por aquecimento.
Este processo é utilizado em obtenção de peças cerâmicas e

plásticas e peças fundidas.
47
3.9. LAMELAGEM
A lamelagem é um processo que consiste em utilizar a menor quantidade de
lâminas de madeira para produzir uma secção. Isto traz-nos menores desperdí-
cios de maneira e como tal menor utilização de colas e redução na mão-de-
obra. Devemos ter atenção ao facto de quando a cola secar, numa lamelagem,
ao aliviarmos os grampos para retirar a peça, esta vai recuperar um aumento do
raio de curvatura inicial.
Por exemplo, um estaleiro antigo que é feito em madeira, quanto menos pontos
de contacto fixos tiver mais madeira se poupa. Contudo vai necessitar de peças
sem descontinuidades nas suas curvas.
É um processo que utiliza geralmente só madeira e pretende-se pegar em frag-
mentos da madeira e construir uma secção com eles.
48
4. COMANDO NUMÉRICO COMPUTORIZADO (CNC)

O Comando Numérico Computorizado ou CNC (Computer Numeric Control) é
um comando utilizado para controlar algumas das máquinas que vimos nos
processos anteriores. Com o desenvolvimento das tecnologias, as máquinas
mais robustas que desempenham vários processos, foram deixando de neces-
sitar dos controlos e accionamentos feitos pelo Homem.
Este controlo computorizado permite-nos efectuar o controlo simultâneo de

vários eixos das máquinas, de acordo com uma lista de movimentos.
O controlo através do CNC também cresceu com os desenvolvimentos tecnoló-

gicos dos últimos anos. Começou por existir apenas o CN, controlo numérico, e
só mais tarde com o avanço tecnológico ao nível dos computadores tivemos o
controlo numérico feito pelos computadores, o CNC. O CNC desenvolveu a
produção de peças, até as mais complexas, com grande precisão quando as-
sociado a programas específicos. A sua introdução na indústria veio mudar ra-
dicalmente as produções e processos industriais e percebe-se bem porquê,
certas máquinas têm nos seus processos várias fases e componentes que tra-
balham em série, ao ser controlado por um computador com os programas in-
dicados, estes conseguem accionar os vários componentes da máquina e fazer
com que o processo seja feito em série e o mais rápido possível.
Vantagens do CNC:
 Curvas são facilmente cortadas;

 Estruturas complexas tornam-se relativamente fáceis de produzir;
 Redução da mão-de-obra necessária;
 Redução dos erros humanos.
Acompanhando o desenvolvimento tecnológico da informática e a tendência por

uma interactividade cada vez maior com o utilizador, o código e linguagem de
máquina também evoluiu.
49
Tipos de máquinas com variação CNC:
 Torno;
 Fresadora;
 Fontes de plasma;
 Jacto de água;
 Engenho de furar;
 EDM – Electro-erosão;
 Oxi-corte.
4.1. PROCESSO DE EVOLUÇÃO DO CNC
Começaram por existir dois tipos principais de sistemas de produção:
 Equipamentos operados manualmente (pequenos/médios volume de

produção e possuíam uma grande flexibilidade);
 Sistemas automáticos de produção (grandes volumes de produção,
sendo a sua tecnologia dedicada e baseada em hardware).
Com a necessidade de produzir matérias com volumes médios, aconteceu o

aumento da complexidade das peças, levou à diminuição do tempo de vida útil
dos produtos. A concorrência e a exigência ao nível dos consumidores levam a
que os produtos estejam sempre em desenvolvimento, foi isto que fez com o
Homem criasse a primeira máquina de fabrico de peças, por arranque de apara,
a fresadora, com um comando programável. Esta fresadora tinha três eixos que
eram controlados por um sistema analógico/digital que usava um sistema nu-
mérico, uma fita perfurador que armazenava o programa. A partir daqui estavam
criadas as condições para o “alastramento” a todas as áreas e a criação e de-
senvolvimento de outras máquinas.
Apareceram então as furadoras ou engenhos de furar, com desenvolvimentos

tecnológicos, de modo a eliminar os defeitos causados pela ineficácia no con-
trolo da trajectória das ferramentas. Com o grande desenvolvimento dos com-
putadores, apareceram os microprocessadores e a memória ROM, cada vez
mais rápidos a processar os processos, com mais capacidade de armazena-
mento e ainda mais “inteligentes”.
Hoje em dia temos os sistemas CNC por todo o lado, desde equipamentos na
indústria de plásticos, da madeira, mobiliária, produção de sistemas electróni-
cos, entre outros.
50
No entanto, sabemos que os sistemas electrónicos estão em constante desen-

volvimento e ainda hoje assistimos a:
 Desenvolvimentos para aumentar o desempenho dos equipamentos,

nomeadamente ao nível da velocidade de avanço e velocidade de corte;
 Desenvolvimentos com vista à automatização dos processos de produ-
ção designadamente sistemas de alimentação de matérias-primas, sis-
temas de manipulação de peças, sistemas de mudança automática de
ferramentas;
 Desenvolvimentos dos processos de maquinagem com vista ao apro-
veitamento das capacidades dos equipamentos de CNC particularmen-
te nas ferramentas de corte;
 Desenvolvimento de sistemas computorizados para controlar e gerir
automaticamente sistemas de produção.
51
CONCLUSÃO
53
RESUMO
 A laminagem é um processo de deformação mecânica, pelo qual um

lingote de metal é forçado a passar por entre dois cilindros, que giram
em sentidos opostos, com a mesma velocidade.
 O forjagem é um processo em que o material é deformado por marte-
lamento ou prensagem. É utilizado para a fabricação de produtos aca-
bados ou semi-acabados de alta resistência mecânica.
 Estampagem é um processo em que a chapa plana é submetida a
transformações que a fazem adquirir uma nova forma geométrica, pla-
na ou oca.
 Extrusão é um processo de fabricação de produtos que ainda sofrerão
outras operações tais como: corte, estampagem, ou forjagem, antes de
seu uso final.
 O princípio do processo de trefilagem é, de certa forma, parecido com
o da extrusão, ou seja, é necessário que o material metálico passe por
uma matriz para ter o diâmetro diminuído e comprimento aumentado.
 A dobragem é a operação pela qual a peça anteriormente recortada é
dobrada com o auxílio de estampos de dobragem.
 A quinagem é um processo tecnológico de deformação de chapa, e es-
tá incluído no conjunto dos processos de deformação por flexão.
 A calandragem é utilizada para dobrar chapa, sendo esta obrigada a
passar pelo meio de uma série de cilindros, adquirindo progressiva-
mente a curvatura desejada até ao caso extremo de formar um cilindro.
 A furação é a operação de maquinagem que tem por objectivo abrir,
alargar ou acabar furos de peças.
 O torneamento é a operação por intermédio da qual um sólido indefini-
do é feito girar ao redor do eixo da máquina matriz, que executa o tra-
balho de maquinagem.
54
 A fresagem consiste numa operação de maquinagem, em que o metal

é removido por uma ferramenta de corte giratória de múltiplos gumes
cortantes.
 Aplainamento é uma operação de maquinagem consistem em executar
superfícies planas ou com outros perfis, em posição horizontal, vertical
ou inclinada, com uma ferramenta de corte, de um único gume cortan-
te, que arranca a apara, com movimento linear.
 A rectificação é uma das operações de acabamento por abrasão em
que a quantidade de material removida é diminuta.
 A fundição é um processo de fabricação inicial, porque permite a ob-
tenção de peças com formas praticamente definitivas, com mínimas li-
mitações de tamanho, formato e complexidade.
 A electro-erosão é um processo de fabricação por remoção de material.
 Oxi-corte é o melhor processo de corte térmico para chapas de aço li-
gado e de não ligado, na gama de espessuras de 3 a 30 mm.
 O corte por plasma é um processo de fusão, no qual o material metáli-
co é fundido pelo jacto de plasma, sendo a junta de corte removida por
jacto de ar.
 O laser é uma fonte de radiação visível que emite luz coerente mono-
cromática. Para o corte de materiais é preferido o laser de CO2.
55
AUTO-AVALIAÇÃO
1. No seguimento do estudo da Unidade dos processos de fabrico, o que

têm em comum panelas, computadores e aviões?
a) Todos sofrem processos de fabricação mecânica.

b) O metal.
c) Não têm nada.
d) Nenhuma das opções.
2. A laminagem é um processo que:
a) Torna a peça mais estreita.

b) Torna a pela mais espessa.
c) Fura a peça em vários sítios.
3. As máquinas utilizadas na laminagem são:
a) Rectificadoras.
b) Engenhos de furar.
c) Laminadores.
d) Prensas.
57
4. Na forjagem as peças são deformadas por:
a) Uma laminadora.
b) Uma rectificadora.
c) Nenhuma das opções.
d) Uma prensa.
5. Os equipamentos utilizados na estampagem são:
a) Engenhos de furar.
b) Prensas.
c) Estampos.
d) Serras eléctricas.
6. A trefilagem:
a) Diminui o comprimento do corpo.

b) Aumenta o comprimento do corpo.
c) Fura o centro do corpo.
7. A quinagem é feita:
a) Nas prensas.
b) Nos estampos.
c) Nas quinadoras.
8. O torneamento é feito:
a) Nos tornos.
b) Nos estampos.
c) Nas prensas.
d) Nas rectificadoras.
58
9. As máquinas utilizadas para fazer o aplainamento são:
a) Plainas.
b) Limadores.
c) Quinadoras.
10. A soldadura é um processo de:
a) Dobrar o metal.
b) Diminuir a espessura do metal.
c) Aumentar o comprimento do metal.
59
SOLUÇÕES
1. a 2. a 3. c 4. d 5. c
6. b 7. c 8. a 9. b 10. d
61
PROPOSTAS DE DESENVOLVIMENTO DO ESTUDO
Para poderes desenvolver o teu estudo vamos te deixar dois livros muito inte-
ressantes, relativos aos conteúdos que vimos nesta Unidade:
 WELDING HANDBOOK, 8th ed., 3 vols. American Welding Society,

1987.
 SANTOS, J. F. O.; QUINTINO, L., Processos de Soldadura. Volumes I e
II. Lisboa: Instituto de Soldadura e Qualidade, 1993.
62
BIBLIOGRAFIA
 ASM HANDBOOK, vol 6., Welding, Brazing and Soldering, ASM, Inter-
national,1993.
 DUTRA, J. E QUITES, A. – Tecnologia da soldagem por arco voltaico,
UFSC, 1983.
 OKUMURA, T. & TANIGUCHI, C. – Engenharia de Soldagem e Aplica-
ções, Ed. LTC, 1982.
 RELVAS, C., Controlo Numérico Computorizado: Conceitos Fundamen-
tais. Porto: Publindústria, 2000.
63

5 Processos de Fabrico

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UD004656_V(01) MD_UDxxxxxx_V(10)Pt.

1.1.10. Enrolamento ................................................................................... 26

Quando falamos em mecânica, temos tendência para associar logo a máquinas

É perfeitamente normal, uma vez que os materiais e as máquinas estão forte-

As máquinas são hoje um complemento indispensável face à inferioridade física

 Reconhecer as peças e métodos de as obter por deformação plástica.

O que todos estes produtos têm em comum?

O facto de todos dependerem de processos de fabricação mecânica para exis-

Um dos primeiros processos que se utiliza é a fundição dos materiais, seguin-

1. FABRICAÇÃO DE PEÇAS POR DEFORMAÇÃO

1.1. PROCESSOS DE FABRICO SEM ARRANQUE DE APARA

A laminagem é um processo de deformação plástica de um material e consiste

Em ambos os processos, a laminagem parte das peças, que ao passarem pelos

A este processo está associado o encruamento, que é o resultado

Com base no texto em cima, tenta responder às seguintes perguntas:

As máquinas utilizadas para o processo de laminagem são os laminadores, em-

Os grandes laminadores aparecem associados com:

 Fornos de aquecimento e reaquecimento;

O laminador propriamente dito é constituído por duas partes:

 Cadeira (é o laminador, contém a gaiola, os cilindros e os restantes

Podemos dizer que os cilindros são os componentes chave da máquina, pois

Os laminadores podem ser classificados em função do produto fabricado e do

 Laminador de 2 rolos (composto de dois cilindros com o mesmo diâ-

1.1.1.1. Fases do processo

 A peça é pré-aquecida em fornos especiais, passa pelo laminador de

Para obtermos espessuras ainda menores, a laminagem prossegue, mas a

1.1.1.2. Características e defeitos dos produtos laminados

Estes produtos possuem sempre um comprimento maior que a largura e nor-

A título de curiosidade, os martelos utilizados na forjagem dos me-

A prensagem consiste numa força de compressão, com grande pressão e redu-

Com base no texto em cima, tenta completar as seguintes frases:

 A forjagem é um processo de............................., no qual o material é

Todo o processo de forjagem precisa de uma matriz, para fornecer o formato

 Forjagem em matrizes abertas;

As matrizes de forjagem são submetidas a altas tensões de com-

Devido às condições de trabalho a que as matrizes estão sujeitas, estas apre-

Normalmente são feitas em blocos de aços-liga, mas se os processos assim o

Este excesso de material chama-se de rebarba e devemos retirá-lo da peça

Este excesso de material é um dos problemas que a matriz fechada acarreta e

 Corte do pedaço de metal no tamanho necessário;

1.1.2.1. Defeitos dos produtos forjados

Os principais defeitos dos produtos forjados são:

 Falta de redução (este defeito caracteriza-se pela penetração incomple-

A estampagem é outro processo de deformação mecânica que se realiza a frio.

As operações de estampagem estão dividas em:

Quanto à sua composição química, devemos ter atenção ao aquecimento dos

As propriedades mecânicas no processo de estampagem são muito importan-

As dimensões também são importantes, se por exemplo tivermos de cortar o

O acabamento está relacionado com a aparência da superfície, pois a má quali-

As operações de estampagem são realizadas por meio de prensas

A selecção destas máquinas depende:

As prensas mecânicas são utilizadas em operações de corte, dobragem e es-

As prensas hidráulicas são utilizadas em operações de estampagem profunda.

Na prensa, o punção é preso na parte superior que executa os movimentos ver-

Com base no texto anterior, completa as frases seguintes:

 A estampagem é um processo de ................................ que produz pe-

A extrusão é um processo que consiste em expulsar o metal através de um ori-

Este é um processo de produtos intermédios, que posteriormente serão sujei-

Existem dois tipos de extrusão:

Na extrusão a quente seguimos as seguintes etapas:

 Fabricação de lingote ou tarugo de secção circular;

Lingote é o bloco de metal produzido por fundição.

Como sabemos, as elevadas temperaturas para podermos trabalhar os materi-