2017

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIAS E TECNOLOGIAS

CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO INDUSTRIAL

JÚLIA MATOS DE GOUVEIA PAULO NETO

PROPOSTA DE IMPLENTAÇÃO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO

PREVENTIVA NO TORNO CONVENCIONAL DA OFICINA DE
CONFORMAÇÃO MECÂNICA DO ISPTEC

Luanda
2022
 JÚLIA MATOS DE GOUVEIA PAULO NETO

PROPOSTA DE IMPLENTAÇÃO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO

PREVENTIVA NO TORNO CONVENCIONAL DA OFICINA DE
CONFORMAÇÃO MECÂNICA DO ISPTEC

Trabalho de Conclusão do Curso apresentado ao curso

de Engenharia de Produção Industrial, do
Departamento de Engenharias e Tecnologias (DET),
do Instituto Superior Politécnico de Tecnologias e
Ciências (ISPTEC), como requisito parcial à obtenção
do grau de licenciado(a) em Engenharia de Produção
Industrial.

Orientador: Prof. Alberto Silva

Luanda
2022
 JÚLIA MATOS DE GOUVEIA PAULO NETO

PROPOSTA DE IMPLENTAÇÃO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO

PREVENTIVA NO TORNO CONVENCIONAL DA OFICINA DE
CONFORMAÇÃO MECÂNICA DO ISPTEC

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado a

Banca Examinadora do Curso de Engenharia de
Produção Industrial do Instituto Superior Politécnico
de Tecnologias e Ciências (ISPTEC) sob a
orientação do Prof. Alberto Silva.

Luanda aos ____ de ____________de _______.

Banca Examinadora

Professor
Presidente

Professor
Primeiro Vogal

Professor
Segundo Vogal
DEDICATÓRIA

“Sem a direção dada por Deus, a conclusão

deste trabalho não seria possível. Por causa
disso, dedico esta monografia a Ele. Com
muita gratidão no coração.”
 AGRADECIMENTOS

A Deus, que fez com que meus objetivos fossem alcançados, durante todos os meus anos de
estudos, a Deus por ter permitido que eu tivesse saúde e determinação para não desanimar
durante a realização deste trabalho, agradeço também a Deus, pela minha vida, e por me
permitir ultrapassar todos os obstáculos encontrados ao longo da realização deste trabalho.

A SONANGOL pela bolsa de estudo que financiou os anos de formação e a SONANGOL

UNEP pela paciência e atenção ao longo dos 4 meses durante o estágio curricular.

Aos professores, por todos os conselhos, pela ajuda e paciência com a qual guiaram o meu
aprendizado. Ao meu orientador Alberto Silva, pelo auxílio, paciência e dedicada orientação
objectiva que tornou possível a realização deste trabalho.

Aos meus pais José de Gouveia Paulo Neto e Maria dos Anjos Matos, e aos meus irmãos,
que me incentivaram nos momentos difíceis e compreenderam a minha ausência enquanto eu
me dedicava à realização deste trabalho, em especial a minha irmã Aicha Matos Minteeh por
todo apoio prestado e pela companhia dada.

Ao meu primo Patrício Palma Gouveia por todo apoio, pelas correções e ensinamentos que
me permitiram apresentar um melhor desempenho no meu processo de formação profissional,
e o modo de encarar a vida.

Aos meus amigos (as), Andrea Luzinete, Celita Tito, Eloísa Cabinda, Nóelia Loureiro,
Pedro Carvalho, Helmer Costa por todo apoio e pela ajuda, que muito contribuíram para a
realização deste trabalho.

Por último, a todas as pessoas que de forma directa ou indirecta contribuíram para a
realização do presente trabalho.
EPÍGRAFE

“Sem sonhos a vida não tem brilho. Sem metas, os

sonhos não têm alicerces. Sem prioridades, os
sonhos não se tornam reais .”

Augusto Cury
 RESUMO

Atualmente, vive-se um momento de disputa acirrada entre as empresas na busca pela

excelência. com o aumento da competitividade, onde a cada dia que passa, é necessário itens
mais atrativos ao consumidor e que tenham um preço adequado, empresas começam investir
em factores estratégicos e, é nesta transição, que a manutenção passa a ser considerada
estratégica para muitas empresas. Neste sentido, a situação problema caracteriza, os tornos
universais da oficina de conformação mecânica de estudos do ISPTEC, onde a manutenção
funciona ainda em sua forma mais antiga, nos moldes do sistema quebra-conserta, ou
manutenção corretiva, que é considerada a mais cara dentre todas as manutenções existentes.
Apoiado nesta necessidade, este trabalho tem como objetivo elaborar um Plano de
Manutenção Preventivo para o aumento da confiabilidade dos equipamentos que impactam a
disponibilidade e desempenho das maquinas durante as aulas práticas. Utilizou-se como
metodologia, análise documental, observações e entrevistas com os diversos usuários de
equipamentos de laboratório, realizadas através de entrevistas semi-estruturadas elaborada a
partir das observações e da própria convivência do autor na instituição, visando implementar
melhorias que estão explicitadas neste trabalho. Através da entrevista foram pesquisados os
equipamentos mais importantes, nível de capacitação dos usuários, meios de comunicação e
procedimentos de manutenção utilizados, análise da qualidade dos serviços prestados,
importância e interferência do serviço para com as pesquisas e necessidade de mudanças.
Durante a análise dos resultados nesta premissa, definiu-se como melhor modelo de
manutenção a ser adotado pela instituição ISPTEC, o modelo de manutenção preventiva, o
estudo revelou deficiências como a necessidade de organização e pessoal. o plano de
manutenção apresentado, foi criado com base no objetivo geral deste trabalho e visa garantir a
confiabilidade e disponibilidade de operação das máquinas quando solicitadas.

Palavras-chave: manutenção preventiva, plano de manutenção, tornos.

 ABSTRACT

Currently, there is a time of fierce competition between companies in the search for
excellence. with the increase in competitiveness, where with each passing day, items that are
more attractive to the consumer and that have an adequate price are needed, companies begin
to invest in strategic factors and, it is in this transition, that maintenance becomes strategic for
many companies. In this sense, the situation characterizes the universal lathes of the
mechanical conformation workshop of isptec studies, where the maintenance still works in its
oldest form, in the molds of the break-fix system, or corrective maintenance, which is
considered the most expensive. From all existing maintenance, this work aims to develop a
preventive maintenance plan to increase the reliability of equipment that impact the
availability and performance of machines during practical classes. Documentary analysis,
observations and interviews with the different users of laboratory equipment were used as
methodology carried out through semi-structured interviews elaborated from the observations
and the author's own coexistence in the institution, aiming to implement improvements that
are explained in this work. Through the interview the following was researched: the most
important equipment, user expertise, means of communication and maintenance procedures
used, analysis of the quality of services provided, importance and interference of the service
relative to the research and the need for changes. During the analysis of the results in this
premise, the preventive maintenance model was defined as the best maintenance model to be
adopted by the isptec institution, the study revealed deficiencies such as the need for
organization and personnel. The maintenance plan presented was created based on the general
objective of this work and aims to guarantee the reliability and availability of operation of the
machines when requested.

keywords: preventive maintenance, maintenance plan, lathes.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1- Analogia entre saúde humana x máquina ............................................... 18

Figura 2-Componentes do torno mecânico ........................................................... 27
Figura 3- Dados Isptec ....................................................................................... 34
Figura 4- Fluxograma OS ................................................................................... 39
Figura 5- Ordem de serviço ................................................................................ 40
Figura 6- Tornos Knuth ...................................................................................... 42
Figura 7- FMEA ................................................................................................ 47
Figura 8- Plano de manutenção preventiva ........................................................... 48
 LISTA DE TABELAS
Tabela 1- Resumo Metodologia .......................................................................... 30
Tabela 2- Resumo técnicas de colecta e análise de dados ....................................... 32
Tabela 3-Máquinas da oficina ............................................................................. 36
Tabela 4- Requisição de Materiais ....................................................................... 41
Tabela 5- Aviso da manutenção preventiva .......................................................... 42
Tabela 6- Componentes a serem lubrificados ........................................................ 43
Tabela 7- Gravidade .......................................................................................... 46
Tabela 8- Ocorrência ......................................................................................... 46
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ISPTEC- Instituto Superior Politécnico de Tecnologias e Ciências
CTMF- Curva do Tempo Médio para Falhas
TMEF- Tempo Médio entre Falhas
TMPR- Tempo Médio para Reparo
FMEA- Análise de modo e efeitos falhas
NPR- Número de Prioridade de Risco
PDA- Pessoas Desenvolvidas e Associados SA
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 14
1.1. Formulação do Problema de Pesquisa .................................................................... 15
1.2. Hipóteses ............................................................................................................ 15
1.3. Objectivos Gerais e específicos ............................................................................ 15
1.3.1. Objectivo Geral .................................................................................................. 15
1.3.2. Objectivos específicos ........................................................................................ 15
1.4. Justificativa ......................................................................................................... 16
1.5. Estrutura do trabalho ............................................................................................ 17
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ..................................................................................... 18
2.1. Manutenção ...................................................................................................... 18
2.1.1. Definição de manutenção ................................................................................... 19
2.1.2. Tipos de manutenção ......................................................................................... 21
2.1.2.1. Manutenção correctiva ...................................................................................... 21
2.1.2.2. Manutenção Preventiva ..................................................................................... 22
2.1.2.3. Manutenção preditiva ....................................................................................... 23
2.1.2.4. Manutenção Detectiva....................................................................................... 23
2.2. Indicadores da manutenção ................................................................................ 24
2.3. Qualidade e manutenção .................................................................................... 25
2.3.1. FMEA - Análise de Modos e Efeitos de Falhas .................................................... 25
2.4. Plano de manutenção ......................................................................................... 26
2.5. Torno mecânico ................................................................................................. 27
3. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS ............................................................... 28
3.1. Classificação da Pesquisa ..................................................................................... 28
3.1.1. Quanto à natureza ............................................................................................... 28
3.1.2. Quanto aos objectivos ......................................................................................... 29
3.1.3. Quanto aos procedimentos técnicos ...................................................................... 29
3.1.4. Quanto a abordagem ........................................................................................... 30
3.1.5. Base de dados.................................................................................................... 31
3.1.6. Critérios de inclusão e exclusão........................................................................... 31
3.1.7. Instrumento de Colecta de Dados ........................................................................ 31
3.1.8. Análise dos Dados ............................................................................................. 32
3.1.9. Materiais e equipamentos .................................................................................... 33
3.2. Delimitação de Pesquisa ...................................................................................... 33
4. ESTUDO DE CASO ...................................................................................................... 34
4.1. Apresentação da Instituição................................................................................... 34
4.2. Missão, visão e valores ......................................................................................... 34
4.3. Oficina de conformação mecância do ISPTEC ........................................................ 35
4.3.1. Análise da situação actual ................................................................................... 36
4.3.2. Elaboração de fichas técnicas .............................................................................. 37
4.3.2. Criação de solicitação e ordem de serviço ............................................................. 37
4.3.3. Requisição de materiais....................................................................................... 41
4.3.4. Aviso de manutenção preventiva .......................................................................... 41
4.4. Plano de manutenção dos tornos universais ........................................................... 42
4.4.1. Análise de modos e efeitos de falhas dos tornos knuth ............................................ 45
5. CONCLUSÃO E RECOMENDAÇÕES ..................................................................... 50
5.1. Sugestões para trabalhos futuros ............................................................................ 51
6. BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................... 52
APÊNDICE A - ANÁLISE DE MODOS E EFEITOS DE FALHAS DOS TORNO .. Erro!
Indicador não definido.
APENDICE B – PLANO DE MANUTENÇÃO PROPOSTO PARA OS TORNOS .. Erro!
Indicador não definido.
APENDICE C- FOTOGRAFIAS DO TORNO UNIVERSAL .......................................... 57
 14

1. INTRODUÇÃO

Com a globalização e o surgimento de novas tecnologias a cada instante, as empresas

precisam estar constantemente em mudanças e se adequando as exigências do mercado,
introduzindo novas técnicas e metodologias de gestão no dia-a-dia de suas actividades. O
grande dilema das instituições é tomar seus processos competitivos, com alta produtividade e
qualidade. Uma das formas de incorporar esta demanda de informações nas empresas é a
partir da capacitação técnica dos seus colaboradores, para que as falhas e perdas de produção
sejam evitadas. É neste contexto que o conceito de manutenção produtiva total se aplica,
direcionando a empresa de forma eficaz para que atinja os resultados esperados.
Conforme a norma NBR 5462, a manutenção é a fusão de acções técnicas e
administrativas, englobando as de supervisão, designada a condicionar e restituir um item a
uma condição a qual permita desempenhar uma função desejada.
Por se tratar de uma Instituição de engenharia, compete ao ISPTEC, o compromisso de
dispor laboratórios equipados com máquinas e ferramentas os quais estejam disponíveis para
aulas práticas, visando a capacitação dos acadêmicos que ali depositam seus investimentos em
busca de uma qualificação técnica.
De acordo com Xenos (2004), a manutenção preventiva deve ser feita periodicamente
e engloba algumas tarefas sistemáticas, como por exemplo as inspeções, reparos e
substituições de peças sobretudo. Adoptando essa metodologia, a ocorrência de falhas
diminui, aumenta-se a disponibilidade dos equipamentos e também se reduz as paradas
imprevisíveis da produção.
Como a oficina da instituição não possui manutenção periódica e sabendo as
vantagens que um plano de manutenção acarreta, vem à proposta de elaboração de um Plano
de Manutenção Preventiva para a oficina de conformação mecânica do ISPTEC. Com o plano
os alunos terão um laboratório com máquinas funcionando adequadamente, onde poderão
colocar em prática no decorrer do semestre tudo que aprenderem na teoria. A partir da
aplicação do Plano de Manutenção necessitará de um acompanhamento permanente para
funcionar e para isso conta-se com a colaboração dos encarregados por cuidarem do
laboratório.
 15

1.1. Formulação do Problema de Pesquisa

Actualmente, as máquinas e equipamentos disponíveis são utilizados por acadêmicos no
decorrer das aulas praticas da referida instituição. Para que o laboratório possa atender as
aulas praticas com qualidade, será de supra importância o estabelecimento da cultura da
manutenção na instituição, para que os acadêmicos os quais usufruem os equipamentos se
sintam responsáveis pela integridade dos mesmos e entendam a importância da prática da
manutenção.

A partir do desenvolvimento do presente trabalho, pretende-.se responder a seguinte

questão: Desse modo, quais são as atividades adequadas para aumentar a confiabilidade dos
equipamentos na oficina de conformação mecânica?

1.2. Hipóteses
Hipótese 1 – Com a implementação do plano de manutenção preventiva os equipamentos
poderão estar disponíveis e confiáveis para as aulas práticas.
Hipótese 2 - Com a implementação de um plano de manutenção preventiva poderá não
ocorrer a redução de desperdícios, e originará retrabalho e perdas financeiras.

1.3. Objectivos Gerais e específicos

1.3.1. Objectivo Geral

O objetivo principal deste trabalho é elaborar um plano de manutenção preventiva

para os tornos universais paralelos da oficina de conformação mecânica do ISPTEC.

1.3.2. Objectivos específicos

São constituídos como objectivos específicos do trabalho:
a) Analisar a bibliografia para a contextualização e abordagem da manutenção
industrial, tornos mecânicos;
b) Aplicar o FMEA para identificação dos modos e efeitos das falhas, bem como
suas causas primárias;
c) Elaborar um plano de manutenção preventivo dos tornos mecânicos da oficina
mecânica do ISPTEC.
 16

1.4. Justificativa

➢ Conveniência
Oferecer um serviço de qualidade, máquinas prontas para corresponder a demanda das
aulas práticas na oficina de conformação mecânica.
➢ Implicações práticas
A Realização de um plano de manutenção, permite a disponibilidade e confiabilidade
dos equipamentos, evitar falhas e paradas que possam influenciar no bom desempenho das
aulas práticas
➢ Valor teórico
O estudo em questão será de grande relevância tanto para instituição como
academicamente. Para a empresa dentre as melhorias que serão propostas, a mesma será
baseada em fundamentos teóricos, que aplicadas podem contribuir com a identificação de
perdas e gargalos de equipamentos, estratificação de paradas de máquina, identificação de
ineficiência de máquinas e ainda contribuir com os planos de ação voltados a melhoria. A
máxima utilização de recursos disponíveis ao processo e a otimização na utilização de ativos
produtivos é fundamental e estratégico no actual contexto global, de modo que é vista
atualmente como um retentor monetário das organizações. Já no viés acadêmico, a pesquisa
colabora com a formulação de propostas a partir de uma teoria disseminada e se verificou a
importância de bases sólidas para a formulação da presente pesquisa e consequentemente,
possibilitou realizar a junção da teoria com a prática das organizações a fim de orientar para
os melhores resultados.
➢ Utilidade metodológica
O Plano de Manutenção Preventiva será útil na organização do laboratório, assim
qualquer pessoa antes de começar a mexer nos equipamentos, irá olhar o plano e ver o que já
foi feito, e o que será necessário fazer. Até mesmo pessoas que não possuam um
conhecimento aprofundado sobre manutenção, conseguirão realizar alguns dos
procedimentos, e servir como base para futuros trabalhos acadêmicos.
 17

1.5. Estrutura do trabalho

O trabalho é apresentado e estruturado nos seguintes capítulos:
No capítulo 1 são realizados os comentários iniciais, apresentação e justificativa do
tema, exposição dos objetivos e estrutura do trabalho.
No capítulo 2 é realizada a fundamentação teórica para desenvolvimento do trabalho,
descrevendo a Manutenção Industrial, apresentando seu contexto histórico e evolução dos
seus métodos e técnicas, onde são conceituados os diferentes métodos de manutenção, em
função das técnicas e políticas empregadas, descrição das ferramentas utilizadas e descrição
do fluxo de aplicação.
No capítulo 3 descreve os procedimentos metodológicos aplicados para o alcance dos
objectivos propostos desta pesquisa.
No capítulo 4 apresenta o estudo de caso feito no ISPTEC, caracterizando a empresa e
a oficina de conformação mecânica bem como a aplicação da ferramenta FMEA para o
diagnóstico da má manutenção do equipamento estudado e seus resultados, proposta de
melhoria através da aplicação do plano de manutenção preventivo.
No capítulo 5 são apresentadas as conclusões do trabalho e sugestões de melhorias
para trabalhos futuros.
 18

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Neste capítulo serão abordados conceitos relativos a manutenção com base em

pesquisas em referências relevantes e livros de autores renomados no tema em questão, com o
objetivo de fundamentar e orientar o presente estudo

2.1. Manutenção
Segundo Monchy (1989), a manutenção dos equipamentos de produção é um elemento
chave tanto para a produtividade das empresas quanto para a qualidade dos produtos. É um
desafio industrial que implica rediscutir as estruturas actuais inertes e promover métodos
adaptados à nova natureza dos materiais.
Monchy (1989), ainda faz uma boa comparação entre a saúde humana e a saúde da
máquina, afirmando que a manutenção é a “medicina das máquinas”, como podemos ver na
Figura 1:
Figura 1- Analogia entre saúde humana x máquina

Fonte: Adaptado de Monchy, 1989 .

Xenos (2004) explica que num sentido restrito, as actividades de manutenção
estão limitadas ao retorno de um equipamento às suas condições originais. Enquanto, em
 19

um sentido mais amplo, as actividades de manutenção também devem envolver a

modificação das condições originais através da introdução de melhorias para evitar a
ocorrência ou incidência de falhas, reduzir o custo e aumentar a produtividade.
Assim, é importante o aumento da disponibilidade dos equipamentos, por isso um
bom planejamento de manutenção é essencial. O desempenho insatisfatório das máquinas,
a manutenção ineficaz e tempos de manutenção corretiva elevados aumentam as perdas de
produção, perdas de mercado, perdas de oportunidades e reduzem os lucros, entre outras
consequências indesejáveis.

2.1.1. Definição de manutenção

A palavra manutenção vem do latim manus tenere, que significa manter o que se tem,
e ela está presente há séculos na história do homem, desde o princípio em que os primeiros
indivíduos começaram a manusear equipamentos (VIANA, 2014). Segundo MONCHY
(1989) o termo manutenção tem sua origem no vocabulário militar, cujo sentido era manter
nas unidades de combate o efectivo e o material em um nível constante de aceitação. Segundo
este autor, a palavra manutenção que surgiu na indústria era associada a palavra
“conservação”.
Formas simples de manutenção, como conservação de objectos e ferramentas de
trabalho, estendendo-se até pequenas actividades de reparo, podem ser observadas desde os
primórdios das civilizações. No entanto, foi apenas com a Revolução Industrial do século
XVIII, aliada a um grande avanço tecnológico, que a função manutenção emergiu na
indústria, como forma de garantir a continuidade do trabalho.
Neste caso, o próprio operador da máquina era responsável pela sua manutenção,
sendo treinado para realizar reparos. Esse cenário, com manutenção e produção realizadas
pelo próprio operador, predominou até a I Guerra Mundial, onde as linhas de montagem
introduzidas por Henry Ford iniciaram a demanda por sistemas de manutenção mais ágeis e
eficazes, predominantemente direcionados para o que hoje se denomina manutenção
correctiva (FILHO, 2008).
Apesar de existirem na indústria pessoas responsáveis pela manutenção, estes ainda
eram subordinados à função operação e executavam manutenção correctiva emergencial, o
que implicava em conserto após falha e eventual indisponibilidade de máquina. Apenas com a
II Guerra Mundial, no final da década de 30, e com a necessidade de produções cada vez
maiores e mais enxutas, é que se começou a praticar o monitoramento de máquinas e
equipamentos com base no tempo, caracterizando o que hoje se conhece por manutenção
 20

preventiva. Assim, a função manutenção, correctiva e preventiva, viria a assumir dentro da

indústria posição hierárquica igual à da função produção (FILHO, 2008).
O aumento dos registros de ocorrências de manutenção, bem como os altos gastos com
peças de reposição, que ficaram ainda mais evidentes com a prática da manutenção
preventiva, impulsionaram as empresas a desenvolver o setor, entre as décadas de 40 e 50,
aprimorando o planejamento e a gestão da manutenção, com o advento da Engenharia de
Manutenção em nível departamental, subordinada a uma gerência de manutenção (CAMPOS
JÚNIOR, 2006).
O foco no controlo e prevenção de falhas passou a fazer parte do cotidiano da equipe
de manutenção e trouxe bons resultados em termos de aumento da confiabilidade e
disponibilidade de máquinas e equipamentos, diminuição dos riscos de segurança e saúde do
trabalhador, entre outros. Ainda assim, as interrupções frequentes e os custos gerados pela
manutenção preventiva tiveram repercussões negativas na produtividade, afetando o custo dos
produtos. Aliado a tal facto, o avanço tecnológico, com difusão dos computadores a partir de
meados da década de 60, trouxe inovações para controle, medição e análise de falhas, tanto
em termos de tratamento de dados quanto em termos de disponibilidade de novos
instrumentos e equipamentos. Assim, foram desenvolvidos critérios de previsão de falhas,
com equipes focadas no melhor aproveitamento dos recursos disponíveis, através de controles
estatísticos, estudos das avarias e uso de sistemas informatizados. Neste contexto, surge a
Manutenção Preditiva e a área de Planeamento e Controle da Manutenção - PCM (FILHO,
2008).
A partir de 1980, com desenvolvimento dos microcomputadores a custos mais
acessíveis e controles mais simples, as equipes de manutenção adquiriram maior
independência para criar e aplicar seus programas, sem necessidade de analista externo à área.
Isso possibilitou enorme avanço no manejo de informações e análise de dados que envolviam
manutenção e produção. Houve grande aproximação dessas duas áreas, que buscaram
trabalhar com sinergia para otimizar qualidade e produtividade (TAVARES, 1999).
Observou-se aumento da confiabilidade dos processos industriais e da disponibilidade
de equipamentos e máquinas; intervenções mais curtas, conscientes e precisas com análises
dos riscos envolvidos; melhoria da segurança e condições ambientais em geral; sistematização
dos programas de manutenção, favorecendo a interseção com a própria produção (NETTO,
2008).
Outro aspecto importante dos avanços na manutenção foi a dependência cada vez
maior das organizações na capacidade de criação e resposta deste sector, já que as novas
 21

exigências do mercado tornaram visíveis as limitações dos sistemas de gestão (MOUBRAY,

2000). Em muitos casos, a necessidade de inovação e optimização demandava criação de
equipes multidisciplinares para interações nas fases de projeto, fabricação e manutenção de
equipamentos e máquinas, proporcionando resultados ainda melhores em termos de
produtividade e eficiência em custos. Além disso, com a crescente exigência de qualidade dos
produtos por parte dos consumidores, a manutenção foi obrigada a responder por suas
intervenções com maior rigor e confiabilidade, diminuindo retrabalhos e falhas na produção.
Neste contexto, a manutenção assumiu papel não apenas importante, mas estratégico dentro
das empresas (FILHO, 2008).

2.1.2. Tipos de manutenção

Os tipos de manutenção são caracterizados pela maneira como é feita a intervenção no
sistema. Neste trabalho, serão descritas seis práticas básicas de manutenção, consideradas
como principais por diversos autores. São elas: manutenção correctiva planejada e não
planejada, manutenção preventiva, manutenção preditiva, manutenção detectiva e engenharia
de manutenção.

2.1.2.1. Manutenção correctiva

É a forma mais simples e mais primitiva de manutenção. De acordo com SLACK et al.
(2002, p. 625) “significa deixar as instalações continuarem a operar até que quebrem. O
trabalho de manutenção é realizado somente após a quebra do equipamento ter ocorrido”.
Apesar de esta definição apontar para uma manutenção simplesmente entregue ao acaso, essa
abordagem ainda se subdivide em duas categorias: planejada e não-planejada.
- Manutenção correctiva não-planejada: a correção da falha ou do desempenho abaixo
do esperado é realizada sempre após a ocorrência do fato, sem acompanhamento ou
planejamento anterior, aleatoriamente. Implica em altos custos e baixa confiabilidade de
produção, já que gera ociosidade e danos maiores aos equipamentos, muitas vezes
irreversíveis (OTANI & MACHADO, 2008).
- Manutenção correctiva planejada: quando a manutenção é preparada. Ocorre, por
exemplo, pela decisão gerencial de operar até a falha ou em função de um acompanhamento
preditivo. OTANI & MACHADO (2008, p. 4) apontam que “pelo seu próprio nome planeado,
indica que tudo o que é planejado, tende a ficar mais barato, mais seguro e mais rápido”. De
acordo com ALMEIDA (2016, p. 2) “poucas plantas industriais usam uma filosofia
verdadeira de gerência por manutenção correctiva. Em quase todos os casos, as plantas
 22

industriais realizam tarefas preventivas básicas, como lubrificação e ajustes da máquina,

mesmo em um ambiente de manutenção corretiva.” Entretanto, o mais importante, segundo
ALMEIDA (2016), é que ao adotar esse tipo de filosofia, as máquinas e equipamentos da
planta não são revisados e não passam por grandes reparos até a falha. Esse tipo de gerência
de manutenção, apesar de simples, pode requerer custos altíssimos, associados a: estoque de
peças sobressalentes, trabalho extra, custo ociosidade de máquina e baixa disponibilidade de
produção (ALMEIDA, 2016).
E os custos tendem a aumentar ainda mais caso o tempo de reação se prolongue, seja
por falha da equipe de manutenção, seja por falta de peça de reposição. Segundo ALMEIDA
(2016, p. 2) “O resultado líquido deste tipo reativo de gerência de manutenção é o maior custo
de manutenção e menor disponibilidade de maquinaria de processo. A análise dos custos de
manutenção indica que um reparo realizado no modo correctivo-reactivo terá em média um
custo cerca de 3 vezes maior que quando o mesmo reparo for feito dentro de um modo
programado ou preventivo.”

2.1.2.2. Manutenção Preventiva

É a manutenção voltada para evitar que a falha ocorra, através de manutenções em
intervalos de tempo pré-definidos. Segundo SLACK et al. (2002, p. 645), “visa eliminar ou
reduzir as probabilidades de falhas por manutenção (limpeza, lubrificação, substituição e
verificação) das instalações em intervalos de tempo pre-planejados”.
De acordo com ALMEIDA (2016, p.3) “todos os programas de gerência de
manutenção preventiva assumem que as máquinas degradarão com um quadro típico de sua
classificação em particular”. Ou seja, os reparos e recondicionamentos de máquinas, na
maioria das empresas, são planejados a partir de estatísticas, sendo a mais largamente usada a
curva do tempo médio para falha – CTMF (ALMEIDA, 2016).
O grande problema deste tipo de abordagem, no entanto, é basear-se em estatísticas
para programação de paradas sem, no entanto, avaliar as variáveis específicas da planta que
afetam diretamente a vida operacional normal da maquinaria. ALMEIDA (2016, p.3) cita
como exemplo que “o tempo médio entre as falhas (TMF) não será o mesmo para uma bomba
que esteja trabalhando com água e bombeando polpas abrasivas de minério”. Tais
generalizações são as principais responsáveis pelos dois problemas mais comuns ao se adotar
a manutenção preventiva: reparos desnecessários ou bastante antecipados e falhas inesperadas
(ALMEIDA, 2016). No primeiro caso, adota-se um horizonte temporal conservador, sendo o
reparo realizado muito antes do necessário, desperdiçando peças e trabalho. Já no segundo
 23

caso, o mais crítico, apesar dos esforços para prevenir a falha, esta acabou acontecendo,
associando gastos preventivos aos corretivos que, conforme mostrado anteriormente, são bem
maiores.

2.1.2.3. Manutenção preditiva

É a manutenção que realiza acompanhamento de variáveis e parâmetros de
desempenho de máquinas e equipamentos, visando definir o instante correto da intervenção,
com o máximo de aproveitamento do ativo (OTANI & MACHADO, 2008). Segundo
ALMEIDA (2016, p. 4): “trata-se de um meio de se melhorar a produtividade, a qualidade do
produto, o lucro, e a efetividade global de nossas plantas industriais de manufatura e de
produção”.
Isso porque tal abordagem se utiliza de ferramentas mais efetivas para obter a
condição operativa real dos sistemas produtivos, ou seja, consegue fornecer dados sobre a
condição mecânica de cada máquina, determinando o tempo médio real para falha. Portanto,
todas as atividades de manutenção são programadas em uma base “conforme necessário”.
ALMEIDA (2016, p. 4) ainda destaca a diferença mais substancial entre a manutenção
correctiva e a preditiva:
“Talvez a diferença mais importante entre manutenção reativa e
preditiva seja a capacidade de se programar o reparo quando ele terá o
menor impacto sobre a produção. O tempo de produção perdido como
resultado de manutenção reativa é substancial e raramente pode ser
recuperado. A maioria das plantas industriais, durante períodos de
produção de pico, operam 24 horas por dia. Portanto, o tempo perdido
de produção não pode ser recuperado.”

2.1.2.4. Manutenção Detectiva

O termo manutenção detectiva vem da palavra “detectar” e começou a ser
referenciado a partir da década de 90. O objetivo da prática desta política é aumentar a
confiabilidade dos equipamentos, haja vista, é caracterizada pela intervenção em sistemas de
proteção para detectar falhas ocultas e não perceptíveis ao pessoal da operação (SOUZA,
2008). FERREIRA (2008, p. 23) cita um exemplo de aplicação da manutenção detectiva, de
maneira a aumentar a confiabilidade do processo:
 24

“Um exemplo clássico é o circuito que comanda a entrada de um gerador em um

hospital. Se houver falta de energia e o circuito tiver uma falha, o gerador não entra. Por isso,
este circuito é testado/acionado de tempos em tempos, para verificar sua funcionalidade”.
Portanto, a manutenção detectiva é especialmente importante quando o nível de
automação dentro das indústrias aumenta ou o processo é crítico e não suporta falhas.

2.2. Indicadores da manutenção

Os indicadores são utilizados para comparações de determinadas características ao
longo do tempo, orientando a empresa rumo às metas e objetivos estabelecidos.
A decisão sobre quais indicadores utilizar, no entanto, deve ser orientada sempre para
informações que possam agregar valor à empresa. NETTO (2008) indica alguns indicadores
que são referências no tema manutenção, são eles:
- Hora parada ou hora indisponível: indicador de disponibilidade do
equipamento/máquina para o processo produtivo;
- Hora de espera: mede o tempo entre a comunicação da indisponibilidade da máquina
até o momento do início do serviço de manutenção, medindo a capacidade de reação e
organização da equipe de manutenção;
- Hora de impedimento: mede o tempo desperdiçado por motivos que bloqueiam a
ação da equipe de manutenção, como falta de material (suprimentos), e, portanto, também
mede o comprometimento de equipes auxiliares para o reparo da falha;
- Disponibilidade: representa a probabilidade de o equipamento estar disponível em
um dado momento, ou seja, se a manutenção provê condições mínimas de controle
assegurando atendimento à produção;
- Custo de manutenção: somatória básica de todos os custos envolvidos na
manutenção, inclusive o de perdas da produção e perdas de demandas existentes devido a não
atendimento;
- MTBF (Mean Time Between Failure) / TMEF (Tempo médio entre falhas): calcula o
tempo médio decorrido entre uma falha e a próxima;
- MTTR (Mean Time to Repair) / TMPR (Tempo médio para reparo): tempo médio
total para reparo da falha, envolvendo todas as equipes necessárias;
- Confiabilidade: representa a probabilidade de que um equipamento ou máquina
funcione sob condições esperadas durante um determinado período de tempo ou de ainda estar
em condições de trabalho após determinado período de funcionamento;
 25

- Mantenabilidade ou Manutenibilidade: probabilidade de que um item avariado possa

ser colocado em seu estado normal de funcionamento em dado período de tempo, quando a
manutenção é realizada conforme processo normal da organização.

2.3. Qualidade e manutenção

O setor de qualidade e de manutenção estão fortemente relacionados dentro do
ambiente organizacional, uma vez que a qualidade do produto final está ligada diretamente ao
desempenho do processo produtivo e consequentemente dos maquinários inseridos nele.
Segundo Paladini (2010), o foco principal de toda organização é suprir a necessidade dos seus
clientes fornecendo produtos finais com qualidade e no tempo certo.
A qualidade desejada, por vezes não sai do papel e muito disso se deve ao fato que
esta está relacionada a diversos fatores que precisam funcionar de forma harmoniosa dentro
do ambiente organizacional para que a qualidade desejável possa se tornar realidade, dentre os
principais fatores responsáveis pelo alcance da qualidade desejada está o fator manutenção.
A manutenção, se aplicada da maneira correta, se torna um aliado importantíssimo na
busca pela excelência dos produtos, uma vez que um plano de manutenção bem elaborado
combinado à uma execução técnica e correta, podem elevar o nível de confiabilidade e
disponibilidade dos equipamentos, dando folga suficiente para o setor de produção e
qualidade executarem o plano produtivo sem que seja necessário sacrificar algum aspecto
fundamental na busca pela excelência do produto final. A fim de corresponder com as
necessidades do setor de qualidade da empresa, o setor de manutenção deve aplicar
metodologias e ferramentas que possam auxiliar no processo de manutenção e,
principalmente, que forneçam embasamento técnico suficiente para que a empresa possa
alcançar um nível de falhas baixo ou, se possível, zero, dentro do processo produtivo. Dentre
as ferramentas mais utilizadas estão o Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), e a
ferramenta 5 Porquês.

2.3.1. FMEA - Análise de Modos e Efeitos de Falhas

A Análise de Modos e Efeitos de Falhas, do original em inglês Failure Mode and
Effects Analysis (FMEA), é uma técnica indutiva, estruturada e lógica que permite identificar
potenciais falhas de um sistema, projeto e/ou processo, classificando-as conforme a
criticidade obtida e tendo como objetivo eliminar ou minimizar os riscos associados a cada
modo de falha verificado (LAFRAIA, 2001).
 26

A FMEA traduz, em uma sequência lógica e sistemática, a avaliação das formas

possíveis pela qual um sistema ou processo está mais sujeito a falhas. Considera a severidade
(S) das falhas, a frequência como as mesmas ocorrerem (O) e, como eventualmente poderiam
ser detectadas (D). Assim, com base nestes três índices (severidade, ocorrência e detecção), é
realizada uma priorização de quais modos de falha do produto podem causar maior risco
(BONANOMI et al., 2010). O método utilizado para essa priorização é a multiplicação da
pontuação obtida para os três índices e a partir desta multiplicação é calculado o RPN (Risk
Priority Number) ou NPR (Número de Prioridade de Risco).
Oliveira et al. (2001) aplicaram a FMEA de processo para identificar os modos de
falha preponderantes de dois operadores. Apontaram os modos de falha como falta, sobra ou
troca de itens na embalagem, quebra durante a separação, e remessa de itens vencidos.

2.4. Plano de manutenção

De acordo com Xenos (2004), um plano de manutenção bem elaborado garante a
confiabilidade de ações preventivas e corretivas e também a previsibilidade dos recursos
necessários, sejam eles humanos ou peças.
Xenos (2004) afirma que os principais tipos de padrões de manutenção devem conter,
entre outras informações, detalhadas instruções referentes ao que inspecionar, reparar ou
substituir, a periodicidade com que devem ser efetuadas, por que e como devem ser
executadas. Para que o plano seja efetivo é imprescindível a revisão periódica do mesmo com
base nos resultados obtidos nas inspeções, reparos e trocas efetuadas. Se porventura não
existam planos, as ações de manutenção tendem oscilar entre um estado de tranquilidade e
outro de estresse comprometendo os resultados esperados, sejam eles do próprio operador
e/ou do equipamento.
A falta de comprometimento com a administração do plano de manutenção é uma
deficiência na grande maioria das empresas. Este fato ocorre devido à alta demanda de ações
corretivas nos processos produtivos gerando carência de recursos humanos hábeis a executar
atividades preventivas descritas nos planos de manutenção. Esta falta de comprometimento
impacta significativamente na eficiência do plano de manutenção. A partir dos resultados
obtidos na execução das atividades preventivas prescritas no plano de manutenção é possível
adaptar a periodicidade com as que estas devem ser efetuadas. Fator significativo quando
tratamos de ações como troca de peças caras e de grande influência no processo produtivo,
por exemplo.
 27

Por fim, Xenos (2004) alega que é fundamental o planejamento do plano de

manutenção com o intuito de dimensionar os recursos necessários e elaborar um orçamento
mais assertivo.

2.5. Torno mecânico

Os tornos são definidos como máquinas que “executam trabalhos de torneamento
destinados a remover material da superfície de uma peça em movimento de rotação por meio
de uma ferramenta de corte que se desloca continuamente” (BARBOSA, 2019, p. 08). A
principal característica do torno mecânico diz respeito ao movimento rotativo contínuo
efetuado pelo eixo-árvore, aliado ao movimento de avanço que proporciona o corte no
torneamento. O diâmetro do furo do eixo principal e a distância mantida entre as pontas e sua
altura também são elementos fundamentais para sua atividade. O processo de torneamento
ocorre em três etapas básicas, onde faz-se o corte mediante a rotação da peça; o avanço
referente a translação da ferramenta; e obtém-se a profundidade com o movimento transversal
da ferramenta (SENAI, 2014).
Basicamente, o torno é formado pelos componentes apresentados na figura abaixo:
Figura3:
Figura 2-Componentes do torno mecânico

Fonte: Fonte: SENAI (2014, p. 06)

 28

Carro longitudinal: é uma das partes principais do torno que se desloca ao longo do
barramento conduzindo o carro transversal, a espera e o porta-ferramentas, manual ou
automaticamente.
Carro transversal: Situado sobre o carro longitudinal, pode movimentar-se manual ou
automaticamente no sentido transversal.
Cabeçote fixo: é a parte mais importante do torno, fixado ao barramento, tem como
finalidade principal, transmitir movimento de rotação à peça, ao fuso e à vara.
Fuso: é um vergalhão cilíndrico, provido de rosca em quase toda sua extensão, a qual
corresponde ao curso útil do carro longitudinal.
Vara: substitui o fuso para a realização dos avanços necessários ao torneamento liso. É o
segundo elemento para conduzir a rotação de caixa de mudanças rápidas para o carro.
Estrutura: solidamente fixados no solo da oficina, sustentam todas as peças do torno.
Recâmbio: O recâmbio é a parte responsável pela transmissão do movimento de rotação do
cabeçote fixo para a caixa Norton.
Contrapontos: são cones duplos rectificados de aço temperado, num lado um cone Morse, e
do outro lado, um cone de 60º para apoiar, ao centro, a peça a ser torneada. O contraponto é
montado no mangote do cabeçote móvel e ponto no cabeçote fixo.

3. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS

No presente capítulo são apresentados os métodos utilizados para o desenvolvimento do

trabalho afim de alcançar os objectivos pré-estabelecidos, bem como apresentar o tipo de
pesquisa com a utilização de um fluxograma para facilitar o entendimento de cada etapa de
estudo.

3.1. Classificação da Pesquisa

Com a finalidade de atender aos objetivos definidos neste trabalho se seguiram estudos
metodológicos. Os trabalhos científicos são apresentados com diversos critérios de acordo
com a perspectiva do autor. É assumida para este trabalho, os critérios de acordo com a visão
de Prodanov e Freitas em 2013.
Estes critérios ajudam a desenhar a linha de investigação para este trabalho, a qual é
detalhada a seguir:

3.1.1. Quanto à natureza

Quanto a natureza a pesquisa é classificada como aplicada, sendo que a pesquisa
aplicada segunda (Prodanov, et al., 2013), é aquela que procura produzir conhecimentos para
 29

aplicação prática dirigida à solução de problemas específicos. A pesquisa em questão é

desenvolvida para obter benefícios, econômicos e de qualidade tratando de propor um plano
de manutenção do torno do laboratório escolar.

3.1.2. Quanto aos objectivos

A pesquisa, sob o ponto de vista de seus objetivos, caracteriza-se como uma pesquisa
Exploratória, visto que, este tipo de pesquisa tem como finalidade proporcionar mais
informações sobre o assunto que foi investigado, possibilitando sua definição e seu
delineamento, isto é, facilitar a delimitação do tema da pesquisa; orientar a fixação dos
objetivos e a formulação das hipóteses ou descobrir um novo tipo de enfoque para o assunto.
Assume, em geral, as formas de pesquisas bibliográficas e estudos de caso.
A pesquisa exploratória possui planeamento flexível, o que permite o estudo do tema
sob diversos ângulos e aspectos. Em geral, envolve: Levantamento bibliográfico; Entrevistas
com pessoas que tiveram experiências práticas com o problema pesquisado; Análise de
exemplos que estimulem a compreensão.
O trabalho em questão se direcionou no contexto da pesquisa Exploratória em função
do seu carácter investigativo e obtenção das informações necessárias para cumprir com os
objectivos definidos. É também exploratória em questão de ser um estudo de caso, é aplicado
o conhecimento levantado pelas bibliografias num caso específico de manutenção.

3.1.3. Quanto aos procedimentos técnicos

Quanto aos procedimentos técnicos, ou seja, a maneira pela qual obtemos os dados
necessários para a elaboração da pesquisa, definiram-se dois grupos: aqueles que se valem das
chamadas fontes de papel (pesquisa bibliográfica e pesquisa documental) e aqueles cujos
dados são fornecidos por pessoas (o estudo de caso) (Prodanov, et al., 2013).
O trabalho é classificado como estudo de caso, em função de se tratar de uma
metodologia investigativa e de caráter empírico para explorar uma situação real a partir das
evidências dos dados atuais no processo escolhido para a aplicação do estudo. É um trabalho
de campo, sendo utilizada metodologia de solução de problemas para aplicação prática,
apoiada na fundamentação teórica.
Cabe destacar, no entanto, que tudo irá depender da natureza do trabalho, mas no caso
em questão, por se tratar de uma pesquisa de natureza aplicada de caráter exploratória,
estamos diante de um estudo de caso.
 30

3.1.4. Quanto a abordagem

Quanto à forma de abordagem ela pode ser qualitativa. A pesquisa qualitativa mostra
aspectos subjetivos e busca percepções e entendimento sobre a natureza geral de um cenário
em estudo, abrindo espaço para a interpretação e não havendo preocupação com
representatividade numérica.
Tabela 1- Resumo Metodologia
Objectivos Metodologia
específicos Quanto a Quanto a Quanto ao Quanto ao
abordagem natureza objectivo procedimento Explicação

Envolve informações
Bibliográfica, qualitativas extraídas em
1 Qualitativa Básica e Explicativa documental documentos, revistas e
bibliográfica artigos para explicação e
compreensão do tema
2 Quantitativa Aplicada Descritiva Pesquisa de Obtidas a partir de
Quantitativa campo entrevistas não
estruturadas, analise
documental e observação
participativa
3 Qualitativa Aplicada Exploratória Documental e Obtidas a partir de
Pesquisa de entrevistas não
Campo estruturadas, documentos
da instituição e
observação participativa
Fonte: Autor (2022)
Os objectivos ora seleccionados foram traçados com o propósito de:
1º Objectivo
-Quanto ao primeiro objectivo, a pesquisa foi explicativa, com o objectivo de resolver
o problema, aprofundou-se todos os conhecimentos procurando perceber ao máximo os
resultados.

2º Objectivo
-Quanto ao segundo objectivo, a pesquisa utilizada foi a descritiva pois procurou-se
observar, registrar e analisar todos os aspectos relacionados aos problemas nas máquinas da
oficina.
 31

3º Objectivo
-Quanto ao terceiro e último objectivo, para este a pesquisa utilizada foi a exploratória
porque procurou-se com o auxílio do plano de manutenção para o problema a ser resolvido
mais explicito possível.

3.1.5. Base de dados

A busca dos artigos foi realizada, nas bases de dados do Microsoft Academic Search
todas com certificação ISBN, utilizando os descritores: manutenção industrial. Os artigos
incluídos foram aqueles escritos em língua portuguesa, inglesa;
✓ Universo A amostra inicial foi de 45 artigos, posteriormente foram avaliados os
critérios de inclusão e exclusão de artigos.
✓ Amostra A amostra foi de 30 artigos analisados na íntegra para o desenvolvimento
da presente revisão bibliográfica.

3.1.6. Critérios de inclusão e exclusão

Como critérios de inclusão foram considerados monografias, teses, diretrizes e artigos
completos que se enquadram nos objectivos deste trabalho;
E como critérios de exclusão, todos os artigos publicados que não se enquadram nos
objectivos deste trabalho.

3.1.7. Instrumento de Colecta de Dados

Os instrumentos usados para a coleta de dados foram entrevistas, entrevistas seguindo
um roteiro de entrevista feito pelo pesquisador para desenvolver os objectivos a prior traçados
com questões abertas permitindo o entrevistado expressar as suas opiniões de forma livre. A
entrevista pode ser definida “Como a técnica em que o investigador se apresenta frente ao
investigado e lhe formula perguntas, com o objectivo de obtenção de dados que interessam à
investigação” (Gil, 2002).
Segundo Gil (2002), a entrevista é uma “das mais importantes fontes de informações
para um estudo de caso”.
Neste trabalho foi utilizada a técnica de entrevista não-estruturada individual, com
base em um roteiro pré-definido, desenvolvido de forma flexível e adaptado pelo pesquisador
conforme as particularidades percebidas durante o transcorrer de cada entrevista.
Os entrevistados foram comunicados sobre o propósito da investigação empírica,
sobre a importância de sua colaboração para o estudo e sobre a garantia de confidencialidade.
 32

3.1.8. Análise dos Dados

Em consonância com os objetivos propostos para este estudo e considerando o seu
enfoque qualitativo. os dados obtidos a partir da pesquisa documental, das entrevistas e visitas
técnicas, foram organizados e estruturados de forma a viabilizar sua confrontação com a
fundamentação teórica apresentada. Cumpre dizer que esse confronto foi pautado em uma
postura interpretativa e buscou – se revelar as divergências e conformidades verificadas.
Na tabela 8 pode -se observar de forma resumida as técnicas de colecta e análise de
dados utilizadas na pesquisa.
Tabela 2- Resumo técnicas de colecta e análise de dados
Objectivos Técnicas de colecta Participante Técnica de análise
específicos de dados
Analisar a
bibliografia para a
contextualização e
abordagem das Revisão da literatura Pesquisador Analise de conteúdo
diferentes formas da
função manutenção,
com ênfase na
metodologia da MCC
Propor um modelo
de implementação da
MCC na oficina de Entrevista não Técnicos da oficina Análise de conteúdo
conformação estrutura Pesquisador
mecânica a partir de
adaptações na
metodologia
 33

Montar o plano de
manutenção Entrevista não Técnicos da oficina Analise de conteúdo
simplificado de um estruturada Pesquisador e dados
equipamento piloto Observação não
baseado na participativa
metodologia da MCC
adaptada a
instituição.

Fonte: Autor (2022)

3.1.9. Materiais e equipamentos

Os recursos utilizados para a realização do presente estudo são relativos de uma
pesquisa exploratória. Entre os recursos mais utilizados podemos citar:
a) Planilha Excel;
b) Torno Universal Knuth
c) Visio

3.2. Delimitação de Pesquisa

Este trabalho foi executado na oficina de conformação mecânica do ISPTEC. Tomou-
se como base o actual estado do torno mecânico, verificando a existência de um histórico de
manutenção dos equipamentos, assim como a existência de planos de manutenção e manual
de instruções do maquinário.
 34

4. ESTUDO DE CASO

4.1. Apresentação da Instituição

O Instituto Superior Politécnico de Tecnologias e Ciências (ISPTEC) é uma instituição
de ensino superior de direito privado que tem como promotora a Empresa Pessoas
Desenvolvimento e Associados S.A. (PDA).
É uma Instituição com foco na formação diferenciada, sustentada pelos princípios da
indissociabilidade entre Ensino, Investigação e Desenvolvimento e Extensão, na perspectiva
de formar profissionais qualificados. O ISPTEC insere-se no subsistema do Ensino Superior e
é tutelado pelo Ministério do Ensino Superior da República de Angola.
Figura 3- Dados Isptec

Fonte: ISPTEC (2019)

4.2. Missão, visão e valores

Missão
Formar profissionais qualificados e comprometidos com o desenvolvimento sustentável de
Angola, por meio da geração e disseminação do conhecimento.
Visão
Ser reconhecida como a instituição de referência em Angola nas próximas duas décadas.
Valores
• - Compromisso com instituição:
Com a Missão, Visão e Valores da Instituição.
• Ética e Justiça:
 35

Respeito aos valores morais e cívicos que norteiam a conduta humana adoptando o principio
da imparcialidade e da igualdade de oportunidade
• Excelência e Meritocracia:
Buscar excelência em todas as realizações, reconhecendo o desempenho.
• Autonomia e iniciativa:
Capacidade de tomar decisões independentes e desenvolver acções para o alcance dos
objetivos da instituição.
• Estímulo ao Pensamento Crítico e reflexivo:
Capacidade de análise crítica, de resolver problemas e de tomar as decisões certas.

4.3. Oficina de conformação mecânica do ISPTEC

A oficina mecânica é uma das unidades pertencentes aos laboratórios profissionalizantes
do ISPTEC que tem como:
Missão:
Contribuir para o desenvolvimento e aumento da competitividade da indústria angolana
através da investigação, transferência de tecnologia e formação, nas áreas da concepção e do
projeto, desenvolvimento do produto e novos materiais, fabricação mecânica, produção de
energia, manutenção, gestão industrial, análises químicas, ensaio de materiais, construção
civil e sustentabilidade ambiental.
Visão:
Os Laboratórios Profissionalizantes do ISPTEC visam ser uma referência a nível
nacional e internacional, com mérito e excelência, na transferência de conhecimento e
inovação tecnológica. Visam também estimular o espírito e a capacidade empreendedora dos
seus alunos e docentes
O laboratório tem como objetivo atender as necessidades do ISPTEC no que concerne
ao ensino, pesquisa e extensão. Basicamente as tarefas do laboratório englobam dar suporte às
atividades didático-pedagógicas dos componentes curriculares dos programas de ensino do
ISPTEC.
A coordenação do laboratório é realizada pelo Eng. Gilson e está localizado na. Seus
principais equipamentos e acessórios estão apesentados na tabela 3.
 36

Tabela 3-Máquinas da oficina

Fonte: Autor (2022)

4.3.1. Análise da situação actual

Para conhecer e compreender efetivamente o contexto atual da oficina, buscou-se
conhecer seu histórico de modo de falhas e avarias o qual constatou-se ser muito escasso. Não
há registros evidenciados do histórico das máquinas, como por exemplo, troca de óleo, modo
de falha de quebras e avarias, causa das quebras, entre outros fatores.
A oficina de conformação mecânica não possui um plano de manutenção. Alguns
equipamentos encontram-se fora de uso, pois estão quebrados, e os que funcionam estão com
níveis baixos de óleo ou necessitando algum tipo de manutenção. O laboratório não apresenta
dados de manutenção anteriores, nem mesmo histórico das quebras mais frequentes, material
utilizado e dados de peças em estoque. Não foi encontrado controle de vida útil das peças e
lubrificantes das máquinas.
 37

A partir da análise feita das máquinas podemos considerar que as mesmas se encontram
na fase de desgaste. Esta fase é caracterizada pelo envelhecimento e degradação natural dos
equipamentos, aumentando a taxa de falhas.
Com a conclusão das etapas de estudo, notou-se claramente os problemas enfrentados
no cotidiano da oficina, em função da falta de um programa de planejamento e controle da
manutenção devidamente estruturado e aplicado.
Dentre os problemas identificados, é possível citar:
- Baixa produtividade devido as constantes falhas;
- Tempos de parada para manutenção muito extensos;
- Inexistência de um controle e desempenho da manutenção;
- Inexistência de uma manutenção preventiva, sendo puramente corretiva não-planejada:
a oficina só arruma os equipamentos após apresentarem falhas;
- Inexistência de uma programação de paradas para revisão dos equipamentos;
- Ausência de ordens de serviço de manutenção, gerando confusão no momento do
mecânico executar o reparo, por falta de informação sobre o problema;
- Ausência de documentação técnica dos equipamentos;
- Ausência de um histórico da manutenção de cada equipamento, pois não são
realizadas anotações sobre os serviços. Conhecido o estado das máquinas e equipamentos
opta-se por uma abordagem de manutenção não mais focada em qualidade, mas sim, em
confiabilidade, através de manutenções rotineiras. A abordagem preventiva classifica-se,
neste caso, como sendo a ideal, para que seja possível aumentar a confiabilidade e garantir
que quando requeridas as máquinas possam efetuar suas tarefas sem paradas por falhas.

4.3.2. Elaboração de fichas técnicas

As fichas técnicas são documentos que contém as informações necessárias para o
cumprimento do plano de manutenção, são elas: Ordem de serviço, requisição de materiais e
aviso de manutenção preventiva.

4.3.2. Criação de solicitação e ordem de serviço

São nas ordens de serviço, conforme a figura 5, se registram quais serão as tarefas
executadas pelo setor da manutenção. A ordem de serviço é um documento básico e deve
conter campos onde serão preenchidos com as informações necessárias referentes ao serviço
que deverá ser executado. E campo para observações, que deverá ser preenchido pelo técnico
com um feedback das atividades executadas.
 38

Na escolha ou elaboração de um modelo de ordem de serviço, devem-se evitar ordens com

campos de preenchimentos desnecessários. Qualquer serviço deve ser antecedido por uma
ordem de manutenção, tanto os serviços de um programa de manutenção preventiva, quanto
uma manutenção corretiva ou modificações.
É necessário que se faça uma avaliação da falha ou dano do equipamento para verificar o
grau deste dano e em seguida fazer o levantamento dos materiais necessários para seu
conserto.
Algumas perguntas devem ser respondidas ao longo da ordem de serviço, são elas: O que,
onde, como, quem e quando.
O que deverá ser feito: a ordem de serviço deverá ter o título do trabalho que será
realizado e o tipo de trabalho que deverá ser executado. Sendo uma ordem de manutenção
preventiva, deve constar também a periodicidade da revisão, para que as pessoas que utilizam
o equipamento saibam por que ele ficará fora de serviço nesse determinado tempo.
Onde o trabalho será executa executado: Dever estar indicado claramente onde o
serviço deverá ser executado e também deve conter o campo onde será preenchido com o
código do equipamento. Caso existam equipamentos iguais deve ser especificado na ordem de
maneira clara de qual equipamento se trata, para que não ocorra perda de tempo e nem erro
durante a localização.
Como o trabalho será executado: Deve estar especificado como será executada a tarefa e
quais parâmetros são importantes na tarefa, principalmente se forem trabalhos de manutenção
preventiva. Em teoria toda a sequência de trabalhos deve estar descrita na ordem de serviço.
Quando a sequência dos trabalhos for longa e a descrição das tarefas for extensa, uma
instrução de manutenção (IM) contendo as informações deve ser anexada junto à ordem de
manutenção. A instrução de manutenção deve estar sempre atualizada, para que não ocorra
insegurança, trabalhos imperfeitos ou até mesmo acidentes.
Quem fará o trabalho: Indicação de quem irá executar o trabalho.
Quando o trabalho será executado: É importante citar a data e o horário da emissão,
recepção e o momento do reparo. Assim como o total de horas e o custo total da manutenção.
Deve conter também um espaço extra para informações adicionais e por fim um local
destinado à assinatura do responsável pela manutenção.
Para que possamos gerar uma OS, primeiramente devemos obedecer a existência de
quatro caminhos fundamentais, que são regras organizacionais que irão canalizar os serviços
provenientes do plano de manutenção. Os quatro caminhos para geração de uma OS são:
 39

Figura 4- Fluxograma OS

Solicitação de serviço

Analise da solicitação
de serviço em campo

Solicitação de
serviço continua?

NÃO SIM

Exclusão de
solicitação de Abre OS
serviço

Programação OS

NÃO

OS executada?

SIM

Encerramento e
aquivar OS

Fonte: Autor (2022)

- Solicitação de serviço; aberta pelo operador do equipamento.
 40

Figura 5- Ordem de serviço

Fonte: Autor (2022)

Após definida a ordem de serviço, foi estabelecido um local na oficina onde ficariam
essas ordens de serviço em branco. A partir da falha de um determinado equipamento, o
operador deve pegar uma ordem de serviço, preencher manualmente os campos do
requisitante, e encaminhá-la ao responsável pela manutenção, avisando que o equipamento
precisa ser verificado. O responsável pela manutenção recebe a ordem de serviço e realiza a
verificação ou reparação do equipamento, e preenche manualmente os campos do executante.
Posteriormente, as ordens de serviço são lançadas em um banco de dados, que armazena
os dados e histórico dos equipamentos.
 41

4.3.3. Requisição de materiais

A elaboração de fichas para a requisição de matérias é de suma importância para o
controle do estoque de peças e até mesmo para o controle da saída de peças. Com as fichas de
requisição o responsável pelo almoxarifado saberá a necessidade ou não de adquirir novas
peças, sem que precise contar as peças. Na requisição, conforme tabela 4, deve conter: a data,
número próprio sequencial, o nome da peça, a quantidade, o nome e assinatura de quem estão
solicitando, assinatura do responsável pelo almoxarifado e espaço para observações.
Tabela 4- Requisição de Materiais

Fonte: Autor (2022)

4.3.4. Aviso de manutenção preventiva

O aviso é necessário quando a manutenção for executada em dias e horários em que o
equipamento a ser reparado estaria sendo utilizado. O aviso também deve ser enviado com
antecedência.
No aviso, conforme quadro 5, deve constar: nome do responsável pela manutenção, data
da parada, o local onde o equipamento está situado, o nome e número do equipamento,
horário do início e possível termino do serviço e número do aviso.
 42

Tabela 5- Aviso da manutenção preventiva

Fonte: Autor (2022)

4.4. Plano de manutenção dos tornos universais

Os tornos universais, são tornos responsáveis por usinar peças de forma geométrica de
revolução, eles podem ser usados tanto na confecção de peças ou para dar acabamento em
peças confeccionadas por outro processo de fabricação. Com eles podem ser exercidas
diversas operações como: tornear, facear, abrir rosca e furar com broca. O laboratório conta
com 5 tornos. Abaixo, fotos dos tornos presentes no laboratório:
Figura 6- Tornos Knuth
 43

Fonte: Autor (2022)

Algumas áreas dos tornos necessitam de uma atenção especial e constante, que são as
partes que precisam receber lubrificação. A seguir apresentam-se alguns pontos do torno que
devem ser lubrificados.
Tabela 6- Componentes a serem lubrificados
Componentes Descrição
região indicada na figura com a sete
vermelha deve receber lubrificação com
o auxílio de uma almotolia de óleo, essa
região possui uma caixa e dentro dessa
caixa tem-se uma rosca que auxilia no
deslizamento do carro transversal.
 44

Remoção de Cavacos
Os cavacos são as pequenas metades de
metal que são removidas da peça no
acto da conformação, devem sempre ser
removidas após a execução de um
trabalho. Para a execução dessa tarefa
utiliza-se uma escova ou pincel e uma
pá.
Nesta actividade deve-se tomar muita
atenção aos cavacos mais finos porque
apresentam maior dificuldade na sua
remoção devido ao contacto com óleo,
principalmente ao longo das guias, do
carro dos elos de ligação.

Verificação do nível do óleo do

cabeçote fixo, da caixa de mecanismo e
do carro de avanço
 45

Verificação do lubrificante da manga do

cabeçote móvel
O cabeçote móvel do torno deve receber
lubrificação ao ponto indicado com a
seta vermelha na figura.

Lubrificação do carro longitudinal e

transversal.
A lubrificação de carro longitudinal e
transversal é feita a partir de um orifício
que se encontra na parte de cima do
carro longitudinal.

Fonte: Autor (2022)

4.4.1. Análise de modos e efeitos de falhas dos tornos knuth

Para aplicação do FMEA foram selecionados os modos de falha responsáveis por

cerca de 73,13% das intervenções da equipe de manutenção.
Para a determinação das notas atribuídas aos fatores Frequência, Gravidade e
Detecção, todos utilizados no cálculo do NPR, foram consideradas as recomendações das
belas a seguir.
 46

Tabela 7- Gravidade
GRAVIDADE
Efeito Critério: gravidade do efeito Nota
Pode por em risco máquina ou operador. Alta severidade que afeta segurança do veículo ou
Perigoso sem aviso 10
legislação. Falha ocorre sem aviso/sinal.
Pode por em risco máquina ou operador. Alta severidade que afeta segurança do veículo ou
Perigoso com aviso 9
legislação. Falha ocorre com aviso/sinal.
Grande interrupção da linha de produção. Possibilidade de 100% do produto ser refugado.
Muito alto 8
Veículo/item sem operação. Perda da função primária. Cliente muito insatisfeito.
Interrupção da linha de produção de menor gravidade. Produção terá que ser inspecionada e
Alto parte (menos de 100% do produto) ser refugada. Veículo/item em operação mas com 7
desempenho reduzido. Cliente insatisfeito.
Interrupção da linha de produção de menor gravidade. Parte da produção (menos de 100% do
Moderado produto) pode ser refugada. Veículo/item em operação mas com algum item de 6
conforto/conveniência inoperante. Cliente experimenta desconforto.

Interrupção da linha de produção de menor gravidade. Possibilidade de 100% do produto ser

Baixo retrabalhado. Veículo/item em operação mas com algum item de conforto/conveniência em 5
operação mas com desempenho reduzido. Cliente experimenta alguma insatisfação.

Interrupção da linha de produção de menor gravidade. Produção terá que ser inspecionada e
Muito baixo parte (menos de 100% do produto) ser retrabalhado. Itens de acabamento não em 4
conformidade. Defeito percebido pela maioria dos clientes.
Interrupção da linha de procução de menor gravidade. Parte da produção deverá ser
Mínimo retrabalhada na linha mas fora da estação de trabalho. Itens de acabamento não em 3
conformidade. Defeito percebido pelo cliente mediano.
Interrupção da linha de procução de menor gravidade. Parte da produção deverá ser
Muito mínimo retrabalhada na estação de trabalho. Itens de acabamento não em conformidade. Defeito 2
percebido pelo cliente mais detalhista.
Nenhum Nenhum efeito. 1

Fonte: Autor (2022)

Tabela 8- Ocorrência

OCORRÊNCIA
Índice Ocorrência Proporção Cpk
Remota: falha é improvável. Nunca houve falha com processos
1 menor que 1 em 1.500.000 1,67
quase idênticos
2 Muito baixa: apenas casos isolados de falhas 1 em 150.000 1,5
3 Pequena: apenas casos isolados de falhas 1 em 15.000 1,33
4 1 em 2.000 1,17
Moderada: geralmente associada a processos similares que
5 1 em 400 1,0
apresentam falhas ocasionais
6 1 em 80 0,83
7 Alta: geralmente associada a processos similares que apresentam 1 em 20 0,67
8 falhas frequentes. 1 em 8 0,51
9 1 em 3 0,33
Muito alta: falha é quase inevitável.
10 1 em 2 <0,33

Fonte: Autor (2022)

Tabela 9- Detecção
DETECÇÃO
Índice Detecção Critério
1
Muito grande Certamente será detectado.
2
3
Grande Grande probabilidade de ser detectado.
4
5
Moderada Provavelmente será detectado.
6
7
Pequena Provavelmente não será detectado.
8
9
Muito pequena Certamente não será detectado.
10

Fonte: Autor (2022?

 47

Figura 7- FMEA

F.M.E.A. - ANÁLISE DE MODOS DE FALHAS E EFEITOS

Sistema:
Elaborado por: Júlia Neto Data:
Revisado por: Eng.Alberto Silva Número: 001
Processo: S/N
Causa/Mecanismo Gravidade Ocorrência Detecção Índice de
Equipamento Função Componentes Modo de falha potencial Efeito potencial de falha Ações recomendadas
Potencial da falha (G) (O) (D) Risco (R)
Desgaste, demora para Verificar funcionamento do freio e se necessário informar ao técnico de laboratório
Freio magnetico Componentes eléctricos e electrónicos não funcionam Tempo de uso 5 4 4 80
interromper movimento de rotação
Transformador Componentes eléctricos e electrónicos não funcionam Queima Subcarga de energia 9 3 1 27
Operar até a falha
Contadores Componentes electricos não funcionam Queima, parada do equipamento Subcarga de energia 9 3 1 27 Verificar os contatos dos contatores e se necessários substituí-los
Verificar oxidação, umidade e vedação do quadro e se necessário reparar
Armario electrico Sem proteção adequada aos componentes eléctricos Oxidação dos componentes Excesso de umidade 10 5 5 250
Fuso Não transforma o movimento o movimento giratório do fuso ou da vara em movimento rectilineo longitudinal
Desgaste Tempo de uso 5 4 5 100 Lubrificar pontos de lubrificação a graxa
Esforço excessivo por
Fuso Quebra de pinos 5 3 5 75 Menos força, ler catalogo do operador
É uma máquina- Não transforma o movimento o movimento giratório do fuso ou da vara em movimento rectilineo longitudinal mau uso
Torno universal ferramenta que permite Vareta Não transforma o movimento giratorio do fuso Desgaste Tempo de uso 6 5 5 150 Lubrificar pontos de lubrificação a graxa
paralelo usinar peças de forma
geométrica de revolução, Tempo de uso, limpeza
Barra Folga dos parafusos 5 5 5 125 Verificar funcionamento e se necessário informar ao técnico de laboratório
permite a usinagem de Não transforma o movimento giratorio do fuso inadequada
variados componentes
mêcanicos: possibilita a Prismas Danos aos limpadores dos primas Mau Uso, tempo de uso 5 4 6 120 Lubrificar as guias deslizantes, caso o equipamento esteja sem utilização por um longo período
Não servir de apoio ao carro principal e cabeçote móvel, assim como para a fixação do cabeçote fixo
transformação do material
em estado bruto, em peças Cabeçote móvel Desgaste Oxidação, tempo de uso 7 4 3 84 Lubrificar pontos de lubrificação a óleo
Não suporta contra-ponta, mandris de haste cônico
que podem ter secções
circulares, e quaisquer Esforço excessivo por
Mangote Rompimento Pino de trava 5 5 5 125 Ler manual do operador
combinações destas Não suporta contra-ponta, mandris de haste cônico mau uso
secções.
Freio do cabeçote Cabeçote não fica fixo Tempo de uso, mal uso 4 5 6 120 Verificar funcionamento e se necessário informar ao técnico de laboratório
Não suporta contra-ponta, mandris de haste cônico
Eixo árvore Não transmite o movimento de rotação do motor Empeno do eixo Desalinhamento 6 7 4 168 Verificar funcionamento
Botão de emergencia Não estancar o movimento da maquina Empeno do eixo Desalinhamento 7 7 5 245 Verificar acionamento do botão de emergência
Carro Superior Não proporciona à ferramenta cortante os movimentoss exigidos para operações de tornemaneto Desgaste na guia de angulação Desgaste 4 4 4 64 Verificar desgaste na guia de angulação
Carro principal Não proporciona à ferramenta cortante os movimentoss exigidos para operações de tornemaneto Folga de barramento Mau uso, mau aperto 5 5 5 125 Lubrificar pontos de lubrificação a óleo

Fonte: Autor (2022)

 48

Figura 8- Plano de manutenção preventiva

PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Quando sera feito
Item/ Tipo Componente Periodicidade(horas) Unidade Quantidade Tempo padrão(horas) Responsavel Como sera feito
Diaria semanal Mensal Trimestral Semestral Anual
Freio magnetico 10000 Peça 1 2h Técnico da oficina Verificar funcionamento do freio e se necessário informar ao técnico de laboratório X
Contatores 20000 Peça 1 1h Técnico da oficina Verificar os contatos dos contatores e se necessários substituí-los X
Armário elétrico 10000 Peça 1 2h Técnico da oficina Verificar oxidação, umidade e vedação do quadro e se necessário reparar X
Armário elétrico 10000 Peça 1 2h Técnico da oficina Efetuar limpeza e reorganização interna X
Fuso 15000 Peça 1 0,5 Técnico da oficina Lubrificar pontos de lubrificação a graxa X
Vareta 15000 Peça 1 0,5 Técnico da oficina Lubrificar pontos de lubrificação a graxa X
Barra 15000 Peça 1 0,5 Técnico da oficina Verificar funcionamento e se necessário informar ao técnico de laboratório X
Caixa de engrenagens 40000 peça 1 2h Técnico da oficina Verificar visor do nível do óleo e se necessário informar ao técnico de laboratório X
Prismas 20000 peça 1 1 Técnico da oficina Lubrificar as guias deslizantes, caso o equipamento esteja sem utilização por um longo período X
TOR

Prismas 20000 peça 1 1 Técnico da oficina Verificar o estado dos limpadores dos prismas. Se estiverem em mau estado, ou danificados, trocá-los imediatamente X
Cremalheira 25000 peça 1 1 Técnico da oficina Lubrificar pontos de lubrificação a graxa X
NO

Cabeçote móvel 50000 peça 1 2 Técnico da oficina Lubrificar pontos de lubrificação a óleo X
UNI

Freio do cabeçote 50000 peça 1 1,5 Técnico da oficina Verificar funcionamento e se necessário informar ao técnico de laboratório X
VER

Eixo árvore 35000 peça 1 1 Técnico da oficina Troca de óleo X

SAL

Eixo árvore 35000 peça 1 1 Técnico da oficina Realizar análise de vibração X

Placa universal 60000 peça 1 2 Técnico da oficina Verificação, limpeza e lubrificação X
Caixa de Roscas e avanço 60000 peça 1 2 Técnico da oficina Troca de óleo X
Caixa de roscas e avanços 60000 peça 1 2 Técnico da oficina Verificar visor do nível do óleo e se necessário informar ao técnico de laboratório X
Botão de emergência 15000 peça 1 0,5 Técnico da oficina Verificar botoeira X
Botão de emergência 15000 peça 1 0,5 Técnico da oficina Verificar acionamento do botão de emergência e se necessário informar ao técnico de laboratório X
Carro superior 15000 peça 1 2 Técnico da oficina Lubrificar pontos de lubrificação a óleo ´X

Carro superior 20000 Peça 1 2 Técnico da oficina Verificar desgaste na guia de angulação
x
Fonte: Autor (2022)
 49

A manutenção planejada objetiva construir um sistema que resulte em quebra zero a

partir dos recursos disponíveis, técnicas de manutenção conhecidas, estrutura existente e
potencial pensante (pessoas) das organizações. Da mesma forma deve suceder em uma
instituição de ensino, a qual conta com uma vasta gama de seres pensantes a todo vapor e
dispostos a fazer a diferença. Os acadêmicos devem aproveitar esta oportunidade para
estimular e aplicar os conceitos vistos no decorrer da faculdade para melhorar equipamentos e
tecnologias, desenvolvendo assim habilidades para reparos nos equipamentos, inspeção,
métodos e técnicas de diagnósticos.
 50

5. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES

Após análise e discussão em torno do tema e dos objectivos delineados a fim de serem
alcançados no término deste trabalho chegou – se no seguinte:
✓ Foi possíivel analisar os diversos conceitos, teorias de autores que contribuíram para a
revisão bibliográfica do tema com relação a manutenção industrial e torno mecânico embora
que a contextualização do torno foi difícil de se encontrar devido a pouca bibliográfias a seu
respeito recorrendo -se a fontes informais.
✓ A elaboração do FMEA permitiu ter uma visão mais ampla sobre o problema e traçar
directrizes específicas para a busca de soluções através do Plano de manutenção preventiva.
Por meio de entrevista aplicada foi evidente constatar os problemas que possui o torno
mecânico, que se constatou a falta de lubrificação no equipamento, falta de troca de peças.
✓ A elaboração de um plano de manutenção preventiva a nível da oficina foi
exequível devido a prior aplicação de ferramentas de qualidade como FMEA, que permitiram
identificar os principais erros ou defeitos da manutenção a serem melhorados trabalhando.
Deste modo, a hipótese levantada foi testada e permitiu aferir – se que o melhoramento da
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos estudos é possível aplicando correctamente
o plano de manutenção
✓ Um plano de manutenção preventiva bem executado é primordial para que as
máquinas do laboratório tenham uma sobre vida, maior disponibilidade e funcionem com
confiabilidade, qualidade e segurança. A oficina é muito utilizada pelos alunos para seus
projetos e também por equipes de competição assim, a implementação e execução destes
planos pelos alunos, permitirão maior contacto com os equipamentos, fundamento importante
na formação de um engenheiro;
✓ O estilo de manutenção adotado se encaixa com o perfil das maquinário da
oficina. Foi possível estabelecer uma rotina de manutenção específica para cada tipo de
equipamento abordado. Todas as informações foram estabelecidas em um procedimento e um
relatório de manutenção, proporcionando um fácil e rápido entendimento por parte dos
técnicos e tendo a maioria das tarefas com grau de dificuldade e periculosidade baixos,
podendo ser executas pelos próprios alunos, desde que supervisionados;
✓ A execução dos planos de manutenção depende da organização dos
responsáveis pelo laboratório e dos operadores das máquinas, desde que um estudo prévio,
utilizando o Procedimento de Manutenção, seja feito e o Relatório com suas tarefas e
periodicidades sejam seguidos à risca;
 51

✓ Tanto os Procedimentos quando os Relatórios de Manutenção devem ser

atualizados sempre que seja visualizada alguma necessidade.

5.1. Sugestões para trabalhos futuros

A partir dos estudos desenvolvidos, recomenda-se como trabalhos futuros:
Avaliar os demais equipamentos do laboratório para que seus planos de manutenção
preventiva sejam elaborados;
Elaborar um sistema informatizado para armazenamento dos dados gerados;
Elaborar, a partir do actual momento, um rastreamento de paradas de cada equipamento
da oficina para que seja feita uma reavaliação dos planos de manutenção;
Fazer um levantamento atualizado de quais equipamentos necessitam de manutenção
correctiva e elaborar planos de manutenção correctiva para os mesmos.
 52

6. BIBLIOGRAFIA

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Universidade Federal do Rio Grande. Porto Alegre: [S.n.], 2003.
56
 57

APENDICE A- FOTOGRAFIAS DO TORNO UNIVERSAL

Fotografia 1- Torno universal 1

Descrição do Equipamento
Marca: Knuth
Modelo: SINUS300/1500S
Ano de Fabrico: 2011
Nº de série: -

Fonte: Autor (2022)

Fotografia 2- Torno universal 2

Descrição do
Equipamento
Marca: Knuth
Modelo:
SINUS300/1500S
Ano de Fabrico: 2011
Nº de série: -

Fonte: Autor (2022)

 58

Fotografia 3- Torno universal 3

Descrição do
Equipamento
Marca: Knuth
Modelo:
SINUS300/1500S
Ano de Fabrico: 2011
Nº de série: 152004

Fonte: Autor (2022)

Fotografia 4- Torno universal 4

Descrição do
Equipamento
Marca: Knuth
Modelo:
SINUS300/1500S
Ano de Fabrico: 2011
Nº de série: 152077

Fonte: Autor (2022)

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Fonte 5- Torno universal 5

Descrição do
Equipamento
Marca: Knuth
Modelo:
SINUS300/1500S
Ano de Fabrico: 2011
Nº de série: 152003

Fonte: Autor (2022)

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