Análise FMEA de separador magnético

INSTITUTO DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA
Adriano Vidigal da Cruz

Anderson Barcelos de Miranda
Douglas Brandão Amaral
Guilherme Jaques Jacinto
Rodson Vitor dos Santos
FMEA:
ANÁLISE DOS MODOS E EFEITOS DE FALHAS APLICADO A UM
SEPARADOR MAGNÉTICO EM UMA PLANTA DE BENEFICIAMENTO DE
MINÉRIO
Belo Horizonte
2021
FMEA:
ANÁLISE DOS MODOS E EFEITOS DE FALHAS APLICADO A UM
SEPARADOR MAGNÉTICO EM UMA PLANTA DE BENEFICIAMENTO DE
MINÉRIO
Trabalho de conclusão de curso

apresentado ao Curso Engenharia de
Manutenção do Instituto de Educação
Tecnológica Ietec, turma nº 15, como
requisito parcial à obtenção do título de
Aperfeiçoamento em Engenharia de
Manutenção.
Orientador: Prof. Arildo Rodrigues da Silva
Belo Horizonte
Ietec
2021
AGRADECIMENTOS
Agradecemos a Deus fonte da nossa vida, inspiração e sabedoria.
A todos os nossos familiares pelo apoio e carinho de sempre nessa jornada.
A todos os professores e funcionários do Ietec pelos ensinamentos transmitidos e
suporte.
Aos colegas da turma ETEG-14 pelo companheirismo e em especial à nossa colega
Dávila que seguiu para o seu descanso em meio ao curso motivado pela pandemia
da Covid-19 que assolou o mundo. Descanse em paz.
Ao nosso orientador Arildo por todo apoio prestado.

RESUMO
A mineração continua sendo impulsionada pela crescente demanda mundial por

minério de ferro e por um mercado cada vez mais exigente quanto à pureza e
especificidade dos produtos. Os processos produtivos vêm se desenvolvendo e o
uso de tecnologia como separadores magnéticos de alta intensidade têm se tornado
cada vez mais presentes em projetos de plantas de mineração, aumentando a
utilização de sistemas e equipamentos mais automatizados. Nesse sentido, a
confiabilidade e disponibilidade dos ativos têm função primordial no pleno
funcionamento e desempenho das operações. Desse modo, a Manutenção Centrada
na Confiabilidade (MCC) sugere uma metodologia estruturada para que a gestão da
manutenção seja realizada com foco nas funções dos ativos dentro do processo em
que se encontram instalados. Esse estudo propõe a aplicação da metodologia
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) - Análise do Modo e Efeitos de Falha, em
um separador magnético de uma mineradora, para revisão das estratégias de
manutenção e redução do número de falhas. A tabela FMEA foi desenvolvida
indicando os principais modos e feitos de falha dos componentes desse sistema,
bem como a priorização dos mesmos através da mensuração do risco. A partir disso,
foi elaborada uma proposição de estratégias de manutenção, com o objetivo de
alcançar os melhores resultados em termos econômicos e operacionais. Foi
realizado ainda, um estudo de custo, avaliando-se o aumento da disponibilidade dos
equipamentos em relação às perdas por lucro cessante decorrentes das paradas
dos equipamentos para manutenção corretiva.
Palavras-chave: Logística. FMEA. Manutenção Centrada em Confiabilidade.

Separador magnético. Mineração.
ABSTRACT
Mining continues to be driven by the growing global demand for iron ore and by an
increasingly demanding market in terms of product purity and specificity. Production
processes have been developing and the use of technology such as high intensity
magnetic separators have become increasingly present in mining plant projects,
increasing the use of more automated systems and equipment. In this sense, the
reliability and availability of assets play a fundamental role in the full functioning and
performance of operations. Thus, Reliability Centered Maintenance (RCM) suggests
a structured methodology so that maintenance management is carried out with a
focus on the functions of assets within the process in which they are installed. This
study proposes the application of the methodology Failure Mode and Effects Analysis
(FMEA) in a magnetic separator of a mining company, to review maintenance
strategies and reduce the number of failures. The FMEA table was developed
indicating the main failure modes and deeds of the components of this system, as
well as their prioritization through risk measurement. From this, a proposal for
maintenance strategies was elaborated, with the objective of achieving the best
results in economic and operational terms. A cost study was also carried out,
evaluating the increase in equipment availability in relation to losses due to loss of
profit resulting from equipment stoppages for corrective maintenance.
Keywords: Logistics. FMEA. Reliability Centered Maintenance. Magnetic separators.

Mining.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Equipamentos de separação magnética ................................................ 19

Figura 2 - Linhas de indução do campo magnético ................................................ 20
Figura 3 - GHX-1400 Itaminas ................................................................................ 21
Figura 4 - Evolução da manutenção ....................................................................... 24
Figura 5 - Topologia usual do sistema do sistema de manutenção ........................ 25
Figura 6 - Escala de severidade dos efeitos dos modos de falhas ......................... 33
Figura 7 - Escala de ocorrência dos efeitos de modos de falhas ........................... 33
Figura 8 - Escala de detecção dos efeitos dos modos de falhas ............................ 34
Figura 9 - Etapas de avanço da aplicação do FMEA .............................................. 37
Figura 10 - Critérios de severidade .......................................................................... 38
Figura 11 - Critérios de frequência ........................................................................... 38
Figura 12 - Critérios de detectibilidade ..................................................................... 39
Figura 13 - Processo de decisão - Estratégias de manutenção ............................... 40
Figura 14 - Fluxograma do processo scavanger – Linhas D/E da ITM-08 ................ 43
Figura 15 - Imagem ilustrativa do processo produtivo do separador magnético GHX-
1400 ....................................................................................................... 44
Figura 16 - Fronteiras do sistema ............................................................................. 45
Figura 17 - Distribuição da polpa de minério ............................................................ 46
Figura 18 - Caixa de alimentação ............................................................................. 47
Figura 19 - Matriz magnética .................................................................................... 47
Figura 20 - GAP da matriz magnética ...................................................................... 48
Figura 21 - Cunha híbrida ......................................................................................... 49
Figura 22 - Placa de fachamento (montagem do conjunto) ...................................... 49
Figura 23 - Desgaste da placa de fechamento ......................................................... 50
Figura 24 - Mancal inferior ........................................................................................ 51
Figura 25 - Rolamento axial de rolos ........................................................................ 51
Figura 26 - Sistema antibloqueio .............................................................................. 52
Figura 27 - Posicionamento do sensor indutivo nas chapas fixa e móvel da abertura
do sistema antibloqueio .......................................................................... 53
Figura 28 - Análise de modo e efeitos de falha ........................................................ 54
Figura 29 - FMEA – Separador magnético GHX 1400 ............................................. 54
Figura 30 - Conjunto redutor..................................................................................... 57
Figura 31 - Causas de falhas - Componentes .......................................................... 57
Figura 32 - Plano de inspeção .................................................................................. 58
Figura 33 - Montagem dos redutores ....................................................................... 59
Figura 34 - Sistema antibloqueio .............................................................................. 59
Figura 35 - Empenamento do corpo do antibloqueio ................................................ 60
Figura 36 - Componentes do antibloqueio ................................................................ 60
Figura 37 - Redução do RPN ................................................................................... 61
Figura 38 - Plano de manutenção preventiva ........................................................... 61
Figura 39 - Placa de fechamento .............................................................................. 62
Figura 40 - Sistema de bloqueio ............................................................................... 63
Figura 41 - PGR - Formulário ................................................................................... 63
Figura 42 - FMEA ..................................................................................................... 64
Figura 43 - Rolamento axial...................................................................................... 64
Figura 44 - Procedimento - Rolamento no separador magnético ............................. 65
Figura 45 - FMEA - Placa de fechamento................................................................. 67
Figura 46 - Placa de fechamento Gaustec ............................................................... 67
Figura 47 - Placas de fechamento ............................................................................ 68
Figura 48 - Plano de inspeção quinzenal.................................................................. 69
Figura 49 - Plano de manutenção preventivo ........................................................... 69
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 - Gráfico de Pareto - A ............................................................................... 55

Gráfico 2 - Gráfico de Pareto - B ............................................................................... 56
Gráfico 3 - Gráfico de Pareto - C ............................................................................... 56
Gráfico 4 - Horas paradas – 2015 a 2018 ................................................................. 70
Gráfico 5 - Percentual de falhas dos componentes ................................................... 71
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Grau de risco ............................................................................................ 39

Tabela 2 - Custos de sobressalentes ........................................................................ 70
Tabela 3 - Preço média anual por tonelada de minério de ferro................................ 71
Tabela 4 - Resultados aproximados de produção ..................................................... 72
Tabela 5 - Conversão de valores .............................................................................. 73
Tabela 6 - Tabela de valores hipotéticos de investimento ......................................... 74
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

FMEA Failure Mode and Effect Analysis
IBGE Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
IBRAM Instituto Brasileiro de Mineração
TPM Manutenção Produtiva Total
MCC Manutenção Centrada em Confiabilidade
PIB Produto Interno Bruto
RCM Reliability Centered Maintenance
TDF Teste para Detecção de Falhas
LISTA DE SÍMBOLOS
A Amperes
GAP Distância em milímetros entre os picos de uma matriz magnética
Gauss Unidade de medida de campo magnético
m/s Metros / Segundo
m/s Metros / segundo
M16 Especificação de um parafuso com diâmetro de 16mm
M20 Especificação de um parafuso com diâmetro de 20mm
mm Milímetro
t/h Tonelada / hora
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................... 13
1.1 Questão de pesquisa .................................................................................. 14
1.2 Objetivos ..................................................................................................... 14
1.2.1 Objetivo geral ............................................................................................. 14
1.2.2 Objetivos específicos.................................................................................. 15
1.3 Justificativa ................................................................................................. 15
1.4 Estrutura do trabalho .................................................................................. 15
2 DESENVOLVIMENTO ............................................................................... 17
2.1 História da Itaminas Comércio de Minérios ................................................ 17
2.2 Beneficiamento de minério por separação magnética ................................ 18
2.2.1 Separadores magnéticos a úmido de alta intensidade ............................... 21
2.2.2 Histórico...................................................................................................... 22
2.3 Tipos de atividades de manutenção ........................................................... 24
2.3.1 Atividades proativas ................................................................................... 25
2.3.1.1 Manutenção preventiva .............................................................................. 25
2.3.1.2 Manutenção detectiva ................................................................................ 26
2.3.1.3 Manutenção preditiva ................................................................................. 26
2.3.2 Engenharia de manutenção........................................................................ 27
2.3.3 Atividades reativas ..................................................................................... 28
2.3.3.1 Manutenção corretiva planejada................................................................. 28
2.3.3.2 Manutenção corretiva não planejada .......................................................... 28
2.4 Manutenção centrada na confiabilidade ..................................................... 29
2.4.1 Análise de modos e efeitos de falha ........................................................... 30
2.4.1.1 Implementação do FMEA ........................................................................... 32
3 METODOLOGIA DE PESQUISA ............................................................... 35

3.1 Quanto aos fins .......................................................................................... 35
3.2 Aplicação do FMEA .................................................................................... 36
3.3 Definição dos critérios para geração dos scores de severidade, frequência
e probabilidade para cálculo do grau de prioridade de risco ...................... 37
3.4 Revisão e criação das estratégias de manutenção .................................... 39
4 RESULTADOS ........................................................................................... 42
4.1 Instalação de Tratamentos de Minérios 8 ................................................... 42
4.1.1 Fluxo de processos Scavanger .................................................................. 43
4.1.2 Fronteiras do sistema ................................................................................. 44
4.2 Separador magnético ................................................................................. 45
4.2.1 Conceito do equipamento ........................................................................... 45
4.2.2 Componentes do separador magnético ...................................................... 45
4.2.2.1 Caixa de alimentação ................................................................................. 46
4.2.2.2 Matriz magnética ........................................................................................ 47
4.2.2.3 Cunhas híbridas ......................................................................................... 48
4.2.2.4 Placas de fechamento ................................................................................ 49
4.2.2.5 Mancal inferior ............................................................................................ 50
4.2.2.6 Sistema antibloqueio .................................................................................. 52
4.3 Aplicação da metodologia FMEA................................................................ 53
4.4 Ações recomendadas ................................................................................. 56
4.4.1 Conjunto redutor ......................................................................................... 57
4.4.1.1 Causa da falha – Deficiência de lubrificação .............................................. 58
4.4.1.2 Causa da falha – Montagem errada ........................................................... 58
4.4.2 Sistema antibloqueio .................................................................................. 59
4.4.2.1 Causa da falha – Tensionamento máximo na mola de pré torque ............. 60
4.4.2.2 Causa da falha – Corpo estranho entre o polo magnético e as placas de
fechamento ................................................................................................. 62
4.4.3 Mancal inferior ............................................................................................ 63
4.4.3.1 Causa da falha – Montagem errada ........................................................... 64
4.4.4 Placas de fechamento ................................................................................ 67
4.4.4.1 Causa da falha – Torque fora da especificação ......................................... 68
4.5 Levantamento de custos ............................................................................ 70
4.6 Histórico de falhas de componentes ........................................................... 70
4.7 Produção cessante GHX-1400 ................................................................... 72
4.8 Levantamento hipotético de investimentos ................................................. 73
5 CONCLUSÕES .......................................................................................... 75
REFERÊNCIAS .......................................................................................... 76
13
1 INTRODUÇÃO
A mineração é uma atividade econômica e industrial de grande relevância para o

Brasil. Ela integra-se à cadeia produtiva composta pelas indústrias de base e seu
produto é matéria-prima para diversas outras cadeias que fabricam uma infinidade
de bens que se relacionam diretamente com a qualidade de vida das populações,
desde uma simples panela até o mais complexo equipamento aeroespacial.
Em 2019 o setor contribuiu com aproximadamente 4,10% do Produto Interno Bruto

(PIB) brasileiro. Considerando apenas a indústria extrativa mineral, excluindo-se
petróleo e gás, a participação do setor foi de aproximadamente 2,3%, equivalente a
R$ 260,97 bilhões. Ao mesmo tempo em que o setor continua em franco
crescimento, a mineração mundial encara grandes desafios motivados pelas
mudanças na sociedade e na economia global. Seus maiores desafios atualmente
são a redução de impactos ambientais, uso de recursos de forma sustentável,
aumento da segurança das operações e aumento da produtividade, de acordo com o
Instituto Brasileiro de Mineração (IBRAM, 2020.)
Megaprojetos para a produção de minério de ferro voltaram a ser uma realidade

recente no mercado global, viabilizados pela crescente demanda mundial. Esses
projetos focam em muitas das vezes, jazidas não explotadas devido ao baixo teor
mineral. A utilização de tecnologias como separadores magnéticos têm-se tornado
uma alternativa cada vez presente nesses projetos por terem se tornado viáveis
tanto sob os aspectos técnico quanto econômico, para responder às exigências do
tratamento de minérios com baixo teor de ferro e que exigem, por consequência,
enorme capacidade de produção. A separação magnética é uma etapa de
concentração, utilizada para a separação de espécies úteis de minérios, podendo
concentrá-las ou purificá-las.
A maior dependência por mecanização gera para a indústria uma alta demanda por
disponibilidade e confiabilidade de sua planta para que ela seja segura, competitiva
e, portanto, rentável. A intensa adoção de sistemas automatizados e equipamentos
modernos têm conduzido a área de manutenção a uma posição cada vez mais
estratégica dentro das empresas, pois é ela que vai garantir a segurança, a
14
confiabilidade e a disponibilidade operacional dos ativos para obtenção do resultado

global esperado.
Considerando que as plantas beneficiamento de minério que utilizam processo de

concentração por separação magnética são projetadas para fornecer elevada
capacidade de produção devido baixo teor de minério de ferro das jazidas o fator
disponibilidade torna-se primordial para que essa plantas se tornarem viáveis
economicamente.
A metodologia Reliability Centered Maintenance (RCM) ou Manutenção Centrada em

Confiabilidade (MCC) é um método estruturado utilizado para estabelecer a melhor
estratégia de manutenção para assegurar que qualquer ativo físico cumpra com os
seus requisitos requeridos dentro do contexto operacional em que se encontra, com
a máxima disponibilidade possível.
O presente trabalho tem por finalidade realizar um estudo de aplicação prática da

ferramenta Análise do Modo e Efeito da Falha (FMEA) com base na metodologia da
MCC, a fim de investigar os possíveis modos de falha e a proposição de ações que
possam melhorar a disponibilidade para um separador magnético modelo GHX-1400
instalado na planta de beneficiamento de minério (ITM-8) de propriedade da Itaminas
Comércio de Minérios SA, localizada no município de Sarzedo, MG.
1.1 Questão de pesquisa
Como o emprego da ferramenta FMEA aplicada com base na metodologia MCC

pode contribuir na elaboração de um plano de manutenção baseado em aumento de
confiabilidade e disponibilidade operacional de uma planta de beneficiamento de
minério que utiliza processo de separação magnética e quais os ganhos financeiros
estimados com essa implantação.
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo geral

15
Realizar uma revisão bibliográfica sobre manutenção centrada em confiabilidade

com foco na utilização da ferramenta FMEA, aplicada a um separador magnético
instalado na planta de beneficiamento de minérios e propor um conjunto de ações a
fim de auxiliar o setor de manutenção a tomar decisões estratégicas para aumentar
a confiabilidade e a disponibilidade do equipamento no processo em que se encontra
inserido.
1.2.2 Objetivos específicos
a) Desenvolver uma revisão bibliográfica sobre a ferramenta FMEA no contexto

da metodologia da Manutenção Centrada em Confiabilidade;
b) Delimitar a função e os padrões de funcionamento do equipamento separador
magnéticos GHX-1400 na planta ITM8 com base na sua criticidade
operacional na planta em que se encontra instalado;
c) Elaborar uma recomendação de procedimento metodológico para a realização
da Análise de Modos e Efeitos de Falha para o separador magnético
GHX1400;
d) Apresentar os resultados da aplicação da Análise de Modos e Efeitos de
Falha para o separador magnético tipo GHX1400 de fabricação da Gaustec e
a proposição de um plano de manutenção para o equipamento.
1.3 Justificativa
A presente proposta tem por finalidade realizar um estudo de aplicação prática da

ferramenta FMEA com base na metodologia MCC, a fim de investigar os possíveis
modos de falha e a proposição de ações que possam melhorar a disponibilidade
para um separador magnético modelo GHX-1400 instalado na planta de
beneficiamento de minério (ITM8) de propriedade da Itaminas Comércio de Minérios
SA, localizada no município de Sarzedo, MG.
1.4 Estrutura do trabalho
Este trabalho foi dividido em cinco capítulos.

16
No capítulo 1 é feita a introdução do trabalho, abordado o tema da pesquisa,

justificativa, objetivos e estrutura do trabalho.
No capítulo 2 é realizada uma revisão bibliográfica sobre a história da Itaminas, a

utilização do processo de separação magnética no beneficamente de minério de
ferro e o emprego do FMEA com base na metodologia da manutenção centrada em
confiabilidade.
No terceiro capítulo foi descrita a metodologia utilizada para emprego da ferramenta

do FMEA na análise dos modos e efeitos de falha e priorização das atividades
estratégicas de manutenção a ser aplicada para o equipamento objeto do estudo.
O capítulo 4 apresenta o detalhamento do equipamento estudado, com suas partes

e componentes, o desenvolvimento da aplicação do FMEA e as ações
recomendadas como estratégia de manutenção para o equipamento com base na
sua função para o processo em que se encontra instalado.
O quinto e último capítulo apresenta a conclusão do trabalho, mostrando os objetivos

alcançados e propostas de expansão do estudo aos demais equipamentos da
planta.
17
2 DESENVOLVIMENTO
2.1 História da Itaminas Comércio de Minérios
O Grupo Itaminas Comércio de Minérios S.A é um conglomerado de empresas e

indústrias extrativistas e mineradoras que atua com foco na produção de ferro-gusa
e reflorestamento. Sua maior área produtora está localizada no Quadrilátero
Ferrífero, na cidade de Sarzedo, Minas Gerais. Foi fundada em janeiro de 1958 no
Rio de Janeiro, transferindo-se em 1959 para Minas Gerais, onde era detentora de
três decretos de lavras, um na Fazenda do Engenho Seco, hoje município de
Sarzedo, um no Retiro do Fernandinho no município de Itabirito e o último nas Minas
do Itacolomy nos municípios de Ouro Preto e Congonhas (BERNARDO..., 2021).
Nos dez primeiros anos de sua existência forneceu matéria prima para o mercado
interno e exportou minério de ferro para diversos países, como Canadá, Estados
Unidos, Turquia entre outros, vindo a especializar-se posteriormente no atendimento
ao mercado interno que já exigia minério de melhor qualidade (BERNARDO...,
2021).
A Itaminas sempre investiu em pesquisas geológicas com o objetivo de aprimorar

seus serviços para a produção de minérios de qualidade, fazendo com que se
tornasse a segunda maior fornecedora para o mercado guseiro do Brasil, além de
estar entre as 40 maiores empresas de mineração do país. importantes indústrias
brasileiras, faziam parte da sua carteira de clientes como: Cosipa, Açominas,
Ferteco, Bárbara, Votorantim, além do mercado guseiro local (BERNARDO..., 2021).
A primeira fase da Itaminas na cidade de Sarzedo se deu através de um contrato de

arrendamento dos decretos de lavra da MBR onde a Itaminas realizava a atividade
de lavra, beneficiamento, comercialização, transporte, e embarque de minério. Em
janeiro de 2001 a partir de uma alteração contratual, a MBR ficou responsável pela
operação de lavra e a Itaminas pelas demais atividades como prestadora de
serviços. Além da prestação de serviços relacionada a MBR, a Itaminas a partir de
janeiro de 2002 promoveu a expansão de suas próprias atividades, com a introdução
das instalações de beneficiamento de finos utilizando processos magnéticos visando
18
o processamento de antigas pilhas existentes na área do empreendimento

(BERNARDO..., 2021).
Em 2005, em cooperação com a Gaustec Magnetismo, a Itaminas tornou-se a

primeira mineradora do Brasil a realizar a recuperação de barragens de rejeitos para
a produção de concentrado de minério de Ferro (PFF) vindo a ser a primeira
mineração de médio porte do Brasil a utilizar separadores magnéticos de alta
intensidade com campo variável em seu processo, tecnologia antes restrita às
grandes mineradoras. Em março de 2010 a Itaminas Comércio de Minérios S/A foi
vendida ao consórcio chinês ECE por cerca de US$ 1,2 bilhão e atualmente o grupo
Itaminas mantêm a participação nas atividades de ferro-gusa e reflorestamento
(BERNARDO..., 2021).
2.2 Beneficiamento de minério por separação magnética
O beneficiamento mineral é constituído por uma série de etapas que visam modificar
a granulometria e a concentração das espécies minerais presentes no material
processado sem que haja alteração na identidade química deles.
A complexidade de extração dos minérios com aspectos físicos e químicos

específicos tem exigido que os estudos de caracterização das propriedades dos
seus minerais constituintes precedam no desenvolvimento dos seus processos de
concentração, que se faz necessário pelas características intrínsecas dos minérios e
pela necessidade de se otimizar a obtenção do produto desejado ao menor custo e à
menor geração de impacto ambiental possível (SALUM; PERES, 2002).
Um dos processos consagrados e utilizados atualmente no processamento de

minérios é a concentração por separação magnética que utiliza o comportamento
dos minerais sob a ação de um campo magnético como propriedade diferenciadora
para separação do mineral de interesse dos minerais de ganga, que é aquele sem
interesse econômico. A propriedade de um mineral que determina sua resposta a um
campo magnético é chamada de susceptibilidade magnética e com base nessa
propriedade, os materiais ou minerais são classificados em duas categorias: os que
são atraídos pelo campo magnético e os que são repelidos por ele. No primeiro caso
19
incluem-se os minerais ferromagnéticos, que são atraídos fortemente pelo campo, e

os paramagnéticos, que são atraídos fracamente. Aqueles que são repelidos pelo
campo denominam-se de diamagnéticos.
Neupmann (2016) relata que os equipamentos de separação magnética são

divididos entre os métodos de alta intensidade e de baixa intensidade, existindo
também métodos a seco e a úmido. As operações a seco abrangem as faixas de
granulação mais grossas, ao passo que as operações a úmido abrangem as frações
finas.
A Figura 1 apresenta os tipos de separadores magnéticos utilizados nos diversos

tipos de processos de concentração existentes com base no processamento se a
húmido ou a seco e de baixa ou alta intensidade.
Figura 1 - Equipamentos de separação magnética
Fonte: NEUPMANN, 2016.
O separador magnético é um equipamento que tem por finalidade, realizar a

separação de partículas com base na sua composição física, interagindo com os
materiais ferromagnéticos.
Segundo Gaustec (2007), o processo de beneficiamento do minério por meio deste

equipamento, consiste em gerar um campo magnético de alta intensidade, através
de linhas de indução, que em contato com partículas ferrosas dispersas na polpa de
20
minério, as atraem para as extremidades da matriz magnética separando-as dos

contaminantes (materiais não ferrosos). Quando as partículas ferrosas chegam na
zona neutra de magnetismo (entre um polo sul e um polo norte do separador
magnético), acontece a descarga do material, tendo assim, os diferentes produtos
(Rejeito e Concentrado).
Segundo Svoboda (1994), a performance do separador magnético está ligada à

ação da força magnética, e como as partículas magnetizáveis irão reagir dentro da
polpa de minérios (FIGURA 2).
Figura 2 - Linhas de indução do campo magnético
Fonte: RIBEIRO; RIBEIRO, 2013, p. 532.
De acordo com Gaustec (2012), o dimensionamento do equipamento é realizado de

acordo com o processo, qualidade do produto e produção final que o cliente deseja,
havendo um grande estudo mineral de beneficiamento do minério e de engenharia
mecânica, elétrica e eletromagnética.
Esse dimensionamento tem por objetivo entregar a máxima performance do

separador magnético, visando o mínimo consumo de energia e de manutenção.
Rocha, Ribeiro e Ribeiro (2019) relatam que ao longo de mais de cinco anos a
Gaustec, juntamente com grandes empresas da Indústria Mineral, buscou soluções
para concentrar rejeitos finos utilizando Separadores Magnéticos de Alta Intensidade
(WHIMS). Em 2014, a Gaustec lançou no mercado o maior separador magnético do
mundo, o GHX-1400, com capacidade para até 1400t/h.
21
Este equipamento conta com seis polos magnéticos em cada rotor, possuindo dois
rotores com a capacidade total de produção de 1400 t/h de alimentação. Por possuir
seis pontos de distribuição distintos, o equipamento permite realizar diferentes tipos
de processos como rougher, scavanger e cleaner, além de permitir variar a
intensidade do campo magnético em qualquer uma de suas bobinas adequando-se
da melhor forma às necessidades do processo.
Figura 3 - GHX-1400 Itaminas
Fonte: GAUSTEC, 2016a.
O GHX-1400 foi projetado com um aproveitamento maior do campo magnético

induzido, para atingir campos magnéticos mais altos e altas taxa de alimentação, e
em contrapartida, a engenharia desenvolveu um equipamento mais sustentável, com
um baixo consumo de água por seus bicos spray e com uma redução nos
investimentos, por utilizar menos aço no seu rotor (RIBEIRO; RIBEIRO, 2013).
2.2.1 Separadores magnéticos a úmido de alta intensidade
Dentre os separadores magnéticos a úmido de alta intensidade designados como

Wet High Intensive Separator (WHIMS), os separadores tipo Jones é o mais
consagrado. Eles consistem em grandes estruturas de aço, onde consta um anel
rotativo, chamado de carrossel, que atravessa um campo magnético, no qual são
instaladas as matrizes. Essas por sua vez formam um conjunto de malhas
magnéticas.
22
A alimentação do conjunto é realizada na área onde há a maior intensidade do

campo magnético, onde as partículas magnéticas são retidas pela matriz ou
arrastadas pelo movimento de rotação do carrossel. Em um setor de campo
magnético de menor intensidade é feita a lavagem das matrizes por jatos de água
sob pressão para retirar as partículas ferromagnéticas, que são direcionadas para
uma calha de coleta. Um desenho esquemático desse equipamento é apresentado
na Figura 2.
2.2.2 Histórico
A palavra manutenção é derivada do latim manus tenere e significa manter o que se

tem. Sua origem remonta à antiguidade, quando o homem já realizava reparos em
suas armas, ferramentas e equipamentos, mesmo que rudimentares, de acordo com
a União Nacional da Bioenergia (UDOP, 2007).
Segundo a NBR 5462 (ABNT, 1994), a manutenção é definida como sendo a

combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de
supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em estado no qual possa
desempenhar uma função requerida.
A evolução da manutenção é marcada por quatro grandes gerações distintas. A

primeira geração compreende o período que antecede a Segunda Guerra Mundial,
com indústrias pouco mecanizadas. Nesse caso a manutenção tinha caráter
corretivo e não era planejado (KARDEC; NASCIF, 2009). Essa geração compreende
o desenvolvimento da manutenção no período que antecede a Segunda Guerra
Mundial onde a indústria era pouco mecanizada e a prevenção de falhas em
equipamentos não era uma prioridade para os gerentes. Ao mesmo tempo, a maioria
dos equipamentos era simples e superdimensionados para as operações que
exerciam e isso os tornava de certa forma confiáveis e fáceis de reparar.
Já a segunda geração se inicia por volta do ano de 1950 e vai até meados da
década de 60, em um mundo de pós-guerra com novidades na área da mecânica e
inovação industrial. Esse, esse período foi marcado pela grande demanda de
produtos, serviços e pela escassez de mão-de-obra especializada, o que acarretou
23
uma mecanização ainda maior das indústrias. Elas tornaram-se cada vez mais
dependentes das máquinas e a inatividade dessas, começou a preocupar os
gerentes, o que levou à ideia de que as falhas nos equipamentos podiam e deveriam
ser prevenidas. Nasce nessa época o conceito da manutenção preventiva, que
consistia em fazer intervenções nos equipamentos de período em período, fazendo
com que o planejamento passasse a ser um ponto forte das empresas. Ouve nessa
fase também uma elevação dos custos de produção devido à política de
manutenção produtiva adotada (KARDEC; NASCIF, 2009).
A quarta geração se inicia em 1970 com o avanço industrial. Nesse período houve a
necessidade latente pela manutenção preventiva dos equipamentos, o controle e
acompanhamento deles. As técnicas de manutenção decorrentes da primeira e
segunda geração, mostravam-se pouco eficientes frente às novas exigências das
indústrias. A confiabilidade entra nesse novo cenário e é implantada a partir de 1990
(KARDEC; NASCIF, 2009). Desde as décadas de 60 e 70, a indisponibilidade de
máquinas e equipamentos já era a maior preocupação de diversos setores da
indústria, pois ela afeta a capacidade produtiva dos ativos reduzindo sua
produtividade, aumentando os custos de operação e interferindo diretamente na
capacidade de atendimento ao cliente.
A confiabilidade e a disponibilidade de máquinas e equipamentos tornaram-se

questões fundamentais para o setor produtivo. As falhas começaram a afetar cada
vez mais os padrões de qualidade de produtos, serviços, segurança e meio
ambiente.
A partir de 2011 surge a denominação da quarta geração da manutenção de ativos,

onde além dos aspectos de confiabilidade e disponibilidade surge a gestão de riscos
aplica aos ativos, aspectos de confiabilidade humana onde é reconhecido a
importância do erro humano no processo, avanço de técnicas preditivas e o aumento
da acuracidade na medição e demonstração de resultados. A Figura 4 apresenta a
evolução da manutenção ao longo das quatro gerações.
24
Figura 4 - Evolução da manutenção
Fonte: TROMBETA, 2017.
No Brasil, com a abertura da economia em 1990, a indústria nacional viu-se obrigada

a buscar a melhoria da qualidade de seus produtos, aliada a um custo operacional
capaz de permitir um maior poder de competição do produto nacional frente aos
produtos estrangeiros que aportavam cada vez em maior número em nosso território
(VIANA, 2012). Esse novo contexto passou a exigir da indústria nacional um maior
nível de mecanização e automatização dos processos produtivos.
Segundo Pinto, Flores e Seixas (2002), a missão da manutenção atualmente se

resume em “garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de
modo a atender a um processo produtivo ou de serviços, com confiabilidade,
segurança, preservação do meio ambiente e custos adequados”.
2.3 Tipos de atividades de manutenção
As atividades de manutenção podem ser classificadas sob duas abordagens:

atividades proativas e atividades reativas. As atividades proativas são aquelas
executadas antes das falhas ocorrerem, desenvolvendo ações que evitem o estado
de falha do equipamento. Já as atividades reativas atuam após a ocorrência da falha
do equipamento, desenvolvendo ações para restabelecer a sua disponibilidade
(MOUBRAY, 1997). A Figura 5 apresenta a topologia usualmente utilizada no
processo de manutenção.
25
Figura 5 - Topologia usual do sistema do sistema de manutenção
Fonte: Elaborada pelos autores, 2021.
2.3.1 Atividades proativas
As atividades proativas de manutenção consistem em um conjunto de técnicas de

manutenção, inspeções e procedimentos empregados com o objetivo de atuar no
ativo de modo a evitar que a falha ocorra.
2.3.1.1 Manutenção preventiva
Manutenção preventiva é a atuação realizada de forma sistematizada, seguindo um

plano de manutenção previamente definido, de forma a reduzir ou evitar o
surgimento da falha ou perda de desempenho do item.
Para Xenos (19981 apud FREITAS, 1998, p. 25) a manutenção preventiva apresenta
muito mais vantagens que a corretiva.
[...] a frequência de falhas diminui, a disponibilidade dos equipamentos

aumenta e diminuem as interrupções inesperadas da produção. Ou seja, se
considerarmos o custo total, em várias situações a manutenção preventiva
acaba sendo mais barata que a manutenção corretiva, pelo fato de se ter
domínio das paradas dos equipamentos, ao invés de se ficar sujeito às
paradas inesperadas por falhas nos equipamentos (XENOS, 1998 apud
FREITAS, 2016, p. 25).
1
XENOS, H. G. Gerenciando a manutenção produtiva: o caminho para eliminar falhas nos
equipamentos e aumentar a produtividade. 1. ed. Rio de Janeiro: EDG, 1998. 302 p.
26
Como tudo tem dois lados, com a manutenção preventiva não é diferente, ela auxilia
na coordenação das atividades e na prevenção de trocas, mas também acarreta em
uma possível retirada do maquinário para que a ação ocorra na data previamente
marcada. Por isso a necessidade de se fazer um planejamento muito bem
estruturado (KARDEC; NASCIF, 2009).
2.3.1.2 Manutenção detectiva
Manutenção detectiva é uma ação de investigação em máquinas ou equipamentos,

com o objetivo de encontrar falhas não perceptíveis às equipes de operação e, até
mesmo, para a equipe de manutenção.
Por esse motivo, este é o tipo de manutenção que mais utiliza recursos tecnológicos
para obter diagnósticos, traçar planos de ação e acompanhar o desempenho dos
reparos e das máquinas como um todo. Também conhecida como Teste para
Detecção de Falhas (TDF), ela é geralmente aplicada na manutenção industrial, em
empresas que possuem maquinários de grande porte e alto valor agregado.
2.3.1.3 Manutenção preditiva
A manutenção preditiva é realizada com base na condição ou estado do

equipamento. Viana (2012) relata que a manutenção preditiva visa acompanhar a
máquina ou suas peças, por meio de monitoramentos por meio de medições ou
controle estatístico e tentam predizer a proximidade da ocorrência da falha de forma
a assegurar o intervalo máximo entre os reparos.
Segundo Kardec e Nascif (2009, p. 45) a finalidade da manutenção preditiva
[...] é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de

acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua
do equipamento pelo maior tempo possível. Na realidade, o termo
associado à Manutenção Preventiva é o de predizer as condições dos
equipamentos. Ou seja, a Manutenção Preditiva privilegia a disponibilidade
à medida que não promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas,
pois as medições e verificações são efetuadas com o equipamento
produzindo.”
27
A premissa da manutenção preditiva é que o monitoramento regular das condições

mecânicas reais das máquinas e do rendimento operativo dos sistemas de processo
assegurará o intervalo máximo entre os reparos. Ela também minimizará o número e
o custo das paradas não programadas criadas por falhas da máquina e melhorará a
disponibilidade global das plantas operacionais (SANTOS JÚNIOR, 2010).
As técnicas preditivas mais comuns nas indústrias nacionais são: Ensaios por
ultrassom, análise de vibrações mecânicas, análise de óleos lubrificantes e
termografia (VIANA, 2012).
2.3.2 Engenharia de manutenção
Segundo Xavier (2012),

engenharia de manutenção é o conjunto de atividades que permite que a
confiabilidade seja aumentada e a disponibilidade garantida. É deixar de
ficar consertando, convivendo com problemas crônicos, melhorar padrões e
sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, dar feedback ao projeto e
interferir tecnicamente nas compras.
Viana (2012) relata que as atribuições da engenharia de manutenção começam pela

incansável busca de melhorias. Por meio de uma análise profunda, a área deverá
ser capaz de enxergar o invisível e buscar de maneira prática, a implantação de
projetos que atinjam os objetivos traçados a partir dessa visão. As principais
atribuições da engenharia de manutenção são:
a) definir padrões a serem seguidos em projetos;
b) analisar falhas de equipamentos, propor e implantar ações / projetos de
melhoria;
c) suportar a equipe de manutenção com apoio técnico, esclarecendo dúvidas e
traçando diretrizes;
d) normalizar procedimentos e especificações;
e) assegurar a otimização da estrutura de organização da manutenção;
f) estimar custos de manutenção e avaliar alternativas;
g) prever peças de reposição e definir estoque estratégico;
h) avaliar a necessidade de substituição de equipamentos e estabelecer
programas de substituição quando necessário;
28
i) avaliar habilidades e competências necessárias para a equipe de

manutenção;
j) avaliar e comunicar os riscos de operação e segurança associados à
manutenção de equipamentos.
2.3.3 Atividades reativas
Atividades reativas têm por característica a reação à ocorrência de um evento

inesperado. Seja ele uma simples redução da eficiência ou perda total da função do
equipamento. Esse tipo de manutenção não programa inspeções de rotina e
substituição de peças de forma proativa. A atuação no ativo ocorre sempre após a
ocorrência da perda da função.
2.3.3.1 Manutenção corretiva planejada
Manutenção corretiva é o conjunto de ações realizadas, após a ocorrência de uma

falha, quebra ou perda de desempenho, destinada a recolocar um item em
condições de executar a sua função requerida. Um processo que opera com duas
bombas de recalque por exemplo, sendo uma reserva da outra, pode ter a
manutenção corretiva realizada de forma programada sem impactar na operação
caso uma bomba venha falhar.
2.3.3.2 Manutenção corretiva não planejada
Conhecida também como não previsível, essa é talvez a manutenção corretiva mais
comum, isto é, acontece quando o equipamento entra em modo de falha que, muitas
vezes, resulta em perda significativa da sua função ou parada total.
Essa manutenção não planejada pode decorrer de falhas prematuras em peças ou

de falta de acompanhamento do desempenho do equipamento. De qualquer jeito,
ela tende a ser caótica, porque os procedimentos de conserto são emergenciais e
tendem a ser mais caros.
29
2.4 Manutenção centrada na confiabilidade
A Manutenção Centrada em Confiabilidade é uma metodologia utilizada para

determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer ativo físico cumpra com
seus requisitos de desempenho e performance dentro do contexto operacional em
que se encontra. Sua origem data da década de 60 na indústria aeronáutica,
ganhando posteriormente, aplicação nas indústrias petrolífera, nuclear,
automobilística dentre outras.
Segundo Moubray (2000) no desenvolvimento da metodologia MCC são utilizadas

sete perguntas sobre cada item em análise ou revisão, para que a função do
componente ou equipamento dentro do processo produtivo em que esteja inserido
seja cumprida. São elas:
a) Quais são as funções e padrões de desempenho do ativo no seu contexto
atual de operação?
b) De que forma ele falha em cumprir sua função?
c) O que causa cada falha funcional?
d) O que acontece quando ocorre cada falha?
e) De que modo cada falha importa?
f) O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha?
g) O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa proativa apropriada?
Com base nas respostas dadas às perguntas acima, a metodologia da MCC vai
direcionar o planejamento do programa de manutenção de modo a estabelecer o
nível de desempenho aceitável por parte de quem aplica esta metodologia. Segundo
Kroner (19992 apud SOUZA; LIMA, 2003), “as respostas para as perguntas básicas
da metodologia RCM podem ser desenvolvidas em sete passos”, como seguem:
a) 1º passo: selecionar a área do processo produtivo adequado para a aplicação
do RCM;
b) 2º passo: definir as funções e parâmetros de desempenho desejados;
c) 3º passo: determinar as falhas funcionais;
d) 4º passo: determinar o modo de falha, seus efeitos e consequências;
2
KRONER, W. Produtividade e qualidade na manutenção. São Paulo: Weiland Kroner, 1999.
Apostila apresentada no curso para Gerenciamento da manutenção.
30
e) 5º passo: selecionar o tipo de manutenção;

f) 6º passo: formular e implementar o plano de manutenção;
g) 7º passo: melhoria contínua.
Dentro do quarto passo para o desenvolvimento da MCC utiliza-se uma técnica,

estruturada, indutiva e lógica cujo objetivo é identificar e/ou antecipar as causas,
efeitos e consequências de cada modo de falha de sistema produtivo. Esta é
conhecida como FMEA.
2.4.1 Análise de modos e efeitos de falha
FMEA é a sigla para Failure Mode and Effect Analysis, que traduzido para o
português é Análise de Modos e Efeitos de Falha. Essa ferramenta surgiu nos
Estados Unidos na década de 40 em operações militares com o objetivo de
determinar o efeito da ocorrência de falhas em sistemas e equipamentos bélicos. A
partir de 1988 seu emprego foi difundido pra o setor automobilístico em empresas
como Chrysler, Ford e General Motors, como parte integrando dos programas
avançados de qualidade de projetos e processos.
Conforme a NBR 5462 (ABNT, 1994) entende-se por FMEA como um método
qualitativo para se verificar a confiabilidade onde são estudados os modos de falhas
existentes em cada item e determinar os efeitos de cada modo de falha em relação
aos demais itens, bem como para a função específica.
A Military Standard (MIL-STD 1629A3) (1980) identifica como sendo um

procedimento pelo qual cada modo de falha potencial em um sistema é
analisado para determinar os resultados ou efeitos no sistema e para
classificar cada modo de falha potencial de acordo com a sua severidade.
(SAKURADA, 2001, p. 49).
O FMEA deve avaliar a severidade das falhas, o modo como elas podem vir a
ocorrer e em caso de ocorrência, como detectá-las e corrigi-las antes de causarem a
perda da função da máquina ou equipamento.
3
UNITED STATES MILITARY STANDARD. MIL-STD-1629A: procedures for performing a failure,
mode, effects and criticality analysis. Washington, DF: Department of Defense, 1980.
31
A aplicação do FMEA traz um retorno direto para as empresas, pois resulta na

minimização e eliminação de falhas potenciais que podem gerar riscos de acidentes,
impactos ambientais, perda de qualidade, custos com retrabalho, perdas de
produção, lucro cessante dentre outras. Petronilho (2010) destaca que existe uma
relação direta entre a eliminação dos modos de falha e a confiabilidade do produto.
À medida que ocorre a eliminação dos modos de falha, a confiabilidade do produto
aumenta consideravelmente, fazendo com que a organização perceba em pouco
tempo o retorno do investimento, pois há uma redução no custo de reparo das
falhas.
A ferramenta FMEA realiza a análise de baixo para cima e, portanto, é tida como
uma ferramenta de análise bottom-up. Ela é realizada através da aplicação de
formulários específicos. Apesar de ser uma metodologia de estrutura simples, seu
emprego normalmente é complexo e moroso, pois demanda o envolvimento de uma
equipe multidisciplinar que deve envolver a engenharia, operadores, mantenedores,
fornecedores, dentre outros, para que o máximo do conhecimento sobre os
equipamentos, seus componentes, modos de falhas, seus efeitos e impactos na
operação ocorrem sejam extraídos e registrados nos formulários, para que à partir
daí, possam ser calculador os riscos da ocorrência destas falhas.
Para mensurar os riscos decorrentes dos modos de falhas são utilizados três índices
de relevância: ocorrência, severidade e detecção. A ocorrência corresponde à
frequência com que as falhas ocorrem, a severidade representa o grau de gravidade
do efeito da falha, e a detecção traduz o grau de dificuldade em se detectar a
possível falha. Com base nestes três índices é calculado o RPN (número potencial
de risco), que é a representação do risco potencial de cada falha.
O cálculo do RPN se dá pela seguinte fórmula matemática: RPN = O x S x D, que

representam as iniciais dos fatores: ocorrência, severidade e detecção,
respectivamente (PETRONILHO, 2010). As escalas dos modos de falhas
Petronilho (2010) ressalta que o FMEA, proporciona obter conhecimento

documentado de falhas que já ocorreram por possuir uma forma sistêmica de
catalogar as informações dos modos de falha.
32
Quando menos dados históricos se tem à disposição para realização do FMEA,

torna-se complicado fazer a prevenção, portanto a equipe da implantação deve ter
experiência. Quanto maior a maturidade da manutenção da empresa, maior a
chance de obter sucesso no desenvolvimento do FMEA.
De acordo com Palady (1997) existem dois tipos de FMEA:

a) FMEA de produto: na qual são consideradas as falhas que poderão ocorrer
com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise
é evitar falhas no produto ou nos processos decorrentes do projeto. Também
comumente denominada de FMEA de projeto;
b) FMEA de processo: são consideradas as falhas no planejamento e execução
do processo, objetivando analisar e evitar falhas do processo, tendo como
base as não conformidades do produto com as especificações do projeto.
No desenvolvimento do FMEA três variáveis importantes devem ser consideradas:

duração do programa, custo e disponibilidade de pessoal para participação das
reuniões de trabalho. A falta de planejamento e forma de inadequada de condução
da ferramenta pode levar a organização ao insucesso na implantação da ferramenta
e por consequência, perdas financeiras. Por essa razão recomenda-se que o
processo seja conduzido por um facilitador com experiência na ferramenta. O
comprometimento da alta direção da organização é fundamental para o sucesso do
programa.
2.4.1.1 Implementação do FMEA
A aplicação da ferramenta FMEA deve seguir cinco passos (FERNANDES, 2005).
1º passo: identificar os modos de falha conhecidos e potenciais: deve-se listar todas

as funções e identificar como as falhas podem acontecer quando suas funções
forem solicitadas. Para esta etapa deve-se utilizar um formulário padrão registro das
informações.
2º passo: identificar os efeitos de cada modo de falha e a severidade de sua

ocorrência. Nessa etapa determina-se os efeitos causados pelas falhas e o impacto
33
que cada uma causará ao cliente. A classificação é realizada de acordo com o nível
de severidade das falhas (FIGURA 6), quanto mais próximo de 0 menor o impacto, e
quanto mais próximo de 10 maior será a perturbação.
Figura 6 - Escala de severidade dos efeitos dos modos de falhas
Fonte: ROOS et al., 2007.
3º passo: identificar todas as causas possíveis para cada modo de falha e a

probabilidade de ocorrência (FIGURA 7) de falhas relacionadas a cada causa.
Define-se através de diversos meios quais causas levam uma determinada falha a
ocorrer. E então de acordo com fatores como histórico, características do processo
ou produto, identifica-se qual é a chance dessas falhas virem a ocorrer. Baseando se
em um índice que vá de 0 a 10, quanto mais alto for o valor, maior a probabilidade
de ocorrência da falha.
Figura 7 - Escala de ocorrência dos efeitos de modos de falhas
4º passo: identificar o meio de detecção no caso da ocorrência do modo de falha e

sua respectiva probabilidade de detecção: nessa etapa busca-se a detecção. O
autor destaca como a competência em se detectar as falhas em andamento antes
que essas cheguem aos clientes. São reconhecidos e classificados os meios de
detecção, a classificação se dá de acordo com o potencial de detecção (FIGURA 8).
34
No índice, o 1 representará uma detecção certa e o 10 baixa possibilidade de

detecção.
Figura 8 - Escala de detecção dos efeitos dos modos de falhas
5º Passo: calcular e avaliar o potencial de risco (RPN) de cada modo de falha e

definir as medidas de eliminação ou redução do risco da falha: nessa etapa avalia-se
o potencial de risco de cada modo de falha. Objetiva-se com isso, priorizar os
índices que possuírem os valores de RPN acima de um valor pré-definido. mais
elevados, ou em alguns casos por indicação de algumas normas, priorizar todos os
que atinjam um número de índice pré-estabelecido. E então, busca-se as medidas
necessárias para redução ou eliminação desses riscos.
Palady (1997) ressalta que a equipe deve ajustar as escalas de classificação de

risco e de seus valores específicos antes de desenvolver o FMEA. Não existe uma
regra obrigatória para o índice, portanto, todos devem conhecer o que foi adotado
pela empresa, isso levará a uma economia de tempo em relação ao
desenvolvimento, o que, consequentemente, aumentará a precisão das
classificações de cada membro da equipe. As organizações utilizam muitas vezes
escalas próprias, onde valores diferentes não possuem definições distintas, o que
pode gerar discussões por parte dos integrantes da equipe.
35
3 METODOLOGIA DE PESQUISA
Neste capítulo serão descritos os métodos utilizados para atingir os objetivos do

trabalho, o local, o processo, a coleta de dados e o modo como eles foram
analisados.
3.1 Quanto aos fins
O presente estudo é considerado uma pesquisa aplicada à sua natureza, por ter
interesse prático, onde os resultados podem ser aplicados na solução de problemas
reais. A pesquisa aplicada “objetiva gerar conhecimento para aplicação prática,
dirigidos à solução de problemas específicos. Envolve verdades e interesses locais”
(GERHARDT; SILVEIRA, 2009).
Quanto à abordagem, o problema pode ser classificado como uma pesquisa

combinada, uma vez que mescla a abordagem qualitativa com aspectos da
abordagem quantitativa. Segundo Gil (2006), a pesquisa quantitativa se preocupa
em realizar a medição de quantidade, frequência, intensidade e analisar as relações
causais entre as variáveis, utilizando-se de uma amostra representativa do universo
pesquisado.
Pode-se perceber que a análise da aplicação da ferramenta FMEA com base na

metodologia MCC deve ser realizada por meio de estudos estatísticos, produzindo
dados quantitativos. Estes dados necessitam ser tratados e transformados em
informação e conhecimento para a obtenção de conclusões e tomadas de decisões,
abrindo espaço para o método qualitativo, onde o conhecimento tácito da equipe
envolvida nas atividades de operação e manutenção têm destaque. Um FMEA é
uma ferramenta de análise qualitativa, que transforma as informações em dados
quantitativos.
O método de pesquisa utilizado é constituído por etapas que se sucedem e podem

ser descritas, conforme Fases de 1 a 5.
36
- Fase 1: revisão de literatura sobre os temas Separação Magnética, Manutenção

Centrada na Confiabilidade e Análise de Modos e Efeitos de Falha. A pesquisa se
deu por meio de livros, periódicos Capes, teses, notas de aula do curso de pós-
graduação em engenharia de manutenção do IETEC, dissertações e congressos
como o CNEG, ENEGEP, SIMPEP e SIMPOI.
- Fase 2: estudo e entendimento do processo de beneficiamento de minério de ferro

e a seleção do equipamento a ser estudado. A seleção do equipamento foi feita com
base na rua criticida para o processo e pela sua relevância em plantas de mineração
por tratar-se do separador magnético tipo Whins de maior capacidade produtiva no
mundo;
- Fase 3: conhecimento do equipamento, seu princípio de funcionamento e suas

partes constituintes. Nesta etapa foram coletados dados através de catálogos do
fabricante, informações técnicas da internet e registros de manutenção disponíveis
em planilha eletrônica obtidas junto a área de engenharia da empresa em que o
equipamento se encontra instalado;
- Fase 4: análise das principais causas de falhas do equipamento com base nos
dados históricos de manutenção e realização de um diagrama de Pareto para a
identificação dos problemas com maior ocorrência;
- Fase 5: foi realizado o sequenciamento estudo dos tipos de falhas e construção de

tabela de causas raiz a partir do software de manutenção e performance.
3.2 Aplicação do FMEA
A aplicação do FMEA foi realizada em etapas conforme apresentado na Figura 9.

37
Figura 9 - Etapas de avanço da aplicação do FMEA
3.3 Definição dos critérios para geração dos scores de severidade, frequência
e probabilidade para cálculo do grau de prioridade de risco
Para desenvolvimento do estudo os autores tomaram como base os critérios

utilizados para pontuação dos atributos de severidade, frequência e detectibilidade
com base no trabalho realizado por Zanetti (2019), por entender que os critérios
apresentados no trabalho são mais específicos e aplicáveis ao equipamento em
estudo.
Definiu-se que a severidade seria medida pelos efeitos das falhas na segurança dos
colaboradores, danos ambientais, impactos nas operações e custos de manutenção
para realizar os reparos. A atribuição das notas para as categorias de severidade foi
baseada nos parâmetros definidos por Siqueira (2012):
a) efeito catastrófico: aquele que pode causar morte de pessoas, perda do
sistema principal em decorrência de explosões ou incêndios, por exemplo, ou
grandes danos ao meio ambiente;
b) efeito crítico: ferimentos severos aos seres humanos ou dano significante ao
sistema ou ao meio ambiente;
38
c) efeito marginal: ferimentos leves aos seres humanos ou dano de pequeno

porte no sistema ou meio ambiente;
d) efeito mínimo: consequências operacionais, meio ambiente e segurança
abaixo dos níveis máximos exigidos em normas ou leis;
e) efeito insignificante: falha insuficiente para causar danos aos seres humanos,
sistema, meio ambiente e contexto operacional. As descrições foram
baseadas em discussões com os colaboradores e normas e diretrizes
estratégicas da organização.
As descrições apresentadas na Figura 10 foram baseadas no trabalho realizado por

Zanetti (2019). O score de severidade é obtido por meio da média aritmética entre os
valores atribuídos.
Figura 10 - Critérios de severidade
Fonte: ZANETTI, 2019.
O próximo passo é a verificação da frequência com que a falha ocorre (FIGURA 11).
Figura 11 - Critérios de frequência

39
Na sequência, sinaliza-se o grau de detecção do modo de falha, como mostra a

Figura 12.
Figura 12 - Critérios de detectibilidade
Uma vez atribuídos os valores para severidade, frequência e detectibilidade, parte-

se então para o calculado o RPN, que se dá através da multiplicação entre os
valores percebidos para os três valores, sendo possível assim, priorizar as ações de
manutenção para as falhas com o maior valor de RPN, como mostra a Tabela 1.
Tabela 1 - Grau de risco

RPN RISCO
1a3 BAIXO
4 a 10 MEDIO
11 a 31 ALTO
32 a 125 MUITO ALTO
3.4 Revisão e criação das estratégias de manutenção
A etapa inicial dessa fase é identificar a estratégia atual aplicada ao modo de falha
em questão. Essa verificação é feita através de consultas aos registros nos planos
de manutenção e experiência da equipe de execução da manutenção. A definição da
estratégia conforme sugestão da MCC, envolve um processo de decisão estruturado
baseado nos seguintes objetivos segundo Siqueira (2012):
a) prevenir modos de falha;
b) reduzir a taxa de deterioração;
c) detectar evolução das falhas;
d) descobrir falhas ocultas;
e) suprir necessidades e consumíveis do processo;
f) reparar o item após a falha.
40
É evidente que a estratégia que atue na prevenção de ocorrência do modo de falha

será sempre a desejada, já que por esse meio percebe-se maiores ganhos em
confiabilidade. Contudo, muitas vezes por questões técnicas, operacionais ou
financeiras, não é possível atuar de tal modo, ainda assim, é crucial para o contexto
da MCC que exista uma estratégia bem definida e planejada para as falhas.
A lógica de decisão utilizada pela MCC sugere uma ordem de preferência entre as
atividades que serão aplicadas ao modo de falha em análise, priorizando a
maximização dos resultados operacionais, econômicos e de saúde e segurança.
Esse processo acontece com a resposta pela equipe de especialistas evolvidos, a
um conjunto de questões objetivas, conforme o fluxo da Figura 13.
Figura 13 - Processo de decisão - Estratégias de

manutenção
Fonte: SIQUEIRA, 2012.

41
Uma vez verificada as condições de tratamento dos riscos maior valor e verificadas a
aplicabilidade das ações corretivas propostas dá-se origem então ao plano de
manutenção com base no FMEA.
42
4 RESULTADOS
4.1 Instalação de tratamentos de minérios 8
A ITM 8 é a usina de concentração magnética da Itaminas, responsável pela maior

produção da empresa, sendo responsável pela geração de produtos Pellet Feed
Fine (PFF). Para isso, ela possui sete concentradores magnéticos Wet High Intensity
Magnetic Separator (WHIMS) - separador magnético de alta intensidade via úmido,
de alta intensidade desenvolvidos pela Gaustec, sendo os modelos de equipamentos
o GX3600, G3600, G3200, GHP-150, GHP-400, GHX-1400-D e GHX-1400-E,
divididos em etapas Rougher (preparação), Scavenger (aproveitamento de rejeitos)
e Cleaner (limpeza).
A alimentação da instalação é a seco, sendo distribuída em três linhas de

alimentação idênticas, depositados nos silos de alimentação via caminhão e
carregadeira. O material passa por uma grelha vibratória de escalpe com medida de
75mm, o retido é empilhado e descartado, o passante é conduzido via correia para
caixa de polpagem onde se mistura aos rejeitos formando a polpa de alimentação.
Esta polpa é processada nas peneiras primárias que possuem dois decks, o superior
com 13,0mm e o inferior com 4,0 mm. O material passante dos dois decks, já se
encontra entre 45 a 55% de sólidos, e é condicionamento nos tanques de polpa e
bombeado para as peneiras de proteção do separador magnético
O campo magnético aplicado corresponde a 10.000 Gauss (unidade de medida do

campo magnético). A recuperação mássica flutua entre 45 a 55%, dependendo da
qualidade da alimentação. O material magnético resultante da etapa é um pré-
concentrado, que precisa ser refinado, portanto ele vai para um tanque e é
bombeado para outra etapa denominada Cleaner.
A etapa cleaner trabalha com o campo magnético de 8.000 Gauss. A recuperação

mássica nesta etapa alcança os 80% fazendo um produto PFF com 2,5 a 6,5% de
sílica e ferro de 62,5 a 63,5%. O concentrado desta operação é considerado produto
final e segue para o tanque onde o material é bombeado para as baias de
43
decantação e/ou para o desaguamento de concentrado, onde posteriormente é

colocado nos vagões e é vendido.
Na etapa Scavenger, a recuperação mássica alcança os 35% fazendo um produto

Pellet Feed Fine com 3,0 a 4,0% de sílica e ferro de 61,0 a 62,0%. que é realizada
pelo GHX-1400-D e GHX-1400-E.
4.1.1 Fluxo de processos Scavanger
O objetivo deste esudo se concentra no separador magnético de maior capacidade

da planta ITM-08, que é o GHX-1400. A máquina é classificada com grau de
criticidade A, pois a mesma não possuiu redundância, sendo duas máquinas
realizando trabalhos semelhantes, mas a parada de alguma das máquinas ocasiona
a perda parcial da produção da instalação de tratamento de minérios
Figura 14 - Fluxograma do processo scavanger – Linhas D/E da ITM-08
Fonte: Arquivo dos autores, 2021.
O processo da Linha D/E da ITM-08, consiste em receber todos os rejeitos (materiais

com baixo teor de Ferro e alto teor de Silica) provenientes das outras etapas da ITM-
08 e tratá-los para separar o máximo de contaminantes do processo.
Os rejeitos de minério são bombeados até os tanques 12 e 22, que após passarem
pelas hidrociclonagens, os produtos dos overs são transportados por gravidade até o
tanque 20. As bombas alocadas no TP-20 bombeiam o minério para os filtros
44
rotóricos NoBLOCK, que garante que somente o material com granulometria abaixo
de 3,0mm cheguem até o separador magnético GHX-1400-D.
No GHX-1400-D ocorrem as etapas de processo, e os produtos de rejeito

provenientes dele, que, em adição aos produtos de rejeito provenientes de outras
etapas do processo Itaminas, são direcionados para o TP-29. Os materiais do TP-29
fornecem a alimentação do GHX-1400-E, que por sua vez, realiza o trabalho
semelhante ao GHX-1400-D. Os produtos concentrados de ambas as máquinas são
direcionados para o TP-23, que capta o produto final da Itaminas.
4.1.2 Fronteiras do sistema
O sistema a ser analisado será o separador magnético GHX-1400, tendo em vista, a

apresentação da máquina e seus componentes responsáveis por realizarem o
processo produtivo da mesma.
Essa análise foi realizada com embase técnico de fontes bibliográficas do fabricante
e com o conhecimento da equipe de engenharia da empresa Itaminas. Sendo que,
por não possuir redundância, as análises feitas no equipamento, servem para as
ambas as máquinas modelo GHX-1400 que estão em funcionamento na planta de
concentração magnética ITM-08 da Itaminas Comércio de Minérios S/A.
Figura 15 - Imagem ilustrativa do processo produtivo do

separador magnético GHX-1400

45
A Figura 15 demonstra onde se inicia as fronteiras do sistema que irá se analisar,

tendo em vista a entrada da polpa minério nos distribuidores da máquina, os
componentes de produção e a finalização das fronteiras do sistema nas tubulações
de saída de produto. A Figura 16 apresenta as fronteiras do sistema.
Figura 16 - Fronteiras do sistema

Manutenção Centrada em Confiabilidade
DEFINIÇÃO DAS FRONTEIRAS DO SISTEMA
UNIDADE: ITM-08 ITAMINAS CÓDIGO: ITM-08 FACILITADOR: GUILHERME DATA: 16/10/2021 FOLHA: 1
ITEM: SEPARADOR MAGNÉTICO CÓDIGO: GHX-1400 AUDITOR: ADRIANO DATA: 18/10/2021 DE: 1
TIPO Subsistema No Função No Descrição Qtde Característica Técnica

1 Distribuidores de material 6 AÇO REVESTIDO DE BORRACHA
2 Motor 1 3F 440V 125 CV 1780 RPM
3 Redutor primário 1 X2PH09 SEW
4 Redutor planetário... 1 FERRO FUNDIDO
5 Sistema anti-bloqueio 1 AÇO SAE 1020
6 Mancal Superior 1 FERRO FUNDIDO
7 Rolamento radial de rolos duplos 1 AÇO INOX
8 Rotores 2 AÇO SAE 1008
9 Bobinas eletromagnéticas refrigeradas a ar 12 COBRE
10 Mancal inferior 1 FERRO FUNDIDO
11 Rolamento radial de rolos duplos 1 AÇO INOX
Realizar a separação do (Fe) prezente na
12 Rolamento axial 1 AÇO INOX
polpa de minério de ferro, através da
13 Segmento de calha 12 AÇO INOX REVEST BORRACHA
1 SEPARADOR MAGNÉTICO GHX-1400 1 susceptabilidade magnética do minérial
14 Caixas de alimentação 12 AÇO INOX REVEST BORRACHA
e o campo magnético de atração gerada
15 Grades de controle de vazão 36 PU
pela máquina
16 Matrizes magnéticas 98 AÇO INOX
17 Placas de fechamento 98 AÇO SAE 1020
18 Cunhas híbridas 98 BRONZE / PU
19 Apoio de matrizes 98 AÇO INOX
20 Bicos de spray 24 AÇO INOX
21 Proteção anti-respingo 24 AÇO INOX
22 Eixo 1 AÇO SAE 1020
23 Bandejas de concentrado 12 AÇO INOX
24 Bandejas de rejeito 12 AÇO INOX
25 Bandejas de médio 12 AÇO INOX
26 Tubos de alimentação 1 PU 4"
4.2 Separador magnético
4.2.1 Conceito do equipamento
O separador magnético é um equipamento que tem por finalidade, realizar a

separação de partículas com base na sua composição física, interagindo com os
materiais ferromagnéticos.
4.2.2 Componentes do separador magnético
O separador magnético é um equipamento com uma infinidade de componentes,

mas, para a realização desse estudo de caso e para o desenvolvimento de
propostas de melhorias, iremos focar somente nos componentes com maior
incidência de falhas.
46
Os componentes que serão apresentados a seguir, são os maiores causadores de

manutenções corretivas não programadas, além de serem responsáveis por um
grande número de horas paradas para manutenção quando veem a falhar, sendo
peças de alto custo.
4.2.2.1 Caixa de alimentação
Segundo Ribeiro (2014), a caixa de alimentação é o componente responsável pelo

recebimento e distribuição da polpa de minérios sobre a matriz magnética.
Permitindo que a pressão do minério bombeado seja diminuída drasticamente
(FIGURA 17), fazendo com que a distribuição seja fluida, o que propicia a separação
magnética, além de possuir grades feitas de poliuretano, capazes de restringir a
passagem de qualquer corpo estranho ou partícula maior que 20mm.
Figura 17 - Distribuição da polpa de minério
Nota: Lado esquerdo mostra a polpa de minério adentrando a caixa de alimentação em alta
velocidade, enquanto o lado direito mostra a distribuição pelas grades da caixa, ocorrendo com
uma velocidade próxima a 0 m/s.
Fonte: GAUSTEC, 2015b.
A caixa de alimentação é fabrica em aço inox AISI 306 e revestida com borracha ou
poliuretano, materiais com alta resistência a abrasão (FIGURA 18), mesmo assim,
ela é um componente com alta incidência de manutenção corretiva, devido ao
trabalho ininterrupto de quebra de pressão que a mesma realiza.
47
Figura 18 - Caixa de alimentação
4.2.2.2 Matriz magnética
A matriz magnética é um bloco de chapas de aço inox AISI 306 soldas ou

aparafusadas, que, possui ranhuras em ambos os lados de cada uma dessas
chapas (FIGURA 19).
Figura 19 - Matriz magnética
Segundo Gaustec (2014a), este componente é o responsável por garantir que a

separação magnética ocorra no separador, uma vez que, as ranhuras possuem um
distanciamento entre uma e outra, permitindo assim, alcançar valores distintos de
campo magnético, de acordo com o GAP da matriz.
48
Svoboda e Fujita (2003), nos diz que quanto menor o GAP da matriz (geralmente
usa-se 1,5mm, 2,5mm, 3,0mm, 3,8mm e 5,0mm), maior será a intensidade do
campo magnético, tem altos valores nos picos e valores menores nos vales
(FIGURA 20).
Figura 20 - GAP da matriz magnética
Fonte: GAUSTEC, 2016a, p. 6.
Para que a separação dos produtos de minério de ferro seja realizada, é adicionado
um jato de água em alta pressão, que faz a lavagem da polpa de minério dentro da
matriz, realizando a limpeza do produto concentrado do contaminante.
Devido a isso, ocorre o alto desgaste da matriz, onde o contaminante (em grande
maioria são partículas de sílica) é muito abrasivo, juntamente com o spray de água,
cria um ambiente de desgaste prematuro do componente (GAUSTEC, 2016a).
4.2.2.3 Cunhas híbridas
De acordo com Gaustec (2011), as cunhas são os componentes responsáveis por

posicionar as matrizes magnéticas no rotor do separador magnético. Por serem
fabricadas de bronze e revestidas de poliuretano, as mesmas, não são atraídas pelo
campo magnético, permitindo que as linhas de força não se permeiem para fora das
matrizes (FIGURA 21).
49
Figura 21 - Cunha híbrida
Fonte: GAUSTEC, 2016b, p. 1.
A cunha é afixada no rotor por 2 parafusos M20 inox, sendo no caso do GHX-1400,
49 cunhas por rotor. A cunhas ficam lado a lado das matrizes magnéticas, por esse
motivo, recebem a mesma carga de material abrasivo que as matrizes.
4.2.2.4 Placas de fechamento
As placas de fechamento são as responsáveis pela afixação das matrizes

magnéticas nas cunhas híbridas, formando o fechamento do conjunto (FIGURA 22).
As placas são fabricadas em aço, permitindo que as linhas de campo magnético
fluam através delas as matrizes magnéticas e são fixas as cunhas através de 6
parafusos prisioneiros M16 inox (3 por cunha).
Figura 22 - Placa de fachamento (montagem do conjunto)
Fonte: GAUSTEC, 2014b.

50
Devido as placas de fechamento serem fabricadas em aço, as mesmas são

tracionadas pelo campo magnético a cada vez que entram no polo magnético do
separador. Sendo assim, a força que puxa e solta a placa em ciclos alternados,
acabam levando a placa a fadiga e com a adição da lavagem do material abrasivo
da polpa de minério, o desgaste é acelerado, levando esse componente muitas
vezes as falhas precoces e as paradas corretivas do separador (FIGURA 23).
Quanto menor o GAP da matriz magnética, maior é a intensidade do campo que

passa através da placa. Uma falha na placa de fechamento, geralmente causa
danos a outros componentes e conjuntos do separador magnético.
Figura 23 - Desgaste da placa de fechamento
Nota: Lado esquerdo mostra a placa de fechamento com desgaste na parte traseira e superior,
devido ao lixamento ocasionado pela abrasão da polpa de minério e a direita é mostrado o
desgaste e o empeno da região de fixação da placa, ocasionado pela oxidação e os ciclos
intermitentes de tração ocasionados pelo campo magnético.
4.2.2.5 Mancal inferior
O mancal inferior é o responsável por suportar todo o peso do conjunto girante da

máquina, garantir a perpendicularidade do eixo e propiciar a rotação do rotor, sendo
que, para isso, são utilizados 2 rolamentos, sendo um rolamento radial de rolos e um
rolamento axial de rolos (FIGURA 24).
51
Figura 24 - Mancal inferior
Nota: Lado esquerdo mostra o mancal inferior montado no separador magnético e lado direito mostra
o desenho esquemático do posicionamento dos rolamentos dentro do mancal.
O rolamento axial de rolos é o que realiza a função mais importante no mancal, que
é a de suportar a carga aproximada de 50 toneladas (conjunto girante completo –
eixo, rotores, matrizes, placas e cunhas), a falha desse rolamento, ocasiona a
parada total do equipamento.
Segundo Bernardo... (2021), a troca dos rolamentos inferiores, gera uma parada
muito longa (10 a 16 horas) devido à dificuldade para acessar o rolamento, o
trabalho ser realizado em espaço confinado e os componentes para troca serem
pesados, dificultando ainda mais o posicionamento (FIGURA 25).
Figura 25 - Rolamento axial de rolos
Nota: Lado esquerdo mostra o rolamento radial e axial novo montado no eixo do separador
magnético e lado direito mostra o rolamento o rolamento axial de rolos quebrado, na
desmontagem do mancal, os rolos caíram devido a falha.
52
4.2.2.6 Sistema antibloqueio
O sistema antibloqueio é o componente responsável por conter o torque realizado

pelo braço do redutor, permitindo que a rotação seja transferida para o eixo da
máquina, girando assim o rotor com o conjunto girando.
O antibloqueio possui uma estrutura física robusta e um sistema de mola tencionada,

onde, pode-se ser pré-tensionada para resistir a torques mais elevados, além de ter
acoplado a sua lateral, um sensor indutivo que realiza o bloqueio elétrico da máquina
quando o torque se eleva mais que o regulado para operação.
Figura 26 - Sistema antibloqueio
Nota: Lado esquerdo mostra o anti-bloqueio no momento de pré-tensionamento da mola e do lado

direito mostra o momento que o torque é elevado e acontece o bloqueio da máquina.
Fonte: GAUSTEC (2015a).
Segundo Gaustec (2015a), quando ocorre o torque elevado sobre o antibloqueio,

fazendo que a abertura do corpo, seja acima de 1mm, acontecerá o bloqueio da
máquina, fazendo com que a mesma desligue automaticamente e pare em segundos
devido a inércia.
53
Figura 27 - Posicionamento do sensor indutivo nas chapas fixa

e móvel da abertura do sistema antibloqueio
4.3 Aplicação da metodologia FMEA
Buscando avaliar as principais falhas no equipamento e melhorando a sua

performance, realizamos uma avaliação através do FMEA, levando em consideração
as principais peças que sofriam maiores desgastes e/ou defeitos. Essa seleção foi
realizada através de dados históricos de manutenções realizadas no equipamento
separador magnético, modelo GHX-1400, no qual foi possível diagnosticar quais
eram as principais falhas que causavam a ineficiência da máquina.
Essa análise nos permitiu estabelecer quais eram os principais equipamentos que
necessitavam de uma intervenção para melhor performance, destacando, redutor
planetário, corpo antibloqueio, rolamento radial de rolos cônicos, placas metálica-
AÇO SAE1008, após aplicação do FMEA, as informações coletadas foram
exportadas para o Excel de forma a facilitar a construção e análise de falhas com o
gráfico de Pareto.
Após coleta de dados, foi realizada uma análise do comportamento de falhas através
do gráfico de Pareto, que nos permitiu destacar quais foram os defeitos ou
problemas que geraram uma maior ocorrência dentro da análise do FMEA, sendo
assim, para cada ocorrência onde o RPN apresentou um valor maior que 30, foi
recomendado uma tratativa, que ao ser implementada acarretará na melhor
54
performance dos componentes que consequentemente impactará no equipamento e

na sua disponibilidade, ou seja, produção.
Figura 28 - Análise de modo e efeitos de falha
A Figura 29 representa o FMEA do separador magnético GHX 1400 em branco com

os oito equipamentos sem os pontos de falha, análise das falhas, avaliações de risco
e ações recomendadas.
Figura 29 - FMEA – Separador magnético GHX 1400

55
A finalidade do gráfico de Pareto no presente trabalho é demonstrar quais

componentes atingiram o RPN maior que 30. O RPN nada mais é, que a
multiplicação da avaliação de risco, ocorrência x severidade x detecção, sendo
assim, não é recomendado desprender energia para tratativas que não terão grande
impacto no resultado final, conforme a regra 80/20.
Gráfico 1 - Gráfico de Pareto - A
Fonte: Elaborado pelos autores, 2021.
No Gráfico 1 são observados quais são os principais RPN, a serem trabalhados,

preconizando as ações recomendadas em verdes.
No sistema antibloqueio, há duas ações a serem tratadas de acordo com o gráfico. A

principal ação a ser tratada dever ser a que o RPN possui o valor maior, no caso em
questão, dentro do sistema antibloqueio a causa da falha que possui o RPN maior
será o tensionamento máximo da mola de pré torque, que possui o RPN de 60.
No mancal inferior, a ação a ser tratada é montagem errada, devida a quebra da

base do rolamento. Na placa de fechamento a principal ação é a correção do torque,
conforme manual do fabricante, e por último e não menos importante o conjunto
redutor, onde a deficiência da lubrificação foi identificada como principal fator.
56
Gráfico 2 - Gráfico de Pareto - B
Gráfico 3 - Gráfico de Pareto - C
No Gráfico 3 fica evidenciada a priorização no sistema antibloqueio, já que

apresenta RPN maior, e levando em consideração suas principais causas a quebra
da placa que realiza maior impacto que o corpo estranho. As ações recomendadas
possuem como base o FMEA. Como a empresa não possui um software, utilizou-se
para análise o FMEA de produto, que analisa componentes e subsistemas, conforme
especificações do produto.
4.4 Ações recomendadas
Com base no estudo levantado de análise de falhas, definimos os modos de falhas

que devem ser tratados, afim de que o valor do RPN dos mesmos diminua.
Avaliando os trabalhos de manutenção corretiva que são realizados atualmente na
57
Itaminas e com os estudos realizados, podemos trazer as ações recomendas para

cada falha apresenta.
4.4.1 Conjunto redutor
O conjunto redutor apresenta o modo de falha de desgaste no engrenamento dos

redutores, sistemas esse responsável por transferir o torque do redutor primário para
o redutor planetário através do pinhão sol.
Figura 30 - Conjunto redutor
Neste componente, foi realizado o estudo de duas causas de falhas, sendo ela a
deficiência de lubrificação e a montagem errônea do engrenamento.
Figura 31 - Causas de falhas - Componentes
Nota: Lado esquerdo mostra o conjunto de engrenagens (planetas) dentro do redutor planetário com
o pinhão (sol) em destaque na cor laranja fazendo o engrenamento.
Nota: A direita é apresentada o pinhão (sol) com desgaste nos dentes de engrenagem.
58
4.4.1.1 Causa da falha – Deficiência de lubrificação
No ambiente severo das minerações, as máquinas e equipamentos recebem a

chuva e calor excessivo. Quando é utilizado para a lubrificação de um redutor um
óleo sem as características antioxidantes, o aumento da umidade faz com que a
película de água se forme no óleo lubrificante, fazendo com que ele oxide e não
consiga criar o filme de óleo, com a má criação da película de óleo ocorre o
desgaste dos dentes das engrenagens em contato.
Quando ocorre a deficiência da lubrificação por circulação, o pinhão (sol) é o

primeiro elemento mecânico a sofrer danos. A má lubrificação faz com que a
temperatura aumente, fazendo com que ocorra a diminuição da viscosidade do óleo,
má formação da película de óleo nos dentes de engrenagem, lubrificação limítrofe e
a geração do desgaste do engrenamento.
Ação recomendada
Criar um plano de inspeção para checagem da lubrificação com periodicidade
semanal.
Figura 32 - Plano de inspeção
4.4.1.2 Causa da falha – Montagem errada
Durante a montagem dos redutores (primário e planetário), pode ocorrer a

montagem errônea do pinhão sol, o que ocasiona o desgaste prematuro do
59
componente, onde deve-se conferir as folgas das engrenagens, a posição do

engrenamento, a limpeza e a remoção de resíduos dos
Figura 33 - Montagem dos redutores
Nota: Lado esquerdo mostra a conexão da engrenagem acoplamento de dentes internos do redutor
primário no pinhão sol e a direita mostra o pinhão sol posicionado nas engrenagens planetas
do redutor planetário.
Ação recomendada
Propor a criação de um POKA YOKE para montagem do engrenamento da caixa
redutora (sugestão: criação de um dispositivo mecânico para montagem correta).
4.4.2 Sistema antibloqueio
O sistema antibloqueio apresenta o modo de falha de empenamento, devido a

maneira que o corpo do equipamento trabalha em relação a força exercida sobre ele.
Figura 34 - Sistema antibloqueio

60
Quando ocorre o torque excessivo e o sistema não consegue funcionar da maneira

correta, ele compromete toda a operação do separador magnético, ocasionando a
parada geral da máquina, várias horas de manutenção corretiva e o gasto com
peças.
Figura 35 - Empenamento do corpo do antibloqueio
Nota: Ambas as fotos apresentam o empenamento do corpo do antibloqueio empenado

devido a uma falha corretiva na máquina, que ocasionou a elevação do torque do
redutor e consequentemente o esforço no corpo do antibloqueio.
4.4.2.1 Causa da falha – Tensionamento máximo na mola de pré torque
O tensionamento da mola é realizado pelo torqueamento das porcas M42 que estão
posicionadas atrás do copo de mola e deve ser realizado de acordo com o campo
magnético de operação do separador, não sendo baixa o suficiente para a máquina
desarmar por condições normais de operação e nem grande o suficiente para a
máquina não desarmar sobre efeito de uma falha corretiva.
Figura 36 - Componentes do antibloqueio
Nota: Apresentação dos componentes do anti-bloqueio, demonstrando a

mola de pré-torque, o braço móvel, o braço de torque do redutor e a
força exercida pelo mesmo no corpo do anti-bloqueio.
Fonte: GAUTEC, 2015a, p. 46.
61
Ação recomendada
Aplicar o torque correto nas placas de fechamento.
Afim de diminuir o RPN e evitar que essa falha ocorra, foi desenvolvido o PRO de
pré-torque da mola do anti-bloqueio, e proposto uma escala no componente,
orientando o manutentor, a regular o tensionamento da mola de acordo com o
campo magnético (medido em amperes através dos valores do conversor
apresentados no supervisório da máquina).
Figura 37 - Redução do RPN
Nota: Foto ilustrativa da ação para redução do RPN, demonstrado a

indicação da corrente (A) das bobinas do separador magnético,
relacionado com o pré torque da mola.
Ação recomendada
Criar um plano de manutenção preventiva para troca das placas.
Figura 38 - Plano de manutenção preventiva

62
4.4.2.2 Causa da falha – Corpo estranho entre o polo magnético e as placas de

fechamento
A distância entre o polo magnético do separador e as placas de fechamento presas

no conjunto girante, variam entre 5mm e 10mm, o que torna propício que partículas
maiores que essa medida, fiquem presas nesse espaço. Quando ocorre de algum
corpo estranho (porcas, arruelas, barras de metal, entre outras partículas ferrosas)
adentrar nesse espaçamento e não conseguir sair por si só, ele pode causar o
travamento abrupto do separador magnético.
O responsável por realizar a parada da máquina é o antibloqueio, mas caso este não
consiga, pode-se ocorrer o modo de falha em estudo.
Figura 39 - Placa de fechamento
Nota: Lado esquerdo mostra a distância entre o polo magnético e a placa de fechamento e a direita
mostra uma placa de fechamento que teve uma porca esmaga contra a parede (a mesma
precisou ser cortada no maçarico).
Ação recomendada
Como ação sugerida, foi criado o PRO para bloquear a chegada dos operadores até
próximo a máquina em operação, além, das instruções de manutenção, afim de
evitar o esquecimento de pequenas peças ferromagnéticas (porcas, arruelas,
parafusos, etc..) próximo a máquina, após uma manutenção.
63
Figura 40 - Sistema de bloqueio
Nota: Sistema de bloqueio criado para impedir que o operador se aproxime do GHX-
1400 em funcionamento e resguardando a segurança do operador.
Figura 41 - PGR - Formulário
4.4.3 Mancal inferior
O mancal inferior, é o componente responsável por suportar todo o peso do conjunto

girante da máquina e o mesmo apresenta dois modos de falhas distintos, porém,
com a mesma causa da falha.
64
Figura 42 - FMEA
O peso do conjunto girante (eixo, rotores, matrizes, cunhas e placas) é

aproximadamente de 50.000kg, portanto, o rolamento axial de rolo cônicos, modelo
SKF 29438E, sofre uma força axial de aproximadamente 495KN.
Em uma montagem errada, a falha do componente acontece prematuramente,

comprometendo toda a operação da máquina, levando a mesma a parada geral.
Figura 43 - Rolamento axial
Nota: Lado esquerdo apresenta a foto ilustrativa do rolamento axial de rolos cônicos
e no lado direito apresenta o rolamento axial SKF 29438E no eixo do
separador magnético.
Fonte: GAUTEC, 2018.
4.4.3.1 Causa da falha – Montagem errada
A montagem dos rolamentos inferiores, em especial do rolamento axial de rolos

cônicos, é muito criteriosa, sendo necessário uma manutenção programada com
mais de 12 horas ininterruptas.
65
Afim de serem reduzidas as falhas de montagem, foi desenvolvido um Poka Yoke

para conter erros de execução de manutenção. Além disso, foi desenvolvido um
procedimento, com passo a passo da sequência de montagem do rolamento no
separador magnético.
Figura 44 - Procedimento - Rolamento no separador magnético
PLANEJAMENTO DE TROCA DO ROLAMENTO INFERIOR DO GHX-1400 Duração
Troca do rolamento inferior do GHX-1400 14,45 h

Antes da parada do separador magnético 1 hora
Fazer DDS 10 min
Fazer análise preliminar dos riscos - APR 10 min
Fazer análise preliminar do trabalho - APT 10 min
Fazer o check list das ferramentas a serem utilizadas 10 min
Limpeza geral do separador magnético 30 min
Posicionar ferramentas próximo ao separador magnético 10 min
Posicionar garrafas de Oxigênio e Acetileno 10 min
Desligar o separador magnético 12,5 h
Depois da parada do separador magnético 12,5 h
Efetuar bloqueio elétrico (segurança) 10 min
Retirar caixas de alimentação 1 hora
Retirar proteções anti-respingos 20 min
Retirar sprays de lavagem 40 min
Retirar sensores de posição e de sobre torque 10 min
Retirar anti-bloqueio 50 min
Retirar porcas dos parafusos de fixação do mancal superior 30 min
Retirar a mangueira de lubrificação do mancal inferior 20 min
Posicionar os calços entre os rotores 20 min
Retirar mangotes fixos na bandeja 1h
Retirar bandeja do rotor inferior 1h
Limpeza externa do mancal inferior 10 min
Retirar o sensor de temperatura do mancal e mangueira lubrificação 10 min
Retirar as porcas dos parafusos que prendem o mancal inferior na
30 min
estrutura do separador
Posicionar os calços dos macacos hidráulicos 10 min
Posicionar os macacos hidráulicos e tencionar 10 min
Troca do rolamento 8,33 h
Afrouxar o parafuso prisioneiro da tampa do mancal 5 min
Levantar a tampa do mancal inferior e reapertar o parafuso prisioneiro 5 min
Retirar os parafusos M12 da tampa labirinto 20 min
Retirar os 6 parafusos laterais de fixação do mancal 20 min
Retirar os pinos elásticos 20 min
Abrir o mancal inferior 10 min
Limpeza da graxa que está nos rolamentos danificados 10 min
Macaquear o rotor aproximadamente 200mm 10 min
Retirar a base do mancal 10 min
Sacar o rolamento axial 1h
Retirar a porca de fixação da bucha 20 min
66
Sacar rolamento radial 1h

Limpar e inspecionar a ponta do eixo do separador magnético 20 min
Verificar se a tampa do mancal e a tampa labirinto estão no eixo 5 min
Limpar a base do separador magnético 10 min
Posicionar o anel espaçador no eixo do separador magnético 5 min
Posicionar a bucha cônica no eixo do separador magnético 10 min
Posicionar o Rolamento radial 20 min
Posicionar a arruela aranha e a porca da bucha cônica 5 min
Apertar a bucha cônica 5 min
Posicionar o rolamento axial 20 min
Limpar a base do separador magnético 5 min
Posicionar a base do mancal inferior 5 min
Posicionar uma das laterais do mancal inferior 15 min
Posicionar os 2 parafusos de fixação do mancal na base do separador 10 min
Despressurizar os macacos hidráulicos 5 min
Reinstalar a mangueira de lubrificação do mancal inferior 5 min
Verificar se a lubrificação dos rolamentos está correta 5 min
Posicionar a outra lateral do mancal inferior 15 min
Posicionar os outros 2 parafusos de fixação do mancal na base do separador 10 min
Apertar os 6 parafusos de fixação das laterais do mancal 10 min
Apertar os parafusos M12 da tampa labirinto 10 min
Afrouxar o parafuso prisioneiro da tampa do mancal 5 min
Abaixar a tampa do mancal inferior e reapertar o parafuso prisioneiro 5 min
Apertar os 4 parafusos de fixação da base do mancal inferior 20 min
Reinstalar o sensor de temperatura no mancal 5 min
Retirar macacos hidráulicos 5 min
Retirar calços dos macacos hidráulicos 5 min
Retirar todas as ferramentas utilizadas no local 10 min
Após a troca do rolamento 1,67 h
Posicionar bandeja do rotor inferior 30 min
Reposicionar mangotes da bandeja 1h
Reposicionar as caixas de alimentação 1h
Reposicionar os sprays de lavagem 40 min
Reposicionar as proteções anti-respingos 20 min
Verificar o posicionamento do rolamento superior 20 min
Reapertar as porcas de fixação do mancal superior 20 min
Reinstalar anti-bloqueio do separador magnético 20 min
Tencionar a mola do anti-bloqueio 20 min
Reinstalar sensores de posição e sobre torque 20 min
Verificar se há objetos no separador magnético Ferramentas, Panos, etc.) 15 min
Retirar a tampa de proteção da ventoinha do motor de acionamento do separador
5 min
magnético e girar o rotor manualmente
Verificar se o giro está normal 10 min
Efetuar o desbloqueio elétrico do separador magnético 10 min
Com o separador magnético ligado 0,92 h
Testar o RPM do separador magnético 5 min
Testar o campo magnético do separador 5 min
Lubrificar manualmente o mancal inferior até purgar graxa pelo labirinto 20 min
Liberar para operação e produção 5 min
Executar a limpeza e organização da área de trabalho 20 min
67
Ação recomendada
Propor a criação de um Poka Yoke para montagem dos rolamentos mancal inferior
(sugestão: criação de um dispositivo mecânico para montagem correta).
4.4.4 Placas de fechamento
As placas de fechamento, tem a finalidade de afixar a matriz magnética junto as

cunhas híbridas e o rotor do separador magnético, sendo que no GHX-1400, são 49
placas por rotor, totalizando 98 placas de fechamento na máquina.
Figura 45 - FMEA - Placa de fechamento
Foi identificado um modo de falha para estudo e diminuição do RPN, sendo esse
modo de falha, responsável por várias paradas corretivas para realização da troca
das placas de fechamento danificadas no separador magnético.
Figura 46 - Placa de fechamento Gaustec
Nota: Foto ilustrativa da placa de fechamento Gaustec Separador

Magnético GHX-1400.
Fonte: GAUSTEC, 2021.
68
4.4.4.1 Causa da falha – Torque fora da especificação
A afixação da placa de fechamento nas cunhas híbridas é realizada por 6 parafusos

M16 estojo inox, que são afixados por 6 porcas M16 inox nos rebaixos das placas de
fechamento.
Os rebaixos das placas são necessários para evitar que os parafusos fiquem
proeminentes ao raio da placa de fechamento, evitando o contato do parafuso com o
polo magnético da máquina.
O torque solicitado para a montagem e torqueamento dos parafusos é de 180 N.m,

que vão garantir o bom aperto e afixação da placa nas cunhas híbridas, porém, em
casos extremos onde o campo magnético para operação da máquina é muito alto,
ou quando o torque não é seguido conforme informado pelo fabricante, ele pode
ocasionar o modo de falha da quebra dos rebaixos, pois, à medida que aplaca entra
e sai dos polos magnéticos devido ao giro do rotor, ela é tracionado e solta
ciclicamente, gerando um estado de fadiga prematura no componente devido ao fato
do torque fora da especificação promover essa falha.
Figura 47 - Placas de fechamento
Nota: Lado esquerdo apresenta a placa de fechamento com os rebaixos deformados e danificados
devido a fadiga e a direita monstra os rebaixos quebrados da placa de fechamento, devido ao
cisalhamento ocasionado pelo torque fora especificação.
69
Ação recomendada
Afim de diminuir o RPN e garantir que as falhas por torqueamento indevido ocorram,
foi desenvolvido um plano de inspeção quinzenal e realizar troca da placa com 8700
horas de trabalho, com as especificações e instruções para a realização da troca do
componente da forma correta.
Figura 48 - Plano de inspeção quinzenal
Ação recomendada
Plano de inspeção quinzenal.
Figura 49 - Plano de manutenção preventivo

70
4.5 Levantamento de custos
Com base nos dados fornecidos pela Itaminas Comércio de Minérios por meio dos
seus representantes, realizamos o levantamento do custo das peças sobressalentes
e dos componentes do separador magnético GHX-1400.
Os dados tabelados na Tabela 2, apresentam os valores aplicados nos itens em

estudo do FMEA, que vem a trazer resultados hipotéticos de investimentos, retorno
de lucro e redução de custos, com a aplicação das recomendações geradas por
meio dos objetivos propostos.
Tabela 2 - Custos de sobressalentes

Quantidade Descrição / Especificação Fornecedor Preço Unitário Preço Total
1 Anti-bloqueio GAUSTEC R$ 11.210,24 R$ 11.210,24

1 Rolamento axial de rolos GAUSTEC R$ 15.304,50 R$ 15.304,50
98 Placa de fechamento do rotor GAUSTEC R$ 1.755,00 R$ 171.990,00
1 Redutor modelo X2PH11X2FS160F09/HU/F, planetário coaxial,vertical SEW R$ 234.290,25 R$ 234.290,25
1 Motor 175 CV, 1780 RPN SEW R$ 73.097,00 R$ 73.097,00
Fonte: ITAMINAS COMÉRCIO DE MINÉRIOS, 2017.
4.6 Histórico de falhas de componentes
Como levantando pelo FMEA, os componentes com os indicies mais elevados de

ocorrência são os mesmos com os RPNs mais elevados. Utilizando o banco de
dados de falhas da Itaminas, conseguiu-se deduzir os percentuais de falhas dos
componentes. Foram utilizados os dados de horas paradas nos anos de 2015 a
2018, conforme Gráfico 4.
Gráfico 4 - Horas paradas – 2015 a 2018

71
Por meio do Gráfico 5, pode-se perceber que a maior incidência de falhas está
presente nas placas de fechamento, que apresentam sempre os maiores períodos
de máquina parada em cada um dos anos de estudo.
Gráfico 5 - Percentual de falhas dos componentes
Portanto, pode-se concluir que o componente com maior duração de máquina

parada são as placas de fechamento, com 54% do tempo de falhas entre os
componentes que mais falham no separador magnético.
Assim, pode-se realizar a divisão de horas paradas anuais e, com dados do portal
IndexMundi (2021), foi elaborada a Tabela 3, com o preço médio anual por tonelada
de minério de ferro nos anos de pesquisa.
Tabela 3 - Preço média anual por tonelada de minério de ferro
HORAS PARADAS POR FALHA DOS COMPONENTES DO VALOR MÉDIO

ANO TONELADA (DÓLAR
GHX-1400
EUA)
2015 51:50:00
US$ 76,97
2016 17:30:00
US$ 67,50
2017 32:15:00
US$ 71,76
2018 17:35:00
US$ 69,75
72
4.7 Produção cessante GHX-1400
Tendo em vista o potencial de alimentação do GHX-1400 (1400t/h), é possível

deduzir o percentual médio hipotético de produção da máquina, para fins de
discussão.
Fazendo uma análise da recuperação mássica do separador magnético, taxa de

alimentação e GAP da matriz montada, se pode deduzir a produção estimada da
máquina.
De acordo com Gautec (2016a) a taxa de alimentação do GHX-1400 com o GAP de

2,5mm é de 840t/h, com a recuperação média de 38%, tem-se uma produção
hipotética de 319t/h.
Levando esse dado hipotético em consideração, com base na Tabela 4, obteve-se

os seguintes resultados aproximados de produção cessante nos anos de pesquisa.
Tabela 4 - Resultados aproximados de produção
HORAS VALOR MÉDIO TOTAL DE PRODUÇÃO

ANO LUCRO CESSANTE
PARADAS TONELADA CESSANTE (T)
2015 51:50:00 16428,5 US$ 1.264.501,65

US$ 76,97
2016 17:30:00 5582,5 US$ 376.818,75

US$ 67,50
2017 32:15:00 10287,75 US$ 738.248,94

US$ 71,76
2018 17:35:00 5614,4 US$ 391.604,40

US$ 69,75
Fazendo uma simples conversão, com valores médios de câmbio do dólar frente ao
real, tem-se os seguintes valore na moeda brasileira (TABELA 5).
73
Tabela 5 - Conversão de valores
ANO LUCRO CESSANTE CÂMBIO MÉDIO US$ / R$ LUCRO CESSANTE (BRL)
2015 US$ 1.264.501,65 3,3315 R$ 4.212.687,23
2016 US$ 376.818,75 3,4901 R$ 1.315.135,12
2017 US$ 738.248,94 3,1920 R$ 2.356.490,62
2018 US$ 391.604,40 3,6542 R$ 1.431.000,80
TOTAL US$ 2.771.173,74 - R$ 9.315.313,76

Com base nos dados aproximados levantados pelo estudo, as horas paradas por
ocorrências corretivas, devido a falha dos componentes do GHX-1400, ocasionaram
o lucro cessante de R$ 9.315.313,76 nos anos de 2015 a 2018.
4.8 Levantamento hipotético de investimentos
Baseando nas ações sugeridas para diminuição do RPN, foi desenvolvido o que será
necessário para a viabilização das mesmas no cenário atual da Itaminas.
Atualmente, a Itaminas não possui um software de manutenção, tendo o controle

dos seus parâmetros de manutenção alimentados manualmente, então foi definido
que o primeiro passo a ser tomado, dentro da proposta do trabalho, é trazer uma
padronização dos trabalhos realizados.
A aplicação dos Poka Yokes, planejamentos de rotinas operacionais e planos de

manutenção, possuem os custos hipotéticos para a sua aplicação no separador
magnético GHX-1400, apresentados na Tabela 6.
Com base nos valores obtidos é possível então fazer uma correlação entre os
investimentos propostos e o lucro cessante hipotético no período de estudo.
74
Tabela 6 - Tabela de valores hipotéticos de investimento

HH de Total custo / Valor
Equipamento Causa de Falha Ações Recomendadas Requisito Qtd. Horas
Engenharia Horas Equipamento
Criar um plano de lubrificação Formulário e planilhas digitais R$ 250,00 40 R$ 10.000,00 -
Deficiência na
Formulário e planilhas digitais R$ 250,00 40 R$ 10.000,00 -
lubrificação
Conjunto redutor Criar plano de análise de vibração trimestral
Aquisição de analisador de vibração - - - R$ 9.175,42
Montagem errada Criação de POKA YOKE para montagem do pinhão Formulário e planilhas digitais R$ 250,00 56 R$ 14.000,00 -
Aquisição de torquímetro - - - R$ 3.116,87

Aplicar o torque correto de acordo com a operação
Tencionamento maximo
da mola de prétorque
Criar PRO para procedimento operacional Formulário e planilhas digitais R$ 250,00 24 R$ 6.000,00 -
Sistema anti-bloqueio
Criar PRO de limpeza da máquina Formulário e planilhas digitais R$ 250,00 8 R$ 2.000,00 -
Corpo estranho entre o
Desenvolver sistemas de bloqueio de peças proximas
polo magnético e as Guarda-corpos de bloqueio - - - R$ 21.600,00
aos polos magnéticos
placas de fechamento
Realizar conferência do torque dos parafausos que
Aquisição de torquímetro - - - -
estão próximos aos polos magnéticos
Criação de POKA YOKE para montagem dos
Mancal inferior Montagem errada Formulário e planilhas digitais R$ 250,00 56 R$ 14.000,00 -
rolamentos
Aplicar o torque correto nas placas de fechamento Aquisição de torquímetro - - - -

Torque fora da
Placas de Fechamento
expecificação Criar plano de manutenção preventiva para troca das
placas
R$ 78.000,00 R$ 33.892,29
VALOR TOTAL HIPOTÉTICO E APROXIMADO DE INVESTIMENTOS EM ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO E EM EQUIPAMENTOS PREDITIVOS
R$ 111.892,29
Tem-se então que os investimentos representam 1,2% do lucro cessante total dos
anos de 2015 a 2018 e extrapolando o estudo. Há um lucro cessante médio de R$
2.328.828,44 por ano com paradas dos componentes dos separadores magnéticos,
sendo assim, os investimentos propostos representariam 4,8% do valor total do lucro
cessante médio anual.
75
5 CONCLUSÕES
O estudo de rentabilidade financeira, trouxe para o grupo, uma forma de apresentar

a aplicabilidade das propostas no ambiente empresarial, mostrando as perdas e os
ganhos com a aplicação do FMEA na solução de falhas recorrentes na máquina e
componentes.
Tendo em vista o estudo do FMEA realizado, 60% das propostas está vinculada a
procedimentos de trabalho, que podem ser corrigidos com maior facilidade, baixo
custo e retorno rápido.
Acredita-se que com a aplicação das metodologias estudadas e com as ações

propostas, terá a redução média de falhas em 90%, sobrando somente as falhas
prematuras dos componentes.
76
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Universidade Federal de Ouro Preto, João Monlevade, MG, 2019.
2021
Autorização de Divulgação de Trabalho Técnico
AUTORIZAÇÃO DE PUBLICAÇÃO
AUTORIZO A PUBLICAÇÃO DO TRABALHO TÉCNICO NA INTERNET,

JORNAIS E REVISTAS TÉCNICAS EDITADAS PELO IETEC.
NÃO AUTORIZO A PUBLICAÇÃO OU DIVULGAÇÃO DO TRABALHO

TÉCNICO.
BELO HORIZONTE, _30_/_10_/_2021_
MBA Gestão
CURSO:
TURMA:
SEMESTRE/ANO:
TÍTULO DO TRABALHO:
FMEA: ANÁLISE DOS MODOS E EFEITOS DE FALHAS APLICADO A UM SEPARADOR
MAGNÉTICO EM UMA PLANTA DE BENEFICIAMENTO DE MINÉRIO
NOME DO AUTOR (LEGÍVEL) ASSINATURA

Análise FMEA de separador magnético

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INSTITUTO DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA

Adriano Vidigal da Cruz

Trabalho de conclusão de curso

Orientador: Prof. Arildo Rodrigues da Silva

Agradecemos a Deus fonte da nossa vida, inspiração e sabedoria.

A todos os nossos familiares pelo apoio e carinho de sempre nessa jornada.

A todos os professores e funcionários do Ietec pelos ensinamentos transmitidos e

Aos colegas da turma ETEG-14 pelo companheirismo e em especial à nossa colega

da Covid-19 que assolou o mundo. Descanse em paz.

Ao nosso orientador Arildo por todo apoio prestado.

A mineração continua sendo impulsionada pela crescente demanda mundial por

Palavras-chave: Logística. FMEA. Manutenção Centrada em Confiabilidade.

Keywords: Logistics. FMEA. Reliability Centered Maintenance. Magnetic separators.

Figura 1 - Equipamentos de separação magnética ................................................ 19

Gráfico 1 - Gráfico de Pareto - A ............................................................................... 55

Tabela 1 - Grau de risco ............................................................................................ 39

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

3 METODOLOGIA DE PESQUISA ............................................................... 35

A mineração é uma atividade econômica e industrial de grande relevância para o

Em 2019 o setor contribuiu com aproximadamente 4,10% do Produto Interno Bruto

Megaprojetos para a produção de minério de ferro voltaram a ser uma realidade

confiabilidade e a disponibilidade operacional dos ativos para obtenção do resultado

Considerando que as plantas beneficiamento de minério que utilizam processo de

A metodologia Reliability Centered Maintenance (RCM) ou Manutenção Centrada em

O presente trabalho tem por finalidade realizar um estudo de aplicação prática da

1.1 Questão de pesquisa

Como o emprego da ferramenta FMEA aplicada com base na metodologia MCC

1.2.1 Objetivo geral

Realizar uma revisão bibliográfica sobre manutenção centrada em confiabilidade

1.2.2 Objetivos específicos

a) Desenvolver uma revisão bibliográfica sobre a ferramenta FMEA no contexto

A presente proposta tem por finalidade realizar um estudo de aplicação prática da

1.4 Estrutura do trabalho

Este trabalho foi dividido em cinco capítulos.

No capítulo 1 é feita a introdução do trabalho, abordado o tema da pesquisa,

No capítulo 2 é realizada uma revisão bibliográfica sobre a história da Itaminas, a

No terceiro capítulo foi descrita a metodologia utilizada para emprego da ferramenta

O capítulo 4 apresenta o detalhamento do equipamento estudado, com suas partes

O quinto e último capítulo apresenta a conclusão do trabalho, mostrando os objetivos

2.1 História da Itaminas Comércio de Minérios

O Grupo Itaminas Comércio de Minérios S.A é um conglomerado de empresas e

A Itaminas sempre investiu em pesquisas geológicas com o objetivo de aprimorar

A primeira fase da Itaminas na cidade de Sarzedo se deu através de um contrato de

o processamento de antigas pilhas existentes na área do empreendimento

Em 2005, em cooperação com a Gaustec Magnetismo, a Itaminas tornou-se a

2.2 Beneficiamento de minério por separação magnética

A complexidade de extração dos minérios com aspectos físicos e químicos

Um dos processos consagrados e utilizados atualmente no processamento de

incluem-se os minerais ferromagnéticos, que são atraídos fortemente pelo campo, e

Neupmann (2016) relata que os equipamentos de separação magnética são

A Figura 1 apresenta os tipos de separadores magnéticos utilizados nos diversos

Figura 1 - Equipamentos de separação magnética

Fonte: NEUPMANN, 2016.

O separador magnético é um equipamento que tem por finalidade, realizar a

Segundo Gaustec (2007), o processo de beneficiamento do minério por meio deste

minério, as atraem para as extremidades da matriz magnética separando-as dos

Segundo Svoboda (1994), a performance do separador magnético está ligada à

Figura 2 - Linhas de indução do campo magnético

Fonte: RIBEIRO; RIBEIRO, 2013, p. 532.

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