DANIEL GONÇALVES TEIXEIRA FILHO

APLICAÇÃO DO PCM (PLANEJAMENTO E CONTROLE DA

MANUTENÇÃO) NAS ORGANIZAÇÕES

UNIVERSIDADE DO VALE DO SAPUCAI

POUSO ALEGRE
2007
 DANIEL GONÇALVES TEIXEIRA FILHO

APLICAÇÃO DO PCM (PLANEJAMENTO E CONTROLE DA

MANUTENÇÃO) NAS ORGANIZAÇÕES

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao

departamento de Administração da Faculdade de
Filosofia Ciências e Letras “Eugênio Pacelli” da
Universidade do Vale do Sapucaí, como requisito
parcial para obtenção de titulo de bacharel em
Administração.

UNIVERSIDADE DO VALE DO SAPUCAI

POUSO ALEGRE
2007
 DANIEL GONÇALVES TEIXEIRA FILHO

APLICAÇÃO DO PCM (PLANEJAMENTO E CONTROLE DA

MANUTENÇÃO) NAS ORGANIZAÇÕES

Monografia defendida e aprovada em / / pela banca

examinadora constituída pelos professores:

__________________________________________________
Orientador Profº. Ms. Paulo Roberto Hiene
__________________________________________________
Examinador Profº Marco Antonio Salvador de Barros
__________________________________________________
Examinador Profº Luiz Gonzaga de Paula
 Dedico

A minha esposa, meus filhos, pela

paciência desses quatro anos de luta e
pouca dedicação a eles. Minha cunhada
por me incentivar, meus pais pelo
exemplo de vida e a Deus pela vida.
 AGRADECIMENTOS

A Deus, o que seria de sem a fé que tenho nele. A meus pais, irmãos, minha esposa
Benvinda, minha filha Sthefanie, meu filho Leandro minha cunhada Helineide e a toda
minha família que, com muito carinho e apoio, não mediram esforços para que eu
vencesse esta etapa.
O professor e orientador Ms Paulo Roberto Hiene pela paciência, pelo seu apoio e
inspiração, na orientação e incentivo no amadurecimento dos meus conhecimentos e
conceitos que me levaram a execução e conclusão desta monografia. Ao professor e
coordenador do curso de Administração, pelo convívio, pelo apoio, pela compreensão e
pela amizade. A todos os professores da UNIVAS do Curso de Administração, que foram
tão importantes em minha vida acadêmica e no desenvolvimento desta monografia. Aos
amigos e colegas, em especial Thereza Christina Freixo Meneguci, pelo incentivo e pelo
apoio constantes.
“Quem aprendeu a comparar, distinguir e
analisar, quem afinou o gosto, formou o juízo,
aguçou a visão intelectual, estará em condições de
consagrar-se a qualquer das ciências ou das
profissões, com uma facilidade e êxito
desconhecidos de qualquer outro, em condições
outras.”

(Newman)
FILHO, Daniel Gonçalves Teixeira, Aplicação do PCM nas organizações, Revisão
Bibliográfica, Programa de Graduação, Curso de Gestão de Negócios Faculdade de
metodologia, Ciências e Letras, Eugenio Pacelli, Universidade do Vale do
SAPUCAI_UNIVAS. Pouso Alegre, 2007.

Resumo

Esta Monografia tem o como objetivo demonstrar o decorrer da implementação

da metodologia de trabalho PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) em uma
empresa. Essa metodologia foi desenvolvida para gerenciar a manutenção das
empresas, impulsionando-as para atingir resultados, através de planejamento
objetivando uma confiabilidade de maquina cada dia maior. Objetiva contribuir para
um melhor entendimento do que vem a ser um programa de Planejamento e Controle
da Manutenção, e como as novas perspectivas vindas com a evolução da informática e
eletrônica vêm acelerando o desenvolvimento do PCM, tornando cada vez mais
confiáveis e eficientes às informações e resultados obtidos.

Palavra Chave: Planejamento, Controle, Manutenção.

FILHO, Daniel Gonçalves Teixeira, Application of PCM in organizations,
Bibliographical Review, Graduate Program, Course of Business Management
Methodology, Sciences and Letters College, Eugenio Pacelli, University of Vale do
Sapucaí. UNIVAS. Pouso Alegre, 2007.

ABSTRACT

This monograph is intended to demonstrate the course of the implementation of

the methodology of work PCM (Planning and Control of Maintenance) in a company.
This methodology has been developed to manage the maintenance of the companies,
driving them to achieve results through planning aiming reliability of a machine each
day greater. It objectives to contribute to a better understanding of what has to be a
program of the Maintenance Planning and Control, and as new prospects coming with
the development of informatics and electronics are accelerating the development of
PCM, making increasingly trustier and efficient to information and results obtained.

Keywords: Planning, Control, Maintenance.

Lista de Quadros.

Quadro 2.1 Evolução da manutenção............................................................17

Quadro 2.2 Composição dos custos...............................................................22
Quadro 2.3 Custo X Faturamento..................................................................22
Quadro 3.1 Organograma visualizações da manutenção................................27
Quadro 4.1 PCM no Organograma.................................................................31
Quadro 6.1 Fluxograma QC Story.................................................................50
Quadro 6.2 Análise 5W e 1H.........................................................................52
Quadro 6.3 Análise dos Por Quês..................................................................53
Quadro 6.4 plano de ações..............................................................................54
Quadro 6.5 LPP Padrão de regulagem............................................................57
Lista de Gráficos

Gráfico 2.1 Evolução da manutenção...............................................18

Gráfico 6.1 Perdas de OEE...............................................................49
Lista de fórmulas

Fórmula 2.1 - Custo de Manutenção por Valor de Reposição.........................................23

Fórmula 4.1 – MTBF Tempo Médio entre Falhas...........................................................32
Fórmula 4.2 - MTTR Tempo Médio entre Reparo..........................................................32
Fórmula 4.3 – TPMF Tempo Médio para Falha..............................................................32
Fórmula 4. 4 – Disponibilidade Física.............................................................................33
Fórmula 4. 5.- Backlog....................................................................................................33
Fórmula 4. 6 – Retrabalho...............................................................................................34
Fórmula 4. 7 – Corretiva..................................................................................................34
Fórmula 4. 8 – Preventiva................................................................................................34
Lista de abreviaturas e siglas

PCM Planejamento e Controle da Manutenção

ACC Analise Critica do Componente
ASF Avaliação da Segurança da Fabrica
CC Controle de Custos
CCV Custo do Ciclo de Vida
CM Custo de Manutenção
CO Custo Operacional
CP Capacidade do Processo
CP Controle de produção
CQ Controle da Qualidade
DZ Índice de defeito Zero
FTA Analise de Arvore de Falhas
MP Manutenção Preventiva/Planejada
TPM Gerenciamento total da produção
MTBF Analise do Tempo Médio Entre Falhas
MTTR Analise do Tempo Entre Reparos
PM Prevenção da manutenção
JIPM Japan Institute Produtive Management: Instituto Japonês
de Gerenciamento
HH Horas Homem
SS Solicitação de serviço
OM Ordem de manutenção
OS Ordem de serviço
ERP Planejamento de Recursos Naturais
SAP Sistemas, Aplicações e Produtos para Processamento de
Dados·.
 SUMÁRIO

INTRODUÇÃO ...................................................................................... 14
2. A MANUTENÇÃO INDUSTRIAL ................................................... 16
2.1 O Histórico da manutenção ............................................................................ 16
2.2 Definições .......................................................................................... 19
2.3 A Importância da manutenção nas organizações ............................................ 19
2.4 Os Custos da Manutenção.............................................................................. 20
2.5 Conclusão ................................................................................................. 23
3. TIPOS DE MANUTENÇÃO ............................................................. 24
3.1 Manutenção Pós Quebra ................................................................................ 24
3.2 Manutenção Preventiva ................................................................................. 24
3.3 Manutenção Preditiva .................................................................................... 25
3.4 Manutenção Corretiva ................................................................................... 26
3.5 Organograma para visualização das Definições ............................................. 27
3.6 Manutenção Autônoma.................................................................................. 28
3.7 Manutenção Oportunista................................................................................ 28
3.8 Conclusão...................................................................................................... 29
4. A PROGRAMAÇÃO DA MANUTENÇÃO ..................................... 30
4.1 Definição ....................................................................................................... 30
4.2 Calculo dos Índices ....................................................................................... 32
4.3 Conceitos de Programação............................................................................. 35
4.4 Tipos de programação ................................................................................... 35
4.4.1 – Planos de inspeções visuais ...................................................................... 36
4.4.2 Roteiros de lubrificação .............................................................................. 37
4.5 Seqüênciamento da programação. .................................................................. 39
4.5.1 Organização da Manutenção ....................................................................... 39
4.5.1.1 Tagueamento ....................................................................................... 39
4.5.1.2 Codificação dos Equipamentos ............................................................ 40
4.5.1.3 Como definir os fluxos de serviço ........................................................ 41
4.5.1.4 Solicitação de serviço da operação ....................................................... 41
4.5.2 Carteira de Serviços .................................................................................... 42
4.5.3 A demanda de Especialidades ..................................................................... 42
4.5.3.1 Como Estruturar uma Equipe com suas Especialidades ........................ 43
4.5.4 Materiais Necessários. ................................................................................ 44
4.5.5 Priorização das Ordens de serviço............................................................... 45
5. OS SISTEMAS DE INFORMAÇÃO COMO AUXÍLIO À
MANUTENÇÃO. ................................................................................... 46
5.1 Introdução ..................................................................................................... 46
5.2 Objetivo de um Sistema de Manutenção ........................................................ 47
5.3 Requisitos para Escolha de um Sistema ......................................................... 47
6. APRESENTAÇÃO DE UM CASO EMPRESARIAL DE
REDUÇÃO DE QUEBRAS ................................................................... 49
7. CONCLUSÃO .................................................................................... 57
8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................. 58
 14

INTRODUÇÃO

Nos dias de hoje a economia mundial passa por mudanças rápidas, no entanto
estas mudanças são apenas parte da rápida evolução social e tecnológica. Essas
mudanças têm trazido ameaças que põe em risco a sobrevivência das entidades.
Qualquer que seja o ramo de atividade de uma entidade que visa lucro, a
tendência é buscar o máximo de eficácia em seus processos a fim de obter a
maximização nos resultados. Drucker (1999) comenta que: “as únicas coisas que
evoluem por si mesmo nas empresam, nas sociedades ou em qualquer entidade são: a
desordem, a bagunça, o atrito, e o mau desempenho. O restante precisa de liderança,
orientação, disciplina treinamento e organização".
Visualizando por este ângulo, chega-se à conclusão de que os aperfeiçoamentos
dos métodos de trabalho precisam de bons processos que minimizem os impactos da má
organização como aplicação de um planejamento consistente, o PCM (Planejamento e
controle da Manutenção), por exemplo. A implantação destas metodologias
organizacionais se torna mais premente a uma empresa, monitorando ajustando e
melhorando os desvios encontrados.
O PCM se apresenta como sendo um destes progressos, que possibilita ao
homem e mulheres da manutenção facilidades e recursos nesta eterna busca da
perfeição.
Este trabalho objetiva contribuir para um melhor entendimento do que vem a ser
um programa de PCM, e como as novas perspectivas vindas com a evolução da
informática e eletrônica vêm acelerando o seu desenvolvimento, tornando cada vez mais
confiáveis e eficientes às informações e resultados obtidos. Infelizmente ainda não se
possuí uma cultura acadêmica desenvolvida sobre o assunto, sendo a pobreza de sua
biografia um indicador disto, dificultando desta forma a disseminação do PCM, e o
aprendizado de que se interessa pelo tema.
O objetivo do PCM é garantir o perfeito funcionamento das atividades de
produção, que são expressos em termos da melhoria da produtividade, garantia da
qualidade, redução de custos, cumprimento da data de entrega, segurança e proteção
ambiental e aumento da motivação dos funcionários.
 15

Para que isto aconteça é necessário investigar a confiabilidade do equipamento,

visando uma utilização mais eficaz, assim como sua manutenibilidade e suportabilidade.
Também é preciso comprometer-se, de forma vitalícia, com a investigação dos custos
do equipamento. As analises e atividades de manutenção devem ser realizadas tendo em
vista essas investigações.

Analisar a importância do PCM para a organização, mostrando que onde ele é

realizado de forma adequada e consistente, vem gerar um desenvolvimento
organizacional muito eficiente, mostrando assim como o PCM com suas atividades de
planejamento em manutenção bem definida e executada leva a produção melhores
níveis em termos da melhoria da produtividade, garantia da qualidade, redução de
custos, cumprimento da data de entrega, segurança e proteção ambiental e aumento da
motivação dos funcionários.

As atividades de manutenção produtiva são realizadas para que esses objetivos

possam ser alcançados;

 Definir o conceito de PCM

 Inserção do PCM no organograma da manutenção

 Apresentar o processo de planejamento

 Evidenciar a importância do PCM

 Apresentar os tipos de manutenção

 Definição dos Fatores para as estratégias de manutenção para

equipamentos

 Gerenciamento e métodos para tornar os custos de reparos do

equipamento eficientes.

 Criação de padrões de custos através de indicadores da analise do MTBF

/ MTTR

A escolha por este tema se da porque o pesquisador exerce atividade ligada ao

PCM, área onde se desenvolve um grande potencial de raciocínio em como planejar e
negociar suas atividades junto ao gerenciamento de produção e logística, para que possa
manter os equipamentos em suas condições ideais de produção e não venha a
comprometer a entrega de produtos ao mercado.

A metodologia aplicada será realizada uma pesquisa bibliográfica.

 16

2. A MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

2.1 O Histórico da manutenção

Conforme Viana (2002) pode-se não perceber, mas a manutenção, palavra

derivada do latim manus tenere, significa manter o que se tem, esta presente na historia
humana há eras, desde o momento em que se começa a manusear instrumentos de
produção. Com o advento da revolução industrial no final do século XVIII, a sociedade
humana começou a se agigantar, no tocante a sua capacidade de produzir bens de
consumo. No século XX as revoluções foram varias, sendo peculiares às ocorridas no
campo da tecnologia, cada vez mais no modus vivendi do homem.
A manutenção industrial, segmento motivo da abordagem deste trabalho surge
efetivamente como função do organismo produtivo no século XVI com a aparição dos
primeiros teares mecânicos, época que marca o abandono da produção artesanal e de um
sistema econômico feudal, e o inicio de um processo de acumulação originaria de
capitais e a coexistência de formas diversas e antagônicas de produção. Nesta época não
havia uma equipe especifica de manutenção.
Por volta de 1900 surge às primeiras técnicas de planejamento de serviços,
advindas da abordagem clássica da Administração, com as contribuições de Taylor
(1990) e Fayol (1990), e em seguida o gráfico de Gantt (1995 apud BARNES, 1913).
No entanto foi durante a segunda guerra mundial que a manutenção se firmou como
necessidade absoluta, quando houve então um fantástico desenvolvimento de técnicas
de organização, planejamento e controle para tomada de decisão. Segundo Monchy
(1989), ”manutenção” decorre de um vocábulo militar, que nas unidades de combate
significa conservar os homens e seus materiais em um nível constante de operação.
No Brasil, com a verdadeira abertura dos portos na década de 1990, a indústria
pátria se viu obrigada a buscar a qualidade total de seus produtos e serviços. Aliada a
um custo operacional capaz de permitir um maior poder de competição do produto
nacional. Para que estes tenham condições de sobrevivência em tal contexto, é preciso
que seus meios de produção se armem de tecnologia de ponta, excelentes recursos
humanos, programas consistentes de qualidade, produtos competitivos e também um
 17

eficaz plano de manutenção dos instrumentos de produção. O quadro 2.1 mostra a

evolução da manutenção.
O impacto do Planejamento e Controle de Manutenção para a saúde de uma
empresa é primordial, pois, como analogia ao corpo humano, seria impossível um atleta
competir com chances de vitória, se o seu organismo estivesse debilitado.
Quadro 2.1 Evolução da função manutenção ao longo do tempo

Fonte: Falando de Qualidade BANAS TPM

O gráfico 2.1 mostra a evolução da manutenção a partir da década de 1950.

Gráfico2. 1 - A evolução da manutenção.
 18

1980 - TPM no Brasil; - Softwares ERP.

1990 - Fundação JIPM, Japan Institute of Plant Maintenance
1
-incorporação dos conceitos das ciências do comportamento
1970 -Engenharia de sistemas – logística e terotecnologia –TPM na
Nippon denson

1962 - Engenharia da Confiabilidade

1960 - Introdução da prevenção de manutenção

2
1957 -Manutenção corretiva com incorporação de melhorias

-Manutenção do sistema produtivo

1954

1951 -MP – Manutenção Preventiva

Fonte:PCM Viana
1 – Manutenção Baseada nas Condições
2 – Manutenção Baseada no tempo
 19

2.2 Definições

Conforme Viana (2002) a manutenção no seu primeiro período iniciou-se,

principalmente da manutenção de avarias ou quebras, no qual a manutenção possuía
uma equipe de manutentores para realizar os reparos necessários totalmente desprovidos
de senso de responsabilidade, ou que suas atividades só fossem realizadas quando da
solicitação da produção mesmo no caso de uma necessidade urgente de reparo pós
quebra.
Já num segundo período, com um grande crescimento do numero de
equipamentos, tornando-se sofisticado e complexo, houve uma necessidade de melhorar
o nível de produtividade da fábrica ocorrendo dois fatos, a divisão e a padronização do
trabalho, a equipe de manutenção que pertencia ao departamento de produção é
transferida para o departamento de manutenção, capacitando cada vez mais seus
técnicos tornando os cada vez mais independentes, elevando a moral e criando um forte
senso de responsabilidade na equipe de manutenção que começou a promover a
manutenção preventiva.
No terceiro período, a manutenção começou a tratar das questões técnicas e de
engenharia tais como diagnóstico e manutenção corretiva, motivado pela necessidade de
aperfeiçoar a manutenção preventiva. Com isso a equipe de produção começou a
praticar por iniciativa própria, por exemplo, limpeza, lubrificação e inspeções diárias.
No quarto período, a competição entre as empresas se intensificou e a diferença
vencer e sobreviver exigiu o uso eficaz do equipamento para diminuir custos, fazendo
com que a MP, Manutenção Planejada, passasse a ser vista como mais importante a ser
feita.
E num quinto período a Manutenção Preditiva, que hoje vem somar e nos
mostrar o momento exato onde se deve atuar (Viana, 2002).

2.3 A Importância da manutenção nas organizações

Se pensar nos profissionais de primeira linha, por exemplo, pilotos, pianistas ou

mesmos chefs de cozinha, pode-se notar que utilizam ferramentas ou equipamentos para
ajudá-los em seu trabalho ou profissões - como carro, aviões, pianos ou utensílios de
 20

cozinha. Preocupam-se constantemente com estado de conservação de seus

equipamentos e ferramentas, mantendo-os em perfeita condições de uso. Assim para
executar bem qualquer trabalho, as pessoas precisam cuidar bem de suas ferramentas e
equipamentos, conservá-los bem como suas habilidades, em perfeitas condições.
(Viana, 2002).
Com este procedimento deve-se começar a conscientizar o pessoal da produção,
da importância da conservação dos equipamentos, conscientizando-os dos obstáculos e
limitações relacionados ao conhecimento técnico, onde a equipe de manutenção com
seus conhecimentos devem ajudar a operação a se sentirem responsáveis pelos
equipamentos desenvolvendo algumas habilidades onde poderão ajudar.
A manutenção contribuirá para se poder manter as maquinas em condições
favoráveis de produção com suas características mais próximas do original possível,
mantendo eficiência nos níveis determinado pelos fabricantes e como a empresa
necessita.
A atividade de manutenção tem evoluído muito nos últimos anos, esta evolução
deve-se a competitividade, a globalização, onde para nos sustentar em um mercado cada
vez mais competitivo, temos de procurar estar sempre à frente de nossos concorrentes.
Com isso a manutenção passa a ter um papel muito importante, garantindo o
perfeito funcionamento de nossos equipamentos e desenvolvendo a operação na
realização de pequenos ajustes.
Para isto um apoio de extrema importância e eficiência foi à manutenção, que
não apenas evoluiu tecnicamente como também na parte humana, alcançando níveis de
eficiência que ajudaram muito a atividade final que é a produção e no desenvolvimento
da operação para atender-se a manutenção autônoma.

2.4 Os Custos da Manutenção

Destaca a ABRAMAM, Associação Brasileira de Manutenção que os custos

com manutenção até o ano de 1993 eram formados com gastos com pessoal, material e
contratação de serviços externos; com a mudança do conceito de manutenção para
 21

classe mundial foram incluídas a depreciação e a perda de faturamento. O quadro 2.2

mostra de forma clara a composição dos custos.
Pode-se dividir os custos de manutenção nos itens a seguir:

1. Pessoal

Despesas com salários, prêmios e gastos com aperfeiçoamento, treinamento do

efetivo.

2. Materiais

Custo de reposição dos itens diversos, energia elétrica, consumo de água,

imobilizado, almoxarifado de peças e setor de compras.

3. Depreciação

Custo direto de reposição de investimentos de equipamentos e ferramentas,

indiretos de capital imobilizado, etc.

4. Perda de Faturamento

De acordo com a ABRAMAM São os custos da perda de produção, e custos

com desperdício com matéria prima.
Pode-se observar em pesquisa realizada pela ABRAMAN, divulgada em
documento Nacional de 2005, que demonstra os custos com pessoal e material como
sendo os mais importantes no custo total de manutenção, contribuindo com cerca de 2/3
do seu valor.
 22

Quadro 2.2 composição dos custos

Composição dos custos de manutenção (%)

Serviços
Ano Pessoal Material outros
Contratados
2005 32,53 33,13 24,84 9,5
2003 33,97 31,86 25,31 8,86
2001 34,41 29,36 26,57 9,66
1999 36,07 31,44 23,68 8,81
1197 38,13 31,10 20,28 10,49
1995 35,46 33,92 21,57 9,05
Média 35,10 31,80 23,71 9,40
Desvio padrão 1,93 1,60 2,38 0,64

Fonte: ABRAMAM

O custo por faturamento consiste na relação entre gastos totais com manutenção
e o faturamento da companhia. (Quadro 2.3)
Na mesma pesquisa, realizada em 2005, a ABRAMAN, constatou que o custo
com manutenção por faturamento no pais tem o seguinte quadro:

Quadro 3 Custo x Faturamento

Ano Custo Total da Manutenção / Faturamento bruto

2005 4,10 %
2003 4,27 %
2001 4,47 %
1999 3,56 %
1997 4,39 %
1995 4,26 %

Fonte: ABRAMAM
 23

Custo de Manutenção Por Valor de reposição

De acordo com a ABRAMAM Este índice consiste na relação entre todas as

manutenções realizadas em um equipamento com seu valor de compra. Este custo deve
ser calculado para equipamentos de criticidade alta. Não sendo preciso o controle em
todos os equipamentos de uma fabrica.

CPMV% = Custo Total de Manutenção X 100

(2.1)
Valor de compra do Equipamento

Um valor aceitável deste indicador seria um CPMV < 6% no período de um ano,

dependendo do retorno financeiro, e também de um plano estratégico de manutenção
para o equipamento considerado alto, ser justificado.

2.5 Conclusão

Conforme se pode observar, para poder se realizar uma manutenção mais

eficiente, com consistência e um alto grau de confiabilidade, tem de se ter uma estrutura
muito bem definida e um controle de custos eficiente.
Tem de se saber onde e como trabalhar e orçar seu gasto com inteligência, pois
como se observa os custos com manutenção tendem a manter-se em um mesmo
percentual com o passar dos anos, e os equipamentos tendem a se deteriorar motivo este
para se ter uma estrutura bem enxuta com uma programação bem estruturada.
Também se utilizar os indicadores de forma concisa, poderá aperfeiçoar a mão
de obra à que se tem, diminuindo assim o retrabalho e utilizando de todo recurso
existente.
Com fatos e dados, deve ser feito um estudo cuidadoso para verificar a relação
do “Custo - Beneficio” entre atualização e substituição.
 24

3. TIPOS DE MANUTENÇÃO

3.1 Manutenção Pós Quebra

Conhecida anteriormente como manutenção “corretiva”.

De acordo com a ABNT, NBR 5462 de 1994 Manutenção Pós-quebra é a
“manutenção efetuada após a ocorrência de uma, pane destinada a colocar um item em
condições de executar uma função requerida”.
A manutenção pós quebra é a intervenção necessária imediatamente após a
quebra do equipamento para evitar graves conseqüências aos instrumentos de produção,
à segurança do trabalhador e ao meio ambiente, aleatória sem definições anterior, mais
conhecida como “apagar incêndios”.

3.2 Manutenção Preventiva

Manutenção preventiva é todo serviço de manutenção realizado em maquinas

que não estejam em falha, estando com isto em condições operacionais ou em estado de
zero defeito.
São manutenções realizadas em intervalos pré determinados, ou de acordo com
critérios estabelecidos pela manutenção, destinados a reduzir a probabilidade de falha,
garantindo uma funcionalidade operacional necessária para bom andamento da
produção.
Este tipo de manutenção oferece uma grande vantagem sobre a manutenção pós
quebra já mencionada, compreende um almoxarifado mais organizado, para isto deve-se
ter um conhecimento mais aprofundado do equipamento, ter seu histórico, só assim
pode-se ter um plano de preventiva mais bem elaborado e consolidado na área.
As preventivas proporcionam um controle sobre o funcionamento dos
equipamentos, e um elevado grau de auto-estima do manutentor.
Qualquer processo precisa de um Retrofitting, (Adaptar-se) constante, a
“educação continuada”, nos mostrando uma melhoria imprescindível para o método de
 25

trabalho. A manutenção preventiva da esta condição, de melhorar os métodos, fazendo

com que os métodos sejam atualizados constantemente.(Viana, 2002)

3.3 Manutenção Preditiva

De acordo com Takahashi (1993) são tarefas de manutenção preventiva que

visam acompanhar a máquina ou as peças, por monitoramento, por medições ou por
controle estatístico e tentam predizer a proximidade da ocorrência da falha.
A finalidade deste tipo de manutenção é determinar o tempo exato de
intervenção mantenedora, com isso evitar desmontagens para inspeção e aumentar ao
Maximo o tempo de vida útil do equipamento ou peça.
Existem quatro tipos de técnicas Preditiva, bastantes usadas nas indústrias
nacionais, são elas: Ensaio por Ultra Som; Analise de Vibrações mecânicas; Analise de
Óleos Lubrificantes e Termográfia.
.O ensaio por Ultra Som caracteriza-se num método não destrutivo que tem por
objetivo detectar defeitos ou descontinuidades internas. São defeitos caracterizados pelo
próprio processo de fabricação da peça ou componente, como bolhas de gás em
fundidos, dupla laminação em laminados, micro trincas em forjados, escórias em uniões
soldadas e muitos outros.
A vibração mecânica é uma oscilação em torno da posição de uma posição de
referência. Ela se consiste de um processo destrutivo, ocasionando falhas nos elementos
de maquinas por fadiga.
Termográfia é a técnica de ensaio não destrutivo que permite o sensoriamento
remoto de pontos ou superfícies aquecidas por meio de radiação infravermelha.
A analise do óleo lubrificante tem dois objetivos: determinar o momento exato
da troca do lubrificante e identificar sintomas de desgaste de um componente. Isto é
possível devido ao monitoramento quantitativo de partículas sólidas presentes no fluido.
Aliado a analise de suas características físicas e químicas.
 26

São elas:
 Nível de contaminação de água
 Quantidade de resíduos de carbono
 Viscosidade do óleo
 Acidez
 Ponto de congelamento
 Ponto de fulgor
Esta técnica necessita de um laboratório muito eficiente, e com muitos
instrumentos eficientes, como viscosímetro, centrifuga microscópio, etc.

3.4 Manutenção Corretiva

A finalidade deste tipo de manutenção é procurar corrigir possíveis defeitos de

fabricação no equipamento ou realizar melhorias para adequação a necessidade da
empresa que adquiriu o equipamento.
Trata-se uma atividade de melhoria especifica, onde a manutenção trabalha para
melhorar o equipamento e procurar reduzir o tempo gasto em manutenções (Takahashi
1993).
 27

3.5 Organograma para visualização das Definições

Pode-se observar no quadro 3.1 os tipos de manutenção e suas subdivisões.

Quadro Visualização das definições de manutenção

Manutenção
Tipos

Preventiva Corretiva Preditiva

(antes da falha) (após a falha) (tentar evitar a falha)
Sempre Planejada Sempre Planejada

Sistemática Programada Acompanhamento

(diversos critérios de (quebrou agora, mas
periodicidade) posso fazer outra
hora).

Reconstruções Grandes Reparos Monitoração

(quando a maquina sai (quando a maquina
de carga para ser sai de carga para ser
modificada
refeita)
)

Lubrificação Medição de
(todas as tarefas) Parâmetros

Por Oportunidade Inspeções

(já que z maquina (a atividade de
esta parada vamos inspecionar)
fazer).

Grandes Reparos
(quando a maquina
sai de carga para ser
refeita)
Fonte: ABRAMAM, Branco (2007).
 28

3.6 Manutenção Autônoma

É a manutenção realizada pelos operadores através de uma atividade

mantenedora presente e efetiva no organismo produtivo, onde os operadores são
treinados por manutentores para realizar pequenos ajustes.
Na manutenção autônoma vale à máxima que é adotada por operadores que
passam a executar serviços de manutenção nas máquinas que operam.
Serviços estes como; Limpeza, lubrificação e tarefas elementares dos
instrumentos de produção.

3.7 Manutenção Oportunista

De acordo com Takahashi (1993), manutenção oportunista significa aproveitar

o tempo de paralisação do equipamento quando ele ocorre em contraste à paralisação
para manutenção planejada. A chave para o sucesso é estar preparado. Esse método
envolve a investigação minuciosa dessas oportunidades e suas ocorrências, enfocando
os seguintes aspectos.

1. Quando as oportunidades surgem, que maquinas permitem outros reparos

simultâneos?
2. Quais as oportunidades precisas, quando surgem e qual o tempo de
duração.
 29

3.8 Conclusão

Comparando estes tipos de manutenção pode-se atentar que a manutenção

preventiva auxiliada pela preditiva pode ser a mais economicamente viável, com o ritmo
rápido das mudanças no atual ambiente de produção e de processamento requer-se
respostas rápidas e inovadoras que descartam alguns dos costumes instituições antigos
mais relevantes. O sistema de MP (Manutenção Preventiva) está particularmente ciente
das necessidades das fabricas lidarem com rápidas transformações.
 30

4. A PROGRAMAÇÃO DA MANUTENÇÃO

4.1 Definição

Conforme Branco (2007) a programação da manutenção deve fornecer meios

para a implementação de técnicas modernas para planejamento e programação dos
recursos internos e externos que permitem ao setor de manutenção um aumento na
eficiência, a partir de alternativas técnicas e economicamente viáveis.
Através do levantamento de padrões a serem adotados dentro das atividades da
Manutenção Industrial, deve emergir no profissional uma consciência de trabalho mais
voltada à dinamização da administração, tornando-a mais eficiente e eficaz. Provocando
mudança de hábitos e assessorando a gerência com instrumentos hábeis apara o melhor
aproveitamento do precioso tempo gasto em manutenção dos equipamentos. Isto traz
uma normalização de procedimentos internos úteis, o que se traduz em economia e
organização do setor. As diversas funções do PPCM - Planejamento - Programação –
Controle da Manutenção oferecem subsídios para um desenvolvimento e
implementação de um sistema de gestão e coordenação de atividades, racionalizando e
evitando desvios que influem na qualidade da manutenção em geral.
Na manutenção o princípio é o mesmo; definida sua real situação, se propõe
desafios para melhoria, se escolhe os meios, e se começa a acompanhar a evolução da
ação humana mantenedora. Neste momento são inseridos os índices, ou indicadores de
Desempenho.
Cabe afirmar que os indicadores não são só utilizados no acompanhamento dos
desafios da manutenção, mas também no que se refere a sua rotina diária.
Os índices de manutenção devem retratar aspectos importantes no processo da
planta. Deve-se procurar utilizar os índices que melhor atendem e se aplica à sua
realidade. O PCM deve avaliar a melhor forma de monitorar o seu processo,
acompanhar aquilo que agrega valor, não gastar recursos com aquilo que não se tem
utilidade a não ser enfeitar quadros de “gestão a vista”.
 31

Existem seis indicadores chamados de classe mundial, os quais são usados na

maioria dos paises do ocidente:

1. MTBF - Tempo Médio Entre Falhas;

2. MTTR - Tempo Médio de Reparo;
3. TMPF – Tempo Médio Para Falha;
4. Disponibilidade Física da Maquinaria;
5. Custo de Manutenção por Faturamento;
6. Custo de manutenção por Valor de Reposição.

O PCM no organograma da manutenção nas organizações atuais é um órgão de

staff, ou seja, de suporte à manutenção, sendo ligado diretamente a gerencia de
departamento, como se pode visualizar no organograma abaixo:

Quadro 4.1 PCM no Organograma

Gerência de
Fabrica

Gerência Gerência de Gerência de Gerência de Gerência de

Financeira Operação Manutenção Vendas Suprimentos

PCM

Engenharia de Execução de
Manutenção Manutenção

Fonte: PCM Viana

 32

4.2 Calculo dos Índices

1. MTBF – De acordo com Viana (2002) o tempo médio entre falhas é

definido como divisão da soma das horas disponíveis do equipamento para operação
(HD), pelo numero de intervenções corretivas neste equipamento no período (NC).
A serventia deste índice é a de observar o comportamento da maquina, diante da
ação mantenedora Se com o tempo este valor aumentar é um sinal positivo para
manutenção indica que se esta diminuindo as intervenções pós-quebras, e
consequentemente aumentando a disponibilidade de maquina para produção.

MTBF = HD (4.1)
NC

2. MTTR – Tempo médio entre reparos é dado como sendo a divisão entre a
soma das horas de indisponibilidade para operação devido à manutenção (HIM) pelo
numero de intervenções corretivas no período (NC) Quanto menor o MTTR, melhor o
andamento da manutenção, pois reparos pós quebras demonstram ser cada vez menos
impactante na produção.

MTTR = HIM (4.2)

NC PCM
Fonte: Abramam

3. TMPF - Tem como enfoque a troca de componentes que não passam por
manutenções, ou seja, deu defeito são substituídos por outro e descartados os que estão
com defeitos, o MTTR é zero. O tempo médio para falha tem como enfoque neste tipo
de componente. Constituindo na relação de equipamento disponível para operação
dividido pelo numero de falhas detectadas em componentes não reparáveis.

(4.3)
TPMF = _____HF_______
Nº. FALHAS
 33

4. DISPONIBILIDADE FISICA – De acordo com ABNT (NBR 5462 de

1994), disponibilidade é a capacidade de um item de estar em condições de executar
certa função em um dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado.

DF% = HT X 100
(4.4)
HG

Alem dos índices de classe mundial, existem oito indicadores importantes para o
PCM, que compõem o controle do PCM.
 Backlog;
 Retrabalho
 Índice de pós-quebra
 Alocação de HH em OM
 Treinamento na manutenção
 Taxa na freqüência de acidentes
 Taxa de gravidade de acidentes

Alguns índices:
 Backlog –, É o tempo que uma equipe de manutenção deve trabalhar
para concluir todos os serviços pendentes, com toda a sua força de
trabalho, e se não forem adicionadas novas pendências durante a
execução dos serviços. Este índice consiste na relação entre demanda de
serviços e a capacidade de atendê-los (Branco 2007)

BACKLOG = SOMATORIA HH EM CARTEIRA

SOMATORIA HH EM INSTALADO (4.5)
 34

 Retrabalho – É o índice que representa o percentual de horas trabalhadas

em Ordens de Manutenção encerradas e reabertas por qualquer motivo.

RETRABALHO% = SOMATORIA EM OM REABERTAS X 100

SOMATORIA TOTAL NO PERIODO (4.6)

Fonte: Abramam PCM

 Corretiva – Objetiva nos fornecer a real situação, da ação,

planejamento e programação, indicando o percentual das horas de
manutenção que foram dedicadas a pós-quebra.

CORRETIVA5 = SOMATORIA HMC X 100

SOMATORIA HMC + SOMATORIA HMP (4.7)

 Preventiva – É o oposto da pós-quebra, quanto maior o valor deste

indicador melhor a manutenção.

PREVENTIVA%= SOMATORIA HMP X100

SOMATORIA HMC + SOMATORIA HMP
(4.8)
 35

4.3 Conceitos de Programação

De acordo com Viana (2002) a determinação de que programação, ou estratégia

de manutenção, a serem aplicadas no processo produtivo, e seus subprocessos é à base
da programação de manutenção, envolvendo um leque muito grande de variáveis para a
escolha da forma de fazer intervenções em maquinas. As ferramentas organizacionais
que tornam possível o perfeito exercício de manutenção, as técnicas de planejamento, o
perfil formativo do profissional da área, os índices de qualidade e o sistema de
gerenciamento formam as bases da estruturação da manutenção industrial de uma
empresa.
O primeiro passo é definir a política de manutenção e escolher as estratégias que
se vai utilizar nas manutenções dos equipamentos, para isto tem-se de levar em conta
alguns fatores:

 Recomendações do fabricante, onde tem que estar atento ao que o

fabricante diz sobre como conservar o equipamento, periodicidade de
manutenção, os ajustes e calibrações e correções de falhas.

 Segurança do trabalho e meio Ambiente, onde as exigências legais para

manuseio de equipamentos devem ser observadas, onde se deve
descartar resíduos de óleo e outros contaminantes, para atingir-se a
perfeita integração entre homen – máquina – meio ambiente.

 Característica do equipamento onde deixo todas as características de

falha do equipamento entre elas, MTBF vida mínima e modalidade de
falha, entre outras características, MTTR para que a produção não seja
afetada.

4.4 Tipos de programação

As programações de manutenção são um o conjunto de informações necessárias,

para a orientação perfeita da atividade de manutenção preventiva ou programada, ela
representa a estratégia de manutenção assumida pelo planejamento de manutenção de
uma empresa.
 36

Vai-se olhar qual categoria pode-se dividir os planos, de maneira a dar uma
maior eficiência às ações de detecção de falhas e defeitos, antecipando as intervenções
mantenedoras antes de ocorrer à quebra, e conseguir garantir a alocação de recursos
necessários para execução da manutenção, de forma a garantir a produtividade da
manutenção (Takahashi 1993).
Os planos de manutenção são divididos em cinco categorias:
 Plano de inspeções visuais;
 Roteiros de lubrificação;
 Monitoramento de características dos equipamentos;
 Manutenção de troca de itens de desgaste;
 Plano de intervenção preventiva
Fonte TPM Takahashi

4.4.1 – Planos de inspeções visuais

É a mais básica, mas não menos importante, as inspeções visuais rotineiras dos
equipamentos. Através deste tipo de exame simples, pode-se identificar através dos
cinco sentidos do manutentor ou operador, falhas em equipamentos de fácil resolução.
Na pratica a inspeção consiste de observações de certas características dos
equipamentos, tais como, ruído, temperatura, condições de conservação, vibração e
detecção de fontes de sujeiras que podem ser eliminadas, e locais de difícil acesso onde
se pode melhorar a entrada neste local.
Deve se ter o habito de fazer estas observações periodicamente, e sua eficácia
consiste na constancia da observação, pois a cada mudança de atitude deve-se entrar
com o tratamento correto para sempre se ter o equipamento funcionando em perfeitas
condições, pode-se dizer que se tem de observar o paciente (equipamento) e a qualquer
alteração de estado inserir a medicação correta para sempre estar bem, e quando
necessário acionar o médico responsável (manutentor) para atuar e dizer qual o
medicamento e tratamento correto deve-se ministrar.
Estas inspeções devem sempre seguir as características do equipamento e ter
sempre um padrão a seguir, com uma periodicidade padronizada, para que se possa
fazer destas inspeções uma rotina, desta forma detectando alguma mudança de pequena
 37

proporção o mais rápido possível, evitando assim grandes perdas por grandes quebras
(Takahashi 1993)

4.4.2 Roteiros de lubrificação

Segundo Viana (2002) Takahashi (1993) e Branco (2007) a lubrificação de uma

planta industrial assume um papel de suma importância, devido à necessidade para
conservação de elementos mecânicos e, por conseguinte maquinas e equipamentos.

O objetivo da lubrificação é reduzir o atrito entre superfícies ajustadas entre si,

fazendo com que haja o mínimo possível de atrito interno evitando assim desgastes e
temperaturas indesejáveis de trabalho.

Os elementos mecânicos possíveis de lubrificação são engrenagens, mancais,

cilindros, superfícies planas deslizantes, rolamentos, e demais componentes, pode-se
observar que são todos de famílias diferentes, e por isto deve-se elaborar planos de
lubrificação diferentes para eles.

Na formulação de um plano de lubrificação devem-se seguir alguns passos, e o

primeiro é distinguir onde aplicar óleo lubrificante e onde aplicar graxa lubrificante,
pois há uma grande diferença nos dois processos. Existem lubrificantes gasosos, como
ar, sólidos como a grafita e a mica; no entanto na indústria usa-se em larga escala os
líquidos (Óleos) e semi-sólidos (Graxa), por isto deve-se focar nestes dois tipos.

Óleo lubrificante – são diferenciados de acordo com sua base, sendo divididos
em três grupos: o de base parafinica, de base intermediaria e de base naftênica, eles
podem receber aditivos no sentido de atingir vários objetivos, dentre eles pode-se citar:
detergentes, dispersantes, anti-oxidantes, anti-corrosivos, passivadores,
desmulsificantes, entre outros.

Graxa lubrificante – Conforme ASTM American Society for Testing Materiais

- designation D288 pode-se definir graxa lubrificante como sendo um “produto de
dispersão de um agente espessante num lubrificante liquido com consistência sólida e
semi fluida, podendo conter outros ingredientes destinados a conferir-lhe propriedades
especiais”.
 38

As graxas são utilizadas em pontos, onde conforme definição da ASTM pode

haver um alto risco de contaminação, devido à exposição ao ambiente, e constante
vazamento. Alem destes fatos utiliza-se em local de difícil acesso.
Existem vários tipos de graxa: a base de lítio, de alumínio, de cálcio, de sódio,
de bário, e a graxa mista.
Manutenção de troca de itens de desgaste tudo sofre desgaste, até mesmo o
corpo humano, tudo é passível deste fenômeno no universo. Em se falando de indústria
pode-se falar que todos os equipamentos são passiveis de desgaste e se deprecia com o
tempo.
Em quase todas as maquinas existem itens feitos para desgastarem-se em prol do
bom funcionamento do conjunto. Não é compensatório sua substituição, após completar
seu tempo de vida útil é melhor descartá-los e substituí-los por um novo. Dentre elas
tem como exemplo: Gaxeta, escovas em um motor, correias de transmissão, lonas de
embreagem, rolamentos, etc.
O planejamento deve-se ater a este tipo de manutenção, dando um tratamento
mais simples possível, pois chegando ao fim de vida útil eles serão substituídos
simplesmente.
O levantamento deve ser feito durante o trabalho de estudo das características
técnicas de cada grupo de maquinas. Pode haver coincidência de troca, mas uma
preventiva mais elaborada, com ajustes e calibrações para assimilar na pauta da
preventiva as ações de substituição destes componentes. (Viana 2002, Takahashi 1993 e
Branco 2007)
Plano preventivo consiste em um conjunto de atividades (tarefas) regularmente
executadas com objetivo de manter o equipamento em seu melhor estado operacional.
 39

4.5 Seqüênciamento da programação.

4.5.1 Organização da Manutenção

Segundo Viana (2002) e Takahashi (1993) para que se possa ter uma
manutenção organizada e funcional, que o planejamento funcione como se deseja, tem-
se que ter uma empresa organizada, e como o ser humano os equipamentos necessitam
de uma identificação para que se possa localizá-los em suas devidas áreas sem de ter
que ficar procurando em toda área operacional.
Um dos meios de se identificar nossos equipamentos é o “tagueamento”, palavra
derivada do Inglês que significa etiqueta de identificação, e o termo tagueamento nas
indústrias de transformação, representa a identificação da localização das áreas
operacionais e seus equipamentos. Cada vez mais se torna necessária tal localização,
devido à necessidade dos controles setorizados, bem como à atuação organizada da
manutenção.

4.5.1.1 Tagueamento

Com um tagueamento bem estruturado consegue-se planejar, organizar e

programar a manutenção de forma mais rápida e racional. Também se tem a
possibilidade de buscar informações estratificando as mesmas por Tag, como números
de quebras. Custos, e outras informações mais.
O tagueamento será o mapeamento da unidade fabril, orientando a localização
de processos, e também de equipamentos.
Uma empresa pode optar por até cinco níveis de tagueamento, sendo eles, o
nível mais alto reservado para as gerencias, o segundo as áreas destas, o terceiro, aos
sistemas, o quarto aos aglutinadores, e por ultimo a posição dos equipamentos.
 40

Como exemplo pode-se observar alguns tags:

GP – Gerência de Produção

UP Tag Área
01 FLT-001 Filtração

GU – Gerencia de Utilidades

02 CAL-002 Caldeiras
03 CPR-003 compressores de ar
04 ETE-004 Estação de Efluentes

Sistemas

TAG Sistema
DPL - 009 Despaletizadora
ECH – 009 Enchedora / Envasadora
TAG Aglutinador
ECH – 009-001 Enchedora
ECH – 009-002 Esteira de transporte
TAG Posição
ECH – 009-001-001 estrutura da enchedora
ECH – 009-001002 Motor principal da enchedora

4.5.1.2 Codificação dos Equipamentos

Codificar um equipamento tem como objetivos individualizam-no para receber

manutenção, bem como acompanhá-lo de sua vida útil, e possuir seu histórico.
Tal codificação será anexada ao equipamento, por intermédio de placas de
identificação, resistentes o suficiente para acompanhá-lo por toda sua vida, garantindo
assim sua rastreabilidade no histórico da manutenção garantindo assim suas
características técnicas.
 41

Para esta codificação deve-se estipular um padrão de registro, uma sugestão é

que seja composto por três letras, um hífen, e quatro algarismos, da seguinte forma;
XYZ-1234
Os três caracteres iniciais deverão conter a informação que designe o
equipamento, e os quatro últimos serão o seqüencial dentro da designação de cada
equipamento, como exemplo:
Código Descrição do equipamento
MOT-001 Motor elétrico de 30CV
GAV-001 Gaveta elétrica
RED-001 Redutor SEW
VEC-001 Válvula de enchimento
E assim por diante de acordo com os equipamentos da unidade fabril.

4.5.1.3 Como definir os fluxos de serviço

Destaca Viana (2002) que após a definição das identificações, deve-se definir o
fluxo dos serviços de manutenção, ou seja, estabelecer regras organizacionais eficientes,
para se poderem nortear os planos de manutenção, inspeções, e das requisições de
serviços da operação.

4.5.1.4 Solicitação de serviço da operação

O pessoal de operação poderá cadastrar uma solicitação de serviço, e este

cadastramento motivado por uma falha ou por uma inspeção que poderá a vir resultar
em uma quebra futura.
Diante desta falha o operador fará uma SS (Solicitação de Serviço), informando
o Tag e a especialidade da falha (Elétrica, Mecânica, etc.) e a descrevera com todos os
detalhes possíveis. Estas SS serão avaliadas pela coordenação para triagem, com
objetivo de retirar as duplicidades e serviços já encaminhados. Após seu detalhamento
será enviada ao planejamento onde gerara uma ordem de manutenção.
 42

4.5.2 Carteira de Serviços

Na manutenção um planejador possui uma carteira de serviços, onde estão

contidas todas as pendências existentes nos equipamentos de sua responsabilidade.
Pode-se dizer que as fontes da carteira são;

 OMs (Ordens de Manutenção) preventivas, que são geradas dos planos

de manutenção ligados ao equipamento.

 OMs geradas a partir das solicitações de serviço

 OMs manuais, abertas para atender corretivas, pós-quebra, de

emergência ou não.

 OMs provenientes de inspeções de campo e/ou laudos preditivos.

Ela tem fundamental importância para o PCM, pois representa o conteúdo de
trabalho a ser executado pela manutenção. Desta forma pode-se extrair uma regra básica
para o PCM: cada pendência dos equipamentos deve possuir um registro, ou seja, deve
se constituir em uma ordem de manutenção.

4.5.3 A demanda de Especialidades

Cada OM deve conter sua previsão de Horas Homen (HH) bem definida, isto
quer dizer que ao criar uma ordem deve-se prever quais especialidades e quanto tempo
de cada será necessário para realizar a manutenção.
Por exemplo, pode-se imaginar um serviço mais simples, a troca de rolamentos
de um motor, as especialidades previstas para o trabalho e suas demandas podem ser:
- 1 HH de eletricista I para desligar e religar o motor;
- 2 HH de mecânico I, para desmontar, trocar o rolamento e montar o motor.
A definição destes valores é importante para definição do backlog, e
programação das de equipes de manutenção, daí a necessidade de se ter um planejador
conhecedor da maquinaria de sua responsabilidade.
 43

4.5.3.1 Como Estruturar uma Equipe com suas Especialidades

Gerente de manutenção; o gerente de manutenção via de regra esta diretamente

subordinada ao gerente de fabrica, ou superintendente da planta industrial. Sob sua
orientação se encontram todos os supervisores de manutenção e suas equipes, pois nem
sempre o PCM e a engenharia de manutenção estão ligadas a uma gerencia de
Manutenção, tendo cada uma destas suas próprias gerencias.
Diante das responsabilidades de tais proporções, o perfil indicado para a função
deve contemplar:
 Formação universitária em engenharia
 Experiência na área de manutenção, planejamento e execução.
 Excelência visão dialética
 Capacidade de negociação apurada
 Bons conhecimentos em administração, organização e métodos, alem de
segurança do trabalho.
 Boa comunicação
 Percepção aguçada
Supervisor de manutenção; Segundo Zen, (2004), este colaborador deve ter larga
experiência industrial, grande experiência administrativa e acentuada abrangência
empresarial.
Ele deve ter uma ampla capacidade de aplicação de organização e administração
do trabalho e de pessoal, planejamento e controle financeiro, gerenciamento de projetos,
bons conhecimentos estratégicos, excelente relacionamento com subordinados e demais
colaboradores, autocrítica e ser motivado.
Formação necessária para sua carreira na empresa:
 Engenheiro eletricista/ mecânico/ eletrônico/ Mecatronico.
 Administração de empresas ou administração de produção
 Especialização em gerenciamento de manutenção.
A posição da supervisão na hierarquia de uma empresa é intermediaria, e é esta
categoria que garante a implantação das diretrizes gerais de uma diretoria.
 44

Engenheiro de manutenção; este profissional deve ter escolaridade ao nível de

engenharia, possuir profundos conhecimentos de programação e controle de
manutenção preventiva e pós quebra, conhecimento gerenciais para tomada de decisões,
alem de estar apto para processo administrativos e financeiros.
Deve possuir habilidades, como criatividade, criatividade, auto critica, iniciativa,
bom relacionamento. Alem de ser motivado.
O Planejador; a função de planejador na manutenção tem uma importância sem
igual, já que suas atribuições são as reuniões de três cargos que existiam há bem pouco
tempo, mais que convergiram neste novo protagonista; são eles; planejador,
programador e coordenador de materiais.
O planejador deverá possuir todos os requisitos elencados para o técnico
mantenedor, com um ingrediente a mais: uma boa experiência nos trabalhos de
manutenção em maquinas. Recomenda-se que o profissional de PCM seja proeminente
de uma área de execução.
Técnico Mecânico; deve ser o profissional capacitado e com conhecimento
mecânico dos equipamentos industriais, ter habilidades controle da programação de
manutenção, ser participativo, bom relacionamento, auto critica ser motivado.
Técnico Eletrônico;, este profissional deve ter conhecimento das funções,
operações, básicas das maquinas, conhecimento eletrônico, circuitos elétrico, clps,
motores, e enfim toda parte elétrica e eletrônica de uma indústria. Deve ser criativo, ter
auto critica auto grau de responsabilidade, e ser motivado.

4.5.4 Materiais Necessários.

De acorda com Viana (2002) e Takahashi (1993) para execução dos serviços de
manutenção, alem da mão de obra necessária e de alta qualidade, ferramental, os
materiais são imprescindíveis.
Da mesma forma que o planejador deve ter uma equipe para execução do
serviço, ele também deve definir o material necessário para execução do serviço, como
por exemplo, o rolamento do serviço de troca do rolamento do motor.
 45

Para isto ser possível, deve-se ter um histórico dos equipamentos disponível,
pois só assim pode-se ter uma lista de materiais necessários cadastrados para execução
da tarefa.
O material de uma OM devera ser organizado pelo planejador, na forma de kits
acompanhados do numero da ordem a que se refere, sempre disponibilizado com
antecedência na oficina da equipe mantenedora.

4.5.5 Priorização das Ordens de serviço

Um dos fatores preponderantes no PCM é o “como priorizar o que fazer

primeiro”.
O PCM classificara sua carteira de serviços, de maneira tal que as primeiras
ordens da lista serão nível prioridade 0, 1, 2,... etc. Sendo que ordens do mesmo nível
terão priorização definida por antiguidade.
Prioridade 0 – será dado aos serviços que visem solucionar pendências de
segurança. Meio ambiente, qualidade e produção, com tempo de execução inferior a 14
dias.
Prioridade 1 – será dado a aqueles serviços que visem solucionar pendências de
segurança. Meio ambiente, qualidade e produção, com tempo de execução superior a 14
dias.
Prioridade 2 - será dado a aqueles serviços que visem solucionar pendências
diferentes das de segurança, meio ambiente, qualidade e produção. Ou seja, qualquer
outra atividade de manutenção.
Para garantir uma flexibilidade necessária à manutenção, a programação deverá
ser fechada semanalmente, em uma reunião em que devem estar presente os
profissionais de PCM, executores, operadores, e supervisores de manutenção.
 46

5. OS SISTEMAS DE INFORMAÇÃO COMO AUXÍLIO À

MANUTENÇÃO.

5.1 Introdução

Na atualidade torna-se cada vez mais difícil a uma pessoa do Planejamento e

Controle de Manutenção trabalhar sem o auxilio de um software, pois a cada dia os
volumes de informações tendem a aumentar, e com o controle manual e planilhas
eletrônicas se tornem ineficazes, acarretando atrasos e pobreza da qualidade dos dados
fornecidos para tomada de decisões desde o planejamento a gerencial.

Esta tendência é validada quando se pode verificar que cerca de 89% das
empresas consultadas pela ABRAMAM utilizam sistemas informatizados (softwares)
de manutenção, com isso pode-se observar que hoje os controles manuais são limitados,
já não se tem mais espaços para registros arcaicos como cartão de tempo, instruções de
manutenção em matrizes impressas, etc.

A importância de um sistema de manutenção recai na necessidade de um

controle mais efetivo das ações mantenedoras, desde os seus cadastros, até sua analise
de relatórios.

Hoje se esta na era dos ERP, (Enterprise Resource Planning), que surgiram da
necessidade de uma maior integração entre as informações de uma empresa.

Segundo Viana, (2002), Um software ERP é um sistema amplo de soluções e

informações, com um banco de dados único, onde as informações alimentadas em um
módulo são imediatamente disponibilizadas para os demais módulos que delas
dependam, operando em uma plataforma comum que interage com um conjunto
integrado de aplicações, consolidando todas as operações do negocio em um simples
ambiente computacional.
 47

5.2 Objetivo de um Sistema de Manutenção

De acorda com Viana (2002), As finalidades de um sistema de informação para

manutenção são:
 Organizar e padronizar os procedimentos ligados à manutenção, tais
como: solicitação de serviços, programação de serviços e informações
provenientes dos bancos de dados;
 Facilitar a obtenção de informações da manutenção, por exemplo, custos,
performance, características técnicas;
 Gerenciar a estratégia de manutenção através dos planos preventivos, de
forma a garantir que as tarefas planejadas sejam emitidas de forma
automáticas, emitidas em formas de ordem de manutenção;
 Aumentar a produtividade da manutenção através de informações, para
uma melhor otimização da mão de obra, e ou priorização de serviços;
 Controlar o estado do equipamento;
 Fornecer relatórios de históricos dos equipamentos, índices consolidados
como backlog, corretiva, MTTR, MTBF, etc.

5.3 Requisitos para Escolha de um Sistema

Qual sistema é mais viável para uma empresa? Cada empresa terá de verificar
sua necessidade, pode-se ver que se tem vários softwares que atendem as necessidades
do planejamento e que o torne mais eficaz, como se pode observar abaixo:
 Plataforma operacional – A indicação é que se utilize o Windows, pois
quase todos os softwares específicos devem rodar em Windows, apesar
de estar aumentando os softwares abertos.
 Relação amigável – O sistema deve ter como opção o idioma português,
e ser simples e racional na sua navegação;
 Performance – Velocidade inferior a 8 segundos para abertura consulta e
abertura de telas de processamento;
 48

 Rastreabilidade – Permitir o acesso imediato às informações registradas

no sistema
 Interface com materiais – Permitir a reserva e a requisição de materiais
vinculados à ordem de serviço
 Assistência técnica – O fornecedor disponibilizar apoio para resolução de
problemas, e implantação de melhorias;
 Rotinas básicas – oferecer rotinas básicas como:
 Cadastros de equipamentos;
 Rede de TAGS;
 Geração manual e automática de ordens de manutenção;
 Relatórios e analises do histórico do equipamento;
 Registro das características técnicas dos equipamentos;
 Permitir ao usuário informar histórico independente do estado da
OM;
 Incluir possibilidade de modificarem as informações das tarefas de
um plano
 Opção para visualizar o calendário dos planos de manutenção dos
equipamentos, com comparativo entre o realizado e planejado;
 Definir o inter relacionamento das tarefas
 Efetuar ajustes para corrigir eventuais erros, bem como melhorar a
performance de execução do calculo de alocação;
 Possibilitar o agrupamento de ordens de manutenção, podendo ser
por TAG.
As realidades podem ser diferentes entre empresas ou equipes de manutenção,
devido a isto, as informações citadas podem ser pertinentes ou não, dependendo da
estrutura de PCM da empresa. Daí traçar o perfil do sistema de manutenção mais
adequado para o PCM da empresa.
Podem-se observar no anexo algumas telas de um sistema de ERP, o SAP,
onde o módulo utilizado se chama modulo PM (Viana 2002)
 49

6. APRESENTAÇÃO DE UM CASO EMPRESARIAL DE

REDUÇÃO DE QUEBRAS

Esse estudo de caso transcorre em uma empresa no setor alimentício chamada de

empresa “A”, que esta na busca da melhoria dos indicadores de confiabilidade.
A área foi escolhida para o estudo, por apresentar a maior freqüência de quebras
no período analisado. Para este estudo utiliza-se da árvore de perdas da fabrica, onde se
pode avaliar e analisar qual departamento e qual conjunto irá trabalhar. Como se vera a
seguir na arvore de perdas no gráfico 6.1

Gráfico 6.1 Arvore de perdas

Perdas de OEE% (Eficiencia Operacional Fábrica)

Acumulado 2006
100
4,7

10,2 16,9

Quebras representam
80 13,1 36,5% das perdas de
OEE da fábrica

36,5
60
(% )

40
72

46,6
20

0
OEE (%) Represetatividade
Pequena Parada 4,7 16,9
Quebra 10,2 36,5
Outros 13,1 46,6
OEE 72

Fonte: Case quebras Empresa “A”

 50

Para se trabalhar utiliza-se como ferramenta o QC Story, que faz parte da

metodologia do TPM Manutenção Produtiva Total. Segue no Quadro 6.1 um fluxo da
metodologia.

Quadro 6.1 Fluxograma QC Story

Rodar um novo ciclo

Definir Metas
N
1.
Os Identificação 2. Seleção do
objetivos da Perda Tema e
foram
atingidos? S Justificativa
C
C 3. Princípio de

Rodar um novo
Funcionamento e
avaliação das
ciclo
10. Checar os condições de base
Resultados 11. Padronização

9. Implementar
A As metas
foram N
N
Ainda é o
ponto com a
maior
Contramedidas atingidas? Perda?
S
S
Do 4. Identificar
8. Proposta de
contramedidas
12. Planos Futuros
P Fenômeno

5. Estabelecimento
P 7. Analisar
Causas Raízes
6. Preparar Plano
de objetivos

Fonte: Case de quebra Empresa “A”

A partir deste fluxo parte-se para identificar as perdas, identificado o setor a

linha e subconjunto que mais afeta a produção da linha por quebra.
A linha escolhida é a que representa maior perda por quebra no período
analisado, o subconjunto é o que tem maior representatividade nesta perda, afetando
assim a eficiência da linha e da fabrica.
 A partir desta seleção se parte para justificativa do porque daquela linha
e subconjunto.
 Após esta seleção, parte-se para conhecer o principio de funcionamento
do subconjunto a ser analisado.
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 Tendo o conhecimento do subconjunto, e utilizando da metodologia dos

6Ms,metodologia onde se utiliza o gráfico de Ishikaua (espinha de peixe)
com os seguintes dados: Materiais, Mão de obra, Método, Meio
Ambienta, Máquina e Medida, identificando os pontos onde se vai
restaurar as condições básicas do subconjunto.
 Passa-se a elaborar um plano de ação onde a partir dele começa-se a
restaurar todo subconjunto devolvendo suas condições originais de
trabalho, e finalizado criar ações de bloqueio para que se tenha
confiabilidade no sistema.
Com todas estas medidas realizadas parte-se para analisar a arvore de perdas e
ver se com estas restaurações consegue-se algum resultado positivo, ou seja, ganhar
eficiência na linha.
Geralmente após realizar estas etapas do QC Story, já se podem obter resultados
positivos, pois se consegue com a restauração das condições básicas uma melhora
significativa no sistema, e também em todo processo da linha, pois com a analise de
6M’s, se analisa todo processo deste material produtivo, embalagem e mecânico da
linha, podendo ter resultados em todas as áreas que partilham com o subconjunto.
Após ver os resultados, se não estão dentro do esperado, parte-se para
identificação do fenômeno que mais faz o equipamento parar por quebra,Quadro 6.2, e
identificado o fenômeno, parte-se para analise dos “Por Quês”, onde se pode chegar a
uma “Causa Raiz”, Quadro 6.3.
A partir desta cauza raiz parte-se para elaborar o plano de ação,quadro 6.4, onde
para cada ponto identificado na analise da causa raiz, tem-se uma ação, onde se coloca
um responsável pela ação e prazo para sua execução.
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Quadro 6.2 Análise dos 5 W e 1H.

Fonte: case de quebra Empresa “A”.

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Quadro 6.3: Análise dos porquês.

Fonte: case de quebra

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Quadro 6.4: plano de Ações

Fonte: Case de quebra

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Elaborado o plano de ações parte-se para aplicar as ações, utilizando o PCM

para elaborar o plano de preventiva, começa-se o contato com fornecedores para
confecção das peças que serão utilizadas na manutenção, como: usinagem de um
CAME aquisição de terminais, novas facas com o material que foi identificado na
análise, entre outros. Concluídas esta etapa parte-se para verificar o resultado obtido
com esta manutenção e algumas melhorias, verificado estes resultados parte-se para
estabelecer as ações de bloqueio onde poderá garantir que estas falhas não voltem mais
a acontecer.
Outra atividade realizada foi a padronização das peças e ajustes do sistema,
criando padrões onde o manutentor que for realizar estes ajustes ou troca de
componentes, possam se espelhar para manter as características do equipamento.
Estes padrões podem ser realizados através de lições formato ponto a ponto,
ficando disponível na própria linha para consultas futuras. Como poderá ver no quadro
6.5 a seguir.
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Quadro 6.5 Padrão de ajuste

Quebras Empresa “A”

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7. CONCLUSÃO

A metodologia de trabalho do PCM, Planejamento e Controle da Manutenção,

sem dúvida participa de forma relevante no desenvolvimento e na capacidade produtiva,
consegue também comprovar que mesmo sendo uma metodologia de trabalho da
manutenção pode ser aplicado utilizando da ajuda da manufatura, e aplicado a qualquer
tipo de indústria ou produção, não se limitando a grandes empresas, mas a todas que
desejam ter uma manutenção mais eficiente, reduzindo custos com manutenção e
melhorando seu processo de industrialização, obtendo assim um grande diferencial em
relação aos seus concorrentes.
Os reflexos da implantação do PCM resultam em:
 Ganho de produtividade com redução de tempo de parada por quebra;
 Redução dos custos em manutenção da fabrica;
 Trabalho em time, manutentores e operadores;
 Redução de quebras;
 Maior confiabilidade dos equipamentos;
O PCM deve ser difundido em todas as empresas e indústrias, pois independente
do porte e mercado que atuam, elas conseguirão um diferencial incrível. Seria um erro
achar que esta metodologia de trabalho só pode ser utilizada em grandes empresas, pois
cada dia o mercado apresenta novos nichos a serem explorados, e uma empresa que tem
seu equipamento disponível e confiável, poderão trabalhar com custos menores e com
isso ganhar competividade no mercado globalizado.
Cabe aos profissionais da área de administração estudar, compreender e ensinar
as empresas que muitas ferramentas podem ser de grande beneficio a sua produtividade
e aos profissionais da área de manutenção aplicar esta ferramenta e a cada dia ver seu
trabalho ser valorizado, trabalhando a cada som mais conforto, acabando a pressão
exercida por uma quebra repentina num pico de produção, onde seu trabalho devido à
pressão poderá ficar mal executado e a empresa perder produção.
O ganho deve atingir os dois lados, a empresa com um numero cada vez maior
de participação no mercado com melhor utilização dos seus recursos.
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8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462: sumário. Rio

de Janeiro, 1994.

ABRAMAM, Documento Nacional , Distribuído e editado pela ABRAMAM,

Associação Brasileira de Manutenção, por ocasião dos congressos brasileiros de
manutenção, 2005, Sede Rio de Janeiro, disponível em www.abramam.org.br,
pesquisado dia 18/08/2007 as 17h00min.

BARNES, R. M. Estudo de movimentos e de tempo: Projeto e medida do trabalho.

6.ed. Porto alegre: Edgard Blüches, 1995.

BRANCO, Gil Filho. Planejamento e Controle de Manutenção, São Paulo,

ABRAMAM, 2007.

FAYOL, Henri , Administração Industrial e Geral, Previsão, organização,

comando, Coordenação, controle, 10.ed., São Paulo Atlas, 1990.

TAKAHASHI, Yoshokazu; OSADA, Takashi. TPM / MPT: Manutenção Produtiva

Total, São Paulo: IMAM, 1993

TAYLOR, Frederick W, Princípios da Administração Científica, 10. ed.São Paulo,

Atlas, 1990.

VIANA, Herbert Ricardo Garcia. PCM, Planejamento e controle de Manutenção, Rio

de Janeiro: Qualitymark , 2002.

ZEN, Milton Augusto Galvão. Operação + Planejamento + Manutenção + Recursos

Humanos = Produção, São Paulo: CopyMarket.com, 2001.

ZEN, Milton Augusto Galvão. O Fator Humano na Manutenção, Rio de Janeiro –

Qualymark, 2004
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BANAS ,TPM, Falando de Qualidade,São Paulo, Editora EPSE - 2007

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ANEXOS

Tela de Login do SAP

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c
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