BACHARELADO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

EVELYN CANTINI DIAS

ANÁLISE DE CENÁRIOS PARA AUMENTO DE CAPACIDADE EM UM CENTRO

DE DISTRIBUIÇÃO DE INSUMOS FARMACÊUTICOS UTILIZANDO SIMULAÇÃO
3D

Porto Alegre
Dezembro de 2022
 EVELYN CANTINI DIAS

ANÁLISE DE CENÁRIOS PARA AUMENTO DE CAPACIDADE EM UM CENTRO

DE DISTRIBUIÇÃO DE INSUMOS FARMACÊUTICOS UTILIZANDO SIMULAÇÃO
3D

Trabalho de conclusão de curso

apresentado à banca examinadora do
departamento de Engenharia de Produção
do Centro Universitário Ritter dos Reis,
como requisito parcial para obtenção do
título de Bacharel em Engenharia de
Produção.

Orientador: Dr. Wagner Pietrobelli Bueno

Porto Alegre
Dezembro de 2022
 AGRADECIMENTOS

Primeiramente, agradeço a Deus por permitir que tudo isso acontecesse, ao

longo de minha vida, por todos os obstáculos que enfrentei onde só me fortaleceu
para chegar até aqui, pois mares calmos não se fazem bons marinheiros.
A esta universidade, seu corpo docente, e colegas onde pude aprender e
adquirir vastos conhecimentos que oportunizaram a janela que hoje vislumbro um
horizonte superior de muitos méritos e ética ao longo da minha carreira.
Agradeço principalmente a minha mãe, Cecilia por ter acreditado que em mim,
pelo apoio, força e amor incondicional sem ela a realização desse sonho não seria
possível.
Por fim, quero agradecer ao meu orientador Wagner, pela dedicação,
conhecimentos e trocas que tivemos neste período, me guiando sempre pelo melhor
caminho acadêmico.
 RESUMO

O cenário brasileiro no âmbito ligado à sua competitividade de mercado, mais

especificamente o comércio de produtos farmacêuticos está em constante
crescimento. A demanda diversificada por diferentes tipos de produtos e a alta
concorrência, faz com que seja necessário o uso metodologias e práticas capazes de
auxiliar no aumento de capacidade e melhorias nos processos. A eliminação de
desperdícios e ganhos no aumento da capacidade interna, foram considerados neste
estudo, assim como uma análise do ambiente competitivo, onde foram mapeados o
crescimento da demanda. Como forma de desenvolvimento de processos mais
enxutos e eliminação de perdas, temos ferramentas como a simulação, cronoanálise
e mapeamento de processos. Para a aplicação das ferramentas citadas, o presente
estudo de caso propôs uma simulação computadorizada no software Flexsim. Capaz
de auxiliar na gestão de processos produtivos, ordenando e organizando o fluxo dos
setores de recebimento e armazenagem, sem a necessidade de testes em arranjos
físicos. As metodologias e ferramentas da Engenharia de Produção foram utilizadas
visando alcançar seu objetivo de aumento de capacidade instalada no centro de
distribuição. Após a aplicação da simulação no estudo de caso, foi possível projetar
um cenário atual e futuro fazendo as devidas análises para o aumento de capacidade,
com o intuito de diminuir as perdas operacionais e o ganho no volume de recebimento
e armazenagem, concluiu-se, que com o aumento da capacidade de armazenagem,
foi possível diminuir o tempo de permanência dos volumes da área de consolidação,
tendo a liberação das peças no estoque mais rapidamente diminuindo o lead time de
recebimento e tendo maior giro dos produtos no CD.

Palavras-chave: Simulação, Flexsim, arranjo físico, capacidade, software.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Equilíbrio entre as atividades de planejamento e controle da produção .. 14

Figura 2 – Mapeamento de processo ........................................................................ 16
Figura 3 – O gargalo é a parte do processo mais sobrecarregado em relação a sua
capacidade ................................................................................................................ 18
Figura 4 – Trabalho versus muda.............................................................................. 19
Figura 5 – Projeção de evolução da demanda .......................................................... 29
Figura 6 – Mapeamento do fluxo de recebimento ..................................................... 31
Figura 7 – Lead time atual em dias ........................................................................... 33
Figura 8 – Farol de agendamento ............................................................................. 34
Figura 9 – Recebimento de cargas ........................................................................... 34
Figura 10 – Layout atual ............................................................................................ 36
Figura 11 – Previsão de capacidade instalada .......................................................... 37
Figura 12 – Layout futuro .......................................................................................... 39
Figura 13 – Expansão ............................................................................................... 40
Figura 14 – Gráfico de Gantt cenário atual Flexsim ................................................. 41
Figura 15 – Gráfico State cenário atual Flexsim........................................................ 42
Figura 16– Consolidação .......................................................................................... 43
Figura 17 – Simulação cenário atual ......................................................................... 44
Figura 18– Simulação cenário futuro......................................................................... 45
Figura 19 – Gráfico de Gantt cenário Futuro Flexsim............................................... 45
Figura 20 – Gráfico de State cenário Futuro Flexsim ............................................... 46
 LISTA DE FÓRMULAS

Equação 1 – Índice de capacidade ........................................................................ 13

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .................................................................................................. 8
1.1 PROBLEMA DE PESQUISA ............................................................................. 9
1.2 DELIMITAÇÃO DA PESQUISA ......................................................................... 9
1.3 OBJETIVOS DA PESQUISA ........................................................................... 10
1.3.1 Objetivo geral ............................................................................................. 10
1.3.2 Objetivos específicos ................................................................................ 10
1.4 JUSTIFICATIVA .............................................................................................. 11
2 REVISÃO DE LITERATURA........................................................................... 13
2.1 PLANEJAMENTO ESTRATÉGICO PARA AUMENTO DE CAPACIDADE ..... 13
2.2 MAPEAMENTO DE PROCESSOS ................................................................. 15
2.3 GARGALOS NAS OPERAÇÕES .................................................................... 17
2.4 PERDAS OPERACIONAIS.............................................................................. 19
2.5 PLANEJAMENTO DO LAYOUT ...................................................................... 20
2.6 SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL 3D.............................................................. 22
2.7 SOFTWARE DE SIMULAÇÃO FLEXSIM ........................................................ 23
3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS ........................................................ 25
3.1 CARACTERIZAÇÃO DA PESQUISA ............................................................. 25
3.2 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DA COLETA DE DADOS............................. 26
3.2.1 Análise de dados ........................................................................................ 26
3.2.2 Definição operacional das variáveis......................................................... 27
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ...................................................................... 28
4.1 A EMPRESA.................................................................................................... 28
4.2 ANÁLISE DA DEMANDA DO ESTUDO DE CASO ......................................... 28
4.3 MAPEAMENTO DAS OPERAÇÕES ............................................................... 30
4.4 GARGALOS QUE RESTRINGE A OPERAÇÃO ............................................. 32
4.5 PERDAS OPERACIONAIS.............................................................................. 33
4.6 PROJEÇÃO DE CAPACIDADE....................................................................... 37
4.7 SIMULAÇÃO ................................................................................................... 40
5 CONCLUSÃO E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS .................. 47
REFERÊNCIAS......................................................................................................... 49
 8

1 INTRODUÇÃO

Com a competitividade do ramo farmacêutico em alta nos últimos anos, o

cenário atual apresenta obstáculos sobre decisões estratégicas que devem ser
tomadas para sobrevivência do negócio. Segundo Rosa e Bueno (2019), o desafio
das empresas não se restringe apenas em diminuir os custos operacionais, ou até no
aumento de capacidade produtiva, pois não são somente esses requisitos que
determinam os diferenciais competitivos, e sim a capacidade de inovação.
Sendo assim, a capacidade de inovar é primordial para que as empresas se
mantenham no mercado e sejam competitivas, já que precisam oferecer um mix de
produtos e serviços cada vez mais específicos e enfrentam competição crescente por
custo e qualidade do nível de atendimento (GRAWE, 2009).
No entanto, em um mercado onde a concorrência acontece tanto no âmbito
interno (considerado doméstico), quanto no externo com empresas multinacionais,
qualquer etapa mal planejada pode acarretar consequências e ser a diferença entre
continuar operando ou fechar as portas. Rosa e Bueno (2019) afirmam também que a
diversidade de produtos, redução de custos e desperdícios operacionais, influenciam
cada vez mais a busca de profissionais de engenharia de produção qualificados, com
conhecimentos em otimização de processos afins de mapear qualquer perda.
A ligação entre as visões de negócios e o gerenciamento de operações é vital
para a organização. Segundo Slack et al. (2018), a administração da produção é
responsável por gerenciar os recursos necessários para produzir e entregar seus
produtos, além de atender a demanda solicitada de forma satisfatória, por isso se torna
necessário conhecer a capacidade de produção.
Objetivando estabelecer diferenciais competitivos por meio de estratégias
operacionais e, por conseguinte, obter vantagens sobre a concorrência em âmbito
estratégico, uma das etapas operacionais que possui maior relevância é compreender
os problemas para a proposição de soluções. Para maior entendimento, Emerique,
Cardoso e Freitas (2011) explicam que colocando de forma simplificada, arranjos
físicos em layout podem oferecer vantagens significativas para tomadas de decisões.
Deste modo, segundo Morais et al. (2017), a modelagem e simulação em
software 3D possibilitam a verificação e testes como alternativas para um melhor
cenário, sem alteração de sistemas físicos, possibilitando a análise do cenário atual
como possibilidades futuras.
 9

Para Novaes (2021), um dos pontos de assimilação de valor agregado pelo

cliente acontece quando recebe seu produto dentro do prazo desejado. Sendo assim,
a melhoria de processos internos da logística, como redução de lead time de entrega
e aumento dos níveis de serviço, possuem aplicações de investimentos e estudos
cada vez mais aprofundados nas funções operacionais que compõem os elos de união
entre o fornecedor e o cliente final.
Tendo em vista a necessidade de uma centralização do controle de todas essas
atividades e a ampliação da área farmacêutica sofrendo uma expansão nos últimos
anos, o presente trabalho buscou por conceitos, métodos e ferramentas que
auxiliaram na otimização das operações de recebimento e armazenagem de um
centro de distribuição, localizado no Rio Grande do Sul.

1.1 PROBLEMA DE PESQUISA

Em um Centro de Distribuição foi constatado que a capacidade de recebimento

e armazenagem era menor que a demanda, ocasionado perdas no controle do
processo e reduzindo a eficiência dos setores. Diante disso, após estudo e análise
dos setores foi verificada a necessidade de expansão do CD.
Conforme exposto, este trabalho propõe a busca por resultados positivos
através de uma simulação no software Flexsim, comparando diferentes cenários
baseados em tempo e métodos das operações. Sendo assim, como questão de
pesquisa, pretende-se responder ao final: como a simulação 3D através do software
Flexisim poderá auxiliar nas análises de cenários para o aumento de capacidade em
um centro de distribuição de insumos farmacêuticos?

1.2 DELIMITAÇÃO DA PESQUISA

O presente projeto de pesquisa delimitou-se em colher informações a respeito

dos processos logísticos de um centro de distribuição de uma empresa do ramo
farmacêutico, localizado no Rio Grande do Sul, mais precisamente na cidade de
Eldorado do Sul.
Este centro de distribuição conta com uma área de aproximadamente 23.000
m², capacidade de separação de pedidos de 500.000 unidades/dia, mais de 15.000
 10

unidades de manutenção de estoque (SKU’s) e aproximadamente 400 colaboradores

distribuídos em três turnos.
Seu atendimento de distribuição inclui uma rede de varejo especifica que possui
mais de 400 lojas, nos estados do Rio Grande do Sul, Santa Catarina, Paraná e São
Paulo, mas também distribui para redes de atacado do mesmo ramo.
Dentro da logística interna do CD busca se, como objetivo central deste projeto,
aumentar a capacidade instalada de recebimento e armazenagem para melhoria no
atendimento dos clientes. Sendo assim, serão coletados e analisados os dados
referentes as células de recebimento e armazenagem, buscando identificar e eliminar
as falhas e os gargalos que se colocam como barreira para o atingimento do objetivo.

1.3 OBJETIVOS DA PESQUISA

Os objetivos do presente trabalho foram divididos em objetivo geral e objetivos

específicos, os quais são apresentados a seguir.

1.3.1 Objetivo geral

O objetivo geral deste trabalho é construir cenários integrados por meio do

software de simulação Flexsim, para fins de estudos e análise de dados para aumento
da capacidade de recebimento e armazenagem em um centro de distribuição
farmacêutico.

1.3.2 Objetivos específicos

a) Mapear os processos operacionais de recebimento e armazenagem;

b) Cronometrar tempos e movimentos das etapas do processo de logística
interna;
c) Identificar gargalos que restringem a operação;
d) Apresentar as perdas e custos operacionais através da simulação;
e) Propor melhorias por meio da simulação.
 11

1.4 JUSTIFICATIVA

O sucesso das organizações está ligado à sua competividade, com um

mercado firme, robusto e resiliente, o comércio de produtos farmacêuticos estão em
constante crescimento. Em meio a uma crise que afeta toda a economia do país redes
de farmácias seguem expandindo suas áreas de atuação e marcando presença nos
mais diversos pontos do território brasileiro.
Tendo em vista o crescimento de drogarias no Brasil, as distribuidoras sentem
a necessidade de atualização e aprimoramentos nos processos logísticos, visto que o
setor de varejo cresce cada vez mais, segundo dados divulgados por Reis (2022), o
fim de janeiro mostrou a força do mercado farmacêutico: Um crescimento no
faturamento de 10,8%, chegando a R$ 152,1 bilhões. Em 2020, o valor havia sido de
R$ 137,3 bilhões.
Esta situação acarreta maior complexidade na Gestão da Cadeia de
Suprimentos, envolvendo maior volume de produção na indústria, estoque nas
distribuidoras e necessitando por sua vez maior velocidade nos processos internos
dos CD’s, os quais servem como pontos de apoio a rede logística, reduzindo a
distância entre a unidades produtora e o cliente (FARAH JÚNIOR, 2002).
Diante das características de mercado envolvidas a alta demanda, a procura
por profissionais qualificados na área de engenharia de produção cresce, pois, a
busca incessante pela redução de custos, desperdícios e aumentar a produtividade
se faz necessário explorar implementações de novas tecnologia.
Deste modo, o método de planejamento de layout, segundo Emerique, Carsoso
e Freitas (2011), permite a análise de atividades das áreas em constante crescimento,
onde é possível considerar suas afinidades e limitações por meio de cenários.
Com isso a simulação permite criar situações semelhantes à realidade,
proporcionando melhor visibilidade dos processos e movimentação das atividades, de
forma a fazer adaptações no arranjo físico sem a necessidade de modificar a
realidade, afirma (VOLPE; ALVES, 2018).
Neste contexto com a aplicação dos conhecimentos e práticas a serem
descritas nos próximos capítulos, esperou-se buscar por melhorias no desempenho,
a pesquisa aplicou conceitos e metodologias direcionadas a uma das tarefas básicas
de um profissional de Engenharia de produção. O uso de princípios e ferramentas
 12

para a construção de cenários em software de simulação, auxiliando análises e

estudos exploratórios.
 13

2 REVISÃO DE LITERATURA

2.1 PLANEJAMENTO ESTRATÉGICO PARA AUMENTO DE CAPACIDADE

O planejamento da capacidade de um centro de distribuição deve ser em

paralelo a demanda, o controle dos custos de uma organização é importante para o
controle e planejamento das atividades, pois auxilia nas tomadas de decisões e na
melhoria dos processos. De acordo com Jacobs e Chase (2009), capacidade é a
habilidade de receber, armazenar ou acomodar em um determinado período,
buscando atender a demanda solicitada, ao examinar a capacidade é preciso analisar
as entradas e saídas de recursos e produtos, para fins de planejamento da capacidade
real. Isso reflete ao conhecimento necessário do cenário atual e do mix de produtos
que é exigido no período.
Jacobs e Chase (2009) afirmam ainda que o objetivo do planejamento
estratégico da capacidade é proporcionar uma abordagem e determinar o nível de
serviço, mapeando as instalações, equipamentos, mão de obra necessária que maior
apoia a estratégia competitiva de mercado. Se a capacidade não for adequada a
empresa poderá perder clientes devido a lentidão dos níveis de serviços. Uma medida
importante é o índice de capacidade, onde a empresa mede o quão próximo ao nível
operacional verá chegar, utilizando a Equação (1):

Equação 1 – Índice de capacidade

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎çã𝑜 𝑑𝑎 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 𝑀𝑒𝑙ℎ𝑜𝑟 𝑛í𝑣𝑒𝑙 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 (1)

Neste contexto, Slack et al. (2018) exemplificam que as atividades do

planejamento e controle mudam a todo momento, seja a curto, médio ou a longo
prazo, por esse motivo a produção deve planejar o que fazer e traçar metas. A ênfase
está mais em controlar do que fazer, ao fazer intervenções devem ser tomados alguns
cuidados para equilibra a qualidade, rapidez, flexibilidade e os custos da operação.
Deste modo, busca-se desenvolver e aplicar métodos que auxiliam na
administração das organizações, um entendimento geral das atividades auxilia nas
tomadas de decisões, prever a capacidade atual e futura é uma responsabilidade
 14

fundamental, uma empresa capaz de equilibrar os dois fatores geram altos lucros
satisfazendo seus clientes finais (SHINGO, 2007). De forma geral o cálculo da
demanda e capacidade devem ser feitos de forma agregada para que o resultado seja
conciliado as diversas necessidades das operações. Dentro da hierarquia do
planejamento da produção, planejar a capacidade de longo prazo encontra-se no topo,
de onde provém a base que desencadeiam todos os outros passos definidos conforme
mostra Figura 1.

Figura 1 – Equilíbrio entre as atividades de planejamento e controle da produção

Fonte: Shingo (2007)

Dentro desta temática, Paoleschi (2014) afirma que a primeira fase do processo
dentro de um centro de distribuição inicia no recebimento, tendo o propósito de efetuar
a recepção dos veículos transportadores com as mercadorias. O material é
descarregado e segregado na área das docas para início da conferência física. Por
tanto, segundo Tompkins, White e Bozer (2013), as instalações que planejamos
devem ajudar uma organização a alcançar a excelência na cadeia de suprimento.
Giacomelli e Pires (2016) alegam que no recebimento a maioria dos produtos
e materiais chegam ao centro de distribuição em caminhões de grande porte e com
grandes volumes, a primeira atividade é o manuseio de descarregamento e maior
 15

parte desta atividade é realizada manualmente com transpaleteiras, empilhadeiras e

processos manuais.

2.2 MAPEAMENTO DE PROCESSOS

Tendo em vista as análises de cenários é necessário saber quais as demandas

e as dificuldades apresentadas, por meio de consultas de indicadores KPI’s. Conforme
Caldeira (2012), a capacidade máxima instalada pode ser o limite máximo de
produção, portanto o indicador tem por objetivos identificar as medidas de melhorias
para prevenir as reincidências de perdas nos processos.
Na visão de Klippel et al. (2017), os elementos do processo produtivo são todas
as partes que compõem, e para compreender os elementos é preciso mapear. A
importância do mapeamento dos processos se dá pela necessidade de identificar as
atividades que são executadas, além da percepção dos recursos humanos e materiais
envolvidos em cada etapa, conforme mostra a figura 2.
Segundo Valle e Oliveira (2013), elaborar um macro visão da organização
significa romper com a imagem antiga e limitada para que a obtenha foco total aos
estudos que analisam a ação orientada para agregação de valor. A visão sistêmica de
uma organização depende do foco podendo ser deslocado para demonstrações e
visões diferente, o foco exibe um contexto maior e permite entender a contribuição
das partes ao todo.
Neste contexto, conforme Cardoso (2021), uma excelente ferramenta para
identificar desperdícios é o mapeamento do fluxo de valor, desenhando as etapas do
processo sequencialmente, identificando desperdícios para posteriores processos de
melhorias. As perdas de um processo acontecem quando normalmente um operador
acaba fazendo um movimento desnecessário entre as estações de trabalho para
buscar ferramentas ou matérias.
Portanto, Morais Neto e Pereira (2014) afirmam que os gestores precisam lidar
com uma diversidade de funções para realizar de forma satisfatória suas atribuições,
devendo assumir diferentes papeis para alcançar o melhor resultado possível. A
identificação de gargalos mapeados dentre os acontecimentos internos da indústria
deve ser tratada como uma visão sistêmica.
Segundo Kach et al. (2014), o mapeamento está focado na padronização dos
processos dentro de uma operação, e direciona sua análise para os tempos podendo
 16

verificar através de métodos de redução do lead time. Dentro desta linha de

pensamento os esforços tornam se mais efetivos com a aplicação de técnicas da
produção enxuta, uma vez que permite identificar cada etapa do processo ou fluxo,
construindo uma completa cadeia de valor.
Deste modo, conforme Klippel et al. (2017), a análise crítica dos processos
produtivos por meio de mapeamento, levando em consideração a economia de
movimentos permite enxergar excelentes oportunidades de melhorias dos níveis de
eficiência. Portanto o início do mapeamento acontece pela identificação das tarefas
envolvidas no processo de forma macro e aos poucos ir detalhando as atividades.

Figura 2 – Mapeamento de processo

Fonte: Corrêa et al. (2019)

Sendo assim, o estudo de tempos e movimentos detalhando o mapeamento é

fundamental para a redução do tempo da operação, e implantar melhorias nos
movimentos. A utilização deste instrumento para verificação do tempo de execução
de um processo estabelece a cronoanálise, que consiste nas subdivisões dos ciclos
de trabalho (LOZADA, 2016).
Caracteriza Klippel et al. (2017) que durante a análise, o profissional deverá
levar em conta o ritmo e habilidades do operador na execução das tarefas, os sistemas
produtivos são altamente dependentes das mãos do operador. portanto os
 17

desperdícios estão voltados ao fato de utilizar determinado recurso sem tirar o devido
proveito, gerando um resultado além da capacidade, determinando atividades que
levam as perdas operacionais.
Tendo em vista os movimentos de uma operação podem ser classificados como
perdas, pois a perda é qualquer atividade que não agregam valor. De acordo com
Corrêa et al. (2019), muito se fala sobre redução de custos, da produção enxuta,
produzir com pouco no tempo certo e na hora certa, agregando valor aos produtos e
serviços.
Araújo, Garcia e Martines (2016) explicam com seus pressupostos que as
propostas de estudos de tempos e movimentos podem ser simplórias, mas na medida
em que o trabalho é dividido em tarefas preparando o operador para executar a
mesma especializada, possibilita a produção de mais com menos recursos. Todos os
fatores bem como as condições de trabalho dos operadores devem ser conservados
depois da padronização. Por tanto a operação é dividida em elementos e cada um
deles devem ser cronometrados.

2.3 GARGALOS NAS OPERAÇÕES

Mediante a aplicação de mapeamentos, Novaes (2021) esclarece que o

planejamento do processo de distribuição depende da forma com que a demanda irá
evoluir no futuro, por isso é preciso prever a mão de obra e instalações por meio dos
mapeamentos, e definir um esquema de previsão, mas que seja possível ir ajustando
conforme sua dinâmica, as previsões estão sempre sujeitas a erros ou a surgimento
de gargalos na operação.
Do ponto de vista de Slack et al. (2018), os gargalos são processos em que a
carga de trabalho imposta é maior que a capacidade, com isso reduzem a eficiência
de uma operação, por que embora a área onde o gargalo está atingindo esteja com a
sua eficiência 100%, as outras áreas estão abaixo.
 18

Figura 3 – O gargalo é a parte do processo mais sobrecarregado em relação a sua capacidade

Fonte: Shingo (2007)

De acordo com Lage Junior (2019), o gargalo é o recurso que atende a menor
capacidade ou com a maior lentidão, o que limita os processos produtivos. Um sistema
produtivo não possui um gargalo real pois os recursos são superdimensionados de
acordo com a demanda, dentro da operação há recursos críticos onde sempre existe
a restrição para atingir o maior nível de serviço. Quando mais de um recurso possuir
capacidade inferior a demanda haverá mais de um gargalo na operação, conforme
mostra Figura 3.
Outro pensamento de Slack et al. (2018) para operações que por natureza não
podem produzir antes que a demanda aconteça, a representação acumulada ajudaria
relativamente. Nesta situação poderia mostrar onde a operação falhou em atender a
demanda, assim os espaços verticais entre as linhas de demanda e de produção
acumulada indicaria o nível de demanda não realizada.
Neste contexto, os tempos de espera em filas se dão em função ao nível de
congestionamento do setor, em situações mais complexas varia conforme o mix de
produtos recebidos (CORRÊA; GIANESI; CAON, 2018). Alguns mixes de produtos
podem levar mais tempo de conferência por tanto podem se tornar gargalos em locais
temporários, tendo suas filas aumentadas temporariamente conforme a sazonalidade
e ritmo da operação.
Diante disto, não deve- se equilibrar a capacidade com a demanda em vez
disso, é preciso equilibrar o fluxo do produto com a demanda do mercado. Esta é a
primeira regra que expressa a relação entre os gargalos e os não gargalos. Um
gargalo contínuo é aquele recurso cuja capacidade é igual ou menor que a demanda
e não é necessariamente ruim, ele é simplesmente a realidade e deve ser usados para
 19

controlar o fluxo de um sistema, ajustando a capacidade para que este gargalo fique
na frente da produção. O não gargalo é qualquer recurso cuja capacidade é maior do
que a demanda, uma vez que reconhecido esses dois tipos de recursos, é possível
analisar as implicações (GOLDRATT, 2002)

2.4 PERDAS OPERACIONAIS

Dentro da temática de desperdício, Dennis (2011) classifica que base do

sistema Lean Manufacturing é a estabilidade e padronização dos sistemas de
produção, o coração do sistema é o envolvimento da equipe flexível e motivada na
constate procura de uma melhor performance de desenvolver as atividades.
Dennis (2011) afirma ainda que o movimento humano pode ser dividido em três
categorias, e o trabalho de fato é definido a qualquer movimento que agrega valor ao
produto, conforme figura 4 a muda é qualquer atividade que não agrega valor. A
maioria das nossas atividades do dia a dia são composta pela muda, o movimento
desperdiçado tem tanto componentes humanos quanto mecânicos envolvidos, podem
estar relacionados a ergonomia do setor que afetam a produtividade, onde o operador
necessita realizar movimentos desnecessários como caminhar até uma outra estação
para buscar um material necessário para a operação.

Figura 4 – Trabalho versus muda

Fonte: Dennis (2011)

 20

Outro ensinamento de Dennis (2011) é que os desperdícios devido a esperas

ocorrem quando um operador precisa esperar que o material seja entregue, ou
quando há excesso de produtos em processo devido uma grande demanda. A espera
aumenta o Lead Time, que é calculado conforme o tempo entre a chegada do material
até a liberação da carga para armazenagem, as esperas acarretam o aumentando do
tempo de retenção excedendo muito o processamento das operações seguintes. Criar
estabilidade nos processos permite a visibilidade de qualquer impedimento do fluxo e
a fácil identificação de perdas para assim saná-las.
Dentro da temática de desperdício, o Lean categoriza e classifica as perdas em
processos produtivos para facilitar a visualização dos desperdícios ao longo das
operações, a identificação das perdas é o caminho para encontrar a redução de
desperdícios em uma cadeia produtiva segundo (ROSA; BUENO, 2019).
Portanto, para identificação e análise das perdas, ter bem definido o conceito
de agregação ou não de valor ao produto. Nesse sentido, identificar a agregação de
valor pode ser descrita como uma atividade. Na visão de Oliveira, Antonioli Filho e
Silva (2015), o mapeamento é uma importante ferramenta para uma visão geral da
operação e tem se revelado um método muito eficaz no que se diz respeito a
eliminação de desperdícios, pois permite uma visão ampla de todo o fluxo da
produção, mostra a relação entre o material e o fluxo da informação, fornece de
maneira simples a padronização para tratar as melhorias tornando mais preciso as
tomadas de decisões.

2.5 PLANEJAMENTO DO LAYOUT

No armazenamento o planejamento do layout é essencial, Emerique, Cardoso

e Freitas (2011) afirmam que a utilização de técnicas voltadas para melhoria de layout
está cada vez mais alavancada devido as constantes adaptações e necessidade do
mercado. As reestruturações dos arranjos físicos, propondo melhorias e gera
benefícios nas condições de trabalho além de melhorar a produtividade, as
simulações de cenários tem grande importância antes da implementação, pois assim
poderá prever consequências nas alterações.
Neste contexto, o arranjo físico de uma operação ou processo se dá pelo
posicionamento de recursos, e o alocamento das tarefas determinando o padrão do
 21

fluxo dos recursos transformados ao longo da operação ou processo (VOLPE; ALVES,

2018).
Como apontam Emerique, Cardodo e Freitas (2011), definir um arranjo físico
decidindo onde colocar as máquinas, equipamentos e pessoas na operação, tem
como objetivo implementar o processo produtivo de forma harmoniosa evitando
desperdícios e minimizando os custos da operação.
Para a elaboração do layout, são necessárias informações especificas e
características do produto, como a quantidade materiais, sequência de operações,
espaços necessários para movimentação dos operadores, tendo a finalidade do
planejamento de um arranjo físico gera indagações pois pequenas mudanças podem
significar enormes ganhos de produtividade. Segundo Oliveira (2014), um bom layout
permite que os materiais e as informações fluam de uma forma eficiente, podendo
auxiliar imensamente em comunicar estratégias de produto e prioridades competitivas.
A padronização dos processos apresenta benefícios como a estabilidade das
operações possibilitando a repetição, alcançando as metas de lead time,
produtividade, qualidade, custos operacionais. Segundo Dennis (2011), os pontos de
início e parada claros em cada etapa do processo está aliado ao ritmo de produção,
permite também a avaliação da situação atual e a fácil identificação de problemas. A
riqueza de uma visão ótima de previsão de demanda está na capacidade de avaliar
os cenários não somente quantitativamente mais também qualitativamente, capas de
detectar cenários de possíveis mudanças.
Sendo assim uma visão ótima do layout agrega qualidade ao produto, visto que
se torna mais fácil a visualização do andamento do processo e o controle da qualidade
do nível de serviço. Com um arranjo físico em layout é possível observar um aumento
significativo de produtividade conforme (FERNANDES; STRAPAZZON; CARVALHO,
2013).
Tendo em vista o aumento da capacidade instalada pela expansão do parque
é recomenda quando a demanda de mercado tende a continuar em crescimento e não
haverá ociosidade. De acordo com Tompkins, White e Bozer (2013), os processos de
planejamento da produção e instalações não são tomados de maneira independente,
um bom projeto de arranjo físico pode visar tanto a eliminação de atividades que não
agregam valor, como enfatizar atividades que agregam. Por isso é necessário ter uma
visão clara dos conceitos e técnicas por meio de simulações.
Uma empresa para ser considerada competitiva, deve possuir um ritmo
 22

contínuo e um mix de produtos no mercado. Dentro deste contexto, o desenvolvimento

de novos bens ou serviços passa a ter um caráter estratégico, indo além da otimização
dos níveis de serviços. Assim, os novos projetos passam pela revisão e otimização de
conceitos, a especificação de novos atributos, seleção de tecnologias e de processos
de fabricação (NEUMANN, 2015).

2.6 SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL 3D

Com a alta competitividade entre as empresas, a globalização e o

desenvolvimento acelerado de novas tecnologias às aplicações de simulação
computacional vêm ganhando cada vez mais espaço. Deste ponto, Rosa e Bueno
(2019) destacam que a aplicação desta tecnologia se dá principalmente em ambientes
de manufatura, pois traz inúmeros benefícios. Dentre eles a facilidade em identificar e
avaliar comportamentos, parâmetros e desempenhos de procedimentos operacionais.
Dito isso, a clara compreensão da estrutura real do sistema que será simulado
é de extrema importância, por possibilitar análises de comportamentos dos arranjos
da estrutura física atual, através dela é possível descrever cenários futuros (BASSI et
al., 2021). O modelo de simulação é ideal para testar comportamentos de processos
ou mudanças de layout para dimensionamento, ampliações ou mudanças de
máquinas permitindo avaliar adequadamente o processo.
Tendo em vista um modelo de simulação deve seguir alguns passos, levar em
consideração o sistema e estabelecer metas, coletando os dados básicos e iniciais
que envolvem os dados de acordo com os objetivos estabelecidos da simulação, criar
um modelo considerando eventos discretos, construir o modelo de simulação
escolhendo a plataforma de desenvolvimento de software, validar o modelo e simular,
com a finalidade de prever o movimento real do sistema e por conseguinte analisar os
resultados da simulação (VOLPE; ALVES, 2018).
Afirmam Emerique, Cardoso e Freitas (2011) que o aprofundamento na decisão
do melhor arranjo físico se dá através de simulações envolvendo softwares, garante
o melhor cenário e propostas, com isso prever as mudanças necessárias com o
objetivo de definir o melhor layout de fábrica.
Sendo assim modelar um sistema consiste em construir uma visão real do
cenário e permite a construção de possibilidades para avaliação de resultados. Um
sistema produtivo pode ser definido como um conjunto de elos que integram- se entre
 23

si, a análise e a solução de problemas relacionados a sistemas podem ser facilitadas

por meio de modelagem de sistemas (GREGORIO; LOZADA, 2019).
Morais et al. (2017) enfatizam que os modelos de simulação buscam por
comportamentos próximos a realidade, por meios deste recurso é possível identificar
falhas na produção, e permitem a otimização dos processos facilitando medidas
preventivas de correções. O Software Flexsim muito utilizado na área de otimização
de processos e melhorias em linha de produção, onde o modelo de simulação busca
componentes e experimentos como auxílio operacional na solução de problemas.
O Flexsim é uma ferramenta que não exige uma experiência em códigos de
programação para ser utilizada. Com sua visualização em modo 3D, os modelos de
simulação aparentam serem realistas, facilitando a análise dos fluxos e a identificação
perdas operacionais conforme (VOLPE; ALVES, 2018).
Os modelos de simulação 3D utilizados para montagem de dados, tem como o
objetivo a otimização de resultados, onde é possível a identificação da presença de
gargalos e recursos ociosos. O intuito da simulação é proporcionar tomadas de
decisões através da visualização antecipada sem que haja a implementação de
mudanças reais (BASSI et al., 2021).
Rosa e Bueno (2019) afirmam que a simulação de eventos em software auxilia
engenheiros e gestores nas tomadas de decisões, pois se aplicado de maneira correta
essas técnicas auxiliam nas análises dos processos. Esse método vem ganhando
espaço pela facilidade de identificar e avaliar comportamento no desempenho fabril.

2.7 SOFTWARE DE SIMULAÇÃO FLEXSIM

Com a alta competitividade no mercado, a globalização e o desenvolvimento

acelerado de novas tecnologias às aplicações de simulação 3D vêm ganhando
espaço. O software Flexsim permite analisar, visualizar e melhorar processos reais
utilizando a simulação 3D Portanto, há uma integração típica entre tecnologia de
realidade virtual e simulação discreta orientada a objetos (SARTORI et al., 2020).
Morais et al. (2017) afirmam que o software tem sua principal utilização em
áreas de projetos de otimização de armazéns, logísticas e melhorias na linha de
produção. O modelo de simulação é construído para representar o funcionamento
normal de acordo com um determinado tempo, e auxiliam nas tomadas de decisões.
 24

O software Flexsim modela dados de entrada, realiza experimentos de simulação para

otimizar o sistema, o que auxilia a identificar os gargalos e recursos ociosos.
Com o Flexsim, a visualização pode ser ajustada conforme o idealizado, e ainda
existe a possibilidade de avaliar cenários, o que possibilita sua otimização pelo
Experimenter (MORAIS et al., 2017) detalha ainda que a decisão de escolher esta
ferramenta para simulação baseia-se, em seus recursos de fácil utilização do conceito
de modelagem, além das possibilidades de apresentação, animação e introdução de
mudanças diretamente em 3D, sem ter alteração nos arranjos físicos que têm sido de
importância crucial para estudos mais complexos.
Qualquer empresa em qualquer setor pode economizar tempo e diminuir os
custos de operação utilizando o Flexsim, a escolha do software para modelar sistemas
complexos de manufatura e automação está crescendo cada vez mais. A solução está
focada nas necessidades de simulações de cenários, as últimas atualizações do
Flexsim foram incorporadas altíssimos níveis de detalhes e realismo para modelar
sistemas. As tecnologias e os recursos embarcados permitem que a solução possa
trabalhar de forma mais rápida e com grandes detalhes dentro do ambiente 3D
(FLEXSIM, 2022).
 25

3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS

Neste capítulo são descritas as metodologias utilizadas para a coleta de dados

deste trabalho de conclusão de curso, incluindo a caracterização da pesquisa, bem
como sua delimitação. Também serão abordadas as técnicas para coletar os dados e
os instrumentos que serão utilizados para medi-los. Encerra-se o capítulo elencando
as variáveis que serão observadas para a execução do Trabalho.

3.1 CARACTERIZAÇÃO DA PESQUISA

O trabalho científico aqui descrito possui natureza de pesquisa aplicada, pois

terá aplicação de simulação dos seus resultados. O objetivo é descritivo, pois visa
mapear e identificar falhas nos processos que acarretam as desestabilidades
causadas pelas perdas de eficiência do processo.
A abordagem será de cunho quantitativo e qualitativo, unindo as informações
coletadas e gerando análises que apontem as tendências dos resultados que serão
obtidos. O presente projeto de pesquisa delimitou-se em colher informações a respeito
dos processos de recebimento e armazenagem de um centro de distribuição de uma
empresa do ramo farmacêutico.
Como primeira etapa de pesquisa, a equipe idealizadora do projeto,
coordenador, analista, gerente da área de coordenação logística buscaram
acompanhar o comportamento da área de recebimento e armazenagem em horário
específicos, onde se encontram os momentos de pico de produtividade dos
colaboradores. A pesquisa se deu de forma prática, onde as visitas nas células de
trabalho tinham como objetivo a realização de anotações com as possíveis perdas
processuais. Segundo Führ et al. (2013), quanto menor as perdas, maior valor
agregado as operação e maior será a eficiência dos processos.
Após essas sondagens foi elaborado mais profundamente um mapeamento do
fluxo de recebimento dos materiais, e em conjunto foram realizados estudos de
tempos e movimentos com o intuito de verificar qual dos elementos da atividade que
promoviam maior perda. Conforme Kippel et al. (2017), os métodos de trabalho que
compõem um sistema aproximando os setores tendem a atingir os objetivos
almejados. Todos esses tempos foram devidamente tabulados e documentados em
gráficos desenvolvidos no Qlik Sense HUB (BI) e software de simulação 3D Flexsim.
 26

3.2 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DA COLETA DE DADOS

O levantamento das informações foi realizado a partir da coleta e análise de

dados disponíveis em livros, artigos, mapeamentos e simulação em software 3D. A
partir destas análises foi possível comparar a diferença entre dados de diferentes
cenários, constatar semelhança de informações ao decorrer do tempo, visando
sempre o tratamento do máximo de dados possível.
Foram selecionados quatro colaboradores dos setores de recebimento e
armazenagem para a coleta de dados. Feito o controle e mapeamento, para o melhor
entendimento da situação notou-se a necessidade de cronometrar os tempos dos
processos e a interferência da disposição dos recursos. As informações obtidas
referentes ao mapeamento do layout atual foram organizadas de forma que permitisse
ser realizada a estruturação e formulação do arranjo físico no software Flexsim, para
melhor visualização dos processos. Os dados já existentes em registros relacionados
aos tempos de operação estavam dispostos no Qlik Sense HUB (BI) e foram utilizados
no cálculo de média de tempo das operações.
Para a elaboração do Trabalho de Conclusão de Curso foi seguida a
metodologia de estudo de caso pois relaciona, analisa e trabalha informações voltadas
aos dados coletados no contexto da vida real. inclusive, que com a coleta, a análise e
o tratamento dos dados, utilizando a base teórica e a aplicação dos conhecimentos é
possível desenvolver novas teorias e aumentar o entendimento sobre os eventos
estudados.

3.2.1 Análise de dados

A coleta de dados estatísticos tem crescido muito nos últimos anos em todas
as áreas de pesquisa, especialmente com o surgimento de novas tecnologias como
softwares cada vez mais sofisticados, a análise estatística é a fase inicial deste estudo
dos dados coletados (REIS; REIS, 2002).
Tendo em vista a coleta dos dados, foram realizadas análises estatísticas do
aumento nas vendas visando obter informações sobre o aumento de demanda do
mercado, sendo assim foi possível se fazer inferências com os dados e realizar
correlações entre variáveis que tenham possíveis interações.
 27

Deste modo os dados coletados nesta abordagem foram de modo quantitativa

tabulados em planilhas e tratados para possibilitar comparações, inferências e
correlações. O pacote estatístico QLIK Sense Hub (BI) e o software Flexsim foram
utilizados para facilitar os cálculos e as análises estatísticas necessárias por meio de
dashboards.
A partir das análises as percepções sobre o impacto do aumento de demanda
com a alta nos centros de distribuição farmacêuticos foram relatadas nessa fase,
possibilitando o planejamento de cenário para aumentar a capacidade instalada.

3.2.2 Definição operacional das variáveis

A aplicação de ferramentas como o mapeamento e a cronoanálise, e uso de

ferramentas relacionadas a engenharia de produção que possibilitam a identificação
de problemas envolvendo processos produtivos. Os resultados serão apresentados
como forma de cenário atual e futuro desenvolvidos no software 3D Flexsim.
Fez se necessário a pesquisa acadêmica envolvendo artigos relacionados a
engenharia de produção, livros e pesquisas acadêmicas como embasamento teórico.
 28

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

4.1 A EMPRESA

O estudo de caso foi realizado em centro de distribuição de insumos

farmacêuticos localizado na cidade de Eldorado do Sul, com uma extensão de
23mil/m² e estimados 20 mil sku’s pioneira em seu segmento no Sul do país.
A operação está distribuída em recebimento de mercadorias, armazenamento,
abastecimento das estações de separação, separação de insumos, conferência e
distribuição dos volumes, contando com 400 colaboradores em três turnos.
Cada setor e turno conta com um supervisor e líder de operação para auxiliar
na demanda das tarefas diárias, motivar a equipe e analisar seus pontos fortes, seus
pontos a desenvolver,
Em meio a um período pandêmico iniciado em março de 2020, onde diversas
empresas tiveram que se reinventar por conta das paralizações drástica ou situações
de retração e de retomada, constatou-se que, elas se obrigaram a adaptar-se ao “novo
normal”. Mesmo diante de um período atípico com o cenário desafiador imposto pela
pandemia da Covid-19, foram registrados o aumento das vendas no ramo
Farmacêutico.
Compreendido os problemas enfrentados dentro da logística interna do CD,
buscou se o objetivo de aumentar a capacidade nas instalações. Analisando o estado
atual e identificando as oportunidades de melhorias, otimizando e eliminando
desperdícios, foi desenvolvido diferentes propostas de ações que venham a melhorar
as operações analisadas.
Sendo assim, foram coletados e analisados os dados referentes as células dos
setores de recebimento e armazenagem, buscando identificar quais são as falhas e
os gargalos que restringem e colocam barreira para o atingimento do objetivo.

4.2 ANÁLISE DA DEMANDA DO ESTUDO DE CASO

Antecedendo o início do estudo de caso nas instalações do CD, buscou-se

levantar as informações e os principais pontos para compreender o aumento de
demanda ligado a competividade de mercado. Neste processo, notou-se que a adoção
 29

de inovações tecnológicas e organizacionais enfrentam o acirramento da concorrência

que atingiu todos os setores de atividade econômica no período recente.
Quando realizada a análise horizontal, percebe-se que houve um aumento de
4% na Receita no ano de 2021, comem relação ao ano de 2020, com isso, os custos
de operação aumentaram em 1,9% no ano de 2021 com relação a 2020, o que
permitiu um resultado bruto melhor e isso só foi possível porque houve um aumento
nas vendas.
Conforme demonstrado na Figura 5, o crescimento nas vendas se mostra
constante, com isso gerou um gatilho devido à demanda de mercado crescente. Assim
sendo, a capacidade de atendimento tende a evoluir, aumentando o porte da empresa
e acarretando mudanças na sua forma de gestão e as decisões a serem tomadas.

Figura 5 – Projeção de evolução da demanda

Fonte: Elaborado pelo autor (2022)

Com as práticas efetivamente adotadas de inovações tecnológico-

organizacionais e seus impactos, viu-se a necessidade do entendimento da situação
atual do centro de distribuição em relação a sua capacidade. Os dados levantados
foram utilizados para uma análise comparativa e averiguação da problemática
apontada, para que possa melhor compreender o processo de modernização do setor
de serviços, em especial o segmento do comércio varejista no qual viu se um grande
aumento de demanda nos últimos anos.
O mapeamento dos processos possui grande importância em relação à visão
dos gaps de limitação dos setores de recebimento e armazenagem, pois a tendencia
deste aumento de demanda conforme o crescimento nas vendas instiga o
planejamento de expansão da empresa.
 30

4.3 MAPEAMENTO DAS OPERAÇÕES

A constante evolução dos mercados e as mudanças no perfil do consumo, cada

dia mais caracterizado pela busca de mix de produtos, com prazos de entrega
menores e mais confiáveis, provocaram uma maior competição e uma busca
incessante por processos de produção mais ágeis de forma a satisfazer a atingir os
níveis de serviço.
Diante deste aumento visando compreender quais os problemas enfrentados
pelo centro de distribuição, na ótica da engenharia de produção, executaram-se um
mapeamento junto ao supervisor e líder de operação dos setores de recebimento e
armazenagem.
O mapeamento do processo de recebimento foi desenvolvido como parte
integrante das estratégias de melhoria, onde foi descrito em forma de fluxograma e
textos conforme Figura 6, o passo desde o descarregamento das mercadorias até a
armazenagem no estoque.
Mapear os processos foi importante porque permitiu conhecer cada etapa,
conhecer os gargalos da operação, visar melhorias nos tempos e movimentos e
visualizar as perdas operacionais por falta de padronização de processos.
Neste processo de mapeamento foi perceptível que muitas vezes os
operadores realizam suas atividades, mas não conseguem enxergar o processo por
inteiro no qual o seu trabalho faz parte. A visualização do processo em um todo é
importante para poder chegar a um padrão desejado, minimizando perdas
operacionais que está interligado diretamente a melhorias contínua.
Durante a execução do mapeamento foram levantadas informações como:
Principais etapas da área, quantidade de operadores, número de estágios e tempos
de Lead time. Junto ao levantamento das informações iniciais foi possível
compreender o fluxo de materiais pertinentes ao processo estudado.
Conforme informações obtidas e acompanhadas pelo supervisor de
Recebimento e Armazenagem, o processo inicia quando o fornecedor externo agenda
a entrega das mercadorias no CD, de acordo com a capacidade de recebimento diária
a agenda é efetivamente firmada, os caminhões chegam até o CD, são direcionadas
as docas respectivas, o descarregamento é efetivamente iniciado é após iniciado a
conferência dos volumes.
 31

Na conferência das mercadorias existem algumas particularidades em questão

do tempo de conferência, onde em um palete padrão, ou seja, que possui apenas um
SKU o tempo acaba sendo menor, por outro lado um palete com mais de dois sku’s
leva praticamente o triplo do tempo de conferência.
Finalizada a conferência é gerado o endereço de estoque, o palete com os
volumes são transferidos até a consolidação, onde é finalizado a armazenem do
mesmo.

Figura 6 – Mapeamento do fluxo de recebimento

Fonte: Elaborado pelo autor (2022)

 32

O processo de recebimento de materiais segue um fluxo de passos que deve

englobar a operação como um todo, hoje o setor composto por 4 docas, sendo dois
operadores logísticos em cada uma, com uma capacidade de recebimento diário de
28 mil volumes e 1200 sku’s.
Tomando em conta que o tempo de descarregamento de um carro é de 40
minutos, a maioria dos veículos leva, no mínimo, o dobro do tempo que deveriam,
acarretando o atraso dos carros posteriores. Além destes tempos, acrescenta-se o
tempo de conferência das mercadorias e a liberação das notas no estoque disponível,
onde hoje é um dos principais gargalos do processo.

4.4 GARGALOS QUE RESTRINGE A OPERAÇÃO

O sistema de recebimento e armazenagem é composto por diversas etapas,

onde após o mapeamento dos processos foi possível a identificação dos gargalos que
obstruem a operação, os endereços de estoque eram o ponto mais crítico do sistema,
pois não comportam os volumes necessários para o bom andamento do fluxo.
A indisponibilidade de endereço de estoque apresentou gargalos na logística
do centro de distribuição, onde o maior fator que influenciou essa indisponibilidade foi
o aumento da demanda, e a variedade no mix de produtos. O impacto da falta de
endereçamento é visível na área de separação, pois uma vez que o produto não é
liberado a tempo no estoque, não é possível iniciar a separação deste e enviar para o
cliente final.
A etapa de consolidação onde antecede o armazenamento, foi um dos setores
impactados pelo gargalo encontrado devido à falta de endereço de estoque, produtos
ficam consolidados no setor até a liberação em um endereço disponível, onde acarreta
o maior impacto no indicador de performance lead time, conforme figura 7 onde
destaca o crescimento do número, esta identificação foi importante para a construção
de um cenário futuro, prevendo redução de desperdícios, balanceamento das
operações e aumento da capacidade de armazenamento.
As docas deverão ser dimensionadas de acordo com a volumetria da
capacidade física de recebimento e estocagem que contemplem o giro de estoque.
Para melhor aproveitamento dos tempos de manutenção das empilhadeiras será
necessário a criação de um local apropriado para as manutenções periódicas, sem a
 33

necessidade constante de reposição dos mesmos casos haja uma quebra ou defeito
que inutilize o equipamento.
Os gargalos inerentes às operações de recebimento e armazenagem,
representam a soma dos gargalos característicos das operações posteriores,
causando novos gargalos trazidos pelas peculiaridades das áreas estudas.
Tendo em vista a melhoria dos processos minimizando as perdas operacionais
por capacidade menor que a demanda, os próximos passos serão o estudo e análises
para a implementação do aumento de endereçamento de estoque.

Figura 7 – Lead time atual em dias

Fonte: Elaborado pelo autor (2022)

4.5 PERDAS OPERACIONAIS

Atualmente, a empresa enfrenta problemas em seu fluxo logístico de

armazenamento dos materiais recebidos por falta de endereçamento, conforme
levantamento efetuado durante a pesquisa, o fluxo de agendamento para o
recebimento de mercadorias mostra- se intenso e com constantes atrasos na
liberação dos veículos carregados com novos produtos, conforme mostra figura 8.
O atraso na liberação de novos caminhões para o descarregamento no centro
de distribuição acontece quando a conferência de mercadorias que antecedem ainda
não foi finalizada, a liberação da doca para um novo descarregamento acontece após
a geração do endereço de estoque.
 34

Quando este processo é lento, os produtos ficam parado dentro das docas
gerando perdas e custo operacionais, ou seja, impactando na liberação das notas para
o armazenamento e por conseguinte a separação dele.

Figura 8 – Farol de agendamento

Fonte: Elaborado pelo autor (2022)

O cenário atual conta com 4.432 posições paletes de endereço de pulmão,

diante disso as principais constatações foram:

a) CD com capacidade insuficiente para estoques praticados;

b) Ociosidade dos operadores no descarregamento, impactando em filas de
espera;
c) Fluxo do recebimento prejudicado quando faltam endereços de
armazenagem;
d) Atrasos na conferência de paletes fracionados, ou seja, com mais de um sku,
ocasionando um gargalo nas docas conforme figura 9.

Figura 9 – Recebimento de cargas

Fonte: Empresa estudada

 35

Diante disto ressaltam-se alguns pontos de perdas operacionais, produtividade

baixa, a falta de endereço para abastecimento das mercadorias recebidas impactando
nas liberações das NF’s, alto índice de equipamentos danificados e paradas de
produção que reduzem o fluxo mercadorias no estoque. Sem endereço de estoque as
peças recebidas não podem ser armazenadas, saturando o espaço existente na doca
e gerando bloqueios de recebimento.
Assim se viu necessário a expansão da área de recebimento e armazenagem
para novos aproximadamente 6 mil metros quadrado, desse modo foram elaboradas
propostas para a instalação dos equipamentos a partir do layout atual como mostra a
Figura 10.
 Figura 10 – Layout atual

Fonte: Elaborado pelo autor (2022)

36
 37

4.6 PROJEÇÃO DE CAPACIDADE

Diante da alta demanda de mercado, iniciando as análises comparativas de

cunho quantitativo pelo compromisso firmado, a empresa optou por construir um
galpão com o intuído de aumento de capacidade instalada e aumento dos níveis de
serviço.
As informações analisadas indicam que há um crescimento significativo ao
decorrer dos anos, um dos fatores que motivaram a empresa a este compromisso de
expandir o galpão de recebimento e armazenagem. Com o estudo da previsão de
capacidade instalada conforme a figura 11, foram desenhados cenários para definir
melhor arranjo físico do novo galpão.

Figura 11 – Previsão de capacidade instalada

Fonte: Elaborado pelo autor (2022)

As definições de melhor arranjo físicos no mercado fez com que a empresa

buscasse por processos e layouts otimizados para reduzir os custos de produção e
maximizar os lucros. O layout de um novo projeto tem papel importante tendo em vista
que ele será utilizado durante todo o projeto, para isso foi importante que a disposição
de máquinas, equipamentos e estoque estejam bem distribuídas pois impactam
diretamente no dia a dia de produção.
O layout implantado atualmente surgiu após análises de aumento da demanda
do mercado e custo entre áreas da empresa em conjunto para minimizar as perdas e
gargalos operacionais. A pesquisa foi desenvolvida através das ferramentas utilizadas
 38

pela Engenharia de produção para elaborar com propostas que foram avaliadas até
chegar à definição de qual seria o arranjo físico ideal.
Após a proposta de arranjo físico montada, já com todos os custos, pontos
positivos e negativos levantados, iniciaram as apresentações juntos aos gerentes e
diretores da empresa, desta forma foi definido o layout futuro conforme figura 12.
Por tanto o novo galpão de recebimento e armazenagem irá contar com 6 mil
metros quadrados, tendo 6 docas disponíveis para o recebimento, visando o aumento
de mais de 11 mil posições paletes conforme ilustrado na Figura 13.
 Figura 12 – Layout futuro

Fonte: Elaborado pelo autor (2022)

39
 40

Figura 13 – Expansão

Fonte: Elaborado pelo autor (2022)

4.7 SIMULAÇÃO

A modelagem e simulação computadorizada possui funcionalidades

especificas para cada método a ser utilizado no âmbito dos processos produtivos,
neste estudo buscou-se a representação de um sistema real utilizando o software de
simulação 3D Flexsim, de maneira que os tempos dos processos e as medidas de
performance obtidas sejam próximas ao cenário real.
O modelo computacional utilizado neste estudo apresenta-se como uma
ferramenta favorável para a tomada de decisões em diferentes cenários, facilitando
no entendimento de cada etapa dos processos.
Neste contexto, as funções da modelagem e simulação, são desempenhadas
de acordo com o levantamento de dados e o desenvolvimento de conceitos e métodos
baseando - se nos arranjos físicos reais dos processos de recebimento e
armazenagem do centro de distribuição.
Com a simulação foi possível observar como o sistema se comportaria em
cenários alternativos. Os experimentos tiveram como objetivo estimar a performance
dos processos de recebimento e armazenagem por meio de dois cenários, estado
atual e futuro. A interpretação dos resultados executados na prática, poderão por fim,
determinar quais cenários serão os mais adequados para o aumento de capacidade.
 41

O modelo computacional de simulação é composto por diversos eventos

probabilísticos, os resultados que foram observados neste estudo, apresentaram
variações em cada etapa da validação. Os modelos de arranjo físicos foram feitos
através da simulação 3D no software Flexsim, primeiramente, foi elaborado um
modelo de simulação que representa a situação atual, os equipamentos foram
cadastrados com suas respectivas capacidades, e considerou-se que os funcionários
tinham a mesma capacidade.
No planejamento, da coleta de dados, verificou-se que seria necessário
determinar as seguintes variáveis: Tempos de descarregamento das mercadorias e
Tempos de conferência dos volumes. Estes dados foram analisados com a ferramenta
de simulação Flexsim, onde permitiu analisar os dados reais do funcionamento dos
processos e identificar perdas operacionais, como ocorre na figura 14 e 15 foi possível
visualizar a ociosidade os operadores de conferência até o descarregamento total dos
volumes.

Figura 14 – Gráfico de Gantt cenário atual Flexsim

Fonte: Elaborado pelo autor (2022)

 42

Figura 15 – Gráfico State cenário atual Flexsim

Fonte: Elaborado pelo autor (2022)

O Flexsim possui a capacidade de demonstrar de forma visual dados brutos de

montagem, modelagem de entrada, gráficos, exibição de realidade virtual, execução
de simulação de modelos, otimização de resultados e produção de animação em 3D,
sendo fácil manuseio na sua utilização como também na apresentação e análise de
dados estatísticos dando suporte para solucionar problemas diversos.
A utilização desta ferramenta de simulação também pode ser utilizada para
verificação de produtividades de diversos ramos da área industrial, mitigando os
custos operacionais na elaboração de novos processos ou projetos. O
acompanhamento da produtividade homem hora por exemplo, pode ser avaliada no
software sem a necessidade de custos extras com pessoal.
A simulação do processo de recebimento e armazenagem através do Flexsim
foi realizada da seguinte maneira: Foi inserido no software a planta do estado atual e
futuro, e em seguida adicionado os ícones que representam os caminhões, os
operadores, a conferência dos volumes, o setor de consolidação, as empilhadeiras
usadas como transporte para auxílio do armazenamento e os porta paletes onde é
direcionado os volumes finais para o armazenamento.
Considerando um cenário de trabalho no período das 8h às 17h38, onde os
caminhões iniciam o processo de descarga no primeiro horário, é iniciado o
 43

descarregamento das mercadorias nas docas. Após o descarregamento total é

iniciado a conferência, gerado o endereço de estoque e encaminhado a consolidação
conforme ilustrado na figura 16, onde é finalizado a armazenagem.

Figura 16– Consolidação

Fonte: Empresa estudada

No modelo de simulação 3D conforme figura 17, contando com os dashboards

oferecidos pelo Flexsim, permitiu acompanhar o comportamento das operações de
recebimento e armazenagem do sistema em fase de simulação, o que possibilitou
alguns ajustes e a visualização de perdas de processos como a ociosidade dos
operadores de conferência, o impacto no lead time de recebimento e sugestões de
melhorias durante este processo.
 44

Figura 17 – Simulação cenário atual

Fonte: Elaborado pelo autor (2022)

Para a realização da análise do sistema em estudo, empregou-se diferentes

cenários para as instalações, utilizadas para explorar o potencial das modificações em
seu funcionamento. Tais simulações tiveram como objetivo obter informações sobre a
eficiência operacional utilizando a simulação computacional sem a necessidade de
testes dos arranjos físicos evitando gastos desnecessários.
Diante disso foi proposto um cenário futuro conforme figura 18 com o objetivo
de observar a resposta do sistema a partir de alterações no número de docas, que
passam de 4 para 6 no novo cenário e aumento de endereçamento de estoque que
antes eram em média 4 mil posições paletes, passam a ter mais de 11 mil posições
de endereço.
 45

Figura 18– Simulação cenário futuro

Fonte: Elaborado pelo autor (2022)

Na Figura 19 e 20 apresentam-se os resultados obtidos da simulação do

cenário futuro, utilizando o software Flexsim como base do estudo, e desta forma foi
possível identifica que o tempo das mercadorias na área da consolidação por falta de
endereço de estoque foi diminuindo, mas o tempo de ociosidade dos operadores de
conferência permaneceu. Portanto, conclui-se, que o cenário apresentado para
aumento de capacidade irá suprir as necessidades do centro de distribuição.

Figura 19 – Gráfico de Gantt cenário Futuro Flexsim

Fonte: Elaborado pelo autor (2022)

 46

Figura 20 – Gráfico de State cenário Futuro Flexsim

Fonte: Elaborado pelo autor (2022)

 47

5 CONCLUSÃO E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Neste trabalho apresentou-se a metodologia utilizada na implementação do

modelo computacional usado para simular a dinâmica operacional do processo de
recebimento e armazenagem de um centro de distribuição.
De acordo com os resultados das análises procedidas para a validação do
modelo computacional, foi possível concluir que o mesmo pode ser aplicado para
simular o melhor arranjo físico para aumento de capacidade.
Concluiu-se, também, que com o aumento da capacidade de armazenagem, foi
possível diminuir o tempo de permanência dos volumes da área de consolidação,
tendo a liberação das peças no estoque mais rapidamente diminuindo o lead time de
recebimento e tendo maior giro dos produtos no CD.
Sendo assim, esta proposta de aumento de endereços de estoque, é
comprovada através dos resultados obtidos da simulação do arranjo físico que é
bastante vantajosa, tanto do ponto de vista de redução de tempos de processos, como
também a consequente redução de custos e aumento de produtividade que este novo
método poderá oferecer.
A utilização do Flexsim para a da simulação do arranjo físico foi bem-sucedida,
pois as etapas pertencentes aos setores de recebimento e armazenagem foram
aplicadas de acordo com a realidade. É possível afirmar, inclusive, que o estudo de
caso foi eficaz, porque através do Flexsim foi possível obter bons resultados na
projeção do estado futuro dos processos com relação à redução de desperdícios,
gargalos das operações e propostas de melhorias.
Todos os objetivos deste trabalho foram alcançados ao término da execução
da parte prática do estudo de caso, tendo em vista que foram aplicados conceitos,
técnicas, ferramentas e metodologias da engenharia de produção visando o aumento
da capacidade do centro de distribuição.
As principais limitações encontradas ao longo da execução do estudo foram
quanto à coleta de tempos e movimentos dos operadores de recebimento. Houve
dificuldade na coleta dos tempos através da cronoanálise, porque o tempo de
descarregamento e conferência de todos os operadores era consideravelmente alta,
para realizar a coleta dos tempos tiveram que ser feitas mais de uma tomada de tempo
de ciclo, pois se considerarmos a quantidade de sku’s recebidos em um mesmo palete
 48

é possível dizer que a coleta deste tipo de informação demandou muito tempo por
parte do autor.
Tendo ciência da complexidade dos eventos ocorridos ao longo da execução
deste estudo, comprovou-se que se foi de importância a aplicação correta de
ferramentas e metodologias capazes de trazer melhorias e identificar gargalos nas
operações de recebimento e armazenagem.
Como sugestões de melhorias para a empresa, pode se analisar na simulação
obtida a ociosidade dos operadores de conferência no descarregamento das
mercadorias, esta poderia verificar a possibilidade de realocação dos operadores
entre as docas minimizando assim os gastos com contratação.
A aplicação da simulação computacional no software Flexsim gerou um
conhecimento adicional à cerca do processo para todos os envolvidos e possibilitou,
a identificação de oportunidades de melhoria no setor de recebimento.
Por fim, a sugestão para realização de pesquisas futuras, seria a aplicação do
método de simulação de arranjos físicos para a readequação dos setores posteriores
ao recebimento e armazenagem para aumento de capacidade.
 49

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