MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA

SUL-RIO-GRANDENSE
CAMPUS SAPUCAIA DO SUL
CURSO SUPERIOR DE ENGENHARIA MECÂNICA

ESTUDO SOBRE ALTERNATIVAS À MANUTENÇÃO PREVENTIVA

FABIANO DE OLIVEIRA GRIMAUTH

Orientador: Durval J. De Barba Jr.

Sapucaia do Sul
2022
 ii

FABIANO DE OLIVEIRA GRIMAUTH

ESTUDO SOBRE ALTERNATIVAS À MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado no Instituto Federal Sul-Rio-
Grandense, Campus de Sapucaia do Sul,
como parte dos requisitos para obtenção
do Título de Engenheiro Mecânico

Orientador: Prof. Durval J. De Barba Jr

Sapucaia do Sul
2022
 iii

FABIANO DE OLIVEIRA GRIMAUTH

ESTUDO SOBRE ALTERNATIVAS À MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado no Instituto Federal Sul-Rio-
Grandense, Campus de Sapucaia do Sul,
como parte dos requisitos para obtenção
do Título de Engenheiro Mecânico.

Aprovado(a) em 29 de abril de 2022

 iv

AGRADECIMENTOS

Agradeço ao Criador do Universo, porque sem ele nada seria possível.

Gratidão pela minha família, presença e amor incondicional na minha vida. Esta monografia é
a prova de que seus esforços pela minha educação valeram a pena.
Sou grato a todo corpo docente do IFSUL que sempre transmitiu seu saber com muito
profissionalismo. A confiança depositada pelo meu orientador Durval de Barba Jr que esteve
sempre disponível aos meus questionamentos, me direcionando da melhor forma.
Também agradeço a todos os meus colegas de curso, pela oportunidade do convívio e
pela cooperação mútua durante estes anos.
Grato às pessoas importantes, que durante parte desse processo, pude compartilhar de
meus sonhos, ideais, objetivos; e de alguma forma, às vezes até sem perceber, me incentivaram
e impulsionaram para o melhor; me fazendo compreender o quão "atonitante" a vida pode ser,
mas que eu posso ser destemido e até resoluto, conquistando o que quiser.
 v

RESUMO

Este trabalho se propõe a analisar alternativas que permitam postergar Manutenção Preventiva
de uma máquina, sem haver declínio na disponibilidade para operação. Para atender tal objetivo,
foi definida uma máquina para aplicação de ferramentas e estudo. Foram analisados indicadores
de frequência de falha, tempo de reparo e disponibilidade. Após avaliação, com base em dados
obtidos com a ferramenta FMEA, que por meio do modo de falhas define os focos para ações,
foram propostos novos planos para máquina escolhida. Seguindo uma nova estratégia de
manutenção, visou-se o aumento da periodicidade de manutenções preventivas devido ao custo
e o acompanhamento da máquina com o uso de manutenção preditiva e inspeções. Com a nova
estratégia aplicada, novos dados foram gerados. Novamente foram analisados indicadores de
frequência de falha, tempo de reparo e disponibilidade. Foram comparados os dados e
indicadores coletados nos dois momentos (antes e após a nova estratégia de manutenção
adotada). Os indicadores de manutenção indicaram a eficiência da nova estratégia, constatando
que é possível postergar a manutenção preventiva mantendo a disponibilidade em índices
satisfatórios. Com as alterações, ocorreu a redução do número de planos preventivos e o
aumento da periodicidade de 100 dias para 180 dias. Além da redução de 77,78% no número
de falhas, um pequeno aumento de 6,0 % no MTTR (Tempo médio para reparo), um grande
aumento de 352,83% no MTBF (Tempo médio entre falhas) e um ganho de 0,63% na
disponibilidade.

Palavras-chave: Disponibilidade. MTBF. MTTR. Indicadores de manutenção.

 vi

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Organograma de tipos de manutenção (Adaptado de BRANCO FILHO, 2008) ......... 3

Figura 2 Etapas da metodologia utilizada no estudo x OE (Objetivos Específicos) .................. 9
Figura 3 Gráfico comparativo do número de falhas entre períodos de estudo ......................... 15
Figura 4 Gráfico comparativo do Tempo médio entre falhas nos períodos de estudo ............. 15
Figura 5 Gráfico comparativo do Tempo médio para reparo nos períodos de estudo.............. 16
Figura 6 Gráfico comparativo da disponibilidade entre os períodos de estudo........................ 16
 vii

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Definição de parâmetros para o RPN (Adaptado de ABNT, 1994) ............................ 7

Tabela 2 Valores de tempos e falhas com antiga estratégia de manutenção. ........................... 11
Tabela 3 FMEA – Ventilador de Exaustão Atomizador 01 ..................................................... 12
Tabela 4 Alterações em estratégia de Manutenção .................................................................. 14
Tabela 5 Valores de tempos e falhas com a estratégia de manutenção. ................................... 14
 viii

SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS............................................................................................................ VI

LISTA DE TABELAS .......................................................................................................... VII

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 1

2 OBJETIVOS ........................................................................................................................ 2

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA...................................................................................... 3

3.1 Tipos de manutenção....................................................................................................... 3

3.2 Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) ....................................................... 5

3.3 FMEA (Análise de Modos de Falhas e Efeitos)............................................................. 5

3.4 Indicadores de manutenção ............................................................................................ 7

4 METODOLOGIA ............................................................................................................... 9

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ...................................................................................... 11

5.1 Definição de máquina para estudo............................................................................... 11

5.2 Cálculo dos indicadores ................................................................................................ 11

5.3 FMEA ............................................................................................................................. 12

5.4 Plano de manutenção baseado no FMEA .................................................................... 13

5.5 Análise de desempenho de manutenção ...................................................................... 14

5.6 Comparativo de indicadores de manutenção .............................................................. 14

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS............................................................................................ 18

7 LIMITAÇÕES, DIFICULDADES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

19

REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 20
 1

1 INTRODUÇÃO

Um programa de manutenção adequado se converte em mais produtividade e

disponibilidade, e como consequência, consumo de energia dentro dos padrões de normalidade,
com produtos de qualidade e custos adequados. Trazendo benefícios de sustentabilidade ligados
às questões econômicas, sociais e ambiental.
A manutenção deve manter e melhorar a confiabilidade e a regularidade das operações
do sistema produtivo. Programas de manutenção que são centrados em confiabilidade (MCC),
objetivam reduzir os custos, além de otimizar a manutenção para aumentar a disponibilidade e
a segurança de equipamentos. Os estudos, a respeito da confiabilidade em manutenção
industrial, estão diretamente associados a conceitos tais como: qualidade, disponibilidade,
mantenabilidade, segurança e confiança (FOGLIATO e RIBEIRO, 2009).
A Manutenção Preventiva é realizada com o objetivo de agir de forma antecipada para
prevenir falhas e panes nos equipamentos, mantendo o funcionamento o mais próximo possível
das condições de quando novo e tornando o equipamento mais confiável. Mas para tal tarefa,
requer a substituição de peças, e logo existe necessidade de parada de máquina e mão de obra
especializada; gerando custos de manutenção e diminuindo o tempo de disponibilidade de
máquina. Outros tipos de manutenção, como inspeções e manutenção preditiva, são realizadas
com máquina em operação, e apesar do custo ser presumidamente maior, ocorre a postergação
das trocas de peças, realizando a troca mais próxima ao fim da vida útil (TELES, 2019;
BRANCO FILHO, 2016).
Algumas ferramentas de gestão de manutenção podem ser utilizadas para sustentar
tomadas de decisões, como por exemplo a FMEA (Análise de modos de falhas e seus efeitos),
uma metodologia que permite, por meio da análise dos modos de falha, definir focos, tornando
o processo mais assertivo, consequentemente gastando menos e somente com o essencial,
evitando desperdícios (FOGLIATO e RIBEIRO, 2009).
Mas como compor uma manutenção focada em Inspeções e Preditivas, deixando a
Preventiva em “segundo plano”, sendo esta realizada conforme a necessidade e não pelo tempo
de máquina rodando? Este trabalho se propôs a responder este questionamento.
Olhando esse escopo inicial, esse trabalho está de acordo com IFSul (2010) que diz que
o engenheiro mecânico é um profissional dotado de habilidades e competências que permitem
planejar, supervisionar e avaliar criticamente manutenções; além de desenvolver e/ou utilizar
novas ferramentas e técnicas, interpretando resultados e avaliando viabilidade econômica.
 2

2 OBJETIVOS

O objetivo geral deste trabalho é analisar alternativas que permitam postergar

Manutenção Preventiva de uma máquina, sem haver declínio na disponibilidade. Como
objetivos específicos, cita-se:
1. selecionar uma máquina para estudo;
2. calcular indicadores de manutenção,
3. executar o FMEA;
4. calcular novos indicadores de manutenção;
5. comparar os resultados.
 3

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Este capítulo está dividido em quatro partes, sendo a primeira a apresentação dos tipos
de manutenção com suas vantagens e desvantagens; após uma descrição da Manutenção
Centrada em Confiabilidade e da ferramenta FMEA; finalizando com a apresentação dos
principais indicadores para manutenção.

3.1 Tipos de manutenção

A NBR 5462 convencionou três principais tipos de manutenção, baseado no nível de

intervenção especificado: Manutenção corretiva, Manutenção preventiva e Manutenção
Preditiva (ABNT, 1994). A Figura 1 mostra os três principais tipos de manutenção e seus
desdobramentos.

Figura 1 Organograma de tipos de manutenção (Adaptado de BRANCO FILHO, 2008)

Quando ocorre uma pane ou falha, e há a necessidade de manutenção para recolocar o

item em condições de executar sua função, essa manutenção é chamada de manutenção
corretiva. Assim, é realizada com o objetivo de restaurar as condições iniciais e ideais de
operação, eliminando as fontes de falhas que possam existir. É dividida em duas classes: não-
programada e programada (BRANCO FILHO, 2016).
A manutenção corretiva não-programada corrige a falha inesperada, sempre após a
ocorrências do fato, sem planejamento ou acompanhamento prévio. Como Pinto e Xavier
 4

(2013) bem explicam, ela atua em um fato já ocorrido, não há tempo para preparação do serviço.
Gera altos custos porque a quebra inesperada acarreta perdas na produção, perdas de qualidade,
custos indiretos de manutenção, e ainda pode ter consequências inesperadas para o
equipamento, pois a extensão dos danos pode ser bem maior.
A manutenção corretiva programada é aquela em que a falha pode ser programada
para ser eliminada quando for mais conveniente para a empresa. Seja por questões de
disponibilidade de mão de obra, materiais, produção, custos; se não trouxer risco à segurança
ou qualidade. A falha existente não interrompe o processo de produção (TELES, 2019).
A manutenção preventiva é voltada para evitar a ocorrência de falhas ou quedas de
desempenho, por manutenções em intervalos de tempo pré-definidos, obedecendo um plano
previamente elaborado. É destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do
funcionamento de um item (ABNT, 1994).
Xenos (1998, p. 24) destaca que, por diminuir a frequência de falhas, a disponibilidade
para produção aumenta e há domínio das paradas do equipamento, reduzindo interrupções
inesperadas; logo quando considerado o custo total, a manutenção preventiva se torna mais
barata que a corretiva.
Apesar de mais barata que uma manutenção corretiva, a preventiva tem um custo
relativamente elevado, em média três vezes mais que a manutenção preditiva. Além disso, não
apresenta eficiência quando a taxa de falhas está relacionada a condições de operação, sendo
substituída uma grande quantidade de peças que não chegaram próximas ao fim de vida útil.
Considera-se também, que mesmo de forma planejada, existe a necessidade de parada da linha
de produção. A manutenção preventiva deve ser utilizada de forma estratégica, e se faz
necessário um planejamento de manutenção robusto, visando a redução da probabilidade de
falhas que tem relação direta com a idade do equipamento (TELES, 2019).
A manutenção preditiva é a manutenção com foco no estado do equipamento. É
baseada na tentativa de definir o estado futuro de um equipamento ou sistema, por meio de
verificação e análise da tendência de variáveis do equipamento, por meio de dados coletados
ao longo do tempo por uma instrumentação específica (TELES, 2019; BRANCO FILHO,
2016).
Os benefícios do uso da manutenção preditiva envolvem redução dos prazos e custos de
manutenção, previsão de falhas com maior antecedência, melhoria das condições de operação
dos equipamentos, entre outros (MIRSHAWKA, 1991 apud REIS, DENARDIN e MILAN,
2010). Caracteriza-se pela previsibilidade da deterioração do equipamento, prevenindo falhas
por meio do monitoramento dos parâmetros principais, com o equipamento em funcionamento.
 5

Tem a finalidade de indicar as condições reais de funcionamento, e os dados são coletados por
meio de medições em campo como temperatura, vibração, análise físico-química de óleos,
ultrassom.
Dentro de uma linha de produção ou mesmo nas execuções de tarefas cotidianas, alguns
equipamentos são mais importantes do que outros. Sabendo disso, é fundamental mapear quais
são os elementos que mais precisam da manutenção preditiva, exatamente por terem um papel
crítico nos resultados. Também é fundamental contar com profissionais plenamente
capacitados. Além de possuírem o conhecimento necessário, é preciso que eles detenham os
equipamentos relevantes para executar os processos preditivos (TELES, 2019).

3.2 Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC)

Confiabilidade é capacidade de um item cumprir a sua função requerida, sobre

parâmetros pré-estabelecidos, durante um dado intervalo de tempo (ABNT, 1994).
A Manutenção centrada em confiabilidade é uma metodologia que identifica o
desempenho ou a finalidade requerida no contexto operacional, identifica os modos de falha e
as causas prováveis para, então, detalhar os efeitos e consequências da falha. O objetivo é o
aumento da disponibilidade, e o consequente aumento de produção (MOUBRAY, 2000).
É possível avaliar a capacidade crítica das falhas e identificar as consequências
significantes que afetam a segurança, a disponibilidade ou o custo. Dessa forma, é possível
selecionar as tarefas adequadas, definindo as estratégias de manutenção, a fim de otimizar a
operacionalidade e eficiência, enquanto minimiza o custo do ciclo de vida. (SIQUEIRA, 2005).
A Manutenção centrada na confiabilidade traz melhoria no desempenho operacional,
otimização do custo-efetivo e aumento da vida útil dos equipamentos. Tendo em vista
preocupações como: analisar as falhas, recorrências, padronização de procedimentos. Os Planos
de Manutenção construídos com base nos conceitos da MCC podem ser elaborados a partir da
FMEA (Análise dos Modos e Efeitos de Falha) (FOGLIATO e RIBEIRO, 2009).

3.3 FMEA (Análise de Modos de Falhas e Efeitos)

A FMEA é uma ferramenta para evidenciar quais são as funções dos sistemas que devem
ser preservadas por meio de ações de manutenção. É possível descobrir quais falhas ameaçam
as funções dos sistemas, como essas falhas podem surgir e quais são as consequências dessas
falhas (FOGLIATO e RIBEIRO, 2009).
 6

Se bem sucedida, a atividade FMEA auxilia na identificação de possíveis modos de

falha. É amplamente utilizada nas indústrias de desenvolvimento e fabricação em várias fases
do ciclo de vida do produto. A análise de efeitos refere-se ao estudo das consequências dessas
falhas em diferentes níveis do sistema. Análises funcionais são necessárias como uma entrada
para determinar os modos de falha corretos, em todos os níveis do processo de produção. Uma
FMEA é usada para estruturar a mitigação para redução de risco com base na redução da
gravidade do efeito da falha (ou modo) ou com base na redução da probabilidade de falha ou
de ambos (PINTO e XAVIER, 2013).
A FMEA é, em princípio, uma análise de lógica direta, porém a probabilidade de falha
só pode ser estimada ou reduzida pela compreensão do mecanismo de falha. Idealmente, essa
probabilidade deve ser reduzida para impossível de ocorrer eliminando as causas raízes.
Portanto, é importante incluir na FMEA uma quantidade de informações adequadas sobre as
causas de falha. Para elaboração da FMEA, alguns conceitos são importantes: a causa, meio
pelo qual um elemento resulta em modo de falha; o efeito, que é a consequência adversa. O
modo de falha é a categoria em que a falha é descrita; o quanto prejudicial é a ocorrência da
falha (gravidade), o quão frequente a falha tende a acontecer (frequência), e a dificuldade para
perceber que a falha ocorreu (detectibilidade). E por último, o cálculo do RPN (Risk Priority
Number), que indica qual modo de falha começar a calcular primeiro (TELES, 2019).
Para o RPN, descreve-se o modo de falha (sob que condições o equipamento falha) e o
efeito potencial (se há parada ou redução de produção, prejuízos, quedas de qualidade); na
sequência são determinadas frequência, gravidade e detectibilidade da falha, indicando na
escala de 1 a 10, sendo 10 o mais grave, para as os três componentes. O RPN é obtido com o
produto dos três valores determinados e indica a priorização ao desenvolver planos de ação para
eliminar e corrigir os problemas (PINTO e XAVIER, 2013).
A Tabela 1 apresenta a definição de parâmetros para o RPN segundo a ABNT (1994).
 7

Tabela 1 Definição de parâmetros para o RPN (Adaptado de ABNT, 1994)

3.4 Indicadores de manutenção

Indicadores de manutenção são instrumentos de gerenciamento, que medem os

resultados, mostram o quão positiva ou negativa está sendo cada atividade (TELES, 2019).
Considera-se que o MTBF (Mean Time Between Failures ou Tempo Médio entre
Falhas) é um dos indicadores mais importantes para o setor de manutenção, consiste
basicamente em medir o tempo médio entre uma falha e outra. Com ele é possível calcular
vários outros indicadores, como: Disponibilidade, Confiabilidade, Frequência de Inspeção, etc.
É mais eficiente quando aplicado a equipamentos, componentes de máquinas, facilitando ações
a serem aplicadas de forma individual (FOGLIATO, 2009). Se dá por meio do cálculo em que
o somatório das horas de trabalho, em bom funcionamento, é dividido pelo número de falhas.
Para o cálculo do MTBF é dada a Equação 1. O resultado, em horas, busca um número maior
possível.
Horas disponíveis
MTBF = (1)
número de falhas

O MTTR (Mean Time to Repair ou Tempo médio para reparo), diferente do MTBF,
pode ser usado de forma global (dividindo por setor ou área) e em intervalos de curto prazo.
 8

Mede de forma prática quanto tempo as equipes dedicam para a solução de problemas
corriqueiros e repetitivos, com a finalidade de encontrar uma causa raiz do problema e assim,
traçar uma estratégia para solução (FOGLIATO, 2009). Para o cálculo do MTTR é dada a
Equação 2:
Horas indisponíveis
MTBF = (2)
número de falhas

O número de MTTR também compõe a equação para cálculo da Disponibilidade, outro

indicador importante para as empresas. A disponibilidade revela a probabilidade de uma
máquina estar acessível e funcional em um dado momento. Ela garante o atendimento das metas
produtivas e ajuda no acompanhamento de outros indicadores. É dada pelo somatório dos
tempos de reparo de falhas, dividindo pelo número de falhas; buscando sempre o menor
resultado. É usada principalmente para analisar a eficiência dos trabalhos das equipes de
manutenção corretiva (TELES, 2019). De posse dos valores do MTBF e do MTTR, pode-se
calcular a disponibilidade (FOGLIATO e RIBEIRO, 2009). Para cálculo de % Disponibilidade
é dada a Equação 3:
%Disponibilidade = [MTBF / (MTBF + MTTR)] x 100 (3)
 9

4 METODOLOGIA

Para analisar alternativas que permitam postergar a Manutenção Preventiva de uma

máquina, sem ocorrer declínio em disponibilidade, o método de desenvolvimento desse
trabalho foi realizado com base no diagrama (Figura 2).

Figura 2 Etapas da metodologia utilizada no estudo x OE (Objetivos Específicos)

A empresa analisada possui inúmeras máquinas, algumas consideradas críticas por

influenciar diretamente no funcionamento do processo produtivo. Conforme procedimento,
todas as máquinas estão cadastradas no software de gestão de manutenção.
O primeiro passo para realização desse trabalho, foi listar máquinas e por meio de
comparação dos seus planos, escolher uma para realização do experimento. Para a escolha da
máquina em que o experimento tenha resultados claros, optou-se por máquinas em que o foco
não tenha sido a manutenção preditiva ou inspeção, em que o custo com manutenção
preventivas e corretivas eram expressivos.
Com a máquina escolhida, determinou-se os pontos críticos com o uso da FMEA. Para
o uso da manutenção foram verificados alguns dados, tendo a preocupação de incluir dados de
entrada em quantidades adequadas, obtendo informações precisas quanto a falhas e suas
consequências. Para a determinação dos modos de falha, em que são apontadas as possíveis
falhas para o equipamento, e a frequência que tende a acontecer; utilizou-se do software de
gestão da manutenção. O software armazena todas as manutenções realizadas nos últimos
quatro anos, podendo observar descritivos de procedimentos realizados para resolução da falha
 10

e que peças foram compradas ou requisitadas de almoxarifado para substituição. Uma análise
da função da máquina escolhida e do processo em que está inserida, indica o quão prejudicial é
a falha; com uma análise mais aprofundada sobre a máquina é observada a dificuldade de
perceber que a falha ocorreu.
Baseado nos pontos críticos, após analisados os cálculos de RPN realizados com a ajuda
da FMEA, gerou-se novos planos de manutenção. Os novos planos de manutenção foram
incluídos no software de gestão da manutenção e incluídos à programação de manutenção.
O software de gestão da manutenção permite acessar dados que compõem cálculos de
indicadores de manutenção. Após calculados indicadores: MTBF, MTTR, Indicador de
Disponibilidade, realizou-se comparações entre dados de antes e depois da metodologia
adotada.
 11

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO

5.1 Definição de máquina para estudo

Com base no diagrama (Figura 2), foi escolhida a máquina Ventilador de Exaustão. Se
trata de um ventilador de rotor 1060mm/10pás acionado com correias (7x VC120) por motor
elétrico de 150 cv de potência. A máquina escolhida está diretamente relacionada ao processo
produtivo da empresa, estando presente na última etapa (atomização), quando o produto se torna
pó e fica disponível para embalagem.
Inicialmente, para o Ventilador de Exaustão, havia três planos preventivos e um plano
preditivo:
• Plano preventivo 100 dias: Revisão geral, abertura de mancais, troca de
rolamentos, troca de retentores, limpeza e troca de graxa, alinhamento;
• Plano preventivo 180 dias: Troca de correias;
• Plano preventivo 180 dias (02): Balanceamento
• Plano preditivo 30 dias: Medições de vibração (g e mm/s) em motor, mancais
e estrutura de ventilador.
Foi escolhida esta máquina por ser considerada importante ao processo produtivo e
devido a constância de manutenção preventiva e corretiva, que ocasionavam alto custo, com
mão de obra e peças, além da indisponibilidade.

5.2 Cálculo dos indicadores

Com a máquina definida, foram utilizados dados de manutenção referentes ao período

de 01/01/2019 à 30/06/2020, para cálculos de indicadores de MTBF, MTTR
e %Disponibilidade, prevendo o comparativo após mudanças em estratégia de manutenção.
A Tabela 2 apresenta os valores de tempo e falhas com a antiga estratégia de
manutenção.

Tabela 2 Valores de tempos e falhas com antiga estratégia de manutenção.

 12

Conforme a Tabela 2, há indicativo de que, em média, ocorria uma falha a cada 238,04
horas (MTBF). Ocorrendo reparo com tempo médio de 01h57min (MTTR). Em 99,18% do
tempo previsto para operação, a máquina esteve disponível para uso.

5.3 FMEA

Para elaborar novos planos de manutenção de forma eficiente, foi utilizada a ferramenta
FMEA, sendo determinados os pontos críticos da máquina. O FMEA é uma ferramenta de
análise qualitativa, que transforma informações em dados quantitativos. É importante por
determinar os modos de falha, analisando o risco e consequentemente o índice de prioridade
para plano de manutenção (TELES, 2019).
A Tabela 3 apresenta a FMEA realizada para o Ventilador de Exaustão do Atomizador
01.

Tabela 3 FMEA – Ventilador de Exaustão Atomizador 01

Conforme a Tabela 3, os pontos de maior criticidade são as correias e os mancais.

Observa-se que as correias, em caso de ruptura, provocam a parada da máquina. O rompimento
tem como causas principais o tensionamento inadequado, a fadiga e/ou desalinhamento das
polias (GATES INSDUSTRIAL CORPORATION, 2020).
 13

Os mancais são responsáveis por suporte de apoio aos eixos e rolamentos. As falhas
mais comuns estão relacionadas ao desalinhamento e à má lubrificação. Desalinhamentos
representam 20% das falhas em rolamentos (TELES, 2016).
As falhas em cada componente da máquina não são repentinas, apresentam sintomas
que vão se agravando no decorrer do uso, a detecção é considerada entre pequena e moderada.

5.4 Plano de manutenção baseado no FMEA

Com a ferramenta FMEA (Tabela 3), foram gerados novos planos de manutenção com
foco nos pontos mais críticos. Ao gerar os planos, o objetivo foi diminuir a ocorrência de
preventivas com necessidade de máquina parada. Foi adotada uma nova estratégia de
manutenção, a Estratégia 02 apresentada na Tabela 4. Foi adequado o plano de manutenção
preditiva (análise de vibração, temperatura, ruído) para uma periodicidade menor e realizada
preventiva com menor frequência. As trocas de peças passaram a ser realizadas conforme
condição dos equipamentos.
O plano preventivo 180 dias (2) de balanceamento de ventiladores foi mantido. Foi
considerado o fato de que a pratica é realizada em todos os ventiladores da empresa (10) com
equipamento e mão de obra de terceiros. Nesse caso a alteração do plano somente para uma
máquina é inviável economicamente.
O plano preventivo 180 dias para troca de correias foi inativado e a tarefa passa a ser
realizada conforme a condição apontada por inspeção e manutenção preditiva.
Um plano de manutenção preventiva foi mantido no software, após análise dos itens.
Trata-se de um plano referente a revisão geral na máquina, com abertura de mancais, troca de
rolamentos, buchas de fixação e graxa, limpeza e alinhamento de polias. Foi alterada a
periodicidade, de 100 para 180 dias, mesma periodicidade do balanceamento.
O plano preditivo 30 dias deixou de ser mensal e passou a ser programado a cada 15
dias, prevendo variações menores no estado da máquina e a geração um histórico de medições
de vibração mais robusto, além de juntamente serem realizadas inspeções visuais.
Os planos foram inseridos no software de manutenção e passaram a ser programados
para execução. A programação para executar as manutenções foi facilitada, pois a necessidade
de parada de máquina passa a ser menos frequente. Os novos planos passaram a ser executados
a partir de 01/07/2020.
 14

Tabela 4 Alterações em estratégia de Manutenção

5.5 Análise de desempenho de manutenção

Foram comparados os indicadores de antes e depois das alterações de planos. Para

análise, foram usados os indicadores de MTBF, MTTR e %Disponibilidade.
A Tabela 5 apresenta os valores de tempos e falhas com a nova estratégia de
manutenção.

Tabela 5 Valores de tempos e falhas com a estratégia de manutenção.

A Tabela 5 indica que em 99,81% do tempo previsto para operação, a máquina está
disponível, ocorrendo em média, uma falha a quase 1.078 horas (MTBF). O tempo médio para
reparo (MTTR) é de pouco mais de 2 horas.

5.6 Comparativo de indicadores de manutenção

Analisando os dados da Tabelas 2 e da Tabela 5, foram comparados os números de falha

durante os dois períodos, o MTBF, o MTTR e a Disponibilidade, conforme apresentados nos
gráficos (das Figuras 3 a 6).
 15

Número de falhas

36

77,78%

De jan/19 De jul/20
à jun/20 à dez/21

Figura 3 Gráfico comparativo do número de falhas entre períodos de estudo

O gráfico da Figura 3 indica redução no número de falhas, quando comparados os

períodos de jan/19 à jun/20 e de jul/20 à dez/21. A redução de 36 para 8 falhas se deve ao
acompanhamento de maior frequência da máquina, indicando com maior exatidão a
necessidade de parada para manutenção. Esse indicador, reflete no MTBF, em que há um
aumento significativo no tempo médio entre falhas, como pode ser observado Figura 4.

MTBF

1077,92

352,83%

238,04

De jan/19 De jul/20
à jun/20 à dez/21

Figura 4 Gráfico comparativo do Tempo médio entre falhas nos períodos de estudo

O MTBF no segundo período é 4,5 vezes maior, ou seja, a falha demora quase cinco
vezes mais para que ocorra causa de interrupção na produção e necessidade de intervenção
corretiva. Dessa forma, a Figura 4, evidencia que a postergação da realização do plano
 16

preventivo, de 100 para a cada 180 dias não gerou aumento de falhas, nem de frequência de
falhas.
Na Figura 5, observa-se que o MTTR teve um pequeno aumento, aproximadamente 7
minutos. Esse acréscimo é considerado de baixa relevância, visto que é um período de
amostragem de dezoito meses e o apontamento de tempo é realizado pelo manutentor, podendo
ocorrer pequenos atrasos no encerramento da ordem de serviço.

MTTR
2,08
1,96

6,0%

De jan/19 De jul/20
à jun/20 à dez/21

Figura 5 Gráfico comparativo do Tempo médio para reparo nos períodos de estudo

Ao analisar o gráfico da Figura 6, as evidências já apresentadas nos gráficos anteriores,

são reforçadas, apresentando indícios de que não há declínio na disponibilidade de máquina
para operação. A Disponibilidade durante o segundo período (de jul/20 à dez/21) é superior
em quase 0,6% comparado com o primeiro período (de jan/19 à jun/20).

%Disponibilidade
99,18% 99,81%

0,63%

De jan/19… De jul/20…

Figura 6 Gráfico comparativo da disponibilidade entre os períodos de estudo

 17

As alterações na estratégia de manutenção foram suficientes para postergar a realização

da preventiva e apresentaram resultados favoráveis. Mesmo quando aumentada a frequência
com que é realizada a manutenção preditiva, o custo não apresentou um aumento considerável,
pois não há parada de produção. Essa escolha foi assertiva e importante, para que as outras
alterações na estratégia de manutenção pudessem ser realizadas com segurança.
Com as alterações, ocorreu a redução do número de planos preventivos e o aumento da
periodicidade, mas a máquina passou a ser assistida com maior frequência. Além disso, ao
alterar o plano preventivo de 100 dias para 180 dias, no decorrer do ano ocorreu uma preventiva
a menos, logo redução de custo com peças que seriam trocadas, além da mão de obra alocada.
 18

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS

O presente trabalho teve como proposta responder alguns questionamentos: Como

compor uma manutenção focada em Inspeções e Preditivas, deixando a Preventiva em “segundo
plano”, sendo realizada conforme a necessidade e não pelo tempo de máquina rodando?
Para tal tarefa, definiu-se uma máquina, por meio de comparação dos seus planos,
prevendo a aplicação de estudo e experimento. Para a máquina definida, foram gerados cálculos
de indicadores de manutenção, analisados quantidade de falhas, tempo entre falhas (MTBF),
tempo médio para reparo (MTTR) e disponibilidade da máquina para operação.
Com o auxílio da ferramenta FMEA, novos planos de manutenção foram elaborados,
propondo uma nova estratégia de manutenção. Com os novos planos sendo programados, um
novo banco de dados foi gerado, para nova análise e cálculos de indicadores de manutenção.
Analisando os indicadores de manutenção dos períodos definidos e realizado
comparativo dos indicadores obtidos, pode-se evidenciar que uma estratégia de manutenção,
baseada em inspeção e preditivas podem resultar em Disponibilidade satisfatória, e ainda
reduzir custos de manutenção consideravelmente, sendo um método sustentável, que pode
prover redução de resíduos e desperdícios de energia a cada manutenção praticada
equivocadamente.
Nesse sentido ocorreram a redução de 77,78% no número de falhas, um pequeno
aumento de 6,0 % no MTTR, um grande aumento de 352,83% no MTBF e um ganho de 0,63%
na Disponibilidade.
Dessa forma a resposta para a pergunta inicial pode ser o emprego de uma gestão da
manutenção focada na Manutenção Centrada em Confiabilidade, fazendo o uso, principalmente
da ferramenta FMEA.
 19

7 LIMITAÇÕES, DIFICULDADES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Parte do estudo foi realiza em período atípico, durante a pandemia de Covid 19, quando
a indústria passava por incertezas, e haviam ausências frequentes de colaboradores, tonando
tudo mais dinâmico e necessitando resultados imediatos.
A pandemia trouxe uma insegurança maior para parte da indústria. Baixa oferta e
elevados custos de matéria prima, de peças de reposição e mão de obra. A necessidade por
alternativas de manutenção mais rentáveis passou a ser ainda mais atraente, mas a resistência
às mudanças também aumentou. Não há muito espaço para algo diferente, menos ainda para
realizar testes ou correr riscos. Há resistência à mudanças, principalmente no que se refere a
estratégia de manutenção, fazendo com que seja de suma importância o conhecimento e
embasamento para boa argumentação, com dados gerenciáveis e de compreensão simplificada.
Para trabalhos futuros, alguns pontos podem ser relevantes:
• possibilidade de aumento na periodicidade com que planos preditivos e de inspeção são
realizados. Banco de dados com valores de análise de vibração podem expressar a
periodicidade mais adequada;
• o procedimento com o uso de FMEA pode ser aplicado nas demais máquina da empresa;
• análise quantitativa de custos pode ser considerada para viabilidade da estratégia de
manutenção adotada (custos com peças, mão de obra, valor que deixa de ser gerado
devido a falha em máquina).
 20

REFERÊNCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 5462:

Confiabilidade e Mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994.

BRANCO FILHO, G. Dicionário de Termos de Manutenção, Confiabilidade e Qualidade,

4ªedição, Editora Ciência Moderna, 2006.

BRANCO (Filho), Gil. A Organização o Planejamento e o Controle da Manutenção. 1ª

edição. Rio de Janeiro: Ed. Ciência Moderna Ltda., 2008. 257p.

BRANCO FILHO, Gil. Indicadores e Índices de Manutenção, 2ªed. Rio de Janeiro: Editora
Ciência Moderna LTDA., 2016.

FOGLIATO, Flávio S.; RIBEIRO, José D. Confiabilidade e Manutenção Industrial. 2ª

reimpressão. Rio de Janeiro: Campus - Elsevier, 2009. 265p.

GATES INDUSTRIAL CORPORATION. Catalogo de correias industrais. 2020. Disponível

em: <https://www.gatesbrasil.com.br/upload/catalogos/catalogo-correias-industriais_-21-x-
28-cm_pdf-web.pdf> Acesso em 05 abr. 2022.

MENDES, Angélica A. Manutenção Centrada em Confiabilidade: uma abordagem

quantitativa. 2011. 85f. (Dissertação de Mestrado em Engenharia de Produção) - Escola de
Engenharia, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2011. Disponível em:
<https://www.lume.ufrgs.br/bitstream/handle/10183/29050/000774312.pdf> . Acesso em 11
mar. 2021.

MOUBRAY, J. Manutenção Centrada em Confiabilidade (Reliability-Centered Maintence

– RCM). Trad. Kleber Siqueira. São Paulo: Aladon, 2000.

PINTO, Alan Kardec; XAVIER, Julio de Aquino Nascif. Manutenção – Função estratégica
4ª edição. Rio de Janeiro: Ed. Qualitymark, 2013. 440p.

REIS, Zaida Cristiane dos; DENARDIN, Carina Desconzi; MILAN, Gabriel Sperandio. A
Implantação de um Planejamento e Controle da Manutenção: Um estudo de caso desenvolvido
em uma empresa do ramo alimentício. In: VI Congresso Nacional de Excelência em Gestão,
2010, Niterói. Disponível em: <
https://www.academia.edu/33366743/A_IMPLANTAÇÃO_DE_UM_PLANEJAMENTO_E_
CONTROLE_DA_MANUTENÇÃO_UM_ESTUDO_DE_CASO_DESENVOLVIDO_EM_
UMA_EMPRESA_DO_RAMO_ALIMENTÍCIO > Acesso em 04 ago. 2019.

SIQUEIRA, Iony Patriota de. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de

Implementação. 1ª ed. Rio de Janeiro: Ed. Qualitymark, 2005. 408p.

TELES, Jhonata. Bíblia do RCM: O guia completo e definitivo da manutenção centrada na

confiabilidade na indústria 4.0. Brasília: ENGETELES Editora, 2019. 385p.

TELES, Principais causas de falhas em rolamentos. 2016. Disponível em: <

https://engeteles.com.br/falhas-em-rolamentos/ > Acesso em 05 abr. 2022.
 21

VIANA, Herbert R. G. Planejamento e Controle da Manutenção. 5ª reimpressão. Rio de

Janeiro: Ed. Qualitymark, 2013. 167p.

VIANA, Herbert R. G. Manual de Gestão da Manutenção – Volume 01 1ª ed. Brasilia:

ENGETELES Editora, 2020. 208p.

VIANA, Herbert R. G. Manual de Gestão da Manutenção – Volume 02, 1ª ed. Brasilia:

ENGETELES Editora, 2021. 292p.

XENOS, H. G.. Gerenciando a manutenção produtiva. Belo Horizonte: Editora de

Desenvolvimento Gerencial, 1998.