63.TCC - (C) Melhorias e Atualização Do Plano de Manutenção (2022)

iii
EMERSON SILVA BARBOSA
IMPLANTAÇÃO DE MELHORIAS E ATUALIZAÇÃO DO PLANO DE

MANUNTENÇÃO DE UMA TRANÇADEIRA VERTICAL DE FIBRA SINTÉTICA
FAZENDO USO DA MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE
Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado no Instituto Federal Sul-Rio-
Grandense, Campus de Sapucaia do Sul,
como parte dos requisitos para obtenção
do Título de Engenheiro Mecânico.
Aprovado(a) em 28 de Abril de 2022.
BANCA EXAMINADORA
Prof. Dr. Carlos Alberto Schuch Bork - IFSul
Prof. Eng. Waldo Cruz da Rosa - SENAI

iv
Dedico esse trabalho a minha Mãe

e o meu Pai que sempre me
direcionaram as melhores escolhas
e, apesar das dificuldades, nunca
mediram esforços para me apoiar
e incentivar.
v
AGRADECIMENTOS
A Deus por ter dado saúde e força para superar as dificuldades.
Agradeço imensamente aos meus pais, Serlei Silva Barbosa e Valdenei Irala Barbosa,
que mesmo com tantas dificuldades me proporcionaram a educação necessária para eu estar
realizando este sonho hoje.
A minha irmã, Juliana Silva Barbosa pelo apoio e estar sempre presente na minha vida.
A minha esposa Camila da Silva Santos, que foi meu alicerce durante esses anos de
estudo me apoiando e me proporcionando apoio emocional.
Agradeço todos os professores do IFSul, que foram muito importantes na minha vida
acadêmica, sem o conhecimento repassado por eles não seria possível o desenvolvimento deste
trabalho. Em especial ao meu orientador Professor Dr. Durval J. De Barba Junior, pela
dedicação, incentivo e direcionamento no desenvolvimento deste trabalho.
A todos os profissionais que tive a oportunidade de trabalhar, e que de forma direta ou

indireta contribuíram neste período, em especial ao Engenheiro Fernando Aparecido da Silva
profissional com quem tenho a honra de trabalhar e vivenciar o dia a dia da profissão.
Enfim, agradeço a todos, que de alguma forma se fizeram presente durante essa etapa
importante na minha vida, vocês me inspiram.
vi
RESUMO
A gestão da manutenção tem grande importância em um cenário industrial competitivo, pois
uma eficiente manutenção aumenta a vida útil de um ativo e a disponibilidade dos equipamentos
para a setor produtivo. O estudo se justifica, por retratar uma situação muito comum na indústria
nacional, visto que, em função de problemas econômicos muitas empresas não realizam a
atualização de suas máquinas, e acabam não elaborando de forma adequada o controle do
gerenciamento da manutenção em seus equipamentos, reduzindo a vida útil dos componentes,
aumentam o número de manutenções corretivas e causando gastos inesperados para a
companhia e incerteza sobre a disponibilidade do equipamento. Este trabalho apresenta um
estudo de caso, da implementação de um plano de manutenção baseado na metodologia da
Manutenção Centrada na Confiabilidade em uma máquina trançadeira vertical, identificando
ações de melhorias no equipamento para redução dos modos de falha e aumentar a
disponibilidade do equipamento. A Manutenção Centrada na Confiabilidade é caracterizada por
ser uma metodologia estruturada em 7 etapas, visando a análise funcional do equipamento,
executando um estudo dos modos de falhas, analisando as funções e subfunções dos sistemas,
as consequências das falhas para o equipamento e de que forma elas impactam na produção.
Com a aplicação da metodologia proposta, verificou-se que o equipamento obteve uma redução
significativa da indisponibilidade, mantendo a meta estipulada pela empresa de ações corretivas
de no máximo 1,5%, logo após o plano ter sido colocado em prática, o equipamento teve 0%
de indisponibilidade nos meses de Dezembro e Fevereiro, isto é, manteve nesses dois meses
100% de confiabilidade operacional e uma disponibilidade média de 99,6% no período
analisado, comprovando a eficiência da metodologia.
Palavras-chave: Manutenção Centrada na Confiabilidade; Gestão da Manutenção;
Disponibilidade; Indisponibilidade; Confiabilidade.
vii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: A importância da manutenção e da lubrificação (SKF, 2019). ................................. 11

Figura 2: Diagrama de Blocos da Implementação do MCC ..................................................... 12
Figura 3: A imagem da esquerda apresenta o princípio geral da máquina de trançar (KYOSEV,
2014) e a imagem da direita é referente ao equipamento do estudo......................................... 15
Figura 4: Principais problemas do equipamento no ano de 2021. ............................................ 16
Figura 5: Indisponibilidade do equipamento no período pesquisado ....................................... 17
Figura 6: Diagrama Lógico de Seleção (SIQUEIRA, 2005) .................................................... 18
Figura 7:Diagrama de Decisão (SIQUEIRA, 2005) ................................................................. 22
Figura 8: Na foto a esquerda ilustra a polia anterior ao tratamento, na foto a direita a polia com
tratamento superficial de zincagem .......................................................................................... 25
Figura 9: Na foto a esquerda ilustra a base antes da ação, na foto a direita a base após o processo
de revestimento de galvanização a frio anticorrosivo. ............................................................. 26
Figura 10:Na imagem a esquerda apresenta o perfil antigo de aço na lateral do guia, na foto a
direita o novo perfil de nylon 6.6 instalado nas laterais das guias. .......................................... 27
Figura 11: Imagem orientativa do ponto dos roletes deslizantes inferiores. ............................ 28
Figura 12: Indisponibilidade do equipamento após a implementação do MCC ...................... 29
viii
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Comparação da Manutenção Tradicional com a MCC (SIQUEIRA, 2005). ............. 8

Tabela 2: Seleção da Função Significante. ............................................................................... 18
Tabela 3: Tipo de Manutenção por Comportamento de Falha (SIQUEIRA, 2005) ................. 19
Tabela 4: Seleção de atividades aplicáveis para trançadeira. ................................................... 19
Tabela 5: Níveis de Frequência de Modos de Falha (SIQUEIRA, 2005). ............................... 20
Tabela 6: Nível de Severidade de Risco (SIQUEIRA, 2005). ................................................. 21
Tabela 7: Matriz de Riscos (SIQUEIRA, 2005) ....................................................................... 21
Tabela 8: Tabela de definição de tipo de manutenção aplicável (SIQUEIRA,2005). .............. 22
Tabela 9: Seleção das Funções Significantes e Classificação de seus Modos de Falha........... 35
Tabela 10: Tabela de revisão de plano preventivo ................................................................... 36
Tabela 11: Plano de Manutenção de Preventiva Antigo........................................................... 39
Tabela 12: Novo Plano de Manutenção Preventiva Trimestral ................................................ 40
Tabela 13: Plano de Manutenção Preventiva Anual ................................................................. 42
Tabela 14: Procedimento de Lubrificação ................................................................................ 43
ix
LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS
MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade

RCM – Reliability Centred Maintenance;
PCM - Plano de Controle de Manutenção;
RPM – Rotações por minuto;
RESMANUT – Software de manutenção;
i – Símbolo de redução em redutores de velocidade;
MANMEC – Manutenção mecânica;
MANELET – Manutenção eletrônica.
FMEA - Failure Mode and Effects Analysis” – Análise do Modo e Efeito de Falhas
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas
CV - Cavalo vapor
mm - milimetros
ESA - Evidente com efeito na Segurança e/ou Ambiente;
EEO - Evidente com efeito Econômico e/ou Operacional;
OSA - Oculto com efeito na Segurança ou Ambiente;
OEO - Oculto com efeito na Econômico e/ou Operacional;
x
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS........................................................................................................... VII
LISTA DE TABELAS ........................................................................................................ VIII
LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS ................................................... IX
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 1
2 OBJETIVOS ........................................................................................................................ 3
3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA...................................................................................... 4
3.1 Manutenção ...................................................................................................................... 4
3.2 Indicadores de Manutenção ........................................................................................... 6
3.3 Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) ....................................................... 7
3.4 Ferramenta para Aumento de Confiabilidade.............................................................. 9
3.5 Princípios Básicos de Gestão da Lubrificação Industrial .......................................... 10
4 METODOLOGIA ............................................................................................................. 12
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ...................................................................................... 15
5.1 Identificação das Funções do Sistema ......................................................................... 15
5.2 Análise dos Modos de Falha e Efeitos .......................................................................... 16
5.3 Seleção de Funções Significantes.................................................................................. 17
5.4 Seleção de Atividades Aplicáveis.................................................................................. 18
5.5 Avaliação da Efetividade das Atividades .................................................................... 20
5.6 Seleção das tarefas aplicáveis e efetivas ...................................................................... 22
5.7 Definição da Periodicidade das Atividades. ................................................................ 23
5.8 Comparação do novo plano de manutenção com o antigo ........................................ 23
5.8.1 Ações de melhoria do equipamento........................................................................... 25
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS............................................................................................ 30
xi
7 LIMITAÇÕES, DIFICULDADES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

32
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 33
APÊNDICE II – PLANILHA DE REVISÃO DE PLANO PREVENTIVO ..................... 36
APÊNDICE III – PLANO DE MANUTENÇÃO ANTIGO ............................................... 39
APÊNDICE IV – NOVO PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA TRIMESTRAL

40
APÊNDICE V – PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA ANUAL........................ 42
APÊNDICE VI – PROCEDIMENTO DE LUBRIFICAÇÃO ........................................... 43

1
1 INTRODUÇÃO
A competitividade do mercado industrial global, atrelado à evolução das tecnologias da

automação industrial, evidencia cada vez mais a importância da gestão da manutenção no
cenário atual que faz da disponibilidade dos equipamentos e dos custos operacionais atributos
essenciais para competitividade de uma empresa.
A gestão da manutenção mostra-se como um dos pilares para a sobrevivência das
empresas, pois a manutenção cuida dos intramuros de uma indústria e o PCM (Planejamento e
Controle de Manutenção) tem o objetivo de preparar o conjunto de ações de organização e
melhorias, utilizando ferramentas de análise adequadas para tomadas de decisão, visando a
obtenção de uma maior qualidade em seus produtos e preço mais competitivos (VIANA, 2002).
A gestão da manutenção, a implementação de novos processos, o gerenciamento de
tarefas e a resolução de problemas de engenharia de uma empresa, são atividades que o
Engenheiro Mecânico tem em seu escopo, atuando na manutenção e qualidade com base nas
questões técnicas e econômicas (IFSUL, 2010).
A pesquisa deste trabalho, tratou de um estudo de caso, da gestão da manutenção de
uma máquina trançadeira vertical, por meio do histórico dos modos de falhas deste
equipamento, para que se possa implementar uma revisão no plano de manutenção utilizando a
metodologia da Manutenção Centrada na Confiabilidade (SIQUEIRA, 2005).
A gestão da manutenção precisa estar alinhada com as estratégias da companhia, sendo
um setor de grande importância para qualidade do produto, segurança dos operadores e prazos
de entrega, não apenas sendo eficiente na reparação dos equipamentos, mas evitando paradas
mantendo o equipamento operacional, reduzindo a probabilidade de paradas não planejadas
(KARDEC e NASCIF, 2010).
Uma gestão da manutenção mal planejada causa problemas para o setor de produção,
trazendo incertezas sobre a disponibilidade do equipamento, podendo impactar em prazos de
entrega da produção, em investimentos inesperados pela empresa para compra de insumos para
promover a disponibilidade de um equipamento inoperante. A equipe de manutenção quando
trabalha de forma não programada, tem efetividade de 30% a 40% do tempo pago, porém
quando se trabalha de forma planejada o percentual chega a 80% aumentando a efetividade da
equipe de manutenção e consequentemente a disponibilidade do equipamento (BRANCO
FILHO, 2008).
O aumento de normas ambientais em conjunto com o crescente interesse mundial sobre
sustentabilidade, torna esse assunto extremamente relevante quando o assunto é Gestão da
2
Manutenção, o cuidado e estratégias para execução das tarefas devem ser redobrados e quando
possíveis substituídos por práticas mais amigáveis ao meio ambiente, um programa de
manutenção adequado permite diversos benefícios ao meio ambiente, sustentabilidade ligada
as questões econômicas, aumentando a vida útil dos equipamentos através de inspeções
rotineiras um padrão de normalidade no consumo de energia, reduzindo seus custos.
(MOUBRAY, 1997).
Posto isto, este trabalho pretende responder a seguinte questão: Quais os benefícios da
utilização da metodologia da Manutenção Centrada na Confiabilidade para o gerenciamento
das manutenções e controle das manutenções corretivas de uma máquina trançadeira vertical?
3
2 OBJETIVOS
Este trabalho tem como objetivo geral avaliar os efeitos e melhorias da implementação
da gestão da manutenção, fazendo uso da metodologia da Manutenção Centrada em
Confiabilidade em uma trançadeira vertical. Os objetivos específicos serão os seguintes:
1) Revisar o plano de manutenção e a estratégia de gerenciamento;
2) Identificar as ocorrências e falhas;
3) Propor um Plano de Controle de Manutenção (PCM);
4) Analisar os resultados.
4
3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA.
Este capítulo está dividido em 5 partes. A primeira aborda a Manutenção em geral,

apresentando a importância deste setor e suas atribuições, e as formas de atuação do
Planejamento e Controle da Manutenção. Em seguida é abordado os Indicadores de
Manutenção e a forma de mensurá-los. A próxima etapa mostra a Manutenção Centrada em
Confiabilidade e apresenta a sua metodologia e as etapas e benefícios da sua utilização. O
próximo tópico fala sobre Ferramenta para Aumento de Confiabilidade, que apresenta a forma
da verificação das análises de falha, com o uso da ferramenta FMEA. O capítulo finaliza com
os princípios básicos de gestão da lubrificação industrial.
3.1 Manutenção
A Manutenção é a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo

as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa operar
e realizar a sua função requerida (ABNT, 1994).
A manutenção tem como objetivo garantir a funcionabilidade das instalações da
companhia, mantendo os equipamentos operacionais de maneira eficiente e econômica.
Desempenha uma função estratégica, pois trabalha diretamente com a disponibilidades e
confiabilidade das máquinas, impactando diretamente na qualidade do produto ofertado. Além
disso, tem a finalidade de atender a demanda de produção ou de serviço com segurança,
confiabilidade, preservação do meio ambiente e custo adequado. Mesmo assim, há um
entendimento ultrapassado, que ainda é realidade para algumas empresas, de que o objetivo da
manutenção é de recuperar as condições originais dos equipamentos e sistemas (BRANCO
FILHO, 2008; PINTO e XAVIER, 2013).
Sendo assim, a manutenção se propõe a oferecer condições e garantir que os
equipamentos estejam operacionais, apresentando soluções técnicas e definição das estratégias
que visem a preservação do equipamento para que não haja impacto negativo na qualidade do
trabalho da produção e na qualidade do produto, tenha a máxima viabilidade econômica e não
acometa danos ambientais (VIANA, 2002; BRANCO FILHO, 2008; PINTO e XAVIER, 2013).
O Planejamento e Controle de Manutenção (PCM), trabalha no aprimoramento e
estruturação do conjunto de ações do planejamento de manutenção, para torná-las mais
eficientes. O gerenciamento das ações de planejar, designar e controlar os resultados das
operações realizadas de manutenção, tornam a execução das tarefas mais assertivas assim
alcançando os objetivos preestabelecidos (BRANCO FILHO, 2008).
5
A Gerência da Manutenção é formada por integrantes da empresa que tem o objetivo

de conduzir a manutenção para o caminho mais assertivo, definindo Estratégia, Programação,
Controle, Manutenção, Planejamento e Controle de Manutenção, além da formação da equipe,
analisando competências e especialidades de cada integrante do grupo, para definição do
melhor procedimento para resolução dos problemas. Esta gerência é responsável pela definição
de metas observando normas e procedimentos para fazer com que a manutenção entregue seus
trabalhos e reparos de forma confiável, dentro do prazo estipulado, sem comprometer o restante
da cadeia produtiva da empresa (BRANCO FILHO, 2008).
Existem várias formas de atuação do sistema de gerenciamento manutenção, podendo
variar de acordo com a política da organização, dados técnicos-econômica e profissionais
atuantes. Buscando a melhor eficiência da equipe de manutenção, máquinas e materiais, a
Gerência de Manutenção pode atuar com as estratégias do uso de mais de um tipo de
manutenção verificando a estrutura das instalações, de novas técnicas e melhorias na
manutenção. Cada prática tem a sua especificidade e pode atuar em um determinado caso,
trazendo melhores resultados, por isso a combinação delas, em torno o conjunto de ações, torna
o plano de manutenção mais preciso. Com a aplicação de todos os tipos de manutenção
devidamente balanceados e analisar para casa atuação para sua empresa, pode-se atingir o
melhor resultado possível na sua atividade, onde a percepção da liderança deverá ser dosada
adequadamente (KARDEC e NASCIF, 2010; BRANCO FILHO, 2008).
Uma importante técnica de manutenção é a utilização de melhorias nos equipamentos
existentes, pois apresenta um custo menor em relação à aquisição de um novo equipamento.
Para a melhoria pode se utilizar a prática do Kaizen (mudança para melhor), implica em uma
filosofia de melhoria contínua seja ela grande ou pequena, comumente associada à operação de
manufatura, mas também presente na engenharia e na gestão de manutenção. Outro termo
utilizado para realização me melhorias nos equipamentos é retrofitting (termo inglês para
reforma). No contexto industrial, o retrofitting de máquinas é o procedimento de atualizar um
equipamento. Em geral, é feito como alternativa à compra de novos equipamentos, que tem alto
custo, demandam treinamento e eventuais adaptações locais. Essa reforma consiste em
modificações de partes móveis, recuperação e substituição de peças desgastadas e uma
completa modernização dos sistemas eletrônicos e comandos da máquina. Ou seja, não é
simplesmente um procedimento de manutenção ou reforma, mas sim uma modernização
completa (VIANA, 2002; BRANCO FILHO, 2008; MOUBRAY, 1997).
O programa e a padronização de inspeções de qualidade nos equipamentos, significa a
redução em potenciais falhas. Esta verificação deve ser feita de acordo com o histórico no
6
equipamento. Para equipamento sem histórico de manutenção preventiva, deve-se iniciar uma
verificação em períodos menores e ampliando o período de verificação com o levantamento de
informações sobre o objeto de estudo, sendo os principais pontos a serem observados são os
seguintes (MOUBRAY, 1997):
 As inspeções devem ser reconhecidas como uma fonte válida e valiosa de
informação da manutenção;
 As ações devem ser tomadas para assegurar que falhas potenciais relativas à
qualidade sejam atendidas logo que seja detectada.
O sistema de manutenção como qualquer outro setor de uma empresa, não é
autossustentável e necessita do bom andamento de outros departamentos, como: suprimentos,
almoxarifado, inspeção, transporte e projetos entre outros para que o seu trabalho seja eficiente
(BRANCO FILHO, 2008).
3.2 Indicadores de Manutenção
Os Indicadores de Manutenção, Confiabilidade, Disponibilidade, Indisponibilidade e

Manutenibilidade são termos do dia a dia para o setor de manutenção, pois servem como
parâmetros para que se possa garantir a utilização dos equipamentos (ABNT, 1994; KARDEC
e NASCIF, 2010).
A Confiabilidade é a capacidade do equipamento realizar a sua atividade em condições
especificas de qualidade e segurança, durante um período de tempo, onde pode ser mensurado
pela Equação 1 (ABNT 1994; KARDEC e NASCIF, 2010).
𝑅(𝑡) = 𝑒 (1)
Onde: R(t) = Confiabilidade a qualquer tempo t, e = base dos logaritmos neperianos (e = 2,718),
t = tempo previsto de operação, λ = taxa de falhas (número total de falhas por período de
operação). A taxa de falha pode ser obtida com o emprego da Equação 2 (KARDEC e NASCIF,
2010).
ú
λ= ú çã
(2)
A Disponibilidade Operacional, representa a avaliação mais importante para a

empresa, pois avalia a disponibilidade real do equipamento (KARDEC e NASCIF, 2010).
A disponibilidade é a capacidade de um equipamento estar operacional para exercer sua
função em um dado instante ou intervalo de tempo. Este critério pode ser mensurado pela
representação do percentual do período disponível que o equipamento esteve para operar,
Equação 3 (KARDEC e NASCIF, 2010).
7
Disponibilidade Operacional (%) = 𝑥100 (3)
Onde: TMEM = Tempo médio entre manutenções, TMP = Tempo médio de

paralisações. O TMP representa todos os tempos: esperas, atrasos, paradas para manutenções
preventivas ou inspeções, deslocamentos e outros que contribuem para que os equipamentos ou
os sistemas fiquem indisponíveis ou fora da condição de operação (KARDEC e NASCIF,
2010).
A Indisponibilidade (Equação 4), indica o percentual que o equipamento não estava
operacional (BRAIDOTTI, 2013).
ã
Indisponibilidade (%) = 1 − 𝑥100 (4)
Onde: Tempo programado = tempo em que a máquina deveria estar operacional, Tempo
de paradas não programadas = o tempo total para a correção das falhas, considerando esperas,
atrasos e tempo de reparo necessários (BRAIDOTTI, 2013).
A Manutenibilidade é a característica de uma instalação permitir maior ou menor grau
de facilidade no trabalho de manutenção, executando sua tarefa nas condições específicas. A
probabilidade de restabelecer o equipamento para sua função operacional de origem, onde pode
ser mensurada pela Equação 5 (ABNT, 1994; KARDEC e NASCIF, 2010).
𝑀(𝑡) = 1 − 𝑒 (5)
Onde: M(t) = a função manutenibilidade, que representa a probabilidade de que o reparo
comece no tempo t = 0 e esteja concluído, satisfatoriamente, no tempo t (probabilidade da
duração do reparo), e = base dos logaritmos neperianos (e = 2,718), µ = taxa de reparos ou
número de reparos efetuados em relação ao total de horas de reparo do equipamento e t = tempo
previsto de operação (KARDEC e NASCIF, 2010).
3.3 Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC)
A Manutenção centrada em confiabilidade é a probabilidade de um sistema ou item

executar a função que lhe é atribuída de forma satisfatória, durante o período indicado, operando
de acordo com as condições especificadas. Tem como missão garantir a confiabilidade e
disponibilidade de um sistema ou instalação (KARDEC e NASFIC, 2009).
O objetivo da implantação da MCC é otimizar o programa de manutenção garantindo
as expectativas ligadas a ela, sendo o principal motivo a necessidade de desenvolver uma
estratégia de manutenção planejada para abordar adequadamente a disponibilidade do sistema
e sua segurança, sem elevação dos custos, onde a Tabela 1 compara as principais características
da MCC com a manutenção tradicional (BRANCO FILHO, 2008; SIQUEIRA, 2005).
8
Tabela 1: Comparação da Manutenção Tradicional com a MCC (SIQUEIRA, 2005).

Característica Manutenção Tradicional MCC
Foco Equipamento Função
Objetivo Manter o equipamento Preservar a função
Atuação Componente Sistema
Atividades O que pode ser feito O que deve ser feito
Dados Pouca ênfase Muita ênfase
Documentação Reduzida Obrigatória e Sistemática
Metodologia Empírica Estruturada
Combate Deterioração do equipamento Consequências das falhas
Normalização Não Sim
Priorização Inexistente Por função
Quando implantada de forma correta, a Manutenção Centrada em Confiabilidade

reduzirá de 40% a 70% a rotina de tarefas de manutenção, com uma série de vantagens e
benefícios na segurança, logística, operação e administração das organizações. A MCC
acrescenta também benefícios intangíveis, que geralmente são ignorados por apresentarem um
impacto financeiro mínimo. Os resultados esperados podem ser sintetizados em: redução das
atividades de manutenção, otimização do planejamento da manutenção, aumento da
produtividade, aumento da segurança humana e ambiental, redução dos custos com
manutenção, materiais e operação e redução dos riscos (MOUBRAY, 1997).
Para alcançar um resultado máximo da MCC, deve haver um apoio mútuo entre os
responsáveis pelo projeto, operação e manutenção do sistema e que, finalizada implantação do
programa, deve-se atualizá-la periodicamente para inclusão de novas informações e possíveis
mudanças (FOGLIATTO e RIBEIRO, 2009).
A literatura apresenta diferentes versões para aplicação da MCC que podem variar no
número de etapas, ordem de implantação e ferramentas utilizadas, movidas pela necessidade do
processo ou pela experiência do autor/analista, contudo em sua essência possuem uma
abordagem e objetivos similares (BACKLUND, 2003).
A metodologia MCC procura responder sete questões apresentadas de forma sequencial
sobre o sistema ou processo em análise (MOUBRAY, 1997):
1. Quais funções devem ser preservadas?
2. Quais as falhas funcionais?
3. Quais os modos de falha?
4. Quais os efeitos da falha?
5. Quais as consequências da falha?
6. Quais as tarefas aplicáveis e efetivas?
7. Quais as alternativas restantes?
Uma questão adicional com objetivo de otimizar o cálculo de frequência das atividades
(BACKLUND, 2003; MOUBRAY, 1997):
“8. Qual a frequência ideal para as tarefas? “
9
Essas questões são respondidas pelo trabalho em uma sequência estruturada de etapas,
onde cada etapa possui ferramentas de modelagem e análise de sistemas que documentam os
critérios e dados utilizados na resolução de cada questão (BACKLUND, 2003).
Desta forma, estas respostas foram transformadas em etapas de uma metodologia
utilizada na implantação da MCC (MOUBRAY, 1997).
Etapa 1: Identificação das Funções do Sistema;
Etapa 2: Análise dos Modos de Falha e Efeitos;
Etapa 3: Seleção das Funções Significantes;
Etapa 4: Seleção das Atividades Aplicáveis;
Etapa 5: Avaliação da Efetividade das Atividades;
Etapa 6: Seleção das Atividades Aplicáveis e Efetivas;
Etapa 7: Definição da Periodicidade das Atividades.
3.4 Ferramenta para Aumento de Confiabilidade
Uma das atividades da Gestão da manutenção é verificar a análise de falhas dos

equipamentos, para com isso, entender o motivo das ocorrências e assim obter a melhor
estratégia de ação. O principal objetivo da utilização destas técnicas é a redução de custos e
melhor desempenho da produção (VIANA, 2002).
Para o controle e tomada de decisão sobre os métodos a serem seguidos e obtenção dos
melhores resultados possíveis, a utilização de ferramentas de garantia da qualidade para análise
de falhas são de extrema importância. Existem técnicas e ferramentas de manutenção que
permitem aprimorar essas operações, reduzindo ao máximo as possibilidades de
falhas. Compete ao supervisor de manutenção conhecer e aplicar as melhores estratégias para
otimizar o trabalho (VIANA, 2002).
A FMEA (Failure Mode and Effects Analysis – Análise do Modo e Efeito de Falhas), é
uma das ferramentas mais utilizadas na área de manutenção para verificação e tomada de
decisão para resolução de falhas no sistema (KARDEC e NASCIF, 2010).
A FMEA pode analisar efeitos indesejados, identificando e priorizando ações,
possibilitando a antecipação de ações corretivas e planejamento de ações para redução de custo
e eventuais paradas de máquinas. É uma ferramenta que auxilia a implementação da
Manutenção Centrada na Confiabilidade e de posse desta ferramenta são respondidas algumas
questões para o levantamento de dados (VIANA, 2002):
Quais são os modos de falhas possíveis de ocorrer?
Quais componentes do sistema, ou subsistema, serão afetados por esses modos de
falhas?
Quais os efeitos das falhas ao sistema, ou subsistema, em termos de danos físicos,
segurança, perda financeira e qualidade final do produto?
Qual ação, ou ações, pode ser tomada para evitar a ocorrência da falha?
10
3.5 Princípios Básicos de Gestão da Lubrificação Industrial
A operação da gestão da lubrificação muitas vezes não tem a devida importância na

gestão da manutenção, porém é uma operação fundamental para garantir a disponibilidade dos
ativos. A lubrificação industrial reduz falhas dos equipamentos, evitando quebras precoces e
mantendo o máximo do desempenho operacional dos dispositivos, com a utilização de um plano
de lubrificação adequado para as condições de operação do equipamento, baseado em uma
programação de um intervalo de tempo (KARDEC e NASCIF, 2010).
Um plano de lubrificação compreende uma programação de atividades e recursos
necessários para a implantação e gerenciamento de lubrificação em ativos de uma indústria.
Dentre os recursos necessários para um bom gerenciamento de um plano de lubrificação pode-
se citar: mão de obra especializada, insumos, ferramentas entre outros. Uma combinação no
uso adequado desses recursos, propicia a disponibilidade de ativos, aumento da produtividade,
redução de custos operacionais e aumento da vida útil de equipamentos e máquinas. Um bom
desempenho dos equipamentos e máquinas em uma operação está ligado diretamente à
qualidade do plano de lubrificação, o suporte proporcionado ao plano, mão de obra e execução
de engenharia de manutenção (VIANA, 2002).
O conhecimento sobre lubrificação é um fator relevante na elaboração de um plano de
lubrificação, pois evita o desgaste excessivo por atrito entre as partes, também tem a função de
evitar o superaquecimento, deve ser desenvolvido por profissionais conhecedores das técnicas
de lubrificação industrial como mecânicos, lubrificadores, fornecedores de lubrificantes,
engenheiros, entre outros. Além de experiência em lubrificação devem ter conhecimento do
equipamento e suas características de operação (VIANA, 2002).
A gestão da lubrificação dos equipamentos tem com um dos seus principais desafios
estabelecer a periodicidade das atividades, indicar as partes do equipamento que devem ser
lubrificadas, qual o lubrificante indicado, designar o responsável pela tarefa, conforme mostra
a Figura 1. O objetivo é assegurar que os equipamentos sejam adequadamente lubrificados,
evitando sobrecargas, desgastes prematuros e contaminações (FOGLIATTO e RIBEIRO,
2009).
11
Figura 1: A importância da manutenção e da lubrificação (SKF, 2019).
Os rolamentos são componentes de extrema importância para os equipamentos

mecânicos, isso torna a lubrificação correta do rolamento uma etapa essencial para atingir a
vida útil do rolamento (SKF, 2019).
Lubrificação inadequada causa mais de 36% das falhas prematuras de rolamentos,
levando em consideração a contaminação de 14%, esse número sobe para mais de 50%.
A importância de uma lubrificação e limpeza adequada é evidente para a determinação da vida
útil do rolamento (SKF, 2019).
As vantagens da lubrificação (SKF, 2019):
 Diminuição do desgaste e do endurecimento da ligação dos elementos em contato
 Proteção contra a corrosão;
 Vedação aos líquidos e à poluição exterior;
 Evacuação das impurezas criadas pela movimentação das peças;
 Realização de economias de energia graças à diminuição das fricções, causando uma
baixa da potência consumida pela máquina;
 Manutenção do equilíbrio térmico da máquina graças à evacuação do calor nas
configurações de circulação de óleo.
12
4 METODOLOGIA
Para realizar o trabalho se fez uso de uma da sequência de atividades, apresentada na

Figura 2, para atingir os objetivos específicos.
Figura 2: Diagrama de Blocos da Implementação do MCC

13
Como pode ser observado na lateral direita da Figura 2, esta metodologia está
fundamentada nas sete etapas do método da implementação da Manutenção Centrada na
Confiabilidade apontadas por Siqueira (2005):
Na Etapa 1, Seleção do Sistema e Coleta de Informações, é apresentado o objeto de
estudo e uma análise documental do sistema de operação, realizando a descrição textual do
equipamento, apresentando suas fronteiras e subsistemas (SIQUEIRA, 2005)
A Etapa 2, Análise de Modos de Falha e Efeitos, é apontado umas das etapas mais
importante do processo, pois nesta fase, deve se identificar todos em eventos prováveis de modo
de falha, incluindo equipamento iguais ou similares que tem um regime operacional igual ou
semelhante. Após a identificação dos modos de falhas, é utilizado o FMEA – Failure Mode and
Effects Analysis, para evidenciar de que forma cada modo de falha impacta no processo
produtivo, danos ao ativo, segurança ao operador e ao meio ambiente (MOUBRAY, 1997).
A Etapa 3, Seleção de Funções Significantes, definirá o nível de importância de cada
modo de falha encontrado na Etapa 2, através da análise que a sua função interfere no objetivo
principal do ativo e suas consequências de falhas (MOUBRAY,1997).
Na Etapa 4, Seleção de Atividades Aplicáveis, é apresentado o conjunto de requisitos
de natureza técnica e prática para determinar ações que podem ser tomadas para prevenção ou
correção dos modos de falhas (SIQUEIRA, 2005).
A Etapa 5, Avaliação da Efetividade das Atividades, consiste na escolha do tipo de
manutenção de acordo com a efetividade das atividades, se a manutenção preventiva é
suficiente para a resolução da falha (MOUBRAY, 1997).
Na Etapa 6, Seleção de Atividades Aplicáveis e Efetivas, é apresentado a classificação
de lógica de decisão utilizada, baseado nas Etapa 4 e 5, para a estruturação da metodologia
MCC (SIQUEIRA, 2005).
Etapa 7, Definição da Periodicidade das Atividades, é exibido a definição a
periodicidade e frequência das atividades definidas para a trançadeira vertical (MOUBRAY,
1997).
Sendo assim, a metodologia deste trabalho, foi realizada com cunho teórico e prático,
tendo como base as seguintes etapas: Revisão bibliográfica; buscar fontes teóricas (livros,
artigos, relatórios de pesquisas, monografias, dissertações e teses), além de ferramentas
propicias para a análise dos dados e de estratégias de gerenciamento de manutenção:
1) Coleta de dados; foram feitas por meio de entrevistas, no período de Outubro e
Novembro de 2021, com toda a equipe de manutenção analisando planilhas do sistema
14
de programação das manutenções realizadas pela empresa, sendo estes dados

planilhados no Excel para poderem ser comparados, foi adicionado a equipe de
manutenção, um formulário, para obtenção de dados não encontrados no sistema;
2) Estudo de ocorrências e falhas; foi elaborado com base na etapa anterior, analisando os
dados coletados e planilhados, referentes às falhas dos equipamentos, realizando o
estudo de ocorrência de falhas, aplicando as técnicas analíticas de confiabilidade
FMEA;
3) Proposição Plano de Controle de Manutenção (PCM); de posse das análises do FMEA
e juntamente com o diagnóstico do atual modelo de gestão, foi possível propor um PCM
(Planejamento e Controle da Manutenção) realizando uma documentação técnica formal
do equipamento, apresentando um sistema padronizado para os procedimentos de
manutenção do equipamento.
15
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Este capítulo segue as sete etapas propostas por Siqueira (2005) e descritas na
Metodologia.
5.1 Identificação das Funções do Sistema
Para o estudo de caso, utilizou-se o equipamento trançadeira vertical IDK12-2. O

equipamento, que foi desenvolvido internamente na empresa onde este se encontra, sendo uma
máquina de grande relevância para a produção, existindo apenas duas na empresa. A mesma é
responsável pela linha de fabricação de cabos de aplicação naval e tem participação em uma
das etapas do processo de fabricação de cabos de ancoragem.
O modelo de trançadeira é de 12 bobinas de diâmetro 480 mm por 1.100 mm de largura,
de movimentação mecânica através do conjunto de engrenagens conforme Figura 2 (KYOSEV,
2014). Para o acionamento do conjunto faz uso de dois motores de 7,5 CV e 1.740 RPM de
atuação simultânea com redutor de 1:40i, com capacidade para fabricação de cabos de fibra
sintética de diâmetro de até 100mm, atuando com velocidade média de 10 RPM.
Figura 3: A imagem da esquerda apresenta o princípio geral da máquina de trançar

(KYOSEV, 2014) e a imagem da direita é referente ao equipamento do estudo.
16
5.2 Análise dos Modos de Falha e Efeitos
Para identificação dos problemas de maior ocorrência do equipamento, realizou-se uma

pesquisa no histórico de registro de manutenções no sistema RESMANUT referente ao período
de Janeiro a Novembro de 2021, onde se observou a frequente atuação da equipe de manutenção
para realização de atividades corretivas em intervalos de tempo reduzidos. Por meio dos
registros obtidos foi desenvolvido o gráfico da Figura 4.
Figura 4: Principais problemas do equipamento no ano de 2021.
Atividades de manutenções corretivas realizadas de forma frequente, mesmo existindo

um procedimento de manutenção preventiva trimestral, caracterizaram uma não padronização
no processo das atividades para as manutenções preventivas e corretivas necessárias para maior
disponibilidade de operação do equipamento.
Analisando os dados coletados, foi observado que o plano de manutenção utilizado se
mostrou com pouca especificação das etapas do processo de manutenção a serem realizadas.
Deixando a cargo apenas da experiência do profissional da manutenção como realizar a tarefa
da melhor maneira, não ocorrendo uma padronização do trabalho. A Figura 5 apresenta o
percentual de indisponibilidade operacional, onde o indicador é calculado com base na Equação
4 (p. 7), e tem como objetivo mensurar o tempo em que o equipamento não estava operacional
ao longo do ano de 2021 (BRAIDOTTI, 2013).
17
A seta no gráfico, localizada no canto superior direito, indica que quanto menor o
percentual, melhor é o resultado.
14,0%
12,0% 11,6%
10,5%
10,0%
Indisponibilidade
8,0% 7,3%
6,9%
6,0%
6,0%
4,0% 3,3%
2,0%
2,0%
1,5%
0,5% 0,0% 0,0% 0,5%
0,0%
Máquina parada Meta
Figura 5: Indisponibilidade do equipamento no período pesquisado
A Figura 5 indica que em 2021 o equipamento não atingiu a meta estipulada pela
empresa de 1,5% de indisponibilidade para aquele ano. A meta foi atingida somente nos meses
de Janeiro, Maio, Junho e Novembro. Porém, nos meses que a máquina apresentou 0% de
indisponibilidade, a produção foi concluída no dia 10 de Maio e retomada no dia 21 de Junho.
Com tudo, a média da indisponibilidade no período analisado, foi de 4,4%.
5.3 Seleção de Funções Significantes
Com a identificação dos modos de falhas foi elaborado a Tabela 2 para analisar se elas
eram funções significantes ou não para o sistema, seguindo o diagrama lógico de seleção de
Siqueira (2005), Figura 6.
18
Figura 6: Diagrama Lógico de Seleção (SIQUEIRA, 2005)
Com isso, se obteve o resultado de que todas as funções dos modos de falhas são
significantes para o objetivo do equipamento, conforme mostra a Tabela 2.
Tabela 2: Seleção da Função Significante.

ID Modo de
ID Função
É uma função
Falha
Modo de Falha significante?
FC01 MF01 Troca dos Rolamentos danificados Sim

FC01 MF02 Lubrificação dos rolamentos Sim
FC01 MF03 Lixamento das polias para eliminar corrosão Sim
FC01 MF04 Ajuste da Correia (Esticar) Sim
FC01 MF05 Lona de freio Sim
FC01 MF06 Usinagem tubo de rolagem e troca dos rolamentos Sim
FC01 MF07 Limpeza travas da espula Sim
FC01 MF08 Conserto da estrutura de proteção Sim
FC01 MF09 Elementos de fixação soltos Sim
FC01 MF10 Limpeza trilho de passagem da espula Sim
FC01 MF11 Bloco de contato do painel elétrico Sim
5.4 Seleção de Atividades Aplicáveis
Nessa etapa, analisa-se um conjunto de requisitos de natureza técnica e prática para

determinar ações que possam ser aplicadas para prevenção ou correção dos modos de falhas
19
encontrados nas funções significantes, verificando qual atividade de manutenção pode ser
aplicável para garantir os seguintes objetivos (SIQUEIRA, 2005):
Prevenir modos de falha;
Reduzir a taxa de deterioração;
Detectar a evolução das falhas;
Descobrir as falhas ocultas;
Suprir necessidades e consumíveis do processo;
Reparar o item após a falha.
Para a aplicação desta etapa, foi proposta a Tabela 3 de seleção das atividades aplicáveis
de manutenção, para os modos de falhas encontrados que serão classificados em função do seu
comportamento em relação à evolução da falha (SIQUEIRA, 2005).
Tabela 3: Tipo de Manutenção por Comportamento de Falha (SIQUEIRA, 2005)
Evolução da Falha Ação Tipo de Manutenção

Estável Nenhuma Desnecessário
Mensurável Detectar Inspeção Preditiva
Previsível Antecipar Restauração ou Substituição
Controlável Controlar Serviço Operacional
Invisível Descobrir Inspeção Funcional
Visível Corrigir Manutenção Corretiva
Incontrolável Reparar Reparo Funcional
Por meio da Tabela 3, foi analisado os fatores e sequência da evolução da falha, para
avaliar a real aplicabilidade de cada ação. Com isso, foi desenvolvida a Tabela 4 que mostra as
tarefas aplicáveis para a manutenção da trançadeira IDK12-2 (SIQUEIRA, 2005).
Tabela 4: Seleção de atividades aplicáveis para trançadeira.
Modo da Falha Evolução da Ação Tipo de Manutenção

Falha
Troca dos Rolamentos danificados Visível Corrigir Manutenção Corretiva
Lubrificação dos rolamentos Mensurável Detectar Inspeção Preditiva
Lixamento das polias para eliminar corrosão Controlável Controlar Serviço Operacional
Ajuste da Correia (Esticar) Mensurável Detectar Inspeção Preditiva
Lona de freio Mensurável Detectar Inspeção Preditiva
Usinagem tubo de rolagem e troca dos
rolamentos Mensurável Detectar Inspeção Preditiva
Limpeza travas da espula Controlável Controlar Serviço Operacional
Conserto da estrutura de proteção Visível Corrigir Manutenção Corretiva
Elementos de fixação soltos Mensurável Detectar Inspeção Preditiva
Limpeza trilho de passagem da espula Controlável Controlar Serviço Operacional
Bloco de contato do painel elétrico Visível Corrigir Manutenção Corretiva
20
Com a criação da Tabela 4, de atividades aplicáveis para os modos de falhas coletados,

observou-se que os tipos de manutenções para a trançadeira foram inspeção preditiva,
manutenção corretiva e serviço operacional.
5.5 Avaliação da Efetividade das Atividades
Esta etapa é responsável pela escolha do tipo de manutenção de acordo com a

efetividade das atividades, para cada tipo de análise de risco, apontando o melhor método de
manutenção, de acordo com o conceito existente. Além da sua aplicabilidade ao modo de falha
e de sua efetividade em prevenir ou corrigir falhas, sempre é observada a viabilidade que a sua
aplicação permite para sua indústria (MOUBRAY, 1997).
Para uma atividade de manutenção ser efetiva para determinado modo de falha, deve
atender simultaneamente aos seguintes critérios de efetividade (SIQUEIRA, 2005):
Ser aplicável tecnicamente;
Ser viável com os recursos disponíveis;
Produzir os resultados esperados;
Ser executável a um intervalo razoável.
Para a avaliação de risco foi utilizado a Equação 6 (SIQUEIRA, 2005)

𝑅𝑖𝑠𝑐𝑜 = 𝑆𝑒𝑣𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑥 𝐹𝑟𝑒𝑞𝑢ê𝑛𝑐𝑖𝑎 (6)
O nível de frequência ou probabilidade de ocorrência de cada modo de falha deve ser
determinado, a fim de avaliar adequadamente o efeito ou criticidade do modo de falha. Para a
verificação do nível da frequência da falha, utilizou-se a Tabela 5 (FOGLIATTO e RIBEIRO,
2009).
Tabela 5: Níveis de Frequência de Modos de Falha (SIQUEIRA, 2005).
Nível Frequência Descrição

Esperado ocorrer frequentemente
6 Frequente
Falha ocorrerá continuamente
Ocorrerá várias vezes
5 Provável
Falha ocorrerá com frequência
Possível ocorrer várias vezes
4 Ocasional
Falha esperada ocorrer ocasionalmente
Esperada ocorrer algumas vezes
3 Remoto
Falha razoavelmente esperada
Possível de ocorrer, mas improvável
2 Improvável
Falha ocorrerá excepcionalmente
Essencialmente inesperada ocorrer
1 Inacreditável
Falha praticamente não ocorrerá
A severidade de risco para o MCC é dividida em cinco níveis e tem o objetivo de

categorizar o estado que o modo de falha pode causar para o sistema operacional do
21
equipamento. Para a verificação do nível de severidade do modo de falha, deve-se utilizar a

Tabela 6 (SIQUEIRA, 2005).
Tabela 6: Nível de Severidade de Risco (SIQUEIRA, 2005).

Severidade Nível Dano Ambiental Dano Pessoal Dano Econômico
Catastrófico 5 Grande Mortal Total
Crítico 4 Significante Grave Parcial
Marginal 3 Leve Leve Leve
Mínimo 2 Aceitável Insignificante Aceitável
Insignificante 1 Inexistente Inexistente Inexistente
A classificação da severidade ocorre nas categorias (SIQUEIRA, 2005):

Catastrófica: falhas com potencial para causar morte, ou grandes danos ao ambiente e
ao sistema, ocasionando perda da função principal;
Crítico: falhas com potencial para causar ferimentos graves, danos severos ao ambiente
e ao sistema;
Marginal: falha que resulta em ferimentos leves, e danos de pequeno porte ao ambiente
ou sistema, ou danos que não geram falhas funcionais;
Mínimas: falhas que geram danos a segurança, ambiente e sistema, porém abaixo dos
níveis máximos estabelecidos legalmente;
Insignificantes: falhas cujo efeito é insuficiente para gerar um acidente, um dano
ambiental ou ao sistema.
Por meio da combinação das informações das Tabelas 5 e 6, definem-se as ações de
maior atenção do equipamento na Matriz de Risco (Tabela 7), visto que para cada modo de
falha, aplica-se a o nível de severidade de risco (SIQUEIRA, 2005).
Tabela 7: Matriz de Riscos (SIQUEIRA, 2005)
Severidade →
Insignificante Mínima Marginal Crítica Catastrófica
Frequência ↓
Frequente Indesejável Indesejável Intolerável Intolerável Intolerável

Provável Tolerável Indesejável Indesejável Intolerável Intolerável
Ocasional Tolerável Tolerável Indesejável Indesejável Intolerável
Remoto Desprezível Desprezível Tolerável Indesejável Indesejável
Improvável Desprezível Desprezível Desprezível Tolerável Tolerável
Inacreditável Desprezível Desprezível Desprezível Desprezível Desprezível
22
Fazendo uso da matriz de risco é definido a análise de risco, para que, utilizando a
Tabela 8, possa ser definido o tipo de manutenção aplicável, para as análises de riscos
encontradas. (SIQUEIRA, 2005).
Tabela 8: Tabela de definição de tipo de manutenção aplicável (SIQUEIRA,2005).
Análise de risco Tipos de manutenção

Desprezível Manutenção corretiva emergencial
Tolerável Manutenção corretiva programada
Indesejável Manutenção preventiva de restauração
Intolerável Manutenção preditiva e/ou preventiva de substituição
5.6 Seleção das tarefas aplicáveis e efetivas
Para esta seleção foi utilizada a classificação de lógica de decisão, baseada nas Etapas
4 e 5, de Atividades Aplicáveis e Atividades Eletivas, estruturada em conjunto da metodologia
MCC para determinação das consequências das falhas. Assim a classificação segue de acordo
com os impactos dos efeitos dos modos de falhas na operação dos sistemas, segurança e meio
ambiente e na economia do processo, conforme Figura 7 (SIQUEIRA, 2005).
Nessa etapa, cada modo de falha é avaliado de acordo com a sua visibilidade e
consequência e classificado em quatro categorias:
 ESA: Evidente com efeito na Segurança e/ou Ambiente;
 EEO: Evidente com efeito Econômico e/ou Operacional;
 OSA: Oculto com efeito na Segurança ou Ambiente;
 OEO: Oculto com efeito na Econômico e/ou Operacional;
Figura 7:Diagrama de Decisão (SIQUEIRA, 2005)

23
O fluxo de classificação é dividido em três níveis, onde o primeiro nível é referente ao

modo de falha de acordo com a visibilidade de seus efeitos. O segundo nível se refere às
consequências da falha em relação à segurança e economia/operação da instalação. Por último,
o terceiro nível avalia as causas de cada modo de falha para selecionar o tipo de atividade de
manutenção que seja aplicável e efetiva. A Tabela 9, Apêndice I, apresenta a avaliação dos
modos de falhas dos indicadores apontados na pesquisa do histórico da trançadeira IDK12-2,
de acordo com a sua visibilidade (SIQUEIRA, 2005).
5.7 Definição da Periodicidade das Atividades.
Para a definição da periodicidade de cada atividade, foi montado a Tabela 10, localizada
no Apêndice II, onde consta a lista dos sistemas e subsistemas e os respectivos modos, causas
e efeitos das falhas do ativo. A planilha analisa a coluna de frequência, gravidade, o resultado
da análise de risco, e, conforme o resultado da análise de risco da Tabela 8, o tipo de manutenção
aplicada.
O processo periocidade se manteve de acordo com os conceitos das manutenções já
realizadas no equipamento, pela coleta de dados do histórico do equipamento, entrevistas com
a equipe de manutenção e operação, em conjunto com a teoria da metodologia. Procurou-se
manter o objetivo de obter o máximo de informações sobre equipamento para a escolha do tipo
manutenção mais eficaz e viável para a elaboração do plano de manutenção completo.
5.8 Comparação do novo plano de manutenção com o antigo
Após a finalização de todas as fases anteriores, foi possível a realização de uma análise
comparativa entre o plano de manutenção antigo e o novo plano de manutenção desenvolvido
a partir da metodologia proposta.
No plano antigo, a intervenção era feita de forma trimestral, com um escopo de
atividades bem resumido, não contemplando pontos importantes do equipamento que deveriam
ser verificados em uma manutenção preventiva de qualidade, como é verificado na Tabela 11
apêndice III.
As descrições das atividades não apresentavam as especificações, onde a execução
deveria ser efetuada. Desta forma, deixava a tarefa a critério do técnico que iria executar a
atividade, não existindo uma padronização das manutenções. Com isso, os resultados de
indisponibilidade do equipamento eram maiores do que as meta estipulada pela gestão de
manutenção, conforme apresenta o gráfico da Figura 5.
24
Com a análise dos indicadores, foi desenvolvida a revisão do plano de manutenção do

equipamento IDK12-2, elaborado um novo plano de manutenção preventiva e também um
plano de lubrificação com apresentação dos pontos a serem lubrificados e qual o lubrificante a
ser usado, informações não existentes no plano de manutenção antigo. Além das ações de
melhoria no equipamento, para redução de potenciais problemas que a máquina apresentava,
para redução das intervenções da equipe de manutenção, aumentando a disponibilidade do
equipamento.
Na Tabela 12, Apêndice IV, é apresentado o plano de manutenção elaborado de acordo
com o tipo de manutenção aplicado para cada sistema e subsistema. As planilhas foram
organização em forma de tabelas, contendo informações com: período do plano, identificação
do equipamento e revisão do plano. A planilha é dividida em sistemas e subsistemas, com uma
breve orientação da operação ao técnico e descrição da atividade a ser realização em função da
operação. É estipulado um tempo para esta operação e o setor responsável pela execução da
tarefa.
A Tabela 13, Apêndice V, apresenta a estrutura da rota de manutenção para atividade
anual, procedimento elaborado com o mesmo padrão de construção do plano de manutenção
trimestral, porém tem como objetivo de restaurar possíveis danos na estrutura, pintura do
equipamento e substituição do óleo lubrificante do redutor. Esta parada é apropriada para a
execução das atividades mais complexas programadas ao longo do ano.
A Tabela 14, Apêndice VI, apresenta o procedimento de lubrificação desenvolvido. No
plano de manutenção antigo, não existia qualquer direcionamento dos pontos a serem
lubrificados e material para execução da tarefa, com isso, a atividade ficava a total
responsabilidade da experiência do técnico, sem a padronização da tarefa, pois quando
ocorresse a mudança do profissional para a execução do procedimento, o mesmo poderia ter
um entendimento diferente sobre os pontos de lubrificação. Sendo assim, foi analisada a
necessidade de um plano específico para lubrificação observando os indicadores de falhas
ocorridos no ano de 2021, 48,2% para troca de rolamentos danificados, 15% para lubrificação
dos rolamentos e 4,1% para usinagem do tubo de rolamento e troca de rolamentos, conforme
apresentado na Figura 4.
O procedimento de lubrificação foi elaborado com um cabeçalho de identificação do
equipamento, revisão e data de criação, abaixo descrição dos equipamentos de segurança
necessários para execução das tarefas, com instruções de procedimentos para efetuação da
atividade. O procedimento foi dividido em imagem do ponto de lubrificação para visualização
25
do local, quantidades de pontos iguais a máquina possui, o método de aplicação, especificação

do lubrificante para a operação, tempo de duração e frequência a ser realizado.
5.8.1 Ações de melhoria do equipamento
Durante a análise do equipamento algumas alterações foram realizadas, a fim de reduzir

problemas que se apresentavam de forma frequente.
Um dos problemas detectados na coleta de dados, foi o processo de lixamento para
eliminar a corrosão das polias de passagem dos conjuntos de multifilamentos, que apresentou
10,9% das intervenções da manutenção. Para correção desta falha, foi realizado o tratamento
superficial de zinco branco trivalente com camada de 3 a 7 µm em todas as polias que têm
contato direto com o conjunto de multifilamentos de fibra sintética, conforme mostra a Figura
8.
Esse tratamento superficial de zinco é realizado por imersão a quente com temperatura
de banho entre 440° e 480°C, é um procedimento indicado para a proteção contra a corrosão
atmosférica em materiais aço (GENTIL, 1996).
Figura 8: Na foto a esquerda ilustra a polia anterior ao tratamento, na foto a direita a polia
com tratamento superficial de zincagem
Com a realização desta ação de melhoria, este modo de falha foi reduzido a zero,
evitando novas intervenções da equipe de manutenção e sem nenhum dano ao conjunto de
multifilamentos de fibra sintética na operação de trançagem.
26
Outra ação de melhoria aplicada foi nas bases de elevação do equipamento. Este
elemento da máquina deve ser lubrificado com graxa NGLI1 para redução do atrito da espula
com a base. Esta área de contato da espula com a base é apenas uma fração da base, porém não
existia nenhuma marcação sobre a área de passagem da espula e nenhum tratamento superficial
na base. Com isso, era aplicado a graxa lubrificante em toda a área da base, mesmo na área
onde não existia a passagem da espula, para evitar a não lubrificação em um local necessário e
para evitar a corrosão da base de elevação. Para redução no consumo da graxa lubrificante foi
demarcado na base da elevação apenas a área em que a espula da trançagem passa e no restante
da área foi aplicado um revestimento de galvanização a frio anticorrosivo, evitando a ação
corrosiva da umidade e mantendo a marcação da área de aplicação da graxa lubrificantes para
as próximas intervenções da equipe de manutenção, conforme mostra a Figura 9.
Figura 9: Na foto a esquerda ilustra a base antes da ação, na foto a direita a base após o
processo de revestimento de galvanização a frio anticorrosivo.
Com a realização desta ação, a área de consumo de graxa lubrificante reduziu 41%, no
elemento base, diminuindo o tempo de lubrificação e evitando o acúmulo de sujeira na área
onde a espula não transitava e era aplicada a graxa lubrificante.
27
Para o melhor rendimento dos rolamentos inferiores, foi realizada uma ação de melhoria
nos guias da máquina, onde neste subsistema do equipamento era utilizado perfis retangulares
de aço nas suas laterais.
Nesta ação, o material de aço colocado na lateral foi substituído pelo Nylon 6.6
conforme mostra a Figura 10, é um termoplástico de engenharia, material de alta resistência
mecânica, boas propriedades de deslize, resistente a grandes variedades de óleos e graxa, alta
tenacidade e de fácil moldagem para os guias (VICK, 2013).
Figura 10:Na imagem a esquerda apresenta o perfil antigo de aço na lateral do guia, na foto a
direita o novo perfil de nylon 6.6 instalado nas laterais das guias.
Essa ação tem como objetivo, reduzir o impacto dos rolamentos deslizantes inferiores,
conforme mostra a Figura 11, das espulas nas laterais, aumentando sua vida útil, além de reduzir
o nível de ruido do equipamento na operação.
28
Figura 11: Imagem orientativa do ponto dos roletes deslizantes inferiores.
Após a implementação do novo plano de manutenção preventiva, o procedimento de

lubrificação e as ações de melhoria do equipamento, foram compilados os novos indicadores,
conforme mostra a Figura 12.
A seta no gráfico da Figura 12, localizada no canto superior direito, indica que quanto
menor o percentual, melhor é o resultado.
29
1,6%
1,5%
1,4%
1,2%
Indisponibilidade
1,0% 0,9%
0,8%
0,7%
0,6%
0,4%
0,2%
0,0% 0,0%
0,0%
Dez Jan Fev Mar Abr
Máquina parada Meta
Figura 12: Indisponibilidade do equipamento após a implementação do MCC
A nova gestão da manutenção implementada obteve resultados muito satisfatório,

conseguindo manter as ações corretivas dentro da meta estipulada pela empresa de 1,5% por
mês, nos 4 meses de estudo até o final deste trabalho, reduzindo impactos na produção,
mantendo a qualidade do produto e não comprometendo os prazos de entrega da produção. A
média de indisponibilidade, no período analisado, foi de 0,4%.
As ocorrências relatadas no mês de Janeiro foram para a limpeza das travas da espula,
um procedimento de 1,5 horas e no mês de Março um ajuste de troca da lona de freio, com
duração de 2 horas.
Com isso, foi possível comprovar uma notável evolução da disponibilidade e da
confiabilidade do equipamento frente ao cenário em que se encontrava anteriormente, onde a
indisponibilidade média, que era anteriormente de 4,4%, passou a ser 0,4%. Mostrando que a
metodologia da manutenção centrada na confiabilidade é uma ferramenta eficaz na redução de
modos de falhas específicos deste sistema.
30
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Esse trabalho propôs revisar a plano de manutenção baseado na metodologia da

Manutenção Centrada na Confiabilidade, com foco na redução de falhas, com a execução do
estudo considerando contribuições de natureza teórica e práticas, para obtenção do retorno de
indisponibilidade da máquina trançadeira vertical IDK12-2 dentro do considerado ideal para a
empresa.
De natureza teórica, o trabalho comparou conceitos da manutenção centrada na
confiabilidade dos principais autores do tema, com o objetivo de sintetizar os principais
conceitos de cada obra e autor. Nesta análise da revisão bibliográfica, foram identificadas as
etapas essenciais que garantem a concretização dos objetivos propostos pela metodologia da
MCC, podendo ser consultada em futuras aplicações.
A implementação do novo plano de manutenção teve como objetivo aumentar a
disponibilidade do equipamento, por meio de uma análise dos indicadores de modos de falhas
encontrados, desenvolvendo um procedimento de controle ou melhorias do equipamento para
obter um retorno aceitável de indisponibilidade. Com a revisão completa do plano de
manutenção preventivo existente, o acréscimo do procedimento de lubrificação, pois pelas
análises de modo de falha e características do equipamento detectou-se que uma porcentagem
expressiva das falhas encontradas no equipamento era oriunda de um procedimento de
lubrificação básico, sem informações relevantes para a execução da tarefa. Estas falhas eram
responsáveis por 67,3% das intervenções da equipe de manutenção, considerando a atuação
para lubrificações e troca de rolamentos. As ações propostas obtiveram um ótimo resultado,
reduzindo as intervenções da equipe de manutenção, mantendo a disponibilidade do
equipamento.
Ao longo deste trabalho, foi possível observar que o equipamento apresentava
problemas crônicos na sua construção, em função da tecnologia implementada na construção.
Com isso, foi adotado ações de melhoria em alguns subsistemas do equipamento, para redução
das intervenções da equipe de manutenção e assim aumentar a disponibilidade do equipamento,
sem que estas ações impactassem no produto. Uma das ações mais eficazes no equipamento e
com baixo custo, foi o tratamento superficial de zincagem das polias de transição da fibra
sintética. Esta falha consumia 10,9% do tempo de máquina inoperante, em função do tempo de
desmontagem de todas as polias e do procedimento de limpeza para remoção da corrosão
superficial, que além do aspecto visual negativo que trazia para a fibra sintética, também pelo
processo de corrosão poderia impactar na qualidade de alguns multifilamentos, pois algumas
31
fibras tem baixa resistência abrasiva. Após esta ação, este problema foi eliminado, não
ocorrendo mais necessidade da intervenção da equipe de manutenção para este fim.
Com a aplicação da metodologia proposta, verificou-se que o equipamento obteve uma
redução significativa da indisponibilidade média de 4,4% para 0,4%, mantendo a meta
estipulada pela empresa de ações corretivas de no máximo 1,5%, logo após o plano ter sido
colocado em prática. Nos 4 meses da metodologia implementada, pode-se observar que o
equipamento teve 0% de indisponibilidade nos meses de Dezembro e Fevereiro, isto é, o
equipamento manteve nesses dois meses, com 100% de confiabilidade operacional e uma
disponibilidade média de 99,6% no período analisado, comprovando a eficiência da
metodologia.
32
7 LIMITAÇÕES, DIFICULDADES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
O estudo teve um foco maior na revisão do plano de manutenção preventiva para os

componentes mecânicos, com o objetivo de aumentar a vida útil dos componentes do
equipamento. Desta forma, um plano preventivo, contemplando componentes eletroeletrônicos,
seria um ponto para avançar do plano de manutenção.
Outro fator foi as limitações do software utilizado para controle das manutenções. Este
é um software bastante básico, com poucos recursos para controle geral do equipamento,
reduzindo a quantidade dos detalhes das informações para um melhor controle dos indicadores
da manutenção.
Sendo assim, as sugestões para futuros trabalhos, é de que seja realizado a revisão
detalhada do plano de manutenção dos componentes eletroeletrônicos e os benefícios da
utilização de um software de análise voltado para a Manutenção Centrada na Confiabilidade,
facilitando o processo e aumentando a confiabilidade da documentação.
33
REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462: confiabilidade e

mantenabilidade: terminologia. Rio de Janeiro, 1994.
BRANCO FILHO, G. A Organização o Planejamento e o Controle da Manutenção. 1ª

edição. Rio de Janeiro: Ed. Ciência Moderna Ltda., 2008. 257p.
BACKLUND, Fredrik. Managing the Introduction of Reliability-Centred Maintenance,

RCM – RCM as a method of working within hydropower organisations. 2003. 317. Thesys
(Doctoral) – Departament of Business Administration and Social Sciences – Division of Quality
and Environmental Management, Lulea University of Technology. Lulea, 2003.
BRAIDOTTI, J. W. A Falha Não é Uma Opção. Rio de Janeiro: Ciência Moderna -

ABRAMAN, 2013.
FOGLIATTO, F. S.; RIBEIRO, José L. D. Confiabilidade e Manutenção Industrial. 1ª

edição. Rio de Janeiro: Ed. Elsevier Ltda., 2009. 265p
Grupo SKF. Produtos SKF para manutenção e lubrificação: Prolongando o ciclo da vida útil
dos rolamentos. 2019. Disponível em:
https://www.skf.com/binaries/pub45/Images/0901d19680063bd7-03000_PTBR_tcm_45-
163650.pdf. Acesso em: 20/03/2022.
GENTIL, V. Corrosão. Rio de Janeiro: Ciência Moderna - 3ª edição. Rio de Janeiro: Ed. Livros
Técnicos e Científicos Editora S.A, 1994.
IFSUL. PPC do Curso de Engenharia - Capítulo 9.1. Sapucaia do Sul, 2010. Disponível em:
Acesso em: http://intranet.ifsul.edu.br/catalogo/download/projeto/452. Acesso em:
03/04/2022
KYOSEV, Yordan. Braiding Technology for Textiles: Principles, Design and Processes. 1.
ed. Amsterdam: Elsevier, 2015.
KARDEC, Alan; NASCIF, J. de Aquino. Manutenção - Função Estratégica. 3ª edição. Rio

de Janeiro: Ed. Qualitymark, 2010. 361p.
34
MOUBRAY, John. Manutenção Centrada em Confiabilidade. 2ª edição. São Paulo: Ed.

Aladon Ltds., 2000. 426p.
PINTO, Alan K., XAVIER, Júlio A. N. Manutenção Função Estratégica, Rio de Janeiro,
Qualitymarck Ed., 2001.
SIQUEIRA, I. P. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de Implementação.

Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.
VIANA, Herberte R. G. PCM Planejamento e Controle da Manutenção. Rio de Janeiro: Ed.

Qualitymark, 2002. 167p.
VICK. Nylon 6.6: Datasheet. 2013. Disponível em:

https://www.vick.com.br/datasheets/datasheet-nylon66-roc.pdf. Acesso em: 09/04/2022.
35
APÊNDICE I – SELEÇÃO DAS FUNÇÕES SIGNIFICANTES E CLASSIFICAÇÃO

DE SEUS MODOS DE FALHA
Tabela 9: Seleção das Funções Significantes e Classificação de seus Modos de Falha
Seleção das Funções Significantes e Classificação dos seus Modos de Falha
Equipe: Equipe da
Responsável pela Análise: Emerson Barbosa Data: 01/12/2021
Manutenção
Auditado por: Página/De: 1/1
Sistema: Produção ID Sistema: PROD01
Subsistema Analisado: Trançadeira vertical ID Subsistema: IDK12-2
Categoria
ESA – Evidente
Segurança Ambiente
ID Modo de Falha
Afeta a
Tem consequências EEO – Evidente
ID Função
Falha é Segurança
Modo de Falha Econômicas e/ou Econômico Operacional
evidente? e/ou o Meio
Operacionais? OSA – Oculto
Ambiente?
Segurança Ambiente
OEO – Oculto
Econômico Operacional
FU01 FA01 Troca dos Rolamentos danificados N N S EEO
FU01 FA02 Lubrificação dos rolamentos N N S OEO
FU01 FA03 Lixamento das polias para eliminar corrosão S S S ESA
FU01 FA04 Ajuste da Correia (Esticar) N N S EEO
FU01 FA05 Lona de freio N N S EEO
FU01 FA06 Usinagem tubo de rolagem e troca dos rolamentos N N S EEO
FU01 FA07 Limpeza travas da espula N N S EEO
FU01 FA08 Conserto da estrutura de proteção S S S ESA
FU01 FA09 Elementos de fixação soltos N N S OEO
FU01 FA10 Limpeza trilho de passagem da espula N N N OEO
FU01 FA11 Bloco de contato do painel elétrico N N S EEO

36
APÊNDICE II – PLANILHA DE REVISÃO DE PLANO PREVENTIVO
Tabela 10: Tabela de revisão de plano preventivo
Planilha de revisão do plano preventivo
Identificação do Equipamento: IDK12-2 Descrição do Equipamento: Trançadeira Vertical K12 Revisão: 00
Responsável: Emerson Barbosa Data: 15/11/2021
Matriz de Risco
Severidade
Frequência
Sistema OP Subsistema Modo de falha Causa da falha Efeito de falha Tipo de manutenção aplicável Tarefa proposta da manutenção preventiva Periodicidade Cond. Op. Tempo (h)
Rota de manutenção/ Manutenção corretiva Revisar o aperto dos parafusos da base do motor, se necessários,
Parafusos soltos da base Vibração do equipamento Falha na operação adequada 3 3 Tolerável Trimestral 1 0,1
programada reapertá-los
Falha na operação e Verificar se a polia tipo "V" apresenta trintas ou abas danificadas, caso
Polia tipo "V" danificada Colisão 2 3 Desprezível Manutenção corretiva emergencial Trimestral 1 0,2
degradação na correia encontrar alguma anomalia programar correção
Acionamento Mecânico 10 Motor elétrico
Verificar se a correia tipo "V" apresenta folga, caso apresentar folgar,

Correio tipo "V" com folga ou Desgaste natural ou polia Rota de manutenção/ Manutenção preventiva esticar a correio para eliminar a folga. Caso condição da
Falha na operação adequada 4 3 Indesejável Trimestral 1 0,2
danificada danificada de restauração correia tipo "V" apresentar desgaste na superfície, desfiamento ou
alguma anomalia programar correção
Rota de manutenção/ Manutenção preventiva Verificar a existência de vazamento de óleo, caso encontrar alguma
Vazamento de óleo Desgaste nas vedações Quebra do redutor 3 5 Indesejável Trimestral 1 0,1
de restauração anomalia, programa correção
Rota de manutenção/ Manutenção preventiva Verificar o nível do óleo, repor o óleo (ISO220), caso o redutor estiver
Nível baixo de óleo Vazamento Quebra do redutor 3 5 Indesejável Trimestral 1 0,1
de restauração com nível baixo
20 Redutor
Rota de manutenção/ Manutenção corretiva Revisar o aperto dos parafusos da base do redutor, se necessários,
Parafusos soltos da base Vibração do equipamento Falha na operação adequada 3 3 Tolerável Trimestral 1 0,1
programada reapertá-los
Transmissão Mecânico
Desgaste natural ou Rota de manutenção/ Manutenção corretiva Verificar os redutores se presentam desgaste e ressecamento. Caso
Redutores danificados Vazamento 2 5 Tolerável Trimestral 1 0,2
montagem inadequada programada encontrar alguma anomalia programar correção
Colisão ou lubrificação Interrupção da operação do Rota de manutenção/ Manutenção preventiva Verificar se as engrenagens presentam desgaste nos dentes. Caso
30 Engrenagens Engrenagens danificadas 3 5 Indesejável Trimestral 1 0,3
inadequada equipamento de restauração encontrar alguma anomalia programar correção
37
Matriz de Risco
Severidade
Frequência
Patins danificados ou Colisão ou lubrificação Interrupção da operação do Rota de manutenção/ Manutenção preventiva Verificar se existe desgaste ou algum dano nos patins de
4 4 Indesejável Trimestral 1 1,0
desgastados inadequada equipamento de restauração movimentação. Caso encontrar alguma anomalia, programar correção
Verificar se existe desgaste ou algum dano nos rolamentos. Caso

Rolamento do patim Colisão ou lubrificação Interrupção da operação do Rota de manutenção/ Manutenção preventiva encontrar alguma anomalia, programar correção
danificado inadequada equipamento de restauração Verificar Lubrificação dos rolamentos, caso necessários realizar a
lubrificação conforme plano de lubrificação.
Elemento de Rota de manutenção/ Manutenção corretiva Verificar desgaste da lona de freio da espula, caso estiver com
40 Espula Lona de freio desgastada Desgaste natural Falha na operação adequada 4 2 Tolerável Trimestral 1 1,0
movimentação/trançagem programada espessura inferior a #3mm, programar a substituição
Rota de manutenção/ Manutenção corretiva Verificar folga dos rebites de fixação da lona de freio, caso necessário
Rebites da lona de freio soltos Vibração do equipamento Falha na frenagem 3 3 Tolerável Trimestral 1 0,3
programada realizar a substituição dos rebites danificados
Verificar desgaste das polias, caso encontrar alguma anomalia,

programar correção.
Rota de manutenção/ Manutenção preventiva
Polias danificadas ou trancadas Lubrificação inadequada Falha na operação adequada 5 3 Indesejável Verificar se a polia não está trancada, caso esteja, avaliar as condições Trimestral 1 1,0
de restauração
do rolamento, realizar a lubrificação conforme plano de lubrificação,
caso seja necessário a substituição, programar a correção.
Verificar se existe desgaste nos cruzamentos, caso encontrar alguma

Colisão ou lubrificação Interrupção da operação do Rota de manutenção/ Manutenção preventiva
Cruzamento danificado 3 4 Indesejável anomalia efetuar a correção, se possível, ao contrário agendar ação Trimestral 1 0,3
inadequada equipamento de restauração
corretiva
50 Trilhos/guias
Verificar se existe desgaste nas canaletas guias, caso encontrar alguma
Tala das canaletas guias Colisão ou lubrificação Rota de manutenção/ Manutenção preventiva
Falha na operação adequada 3 4 Indesejável anomalia efetuar a correção, se possível, ao contrário agendar ação Trimestral 1 0,3
danificadas inadequada de restauração
corretiva
Verificar o aparecimento de oxidação e/ou danos na pintura das grades

Proteções e Oxidação e/ou pintura Contato com água ou
60 Degradação da estrutura 2 2 Desprezível Manutenção corretiva emergencial de proteção e estrutura. Caso encontrar algum ponto danificado Trimestral 1 0,2
estrutura danificada líquidos corrosivos
agendar ação corretiva
Acúmulo de poeira no interior Superaquecimento e curto- Problema na operação do Rota de manutenção/ Manutenção preventiva Verificar o interior do painel o acúmulo de pó. Caso for constato
do painel circuito equipamento de restauração acúmulo de pó, realizar a limpar.
Acúmulo de poeira no Superaquecimento e curto- Problema na operação do Rota de manutenção/ Manutenção preventiva Verificar o interior do painel o acúmulo de pó. Caso for constato
conversor de frequência circuito equipamento de restauração acúmulo de pó, realizar a limpar.
Geral do Equipamento
Superaquecimento dos
Redução da vida útil dos Rota de manutenção/ Manutenção preventiva Verificar a saturação do filtro, caso necessário realizar a substituição
Saturação do filtro do painel componentes internos do 4 3 Indesejável Trimestral 1 0,1
componentes eletrônicos de restauração imediata ou se possível agendar ação corretiva
painel
Danificar componentes Verificar a integridade do painel, amassamentos na porta ou laterais.

Amassamento Colisão 2 3 Desprezível Manutenção corretiva emergencial Trimestral 1 0,1
eletrônicos ou curtos-circuitos Caso encontrar algum ponto danificado agendar ação corretiva
70 Painel Elétrico
Verificar o aparecimento de oxidação e/ou danos na pintura da porta e
Oxidação e/ou pintura Contato com água ou
Degradação da estrutura 2 2 Desprezível Manutenção corretiva emergencial laterais. Caso encontrar algum dano no equipamento agendar ação Trimestral 1 0,1
danificada líquidos corrosivos
corretiva
Chaves seletoras e botoeiras Degradação natural ou Interrupção da operação do Rota de manutenção/ Manutenção preventiva Verificar estados de conservação e funcionamento das Chave seletoras
danificadas oxidação dos contatos equipamento de restauração e botoeiras, caso encontrar alguma anomalia programação correção
Inversores de frequência Degradação natural ou Interrupção da operação do Rota de manutenção/ Manutenção preventiva Verificar estados de conservação e funcionamento dos inversores de
danificados oxidação dos contatos equipamento de restauração frequência, caso encontrar alguma anomalia programação correção
38
Matriz de Risco
Severidade
Frequência
Realizar teste prático dos sinaleiros, verificando uma a uma o

Problemas nas luzes de Degradação natural ou Problema para visualização do Rota de manutenção/ Manutenção preventiva
Geral do Equipamento 70 Painel Elétrico 3 4 Indesejável acendimento, caso encontrar alguma anomalia efetuar a correção, se Trimestral 1 0,1
sinalização oxidação dos contatos processo de restauração
possível, ao contrária agendar ação corretiva
Chaves de segurança Interrupção da operação do Rota de manutenção/ Manutenção preventiva Verificar estados de conservação e funcionamento das Chave de
Colisão ou fim da vida útil 3 4 Indesejável Trimestral 1 0,2
danificadas equipamento de restauração segurança, caso encontrar alguma anomalia programação correção
80 Sensores
Botões de emergência Degradação natural ou Interrupção da operação do Rota de manutenção/ Manutenção preventiva Verificar estados de conservação e funcionamento dos botões de
danificados oxidação dos contatos equipamento de restauração emergência, caso encontrar alguma anomalia programação correção
Queima do motor e Verificar se o motor apresenta aquecimento excessivo, realizar

Queima do estator por Rota de manutenção/ Manutenção preventiva
Acionamento Elétrico Aquecimento anormal interrupção da operação do 3 4 Indesejável medição da corrente do motor, corrente normal deve ser 16A. Caso Trimestral 1 0,1
sobrecarga de restauração
equipamento encontrar alguma anomalia programação correção
Cabos soltos na caixa de Parafusos soltos devido a Interrupção temporário da Rota de manutenção/ Manutenção corretiva Verificar estados dos cabos de ligação, caso encontrar alguma anomalia
90 Motor elétrico 3 3 Tolerável Trimestral 1 0,1
ligação trepidação operação do equipamento programada programar correção.
Verificar se não há acúmulo de pó dentro da caixa de ligação, caso

Caixa de ligação com acúmulo Superaquecimento e curto- Problema na operação do encontrar, realizar a limpeza, se possível. Verificar condição da vedação
3 2 Desprezível Manutenção corretiva emergencial Trimestral 1 0,2
de sujeira circuito equipamento da caixa de ligação, caso encontrar alguma anomalia programação
correção.
39
APÊNDICE III – PLANO DE MANUTENÇÃO ANTIGO
Tabela 11: Plano de Manutenção de Preventiva Antigo

40
APÊNDICE IV – NOVO PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA TRIMESTRAL
Tabela 12: Novo Plano de Manutenção Preventiva Trimestral
Plano de Manutenção Preventiva Trimestral
Identificação do Equip.: IDK12-2 Condição de Operação: (1) Operando Revisão: 03
Descrição do Equip.: Trançadeira Vertical K12 Data: 01/12/2021

Condição Sub. Setor
Sistema OP Subsistema Breve da Operação Descrição da Atividade Tempo (h)
de Op. OP Responsável
1 10 Parafusos soltos da base Revisar o aperto dos parafusos da base do motor, se necessários, reapertá-los 0,1 MANMEC
Verificar se a polia tipo "V" apresenta trintas ou abas danificadas, caso encontrar alguma
1 20 Polia tipo "V" danificada 0,2 MANMEC
Motor anomalia programar correção
Acionamento Mecânico 10
elétrico Verificar se a correia tipo "V" apresenta folga, caso apresentar folgar, esticar a correio para
Correia tipo "V" com folga ou eliminar a folga.
1 30 0,2 MANMEC
danificada Caso condição da correia tipo "V" apresentar desgaste na superfície, desfiamento ou alguma
anomalia programar correção
1 10 Vazamento de óleo Verificar a existência de vazamento de óleo, caso encontrar alguma anomalia, programa correção 0,1 MANMEC
1 20 Nível baixo de óleo Verificar o nível do óleo, repor o óleo (ISO220), caso o redutor estiver com nível baixo 0,1 MANMEC
20 Redutor
1 30 Parafusos soltos da base Revisar o aperto dos parafusos da base do redutor, se necessários, reapertá-los 0,1 MANMEC
Transmissão Mecânico
Verificar os redutores se presentam desgaste e ressecamento. Caso encontrar alguma anomalia
1 40 Redutores danificados 0,2 MANMEC
programar correção
Verificar se as engrenagens presentam desgaste nos dentes. Caso encontrar alguma anomalia
1 30 Engrenagens 10 Engrenagens danificadas 0,3 MANMEC
Verificar se existe desgaste ou algum dano nos patins de movimentação. Caso encontrar alguma
1 10 Patins danificados ou desgastados 1,0 MANMEC
anomalia, programar correção
Verificar se existe desgaste ou algum dano nos rolamentos. Caso encontrar alguma anomalia,
1 20 Rolamento do patins danificado 1,0 MANMEC
Verificar Lubrificação dos rolamentos, caso necessários realizar a lubrificação conforme plano de
lubrificação.
Elemento de Verificar desgaste da lona de freio da espula, caso estiver com espessura inferior a #3mm,
1 40 Espula 30 Lona de freio desgastada 1,0 MANMEC
movimentação/trançagem programar a substituição
Verificar folga dos rebites de fixação da lona de freio, caso necessário realizar a substituição dos
1 40 Rebites da lona de freio soltos 0,3 MANMEC
rebites danificados
Verificar desgaste das polias, caso encontrar alguma anomalia, programar correção.
Verificar se a polia não está trancada, caso esteja, avaliar as condições do rolamento, realizar a
1 50 Polias danificadas ou trancadas 1,0 MANMEC
lubrificação conforme plano de lubrificação, caso seja necessário a substituição, programar a
correção.
41
Condição Sub. Setor

Sistema OP Subsistema Breve da Operação Descrição da Atividade Tempo (h)
de Op. OP Responsável
Verificar se existe desgaste nos cruzamentos, caso encontrar alguma anomalia efetuar a
1 10 Cruzamento danificado 0,3 MANMEC
correção, se possível, ao contrário agendar ação corretiva
50 Trilhos/guias
Tala das canaletas guias Verificar se existe desgaste nas canaletas guias, caso encontrar alguma anomalia efetuar a
1 20 0,3 MANMEC
danificadas correção, se possível, ao contrário agendar ação corretiva
Proteções e Verificar o aparecimento de oxidação e/ou danos na pintura das grades de proteção e estrutura.
1 60 10 Oxidação e/ou pintura danificada 0,2 MANMEC
estrutura Caso encontrar algum ponto danificado agendar ação corretiva
Acúmulo de poeira no interior do
1 10 Verificar o interior do painel o acúmulo de pó. Caso for constato acúmulo de pó, realizar a limpar. 0,2 MANTELE
painel
Acúmulo de poeira no conversor
1 20 Verificar o interior do painel o acúmulo de pó. Caso for constato acúmulo de pó, realizar a limpar. 0,1 MANTELE
de frequência
Verificar a saturação do filtro, caso necessário realizar a substituição imediata ou se possível
1 30 Saturação do filtro do painel 0,1 MANTELE
Geral do Equipamento agendar ação corretiva
Verificar a integridade do painel, amassamentos na porta ou laterais. Caso encontrar algum
1 40 Amassamento 0,1 MANMEC
ponto danificado agendar ação corretiva
Painel Verificar o aparecimento de oxidação e/ou danos na pintura da porta e laterais. Caso encontrar
1 70 50 Oxidação e/ou pintura danificada 0,1 MANMEC
Elétrico algum dano no equipamento agendar ação corretiva
Chaves seletoras e botoeiras Verificar estados de conservação e funcionamento das Chave seletoras e botoeiras, caso
1 60 0,2 MANTELE
danificadas encontrar alguma anomalia programação correção
Inversores de frequência Verificar estados de conservação e funcionamento dos inversores de frequência, caso encontrar
1 70 0,3 MANTELE
danificados alguma anomalia programação correção
Realizar teste prático dos sinaleiros, verificando uma a uma o acendimento, caso encontrar
1 80 Problemas nas luzes de sinalização 0,1 MANTELE
alguma anomalia efetuar a correção, se possível, ao contrária agendar ação corretiva
Verificar estados de conservação e funcionamento das Chave de segurança, caso encontrar

1 10 Chaves de segurança danificadas 0,2 MANTELE
alguma anomalia programação correção
80 Sensores
Verificar estados de conservação e funcionamento dos botões de emergência, caso encontrar
1 20 Botões de emergência danificados 0,1 MANTELE
alguma anomalia programação correção
Acionamento Elétrico Verificar se o motor apresenta aquecimento excessivo, realizar medição da corrente do motor,
1 10 Aquecimento anormal 0,1 MANTELE
corrente normal deve ser 16A. Caso encontrar alguma anomalia programação correção
Motor
1 90 20 Cabos soltos na caixa de ligação Verificar estados dos cabos de ligação, caso encontrar alguma anomalia programar correção. 0,1 MANTELE
elétrico
Verificar se não há acúmulo de pó dentro da caixa de ligação, caso encontrar, realizar a limpeza,
Caixa de ligação com acúmulo de
1 30 se possível. Verificar condição da vedação da caixa de ligação, caso encontrar alguma anomalia 0,2 MANTELE
sujeira
programação correção.
42
APÊNDICE V – PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA ANUAL
Tabela 13: Plano de Manutenção Preventiva Anual
Plano de Manutenção Preventiva Anual
Identificação do Equip.: IDK12-2 Condição de Operação: (0) Parado Revisão: 00
Descrição do Equip.: Trançadeira Vertical K12 Data: 01/12/2021
Condição
Sistema OP Subsistema Sub. OP Breve da Operação Descrição da Atividade Tempo (h) Setor Responsável
de Op.
Transmissão Mecânico 0 20 Redutor 10 Contaminação/degradação do óleo Substituição do óleo ISO 220 2,0 MANMEC
Pintar grades de proteção e estrutura da máquina, utilizar tinta

Geral do Equipamento 0 60 Proteções e estrutura 10 Oxidação e/ou pintura danificada 4,0 MANMEC
epóxi amarelo segurança Munsell 5Y8/12
43
APÊNDICE VI – PROCEDIMENTO DE LUBRIFICAÇÃO
Tabela 14: Procedimento de Lubrificação
Procedimento de Lubrificação
Identificação do Equip.: IDK12-2 Revisão: 00
Criador por: Engenharia de Manutenção Data: 25/11/2021
Equipamentos de proteção para execução do procedimento:
• Óculos de proteção;
• Luva de Super Safety Nitro Black;
• Protetor auricular;
• Sapato de segurança;
1 - Procedimento inicial de segurança:
• Não subestime o perigo;
• Desenergizar e bloquear equipamento conforme LOTO;
• Isole e demarque a área;
• Utilize Equipamentos de proteção requeridos pela área;
• Coloque a Identificação de máquina em Manutenção;
Pontos de Lubrificação
Quantidade de Método de Especificação Frequência
Imagem Local Tempo(h) Setor Responsável
pontos Aplicação Lubrificante Q M T S
12 pontos - 1 Graxa a base de lítio -

Trava do freio Manual 0,1 X MANMEC
por espula Blue UNILIT - INGRAX
Base de 24 pontos - 4 Graxa NGLI1 - IPIFLEX

Manual 0,1 X MANMEC
elevação por espula (Grafitada) IPIRANGA
44
Frequência
Quantidade de Método de Especificação Setor Responsável
Imagem Local Tempo(h)
pontos Aplicação Lubrificante
Q M T S
24 pontos - 2 Graxa a base de lítio -

Patim Manual 0,1 X MANMEC
por espula Blue UNILIT - INGRAX
Em toda a base
Graxa NGLI1 - IPIFLEX
Trilho/guia do Manual 0,2 X MANMEC
(Grafitada) IPIRANGA
equipamento
14
Graxa NGLI1 - IPIFLEX
Engrenagens engrenagens Manual 0,2 X MANMEC
(Grafitada) IPIRANGA
da base
Eixo central de 12 pontos - 1 Graxa a base de lítio -

Manual 0,1 X MANMEC
giro por espula Blue UNILIT - INGRAX
Tubo de
24 pontos - 2 Graxa Universal de Lítio
rolagem do Manual X MANMEC
por espula Spray
cabo
45
Frequência
Quantidade de Método de Especificação
Imagem Local Tempo(h) Setor Responsável
pontos Aplicação Lubrificante
Q M T S
2 pontos - 1
redutor em
Motoredutor Manual Óleo SAE 90 TRM 5 X MANMEC
cada lado do
equipamento

63.TCC - (C) Melhorias e Atualização Do Plano de Manutenção (2022)

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63.TCC - (C) Melhorias e Atualização Do Plano de Manutenção (2022)

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Formatos disponíveis

iii

EMERSON SILVA BARBOSA

IMPLANTAÇÃO DE MELHORIAS E ATUALIZAÇÃO DO PLANO DE

Trabalho de Conclusão de Curso

Aprovado(a) em 28 de Abril de 2022.

Prof. Dr. Carlos Alberto Schuch Bork - IFSul

Prof. Eng. Waldo Cruz da Rosa - SENAI

Dedico esse trabalho a minha Mãe

A Deus por ter dado saúde e força para superar as dificuldades.

A todos os profissionais que tive a oportunidade de trabalhar, e que de forma direta ou

Figura 1: A importância da manutenção e da lubrificação (SKF, 2019). ................................. 11

Tabela 1: Comparação da Manutenção Tradicional com a MCC (SIQUEIRA, 2005). ............. 8

LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS

MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade

LISTA DE FIGURAS........................................................................................................... VII

LISTA DE TABELAS ........................................................................................................ VIII

LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS ................................................... IX

3.1 Manutenção ...................................................................................................................... 4

3.2 Indicadores de Manutenção ........................................................................................... 6

3.3 Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) ....................................................... 7

3.4 Ferramenta para Aumento de Confiabilidade.............................................................. 9

3.5 Princípios Básicos de Gestão da Lubrificação Industrial .......................................... 10

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ...................................................................................... 15

5.1 Identificação das Funções do Sistema ......................................................................... 15

5.2 Análise dos Modos de Falha e Efeitos .......................................................................... 16

5.3 Seleção de Funções Significantes.................................................................................. 17

5.4 Seleção de Atividades Aplicáveis.................................................................................. 18

5.5 Avaliação da Efetividade das Atividades .................................................................... 20

5.6 Seleção das tarefas aplicáveis e efetivas ...................................................................... 22

5.7 Definição da Periodicidade das Atividades. ................................................................ 23

5.8 Comparação do novo plano de manutenção com o antigo ........................................ 23

5.8.1 Ações de melhoria do equipamento........................................................................... 25

7 LIMITAÇÕES, DIFICULDADES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

APÊNDICE II – PLANILHA DE REVISÃO DE PLANO PREVENTIVO ..................... 36

APÊNDICE III – PLANO DE MANUTENÇÃO ANTIGO ............................................... 39

APÊNDICE IV – NOVO PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA TRIMESTRAL

APÊNDICE V – PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA ANUAL........................ 42

APÊNDICE VI – PROCEDIMENTO DE LUBRIFICAÇÃO ........................................... 43

A competitividade do mercado industrial global, atrelado à evolução das tecnologias da

Este capítulo está dividido em 5 partes. A primeira aborda a Manutenção em geral,

A Manutenção é a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo

A Gerência da Manutenção é formada por integrantes da empresa que tem o objetivo

3.2 Indicadores de Manutenção

Os Indicadores de Manutenção, Confiabilidade, Disponibilidade, Indisponibilidade e

A Disponibilidade Operacional, representa a avaliação mais importante para a

Disponibilidade Operacional (%) = 𝑥100 (3)

Onde: TMEM = Tempo médio entre manutenções, TMP = Tempo médio de

3.3 Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC)

A Manutenção centrada em confiabilidade é a probabilidade de um sistema ou item

Tabela 1: Comparação da Manutenção Tradicional com a MCC (SIQUEIRA, 2005).

Quando implantada de forma correta, a Manutenção Centrada em Confiabilidade

3.4 Ferramenta para Aumento de Confiabilidade

Uma das atividades da Gestão da manutenção é verificar a análise de falhas dos

3.5 Princípios Básicos de Gestão da Lubrificação Industrial

A operação da gestão da lubrificação muitas vezes não tem a devida importância na

Figura 1: A importância da manutenção e da lubrificação (SKF, 2019).

Os rolamentos são componentes de extrema importância para os equipamentos

Para realizar o trabalho se fez uso de uma da sequência de atividades, apresentada na

Figura 2: Diagrama de Blocos da Implementação do MCC

de programação das manutenções realizadas pela empresa, sendo estes dados

5.1 Identificação das Funções do Sistema

Para o estudo de caso, utilizou-se o equipamento trançadeira vertical IDK12-2. O

Figura 3: A imagem da esquerda apresenta o princípio geral da máquina de trançar