AULA 3 - Fundição em Areia

FACENS – ENGa MECANICA
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO
PROF. LUIS O. BELLIO @ 2022
AULA 3
FUNDIÇÃO EM AREIA PASSO A PASSO

Moldagem
Características da areia
Fundição em Areia Passo a Passo – Diagrama completo passada em aula
1. Confecção do modelo - Essa etapa consiste em construir um modelo com o formato aproximado da peça a ser fundida. Esse
modelo vai servir para a construção do molde e suas dimensões devem prever a contração do metal quando ele se
solidificar bem como um eventual sobremetal para posterior usinagem da peça. Ele é feito de madeira, alumínio, aço, resina
plástica e até isopor.
2. Confecção do molde - O molde é o dispositivo no qual o metal fundido é colocado para que se obtenha a peça
desejada. Ele é feito de material refratário composto de areia e aglomerante. Esse material é moldado sobre o modelo
que, após retirado, deixa uma cavidade com o formato da peça a ser fundida.
3. Confecção dos machos - Macho é um dispositivo, feito também de areia, que tem a finalidade de formar os vazios,
furos e reentrâncias da peça.
Eles são colocados nos moldes antes que eles sejam fechados para receber o metal líquido.
Pintura
Fechamento
4. Fusão - Etapa em que acontece a fusão do metal. Composição da carga / analise química / Correção
5. Vazamento - O vazamento é o enchimento do molde com metal líquido.
6. Desmoldagem - Após determinado período de tempo em que a peça se solidifica dentro do molde, e que depende do
tipo de peça, do tipo de molde e do metal (ou liga metálica), ela é retirada do molde (desmoldagem) manualmente ou por
processos
mecânicos.
7. Rebarbação - A Rebarbação é a retirada dos canais de alimentação, massalote e rebarbas que se formam durante a
fundição. Ela é realizada quando a peça atinge temperaturas próximas às do ambiente.
8.Limpeza - A limpeza é necessária porque a peça apresenta uma série de incrustações da areia usada na confecção do
molde. Geralmente ela é feita por meio de jatos abrasivos. Inspeção de Qualidade
9. (Recuperação por Soldagem quando aplicável)
9. Tratamento Térmico – Função do tipo de material que esta sendo conformado (ex Normalização para Aços C, Solubilização
para inox austenítico, etc...)
10 Limpeza final
FUNDIÇÃO PASSO A PASSO – AREIA

A matéria-prima metálica para a produção de peças fundidas é constituída pelas ligas metálicas ferrosas (ligas de ferro e
carbono) e não-ferrosas (ligas de cobre, alumínio, zinco e magnésio).
O processo de fabricação dessas peças por meio de fundição pode ser resumido nas seguintes operações:
1.Confecção do MODELO - Essa etapa consiste em construir um modelo com o formato aproximado da peça a ser
fundida. Esse modelo vai servir para a construção do molde e suas dimensões devem prever a contração do metal
quando ele se solidificar bem como um eventual sobremetal para posterior usinagem da peça. Ele é feito de madeira,
alumínio, aço, resina plástica e até isopor.
2.Confecção do MOLDE - O molde é o dispositivo no qual o metal fundido é colocado para que se obtenha a peça
desejada. Ele é feito de material refratário composto de areia e aglomerante. Esse material é moldado sobre o modelo que,
após retirado, deixa uma cavidade com o formato da peça a ser fundida.
Uma caixa de moldagem é uma estrutura de metal ou de madeira, na qual o molde é feito. Ela deve ser forte e rígida de
modo a não distorcer quando ela é manipulada ou quando a areia é socada nela. Ela é constituída de duas partes principais, a
tampa e o fundo, quando se quer aumentar a altura da caixa, secções intermediárias são adicionadas. Pinos e buchas
alinham as secções de uma caixa, evitando desencontros ou moldes deslocados.
3.Confecção dos machos - Macho é um dispositivo, feito também de areia, que tem a finalidade de formar os vazios,
furos e reentrâncias da peça. Eles são colocados nos moldes antes que eles sejam fechados para receber o metal
líquido.
Canais, maçalotes e resfriadores – eles estão estreitamente relacionados. A função de uma rede de canais de
enchimento em um molde é levar o metal líquido até a cavidade do molde. A função do maçalote (alimentador) é
armazenar metal líquido e fornecer esse metal para compensar a contração por solidificação em sessões espessas. A
função do resfriador é fazer com que certas seções da peça solidifiquem antes de outras, auxiliando, por exemplo, a
distribuir adequadamente o suprimento de metal líquido dos maçalotes. “Sistemas de Gitagem”
Ventilações – são pequenos furos feitos perfurando-se a areia logo após a retirada do modelo, com um arame. A
função da ventilação é permitir o escape de gases da cavidade do molde, a fim de evitar que os gases fiquem presos
no metal, opondo-se à sua entrada.
Processos de Moldagem pode ser obtida por vários processos, que diferem entre si, principalmente, na forma como é
feita a compactação da areia de moldação em redor da placa molde.
Os métodos de compactação da areia /execução da moldação mais utilizados são os processos manuais de
enchimento, Jolt-squeeze- (sacudidela e aperto) e a moldação por impacto.
Ainda o processo Disamatic que se diferencia por nao utilizar caixa e pode ser automatizado.
Processo Manual – conforme video
ProcessoJolt Squeeze
Processo Jolt Squeeze

PROF. LUIS O. BELLIO @ 2022 Processo por impacto
Processo Disamatic
Este processo é muito importante pois, contrariamente aos outros processos de fundição em areia verde, este não utiliza
caixas de moldação mas apenas areia.
Descrição do processo:
Passo 1
(a)
Inicialmente, a areia é colocada numa cavidade, entre as duas placas molde, quando a porta basculante se encontra
fechada (passo 1).
Passo 2
Seguidamente o pistão exerce uma pressão sobre a porta basculante, comprimindo a areia (passo 2). Isto leva à formação de um
bloco de areia com uma determinada forma de cada lado do bloco, resultante do desenho das placas molde
Passo 3
A porta basculante recua horizontalmente e depois verticalmente, para permitir a saída do bloco de areia da cavidade (passo 3).
Passo 4
O pistão movimenta-se horizontalmente, empurrando o novo bloco de areia, juntando-o à fila de blocos já existente. Este conjunto
transforma-se assim em moldes onde vai ser posteriormente vazado o metal líquido (passo 4).
As duas placas molde retornam à posição

original, para o processo se repetir (passo 5).
Não é possível vazar o metal quando só existe
apenas um bloco de areia, pois este por si só
não forma uma cavidade de moldação (b).
Passo 5
Quando os blocos de areia se encontram alinhados formam, dois a dois o molde onde vai ser vazado o metal líquido, dando
origem ao fundido (passo 6) .
Maquina por trepidação-compressão-rotação-extração.

AREIA E OUTROS INGREDIENTES DO MOLDE
A função básica de qualquer material de moldagem é manter a forma da cavidade do molde até que o
metal líquido se solidifique. Areia é o material de moldagem mais usado, particularmente para metais
que fundem a temperaturas altas. Ele serve bem, porque ele é facilmente disponível, baixo em custo,
pode receber forma com facilidade, em formas complicadas, e é capaz de suportar os efeitos do metal
líquido.
As partes principais de uma areia de moldagem são: os grãos de areia, os quais têm as propriedades
refratárias necessárias para suportar o calor intenso do metal líquido; um material aglomerante, o qual
pode ser argila natural ou adicionada, cereal etc; e que mantém os grãos juntos e água para coalescer os
grãos e ligá-los em um material de moldagem plástico.
As areias mais usadas em fundições são: sílica (SiO2) (produzidas pela decomposição do granito);
Zirconita (ZrO2) e as de Olivina. Estas devem possuir as seguintes características e propriedades básicas:
Estabilidade térmica e dimensional a elevadas temperaturas

Distribuição de forma e tamanho de partículas adequado
Não apresentar reatividade química com o metal fundido
Não apresentar uma molhabilidade fácil com o metal em fusão
Estar livre de substâncias de partículas de baixo ponto de função – pureza
Apresentar composição uniforme
Terem compatibilidade com os aglomerantes
Estarem disponível a fatores de baixo custo
Estar livre de produtos que gerem gases às altas temperaturas envolvidas
Tipos de Areia de Moldagem.
As areias naturais contêm apenas o aglomerante minerado com elas e são usadas da maneira que são
recebidas. Elas têm as vantagens de manter o teor de umidade por longo tempo, tendo uma faixa larga de
trabalho para umidade, e permitindo fáceis consertos e acabamento de moldes. Algumas vezes, é
desejável mudar as propriedades de uma areia natural adicionando bentonita (uma argila aglomerante).
Tal areia é conhecida como uma areia semi-sintética.
As areias sintéticas são formuladas com vários ingredientes. A base pode ser uma areia natural com algum
teor de argila ou uma areia lavada com toda a argila removida. Um aglomerante, tal como a bentonita, e
água são adicionados. As areias sintéticas têm as seguintes vantagens sobre as areias naturais: tamanho
de grão mais uniforme; refratariedade mais alta; moldabilidade com menos umidade; exigem menos
aglomerante; controle mais fácil de propriedades e a necessidade de menor espaço de armazenagem, uma
vez que uma espécie de areia pode ser suficiente para diferentes tipos de peças.
Areia terrosa é alta em argila, tanto quanto 50% ou mais, e seca com alta dureza. A moldagem em terra é
efetuada fazendo o molde, usualmente para uma peça grande, de tijolos cimentados, e revestindo com
areia terrosa e então secando.
PROPRIEDADES DA AREIA A maneira pela qual uma areia se comporta em um molde para produzir peças
boas pode ser ensaiada e depende principalmente da sua permeabilidade a verde, resistência a verde, e
resistência a seco. Essas propriedades são determinadas principalmente pela finura do grão, forma do
grão, teor de argila/aglomerante e teor de umidade da areia. Outras propriedades de influência menor
são resistência a quente, ponto de sinterização, deformação e colapsibilidade.
Permeabilidade a verde. Permeabilidade é a porosidade das aberturas entre os grãos. Estas dão
passagem ao ar, a gases, e ao vapor, para escaparem, quando o metal líquido é vazado no molde. A
permeabilidade é medida por um ensaio comum, passando uma quantidade definida de ar através de um
corpo de prova sob condições especificadas. Assim, o número da permeabilidade é maior quando a areia é
mais porosa.
Areia Base - É o que define a qualidade superficial da peça e o comportamento

do molde a temperaturas elevadas.
É obtida através de minerais ou de forma sintética.
Um fator essencial é o pH que sempre tem de ser monitorado.
A granulometria média é de 0,05 mm a 2 mm (peneiras 10 a 27 0).
Como vimos, há diversos tipos de areia de base, entre elas destacam-se:
Areia de Sílica (óxido de silício - SiO2)

As areias de sílica são constituídas quase exclusivamente por quartzo, cuja
densidade é 2 ,65 e cujo ponto de fusão é de 1726° C.
Vantagens: É obtida com u m teor de impureza mínimo; pela abundância de silício
na crosta terrestre e facilidade de purificação, é muito mais barata;
Desvantagens: Tem uma elevada expansão térmica; tem reatividade com alguns
metais e ligas; pode causar uma do ença denominada silicose.
Areia de Cromita (FeOC r2O3)
O mineral cromita, FeO.Cr2O3, qu e contém 68% de Cr2O3, raramente ocorre isolado e os minérios de cromo
conhecidos como cromitas são, na realidade, soluções sólidas de Fe, Cr e Mg com O.
Vantagens: É a mais refratária entre as areias mais utilizadas; alto ponto de fusão
(cerca de 2180 °C); comportamento químico neutro;
Desvantagens: Existem poucos locais de obtenção desta areia no mundo, portanto, é mais cara..
Areia de Zirconita (silicato de zircônio – ZrO2SiO2)
A zirconita é um silicato de zircônio, ZrO2.SiO2. O mineral puro

(estequiométrico) contém 67,2% de óxido de zircônio e 32,8% de óxido de silício.
Seu ponto de fusão é de 2550°C e sua den sidade 4, 7 A.
Vantagens: É mais refratária e apresenta a menor expansão térmica entre as areias
mais u tilizadas; é menos reativa com outro s metais, particularmente com o ferro ;
Desvantagens: É mais cara, pois este tipo de areia não existe em abundância; sua
alta densidade faz com que se gaste mais dessa areia para se fazer um molde.
Areia de olivina – Forsterita (2MgO. SiO2) e Faialita (2 FeO.SiO2)
A olivina é u m mineral constituído essencialmente por ortossilicato de magnésio e

ferro. As variedades mais comuns têm coloração verde-oliva, donde decorre a sua
denominação.
Vantagens: propriedades intermediárias se comparadas aos outros tipo s de areia,
não apresenta problema de pneumoconiose (do tipo silicose).
Desvantagens: propriedades intermediárias se comparadas aos outros tipos de
areia; tem a refratariedade mais baixa entre as areias mais utilizadas; material frágil
Areia de Chamote.
Pode ser obtida da calcinação de certas argilas a altas temperaturas de modo a

formar blocos sinterizados, que depois são britados e classificados, como também
de misturas de refratários granulados obtidas da britagem de cadinhos e tijolos
refratários
Vantagens: uma alternativa interessante para a sílica, quand o se trata de fundir
grandes peças em aço ou em ferro fundido, O emprego de areias de chamote
diminui consideravelmente o risco de ocorrência de defeitos devidos à expansão
Desvantagens: deve ser aglomerada com uma argila compatível (argila refratária),
de modo que uma não atue como fluxante a altas temperaturas.
Do ponto de vista de difusividade térmica, as areias de
chamote deixam a desejar, devido à baixa densidade e à baixa condutividade dos grãos
Preparação da areia de fundição
Areia Verde
É a areia mais barata e mais utilizada nos processos de fundição por gravidade. Recebe este nome por ser uma
areia que contém umidade , assim como a madeira úmida é chamada madeira verde.
Embora toda areia aglomerada com argila seja moldada no estado úmido e, portanto, a verde, costuma-se usar
o termo moldagem em areia verde quando os moldes não sofrem secagem ates do vazamento.
Tratamento com CO2 - O tratamento com CO2 pode ser feito em areia verde
para o endurecimento do molde .
Areia Seca
Este tipo de areia pode ser: semissintética ou sintética. No processo de fundição passa por secagem que deixa
o molde mais rígido .
Daí temos a s seguintes denominações:
Moldes de areia estufada (quando a secagem é feita em estufa), moldes secos ao ar (quando os moldes sofrem
uma secagem superficial, por evaporação, em condições normais) e moldes secos a chama ou com ar aquecido
(em que a secagem superficial é acelerada pelo aquecimento com chama ou ar aquecido ).
Areia Cimento - Baseada em areia siliconada, cimento portland e água. Possui

bom acabamento e é muito utilizada com peças de grande porte.
Areia de Macho – É uma areia que contém óleo de macho , óleo de linhaça
(secativos), elementos orgânicos e bentonita. Necessita de secagem em estufas.
Areia para Shell Molding - Mistura-se areia e resina sintética (aglomerante).

Tem o melhor acabamento entre os processos que envolvem areia.
Necessita de secagem em estufas. Veremos mais a frente.
Por características geométricas dos grãos de areia entendem-se principalmente

o tamanho médio dos grãos, a distribuição granulométrica e a forma do s grãos;
(algumas fundições estabelecem restrições também quanto à textura dos grãos).
O tamanho médio do s grãos e obtido a partir da distribuição granulométrica e
corresponde à média ponderada dos tamanhos observados.
Na realidade, para exprimir o tamanho médio de grãos de uma areia, utiliza-se
o Módulo de Finura que é uma aproximação desse conceito, como veremos a frente.
Módulo de finura - Soma das porcentagens retidas acumuladas em massa de um agregado, nas peneiras da
série normal, dividida por 100
Outros materiais constituintes das areias: argila, bentonita, aglomerantes orgânicos, óleos e Resinas.
Aglomerante - É o material cuja finalidade é promover a ligação entre os grãos da areia base, dando certa
resistência e moldabilidade ao material resultante.
Uma areia de fundição pode conter mais de um tipo de aglomerante, dependendo do resultado requer ido
para a peça. Aglomerantes mais utilizados
Argila (principalmente bentonita) – Garante uniformidade ao material;

Dextrina – Fornece maior resistência mecânica ao molde quando este é seco em
estufa;
Farinha de milho gelatinizado (Mogul) – Melhora a trababilidade da areia;
Breu em pó – dá à areia seca grande resistência mecânica
Aditivos - Materiais adicionados à areia de fundição para suprir a necessidade de

certa propriedade que não foi possível ser obtida através da areia base, do aglomerante e da água, no caso da
areia verde.
Os aditivos podem suprir:
Deficiências no processo de mistura que levam a insuficiência de dispersão de argila e água sobre os grãos de
areia;
Influir nas interações entre a superfície do molde e o metal líquido, eliminando as reações metal-molde,
aprimorando o acabamento superficial, evitando lavagens e
inclusões de areia, etc.;
Elevar a resistência a seco;
Modificar propriedades a altas temperaturas;
Facilitar a desmoldagem;
Compensar os efeitos colaterais de outros aditivo s;
Aditivos Orgânicos Carbonáceos: Pó de carvão (ou Carvão Cardiff), piches, resinas, asfaltos, que servem
principalmente para evitar aderência da areia à peça;
Celulósicos: Pó- de-madeira, que serve para consumir o oxigênio da cavidade do molde e para compensar a
expansão térmica da areia;
Amidos e Dextrinas: Aumentam a plasticidade sem grande prejuízo à resistência a compressão, aumentam a
resistência e reduzem os efeitos da expansão térmica.
Pó-de-sílica e o óxido de ferro: aditivos inorgânicos mais utilizados p ara
adicionar alguma resistência e/ou plasticidade a quente e formar uma massa
semilíquida que preencha os vazios e impeçam a penetração de metal; etc.
Caracteristicas
A finura do grão é medida passando-se areia através de peneiras padrão, cada uma delas com um número
determinado de aberturas por polegada linear. Areias comerciais são formadas de grãos de vários tamanhos.
O tamanho de grão de uma areia é designado por um número que indica o tamanho médio, assim como as
proporções de grãos menores ou maiores na mistura. Este número é determinado por um processo descrito
nos manuais.
Os grãos mais finos, em um molde, dão um acabamento mais suave à peça. Por outro lado, a permeabilidade
diminui à medida que os grãos diminuem e, em conseqüência, os vazios entre os grãos ficam menores. A
mesma condição resulta de uma grande proporção de grãos finos numa mistura. O melhor compromisso deve
ser atingido. Para peças grandes, que exigem areia grossa para alta permeabilidade, a superfície da cavidade
do molde pode ter uma camada fina de uma areia fina de faceamento.
Há duas formas distintas de grãos de areia: angulares e arredondados, com muitos graus de, arredondamento
e de angularidade entre os dois extremos.
Grãos angulares pontudos não podem se juntar tão completamente e, em conseqüência, dão uma
permeabilidade maior do que grãos arredondados. Isso é mostrado na figura abaixo.
Tanto o tipo como a quantidade de um aglomerante tem um efeito decisivo sobre a permeabilidade de uma
areia. Uma ilustração das permeabilidades produzidas por dois tipos comuns de argila é mostrada na figura
acima.
Para uma larga faixa de teor de umidade, a bentonita dá permeabilidade maior do que a argila refratária. A
permeabilidade pode diminuir com um acréscimo no teor de argila, como mostrado pela curva de 2% de
umidade, para a bentonita, na figura abaixo. A curva superior, para o teor de 4% de umidade, indica uma
permeabilidade bastante constante para uma larga faixa de teor de bentonita.
Em geral, o teor de argila é ótimo quando presente até o ponto de revestir completamente as partículas de
areia, sem encher os espaços entre os grãos.
Com um baixo teor de umidade, as partículas finas de argila obstruem espaços entre os grãos, e a
permeabilidade é baixa. Mais umidade amolece e aglutina a argila em tomo dos grãos, para condições ótimas.
Um excesso de umidade enche os vazios e diminui a permeabilidade. Picos de permeabilidade máxima são
vistos na figura acima. O teor ótimo de umidade não é o mesmo para todas as areias de moldagem, embora
ele geralmente esteja entre 2% e 8%.
Resistência a verde. A resistência a verde é a resistência de uma areia pronta para a moldagem, e, se o metal é
vazado imediatamente, representa a capacidade da areia de manter a forma do molde. A resistência a verde é
expressa em libras por polegada quadrada exigidas para quebrar um corpo de prova padrão.
Quanto mais finos os grãos de areia, tanto maior a área de superfície de um dado volume, e maior a quantidade de
aglomerante necessária para recobrir essa área. Os contactos e ligações entre grãos são mais numerosos, e assim a
resistência a verde é mais alta com grãos mais finos. A figura mostra que à medida que o tamanho de grão fica
maior, a resistência a verde diminui sob condições normais.
Grãos arredondados se compactam muito mais estreitamente do que grãos angulares, e como resultado ficam
ligados com uma resistência a verde mais alta do que os grãos angulares. Uma comparação para os dois tipos de
grão é dada na figura abaixo.
Alguns aglomerantes dão uma resistência a verde
mais alta do que outros. Comparação entre a
bentonita e argila refratária a diferentes níveis de
umidade é apresentada na figura ao lado. A
resistência a verde aumenta em proporção com a
quantidade de aglomerante em uma areia de
moldagem, mas, como acentuado anteriormente,
aglomerante demais é nocivo à permeabilidade,
e um compromisso deve ser encontrado.
O efeito da umidade sobre a resistência a verde
é semelhante ao efeito sobre a permeabilidade.
A resistência a verde aumenta com as primeiras
adições de umidade, atinge um máximo, e então
começa a decrescer como mostrado na figura
abaixo. Também é mostrado que um excesso de
umidade tem um efeito de enfraquecimento,
anulando mesmo a influência do tamanho de
grão.
Além de outros fatores, a prática de moagem e trituração ou prática de mistura afeta a resistência a verde, como será
explicado na seção sobre preparação de areia.
Resistência a seco. Resistência a seco é a resistência da areia, que foi seca ou estufada. De um modo geral, a
resistência a seco varia da mesma maneira que a resistência a verde, com a finura do grão, a forma do grão, e o teor
de umidade. Entretanto, diferentes aglomerantes podem afetar a resistência a seco e a resistência a verde,
diferentemente.
Controle de areia. Muitas substâncias são adicionadas a areias de moldagem a fim de conferir certas propriedades ou
de alterar propriedades. Cereal (tal como trigo e farinha de milho), dextrina, resina e substâncias semelhantes são
muitas vezes adicionadas para aumentar ou modificar os aglomerantes argilosos. É importante compreender que a
ação de cada aditivo é um tanto diferente. A farinha de milho melhora a resistência a verde levemente, mas a
resistência a seco acentuadamente. A farinha de trigo melhora a colapsibilidade. Aglomerantes de dextrina é uma
espécie de açúcar e produz uma resistência a seco muito mais alta do que os aglomerantes de cereal, mas diminui a
resistência a verde. Um macho aglomerado com resina tem uma superfície dura quando estufado, mas absorve
umidade ao ar e deve ser usado tão logo quanto possível.
O aglomerante é ‘queimado’ e a proporção de partículas finas é aumentada quando a areia de fundição é

exposta ao calor do metal líquido. Como resultado, a resistência a verde e a permeabilidade diminuem à
medida que a areia é reusada.
Medindo as propriedades periodicamente, com equipamento de ensaio de areia, um técnico em areia é capaz
de fazer adições adequadas para restaurar a areia antes que ela se deteriore a um ponto em que ela tenha que
ser jogada fora. Propriedades uniformes podem ser mantidas dia a dia por verificações contínuas e por adições
de pequenas quantidades de aglomerante.
Preparação da areia. Sob um microscópio, vê-se que os grãos de areia são grupos de partículas pequenas,
aderentes a partículas grandes. Supõe-se que isto seja resultado principalmente de uso anterior (reciclagem).
Grupos de partículas são menos refratários e mais duros de socar do que partículas individuais e necessitam ser
quebrados, particularmente para preparar areia para machos e para areias de face.
Mesmo assim, a ruptura das partículas aglomeradas é desejável para todas as areias e é usualmente feita
agitando e amassando-as mecanicamente. Uma máquina para esse fim é o misturador o qual amassa, cisalha,
retalha, e agita a areia em um recipiente de ferro, por meio de diversos rolos giratórios e facas. O tempo
necessário para a mistura dependência do tipo de misturador e do tipo e quantidade do aglomerante. Após se
atingir o tempo ótimo em cada caso, não há aumento adicional na resistência a verde, como se vê no exemplo
da figura anterior.
A areia misturada distribui o aglomerante sobre os grãos. Assim, necessita-se menos aglomerante para uma
resistência a verde satisfatória, a permeabilidade é mais alta do que com areia misturada a mão.
A areia é aerada para torná-la fofa, de modo que ela escoe com facilidade e adote os detalhes do modelo. Isso
é feito, em alguma proporção na mistura. Um dispositivo para aeração é um jato de areia, que lança a areia de
uma correia em movimento rápido contra barras ou molas, a fim de quebrar os grãos.
As areias são misturadas com os ingredientes e pelos métodos descritos, usando-se fórmulas diversas para
vários metais e para várias finalidades. Para peças de aço, por exemplo, pode-se empregar três tipos de areias:
areia verde para faceamento; areia verde para enchimento; areia de faceamento a ser secada
superficialmente, no molde, por um maçarico.
Areia de machos. Areia para machos deve ter as propriedades já citadas de permeabilidade, coesão e
refratariedade, como a areia de moldagem, mas deve também possuir colapsibilidade e friabilidade.
Colapsibilidade significa que o macho cede facilmente quando a peça resfria e se contrai, a fim de evitar
trincas a quente e fissuras no metal.
Friabilidade significa que o macho se desintegra quando ele deve ser removido da peça.
Essas propriedades são conferidas pelo tipo e pela quantidade do aglomerante, pelos aditivos ao aglomerante,
e pela cura dos machos. Se ocorrerem fissuras, por exemplo, na região vizinha a um macho, pode-se usar um
aglomerante mais fraco, ou menos aglomerante, ou então uma pequena quantidade de serragem pode ser
adicionada ao aglomerante.
Misturas de areias de macho são iniciadas com areia seca limpa. Entre diversos aglomerantes usados para
areia de macho estão farinha de milho, dextrina, óleo de peixe, óleo de linhaça e óleos comerciais. O óleo de
linhaça é um constituinte da maioria dos óleos comerciais. Pode-se fazer uma longa lista de aglomerantes,
cada uma para conferir uma propriedade particular ao macho. Fórmulas para várias finalidades são dadas em
livros de consulta e manuais. À medida que os ingredientes são adicionados, a areia é misturada
completamente em um misturador, mas não excessivamente, o que poderia causar aderência. Um
desenvolvimento em anos recentes foi o emprego de silicato de sódio como um aglomerante para machos.
Após o macho receber a forma, ele é exposto a dióxido de carbono. Isto precipita um gel de sílica que
endurece o macho em uma fração de minuto, e elimina a necessidade de estufagem. O macho pode ser usado
no molde imediatamente.
MOLDAGEM EM AREIA A VERDE :
AREIA BASE + AGLOMERANTE + ÁGUA + ADITIVOS
Areia Base ⇒ constituinte granular refratário

Aglomerante ⇒ Bentonita (argila) ⇒ ação de ligação entre os grãos da areia
base ⇒ recobrimento dos grãos
Água ⇒ ligações químicas ⇒ “aglomeração” do s grãos, propicia a obtenção de
“moldabilidade
PEP SET
Fundição com areia aglomerada quimicamente É o processo de fundição na qual o molde para a peça a ser
solidificada é estruturado a partir de areia ligada com resinas químicas, normalmente orgânicas. Existem
diversos tipos de resina, entre elas a fenólica-uretânica, muito empregada na indústria e com características
particulares para a fabricação de moldes. Para a cura desses moldes, ou seja, o processo que transforma o
composto em sólido, normalmente é feita através da adição de um catalisador, quando se trata de areias
ligadas quimicamente. O conjunto de resinas, areia base e catalisador, comercialmente, recebem um nome
específico. Por exemplo, o conjunto que utiliza areia de sílica, resina fenólica-uretânica e Solução de N-metil
Imidazol como catalisador é conhecido como processo de moldagem Pep Set, ou Pep Set Quantum
ODS
Regeneração de areias usadas em processo de moldagem para fundição
Após o processo de fundição, ou seja, depois do vazamento do metal líquido dentro do
molde de areia e aglomerantes, a peça é obtida através da quebra da estrutura do molde. Dessa
forma, o molde torna-se torrões de grãos aglomerados, e que posteriormente, passam por uma
calha vibratória, denominada destorroador, a fim de desfazer os aglomerados e tornar a areia
granular novamente. O processo no qual o molde passa desde sua desestruturação até o
destorroador é conhecido industrialmente como recuperação, e é a primeira etapa da
regeneração da areia .
Entretanto, no caso dos moldes que utilizam areia aglomerada com resina fenólica uretânica, após o processo
de recuperação, os grãos de areia se encontram contaminados com a resina, que forma uma "casca" de
resíduo em torno de cada grão, acarretando no aumento do
seu diâmetro médio e mudando, inclusive, sua aparência visual.
Segundo a NBR-10004, Resíduos Sólidos - Classificação, que classifica os resíduos sólidos quanto a sua
periculosidade, inclusive as areias oriundas de fundição, as areias ligadas
quimicamente, em geral, são consideradas Resíduo Classe I - Perigoso (ABNT, 2004), e isso
atinge as areias contaminadas com resina fenólica-uretanica. Dessa forma, as areias
recuperadas não podem ser descartadas convencionalmente, exigindo da empresa produtora
do resíduo, um investimento em descarte adequado. Para o descarte correto do resíduo é necessário um
aterro especializado.
Então, como forma alternativa ao descarte da areia usada na moldagem, visando a sua reciclagem, diminuindo
os gastos econômicos e os impactos ambientais, são estudadas diferentes formas de devolver as
características físicas e químicas de areia nova à areia que já foi utilizada na moldagem por cura a frio. Esse
processo chama-se regeneração e consiste na limpeza dos grãos, ou a separação da casca de resina do
material granular. Os principais tipos de regeneração de areias usadas em moldagem de fundição existente até
então são: químico, mecânico e térmico
Regeneração Química
É o processo na qual os grãos são reciclados a partir da oxidação da resina. Embora tenha sua altíssima
qualidade comprovada, em questão de capacidade de limpeza, a regeneração química ainda apresenta um
custo muito elevado e o descarte pós-processo não é de fácil acesso. A eficiência do processo de
regeneração química varia entre 94 e 99% de limpeza dos grãos .
Regeneração Mecânica
Esse processo utiliza a força física para que os grãos quebrem e a casca se torne farelos. Funciona como uma
continuação do destorroador e se aproveita do atrito entre os próprios grãos e as paredes do equipamento
para cumprir sua função. É o menos eficiente em comparação com os outros processos, porém é o mais barato
e o mais empregado. Sua eficiência é afetada pela formação de grãos "finos", causados pela quebra dos grãos.
Com isso, seu percentual efetivo varia de 75 a 88% .
Regeneração Térmica
É o processo na qual a resina contaminante dos grãos é separada da areia através do
aquecimento. A resina possui uma característica importante para esse processo que é sua
capacidade de volatilização, dessa forma, utiliza-se calor para tornar a resina um vapor e
separar-se dos grãos, agora limpos. Processo eficiente para PEP SET.
Caracterização de areias de fundição
Teor de Umidade como vimos acima
Distribuição granulométrica e Módulo de Finura

A determinação da distribuição granulométrica é dada pela relação percentual da
massa de amostra retida em cada peneira. Com isso, obtém-se um gráfico representando os
diâmetros médios dos grãos, a quantidade de grãos grosso e a de grãos finos, como mostra a FIG
No caso das areias regeneradas, percebe-se uma mudança sutil no percentual de grãos
entre 0,1 e 0,2 que apresenta um aumento em quantidade, além disso, a ausência de finos é um
fator positivo e a pequena quantidade de grãos grossos, assim como nas areias bas
Geometria granular
A geometria granular é a propriedade dos grãos mostrada através de microscópio.
Como vimos os grãos podem ser arredondados, sub-angulares, angulares ou mistos. Dessa forma, grãos
angulares são impróprios para fundição, e são aqueles cujo grão apresenta arestas com ângulos agudos entre
si.
Os processos de contaminação, de recuperação e de regeneração afetam a geometria dos grãos de areia.
Dessa forma, a cada processo a areia apresenta arestas e ângulos cada vez mais agudos, e com isso sua vida
útil vai se reduzindo. A Figura mostra a comparação entre as microscopias óticas de areias novas e
regeneradas, a fim de mostrar a sutil formação de arestas nos grãos de areia regenerada
Massa Específica
A massa específica para uma areia a ser utiliza em
moldagem e macharia de fundição deve ser a maior possível,
pois essa propriedade interfere na
capacidade térmica do material, podendo causar
ou evitar defeitos à peça fabricada
Perda ao Fogo
Essa propriedade indica a perda de massa do material quando exposto à uma temperatura determinada. Além
disso, essa característica mostra a quantidade de materiais carbonáceos no composto. O ensaio é regido pela
norma da ABIFA CEMP - 120, e é feito em um forno e com cadinhos refratários. Primeiramente, as amostras
devem ser secas em estufa e então pesadas - a amostra de material em cada cadinho deve ser de 1 ± 0,05
gramas. Dessa forma, as amostras são expostas à temperatura de 900 ºC ± 10 ºC. Depois de retirada do forno,
a amostra deve ser pesada novamente e obtém-se o valor da perda ao fogo a partir da seguinte
fórmula:
Assim, a perda ao fogo é obtida em percentual, na qual

PF é o valor da perda ao fogo;
Ma é a massa da amostra e Mp é a massa do resíduo pós-aquecimento.
Permeabilidade e Resistencia como vimos anteriormente

SISTEMAS DE GITAGEM (CANAIS)

O sistema de gitagem de uma peça de fundição é constituído por um conjunto de canais e elementos externos à peça
fundida os quais permitem fazer: o vazamento do metal líquido na cavidade da moldação - sistema de gitagem de
enchimento; após a moldação estar cheia, para compensar a contração do metal da peça – sistema de alimentação.
Uma moldação deve ter um sistema de gitagem constituído por canais através do qual o metal em fusão irá fluir para
preencher a cavidade da moldação, ou molde, onde peça vazada irá solidificar. Estes canais constituem os denominados
gitos de enchimento.
Além destes é necessário projetar outro sistema de gitos para promover a alimentação de metal líquido em fusão
destinado a compensar em metal líquido as contrações que se verificam durante o arrefecimento da peça e assim evitar
que esta fique com chocos (vazios e rechupes); são os gitos de alimentação.
Para determinar a seção mínima dos canais de enchimento é necessário conhecer o volume total de metal que neles irá
circular, faz-se então, o estudo do sistema de gitagem de alimentação para determinar, a partir do volume da peça, o
volume de metal destinado à função da alimentação. O projeto do sistema de gitagem de alimentação tem por
finalidade compensar a contração metálica durante o processo de arrefecimento e solidificação, só depois se irá
projetar o sistema de gitagem de enchimento.
Para determinar a seção mínima dos canais de enchimento é necessário conhecer o volume total de metal que
neles irá circular, faz-se então, o estudo do sistema de gitagem de alimentação para determinar, a partir do
volume da peça, o volume de metal destinado à função da alimentação. O projeto do sistema de gitagem de
alimentação tem por finalidade compensar a contração metálica durante o processo de arrefecimento e
solidificação, só depois se irá projetar o sistema de gitagem de enchimento.
O projeto da gitagem considerada de um modo restrito é a solução do problema do estabelecimento do
número, forma, dimensões e localização dos gitos, de tal modo que no conjunto da série de peças a ser
produzida se atinja a maior economia. Esta otimização dos custos deve fazer-se em dois pontos:
No aproveitamento do metal vazado

No aproveitamento do trabalho de moldação
Rendimento Metálico O valor quantificado de otimização pode ser definido pelo aproveitamento unitário, por
peça, do metal vazado como sendo o quociente entre o peso do material da peça depois de limpa e o peso da
peça com gitos, depois de extraída da moldação.
O mais importante não é o aproveitamento unitário, mas sim o aproveitamento global que é o quociente do
peso de todas as peças limpas, sãs, da série, pelo peso total do metal vazado. Geralmente a gitagem mais
econômica não é a que conduz ao menor número de peças perdidas porque isto se consegue normalmente à
custa do aumento muito grande do volume dos gitos e isto se traduz num aproveitamento global inferior. É
necessário estabelecer um compromisso entre o número de peças perdidas e o volume dos gitos calculados no
projeto.
O projeto dos sistemas de gitagem engloba o estudo de todas as medidas convergentes para a obtenção de
peças sãs. Depois de escolhida a liga metálica e o traçado da peça a obter contando com possíveis alterações
de espessuras, devem ser estudados os materiais da moldação e o traçado dos alimentadores e canais de
gitagem, com vistas à obtenção de peças sãs.
SISTEMAS DE GITAGEM PARA ENCHIMENTO DAS MOLDAÇÕES
É constituído por uma rede de canais, através dos quais o metal líquido é introduzido e escoa até preencher a cavidade da
moldação, onde o metal pode então solidificar até tomar a forma desejada. Os componentes de um sistema de gitagem simples
são uma bacia de vazamento ou sortilha, que proporciona a abertura para a introdução do metal líquido com um dispositivo de
vazamento, normalmente uma colher de transporte do metal fundido. O metal líquido segue pela coluna de enchimento até se ir
juntar a um ou mais canais os quais distribuem
SISTEMA DE GITAGEM PARA ALIMENTAÇÃO DAS MOLDAÇÕES
Como a forma geométrica da peça fica definida assim que solidifica a primeira camada exterior, metal líquido
interior vai compensando sucessivamente a contração correspondente à solidificação das várias camadas,
havendo no final da solidificação uma contração do metal não compensada em metal líquido – rechupe – que
provoca um ou vários vazios, nas zonas que arrefecem em último lugar (pontos quentes).
O problema da porosidade de contração pode ser resolvido pelo controle do padrão de solidificação e dos
gradientes térmicos para que os vazios fiquem fora da geometria da peça vazada. Para eliminar este efeito ligam-
se à peça reservatórios que serão também cheios de metal, o qual deverá permanecer líquido durante todo o
processo de solidificação da peça, de modo a poder abastecer os pontos em que iria verificar-se uma falta de
material. Estes elementos denominam-se ”alimentadores” ou “massalotes”, os quais terão de ser colocados na
vizinhança das zonas da peça onde poderia ocorrer o aparecimento de rechupes, e deverão ter um tempo de
solidificação superior ao da peça.
Tipos de Alimentadores
No estudo do sistema de alimentação devem ser verificados quatro pontos:
Quantos alimentadores serão necessários para assegurar uma alimentação correta.

Onde deverão ser localizados esses alimentadores para que possam funcionar corretamente e após solidificação
possam ser removidos tão economicamente
Qual a forma e dimensão a atribuir aos alimentadores para que funcionem corretamente e economicamente tenham
dimensões mínimas
Como garantir que os alimentadores conservem metal líquido durante mais tempo que na peça
Utilizam-se dois tipos básicos de alimentadores:

O alimentador de topo ou atmosférico, situado a uma cota superior à da peça e cuja superfície se encontra em
contato com a atmosfera.
O alimentador cego, totalmente embebido na moldação.
Localização dos Alimentadores

Analisando a forma de peça, verificam-se quais os elementos que poderão ser alimentados adjacentes.
Escolhe-se a posição de vazamento e o sistema de gitagem (canais), visando a criação de condições favoráveis
à alimentação. Projeta-se tendo em vista que o metal mais frio seja levado para as zonas que devem
solidificar em primeiro lugar, e promove-se o aquecimento das zonas que deverão solidificar em último
lugar por passagem de uma massa considerável de metal fundido.
A determinação dos pontos quentes é feita aplicando aos métodos de Heuvres, inscrevendo nas secções em
dúvida um círculo tangente ao contorno da secção. Uma secção será tanto mais quente quanto maior for o
círculo inscrito (ou o diâmetro da esfera).
Raio de Ação dos Alimentadores

A alimentação em metal líquido só se torna possível quando as linhas isotérmicas de início e de fim de
solidificação não são paralelas em duas fases opostas. Como se pode ver na figura os extremos da peça
possibilitam a evacuação direta de calor para a moldação em cinco faces da peça promovendo um
arrefecimento rápido – efeito dos extremos. À medida que se consideram seções mais afastadas dos
extremos, a ação arrefecedora do extremo deixa de fazer-se sentir, e a solidificação é mais lenta, tendendo as
frentes de solidificação a ficarem paralelas porque o gradiente térmico, nessas zonas, se torna nulo.
O alimentador exerce um efeito contrário, aumentando o gradiente térmico na sua vizinhança, pois que é
uma face frente de calor que retarda a solidificação e elimina uma das faces de contato com a moldação.
Vê-se na figura acima nas partes 1 e 3, devido ao efeito combinado do extremo e do alimentador, nunca as
frentes de solidificação são paralelas, essas zonas resultarão compactas devido ao processo de solidificação
ser dirigido para o alimentador, o qual consegue compensar com metal líquido o material contraído na peça.
Na parte 2, pelo contrário, paralelismo das frentes em solidificação na zona intermediária, devido aos
gradientes térmicos nulos existentes provocará rechupes dispersos devido ao fecho das dendritas na linha
média da peça impedir a circulação de metal líquido do alimentador.
Defeitos típico das peças obtidas por fundição. Nesse quadro estão indicadas algumas soluções de projeto e outras
práticas para evitar o aparecimento dos defeitos típicos. Exemplo MSS SP 55
Defeito Causa Básica Soluções de Projeto Soluções Práticas
Bolhas e vazios Inclusões de gases Evitar sistemas de enchimento -Aumentos canais

que tenham altas velocidades de -Eliminação de materiais que
vazamento possam reagir originando gases
-Desgaseificação
Gotas frias e dobras Fluxos de metal líquido mal Fazer alterações nos canais da -Aumentar a velocidade de
direcionados moldação e evitar mudanças de vazamento
seção pouco graduais -Pré-aquecimento do molde
Fissuras ou Fendas quentes Metal sob tensão térmica contrai Estudos dos gradientes térmicos -Controlar os gradientes térmicos
e rompe -Usar arrefecedores
Fissuras ou Fendas frias Metal após solidificação não pode Estudos dos gradientes térmicos -Controlar os gradientes térmicos
contrair e rompe-se. -Usar moldes que não impeçam a
contração
Rebarbas Fluxo de metal líquido extra-vaza Nenhuma em particular -Diminuir a temperatura de

na junção da moldação. vazamento
-Aumentar fixação das caixas de
moldação
Inclusões de óxidos Materiais estranhos ficam no Melhorar a eficiência dos gitos de -Maior cuidado e limpeza durante
interior do material solidificado enchimento. o vazamento
Utilizar solidificação direcionada.
Cavidades, rechupes e contrações Falta de alimentação e/ou baixa Alterar o sistema de alimentação -Usar solidificação direcionada
fluidez do metal e/ou usar aquecimento localizado -Aumentar a temperatura de
e/ou arrefecedores vazamento
Gotas e trincas quentes - Descontinuidades lineares da superfície ou fraturas causadas por tensões internas ou
externas ou uma combinação de ambos. Eles podem ocorrer durante ou após a solidificação.
Rechupe Um vazio deixado no metal fundido como resultado de encolhimento de solidificação e resfriamento progressivo
do metal, que é expostos ao cortar tirantes e portão
Inclusões de Areia que ficam aprisionadas no metal fundido e se mostra na superfície do mesmo
Porosidade de gás Vazios no metal fundido causados por aprisionamento de gás durante a solidificação
Veiamento Características na superfície das peças fundidas aparecendo como uma crista e associado a movimento ou rachadura
de areia
Rabo de Rato Características na superfície das peças fundidas aparecendo como uma depressão resultante de falha ou flambagem
do molde superfícies
Rugas, voltas, dobras e gotas frias - Irregularidades superficiais causadas por fusão incompleta ou dobragem de superfícies de metal
fundido
Marcas de corte Irregularidades nas superfícies de fundição resultante de queima ou falha mecânica no corte de canais
Crostas Manchas superficiais levemente elevadas que geralmente são crostas de areia por uma fina camada porosa de metal
Chapelins Marcas de Suporte de machos Evidências de chapelins na superfície de fundição revelando fusão incompleta
Áreas de reparo de solda Evidência de superfície inadequada por preparação após a soldagem
Rugosidade da superfície Textura da superfície devido ao design, padrão, condições de passagem e areia...
VAZAMENTO
O fator mais importante que afeta a fluidez do metal fundido é a temperatura de vazamento ou a quantidade de
sobreaquecimento, embora, a temperatura e o intervalo de arrefecimento sejam também fatores importantes que
afetam a fluidez. Quanto mais alta for a temperatura de vazamento, mais elevada é a fluidez. Contudo, a uma
temperatura excessivamente alta, as reações do metal são aceleradas e a penetração em pequenos vazios é possível,
entre as partículas da areia no molde, que deixará partículas embutidas na peça de fundição, traduzindo-se num
defeito mecânico.
A técnica de vazamento tem de ser projetada para introduzir o metal fundido no molde. Têm de ser tomadas
precauções para a libertação do ar e dos gases no molde antes do vazamento e aqueles que são gerados pela secção
do metal quente que entra no molde. O metal fundido pode então encher completamente a cavidade, produzindo um
fundido de qualidade, visto que é denso e não tem defeitos.
Vazamento na linha de moldação.


AULA 3 - Fundição em Areia

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FACENS – ENGa MECANICA

FUNDIÇÃO EM AREIA PASSO A PASSO

5. Vazamento - O vazamento é o enchimento do molde com metal líquido.

9. (Recuperação por Soldagem quando aplicável)

FUNDIÇÃO PASSO A PASSO – AREIA

Processo Manual – conforme video

Processo Jolt Squeeze

As duas placas molde retornam à posição

Maquina por trepidação-compressão-rotação-extração.

AREIA E OUTROS INGREDIENTES DO MOLDE

Estabilidade térmica e dimensional a elevadas temperaturas

Tipos de Areia de Moldagem.

Areia Base - É o que define a qualidade superficial da peça e o comportamento

Como vimos, há diversos tipos de areia de base, entre elas destacam-se:

Areia de Sílica (óxido de silício - SiO2)

Areia de Cromita (FeOC r2O3)

Areia de Zirconita (silicato de zircônio – ZrO2SiO2)

A zirconita é um silicato de zircônio, ZrO2.SiO2. O mineral puro

Areia de olivina – Forsterita (2MgO. SiO2) e Faialita (2 FeO.SiO2)

A olivina é u m mineral constituído essencialmente por ortossilicato de magnésio e

Pode ser obtida da calcinação de certas argilas a altas temperaturas de modo a

Preparação da areia de fundição

Areia Cimento - Baseada em areia siliconada, cimento portland e água. Possui

Areia para Shell Molding - Mistura-se areia e resina sintética (aglomerante).

Por características geométricas dos grãos de areia entendem-se principalmente

Argila (principalmente bentonita) – Garante uniformidade ao material;

Aditivos - Materiais adicionados à areia de fundição para suprir a necessidade de

O aglomerante é ‘queimado’ e a proporção de partículas finas é aumentada quando a areia de fundição é

MOLDAGEM EM AREIA A VERDE :

AREIA BASE + AGLOMERANTE + ÁGUA + ADITIVOS

Areia Base ⇒ constituinte granular refratário

Caracterização de areias de fundição

Teor de Umidade como vimos acima

Distribuição granulométrica e Módulo de Finura

Assim, a perda ao fogo é obtida em percentual, na qual

Permeabilidade e Resistencia como vimos anteriormente

SISTEMAS DE GITAGEM (CANAIS)

No aproveitamento do metal vazado

SISTEMAS DE GITAGEM PARA ENCHIMENTO DAS MOLDAÇÕES

SISTEMA DE GITAGEM PARA ALIMENTAÇÃO DAS MOLDAÇÕES

Quantos alimentadores serão necessários para assegurar uma alimentação correta.

Utilizam-se dois tipos básicos de alimentadores:

Localização dos Alimentadores

Raio de Ação dos Alimentadores

Defeito Causa Básica Soluções de Projeto Soluções Práticas

Bolhas e vazios Inclusões de gases Evitar sistemas de enchimento -Aumentos canais

Rebarbas Fluxo de metal líquido extra-vaza Nenhuma em particular -Diminuir a temperatura de

Vazamento na linha de moldação.

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