UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

ELABORAÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE UM PLANO

DE MANUTENÇÃO EM UMA INDÚSTRIA
FARMACÊUTICA DO RIO GRANDE DO NORTE

EDÁLIA AZEVEDO DE FARIA

NATAL- RN, 2018
 UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

ELABORAÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE UM PLANO

DE MANUTENÇÃO EM UMA INDÚSTRIA
FARMACÊUTICA DO RIO GRANDE DO NORTE

EDÁLIA AZEVEDO DE FARIA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

curso de Engenharia Mecânica da Universidade
Federal do Rio Grande do Norte como parte dos
requisitos para a obtenção do título de
Engenheiro Mecânico, orientado pela Prof.ª Dr.ª
Salete Martins Alves.

NATAL - RN
2018
 UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

ELABORAÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE UM PLANO

DE MANUTENÇÃO EM UMA INDÚSTRIA
FARMACÊUTICA DO RIO GRANDE DO NORTE

EDÁLIA AZEVEDO DE FARIA

Banca Examinadora do Trabalho de Conclusão de Curso

Prof.ª Dr.ª Salete Martins Alves _____________________________________

Universidade Federal do Rio Grande do Norte - Orientadora

Me. Roseane Rodrigues da Silveira _____________________________________

NUPLAM - Avaliador Externo

Ibson Alberto Ferreira de Freitas _____________________________________

NUPLAM - Avaliador Externo

NATAL, 10 de Dezembro de 2018.

 iv

Dedicatória

Dedico este trabalho ao meu grande amor e maior inspiração da minha vida,
meu vôzinho Minona.
 v

Agradecimentos

A Deus, que está sempre ao meu lado, possibilitando a realização de mais

um sonho. Que não permitiu que eu desistisse, mesmo que muitas vezes eu não
compreendesse seus propósitos e caminhos. Que me deu forças perante as
mudanças e medos do meu coração. Sem Ele, certamente eu nada seria.

À minha família, em especial minha mãe, Rejane Azevedo, que sempre

priorizou e fez todo o possível pela minha educação, sempre me apoiou nas minhas
escolhas e sempre se manteve ao meu lado nos momentos difíceis e nos felizes.
Aos meus avós, meu vôzinho José Guedes (“Minona”) e vó Janete, por me
ensinarem o significado de amor incondicional. Ao meu pai, minha irmã Janalia,
meus tios e tias e primos e primas que são tão importantes na minha vida. Aos
meus pequeninhos, meus amorzinhos, Lucas, Bernardo, Pablo Miguel e
Margarida.

Aos que me acolheram em suas casas para que eu pudesse morar em Natal
e cursar Engenharia Mecânica na UFRN: meus amados primos Gilberto e Yully,
minha irmã Janalia, meus tios Nivaldo e Odete e meus primos Emerson, Karine e
meu adorado Pablo Miguel.

À minha orientadora, Prof.ª Dr.ª Salete Martins Alves, por me receber como
aluna de iniciação científica no início da minha primeira graduação até o presente
trabalho. Por todos os ensinamentos prestados, pela confiança, pelo respeito, por
toda atenção, pelos sábios conselhos e por aceitar me auxiliar na elaboração deste
trabalho. Por prontamente me ajudar sempre que a procurei, meu muito obrigada.

Aos meus colegas de curso, que se tornaram amigos, por compartilharem

junto comigo a difícil jornada, as muitas horas de estudo, noites mal dormidas e
desesperos acerca do futuro, e principalmente, por tornarem esse fardo mais leve:
Alany, Alexandre, Alice, Amanda, Ana Paula, Andreza, Camila, Danyel, Débora,
Diana, Emanuel, Magdiel, Manuela, Nathália, Neto, Otávio, Rayssa, Sylvia,
Valquíria, entre outros.

Aos meus amigos, por me apoiarem e entenderem as minhas ausências.

Mesmo longe, torceram por mim e me deram todo o suporte necessário. Em
 vi

especial minha melhor amiga, Tatyane Bezerra, que sempre se manteve ao meu
lado, perto mesmo que longe, não importasse as crises.

Aos membros do Grupo de Estudos de Tribologia e Integridade Estrutural

(GET-UFRN), que se tornaram minha família acadêmica. À professora Dra. Salete
Martins, por me introduzir as pesquisas científicas, assim como minhas “mães
acadêmicas”, Erinéia Santos e Valdicleide Mello, que me acolheram tão bem e que
contribuíram enormemente para meu crescimento pessoal e, principalmente,
acadêmico. Minhas companheiras de iniciação científica, Ana Paula e Diana, por se
transformarem em minhas grandes amigas e tornaram a pesquisa mais divertida. À
minha doce Marcinha por sempre está disposta a ajudar. À “seu” Ricardo por
sempre me tratar com carinho. E aos demais componentes que também foram
importantes nessa caminhada: Adriano, Alexandre, Dyego, Edja, Emília, Felipe,
Fernando, Gustavo, Jardas, Joana, Prof. João Wanderley, Joãozinho, Prof.ª Dr.ª
Juliana, Kaic, Kerimma, Luana, Magdiel, Marcelo, Nicolas, Ranaildo, Silvio, Sylvia,
Thereza, Tony, entre outros.

A todos do NUPLAM, que me acolheram tão bem durante o período de

estágio e que em todos os níveis muitos ensinamentos me transmitiram. As
melhores “chefinhas”, Roseane Rodrigues e Polyanne Melo, pela confiança,
aprendizado e respeito. A Ibson por toda a atenção que me foi dada e pelos
ensinamentos prestados. A Gian, que sempre paciente comigo abraçou minha ideia
e, graças e ele, este trabalho pode ser concluído. Aos meninos da produção e aos
demais componentes, minha gratidão. Eu não poderia ter estagiado em lugar
melhor.

Por fim, agradeço a todos que de alguma forma, direta ou indireta,

contribuíram na realização deste trabalho e na conclusão do curso.
 vii

“São as nossas escolhas que revelam o que realmente somos,

muito mais do que as nossas qualidades”.
J. K. Rowling
 viii

Faria, E. A. Elaboração e Implementação de um Plano de Manutenção em uma Indústria

Farmacêutica do Rio Grande do Norte. 2018. 64 p. Trabalho de Conclusão de Curso
(Graduação em Engenharia Mecânica) - Universidade Federal do Rio Grande do Norte,
Natal-RN, 2018.

Resumo
O fenômeno da globalização tem aumentado a competitividade entre as indústrias.
Consequentemente, as indústrias têm investido cada vez mais em estratégias de
produção, dentre as principais, na área de manutenção. O setor de manutenção deve ser
competitivo e garantir a disponibilidade dos equipamentos e instalações para o aumento
da produtividade com qualidade. Assim, este trabalho tem o objetivo de elaborar um
planejamento da manutenção e sua implementação por meio de um plano de manutenção
em uma indústria farmacêutica na cidade da grande Natal, Rio Grande do Norte. A
necessidade da reestruturação do setor de engenharia e manutenção se deu com a
reforma do setor produtivo para produção de uma nova linha de medicamentos. Foi
decidido, em conjunto com a gestão da fábrica e após um estudo da realidade da mesma,
sempre priorizar a disponibilidade dos equipamentos, através do planejamento e
execução de manutenções preventivas e corretivas, diminuindo as paradas não desejadas
que poderiam vir a diminuir a competitividade e gerar perdas. Com isso, foi elaborada uma
metodologia focada no organização e controle da manutenção que mais se adequasse a
realidade da fábrica. A execução dessa metodologia se deu através de quatro etapas
principais como pontos chaves para uma gestão de manutenção eficiente. Todas as
propostas foram implementadas com sucesso, portanto os propósitos deste trabalho
foram alcançados.

Palavras-chave: manutenção, plano de manutenção, gestão da manutenção

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Faria, E. A. Elaboration and Implementation of a Maintenance Plan a Pharmaceutical

Industry of Rio Grande do Norte. 2018. 64 p. Conclusion work project (Graduate in
Mechanical Engineering) - Federal University of Rio Grande do Norte, Natal-RN, 2018.

Abstract
The phenomenon of globalization has increased the diversity among industries.
Consequently, industries have invested more and more in production strategies, among
the main ones, in the maintenance area. The maintenance industry must be competitive
and ensure the availability of equipment and facilities to increase productivity with quality.
Thus, this work has the objective of elaborating maintenance planning and its
implementation by means of a maintenance plan in a pharmaceutical industry in the city of
Natal, Rio Grande do Norte. The need for the restructuring of the engineering and
maintenance sector was due to the reform of the productive sector to produce a new line of
medicines. It was decided, together with the management of the factory and after a study
of the reality of the factory, to always prioritize the availability of equipment, through
planning and execution of preventive and corrective maintenance, reducing unwanted
stops that could decrease competitiveness and generate losses. Thus, a methodology
focused on the organization was prepared and control of the maintenance that best suited
the reality of the factory. The execution of this methodology took place through four main
steps as key points for an efficient maintenance management. All proposals were
successfully implemented, so the purposes of this work were achieved.

Keywords: maintenance, maintenance plan, maintenance management

 x

Lista de Ilustrações
Figura 1 - Analogia: saúde humana x saúde da máquina ____________________ 16

Figura 2 - Os oito pilares de sustentação da TPM __________________________ 22

Figura 3 - Organograma de organização de uma fábrica _____________________ 26

Figura 4 – Fachada do Núcleo de Pesquisa em Alimentos e Medicamentos______ 35

Figura 5 - Modelo para criação do TAG __________________________________ 41

Figura 6 - Fluxograma da linha de produção ______________________________ 44

Figura 7 - Tela inicial do software de manutenção __________________________ 48

Figura 8 - Cadastro de pedidos para manutenção predial ____________________ 49

Figura 9 - Ficha de ordem de serviço para manutenções prediais ______________ 50

Figura 10 - Cadastro de máquina _______________________________________ 51

Figura 11 - Exemplo de ficha de manutenção preventiva ____________________ 52

Figura 12 - Cadastro de cronograma de manutenções preventivas _____________ 53

Figura 13 - Atividades de manutenção preventiva referente a uma data e

periodicidade ______________________________________________________ 54

Figura 14 - Baixa dos dados da ficha de manutenção preventiva ______________ 55

Figura 15 - Solicitação de manutenção corretiva ___________________________ 56

Figura 16 - Ficha de manutenção corretiva _______________________________ 57

Figura 17 - Logs do Sistema __________________________________________ 58

 xi

Sumário
Dedicatória..........................................................................................................iv
Agradecimentos..................................................................................................v
Resumo.............................................................................................................viii
Abstract...............................................................................................................ix
Lista de Ilustrações..............................................................................................x
Sumário..............................................................................................................xi
1. Introdução…………………………………………………………………...13
1.1 Objetivos………………………………………………………………...14
1.1.1 Geral…………………………………………………………..14
1.1.2 Específicos……………………………………………………14
2. Revisão Bibliográfica……………………………………………………….15
2.1 Conceito de Manutenção……………………………………………...15
2.2 Tipos de Manutenção………………………………………………….17
2.2.1. Manutenção Corretiva………………………………………17
2.2.2. Manutenção Preventiva……………………………….……18
2.2.3. Manutenção Preditiva…………………………………....…19
2.3 TPM (Total Productive Maintenance) ou Manutenção Produtiva
Total…………………………………………………………………...……..21
2.4 RCM (Reliability-Centered Maintenance) ou MCC (Manutenção
Centrada na
Confiabilidade).……………………………………………........................24
2.5 Planejamento e Controle na Manutenção (PCM)…………………..26
2.6 Gestão da Manutenção………………………………………………..28

2.6.1 Plano de Manutenção……………………………………….28

2.6.2 Cadastro de Equipamentos…………………………………29

2.7 Indicadores da Manutenção…………………………..………………31
2.8 Sistema Informatizado para Manutenção……………………………33
3. Metodologia………………………………………………………………….34
3.1 A Indústria Estudada…………………………………………………..34
3.2 Estudo da Realidade da Indústria…………………………....………36
 xii

3.3 Definição das Etapas do estudo…………………...…………………37

3.4 Descrição das Etapas…………………………………………….……38
3.4.1 Levantamento e Codificação dos Equipamentos………...38
3.4.2 Implementação do Plano de Manutenção………….……..38
3.4.3 Desenvolvimento de um Software de Manutenção………39

3.4.4 Indicadores de desempenho da Manutenção…………….39

4. Aplicação da Metodologia roposta…………………………………...40
4.1 Levantamento e Codificação dos Equipamentos…………..40
4.2 Implementação do Plano de Manutenção……………..……42
4.2.1 Definições de Responsabilidades e
Conceitos……………..…………………..……………..….42

4.2.2 Descrição do Setor……..…………………..……….43

4.2.3 Levantamento dos equipamentos e utilidades do

setor…..…………………..…………..…………………..…43

4.2.4 Descrição do processo…………..………….………43

4.2.5 Manutenções adotadas………..………….………..45

4.2.5.1 Manutenção Corretiva…………………….45

4.2.5.2 Manutenção Preventiva……………….….45

4.2.6 Planejamento das manutenções preventivas…….46

4.3 Desenvolvimento de um Software de Manutenção………...47

4.4 Indicadores de desempenho da Manutenção……………....59

5. Conclusões ….…………………..…………..…………….……..……...60
6. Referências……….………….…..…………..…………………...……..62
 13

1. Introdução
O mundo tem passado por diversas transformações em curtos intervalos de
tempo, destacando-se o fenômeno da globalização, que atinge não somente as
nações como um todo, mas principalmente a indústria. A globalização é responsável
pela integração de mercados existentes entre os países, que consequentemente
aumentou a concorrência e a necessidade de obter resultados positivos. Com isso,
a busca pelo aumento da produtividade, melhoria da qualidade, eliminação de
desperdícios e redução de custos tornou-se primordial na indústria. O resultado
positivo dessa busca se torna possível através de uma estratégia adequada de
mantenabilidade (MARINHEIRO, 2013; N´DONGA, 2010).

Em vista disto, a indústria farmacêutica, que está associada a um rigoroso

Controle de Qualidade e aliada a crescente concorrência no setor, buscaram formas
de aumentar a eficiência do funcionamento da estrutura e processos de fabricação.
A indústria farmacêutica desperta para os princípios de manutenção e passa a
implementar programas de manutenção, com um sistema de manutenção de
atividades planejadas para aumentar sua eficiência (NUNES, 2013).

A manutenção, assim como as indústrias nesse cenário, deve ser competitiva

e proceder em conjunto com os demais setores da empresa para manter a
organização e os processos em sintonia. Esta tem sido fundamental como questão
estratégica da organização e deve ser sempre “ajuda para a produção”, que é o
objetivo da empresa (FREITAS, 2016).

As atividades de manutenção tem o objetivo de garantir a disponibilidade dos

equipamentos, assim como das instalações e serviços, em busca de baixar custos
de produção associados à qualidade e tendo em vista sempre as metas estipuladas
para a empresa (BEILKE, 2014). Para Xenos (1998), além de restaurar as
condições do equipamento, a manutenção também mantém as capacidades
funcionais do mesmo, para garantir a qualidade do produto, da integridade do meio
ambiente e segurança.

Em vista disto, este trabalho expõe um estudo sobre manutenção industrial

conjuntamente com a elaboração de um plano de manutenção para um laboratório
 14

oficial do Brasil e produtor de medicamentos para o Ministério da Saúde, o Núcleo

de Pesquisa em Alimentos e Medicamentos - NUPLAM.

1.1 Objetivos

1.1.1 Geral

O objetivo geral deste trabalho é, através do estudo teórico e realidade da

fábrica, criar um modelo de gestão da manutenção apropriado com a
implementação de um plano de manutenção, fazendo da manutenção uma função
estratégica.

1.1.2 Específicos

Os objetivos específicos deste trabalho são:

● Conceituar manutenção, tipos de manutenção e plano de manutenção;

● Estudo da realidade da fábrica em questão;
● Apresentar o processo de implementação do plano de manutenção;
● Desenvolver um software para manutenção.
Desta forma, espera-se com a realização deste trabalho, que o setor
responsável pela manutenção da fábrica passe a não somente reparar um
equipamento, mas também manter sua função disponível para operação e reduzir
paradas de produção não planejada.
 15

2 Revisão Bibliográfica
2.1 Conceito de Manutenção

No decorrer dos séculos, o termo manutenção tem apresentado inúmeras

definições e perspectivas. Derivada do latim manus tenere, que significa “manter o
que se tem”, a manutenção faz parte da nossa história desde o início do manuseio
de instrumentos de produção (VIANA, 2002 e CARVALHO et al., 2009).

De acordo com a NBR 5462/1994 (Confiabilidade e Manutenabilidade)

manutenção é a “combinação de todas as ações técnicas e administrativas,
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um
estado no qual possa desempenhar uma função requerida”.

A NBR 5674/1999 (Manutenção de Edificações - Procedimento) define

manutenção como “conjunto de atividades a serem realizadas para conservar ou
recuperar a capacidade funcional da edificação e de suas partes constituintes de
atender as necessidades e segurança dos seus usuários”.

Segundo Monchy (1987), “a manutenção dos equipamentos de produção é

um elemento chave tanto para a produtividade das empresas quanto para a
qualidade dos produtos. É um desafio industrial que implica rediscutir as estruturas
atuais inertes e promover métodos adaptados à nova natureza dos materiais”. O
autor ainda compara manutenção com a medicina humana, chamando-a de
“medicina das máquinas”, conforme ilustramos na figura 1.
 16

Figura 1 - Analogia: saúde humana x saúde da máquina

Fonte: Monchy (1987)

Em uma abordagem mais recente, Mwanza e Mbohwa (2017) descreve

manutenção como “fundamental para manter a produtividade contínua, alta
qualidade e organizações competitivas. É uma estratégia que permite que
máquinas, equipamentos e instalações executem suas funções sempre que forem
necessárias. Além de garantir a disponibilidade, confiabilidade e desempenho
eficientes, a manutenção também é essencial para a eliminação de acidentes no
local de trabalho, facilitando, assim, o fornecimento de um ambiente de trabalho
seguro e saudável”.

Dentre as diversas definições e conceitos sobre manutenção, observamos

algumas mudanças nas definições mais recentes, que inclui os aspectos humanos,
de custos e de confiabilidade da função, e não apenas aspectos preventivos e
corretivos. Isso se dá pelo fato do crescimento na importância da manutenção
dentro das empresas.
 17

2.2 Tipos de Manutenção

De acordo com a forma como é executada, a manutenção é relacionada em

diferentes tipos e existem diversas denominações para classificá-las. Autores como
Silva (2016), Fonseca (2011), Santos (2010) e Souza (2008), entre outros,
abordaram três tipos de manutenção, consideradas como as principais empregadas
nas indústrias: manutenção corretiva, manutenção preventiva e manutenção
preditiva. Neste trabalho, a mesma classificação será adotada.

2.2.1 Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva é a forma mais antiga e conhecida desta prática,

baseada na espera pela falha da máquina/equipamento para que então seja
realizada a manutenção, ou seja, esta manutenção não é planejada, sendo
realizada apenas em situações de emergência ou de desempenho diferente do
esperado. Esse método continua sendo a forma mais comum para consertos de
equipamentos no ramo industrial (FONSECA, 2011).

A NBR 5462/1994 (Confiabilidade e Manutenabilidade) define manutenção

corretiva como “Manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a
recolocar um item em condições de executar uma função requerida”.

O objetivo da manutenção corretiva é localizar e reparar de imediato as

falhas, desempenho abaixo do desejado e/ou quebras em equipamentos, máquinas,
sistema operacional ou item para que possam voltar a desempenhar suas funções.
Este procedimento devem ocorrer o mais rápido possível para evitar longas paradas
na produção. As principais práticas da manutenção corretiva: localizar defeito, isolar
defeito, desmontar conjunto de peças, substituir ou consertar peça/componente,
remontar conjunto de peças, alinhar ou ajustar e realizar teste funcional (SILVA,
2016; FONSECA, 2011).
 18

2.2.2 Manutenção Preventiva

A manutenção preventiva é todo serviço de manutenção realizado para evitar

ou reduzir falhas ou queda de performance através de um método sistemático,
obedecendo um plano previamente elaborado que executa em intervalos de tempo
pré-definidos (horas de operação, ciclos de operação, dentre outros) as
manutenções pré-determinadas ou troca de itens, antes do mesmo apresentar
falhas operacionais ou avarias. Isto é, manutenção planejada em máquinas e/ou
equipamentos que não estejam com defeito para que se previna ou reduza a
probabilidade de falhas (FREITAS, 2016; SOUZA, 2008; VIANA, 2002).

Segundo a NBR 5462/1994 (Confiabilidade e Mantenabilidade) “Manutenção

efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos,
destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de
um item”.

De acordo com Fonseca (2011), os principais objetivos visados pela

manutenção preventiva são:

● Aumentar a confiabilidade de um equipamento e assim reduzir suas falhas

em serviço;

● Redução dos custos de falha, melhoria da disponibilidade;

● Aumentar a duração da vida eficaz de um equipamento;

● Melhorar o planejamento dos trabalhos, e assim, as relações com a

produção;

● Reduzir e regularizar a carga de trabalho;

● Facilitar a gerência dos estoques e eliminar consumos imprevistos;

● Aumentar a segurança e evitar improvisações perigosas;

● Mais amplamente, reduzindo as surpresas, melhorar o clima das relações

humanas evitando a geração de tensões.
 19

O planejamento da manutenção apresenta diversos benefícios ao processo

produtivo, já que proporciona o controle sobre o funcionamento dos equipamentos.
Um dos principais benefícios é evitar a quebra inesperada na produção. A quebra
causa parada no processo produtivo, por consequência, causam fatores
indesejados, como: aumento nos custos de produção; aumento nos custos de
manutenção e mal-estar na equipe. As manutenções preventivas auxiliam a reduzir
essas ocorrências (VIANA, 2002).

Apesar das vantagens da manutenção preventiva em gerenciar as atividades,

antecipar consumo de materiais e nivelamento de recursos, algumas dificuldades
devem ser considerados, como: parada na produção para execução das atividades
programadas e determinação de intervalos de tempo. Muitas vezes os fabricantes
não disponibilizam dados importantes para determinar a escolha de um intervalo
adequado para a parada da máquina, ademais as condições em que o equipamento
se encontram (ambiental ou operacional) também influem significativamente nestas
escolhas. Portanto, deve-se ponderar esses fatores para que seja adequado a
realidade em que estejam e assim estipular a periodicidade (FREITAS, 2016;
SILVA, 2016).

2.2.3 Manutenção Preditiva

“Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com

base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de
supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção
preventiva e diminuir a manutenção corretiva” (NBR 5462-1994).

A manutenção preditiva baseia-se em acompanhar a performance da

máquina através de medições periódicas ou contínuas de alguns indicadores para
definir quando ocorrerá a intervenção de manutenção. Consiste em uma condição
mais aprimorado de programar intervenções de manutenção nos equipamentos e
assim reduzir a manutenção preventiva e evitar a manutenção corretiva (FONSECA,
2011; SOUZA, 2008).
 20

Carvalho (2009) listou os oito principais objetivos para a manutenção

preditiva, que são:

● Determinar antecipadamente quando será necessário realizar serviços de

manutenção numa peça específica de um equipamento;

● Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;

● Aumentar o tempo da disponibilidade dos equipamentos;

● Minimizar trabalhos de emergência ou não planejados;

● Impedir a propagação dos danos;

● Aproveitamento da vida útil total dos componentes de um equipamento;

● Aumentar a confiabilidade de um equipamento ou da linha de produção;

● Determinar previamente uma interrupção de fabricação e quais os

equipamentos que precisam de manutenção.

De acordo com Viana (2002), existem quatro técnicas preditivas que são as
mais utilizadas na indústria nacional, são elas: ensaio por ultrassom, análise de
vibrações mecânicas, análises de óleo lubrificantes e termografia. O objetivo é evitar
paradas desnecessárias na produção, evitar manutenções excessivas, utilizar o
componente até o limite da sua vida útil e, consequentemente, o tempo correto de
intervenções.
 21

2.3 TPM (Total Productive Maintenance) ou Manutenção Produtiva Total

Para falar em excelência na manutenção, é preciso falar do processo Total

Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total), conhecido pela sigla TPM,
criado na década de 70 no Japão.

A Manutenção Produtiva Total (TPM) é muito mais que um programa de

melhorias, mas sim uma filosofia gerencial estratégica que compreende toda a
organização, desde os operadores até a classe mais alta (FREITAS, 2016). Esse
sistema atua como uma relação sinergética entre as atribuições organizacionais
para o desenvolvimento da qualidade e da confiabilidade, redução de paradas,
diminuição de custos e aumento da segurança (SOUZA, 2008).

A ideia é que a administração da máquina e suas respectivas manutenções

sejam realizadas com a colaboração de todos, como uma integração homem x
máquina x empresa. Isso envolve que as pequenas manutenções (limpeza e
inspeção do equipamento) sejam de incumbência de quem manuseia a máquina,
que esteja em contato frequente com a mesma, ou seja, o seu operador. Já as
manutenções de maior porte devem ser planejadas e realizadas pelo departamento
de manutenção, que também devem ser incumbidos da gestão da máquina
(FACHINI et al., 2015).

De acordo com o JIPM (Japan Institute Productive Management) e os autores

Freitas (2016) e Souza (2008), a TPM é embasada em oito pilares para que a
empresa alcance um resultado de excelência, que são:

1) Pilar Melhoria Específica - utilizar técnicas analíticas para evitar perdas do

processo produtivo;

2) Pilar Manutenção Planejada - gerenciamento de manutenção em busca de

melhorias constantes, correlacionando redução de custos com condições
ideais dos processos e equipamentos;

3) Pilar Controle Inicial - elaborar novos projetos, sem perdas, baseados nos
conhecimentos adquiridos;
 22

4) Pilar Educação e Treinamento - busca desenvolver o conhecimento e

habilidades;

5) Pilar Manutenção Autônoma - identificar e tratar anormalidades nos

equipamentos;

6) Pilar Manutenção da Qualidade - melhoria dos equipamentos para manter

condições ideais de uso e assim elevar a eficiência;

7) Pilar Office TPM - buscar precisão das informações para identificar e eliminar
perdas administrativas;

8) Pilar Segurança, Saúde e Meio ambiente - utilizar equipamentos confiáveis

que evitem acidentes, danos pessoais e materiais e que não prejudiquem o
meio ambiente.

Esses oito pilares estabelecem a filosofia da TPM para alcançar seu objetivo
de transformar uma fábrica com gerenciamento voltado para a “falha/quebra zero”.
A figura 2 ilustramos os oito pilares da TPM.

Figura 2: Os oito pilares de sustentação da TPM

Fonte: Souza (2008)

 23

A essência da TPM é que todos (da chefia da gerência aos operários)

trabalhem juntos em prol de um gerenciamento orientado para o equipamento,
melhorando o processo do grupo de atividades, capacitando os operadores, visando
proatividade e eliminação dos obstáculos à produção. Reconhecer a importância da
manutenção, confiabilidade e segurança são imprescindíveis para alcançar
qualidade, quantidade e custo.
 24

2.4 RCM (Reliability-Centered Maintenance) ou MCC (Manutenção Centrada na

Confiabilidade)

Quando se teve início a aviação civil no século passado, o número de

acidentes era altíssimo, por volta de dois acidentes por dia na época atual. Para
tornar a aviação o meio de transporte mais seguro existente, foi necessário
desenvolver um processo confiável, conhecido como RCM (Reliability-Centered
Maintenance) ou MCC (Manutenção Centrada na Confiabilidade). Esse processo
ganhou força com o lançamento do livro “Reliability-Centered Maintenance”,
publicado pelo departamento de defesa dos Estados Unidos em 1978. No livro, os
autores destacam que através da análise das falhas prováveis é possível alcançar
um gerenciamento de equipamentos eficiente. A partir disso, ocorreu o
aprofundamento e evolução desta ideia, aplicada até hoje (VIANA, 2002).

A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) é uma metodologia

utilizada para determinar a melhor estratégia de manutenção e assim prevenir ou
minimizar falhas e estabelecer os seus motivos, através do estudo detalhado do
equipamento ou sistema. Esse procedimento define as mais variadas formas que
causam a falha no equipamento ou sistema, qualifica os processos de falha e
estabelece as consequências para então escolher as medidas que devem ser
tomadas. Com isto, é possível analisar a criticidade das falhas e escolher a melhor
abordagem de manutenção para uma maior eficiência do sistema, maior segurança
e menor custo (MAGRINI, 2017).

Freitas (2016) indicou alguns passos para a implementação da MCC:

● Seleção do sistema;
● Definição das funções e padrões de desempenho;
● Determinação das falhas funcionais e de padrões de desempenho;
● Análise dos modos e efeitos das falhas;
● Histórico de manutenção e revisão da documentação técnica;
● Determinação de ações de manutenção: política, tarefas, frequência.
Ainda de acordo com Freitas (2016), as principais repercussões geradas
pela realização das análises pela MCC, são:
 25

● Melhoria da compreensão do funcionamento do equipamento ou sistema,

proporcionando uma ampliação de conhecimentos aos participantes de
especialidades diversas;
● Desenvolvimento do trabalho em grupo, com reflexos altamente positivos na
análise, solução de problemas e estabelecimento de programas de trabalho;
● Definição de como o item pode falhar e das causas básicas de cada falha,
desenvolvendo mecanismos de evitar falhas que possam ocorrer
espontaneamente ou causadas por atos das pessoas;
● Elaboração dos planos para garantir a operação do item em um nível de
performance desejado. Esses planos englobam: planos de manutenção;
procedimentos operacionais; lista de modificações ou melhorias,
normalmente a cargo da Engenharia, que fogem ao escopo de trabalho da
Operação e da Manutenção, e são necessárias para que o item atinja e
permaneça no patamar de performance desejado.
 26

2.5 Planejamento e Controle na Manutenção (PCM)

A Manutenção e a Operação fazem parte do Setor Produtivo, ocupando o

mesmo nível hierárquico dentro da organização. Por conseguinte, é necessário que
a Manutenção, assim como a Operação, ocupe um nível de gerência departamental.
O Planejamento e Controle na Manutenção (PCM) surge como um órgão para
auxiliar à manutenção ligado de modo direto à gerência de departamento (VIANA,
2002; FREITAS, 2016). A figura 3 demonstramos o PCM na organização de uma
indústria.

Figura 3: Organograma de organização de uma fábrica

Fonte: Silva (2016)

Fachini et al. (2015) afirma que o PCM é “o conjunto de ações para preparar,
programar, verificar o resultado da execução das tarefas de manutenção contra
valores preestabelecidos e adotar medidas de correção de desvios para a
consecução dos objetivos e da missão da empresa”.

O setor de PCM necessita de um responsável, um planejador de

manutenção, dedicado as atividade de gestão das Ordens de Serviço e de
planejamento das manutenção preventivas (SILVA, 2016). Um serviço bem
planejado, programado e administrado é de extrema importância para o sucesso do
PCM. A implantação conduz a um processo mais eficiente, de maior qualidade,
menor custo, menor desgaste do pessoal de execução, aumentar durabilidade dos
equipamentos, reduzir consumo de peças e maior tempo disponível para produção
(FACHINI et al., 2015; VIANA, 2013).
 27

Viana (2013) destacou a importância do Planejamento e Controle da

Manutenção no Brasil com a fundação da ABRAMAN (Associação Brasileira de
Manutenção) e com a publicação dos livros: Planejamento e Controle da
Manutenção (VIANA, 2002), Organização e Gerência da Manutenção (SOUZA,
2007) e A Organização, o Planejamento e o Controle da Manutenção (BRANCO
FILHO, 2008).
 28

2.6 Gestão da Manutenção

Márquez et al. (2009) divide o processo de gerenciamento de manutenção

em duas partes: definição de estratégia e a implementação da estratégia. A
definição da estratégia requer a decisão dos objetivos da manutenção,
determinando a eficácia da execução dos planos de manutenção, cronogramas e
melhorias. A implementação da estratégia lida com nossa capacidade de
implementação do gerenciamento de manutenção, como mão de obra apropriado,
equipamentos adequados, comprimento de cronograma entre outros, para um
mínimo custo possível.

Segundo Beilke (2014), “a gestão das atividades de manutenção exige

organização, planejamento e programação, possuindo estratégias pré-definidas,
garantindo assim, a máxima utilização dos equipamentos através de um
planejamento eficiente, e da criação de registros destes equipamentos a fim de
melhor entendê-los”. O planejamento estratégico de atividades de manutenção são
fundamentais para o aumento da produtividade e competitividade da empresa.

2.6.1 Plano de Manutenção

A base do gerenciamento do departamento de manutenção é elaborar um

plano de manutenção. Esse plano define as atividades de manutenção, assim como
as periodicidades, que devem ser executadas no equipamento. As atividades são
elaboradas segundo as informações do: manual do fabricante do equipamento e
conhecimentos adquiridos na empresa nas operações e processos do equipamento
(BEILKE, 2014).

Para desenvolver o plano de manutenção é necessário identificar as funções

do equipamento ou sistema e como este equipamento pode vir a falhar para, então,
indicar um conjunto de atividades de manutenção aplicáveis e eficazes, sempre
levando em consideração a segurança e economia do sistema. Para melhorar os
resultados do plano de manutenção faz-se necessário a otimização do planejamento
e programação de manutenção (MÁRQUEZ et al., 2009).
 29

Xenos (1998) frisou três aspectos para atingir as metas do plano de

manutenção, são eles:

1) Classificar os equipamentos quanto a sua importância para a produção;

2) Definir a forma e periodicidades da manutenção de cada equipamento para

que seja executada a manutenção ou troca de peças;

3) Utilizar itens de controle para verificar a eficácia do plano de manutenção e,

se necessário, tomar ações corretivas.

De acordo com Souza (2008), as principais vantagens de um plano de

manutenção podem ser resumidas em:

● O número de etapas pode ser identificado e o trabalho transformado

em rotina.
● As exigências de recursos humanos podem ser planejadas, de modo a
tornar disponível o pessoal necessário.
● Os erros na aquisição de materiais, peças, sobressalentes e
subcontratação de serviços podem ser evitados.
● A qualidade pode ser verificada e podem ser adquiridos materiais de
melhor qualidade.
● Os ciclos de reparo podem ser identificados para que possam ser
tomadas as medidas em tempo hábil.
● Os padrões para o trabalho de reparo podem ser identificados,
permitindo que o trabalho seja executado de forma eficiente.
● Planos de reparo simultâneos podem ser criados.
● O senso de responsabilidade das pessoas pode ser estimulado.
● Através de atividades de trabalho planejadas, um grande volume de
trabalho pode ser realizado de forma mais eficiente.

2.6.2 Cadastro de Equipamentos

O histórico de manutenções realizadas e as falhas que ocorreram, entre

outras informações importantes são necessárias para o gestor na tomada de
decisões no gerenciamento da manutenção. Para isso é indispensável o cadastro
 30

único de todos os equipamentos que participam da manutenção. Os equipamentos

de produção abrangem todas as máquinas utilizadas na fabricação dos produtos ou
na realização do serviço. O cadastro é um registro do equipamento, que constará o
seu histórico, com todos os dados relevantes que envolvem, como, localização e
todas as manutenções que já foram realizadas. Esse registro deve seguir um
padrão e se manter sempre atualizado (SOUZA, 2008).

Em muitas empresas o cadastro do equipamento é realizado através da

criação de um número de TAG. O TAG é uma etiqueta de identificação que é
preciso para programar e planejar uma manutenção mais eficiente. Através do
taqueamento é possível realizar um mapeamento da fábrica, orientando a
localização dos equipamentos para receber manutenção. Tal localização torna-se
necessária para controlar os setores e organizar a manutenção (VIANA, 2002).
 31

2.7 Indicadores da Manutenção

Os indicadores da manutenção são dados numéricos que auxiliam na tomada

de decisões dos processos que queremos controlar, permitindo acompanhamento e
quantificação (FREITAS, 2016). Os indicadores acompanham os desafios da
manutenção e o PCM deve avaliar a forma mais eficaz para o monitoramento do
processo, determinando qual indicador deve-se aplicar. Deve-se observar o que
agrega valor para evitar recursos com dados de pouco ou nenhuma relevância
(VIANA, 2013).

Os principais indicadores de manutenção são:

a) MTTR (Mean Time To Repair) ou TMPR (Tempo Médio para Reparo):

Indicador que mede a manutenibilidade. Segundo Fonseca (2011),
manutenibilidade “é a capacidade da máquina ou equipamento voltar às
mesmas condições de uso com os recursos determinados dentro de um
período de tempo especificado”. Este indicador é medido através da razão do
tempo de intervenção corretiva pelo número de falhas detectadas no período
estabelecido. Quanto menor o TMPR, melhor para a manutenção. Obtém-se
esse indicador utilizando a equação:
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑜
𝑇𝑀𝑃𝑅 =
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠

b) MTBF (Mean Time Between Failures) ou TMPF (Tempo Médio para

Falhar):
Indicador que mede a confiabilidade. Segundo Fonseca (2011),
“Confiabilidade é a probabilidade que uma máquina ou equipamento cumpra
um determinado tempo de produção previamente estabelecido, sem que
venha a falhar”. Este indicador é medido através da razão das horas
disponíveis do equipamento pelo número de falhas detectadas no período
estabelecido. Quanto maior o TMPF maior a confiabilidade, pois aponta uma
manutenção eficiente com diminuição no número de intervenções corretivas e
aumento de horas disponíveis para operação. Obtém-se esse indicador
utilizando a equação:
 32

𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜
𝑇𝑀𝑃𝐹 =
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠

c) Disponibilidade de máquina:
Indica a capacidade de um equipamento executar sua função pelo tempo que
for necessário. Este indicador é medido através da razão entre as horas
totais trabalhadas por horas totais. A disponibilidade deve ser prioridade no
PCM, sempre garantida ou elevada. Obtém-se esse indicador utilizando a
equação:

𝑇𝑀𝑃𝐹
% 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = ∗ 100
𝑇𝑀𝑃𝐹 + 𝑇𝑀𝑃𝑅
 33

2.8 Sistema Informatizado para Manutenção

A necessidade de controlar as atividades de manutenção de forma eficiente e

confiável, desde os cadastros de equipamentos até relatórios de desempenho, é de
extrema importância (VIANA, 2002). Com isso, um programa de manutenção
informatizado para a gestão de manutenção é utilizado na maioria das empresas.
De acordo com Fonseca (2011), “os custos de aquisição e implantação de um
programa são elevados; então, boa parte das organizações acaba por adquirir um
programa corporativo, partilhado em módulos, dentre os quais está o de
manutenção ou serviços”.

Segundo Viana (2002), os principais objetivos de um sistema informatizado

para manutenção são as seguintes:

1. Organizar e padronizar os procedimentos ligados aos serviços de

manutenção, tais como: solicitação de serviços, programação de serviços e
informações provenientes do banco de dados;
2. Facilitar a obtenção de informações da manutenção, por exemplo, custo do
equipamento, performance, características técnicas, etc;
3. Gerenciar a estratégia de manutenção através dos planos preventivos, de
forma a garantir que as tarefas planejadas sejam automaticamente emitidas
em forma de Ordem de Serviço;
4. Aumentar a produtividade da manutenção através de informações,
otimização de mão-de-obra e ou priorização dos serviços;
5. Controlar o estado dos equipamentos;
6. Fornece relatórios de histórico dos equipamentos, bem como de índices
consolidados, como backlog, índice de corretiva, MTTR, etc.
 34

3. Metodologia

Neste capítulo será exposta a metodologia utilizada para desenvolver um

plano de manutenção do setor produtivo da empresa em questão, assim como a
descrição da mesma e o motivo da escolha do setor. A metodologia para o
planejamento do plano de manutenção foi adaptada para se adequar da melhor
maneira possível as características da empresa, de forma que não prejudique a
disponibilidade da produção.

Dessa maneira, a metodologia utilizada neste trabalho foi um estudo de caso

e investigação, com a finalidade de elaborar um Plano de Manutenção que reúna
aplicabilidade e eficiência para alcançar os objetivos requeridos.

3.1 A Indústria Estudada

O Núcleo de Pesquisa em Alimentos e Medicamentos, o NUPLAM, é oriundo

do Núcleo Industrial Químico Farmacêutico (NIQUIFAR), uma unidade suplementar
da Universidade Federal do Rio Grande do Norte que foi criado em 1972. O
NIQUIFAR foi originário do Laboratório Farmacêutico de Produção Industrial
(LAFAPI). Em 1977, através da Resolução nº 49/77 CONSUNI, o NIQUIFAR tornou-
se uma fundação, mudando o nome para Fundação Universitária do Alimento e do
Medicamento (FUNAM). Com a Portaria nº 567/91-R, de 30 de Abril de 1991, a
FUNAM foi extinta, sendo então criado o Núcleo de Pesquisa em Alimentos e
Medicamentos (NUPLAM). Este passou a integrar a estrutura orgânica da UFRN
como órgão suplementar vinculado à Reitoria.

Localizado no Campus Universitário da UFRN, em área aproximada de

27.000 m², o NUPLAM sempre integrou o sistema de Laboratórios Oficiais do Brasil
produtores de medicamentos para o Ministério da Saúde, sendo o único laboratório
brasileiro vinculado a uma universidade pública. Sua missão é desenvolver
atividades de produção de medicamentos com qualidade, segurança, eficiência e
eficácia terapêutica para apoio ao Sistema Único de Saúde (SUS), visando a
promoção da saúde pública e o fortalecimento da formação acadêmica através do
 35

suporte ao ensino, pesquisa e extensão. Na figura 4 temos a fachada atual do

NUPLAM.

Figura 4. Fachada do Núcleo de Pesquisa em Alimentos e Medicamentos.

Fonte: Google Imagens.

Ao NUPLAM compete:
➔ Desenvolver tecnologia de produção e adaptar tecnologias transferidas para
a produção de insumos farmacêuticos, medicamentos e higienizantes;
➔ Apoiar o ensino em níveis de Graduação e Pós-Graduação específicos e
proporcionar a realização de estágios e treinamentos especializados;
➔ Realizar pesquisa de mérito científico e tecnológico na área de saúde;
➔ Oferecer assistência técnica em sua esfera de atuação, a órgãos ou
entidades de Direito Público ou Direito Privado;
➔ Colaborar com órgãos ou entidades federais, estaduais e municipais nas
áreas de saúde pública;
➔ Prestar serviços na área de Controle de Qualidade de medicamentos a
entidades públicas e privadas.
 36

3.2 Estudo da Realidade da Indústria

O NUPLAM, a partir do ano de 2009, passou por uma reestruturação da

áreas físicas, estrutura organizacional e elaboração de novos projetos, junto ao
Ministério da Saúde, para aquisição de equipamentos e reforma do setor produtivo
para produção de uma nova linha de medicamentos. No momento o NUPLAM
detém, perante a ANVISA (Agência Nacional de Vigilância Sanitária), o certificado
de Condição Técnico Operacional para embalagem secundária do seu setor de
Produção e Embalagem de Medicamentos Sólidos (PMS) e concessão de registro
para fabricação da Olanzapina.

Dessa forma, a área do NUPLAM selecionada para implementação do Plano

de Manutenção deste trabalho foi a Embalagem Secundária e Final do PMS. Esse
setor foi selecionado pelos gestores pois deve ser priorizado devido a importância
de uma alta disponibilidade dos equipamentos para a indústria e o alto investimento
que ocorreu em novos maquinários. Portanto, foi selecionado esta área para
desenvolver o presente trabalho.
 37

3.3 Definição das Etapas do estudo

A tabela 1 resume as etapas de acordo com o estudo da realidade da

manutenção do local. A metodologia proposta foi dividida em 4 etapas por perceber-
se a necessidade de execução de uma manutenção eficaz com planejamento e
controle. Todo método há possibilidades e limitações, e de acordo com as
possibilidades dentro da empresa a proposta buscou algo possível, de fácil
aplicabilidade e baixo custo, mas que ainda assim fosse o mais adequado possível.

Tabela 1: Etapas para o sistema de manutenção

SISTEMA DE MANUTENÇÃO

ETAPAS AÇÕES

1ª
Levantamento e Codificação dos
Equipamentos

2ª
Implementação do Plano de
Manutenção

3ª
Desenvolvimento de um Software de
Manutenção

4ª
Indicadores de desempenho da
Manutenção

Fonte: Elaborado pela Autora

 38

3.4 Descrição das Etapas

3.4.1 Levantamento e Codificação dos Equipamentos

A primeira etapa é o cadastro dos equipamento, que tem a finalidade de

registrar todos os equipamentos para que seja possível acessar seu histórico,
manutenções realizadas, acompanhamento de vida útil. Deve-se relacionar a maior
quantidade de dados possíveis no cadastro.

No NUPLAM os cadastros de equipamento acontece por meio da criação de

uma TAG, proporcionando o mapeamento da empresa com as suas devidas
localizações. O tagueamento é necessário para organização do setor e
rastreabilidade.

3.4.2 Implementação do Plano de Manutenção

A segunda etapa consistiu na elaboração do documento do plano de

manutenção. Por meio desse documento foi introduzido a ideia e a importância de
um planejamento de manutenção, realizando o levantamento de todos os
equipamentos e utilidades que necessitam manutenções no setor; definindo os tipos
de manutenção adequadas a fábrica que devem ser utilizada;, decidindo a quem
cabe a responsabilidade do comprimento ou supervisão de cada atividade;
descrevendo sobre a produção e o setor que foi implementado o plano; definindo
quais procedimentos seguir para realizar as manutenções e como arquivá-las.

Essa implementação visou manter as máquinas funcionando devidamente,

prevenindo paradas inesperadas ocasionadas por falhas ou quebras dos
equipamentos na rotina da produção, e se ocorressem, corrigi-las de maneira ágil e
eficiente. Dessa maneira, esperou-se fornecer informações suficientes para que a
manutenção ocorra de maneira efetiva, reduzindo o índice de desvio da qualidade,
sem danos ao processo e aumentando a produtividade.
 39

3.4.3 Desenvolvimento de um Software de Manutenção

A terceira etapa consistiu na utilização e melhoria de um software criado na

própria fábrica em questão. Esse software encontrava-se em uso apenas para
Ordens de Serviço (OS) de manutenções prediais, ou seja, apenas para
manutenção da infraestrutura do local. Agora, além das manutenções prediais, este
programa de computador também passará a:

➔ Cadastrar solicitação de Manutenção Predial;

➔ Emitir solicitação de Manutenção Predial;
➔ Cadastrar Máquinas;
➔ Cadastrar cronogramas de Manutenções Preventivas;
➔ Emitir e armazenar fichas de Manutenções Preventivas;
➔ Emitir e armazenar fichas de Manutenções Preventivas;
➔ Criar banco de dados;
➔ Gerar relatórios.

3.4.4 Indicadores de desempenho da Manutenção

A quarta e última etapa foi a escolha de quais indicadores de desempenho da

manutenção utilizar na metodologia proposta. A função dos indicadores de
manutenção são de avaliar o desempenho da manutenção aplicada, para que seja
possível verificar se é a melhor possível ou se há necessidade de mudanças ou
melhorias.
 40

4. Aplicação da Metodologia Proposta

4.1 Levantamento e Codificação dos Equipamentos

Nesta primeira etapa, o objetivo é registrar todos os equipamentos com os

seus principais dados para que auxiliem na organização da indústria e
rastreabilidade. Para isso, foi criado um Procedimento Operacional Padrão que
estabelece uma codificação única, numérica e física, para todos os equipamentos,
instrumentos e máquinas de produção do NUPLAM, visando principalmente sua
rastreabilidade. Este documento é implementado pelo Setor de Engenharia e
Manutenção e distribuído a todos os setores envolvidos para proporcionar rápido
acesso e visualização das informações e é revisado a cada dois anos.

O registro dar-se através do TAG, que identifica cada equipamento,

instrumento ou máquina de produção para que permita sua identificação e
localização de forma clara e inequívoca. Foi elaborada uma lista mestra de TAG’s
de todos os setores, conforme o POP, onde são sinalizados alguns dados
importantes conforme a tab. 2.

Tabela 2. Dados levados em consideração para elaboração dos TAG’s

DADOS CONTIDO NO TAG DETALHAMENTO

Descrição Nome do equipamento

Patrimônio Número de patrimônio institucional

registrado no sistema de controle da
UFRN

Fabricante Empresa responsável por fabricar ou

vender o equipamento

Modelo Modelo dado pelo fabricante do

equipamento

Número de Série número único de identificação do

equipamento

Setor Responsável pelo equipamento

 41

Sala/Local Onde se encontra o equipamento

Status Estado em que se encontra o

equipamento: uso ou desuso
Fonte: Elaborado pelo autor

Os TAG’s são códigos numéricos padrões da fábrica, contendo sete dígitos

na sua composição e utilizados em todos os setores da mesma. Foram criadas
conforme modelo apresentado na fig. 5.

Figura 5. Modelo para criação do TAG

Fonte: Elaborado pelo autor

A identificação do equipamento, instrumento ou máquina constará em todas

as fichas referentes às manutenções preventivas e corretivas das máquinas, nos
seus respectivos protocolos de qualificação/certificados de calibração e por meio de
uma etiqueta afixada em cada equipamento em local visível e de fácil acesso. O
setor de Engenharia e Manutenção é o único responsável pela criação das TAG’s.
 42

4.2 Implementação do Plano de Manutenção

Os Planos de manutenção detalham as estratégias de manutenção traçadas

pela empresa para uma orientação perfeita da atividade de manutenção. São um
conjunto de informações que emprega os conceitos da TPM e interagem conforme o
PCM para uma melhoria contínua e padronização das atividades e metas. O plano
abrange conteúdo e forma a serem aplicados (CARVALHO, 2009).

Pretende-se por meio do plano de manutenção relacionar todas as atividades

a serem realizadas para garantir a qualidade e integridade dos equipamentos e
utilidades da fábrica. A proposta forneceu os requisitos básicos necessários para
manter o setor produtivo em funcionamento pleno, de modo a evitar quebra de
equipamentos e implantou a prevenção de possíveis defeitos, mitigando assim
quaisquer riscos. Estabeleceu as responsabilidades quanto a manutenção dos
equipamentos e utilidades, bem como as periodicidades, de forma a orientar e
sistematizar as manutenções sem prejuízos aos equipamentos e ao processo.

Cada setor que possua equipamentos e/ou utilidades, mesmo que sejam
realizadas apenas manutenções terceirizadas, deve ter um plano de manutenção a
ser seguido. Para o planejamento e elaboração do plano de manutenção da área de
embalagem secundária e final da fábrica, algumas etapas foram seguidas. São elas:

● Definições de responsabilidades e conceitos;

● Descrição do setor;
● Levantamento dos equipamentos e utilidades do setor;
● Descrição do processo;
● Manutenções adotadas;
● Planejamento das manutenções preventivas.

4.2.1 Definições de Responsabilidades e Conceitos

A criação do plano de manutenção compete ao Setor de Engenharia e

Manutenção (ENM), assim como é de sua responsabilidade execução dos seus
procedimentos, preenchimento dos registros de todas as atividades que o envolvam,
 43

elaboração do cronograma de manutenção preventiva, armazenar toda

documentação envolvida e realização de treinamento de pessoal.

Compete ao setor responsável pela área de Embalagem Secundária e Final,

o setor de Produção e Embalagem de Medicamentos Sólidos (PMS), as solicitações
das manutenções corretivas, a verificação dos serviços realizados e ajuda na
elaboração do cronograma de manutenção preventiva.

Nos casos em que a manutenção é realizada por empresa terceirizada, cabe

aos dois setores o acompanhamento e fiscalização do serviço prestado.

4.2.2 Descrição do Setor

A Embalagem Secundária e Final de Medicamentos Sólidos faz parte do área

produtiva da fábrica, correspondendo a aproximadamente 38m². Essa área é
apropriada para trabalhar na embalagem em campanha, ou seja, vários lotes
consecutivos. O PMS é o setor responsável por esta área.

4.2.3 Levantamento dos equipamentos e utilidades do setor

Foi realizado um levantamento de todos os equipamentos e utilidades, que

fazem parte da área de Embalagem Secundária e Final de Medicamentos Sólidos, e
seus respectivos TAG’s.

4.2.4 Descrição do processo

O processo de embalagem secundária e final do NUPLAM se baseia em três

etapas, que tem início após a embalagem primária: (a) encartuchamento, os blisters
são inseridos no cartucho juntamente com a bula; (b) serialização, recebem
informações de lote, validade, fabricação e código datamatrix; (c) encaixotamento,
acondicionamento na caixa de embarque e posteriormente rotulados.
 44

Para análise final do controle de qualidade uma amostra de cartucho é

retirada da linha. Em caso de reprovação, uma análise de não conformidade seria
realizada para determinação de reprocesso do lote, como mostramos no fluxograma
da fig. 6.

Figura 6. Fluxograma da linha de produção

Fonte: Elaborado pelo autor

 45

4.2.5 Manutenções adotadas

A complexidade das operações da indústria farmacêutica exige

monitoramento e avaliação constantes de todas as variáveis do processo para que
se obtenham resultados reprodutíveis, confiáveis e seguros. Neste contexto, a
manutenção é um dos parâmetros que exige monitoramento contínuo para que os
equipamentos e utilidades se mantenham em pleno funcionamento, contribuindo
para a qualidade final de todo processo produtivo. A manutenção das máquinas de
produção adotada pelo NUPLAM se divide em dois categorias: corretiva e
preventiva.

4.2.5.1 Manutenção Corretiva

Manutenção corretiva são atividades de manutenção que realiza interferência

direta e não previamente planejada na correção de falha inesperada do
equipamento (FACHINI et. Al., 2015). Para coordenar as manutenções corretivas foi
criado um modelo de ficha para a solicitação da mesma. O modelo da ficha, o modo
de solicitação e a forma de preenchimento possuem um POP específico. Cabe ao
setor de ENM coordenar as solicitações de serviços de manutenção corretiva,
sempre priorizando as manutenções que envolvam o setor produtivo, a fim de evitar
longas paradas do processo.

4.2.5.2 Manutenção Preventiva

Manutenção preventiva são atividades de manutenção planejadas baseadas

em intervalos definidos de tempo com o objetivo de minimizar ou evitar falhas ou
quebra dos equipamentos (SILVA E ANTUNES, 2012). Para realizar esse tipo de
manutenção foram criadas fichas de manutenção preventiva para cada
equipamento da área e um cronograma de manutenção. As fichas e o cronograma
também possuem um POP próprio para o modelo e forma de preenchimento. O
cronograma deverá ser elaborado anualmente pelo setor do ENM juntamente com o
setor envolvido, que neste caso é o PMS. Este cronograma auxiliará o
planejamento, programação, acompanhamento e supervisão pelos setores.
 46

4.2.6 Planejamento das manutenções preventivas

As fichas de manutenção preventivas devem conter as descrições das

atividades de manutenção preventivas a serem executadas em cada serviço com as
respectivas periodicidades para execução. As atividades das fichas de manutenção
preventivas foram definidas apenas através dos dados contidos nos manuais de
cada equipamento, mas no futuro podem ser levados em conta a experiência da
rotina com as máquinas e histórico de manutenções. As periodicidades também
foram definidas pelo manual de cada equipamento, de acordo com as horas
trabalhadas.
 47

4.3 Desenvolvimento de um Software de Manutenção

Para que o Planejamento e Controle da Manutenção consigam ter

informações confiáveis para se basear e tomar decisões, e devido ao grande fluxo
de informações a serem processadas, é necessário que os dados sejam gerados de
modos rápido e seguros. Segundo Freitas (2016), “Empresas de maior porte e que
já possuem uma organização da manutenção consolidada, normalmente tendem a
utilizar sistemas informatizados, procurando assim uma melhor gestão de seus
ativos”.

Portanto, um software criado pela fábrica em questão está sendo implantado.

Esse software possibilita ao usuário estruturar toda parte envolvida na manutenção,
permitindo: emissão de ordens de serviço, cadastro de máquina, emissão de ficha
de manutenção preventiva, checklists, histórico de manutenções, tempos de parada
de máquina, geração de relatórios, entre outros. Desta forma, é possível manter um
histórico de todas as ações realizadas em cada equipamento, formando um banco
de dados para as atividades de planejamento, orientando as ações de manutenção.

Além disso, é possível calcular alguns índices de desempenho da

manutenção com essas informações. Assim será possível acompanhar o
desempenho da manutenção e observar se o caminho escolhido está correto e se
haveria necessidade de mudanças ou melhoramento, sempre buscando agregar
valor à organização. Na figura 7 temos a ilustração da tela inicial do software.
 48

Figura 7. Tela inicial do software de manutenção

Fonte: Elaborado pela Autora

A aba “Cadastro” possibilita, de acordo com o nível de acesso: o cadastro de

novos usuários, o cadastro dos setores, cadastro de solicitação de ordens de
serviços para manutenções prediais e cadastro de máquinas. Na figura 8 temos a
ilustração da tela ao selecionar Cadastro>Pedidos, onde é cadastrado o pedido para
a ordem de serviço de manutenções prediais. Através da opção “Incluir” o usuário
insere todos os dados solicitados para solicitar o serviço.
 49

Figura 8. Cadastro de pedidos para manutenção predial

Fonte: Elaborado pela autora

É importante determinar a prioridade que deve ser dado à geração de uma

nova ordem de serviço para que os pedidos de que geram impacto direto no
funcionamento da fábrica ganhem prioridade em cima de pedidos menos urgentes.
A tabela 3 é apresentada a numeração das prioridades.

Tabela 3. Grau de importância para manutenções corretivas

NOTAS JUSTIFICATIVAS

10 Causa parada da fábrica

8 Causa parada de um setor da fábrica

6 Reduz a produção de um setor

4 Facilita, mas não reduz a produção

2 Setores não produtivos

Fonte: Elaborado pela autora
 50

Ao solicitar a ordem de serviço, o requerimento é anexado na aba “pedidos”.

Nessa aba podem ser visualizadas todos os pedidos ainda pendentes ou em aberto
e é possível também a opção de impressão para execução por parte de pessoas
autorizadas. Na figura 9 temos a ficha que deverá ser impressa para execução da
solicitação de manutenção corretiva predial. A ficha deve ser preenchida
manualmente e arquivada após o serviço ser realizado em pasta específica no
setor, assim como preenchida no próprio software para salvar os dados.

Figura 9. Ficha de ordem de serviço para manutenções prediais

Fonte: Elaborada pela autora

 51

Na figura 10 temos a ficha para cadastro de máquinas para nível de consulta,

cadastro, alteração ou exclusão. É necessário o cadastro dos dados mais
importantes referente ao equipamento e também já deve ser adicionado todas as
informações necessárias para impressão da ficha de manutenção preventiva, com a
descrição da atividade que deverá ser realizada e a periodicidade que a mesma
deve ser realizada.

Figura 10. Cadastro de máquina

Fonte: Elaborado pela autora

Quando o cadastro da máquina foi gravado, o usuário terá acesso a sua

respectiva ficha de manutenção. Para isto, basta escolher a máquina desejada em
“Consultar” e então selecionar a opção “Ficha”. A ficha de manutenção preventiva a
ser impressa é ilustrada na fig. 11.
 52

Figura 11. Exemplo de ficha de manutenção preventiva

Fonte: Elaborado pela autora

Após a impressão da ficha, o responsável pela execução da mesma deverá

preencher todos os campos necessários e referentes a periodicidade
correspondente a data da manutenção. A ficha deverá ser guardada em uma pasta
específica para este fim no setor da ENM, mas antes, a mesma deverá ser
preenchida manualmente no software com todas as informações contidas na ficha
impressa. Esse preenchimento manual dos dados na manutenção preventiva é
detalhado na próxima aba do programa.

A aba “Manutenção” possibilita, de acordo com o nível de acesso: cadastrar e

visualizar os cronogramas de manutenções preventivas, cadastrar os dados das
manutenções, consulta de máquinas, solicitar manutenção corretiva, impressão e
arquivamento de fichas de manutenções preventivas e corretivas.

No ícone Manutenção>Cronograma são inseridas as datas para realizar as

manutenções preventivas com as respectivas periodicidades que devem ser
realizadas. As datas são escolhidas anualmente em reunião com os setores
 53

envolvidos e as periodicidades são as mesmas inseridas na ficha de manutenção,

para que sejam relacionadas com as atividades de manutenção da ficha. Este ícone
também são inseridos os dados coletados da ficha de manutenção preventiva para
que fique registrado no programa.

Para cadastrar o cronograma de manutenção, a máquina deverá ser

selecionada em “Máquina” para que todas as datas de manutenção já previamente
criadas sejam inseridas juntamente com a periodicidade relacionada a estas datas.
Na figura 12 temos um exemplo da tela para cadastro. O usuário deverá digitar a
data escolhida da manutenção para determinada periodicidade e então “inserir” para
salvar. Com a inserção da data, o software gerará uma notificação ao usuário de
que a manutenção preventiva do equipamento está próxima ou atrasada.

Figura 12. Cadastro de cronograma de manutenções preventivas

Fonte: Elaborado pela autora

 54

Na opção “Preventiva”, o usuário pode registrar no software os dados

coletados na impressão da ficha de manutenção preventiva da máquina. Para isto,
basta selecionar a data que foi realizada a ficha de manutenção que se deseja
salvar e depois selecionar a opção “Preventiva”. Será exibida uma tela como ilustra
a fig. 13.

Figura 13. Atividades de manutenção preventiva referente a uma data e periodicidade

Fonte: Elaborado pela autora

Todas as atividades referentes a data selecionada são exibidas na tela. O

usuário escolhe a descrição da atividade de manutenção, seleciona a opção “Baixa”
e finalmente insere os dados referentes a atividade. A figura 14 apresentamos um
exemplo de como são inseridos os dados. Tudo o que foi registrado na impressão
das fichas de manutenção preventiva também são registrados no software. Após
finalizar e “Gravar”, os dados são então transferidos para aba “Logs do Sistema”,
que registra as informações de cada manutenção realizada em cada máquina.
 55

Figura 14. Baixa dos dados da ficha de manutenção preventiva

Fonte: Elaborado pela autora

Para solicitar manutenção corretivas das máquinas, imprimir ficha da

manutenção corretiva ou dá baixa nos dados da ficha deve ser selecionada a aba
Manutenção>Corretiva, como mostramos na ilustração da fig. 15. Para solicitar a
manutenção corretiva basta escolher a opção “Incluir”, selecionar a máquina que
apresentou a anormalidade, discorrer o motivo da solicitação e escolher qual a
prioridade do mesmo. Este tipo de solicitação tem prioridade em relação às
solicitações de manutenções prediais.
 56

Figura 15. Solicitação de manutenção corretiva

Fonte: Elaborado pela autora

O usuário responsável pela realização do serviço deverá, na mesma aba,

selecionar o pedido através da opção “consultar” e imprimi-lo na opção “imprimir”. A
figura 16 mostramos um exemplo da impressão desta opção. A ficha de
manutenção corretiva deve ser preenchida manualmente e arquivada em pasta
específica para isto do setor e também preenchida no próprio software para salvar
os dados assim como acontece na ficha de manutenção preventiva.
 57

Figura 16. Ficha de manutenção corretiva

Fonte: Elaborado pela autora

A última aba, “Logs do sistema”, permite a consulta de todas as informações

de manutenção registradas no software. Como mostramos na figura 17, esta
consulta dar-se-á por meio de seleção da máquina, em “consulta”, e/ou escolha da
data, ação ou descrição.
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Figura 17. Logs do Sistema

Fonte: Elaborado pela autora

Dessa maneira, o software fornece um histórico confiável, gerando as

informações que ajudam nas decisões a respeito da manutenção e proporcionando
criação de relatórios e tabelas com conteúdo sucinto.
 59

4.4 Indicadores de desempenho da Manutenção

A última etapa foi a concepção de indicadores de desempenho das

manutenções, graças às atividades registradas no software de manutenção. Os
indicadores têm o objetivo de mostrar, por meio de números, se o desempenho da
manutenção que está sendo empregada corresponde ao esperado pela fábrica.
Podem indicar ainda quais questões são necessárias melhorias ou mudança de
estratégia, por meio da comparação de resultados.

Os três indicadores de desempenho da manutenção escolhidos para essa

etapa foram externados na revisão bibliográfica.

O primeiro indicador é o TMPR (Tempo Médio para Reparo) ou MTTR (Mean

Time To Repair) e o que se espera é que seus índices diminuam, pois isto sugere
que as ações corretivas estão menos impactantes na manutenção. Para tanto, é
necessário apenas dividir o somatório de horas indisponível da máquina devido a
manutenção, pela soma de intervenções corretivas ocorridas no mesmo período.

O segundo indicador é o TMPF (Tempo Médio para Falhar) ou MTBF (Mean

Time Between Failures) e o que se espera deste é que seus índices aumentem, pois
isto sugere que o número de manutenções corretivas diminuiu e as horas
disponíveis para manutenção aumentam. É calculado com a divisão do somatório
de horas disponíveis da máquina, pelo número total de intervenções corretivas
ocorridas no mesmo período.

O último e terceiro indicador de desempenho é a disponibilidade operacional,

e é esperado que este índice aumente (no máximo 1), sugerindo que a capacidade
de execução da máquina em um intervalo de tempo estabelecido aumentou. Para
isto, basta apenas dividir o número total de horas trabalhadas por horas totais neste
mesmo período.
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5. Conclusões

Através do trabalho escrito, que foi elaborado com o objetivo de construir um

planejamento e controle de manutenção de forma eficaz e adequado para a
realidade da fábrica em questão, bem como iniciar o processo de efetivação por
meio da metodologia elaborada, chega-se à conclusão que:

● Os tipos de manutenção que melhor se aplicam a fábrica em questão são as

manutenções corretivas e manutenções preventivas;

● A metodologia das quatro etapas resultou em um método estratégico,

trabalhando com a manutenção de forma coerente;

● A implementação do Plano de Manutenção foi realizado da forma planejada,

estabelecendo organização e regras para o setor;

● Compreender o funcionamento da fábrica, coletar informações, interagir com

os funcionários, analisar o funcionamento dos equipamentos, ler os manuais
dos mesmo e realizar pesquisas bibliográficas sobre o assunto foi de suma
importância para a elaboração do Plano de manutenção;

● O plano de manutenção possibilitou organizar as atividades de manutenção,

adotando procedimentos, criando fichas e cronogramas de manutenção;

● O desenvolvimento de um software de manutenção possibilitou armazenar os

dados obtidos através da aplicação do plano de manutenção, criando um
histórico de tudo que foi realizado no equipamento de forma confiável;

● Os indicadores de manutenção serão utilizados para avaliar o seu

desempenho para que sempre que for necessário implementar melhorias;

● As principais contribuições deste trabalho foram na organização da função

manutenção, tornando-a fundamental para alavancar o processo produtivo,
diminuir gastos desnecessários, obter maior vida útil dos equipamentos,
possibilitar melhorias contínuas e se tornar referência em sua administração.

Entretanto, deve-se ressaltar que, para que o êxito neste trabalho seja de fato
alcançado, é essencial o compromisso de todos os envolvidos na efetivação das
 61

tarefas planejadas como no encargo de cadastrar no software os dados coletados.

Portanto, é de extrema importância o compromisso e empenho de todos os
envolvidos na realização das suas atividades.
 62

6. Referências

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