Trabalho de Conclusão de Curso

UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE
ESCOLA DE ENGENHARIA
GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
GABRIEL GRIPP OLIVEIRA
Planos de Manutenção das máquinas-ferramentas convencionais

de usinagem do Laboratório de Tecnologia Mecânica da UFF
NITERÓI, RJ
2022

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Curso de Engenharia Mecânica da
Universidade Federal Fluminense, como requisito
parcial para obtenção do grau de Engenheiro
Mecânico.
Orientador:
Prof. Dr. Lucas Benini
Niterói, RJ
2022

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Curso de Engenharia Mecânica da
Universidade Federal Fluminense, como requisito
parcial para obtenção do grau de Engenheiro
Mecânico.
Grau:
Aprovado em:
BANCA EXAMINADORA
__________________________________________
Prof. Dr. Lucas Benini – UFF
Orientador
___________________________________________
Prof. Dr. Gabriel Mario Guerra Bernadá – UFF
___________________________________________
Prof. Dr. José Mauro Moraes Junior– UFF
Niterói, RJ, 2022.

AGRADECIMENTOS
Á toda minha família, principalmente aos meus pais Miguel e Tharcilia e minha irmã
Iara. Agradeço a vocês por todo apoio e confiança colocados em mim no início da faculdade,
nas greves, na troca de universidade e por cada puxão de orelha dado, mesmo que a distância.
Ao meu cunhado Diego. Agradeço o suporte nos momentos de maior dificuldade e às
cervejas e hamburgers de toda quarta feira.
Aos meus amigos da UERJ. Agradeço por me ajudarem a trilharem meu caminho no
início do curso e a todas as amizades mantidas e as novas criadas.
Aos meus amigos da UFF. Agradeço por me acolherem desse jeito tão especial e serem
um dos fatores principais para eu estar onde estou.
Ao meu orientador Lucas Benini. Agradeço por aceitar esse desafio e conseguir me
guiar nessa jornada final e essencial para minha graduação.
Gabriel Gripp Oliveira

“Talvez não tenha conseguido fazer o melhor, mas lutei para que o melhor fosse
feito. Não sou o que deveria ser, mas Graças a Deus, não sou o que era antes”
Marthin Luther King

RESUMO
A manutenção é uma ferramenta essencial na indústria atual, visto que a quantidade
de máquinas está em constante crescimento e competitividade empresarial está cada vez maior
e que a manutenção visa menores custos e maior disponibilidade dos equipamentos. O
Laboratório de Tecnologia Mecânica (LTM) da UFF é amplamente utilizado para ensino,
pesquisa e extensão da Escola de Engenharia com isso, equipamentos parados refletem em
perdas relacionados a custos, prazos e qualidade das peças ali fabricadas e, para minimizar estas
perdas, um plano de manutenção é essencial. Este trabalho tem como objetivo a elaboração de
planos de manutenção preventiva para os máquinas-ferramentas convencionais de usinagem do
LTM fazendo com que o se tenha um passo a passo do que e quando deve ser realizada cada
tarefa de manutenção a fim de aumentar a segurança e disponibilidade, além de melhorar a
confiabilidade dos equipamentos. Para que a manutenção seja feita com excelência, deve-se
seguir os procedimentos específicos para cada tipo de máquina aqui apresentados e respeitar os
períodos de manutenção indicados para cada tarefa de manutenção. Os planos elaborados
contam também com um formulário que permitirá o rastreamento do tipo de manutenção
aplicada nos equipamentos permitindo que, com o tempo, o plano seja atualizado se tornando
mais dinâmico e aprimorado. Além disso, o plano de manutenção organiza as tarefas de modo
que seja de fácil acesso e execução, permitindo que as tarefas mais básicas sejam executadas
pelos próprios alunos, aumentando o contato dos estudantes com o maquinário.
Palavras-chave: Confiabilidade, Disponibilidade, Laboratório, Manutenção, Usinagem, Plano

de Manutenção.
ABSTRACT
Maintenance is an essential tool in today's industry, as the number of machines is
constantly growing, and business competitiveness is increasing, and that maintenance aims at
lower costs and greater availability of equipment. The Laboratório de Tecnologia Mecânica
(LTM) at UFF is widely used for teaching, research, and extension of the School of
Engineering, therefore, non-working equipment means losses related to costs, deadlines, and
quality of the parts manufactured there and, to minimize these losses, a maintenance plan is
essential. This study aims to develop preventive maintenance plans for conventional LTM
machining machine tools, providing a step-by-step description of what and when each
maintenance task should be performed to increase the maintenance safety and availability, in
addition to improving equipment reliability. For maintenance to be carried out with excellence,
the specific procedures for each type of machine presented here must be followed and the
maintenance periods indicated for each maintenance task must be respected. The plans prepared
also have a form that will allow tracking of the type of maintenance applied to each piece of
equipment, allowing, over time, the plan to be updated, becoming more dynamic and improved.
In addition, the maintenance plan organizes tasks so that they are easy to access and perform,
allowing the most basic tasks to be performed by the students themselves, increasing student
contact with the machinery.
Keywords: Availability, Laboratory, Maintenance, Machining, Maintenance Plan, Reliability.

LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 2.1 - Tipos de Manutenção (VELÁZQUEZ et al., 2018). ......................................... 6
Figura 2.2 – Exemplo de manutenção corretiva (SOFIT, 2022). ......................................... 7
Figura 2.3 – Exemplo de manutenção preventiva (MECÂNICA INDUSTRAL, 2022). .... 8
Figura 2.4 – Exemplo de manutenção preditiva (ENGETELES, 2022). ........................... 10
Figura 2.5 – Exemplo de manutenção detectiva (RECOM SERVICE, 2022)................... 11
Figura 2.6 – Fatores de Influência na manutenção (SOARES, 2019). ............................... 12
Figura 2.7 – Os pilares da TPM (ADVANCED CONSULTING & TRAINING, 2014). . 13
Figura 2.8 – Curva da banheira (TRACTIAN, 2021). ........................................................ 16
Figura 3.1 – Objetivos e metodologia.................................................................................... 22
Figura 4.1 – Capa do Procedimento de Manutenção. ......................................................... 24
Figura 4.2 – Relatório de Manutenção folha 1. .................................................................... 25
Figura 4.3 – Organizador de documentos e display de porta. ............................................ 29
Figura 4.4 - Código QR .......................................................................................................... 30
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 - Tipos de Falha.....................................................................................................16
Tabela 3.1 - Lista de Equipamentos LTM..............................................................................19
Tabela 3.2 - Equipamentos selecionados para elaboração do Plano de Manutenção.........27
Tabela 4.1 - Lista de Tarefas Torno........................................................................................26
Tabela 4.2 - Lista de Tarefas Fresadora.................................................................................27
Tabela 4.3 - Lista de Tarefas Serra Fita.................................................................................28
Tabela 4.4 - Lista de Tarefas Compressor.............................................................................28
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO 1
1.1 Objetivos 3
1.2 Organização do texto 4
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 5
2.1 Manutenção 5
2.1.1 Tipos de Manutenção 6
2.1.1.1 Manutenção Corretiva 6
2.1.1.2 Manutenção Preventiva 8
2.1.1.3 Manutenção Preditiva 9
2.1.1.4 Manutenção Detectiva 10
2.1.2 Gestão da Manutenção 11
2.1.2.1 Manutenção Produtiva Total (TPM) 12
2.1.2.2 Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) 14
2.1.3 Plano de Manutenção 15
2.2 Falha nos Equipamentos 16
2.3 Confiabilidade e Disponibilidade 17
3 PROCEDIMENTOS METODOLOGICOS 19
3.1 Levantamento de Equipamentos 19
3.2 Definição do Tipo de Manutenção 21
4 RESULTADOS 23
4.1 Procedimento de Manutenção 23
4.2 Relatório de Manutenção 24
5 CONCLUSÕES 31
5.1 Sugestões para trabalhos futuros 31
6 Referências 33
Apêndice A. Procedimento de manutenção - Torno 37

Apêndice B. Relatório de manutenção - Torno 47
Apêndice C. Procedimento de manutenção - Fresadora 50
Apêndice D. Relatório de manutenção - Fresadora 59
Apêndice E. Procedimento de manutenção – Serra de Fita 62
Apêndice F. Relatório de manutenção – Serra de Fita 71
Apêndice G. Procedimento de manutenção – Compressor 74
Apêndice H. Relatório de manutenção – Compressor 83

1
1 INTRODUÇÃO
O dicionário OXFORD (2015) define manutenção como “o processo de preservar uma

condição ou situação ou o estado de ser preservado”. Toda empresa busca diminuir os custos e
aumentar os lucros e, muitas vezes é nos meios de produção que este objetivo pode ser
alcançado. A manutenção é uma ferramenta que possibilita a aumentar a produtividade, a
confiabilidade e diminuir o tempo de parada do maquinário e de sistemas de produção,
proporcionando produtos de melhor qualidade e lucros ainda maiores para as corporações.
Fábricas em todo o mundo vêm buscando alternativas para diminuir seus custos e aprimorar
suas produções a fim de reduzir o tempo de máquina parada, para que não seja necessária a
atuação apenas quando houver uma falha. Para tanto, é necessária à condução de uma
manutenção contínua, o que representará uma melhoria na qualidade da produção, bem como a
redução dos custos (LAVOR FILHO et al., 2018).
Segundo dados da Associação Brasileira de Manutenção - ABRAMAN do ano de
2013, em geral, o investimento das indústrias com a manutenção representa cerca de 4,5% do
Produto Interno Bruno (PIB) brasileiro. Este valor significativo e impactante dentro das
indústrias serve para comprovar que a manutenção não pode ser considerada como uma simples
atividade de reparo. Olhando para outro ponto de vista, de acordo com o SEBRAE, no Brasil,
de cada 100 pequenas e médias empresas estabelecidas 95 não chegam a completar o quinto
aniversário. E um dos fatores que contribuem para este fracasso é justamente o descontrole da
produção e da manutenção (LAVOR FILHO et al., 2018).
Cesário (2017) afirma que, segundo estatísticas, a manutenção se organiza,
atualmente, de forma centrada (estrutura com responsável e equipe de trabalho atuando em
todas as áreas) em cerca de 47% das empresas e este número está em crescimento. Cesário
indica também que, em média, 24% dos empregados são próprios para manutenção e que
somente 7,4% deste pessoal de manutenção possuiu nível superior de escolaridade. As
estatísticas continuam dizendo que, nesta área de manutenção, há uma tendencia de multi-
especialização nos últimos 10 anos e que, em média, os custos de manutenção em relação ao
faturamento bruto e em relação ao patrimônio imobilizado são de 4,2% e 3,6% respectivamente.
Mundialmente são conhecidos diversos tipos de manutenção, que são basicamente
classificados em manutenção preventiva, a qual se baseia em todo o serviço de manutenção
realizado em máquinas que não estejam em falha, ou executado antes da falha acontecer,
estando em condições operacionais, ou no máximo em estado de defeito. Ou então a
manutenção corretiva, onde, é todo o trabalho de manutenção realizado em máquinas que
2
estejam em falha ou, toda manutenção efetuada para correção de anomalias, classificadas como
falhas, panes e quebras para corrigir falhas funcionais (NETO E LIMA, 2002; BRANCO
FILHO, 2008; KARDEC E NASCIF, 2002; OTANI E MACHADO, 2008)
Estes tipos de manutenção podem ser aplicados nos mais diversos setores, diferentes
ambientes produtivos e em laboratórios de ensino e pesquisa. Hoje, a experimentação é massiva
nos laboratórios de ensino e pesquisa. Um experimento, entre outras definições, trata-se de um
“ensaio científico destinado à verificação de um fenômeno físico” (FERREIRA, 2009). No
entanto, são precisos materiais, equipamentos e recursos humanos para que haja a plena
consecução do objetivo dos laboratórios (BENINI e CARVALHO, 2019).
No âmbito de uma instituição de ensino técnico e ensino superior, há alguns trabalhos
que abordaram a manutenção em laboratórios de ensino e pesquisa. LOTTERMAN (2014)
elaborou um plano de manutenção para as máquinas-ferramentas de usinagem do laboratório
de estudos da Faculdade de Horizontina (FAHOR), tomando como base alguns dos pilares da
Manutenção Produtiva Total (TPM) e se conteve a fazer os planos para uma unidade de torno
e uma fresadora. De acordo com LOTTERMAN (2014), a implementação de planos de
manutenção em laboratórios de usinagem apresenta aspectos positivos e resultados
satisfatórios. Dependendo do modelo de plano de manutenção adotado neste tipo de laboratório,
há um encaixe perfeito de planos de manutenção preventiva ao perfil das máquinas-ferramentas
de um laboratório de usinagem, não necessitando de altos investimentos. Já NASCIMENTO
(2017), montou um plano de manutenção preventiva para todo o laboratório de usinagem da
Universidade Tecnológica Federal do Paraná (UTFPR) se baseando em confiabilidade, modos
de falha e gestão de manutenção. Este autor afirma que os benefícios da implementação de um
plano de manutenção em um laboratório de usinagem vão desde a redução de gastos, aumento
da vida útil de componentes e máquinas, até descoberta das causas das paradas de máquinas e
de soluções para elas. Com isto, há maior disponibilidade para uso das máquinas e
equipamentos. Este autor afirma também o plano de manutenção preventiva, mesmo sendo mais
trabalhoso e exigindo maior empenho por parte dos responsáveis pela manutenção, em longo
prazo, é mais recomendado e eficiente em relação à manutenção corretiva.
O Laboratório de Tecnologia Mecânica (LTM) do Departamento de Engenharia
Mecânica (TEM) da UFF, que realiza processos de usinagem convencional e usinagem
comandada numericamente (CNC), pode se beneficiar com a elaboração de planos de
manutenção para suas máquinas-ferramentas. Este laboratório, com área de 300 m², possui
tornos mecânicos, torno CNC, centro de usinagem CNC, furadeiras, fresadoras, plainas
limadoras, prensas hidráulicas, serra hidráulica, unidades de solda oxiacetilênica e elétrica,
3
retificadora convencional, esmeris, dobradeira de tubos, compressor, bancadas e ferramentas

manuais. O LTM atende demandas de ensino, de pesquisa e de extensão da Escola de
Engenharia da UFF.
Devido ao grande número de clientes e da diversidade de demandas solicitadas ao
LTM, a implantação de um plano de manutenção pode impactar positivamente na gestão do
laboratório. Atualmente, o procedimento de manutenção utilizado está focado na manutenção
corretiva, o qual pode ocasionar um aumento de custos de manutenção, menor disponibilidade
das máquinas-ferramentas e acarretar a menor qualidade dos produtos fabricados; assim como
pode, eventualmente, não atender a demanda de aulas práticas previstas nas disciplinas para
estudantes, uma vez que nem todos os equipamentos estão em seu melhor funcionamento por
conta ao seu ano de fabricação. Neste sentido, justifica-se elaborar e aplicar um plano de
manutenção mais adequado para o LTM, considerando a disponibilidade de uso e os cuidados
do operador e do manutentor.
Destaca-se que, para a reestruturação do plano atual de manutenção para um plano de
manutenção preventiva, é necessário coletar dados quanto à utilização dos equipamentos, a
integridade dos mesmos e priorizar os equipamentos para a elaboração de um plano de
manutenção. Ademais, algumas máquinas-ferramentas do LTM possuem uma maior demanda
de utilização do que outras. As que possuem maior demanda devem receber prioridade da
elaboração do plano de manutenção.
1.1 OBJETIVOS
O objetivo principal deste trabalho é elaborar um plano de manutenção para as

máquinas-ferramentas de usinagem convencional do Laboratório de Tecnologia Mecânica
(LTM) da UFF. Como objetivos específicos tem-se:
− Melhorar a organização e disponibilidade das máquinas-ferramentas de usinagem
convencional do LTM;
− Estabelecer uma rotina de manutenção para máquinas-ferramentas por meio de
procedimento e formulários padrão;
− Garantir a execução dos planos de manutenção elaborados.
4
1.2 ORGANIZAÇÃO DO TEXTO
O Capítulo 1 trata da contextualização do tema, do motivo da escolha deste tema e

quais os objetivos deste trabalho. O Capítulo 2 aborda uma pesquisa bibliográfica sobre o tema
manutenção e usinagem para um melhor entendimento do leitor sobre o tema. O Capítulo 3
apresenta o os materiais e métodos escolhidos baseados no histórico do laboratório e nos
estudos bibliográficos. No Capítulo 4 apresentam-se os resultados, nele é explicado o no que se
trata o produto final deste estudo. Por fim, o Capítulo 5 trata das conclusões com a elaboração
do projeto, e o que pode ser estudado no futuro.
5
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 MANUTENÇÃO
A palavra manutenção vem do latim manus tenere, que significa manter o que se tem,
e ela está presente há séculos na história do homem, desde o princípio em que os primeiros
indivíduos começaram a manusear equipamentos (VIANA, 2014). Segundo MONCHY (1989)
o termo manutenção tem sua origem no vocabulário militar, cujo sentido era manter nas
unidades de combate o efetivo e o material em um nível constante de aceitação. Segundo este
autor, a palavra manutenção que surgiu na indústria era associada a palavra “conservação”.
A partir da revolução industrial no final do século XVIII, a comunidade passa a
produzir bens de consumo e com ela veio a necessidade de manter e desenvolver as máquinas
do setor industrial. Com passar do tempo, a presença de equipamentos cada vez mais modernos
e de alta produtividade era uma realidade. Em virtude disso, a elaboração de planos de
manutenção se tornou crítica para a indústria, visto que a manutenção faz parte das atividades
auxiliares que afetam diretamente os custos, qualidade e confiabilidade do produto (VIANA,
2014; MOREIRA et al., 2018). Conforme afirmam NETO E LIMA (2002), a manutenção tem
a função de promover a maior disponibilidade das máquinas e equipamentos para garantir
perfeito funcionamento da produção que pode contribuir no retorno dos investimentos aplicados
e na lucratividade da empresa
Do ponto de vista normativa, a norma Britânica BS EN 13306:2010 define manutenção
como o conjunto de operações necessárias para restabelecer o equipamento a estar disponível e
realizar as tarefas planejadas. No caso da norma Brasileira NBR 5462/1994, em seu item 2.81,
define-se a manutenção como a combinação de todas as ações técnicas e administrativas,
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual ele
possa desempenhar uma função requerida. A manutenção não atua apenas em máquinas e
equipamentos que estão em operação, mas também em concepções de um projeto, já que a
disposição de peças, a acessibilidade dos conjuntos pelo mecânico e até mesmo o
dimensionamento das peças e dos componentes devem obedecer a critérios a fim de facilitar as
operações de manutenção futuras (ALMEIDA, 2016a).
Para NETO E LIMA (2002) a manutenção é um conjunto de procedimentos que visa
ao perfeito funcionamento de uma máquina, equipamento, ferramenta ou instalação no máximo
tempo possível, para prevenir prováveis falha e aumentar sua confiabilidade. Com isso, a
manutenção deve promover uma disponibilidade alta dos equipamentos para atender, durante
6
este tempo, ao processo de produção, evitando o comprometimento das etapas e perdas por
paradas não programadas.
2.1.1 TIPOS DE MANUTENÇÃO
A manutenção é classificada de acordo com os objetivos e métodos utilizados para sua

execução. Nem todos os métodos de manutenção funcionam para todos os processos e ativos,
mas aqueles que foram úteis foram adaptados para novos propósitos. Atualmente, as
necessidades específicas de cada empresa determinam a forma mais adequada de realizar as
manutenções para otimizar seus recursos (JIMENEZ-COTADI et al., 2020). De acordo com
KARDEC E NASCIF (2002), são os tipos básicos de manutenção a corretiva planejada e não
planejada, a preventiva, a preditiva e a detectiva, como ilustrado na Figura 2.1.
Figura 2.1 - Tipos de Manutenção (VELÁZQUEZ et al., 2018).
2.1.1.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA
ALMEIDA (2016b) refere-se à manutenção corretiva como um conjunto de

procedimentos que são executados a fim de atender imediatamente a produção, a máquina ou o
equipamento que parou. Essa estratégia de manutenção é para restabelecer o mais rápido
possível seu funcionamento a fim de evitar prejuízos causados por uma parada de máquina
imprevista, que podem ser funcionários parado, atraso de produção, compra de peças sem tempo
de pesquisar preços mais competitivos
7
A manutenção corretiva baseia-se na resolução de falhas já ocorridas, o que implica que

só ocorra quando o processo ou máquina estiver em uma parada crítica. Essa manutenção
provoca uma parada de produção, envolvendo redução de produção e aumento de custos. O
tempo de reparo não pode ser previsto, nem a degradação ou geração de outras falhas associadas
a outras partes do processo. É por este motivo que a manutenção corretiva é usada em processos
em que as falhas não têm um impacto crítico na produção (Figura 2.2) (JIMENEZ-COTADI et
al., 2020).
Figura 1.2 – Exemplo de manutenção corretiva (SOFIT, 2022).
BRANCO FILHO (2006) afirma que somente o uso da Manutenção Corretiva leva a
uma contínua e lenta degradação das máquinas onde poderá ocorrer perda de produção, riscos
à integridade das instalações, de degradação do meio ambiente e ainda trazer riscos à vida dos
funcionários e clientes. Neste caso, junto com tensão com ambiente de trabalho, os
trabalhadores se preocupam demais com o próximo problema e muitas vezes fazem
improvisações
A manutenção corretiva pode se subdividir em: manutenção corretiva não planejada e
manutenção corretiva planejada. A não planejada é a aleatoriedade da correção da falha, sendo
caracterizada pela manutenção de um processo já ocorrido, podendo ser tanto uma falha do
equipamento em si quanto um desempenho menor que o esperado (KARDEC E NASCIF,
2002). OTANI e MACHADO (2008) acrescentam que neste tipo de manutenção, onde não tem
acompanhamento ou planejamento anterior, altos custos e baixa confiabilidade de produção são
fatores maléficos que aparecem, uma vez que implicam na ociosidade no maquinário e, por
muitas vezes, danos irreversíveis.
Já a manutenção corretiva planejada é feita quando é requerida a correção do
desempenho menor que o esperado ou aconteça a falha em si, porém, diferentemente da não
8
planejada, têm-se a decisão prévia de operar até a quebra (KARDEC e NASCIF, 2002). De
acordo com CAMPOS JUNIOR (2006), a manutenção planejada, além de ter um menor custo
e ser mais rápida, não coloca em risco a integridade do colaborador e nem dos ativos da
empresa. KARDEC e NASCIF (2002) ainda acrescentam que um trabalho planejado será
sempre de melhor qualidade devido a previsão de problemas que serão encontrados.
2.1.1.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
O aumento da complexidade dos equipamentos após a Segunda Guerra, junto com o

respectivo aumento de investimentos na indústria, a busca pela produtividade e a
competitividade alavancaram. Foi nesse momento o qual não era mais possível admitir que as
máquinas ficassem paradas a espera de um conserto com isso, os conceitos de disponibilidade
e confiabilidade na produção. Para tanto, surgiu esta política preventiva, onde os componentes
ou partes são substituídos levando em conta intervalos prefixados de tempo, baseados em dados
e informações prévias da vida destes componentes, com o intuito de se evitar uma parada
indesejada culminando na indisponibilidade do equipamento (SOUZA, 2008).
A manutenção preventiva baseia-se em várias ações de manutenção, às quais foram
planejadas visando a prevenção de quebras e falhas espontâneas (Figura 2.3). Este planejamento
é feito com a periodicidade de revisões nos equipamentos para prevenir a sua falha.
Diferentemente da manutenção corretiva, este método geralmente é aplicado fora do tempo de
produção a partir destas verificações periódicas e da substituição de peças desgastadas
(JIMENEZ-COTADI et al., 2020). Porém, a manutenção preventiva exige uma certa supervisão
e o desenvolvimento de um plano, o qual deve ser executado por pessoal qualificado
(VILARINHO et al., 2017).
Figura 2.3 – Exemplo de manutenção preventiva (MECÂNICA INDUSTRAL, 2022).

9
De acordo com a política de manutenção preventiva, é assumido que após feita a

intervenção no equipamento, ele é restaurado para trabalhar “como novo”, tendo sua taxa de
falha mantida como era antes da ocorrência da falha. Para tanto, um plano de manutenção deve
ser elaborado especificamente para cada tipo de maquinário (JI-WEN, 2010).
KARDEC e NASCIF (2002) afirmam que a manutenção preventiva será tanto mais
conveniente quanto maior for a simplicidade na reposição, quanto mais altos forem os custos
da falha, quanto mais falhas prejudicarem a produção e quanto maiores forem as implicações
das falhas na segurança pessoal e operacional. ALMEIDA (2016a) complementa afirmando que
a manutenção preventiva foi desenvolvida com o intuito de evitar perdas e prejuízos causados
por paradas imprevistas e evitar que pequenos defeitos causem danos maiores aos
equipamentos.
Em contrapartida, COSTA (2013) apud ALMEIDA (2000) afirma que dois dos
problemas mais comuns deste tipo de manutenção são os reparos desnecessários (ou muito
antecipados) e as falhas inesperadas. No primeiro caso, quando não é feito um plano enxuto de
manutenção, ocorrem reparos muito antes do necessário tendo assim, impacto nas contas da
empresa pois desperdiça peças e trabalho. Já o segundo caso adiciona aos gastos além do da
manutenção preventiva, o da corretiva também, alavancando ainda mais os prejuízos.
2.1.1.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA
A manutenção preditiva, assim como a preventiva, é feita antes que se ocorra a pane
no equipamento. Porém, esta metodologia é baseada em fórmulas precisas e nas medições de
sensores alocados nas máquinas. A premissa desta manutenção é de garantir o máximo de
intervalo entre os reparos, minimizando o custo e a quantidade de operações de manutenção
(MOBLEY, 2002).
Segundo SOUZA (2008), esta modalidade de manutenção, também conhecida como
manutenção sub condição ou manutenção com base no estado do equipamento, tem como
principal objetivo, prevenir as falhas através de acompanhamento de parâmetros diversos,
permitindo a operação contínua do equipamento.
BRANCO FILHO (2006) define que a manutenção preditiva é todo trabalho de
monitoração e acompanhamento das condições das máquinas, de sua degradação e seus
parâmetros operacionais (Figura 2.4). Este autor afirma também que bons instrumentos, um
10
bom programa computacional e treinamento pessoal são os pilares que mantêm a manutenção
preditiva como uma das mais baratas e seguras para conduzir um plano de manutenção.
Figura 2.4 – Exemplo de manutenção preditiva (ENGETELES, 2022).
A partir da manutenção preditiva é possível observar, a parir das reais condições da

máquina, o momento exato o qual uma manutenção deve ser executada. Esta observação é feita
com utilização de sensores, ou como definem os mecânicos “ouvindo a máquina”, observando
as vibrações, temperaturas e ruídos excessivos (ALMEIDA, 2016b).
2.1.1.4 MANUTENÇÃO DETECTIVA
A manutenção detectiva é definida como uma intervenção em sistemas de proteção

com o propósito de detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e
manutenção. Esta identificação é essencial para assegurar a confiabilidade do sistema. Esse tipo
de manutenção veio da palavra “detectar” e começou a ser usado na década de 90 tendo como
princípio aumentar a confiabilidade dos equipamentos (SOUZA, 2008).
De acordo com KARDEC e NASCIF (2002), a identificação destas falhas ocultas é
feita somente por pessoal com treinamento e habilitação para tal e com assessoria da operação
visto que estes sistemas complexos comprometem os sistemas de proteção, como no caso de
um circuito essencial para funcionamento de um gerador de emergência. Na manutenção
detectiva, esse circuito é testado com o acionamento em intervalos definidos para verificar sua
funcionalidade (Figura 2.5) de modo que, através dos dados coletados, saberá que estará em
pleno funcionamento caso a emergência ocorra.
11
Figura 2.5 – Exemplo de manutenção detectiva (RECOM SERVICE, 2022).
2.1.2 GESTÃO DA MANUTENÇÃO
O objetivo da gerência da manutenção é definir metas e objetivos através de normas

de procedimentos e de trabalho para que se obtenha um melhor aproveitamento de pessoal,
máquinas e materiais em uma organização (BRANCO FILHO, 2006). As atividades de
manutenção são utilizadas para controlar as falhas e restabelecer o equipamento e máquinas ao
setor produtivo. As decisões fundamentais a serem tomadas na administração da manutenção
são em quais itens que devem ser submetidos, que modalidade de manutenção deve ser utilizada
e quais atividades devem ser realizadas (SOUZA, 2008).
KARDEC e NASCIF (2002) salientam que, além dos tipos de manutenção
apresentados, existem ferramentas específicas que possibilitam a aplicação de outros tipos de
manutenção. Dentre elas se destacam a Manutenção Produtiva Total (TPM – Total Productive
Maintenance) e a Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM – Reliability Centered
Maintenance). De tal modo, a importância da utilização da metodologia adequada no sistema
de gestão de manutenção se mostra essencial, além da simples escolha de um método de
manutenção. Com isso, a função manutenção deixará de ser um gasto e passará a ser vista como
um fator de redução de custo na produção.
A Figura 2.6 mostra os fatores que influenciam na gestão da manutenção. Sua base é
a manutenção preventiva, a qual suporta todas as outras camadas acima. A formação de uma
pirâmide faz com que o seu ponto máximo seja a melhoria contínua, sendo assim, todas as
camadas abaixo são essenciais para que se tenha um sistema organizado e que o objetivo de ter
uma melhoria contínua seja alcançado.
12
Figura 2.6 – Fatores de Influência na manutenção (SOARES, 2019).
2.1.2.1 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
O termo TPM é uma técnica desenvolvida no Japão na década de 70 com o intuito de

melhorar a qualidade de produtos e serviços (TAVARES, 1999). Durante muito tempo as
indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva, onde ocorriam retrabalhos,
desperdícios e perda de tempo e de esforço humano. Com isso, foi feita uma análise nestes
sistemas e, com a avaliação dos problemas, passou-se a dar mais enfoque nos sistemas
preventivos. Com esta ênfase, ocorreu o desenvolvimento do conceito de TPM, que inclui
programas com ações técnicas preventivas e detectivas (PEREIRA, 2009).
Com o mercado mais rigoroso, as empresas foram obrigadas e mudar para que a
competitividade continuasse (KARDEC e NASCIF, 2002). De tal modo as empresas
começaram a fazer ações para:
− Eliminar desperdícios;
− Obter melhor desempenho dos equipamentos;
− Reduzir interrupções/ paradas de produção por quebras ou intervenções;
− Redefinir o perfil de conhecimento e habilidades dos empregados da produção e
manutenção;
− Modificar a sistemática de trabalho.
Segundo COURTOIS et al. (2006), um procedimento indispensável para o sucesso da

TPM é o envolvimento de toda a estrutura da empresa, desde a chefia ao restante do pessoal,
que deve estar sempre comprometido com os objetivos traçados e com as responsabilidades
atribuídas a cada um.
13
O TPM maximiza a produtividade e disponibilidade de equipamentos, criando um

ambiente motivador para incentivar a participação dos trabalhadores para serem melhores que
os concorrentes em qualidade, confiabilidade, economia de custos e criatividade (COURTOIS
et al., 2006). Para um bom funcionamento desta metodologia, diversos autores afirmam que
existem 8 pilares fundamentais para suportar a casa TPM, sendo eles explicitados na Figura 2.7.
Figura 2.2 – Os pilares da TPM (ADVANCED CONSULTING & TRAINING, 2014).
De acordo com MORAES (2001), estes pilares podem ser explicados da seguinte
forma:
− Educação e Treinamento: refere-se à aplicação de treinamentos técnicos e
comportamentais para desenvolvimento das equipes, principalmente nos quesitos
liderança, flexibilidade e autonomia;
− Manutenção Autônoma: relacionada, principalmente, às atividades que envolvemos
operadores e seus equipamentos, despertando neles a vontade de cuidar e manter seus
instrumentos de trabalho em boas condições de uso. Baseia-se também no espírito de
trabalho em equipe para melhoria contínua das rotinas de manutenção e produção;
− Manutenção Planejada: foco preventivo, com rotinas de inspeção baseadas no tempo
ou na condição do equipamento, visando aumento de confiabilidade e disponibilidade
e redução dos custos;
− Melhorias Específicas: atuação nas perdas crônicas relacionadas aos equipamentos
(foco corretivo);
14
− Segurança e Meio Ambiente: como sugere o próprio nome, tem foco na melhoria
contínua das condições citadas, reduzindo os riscos acerca de falhas;
− Manutenção da qualidade: refere-se à interação existente entre qualidade dos
produtos e capacidade de atendimento à demanda e confiabilidade dos equipamentos
e da manutenção;
− Controle Inicial: todos os históricos anteriores de equipamentos e seus similares são
analisados quando do projeto de um novo equipamento, a fim de que se construam
equipamentos mais adequados aos índices de confiabilidade desejados;
− Gestão Administrativa (Melhoria dos Processos Administrativos): baseia-se em
organizar e eliminar desperdícios nas rotinas administrativas, evitando que elas
interfiram na eficiência dentro do chão-de-fábrica.
De acordo com ALMEIDA (2016a), a Manutenção Autônoma é de suma importância.

Trata-se de um programa de treinamento para operadores, que passam a dar suporte no
monitoramento da máquina durante as atividades e executam as operações de manutenção as
quais não exigem muito domínio, como uma troca de filtro e limpeza do equipamento. Deste
modo, é simples ver que o foco desta metodologia é capacitar os operadores para que a
manutenção seja feita de em conjunto com a operação e que eles trabalhem proativamente na
melhoria das condições dos equipamentos (COSTA, 2013).
2.1.2.2 MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (MCC)
De acordo com NOWLAN e HEAP (1978), a Manutenção Centrada na Confiabilidade

(MCC), evoluiu na indústria durante as décadas de 60 e 70 e sua lógica se baseia em três
questões:
1. Como ocorre a falha?
2. Quais são as consequências para a segurança ou operabilidade?
3. O que a manutenção preventiva pode fazer de bom?
A MCC é uma metodologia utilizada para assegurar que todos os componentes de um

sistema operacional ou equipamento mantenham suas funções primárias, sua condição de uso
com qualidade, economia e segurança e ainda se comprometendo com o fator ambiental. Trata-
se de uma ferramenta para auxiliar na gestão, não substituindo o enfoque na manutenção
tradicional (PEREIRA, 2009).
15
Além disso, a MCC visa a utilização máxima de recursos disponíveis, quando viável,
para garantir a confiabilidade de operação. Este tipo de manutenção gera um alto nível de
informações, permitindo que a empresa melhore o seu desempenho operacional, aumente a vida
útil dos equipamentos e melhore na tomada de decisão quanto a qual manutenção utilizar. E,
com estes levantamentos, a empresa consegue visualizar qual máquina pode vir a falhar e se
vai acontecer algum agravante, melhorando, com isso, a segurança (SOUZA e LIMA, 2003).
2.1.3 PLANO DE MANUTENÇÃO
Um plano de manutenção consiste na elaboração de um planejamento para que seja

executada uma determinada manutenção em um equipamento ou sistema específico. Para
organizar e planejar o funcionamento dos equipamentos é necessário obter informações prévias
destes equipamentos. E, para que o plano de manutenção seja executado da melhor forma
possível, é preciso reunir as seguintes informações (VIANA, 2009):
− Título do plano de manutenção: necessário para vinculá-lo posteriormente algum
equipamento;
− Grupo de máquina: informar a família a que se aplica o plano;
− Periodicidade: o plano deve conter o período em que gerará uma ordem de serviço;
− Tipo de dia: informa se a contagem leva em conta dias úteis ou corridos;
− Data da ativação: consiste no marco inicial do plano, a partir do qual haverá as
contagens para a geração das ordens de serviços;
− Equipamento de manutenção: responsável pela execução dos serviços;
− Planejador: responsável pelo planejamento;
− Material de consumo: são os itens de estoque necessários para realização das tarefas
contidas no plano;
− Especialidades: informa os mantenedores que irão realizar as tarefas;
− Equipamentos de proteção individual (EPI’s): equipamentos de proteção individual
que os mantenedores deverão fazer uso durante as tarefas;
− Ferramentas: instrumentos necessários para as tarefas.
Um plano de manutenção, visando sua total efetividade, deve estar sempre em revisão
e é essencial que os mantenedores proponham alterações nas pautas sempre que notarem
necessidade, fazendo com que o plano esteja sempre atualizado (LOTTERMAN, 2014).
16
2.2 FALHA NOS EQUIPAMENTOS
LAFRAIA (2001) define falha como um estado físico anormal de um sistema, o qual
constitui uma ameaça para sua operação. Esta anormalidade é um desvio de algum parâmetro
mensurável além dos limites projetados ou então esperados. Já para BRANCO FILHO (2006)
a falha é a perda da capacidade de um item realizar sua função específica, podendo ser
equivalente a avaria.
Existem três tipos básicos de falha: as precoces, as casuais e as por desgaste assim
como apresenta a Tabela 2.1 (LAFRAIA, 2001). Estas falhas são comumente relacionadas a
Curva da Banheira ou então Curva da Vida (Figura 2.8).
Tabela 2.1 - Tipos de Falha (LAFRAIA, 2001).

Tipo de Curva da
Exemplos Como Reduzir/Eliminar
Falha Banheira
- Anormalidades de fabricação - Controle rigoroso na fabricação

Mortalidade
Precoce - Projeto defeituoso - Teste antes do envio do produto
Infantil
- Uso demasiadamente intenso ao consumidor.
Falhas de difícil eliminação
- Falhas inesperadas, ao acaso e em
- Em alguns casos técnicas
intervalos de tempo irregulares
Casual Vida útil permitem que seja feito um
- Pico de concentrações de tensões
projeto de acompanhamento de
aleatórias em um ponto fraco
componentes adequados.
- Desgaste real;
Desgaste Velhice - Perda de características essenciais - Realização de ações preventivas
- Degeneração do equipamento
Figura 2.8 – Curva da banheira (TRACTIAN, 2021).
Todo equipamento tem um modo de falha e uma causa raiz desta falha. Os modos de
falha de um equipamento são basicamente todo e qualquer tipo de maneira que um equipamento
17
tende e pode vir a falhar, consequentemente ocorrendo uma parada total ou parcial do
desempenho de um equipamento. Algumas das principais causas de falha em equipamentos
mecânicos são erro de projeto, defeito de fabricação, instalação imprópria, manutenção
imprópria e operação imprópria (NASCIMENTO, 2017).
2.3 CONFIABILIDADE E DISPONIBILIDADE
Confiabilidade é a capacidade a qual um determinado equipamento tem de realizar sua

função específica nas condições e com desempenho definidos em projeto e por tempo
determinado. Ou seja, é a probabilidade de um equipamento falhar durante um tempo
determinado e sob condições essenciais de operação (BRANCO FILHO, 2006). Já a
disponibilidade é um dos principais indicadores de confiabilidade relacionadas a manutenção,
tendo como definição ser a capacidade de um item estar em condições de executar determinada
função em um dado instante, considerando os aspectos combinados de confiabilidade,
manutenibilidade e suporte de manutenção, e também considerando que os recursos externos
necessários tenham sido disponibilizados (GROSSI, 2017).
Segundo GROSSI (2017), é possível calcular a disponibilidade de um equipamento
usando conceitos de probabilidade e tomando como base alguns indicadores de manutenção
como o tempo médio entre falhas (TMEF) ou mean time between failures (MTBF) e o tempo
médio para reparo (TMPR) ou mean time to repair (MTTR) como mostrado na Equação 1.
𝑀𝑇𝐵𝐹
%𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = ∗ 100 (1)
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
Onde:
− MTBF é a média de tempo entre as falhas, ou seja, o tempo em que o equipamento
permanece em funcionamento até o surgimento de uma falha. DANTAS (2019)
complementa dizendo que o MTBF é a média do tempo de funcionamento do
equipamento entre uma manutenção corretiva e outra manutenção corretiva;
− MTTR é o tempo médio necessário para que a manutenção do equipamento seja
realizada e a falha sanada. DANTAS (2019) reitera dizendo que é o tempo que a
manutenção leva para repor o equipamento em pleno funcionamento. Ou seja, é o tempo
que a máquina não está em funcionamento.
18
Com isso, disponibilidade de um equipamento pode ser explicada como o percentual de

tempo o qual a máquina estava em pleno funcionamento em relação ao tempo total
(considerando o tempo em reparo e tempo em funcionamento). Outros indicadores de
desempenho também são importantes quando a questão é monitoramento das atividades para
que todo o processo produtivo obtenha o alcance desejado (KARDEC E NASCIF, 2012):
− MTTF: conhecido como tempo médio para falha (TMPF) ou mean time to failure, é o
indicador para equipamentos os quais não tem reparo, com isso, ao falharem, não
poderão voltar ao funcionamento;
− Índice de corretiva: Mostra a quantidade horas disponíveis para ações de manutenção
corretiva e seu cálculo é feito considerando a divisão entre o número de horas gastas na
manutenção corretiva pelo número de horas gastas em manutenções totais;
− Índice de preventiva: Mostra a quantidade horas disponíveis para ações de manutenção
preventiva e seu cálculo é feito considerando a divisão entre o número de horas gastas
na manutenção preventiva pelo número de horas gastas em manutenções totais;
− Índice de retrabalho: Consiste no índice de trabalhos repetidos ou refeitos e seu cálculo
se dá pela divisão do tempo gasto nestes retrabalhos pelo total de horas de serviços
realizados.
19
3 PROCEDIMENTOS METODOLOGICOS
Este trabalho foi executado no Laboratório de Tecnologia Mecânica (LTM) do

Departamento de Engenharia Mecânica (TEM) da UFF. Tomou-se como base o atual estado
das máquinas-ferramentas do LTM, verificando a existência de um histórico de manutenção
dos equipamentos, assim como a existência de planos de manutenção e manual de instruções
do maquinário.
3.1 LEVANTAMENTO DE EQUIPAMENTOS
A Tabela 3.1 apresenta o inventário de máquinas-ferramentas e dispositivos usados

nos processos de usinagem e ajustagem do LTM.
Tabela 3.1 – Lista de equipamentos no LTM.

Equipamento Marca Modelo Patrimônio
Brochadeira para Material de Ensaios
1 LS71/ UV N/I s/tomb.
Mecânicos
MV 760/
2 Centro de Usinagem Veker s/tomb.
Eco
3 Compressor Kohlbach 48/56 s/tomb.
4 Compressor De Walt ME-5620 s/tomb.
5 Encurvadora de Tubos UTEC N/I 503350
6 Fresadora de Topo Vilh Petersen 1175-PD s/tomb.
7 Fresadora Horizontal Sanches Blames FU1 s/tomb.
Ferramentas Santa
8 Furadeira de Bancada FB-160 s/tomb.
Catarina
9 Furadeira de Bancada Joinvile 4FC s/tomb.
Furadeira Fresadora de Material para Ensaios
10 Manrod MR-235 s/tomb.
Mecânicos
11 Manrod MR-235 s/tomb.
Mecânicos
12 Clark FFR-45 s/tomb.
Mecânicos
12 Furadeira Radial Archdale RD 9577 s/tomb.
14 Jateadora Brumar BB900 537877
15 Morsa de Bancada 5" Metalsul N/I s/tomb.
19 Morsa de Bancada 5" N/I N/I s/tomb.
20 Morsa de Bancada 5" N/I N/I s/tomb.
21 Motoesmeril Somar N/I s/tomb.
22 Motoesmeril Ferrari ME-8 s/tomb.
Plaina Limadora de Material de Ensaios
23 Sanches Blames P400 s/tomb.
Mecânicos
20

Mecânicos
Mecânicos
Mecânicos
27 Rocco N/I s/tomb.
Mecânicos
27 Policorte de Materiais Metálicos Ferrari N/I s/tomb.
29 Prensa Hidráulica - 15 toneladas Ribeiro N/I s/tomb.
30 Prensa Hidráulica - 40 toneladas Eva 5999 s/tomb.
31 Retífica de Material para Ensaios Mecânicos Eberle N/I s/tomb.
Retificadora Plana de Material para Ensaios
33 Veker RVK/ 4515 s/tomb.
Mecânicos
33 Serra de Fita de Material Metalográfico Manrod MR-275 16283
34 Serra Mecânica Hidráulica Alje EBS550 s/tomb.
35 Torno de Bancada Eletro Mecânico Manrod MR-334 s/tomb.
36 Torno de Bancada Eletro Mecânico Manrod MR-334 s/tomb.
Torno e Fresadora para Material de Ensaios
37 CNC/ MCS N/I s/tomb.
Mecânicos
37 Torno Eletro Mecânico Sanches Blames A s/tomb.
41 Torno Eletro Mecânico Mitto N/I 237075
42 Torno Eletro Mecânico Veker LVK 175 s/tomb.
43 Torno Mecânico Manrod MR-334 16265
44 Torno Mecânico Manrod MR-334 16268
45 Torno Mecânico Manrod MR-334 s/tomb.
A partir do inventário foi feita uma análise juntamente com os técnicos e o coordenador
do LTM para determinar quais equipamentos possuem maior demanda e, portanto, tem
prioridade de elaboração de um plano de manutenção. Esta análise ponderou a utilização das
máquinas-ferramentas em projetos individuais e coletivos da UFF, bem como em aulas práticas
de diversas disciplinas ofertadas pelo Departamento de Engenharia Mecânica da UFF. Desta
análise, resultou os seguintes equipamentos que terão seus planos de manutenção elaborados
neste trabalho (Tabela 3.2).
21
Tabela 3.2 - Equipamentos selecionados para elaboração do Plano de Manutenção.

Equipamento Marca Modelo Patrimônio
Compressor Compressor De Walt ME-5620 s/tomb.
Fresadora de Topo Vilh Petersen 1175-PD s/tomb.
Fresadora Horizontal Sanches Blames FU1 s/tomb.
Furadeira de Bancada Ferramentas Santa Catarina FB-160 s/tomb.
Furadeira de Bancada Joinvile 4FC s/tomb.
Fresadora Furadeira Fresadora de Material
Manrod MR-235 s/tomb.
para Ensaios Mecânicos
Furadeira Fresadora de Material
Furadeira Fresadora de Material
Clark FFR-45 s/tomb.
Serra de Fita de Material
Serra fita Manrod MR-275 16283
Metalográfico
Torno de Bancada Eletro
Mecânico
Torno de Bancada Eletro
Mecânico
Torno Eletro Mecânico Sanches Blames A s/tomb.
Torno Torno Eletro Mecânico Mitto N/I 237075
Torno Eletro Mecânico Veker LVK 175 s/tomb.
Torno Mecânico Manrod MR-334 16265
Torno Mecânico Manrod MR-334 s/tomb.
É importante destacar que atualmente essas máquinas atendem uma disciplina

obrigatória com 30 horas de aulas práticas, semestral para os cursos de Engenharia de Produção
e Engenharia Mecânica e outra disciplina semestral de 15 horas práticas para o curso de
Engenharia Mecânica, atendendo em média 120 alunos usuários destes equipamentos. Fora isto,
há outras demandas de pesquisa e extensão atendidas por estes equipamentos.
3.2 DEFINIÇÃO DO TIPO DE MANUTENÇÃO
Diante do fato de existirem diversas metodologias de manutenção, escolheu-se a

metodologia mais adequada, considerando a condição, data de fabricação e uso dos
equipamentos. Com isso, a manutenção preventiva foi a metodologia de manutenção
selecionada para este trabalho, uma vez que é a mais abrangente, gera menos custos e auxilia
nos estudos, sendo assim a que melhor atende os equipamentos do LTM.
22
De tal modo, foi feita a análise dos pilares da TPM para decidir quais seriam as
essências para este estudo e os seguintes pilares foram selecionados:
− Manutenção Autônoma: Este pilar é utilizado como base para este estudo pois,
segundo ele, é possível que os operadores sejam os manutentores do equipamento,
agilizando o processo, tendo uma rotina de manutenção mais bem definida e, por este
ser um laboratório de uma instituição de ensino, os alunos terão mais contato com o
equipamento e uma maior imersão quanto ao funcionamento de cada máquina;
− Educação e treinamento: Este pilar também é fundamental para este estudo pois é a
partir dele que ocorre a capacitação dos operadores de forma que eles sejam capazes
de se tornarem, também, manutentores. Com isso, é necessário que se tenha um estudo
em sala de aula e no laboratório utilizando de bibliografias e manuais para que as ações
a serem tomadas sejam realizadas com excelência;
− Manutenção Planejada: Este pilar tem como objetivo a elaboração de todas as ações
preventivas a serem utilizadas nos planos de forma a garantir a confiabilidade e
qualidade.
Com a escolha da Manutenção Preventiva, dos pilares do TPM e o levantamento de

quais equipamentos serão abordados neste estudo foi possível definir quais ações serão tomadas
em cada grupo de equipamentos - Compressor, Fresadora, Serra de fita e Torno – tomando
como base as pesquisas bibliográficas, os manuais de instruções das máquinas e um brainstorm
feito com os técnicos do laboratório. A Figura 3.1 representa esquematicamente os
desdobramentos da metodologia aplicada neste trabalho.
Figura 3.1 – Objetivos e metodologia.

23
4 RESULTADOS
Neste capítulo são apresentados os planos de manutenção gerados neste trabalho, os

quais foram subdivididos em dois documentos: o procedimento de manutenção e o relatório de
manutenção. Os documentos completos são apresentados nos APÊNDICES A, B, C, D, E, F, e
G.
4.1 PROCEDIMENTO DE MANUTENÇÃO
O procedimento de manutenção, como pode ser visto nos APÊNDICES A, C, E e G,

é um documento que contém todas as tarefas de manutenção a serem executadas explicitando
como devem ser feitas e, nas tarefas mais complexas, se utilizando de recursos gráficos para
melhor assertividade. Este procedimento começa com uma capa (Figura 4.1), demostrando qual
equipamento é o apresentado no procedimento e também um histórico de revisões do
procedimento. Em seguida o índice é apresentado para auxiliar na busca. Já o corpo do texto do
procedimento é subdividido em:
− Introdução: objetivo do procedimento e a área de aplicação;

− Referências: quais estudos e manuais foram utilizados para a confecção das tarefas;
− Responsabilidades: o que deve ser feito e por quem deve ser feita a manutenção;
− Lista de tarefas a serem executadas: informações preliminares e de segurança para
serem avaliadas e executadas antes do início da manutenção, assim como uma lista de
materiais extras essenciais para que manutenção seja bem executada. Em seguida é
apresentada a sequência de tarefas separada em Limpeza, Inspeção Visual e a
Manutenção Preventiva propriamente dita;
− Manutenção Executada: instruções sobre o que deve ser feito após a manutenção;
− Apêndice A – Plano de Manutenção: lista de equipamentos que são englobados pelo
presente procedimento.
24
Figura 4.1 – Capa do Procedimento de Manutenção.
4.2 RELATÓRIO DE MANUTENÇÃO
O relatório de manutenção é um documento que contêm um resumo do Procedimento

de Manutenção para que seja aplicado em cada equipamento englobado pelo procedimento,
individualmente pois é no Relatório de Manutenção que estão contidas a Lista de Tarefas de
forma mais dinâmica e relacionada com a periodicidade determinada para cada tarefa.
Como pode ser visto na Figura 4.2 e nos APÊNDICES B, D, F e H, o relatório deve
conter todas as informações do equipamento e também um checklist de cada tarefa que deverá
ser realizada em cada periodicidade. As tarefas descritas neste relatório foram elaboradas com
base nos manuais dos equipamentos e indicações do técnico do LTM.
25
Figura 4.2 – Relatório de Manutenção folha 1.
Nos relatórios também podem ser observadas (APÊNDICES B, D, F e H, pg. 2) uma

lista a ser preenchida por cada manutentor, com o seu nome, data da manutenção e qual
periodicidade de manutenção foi englobada pelo manutentor na execução para que, assim, se
tenha um histórico de manutenção de cada equipamento, fazendo com que, posteriormente,
todas as periodicidades sejam executadas e se tenha um rastreio de cada tarefa executada.
26
A lista de tarefas de manutenção a serem realizadas em cada equipamento é o principal

resultado deste trabalho. Nesta lista constam todas as manutenções que devem ser colocadas
em prática, juntamente com a periodicidade a qual cada tarefa é relacionada. Estas listas estão
dispostas nos APÊNDICES B, D, F e H e foram confeccionadas segundo os procedimentos
dispostos nos APÊNDICES A, C, E e G.
A seguir são mostradas as listas de tarefas do Torno (Tabela 4.1), Fresadora (Tabela
4.2), Serra fita (Tabela 4.3) e Compressor (Tabela 4.4) onde as periodicidades são: D-Diária;
S-Semanal; M-Mensal; SM-Semestral; A-Anual.
Tabela 1.1 – Lista de Tarefas do Torno.
Periodicidade
LISTA DE TAREFAS
D S M SM A
VERIFICAR MOTOR QUANTO A RUIDOS ANORMAIS X
VERIFICAR LUBRIFICAÇÃO DO MOTOR X
VERIFICAR TENSÃO DAS CORREIAS X
VERIFICAR PARTES DESLIZANTES QUANTO A LUBRIFICAÇÃO ADEQUADA X
LUBRIFICAR PONTOS DA MESA, CABEÇOTE MÓVEL E ENGRENAGENS DE RECÂMBIO X
VERIFICAR RESERVATÓRIOS DE ÓLEO E ADICIONAR ÓLEO SE NECESSÁRIO X
VERIFICAR NÍVEL DE ÓLEO REFRIGERANTE E COMPLETAR SE NECESSÁRIO X
LIMPAR O EQUIPAMENTO RETIRANDO TODOS OS CAVACOS X
LIMPAR O FILTRO DO TANQUE DE REFRIGERAÇÃO X
VERIFICAR SE HÁ CONTAMINAÇÃO DOS ÓLEOSHIDRÁULICOS LUBRIFICANTES E
X
REFRIGERANTES E REALIZAR A TROCA CASO SE CONFIRME A CONTAMINAÇÃO
VERIFICAR O NÍVEL DE FLUIDO DE FREIO, COMPLETAR SE NECESSÁRIO X
VERIFICAR AS CONDIÇÕES DE LIBRIFICAÇÃO DA PLACA DE 3 CASTANHAS X
TROCAR ÓLEO DA CAIXA DE ROSCAS X
TROCAR ÓLEO DO AVENTAL X
TROCAR ÓLEO DO CABEÇOTE X
TROCAR GRAXA DO RECÂMBIO X
TROCAR GRAXA DO MANCAL DE FUSO X
VERIFICAR FOLGAS NA RÉGUA CONICA X
TROCAR AS CORREIAS X
REAJUSTAR FOLGA NO CARRO SUPERIOR E NAS GUIAS DE AVANÇO X
27
Tabela 4.2 – Lista de Tarefas da Fresadora.
Periodicidade
LISTA DE TAREFAS
D S M SM A
VERIFICAR OS MOTORES QUANTO A RUIDOS ANORMAIS X
EFETUAR A LIMPEZA DE CAVACOS DE TODA A SUPERFICIE DA MÁQUINA X
VERIFICAR OS MOTORES E PARTES DESLIZANTES COM RELAÇÃO À LUBRIFICAÇÃO
X
ADEQUADA
AJUSTAR O CURSO CORRETO DA MESA PARA AVANÇO X
LUBRIFICAR OS ROLAMENTOS, ENGRENAGENS E O BASTIDOR X
AJUSTAR A MESA NA POSIÇÃO HORIZONTAL X
VERIFICAR INTEGRIDADE DOS FIOS, CABOS DE FORÇAS E PLUGS X
TROCAR LUBRIFICANTE DO CABEÇOTE X
MANTER TRANSMISSÃO RANHURADA INTERNA TOTALMENTE ENGRAXADA X
LUBRIFICAR O MANGOTE E A COLUNA X
LUBRIFICAR MOLA DE RETORNO DO MANGOTE X

LUBRIFICAR PINHÃO DO MANGOTE X
TROCAR LUBRIFICANTE DA CAIXA DE ENGRENAGENS X
VERIFICAR TENSÃO E INTEGRIDADE DAS CORREIAS, QUANDO APLICÁVEL X
LUBRIFICAR O CABEÇOTE DA MÁQUINA NOS GUIAS DESLIZANTES X
VERIFICAR NIVELAMENTO DA MAQUINA X
VERIFICAR ALINHAMENTO DO MANDRIL X
VERIFICAR AJUSTE DA REGUA DA MESA X
VERIFICAR O AJUSTE DO CARRO TRANSVERSAL E GUIAS DO CONSOLE X
28
Tabela 4.3 – Lista de Tarefas da Serra Fita.
Periodicidade
LISTA DE TAREFAS
D S M SM A
REMOVER TODO O CAVACO PRODUZIDO X
LIMPAR COM PINCEL A SUPERFÍCIE DA MORSA X
REMOVER E LIMPAR TODO CAVACO DO TANQUE DO LIQUIDO REFRIGERANTE X
REMOVER O LIQUIDO REFRIGERANTE DO TANQUE E LIMPAR O TANQUE COM
X
PINCEL E PANO
LUBRIFICAR COM OLEO LUBRIFICANTE TODAS AS PARTES DESLIZANTES X
LUBRIFICAR COM MICRO-OLEO AS GUIAS X
REMOVER E REPOR A GRAXA DO REDUTOR X
VERIFICAR A INTEGRIDADE DAS MANGUEIRAS DO LIQUIDO REFRIGERANTE, DOS
CABOS E COMPONENTES ELETRICOS, ASSIM COMO OUTRAS PEÇAS MECÂNICAS. X
TROCAR CASO NECESSÁRIO
AJUSTAR OS ROLAMENTOS LATERAIS DA GUIA X
REGULAR O ROLAMENTO SUPERIOR COM O DORÇO DA LAMINA X

VERIFICAR SE A DENTIÇAO DA SERRA DE FITA ESTÁ DE ACORDO COM A
X
ESPECIFICADA PELO FABRICANTE
VERIFICAR SE A VELOCIDADE DA SERRA DE FITA ESTÁ DE ACORDO COM A
X
ESPECIFICADA PELO FABRICANTE
VERIFICAR A FIXAÇÃO DOS BRAÇOS E GUIAS DA SERRA X
VERIFICAR A CAIXA DE REDUÇÃO X
Tabela 4.4 – Lista de Tarefas do Compressor.
Periodicidade
LISTA DE TAREFAS
D S M SM A
VERIFICAR O MOTOR QUANTO A RUIDOS ANORMAIS X
DRENAR O CONDENSADO DO RESERVATÓRIO X
LIMPAR O ELEMENTO FILTRANTE X
VERIFICAR A TENSÃO DAS CORREIAS E ALINHAMENTO DA POLIA X
AFERIR A VALVULA DE SEGURANÇA X
VERIFICAR A OCORRÊNCIA DE VAZAMENTOS NAS JUNTAS, CONEÇÕES E
X
TUBULAÇÕES
VERIFICAR SE O PRESSOTATO ESTÉ EM PLENO FUNCIONAMENTO X
VERIFICAR O NIVEL DE LUBRIFICANTE E ADICIONAR SE NECESSÁRIO X
REALIZAR A TROCA COMPLETA DO ÓLEO DO CABEÇOTE X
SUBSTITUIR ELEMENTO FILTRANTE X

LIMPAR TODO EQUIPAMENTO, RETIRANDO POEIRA E SUJEIRA X
29
Para serem realizadas as manutenções, recomenda-se que o responsável pela

manutenção siga fielmente o passo a passo do relatório de manutenção. A consulta do
procedimento de manutenção do equipamento é obrigatória principalmente para quem nunca
efetuou a manutenção neste tipo de equipamento. Recomenda-se dar atenção especial para os
requisitos mínimos de segurança tanto pessoal, coletiva e do laboratório, como do próprio
equipamento.
Os procedimentos frutos deste estudo foram baseados tanto em planos de manutenção
já publicados em outras universidades, como os elaborados por LOTTERMANN (2014) e por
NASCIMENTO (2017). Além destes trabalhos, os planos de manutenção aqui elaborados
foram baseados nos procedimentos de manutenção preventiva indicados nos manuais de usuário
das máquinas-ferramenta e no histórico de convivência com as máquinas do próprio técnico do
LTM.
Com a inclusão destes novos planos de manutenção no Laboratório de Tecnologia
Mecânica, tem-se como objetivo final um aumento gradativo da disponibilidade das máquinas-
ferramentas em uso geral da comunidade acadêmica, uma melhora da confiabilidade na
usinagem e um zelo maior dos alunos, técnicos e professores para com o LTM o qual é de
grande serventia na universidade.
Como forma de um mais fácil acesso tanto ao procedimento quando ao relatório de
manutenção é indicado que todos os procedimentos fiquem dispostos juntos em um organizador
de Documentos de parede (Figura 4.3) e que cada equipamento tenha, em local visível e seguro,
um display porta folha com o relatório para que, a cada uso e manutenção, este documento seja
utilizado e o histórico se manutenção atualizado.
Figura 4.3 – Organizador de documentos e display de porta.

30
Os Procedimentos de Manutenção e Relatórios de Manutenção para cada equipamento

se encontram em:
− Apêndice A – Procedimento de Manutenção – Torno;
− Apêndice B – Relatório de Manutenção – Torno;
− Apêndice C – Procedimento de Manutenção – Fresadora;
− Apêndice D – Relatório de Manutenção – Fresadora;
− Apêndice E – Procedimento de Manutenção – Serra de Fita;
− Apêndice F – Relatório de Manutenção – Serra de fita;
− Apêndice G – Procedimento de Manutenção – Compressor;
− Apêndice H – Relatório de Manutenção – Compressor.
E, para consultar estes arquivos editáveis, onde poderá ser feita as atualizações necessárias e
até mesmo a criação de novos planos de manutenção para projetos futuros seguindo o mesmo
layout, o código QR (Figura 4.4) foi criado, com um link direto para uma pasta no Google Drive
onde estão disponíveis os arquivos em formato WORD e EXEL.
Figura 4.4 - Código QR

31
5 CONCLUSÕES
Este trabalho abordou a elaboração de um plano de manutenção para as máquinas-

ferramentas de usinagem convencional do Laboratório de Tecnologia Mecânica (LTM) da UFF.
Com os resultados alcançados neste trabalho, conclui-se que:
− Um plano de manutenção preventiva bem executado é primordial para que as máquinas

do laboratório tenham uma sobre vida, maior disponibilidade e funcionem com
confiabilidade, qualidade e segurança. O LTM é muito utilizado tanto por alunos de
graduação, mestrado e doutorado para seus projetos e também por equipes de
competição assim, a implementação e execução destes planos pelos alunos, permitirão
maior contato com os equipamentos, fundamento importante na formação de um
engenheiro;
− O estilo de manutenção adotado se encaixa com o perfil das maquinário do LTM. Foi
possível estabelecer uma rotina de manutenção específica para cada tipo de equipamento
abordado. Todas as informações foram concatenadas em um procedimento e um
relatório de manutenção, proporcionando um fácil e rápido entendimento por parte do
manutentor e tendo a maioria das tarefas com grau de dificuldade e periculosidade
baixos, podendo ser executas pelos próprios alunos, desde que supervisionados;
− A execução dos planos de manutenção depende da organização dos responsáveis pelo
laboratório e dos operadores das máquinas, desde que um estudo prévio, utilizando o
Procedimento de Manutenção, seja feito e o Relatório com suas tarefas e periodicidades
sejam seguidos à risca;
− Tanto os Procedimentos quando os Relatórios de Manutenção devem ser atualizados
sempre que seja visualizada alguma necessidade.
5.1SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
A partir dos estudos desenvolvidos, recomenda-se como trabalhos futuros:

− Avaliar os demais equipamentos do laboratório para que seus planos de manutenção
preventiva sejam elaborados;
− Elaborar, a partir do atual momento, um rastreamento de paradas de cada equipamento
do LTM para que seja feita uma reavaliação dos planos de manutenção;
32
− Fazer um levantamento atualizado de quais equipamentos necessitam de manutenção

corretiva e elaborar planos de manutenção corretiva para os mesmos.
33
6 REFERÊNCIAS
ALMEIDA, P. S. D. Manutenção Mecânica Industrial. Conceitos Básicos e Tecnologia

Aplicada. 1a. ed. São Paulo: Editora Saraiva, v. 1, 2016.
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1a. ed. São Paulo: Editora Saraiva, v. 1, 2016.
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Trabalho de Conclusão de Curso (Bacharel em Engenharia Mecânica) - Universidade
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34
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KARDEC, A.; RIBEIRO, H. Gestão estratégica e Manutenção autônoma – Rio de Janeiro
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36
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VELÁZQUEZ, T. et al. Esquema conceitual para gerenciamento da manutenção no
contexto das tecnologias híbridas de manufatura. (2018).
VIANA, H. R. G. Planejamento e Controle da Manutenção. 6a. ed. Rio de Janeiro:
Qualitymark Editora Ltda, v. I, 2014.
VIANA, H. R. G. PCM, Planejamento e Controle da Manutenção. Rio de Janeiro:
Qualitymark Ed., 2009.
37
APÊNDICE A. PROCEDIMENTO DE MANUTENÇÃO - TORNO

PROCEDIMENTO DE MANUTENÇÃO
TORNO
Histórico de Revisão:
0 10/01/2022 Criação do Procedimento de Manutenção Gabriel Gripp
REV DATA DESCRIÇÃO Emitido por Verificado por Aprovado por

TORNO
REV 0
ÍNDICE
1. INTRODUÇÃO ....................................................................................... 3
1.1. Objetivo ................................................................................................ 3
1.2. Área de Aplicação ................................................................................. 3
2. REFERÊNCIAS ......................................................................................... 3
3. ABREVIAÇÕES E ACRÔNIMOS ............................................................. 3
4. RESPONSABILIDADES ......................................................................... 4
5. LISTA DE TAREFAS A SEREM EXECUTADAS ...................................... 4
5. 1. I nf ormações Prel i mi nares ............................................................ 4
5. 2. Sequênci a de Taref as .................................................................... 5
6. MANUTENÇÃO EXECUTADA ................................................................ 8
6.1. CONTROLE DE ADEQUAÇÃO, USO E AÇÕES CORRETIVAS ................ 8
6.2. PERIODICIDADE DE MANUTENÇÃO ..................................................... 8
APÊN DI CE A – PL A NO DE M ANUTEN Ç ÃO .............................................. 9
2
TORNO
REV 0
1. INTRODUÇÃO
1.1. Objetivo
Definir e padronizar a realização da manutenção preventiva relativa aos tornos com
objetivo de mantê-los constantemente operacionais, estender sua vida útil e
garantir a segurança de todos os envolvidos nas operações. Neste documento
estão presentes as tarefas que devem ser executadas para a manutenção do
equipamento.
1.2. Área de Aplicação

Este procedimento é aplicável ao equipamento locado no Laboratório de
Tecnologia Mecânica (LTM) do campus da UFF Niterói.
2. REFERÊNCIAS
Título do Documento Autor Ano

Elaboração de um Plano de
Manutenção para Máquinas de Adriano Antonio
2014
Usinagem de Laboratório de Estudos Lottermann
da Fahor
Alice Tiemi
Plano de Manutenção para o
Inamassu 2017
Laboratório de Usinagem
Nascimento
Manual de Instruções Torno de
Manrod Vigência atual
Bancada MR-330
Manual de Instruções Torno de
Bancada MR-334
3. ABREVIAÇÕES E ACRÔNIMOS
Para os fins deste documento, as seguintes abreviações são usadas:
Abreviação Descrição
EPI EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL
3
TORNO
REV 0
4. RESPONSABILIDADES
O que? Quem?
Executor responsável por realizar o procedimento de Utilizador do
manutenção, atuando com as intervenções necessárias equipamento /
no equipamento. Técnico do LTM
Executor co-responsável por realizar o procedimento de

manutenção, provendo as inibições necessárias e testes Técnico do LTM
operacionais para realização da manutenção.
Professor
Autoridade responsável por manter atualizadas as
responsável pelo
informações deste procedimento.
LTM
5. LISTA DE TAREFAS A SEREM EXECUTADAS

5. 1. I nf ormações Prel i mi nares
Antes de iniciar as atividades de manutenção devem ser verificadas as medidas de

segurança e o material necessário para realização das tarefas.
5. 1. 1. Segurança
Antes de iniciar a execução da tarefa, fique atento às medidas de segurança a
serem adotadas:
• Verifique se o local de execução do serviço possui algum tipo de limitação
ou periculosidade (por exemplo, trabalho em espaço confinado e trabalho
em altura).
• Para garantir a segurança da execução da tarefa, utilize os equipamentos
de proteção individual (EPI’s) necessários.
Óculos de Calçado de
proteção segurança Calça fechada
4
TORNO
REV 0
5. 1. 2. M at eri ai s Auxi l i ares

Esta seção tem por objetivo listar os itens básicos para realização da tarefa de
manutenção do equipamento, ferramentas gerais não serão listadas aqui.
Item Quantidade
Pano sem fiapos 1
Graxa 1
Óleo Lubrificante 1
Óleo Refrigerante 1
5. 2. Sequênci a de Taref as
Esta seção tem por objetivo listar os todas as etapas necessárias para realização
da tarefa de manutenção do equipamento.
Antes do início das atividades o técnico responsável deverá garantir que

haja desenergização completa da instalação sob manutenção.
5. 2. 1. Li mpeza:
Verifique a condição de limpeza do torno e seus componentes. Limpar os

cavacos após o uso. Importante tornar as partes sempre bem visíveis para uma
inspeção satisfatória, avaliando possíveis trincas e outras anomalias.
5. 2. 2. I nspeção Vi sual :
Inspecione buscando por vazamentos, marcas, corrosões acentuadas, trincas,

desgastes ou indícios de esforços anormais. Cheque as condições da carcaça,
da base, das vedações e proteções, parafusos, ponta de eixo e pontos de
lubrificação, assim como, outras partes que o integram.
5. 2. 3. M anut enção Preven t i va:
O torno é uma máquina ferramenta universal, responsável por usinar peças

de forma geométrica de revolução, eles podem tanto ser usados na confecção
de pelas ou para dar acabamento em peças já fabricadas. Com ele diversas
funções podem ser exercidas, como tornear, abrir rosca, facear e furar.
5
TORNO
REV 0
As imagens acima são exemplos dos tornos encontrados no LTM.

Para que a manutenção preventiva seja efetiva é necessário verificar o motor
quanto a ruídos anormais assim como verificar a lubrificação do motor e a tensão
das correias e, caso necessário, substituir o jogo de correias devido ao desgaste.
A verificação da correia deve ser da seguinte forma:
1. Abra a capa do trilho
2. Verifique a condição da correia e caso ela esteja rachada, desgastada ou
frágil, substituir.
Outra etapa importante é a verificação da lubrificação nas partes deslizantes e
lubrificar os pontos da mesa, cabeçote e engrenagens de recâmbio e, da mesma
forma, observar os níveis de óleo tanto do reservatório quanto o refrigerante e
completar caso seja necessário.
Verificar o nível do fluido de freio, quando aplicável, e fazer a limpeza do filtro do

tanque de refrigeração. Verificar também se há contaminação nos óleos
lubrificantes e refrigerantes assim como observar a lubrificação da placa de 3
castanhas.
6
TORNO
REV 0
Realizar a troca de óleo, quando aplicável, da caixa de roscas, avental, cabeçote,

recâmbio e mancal de fuso e verificar folgas na régua cônica.
Para a troca de óleo siga os passos a seguir:
1. Solte o parafuso de vazão
2. Solte o parafuso do bocal de enchimento
3. Feche a vazão quando o óleo usado não tiver mais escorrendo
4. Complete com óleo Mobilgear 627 ou equivalente até a marca de
referência no centro do visor de inspeção.
Reajustar folga excessiva no carro superior e nas guias de avanço ajustando a

contrachaveta cônica da seguinte maneira
1. Soltar a contraporca
2. Girar ligeiramente o parafuso de ajuste no sentido horário e prender
novamente a contraporca
Contrachaveta Cônica do Carro Superior Contrachaveta Cônica do Avental
Trilho de Segurança da mesa do torno
7
TORNO
REV 0
6. Manutenção Executada
6.1. Controle de Adequação, Uso e Ações Corretivas
Uma vez executada, os responsáveis definidos no tópico 4 deverão prover o
encaminhamento adicional necessário no sentido de corrigir as não conformidades
e controlar as pendências identificadas.
6.2. Periodicidade de Manutenção
A periodicidade das atividades de manutenção preventiva dos tornos se dará
baseada em estudos feitos e análises diretas explicitadas pelo técnico do LTM,
sendo estas periodicidades distribuídas em Diária, Semanal, Mensal, Semestral e
Anual e estarão dispostas, juntamente com a tarefa a ser realizada em seu
respectivo formulário de manutenção.
8
TORNO
REV 0
APÊN DI CE A – PL A NO DE M ANUTEN Ç ÃO
Número /
Equipamento Fabricante Modelo
Patrimonio
Torno Eletro Mecânico Sanches Blanes A 7690
Torno Eletro Mecânico Mitto - 237075
Torno Eletro Mecânico Veker LVK 175 s/tomb
Torno Mecânico Manrod MR-334 s/tomb
9
47
APÊNDICE B. RELATÓRIO DE MANUTENÇÃO - TORNO

RELATÓRIO DE MANUTENÇÃO - MANUTENÇÃO REV 0
PREVENTIVA - TORNO
Data rev: 10/01/2022
IDENTIFICAÇÃO / IDENTIFICATION
Equipamento: Modelo:
Fabricante: Número / Patrimonio:
Requisitos Preliminares
A. INFORMAÇÕES PRELIMINARES:
- ANTES DE INICIAR AS ATIVIDADES, DEVEM SER VERIFICADAS AS MEDIDAS DE SEGURANÇA E O MATERIAL NECESSÁRIO PARA A REALIZAÇÃO
DAS TAREFAS
B. EPI'S NECESSÁRIOS:
- ÓCULOS DE PROTEÇÃO, CALÇADO DE DE SEGURANÇA E CALÇA FECHADA
C. MATERIAIS AUXILIARES:
- PANO SEM FIAPOS, GRAXA, ÓLEO LUBRIFICANTE E ÓLEO REFRIGERANTE
D. REFERÊNCIA:
- PROCEDIMENTO DE MANUTENÇÃO - TORNO
E. PERIODICIDADE
(D ) - DIÁRIA (PÓS USO)
(S) - SEMANAL
(M) - MENSAL
(SM) - SEMESTRAL
(A) - ANUAL
Periodicidade
LISTA DE TAREFAS
D S M SM A
VERIFICAR MOTOR QUANTO A RUIDOS ANORMAIS X
VERIFICAR TENSÃO DAS CORREIAS X
VERIFICAR PARTES DESLIZANTES QUANTO A LUBRIFICAÇÃO ADEQUADA X
LUBRIFICAR PONTOS DA MESA, CABEÇOTE MÓVEL E ENGRENAGENS DE RECÂMBIO X
VERIFICAR RESERVATÓRIOS DE ÓLEO E ADICIONAR ÓLEO SE NECESSÁRIO X
VERIFICAR NÍVEL DE ÓLEO REFRIGERANTE E COMPLETAR SE NECESSÁRIO X
LIMPAR O EQUIPAMENTO RETIRANDO TODOS OS CAVACOS X
LIMPAR O FILTRO DO TANQUE DE REFRIGERAÇÃO X
VERIFICAR SE HÁ CONTAMINAÇÃO DOS ÓLEOSHIDRÁULICOS LUBRIFICANTES E REFRIGERANTES E
X
REALIZAR A TROCA CASO SE CONFIRME A CONTAMINAÇÃO
VERIFICAR O NÍVEL DE FLUIDO DE FREIO, COMPLETAR SE NECESSÁRIO X
VERIFICAR AS CONDIÇÕES DE LIBRIFICAÇÃO DA PLACA DE 3 CASTANHAS X
TROCAR ÓLEO DA CAIXA DE ROSCAS X
TROCAR ÓLEO DO AVENTAL X
TROCAR ÓLEO DO CABEÇOTE X
TROCAR GRAXA DO RECÂMBIO X
TROCAR GRAXA DO MANCAL DE FUSO X
VERIFICAR FOLGAS NA RÉGUA CONICA X
TROCAR AS CORREIAS X
REAJUSTAR FOLGA NO CARRO SUPERIOR E NAS GUIAS DE AVANÇO X
PREVENTIVA - TORNO
Data rev: 10/01/2022
EXECUTANTES
NOME DATA PERIODICIDADE
50
APÊNDICE C. PROCEDIMENTO DE MANUTENÇÃO - FRESADORA

FRESADORA

FURADEIRA FRESADORA
REV 0
ÍNDICE
1. INTRODUÇÃO ....................................................................................... 3
1.1. Objetivo ................................................................................................ 3
2. REFERÊNCIAS ......................................................................................... 3
2
FURADEIRA FRESADORA
REV 0
1. INTRODUÇÃO
1.1. Objetivo
Definir e padronizar a realização da manutenção preventiva relativa as fresadoras
com objetivo de mantê-las constantemente operacionais, estender sua vida útil e
equipamento.

2. REFERÊNCIAS

Elaboração de um Plano de
Manutenção para Máquinas de Adriano Antonio
2014
Usinagem de Laboratório de Estudos Lottermann
da Fahor
Alice Tiemi
Inamassu 2017
Nascimento
Manual de Instruções – Furadeira
Clark Machine Vigência atual
Fresadora Clark FFR-45
Manual de Instruções – Furadeira
Fresadora Manrod MR-230
3
FURADEIRA FRESADORA
REV 0
O que? Quem?

Professor
responsável pelo
LTM


5. 1. 1. Segurança
serem adotadas:
em altura).
4
FURADEIRA FRESADORA
REV 0

Item Quantidade
Pano sem fiapos 1
Graxa 1

5. 2. 1. Li mpeza:
Verifique a condição de limpeza da fresadora e seus componentes. Limpar os

cavacos após o uso. Importante tornar as partes sempre bem visíveis para uma
inspeção satisfatória, avaliando possíveis trincas e outras anomalias.

As fresadoras, são ferramentas rotativas para usinagem de materiais,

constituídas por uma série de dentes e gumes, geralmente dispostos
simetricamente em torno de um eixo. Os dentes e gumes removem o material da
peça bruta de modo intermitente, transformando-a numa peça acabada, ou seja,
com a forma e dimensões desejadas.
5
FURADEIRA FRESADORA
REV 0
As imagens acima são exemplos das fresadoras encontrados no LTM.

Para que a manutenção preventiva seja efetiva é necessário ajustar o curso
correto de encaixe da mesa para avanço e lubrificar os rolamentos, engrenagens
e o bastidor.
Ajustar a mesa na posição horizontal para manter sua precisão, assim como
verificar a integridade dos fios, cabos de forças e plugs.
Realizar a troca do lubrificante do cabeçote seguindo as diretrizes a seguir:
1. Incline o cabeçote;
2. Retire o bujãozinho para permitir que o óleo velho seja drenado;
3. Recoloque o bujãozinho e gire o cabeçote até sua posição normal;
4. Retire o bujãozinho do filtro de óleo e complete com óleo até a metade do
visor;
5. Recoloque o bujãozinho.
Manter a transmissão ranhurada interna bem lubrificada com graxa.

Lubrificar com uma fina camada de óleo junto ao mangote e à coluna para ajudar
a reduzir o desgaste e evitar a oxidação.
Lubrificar a mola de retorno do mangote com óleo SAE 20, o pinhão do mangote
e lubrificar através de banho de óleo a caixa de engrenagens, completando até
o nível indicado no visor.
Verificar se as correias estão porosas ou desgastadas e efetuar a troca se
necessário.
Para uma melhor precisão do produto final, verificar o nivelamento da máquina
através da mesa de trabalho longitudinal e transversalmente com um instrumento
de medição, assim como verificar o alinhamento do parafuso do mandril e
também ajustar a régua da mesa e o carro transversal e guias do console.
6
FURADEIRA FRESADORA
REV 0
A periodicidade das atividades de manutenção preventiva das fresadoras se dará
7
FURADEIRA FRESADORA
REV 0
Número /
Patrimonio
Furadeira Fresadora Manrod MR-235 s/tomb
Furadeira Fresadora Manrod MR-235 s/tomb
Furadeira Fresadora Clark FFR-45 13
Fresadora de Topo Vilh Pedersen 1175-PD s/tomb
Fresadora Horizontal Sanches Blames FU1 s/tomb
8
59
APÊNDICE D. RELATÓRIO DE MANUTENÇÃO - FRESADORA

PREVENTIVA - FRESADORA
Data rev: 10/01/2022
Equipamento: Modelo:
Fabricante: Número / Patrimonio:
DAS TAREFAS
- PANO SEM FIAPOS, GRAXA E ÓLEO LUBRIFICANTE
D. REFERÊNCIA:
E. PERIODICIDADE
(S) - SEMANAL
(M) - MENSAL
(SM) - SEMESTRAL
(A) - ANUAL
Periodicidade
LISTA DE TAREFAS
D S M SM A
VERIFICAR OS MOTORES QUANTO A RUIDOS ANORMAIS X
EFETUAR A LIMPEZA DE CAVACOS DE TODA A SUPERFICIE DA MÁQUINA X
VERIFICAR OS MOTORES E PARTES DESLIZANTES COM RELAÇÃO À LUBRIFICAÇÃO ADEQUADA X
AJUSTAR O CURSO CORRETO DA MESA PARA AVANÇO X
LUBRIFICAR OS ROLAMENTOS, ENGRENAGENS E O BASTIDOR X
AJUSTAR A MESA NA POSIÇÃO HORIZONTAL X
VERIFICAR INTEGRIDADE DOS FIOS, CABOS DE FORÇAS E PLUGS X
TROCAR LUBRIFICANTE DO CABEÇOTE X
MANTER TRANSMISSÃO RANHURADA INTERNA TOTALMENTE ENGRAXADA X
LUBRIFICAR O MANGOTE E A COLUNA X
LUBRIFICAR MOLA DE RETORNO DO MANGOTE X

LUBRIFICAR PINHÃO DO MANGOTE X
TROCAR LUBRIFICANTE DA CAIXA DE ENGRENAGENS X
VERIFICAR TENSÃO E INTEGRIDADE DAS CORREIAS, QUANDO APLICÁVEL X
LUBRIFICAR O CABEÇOTE DA MÁQUINA NOS GUIAS DESLIZANTES X
VERIFICAR NIVELAMENTO DA MAQUINA X
VERIFICAR ALINHAMENTO DO MANDRIL X
VERIFICAR AJUSTE DA REGUA DA MESA X
VERIFICAR O AJUSTE DO CARRO TRANSVERSAL E GUIAS DO CONSOLE X
PREVENTIVA - FRESADORA
Data rev: 10/01/2022
EXECUTANTES
62
APÊNDICE E. PROCEDIMENTO DE MANUTENÇÃO – SERRA DE FITA

SERRA DE FITA

SERRA DE FITA
REV 0
ÍNDICE
1. INTRODUÇÃO ....................................................................................... 3
1.1. Objetivo ................................................................................................ 3
2. REFERÊNCIAS ......................................................................................... 3
2
SERRA DE FITA
REV 0
1. INTRODUÇÃO
1.1. Objetivo
Definir e padronizar a realização da manutenção preventiva relativa a serra fita com
objetivo de mantê-la constantemente operacional, estender sua vida útil e garantir
a segurança de todos os envolvidos nas operações. Neste documento estão
presentes as tarefas que devem ser executadas para a manutenção do
equipamento.

2. REFERÊNCIAS

Manual do Equipamento – MR-275 Manrod Ultimo vigente
Alice Tiemi
Inamassu 2017
Nascimento
O que? Quem?
Executor responsável por realizar o procedimento de
Operador / Técnico
manutenção, atuando com as intervenções necessárias
do LTM
no equipamento.

3
SERRA DE FITA
REV 0
Professor
responsável pelo
LTM


5. 1. 1. Segurança
serem adotadas:
em altura).
Óculos de Calçado de Luvas de

Calça fechada
proteção segurança Proteção

Item Quantidade
Pano sem fiapos 1
Graxa 1
Óleo Refrigerante 1
4
SERRA DE FITA
REV 0
Micro-óleo 1
Pincel 1

5. 2. 1. Li mpeza:
Verificar a condição de limpeza da serra fita e seus componentes. Limpar os

cavacos após o uso. Limpar com pincel e pano limpo a superfície da morsa, ou
seja, mesa de corte, o interior do arco e guias.
Remover e limpar todo cavaco do tanque do líquido refrigerante.
Remover o líquido refrigerante do tanque e limpar interior do mesmo com pano
limpo e pincel.
Importante tornar as partes sempre bem visíveis para uma inspeção satisfatória,
avaliando possíveis trincas e outras anomalias.

A máquina de serra de fita horizontal é destinada para cortes contínuos de

materiais metálicos, tais como aço, alumínio, bronze, entre outros, nos diferentes
formatos e dimensões. Além disso, esse equipamento é capaz de cortar em
ângulo e opera na forma SEMI-AUTOMATICA, onde o avanço da serra sobre o
material é feito utilizando o próprio peso do arco.
Este equipamento tem sua velocidade de avanço controlada por um amortecedor
hidráulico regulável, possibilitando que a velocidade de corte seja constante.
Também existe uma morsa para fixar o material para o corte de forma rígida e
segura
5
SERRA DE FITA
REV 0
A imagem acima é exemplo da serra de fita encontrada no LTM.

Para que a manutenção preventiva seja efetiva é necessário lubrificar todas as
partes deslizantes, tais como a mesa de corte, na qual a morsa desliza, com óleo
lubrificante em quantidade.
Lubrificar também, com micro-óleo em quantidade as guias, após a limpeza.
O redutor possui lubrificação por graxa sintética a qual deve ser removida e
reposta em caso de manutenção corretiva.
Verificar o estado das mangueiras do líquido refrigerante, dos cabos e
componentes elétricos, e outras partes mecânicas que compõem a máquina. Em
caso de necessidade, remover e trocar por peça de origem.
Ajustar os rolamentos laterais da guia é muito importante para o desempenho da
serra de fita, para tanto, é necessário regular a folga existente entre os
rolamentos, cuja distância deve ficar entre 0,91mm e 0,94mm.
Esta regulagem deve seguir os seguintes passos:
1. Soltar a porca 1 e o parafuso 2, conforme mostrado na figura abaixo.
2. Com uma chave fixa, girar a porca 3 até os rolamentos laterais
encostarem toda sua superfície na lateral da lâmina de serra;
3. Verificar se a lâmina de serra está livre e sem pressão excessiva dos
rolamentos;
4. Regulado a folga, apertar a porca 1 e o parafuso 2.
6
SERRA DE FITA
REV 0
Outra regulagem necessária e importante é a regulagem do rolamento

superior com o dorso da lâmina, onde a distância deve ser entre 0,5mm e
1mm. Para tanto, seguir procedimento abaixo:
1. Soltar os parafusos 4, sem removê-los, conforme ilustrado abaixo;
2. Ajustar a altura da guia fixa e móvel até que a folga seja atingida;
3. Em seguida, apertar os parafusos 4.
A periodicidade das atividades de manutenção preventiva da serra de fita se dará
7
SERRA DE FITA
REV 0
Número /
Patrimonio
Serra de Fita de Material Metalográfico Manrod MR-275 16283
8
71
APÊNDICE F. RELATÓRIO DE MANUTENÇÃO – SERRA DE FITA

PREVENTIVA - SERRA DE FITA

Data rev: 10/01/2022
Equipamento: Serra de Fita de Material Metalográfico Modelo: MR-275
Fabricante: Manrod Número / Patrimonio: 16283
DAS TAREFAS
- ÓCULOS DE PROTEÇÃO, CALÇADO DE DE SEGURANÇA, CALÇA FECHADA E LUVA DE PROTEÇÃO
- PANO SEM FIAPOS, GRAXA, ÓLEO LUBRIFICANTE, ÓLEO REFRIGERANTE, MICRO-ÓLEO E PINCEL
D. REFERÊNCIA:
- PROCEDIMENTO DE MANUTENÇÃO - SERRA DE FITA
E. PERIODICIDADE
(S) - SEMANAL
(M) - MENSAL
(SM) - SEMESTRAL
(A) - ANUAL
Periodicidade
LISTA DE TAREFAS
D S M SM A
REMOVER TODO O CAVACO PRODUZIDO X
LIMPAR COM PINCEL A SUPERFÍCIE DA MORSA X
REMOVER E LIMPAR TODO CAVACO DO TANQUE DO LIQUIDO REFRIGERANTE X
REMOVER O LIQUIDO REFRIGERANTE DO TANQUE E LIMPAR O TANQUE COM PINCEL E PANO X
LUBRIFICAR COM OLEO LUBRIFICANTE TODAS AS PARTES DESLIZANTES X
LUBRIFICAR COM MICRO-OLEO AS GUIAS X
REMOVER E REPOR A GRAXA DO REDUTOR X
VERIFICAR A INTEGRIDADE DAS MANGUEIRAS DO LIQUIDO REFRIGERANTE, DOS CABOS E

X
COMPONENTES ELETRICOS, ASSIM COMO OUTRAS PEÇAS MECÂNICAS. TROCAR CASO NECESSÁRIO
AJUSTAR OS ROLAMENTOS LATERAIS DA GUIA X
REGULAR O ROLAMENTO SUPERIOR COM O DORÇO DA LAMINA X

VERIFICAR SE A DENTIÇAO DA SERRA DE FITA ESTÁ DE ACORDO COM A ESPECIFICADA PELO
X
FABRICANTE
VERIFICAR SE A VELOCIDADE DA SERRA DE FITA ESTÁ DE ACORDO COM A ESPECIFICADA PELO
X
FABRICANTE
VERIFICAR A FIXAÇÃO DOS BRAÇOS E GUIAS DA SERRA X
VERIFICAR A CAIXA DE REDUÇÃO X
PREVENTIVA - SERRA DE FITA

Data rev: 10/01/2022
EXECUTANTES
74
APÊNDICE G. PROCEDIMENTO DE MANUTENÇÃO – COMPRESSOR

COMPRESSOR

COMPRESSOR
REV 0
ÍNDICE
1. INTRODUÇÃO ....................................................................................... 3
1.1. Objetivo ................................................................................................ 3
2. REFERÊNCIAS ......................................................................................... 3
2
COMPRESSOR
REV 0
1. INTRODUÇÃO
1.1. Objetivo
Definir e padronizar a realização da manutenção preventiva relativa ao compressor
com objetivo de mantê-lo constantemente operacional, estender sua vida útil e
equipamento.

2. REFERÊNCIAS

Alice Tiemi
Inamassu 2017
Nascimento
Manual de Instruções Compressores
Pressure Vigência atual
de Pistão
O que? Quem?

3
COMPRESSOR
REV 0
Professor
responsável pelo
LTM


5. 1. 1. Segurança
serem adotadas:
em altura).

Item Quantidade
Pano sem fiapos 1
4
COMPRESSOR
REV 0

5. 2. 1. Li mpeza:
Verifique a condição de limpeza do compressor e seus componentes. Importante

tornar as partes sempre bem visíveis para uma inspeção satisfatória, avaliando
possíveis trincas e outras anomalias.

O compressor tem como funcionamento a compressão do ar atmosférico e o

posterior armazenagem em cilindro para poder utilizar como forma de energia
em trabalhos mecânicos.
No LTM o compressor é utilizado ligado a uma mangueira para soprar o ar com
uma pressão maior e, assim, auxiliar em tarefas do laboratório como a limpeza
de cavacos das máquinas de usinagem.
5
COMPRESSOR
REV 0
As imagens acima são exemplos dos tornos encontrados no LTM.

Os compressores são compostos por um motor elétrico que transforma a energia
elétrica em mecânica sendo transmitida para a unidade compressora através de
correias e esta energia movimentas as bielas que movimenta os pistões,
comprimindo o ar e armazenando no cilindro.
Para que a manutenção preventiva seja efetiva é necessário verificar todas as
partes do compressor, como o motor elétrico, a coreia e os pistões.
No motor elétrico, como ele possui rolamentos autolubrificantes é necessário
somente observar quanto a ruídos, lubrificação e a integridade das partes.
No compressor deve-se verificar o óleo e drenar o condensado após o uso além
de fazer a limpeza do elemento filtrante com jato de ar comprimido seco.
Verificar a tensão das correias e o alinhamento da polia do motor em relação ao
volante do compressor pois, caso haja folgas ou instalação de maneira incorreta,
pode arrebentar a correia e comprometer a vida útil dos rolamentos.
Para ajustar a tensão da correia deve conferir para que a ela não fique nem
apertada nem frouxa, tendo uma variação mínima de 1cm e máxima de 2 cm
quando comprimida
E para o alinhamento da correia é necessário que a polia do motor e o volante

da unidade estejam alinhados também.
Aferir a válvula de segurança e o manômetro

Realizar a troca completa do óleo do cabeçote do compressor e substituir o
elemento filtrante
Realizar a troca de óleo de lubrificação interna, para tanto retirar o plug de
entrada de óleo e depois o plug de saída de óleo e deposite o óleo em um
recipiente. Após o esgotamento, coloque o plug e complete o reservatório com
óleo novo até atingir o nível do visor
6
COMPRESSOR
REV 0
A periodicidade das atividades de manutenção preventiva do compressor se dará
7
COMPRESSOR
REV 0
Número /
Patrimonio
Compressor De Walt ME-5620 s/tomb
8
83
APÊNDICE H. RELATÓRIO DE MANUTENÇÃO – COMPRESSOR

PREVENTIVA - COMPRESSOR
Data rev: 10/01/2022
Equipamento: COMPRESSOR Modelo: ME-5620
Fabricante: DEWALT Número / Patrimonio:
DAS TAREFAS
- PANO SEM FIAPOS, GRAXA E ÓLEO LUBRIFICANTE
D. REFERÊNCIA:
E. PERIODICIDADE
(S) - SEMANAL
(M) - MENSAL
(SM) - SEMESTRAL
(A) - ANUAL
Periodicidade
LISTA DE TAREFAS
D S M SM A
VERIFICAR O MOTOR QUANTO A RUIDOS ANORMAIS X
DRENAR O CONDENSADO DO RESERVATÓRIO X
LIMPAR O ELEMENTO FILTRANTE X
VERIFICAR A TENSÃO DAS CORREIAS E ALINHAMENTO DA POLIA X
AFERIR A VALVULA DE SEGURANÇA X
VERIFICAR A OCORRÊNCIA DE VAZAMENTOS NAS JUNTAS, CONEÇÕES E TUBULAÇÕES X
VERIFICAR SE O PRESSOTATO ESTÉ EM PLENO FUNCIONAMENTO X
VERIFICAR O NIVEL DE LUBRIFICANTE E ADICIONAR SE NECESSÁRIO X
REALIZAR A TROCA COMPLETA DO ÓLEO DO CABEÇOTE X
SUBSTITUIR ELEMENTO FILTRANTE X

LIMPAR TODO EQUIPAMENTO, RETIRANDO POEIRA E SUJEIRA X
PREVENTIVA - COMPRESSOR
Data rev: 10/01/2022
EXECUTANTES

Trabalho de Conclusão de Curso - Engenharia Mecânica - Gabriel Gripp Oliveira PDF

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UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE

GABRIEL GRIPP OLIVEIRA

Planos de Manutenção das máquinas-ferramentas convencionais

Planos de Manutenção das máquinas-ferramentas convencionais

Planos de Manutenção das máquinas-ferramentas convencionais

Trabalho de Conclusão de Curso

Niterói, RJ, 2022.

Gabriel Gripp Oliveira

Marthin Luther King

Palavras-chave: Confiabilidade, Disponibilidade, Laboratório, Manutenção, Usinagem, Plano

Keywords: Availability, Laboratory, Maintenance, Machining, Maintenance Plan, Reliability.

1.2 Organização do texto 4

2.1.1 Tipos de Manutenção 6

2.1.1.1 Manutenção Corretiva 6

2.1.1.2 Manutenção Preventiva 8

2.1.1.3 Manutenção Preditiva 9

2.1.1.4 Manutenção Detectiva 10

2.1.2 Gestão da Manutenção 11

2.1.2.1 Manutenção Produtiva Total (TPM) 12

2.1.2.2 Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) 14

2.1.3 Plano de Manutenção 15

2.2 Falha nos Equipamentos 16

2.3 Confiabilidade e Disponibilidade 17

3.1 Levantamento de Equipamentos 19

3.2 Definição do Tipo de Manutenção 21

4.1 Procedimento de Manutenção 23

4.2 Relatório de Manutenção 24

5.1 Sugestões para trabalhos futuros 31

Apêndice A. Procedimento de manutenção - Torno 37

Apêndice C. Procedimento de manutenção - Fresadora 50

Apêndice D. Relatório de manutenção - Fresadora 59

Apêndice E. Procedimento de manutenção – Serra de Fita 62

Apêndice F. Relatório de manutenção – Serra de Fita 71

Apêndice G. Procedimento de manutenção – Compressor 74

Apêndice H. Relatório de manutenção – Compressor 83

O dicionário OXFORD (2015) define manutenção como “o processo de preservar uma

retificadora convencional, esmeris, dobradeira de tubos, compressor, bancadas e ferramentas

O objetivo principal deste trabalho é elaborar um plano de manutenção para as

1.2 ORGANIZAÇÃO DO TEXTO

O Capítulo 1 trata da contextualização do tema, do motivo da escolha deste tema e

2.1.1 TIPOS DE MANUTENÇÃO

A manutenção é classificada de acordo com os objetivos e métodos utilizados para sua

Figura 2.1 - Tipos de Manutenção (VELÁZQUEZ et al., 2018).

2.1.1.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA

ALMEIDA (2016b) refere-se à manutenção corretiva como um conjunto de

A manutenção corretiva baseia-se na resolução de falhas já ocorridas, o que implica que

Figura 1.2 – Exemplo de manutenção corretiva (SOFIT, 2022).

2.1.1.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA

O aumento da complexidade dos equipamentos após a Segunda Guerra, junto com o

Figura 2.3 – Exemplo de manutenção preventiva (MECÂNICA INDUSTRAL, 2022).

De acordo com a política de manutenção preventiva, é assumido que após feita a

2.1.1.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA

Figura 2.4 – Exemplo de manutenção preditiva (ENGETELES, 2022).

A partir da manutenção preditiva é possível observar, a parir das reais condições da

2.1.1.4 MANUTENÇÃO DETECTIVA

A manutenção detectiva é definida como uma intervenção em sistemas de proteção

Figura 2.5 – Exemplo de manutenção detectiva (RECOM SERVICE, 2022).

2.1.2 GESTÃO DA MANUTENÇÃO

O objetivo da gerência da manutenção é definir metas e objetivos através de normas

Figura 2.6 – Fatores de Influência na manutenção (SOARES, 2019).

2.1.2.1 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)