CENTRO UNIVERSITÁRIO FEI

AUGUSTO BRESSAN SILVA

MANUTENÇÃO PREDITIVA APLICADA A UMA FÁBRICA DE PNEUS

São Paulo
2019
 AUGUSTO BRESSAN SILVA

MANUTENÇÃO PREDITIVA APLICADA EM UMA FÁBRICA DE PNEUS

Monografia apresentada ao Centro

Universitário FEI, como parte dos requisitos
necessários para obtenção do título de
Especialista em Gestão da Manutenção e
Ativos. Orientado pelo Prof. Ms Luiz
Prodomo.

São Paulo
2019
Dedico esta obra a todos os meus familiares,
em especial a minha avó Maria Luiza Bressan
que me suportou e apoio ao longo desta
caminhada.
 AGRADECIMENTOS

Gostaria de agradecer primeiramente a Deus por me dar força nos momentos mais
difíceis, a minha avó, Maria Luiza Bressan, por ter me apoiado, amparado, suportado e estado
presente durante toda essa longa jornada acadêmica.
Aos meus familiares que estiveram ao meu lado e me proporcionaram a oportunidade
de estudar.
Aos meus colegas de classe pelo compartilhamento das dúvidas, dos conhecimentos e
sabedorias que foram transmitidos no decorrer de cada disciplina.
A todos os docentes que me proporcionaram uma experiência incrível em cada aula
lecionada.
Agradeço especialmente aos docentes Prof. Esp. Milton Augusto Zen e ao Prof. Ms.
Luiz Prodomo, pela ótima estrutura acadêmica proporcionada aos alunos do curso de
especialização em Gestão da Manutenção e de Ativos.
“Que os vossos esforços desafiem as
impossibilidades, lembrai-vos de que as
grandes coisas do homem foram conquistadas
do que parecia impossível.”
Charles Chaplin
 RESUMO

O presente trabalho apresenta um estudo sobre a aplicação da manutenção preditiva

em uma fábrica de pneu. Foram utilizados como referências para o estudo publicações
modernas sobre as técnicas de manutenção preditiva, gestão de manutenção e gestão
estratégica. O foco atual da manutenção é de antecipar as possíveis falhas de um ativo e os
prejuízos que este pode acarretar ao negócio. Na fábrica analisada estavam sendo aplicadas as
técnicas convencionais de manutenção preventiva baseada no tempo e o número de paradas ao
longo do tempo estava elevado, gerando um custo adicional ao processo produtivo. A
utilização da técnica preditiva permitiu a verificação de falhas potenciais nos equipamentos
fazendo com que a manutenção tivesse tempo hábil para se preparar e antecipar a uma falha
do ativo aumentando a confiabilidade e disponibilidade dos ativos.

Palavras-chave: Confiabilidade. Manutenção Preditiva. Disponibilidade.

 ABSTRACT

The present work shows a study about predictive maintenance application in a tire
factory. Were used as reference to this study modern publications about predictive
maintenance, maintenance management and strategy management. Today the maintenance
focus is to anticipate to the possible failures in an asset and the costs those failures might
cause. The factory analyzed were been applied the usual preventive maintenance technique
based on the time and the number of the failure throw of the time were high, adding a cost to
the process. The application of predictive maintenance allowed us to verify the potential
failures in the equipment, because of that the maintenance have had enough time to get ready
and anticipated to the asset failure getting a high reliability and availability of the asset.

Keywords: Reliability. Predictive Maintenance. Availability.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - As 4 gerações da Manutenção ................................................................................. 16

Figura 2 - Mapa Anual de Preventiva e Preditiva .................................................................... 19
Figura 3 - Curva de Tendência do Teor de Ferro ..................................................................... 24
Figura 4 - Termografia de um Motor........................................................................................ 25
Figura 5 - Analisador de Vibração ........................................................................................... 26
Figura 6 - Posicionamento do Acelerômetro ............................................................................ 27
Figura 7 - Analisador SKF Microlog série AX-CMXA80 ....................................................... 30
Figura 8 - Fluke Ti9 .................................................................................................................. 31
Figura 9 - Componentes e Estrutura de um Pneu ..................................................................... 33
Figura 10 - Fluxo de Fabricação de Pneu ................................................................................. 33
Figura 11 - Processo de Fabricação de Composto .................................................................... 35
Figura 12 - Tecido Emborrachado ............................................................................................ 36
Figura 13 - Talão – 21”............................................................................................................. 37
Figura 14 - Perfil da Banda de Rodagem Antes da Vulcanização............................................ 38
Figura 15 - Carcaça do Pneu.................................................................................................... 39
Figura 16 - Pneu Michelin Pilot Street Radial .......................................................................... 40
Figura 17 - Bambury ................................................................................................................ 42
Figura 18 - Tempo de Produção x Tempo de Parada – 2/2019 ................................................ 43
Figura 19 - Disponibilidade Bambury até 2/2019 .................................................................... 43
Figura 20 - Tempo de Produção x Tempo de Parada – 2/2018 ................................................ 44
Figura 21 - Disponibilidade Bambury 2018 ............................................................................. 45
Figura 22 - Cilindro Secundário ............................................................................................... 45
Figura 23 - Tempo de Produção x Tempo de Parada – 2/2019 ................................................ 46
Figura 24 - Disponibilidade Cilindro Secundário até 2/2019 ................................................... 47
Figura 25 - Tempo de Produção x Tempo de Parada – 2/2018 ................................................ 47
Figura 26 - Disponibilidade Cilindro Secundário 2018 ........................................................... 48
Figura 27 - Extrusora “Trafila 4” 2019 .................................................................................... 49
Figura 28 - Disponibilidade da Extrusora “Trafila 4” 2019 ..................................................... 50
Figura 29 - Extrusora “Trafila 4” 2019 .................................................................................... 50
Figura 30 - Disponibilidade da Extrusora “Trafila 4” 2018 ..................................................... 51
 LISTA DE QUADROS

Quadro 1 - Atividades a Inspecionar ........................................................................................ 20

Quadro 2 - Tipo de Lubrificante por Componente ................................................................... 20
Quadro 3 - Ativos Críticos para o Site ..................................................................................... 41
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 11
1.1 PROBLEMA ............................................................................................................... 11
1.2 HIPÓTESE .................................................................................................................. 12
1.3 JUSTIFICATIVA ........................................................................................................ 12
1.4 OBJETIVO .................................................................................................................. 12
1.4.1 Objetivo Geral ......................................................................................................... 13
1.4.2 Objetivos Específicos ............................................................................................... 13
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................ 14
2.1 HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO ............................................................................... 14
2.1.1 Primeira Geração da Manutenção ......................................................................... 14
2.1.2 Segunda Geração da Manutenção.......................................................................... 15
2.1.3 Terceira Geração da Manutenção.......................................................................... 15
2.1.4 Quarta Geração da Manutenção ............................................................................ 16
2.2 CLASSIFICAÇÃO DA MANUTENÇÃO .................................................................. 17
2.2.1 Manutenção Corretiva ............................................................................................ 17
2.2.2 Manutenção Preventiva .......................................................................................... 18
2.2.2.1 Revisões Sistemáticas ............................................................................................... 18
2.2.2.2 Rotinas de Inspeção .................................................................................................. 19
2.2.2.3 Rotinas de Lubrificação ........................................................................................... 20
2.2.3 Manutenção Preditiva ............................................................................................. 21
2.2.3.1 Análise de Óleo ......................................................................................................... 21
2.2.3.1.1 Tipos de Desgastes do Óleo Lubrificante .................................................................. 22
2.2.3.1.2 Tipos de Contaminantes e Suas Origens ................................................................... 22
2.2.3.1.3 Quais Componentes Realizar a Análise de Óleo ....................................................... 22
2.2.3.1.4 Interpretação dos Relatórios das Análises de Óleo .................................................. 23
2.2.3.1.5 Precauções Durante a Análise .................................................................................. 24
2.2.3.2 Termografia .............................................................................................................. 24
2.2.3.3 Análise de Vibração .................................................................................................. 25
2.2.3.3.1 Método de Medição da Análise de Vibração............................................................. 27
2.2.4 Engenharia de Manutenção .................................................................................... 27
3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS .......................................................... 29
3.1 FUNDAMENTAÇÕES METODOLÓGICAS ............................................................ 29
3.2 PLANEJAMENTO DE PESQUISA ............................................................................ 29
3.3 MATERIAIS E EQUIPAMENTOS ............................................................................ 30
4 ESTUDO DE CASO ................................................................................................. 32
4.1 O PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PNEUS ......................................................... 32
4.1.1 A Fabricação do Composto ..................................................................................... 34
4.1.2 A Fabricação do Tecido Emborrachado ............................................................... 36
4.1.3 A Fabricação do Talão ............................................................................................ 37
4.1.4 A Fabricação da Banda de Rodagem..................................................................... 37
4.1.5 Montagem da Carcaça do Pneu ............................................................................. 38
4.1.6 O Processo de Vulcanização do Pneu .................................................................... 39
4.2 DETERMINAÇÃO DA CRITICIDADE DOS ATIVOS ............................................ 40
4.2.1 Bambury ................................................................................................................... 41
4.2.1.1 Disponibilidade do Bambury 2019 e 2018 ............................................................... 42
4.2.2 Cilindro Secundário ................................................................................................ 45
4.2.2.1 Disponibilidade do Cilindro Secundário 2019 e 2018 ............................................. 46
4.2.3 Extrusora de Banda de Rodagem .......................................................................... 48
4.2.3.1 Disponibilidade da Extrusora 2019 e 2018 .............................................................. 49
5 CONCLUSÃO........................................................................................................... 51
5.1 RESULTADOS OBTIDOS ......................................................................................... 51
5.2 SUGESTÃO DE MELHORIA .................................................................................... 52
5.3 CONSIDERAÇÕES FINAIS ...................................................................................... 53
REFERÊNCIAS ...................................................................................................... 55
 11

1 INTRODUÇÃO

Nos anos 50, pós-guerra, o mercado estava com suas demandas elevadas e não existia,
de certa forma, uma competitividade tão grande entre as organizações. Porém, não demorou
muito e este cenário mudou dando origem a globalização e a busca por maior eficiência das
empresas e seus processos produtivos.
Tavares (2007) afirma que esta busca por um melhor desempenho acabou
desencadeando novos modelos de estruturas internas durante esta busca pela excelência do
processo produtivo.
A manutenção por muito tempo foi vista como um mal necessário dentro das
organizações e hoje tem papel de destaque para a obtenção de melhores resultados do volume
produzido, na qualidade dos produtos, no resultado econômico e na segurança do ambiente
(CABRAL, 2006).
A manutenção é hoje um dos principais pilares para a competitividade de uma
organização. Os altos custos com paradas não programadas e a falta de recursos nos
momentos que mais se necessita, fazem da manutenção, na maioria dos casos, a grande vilã
pela falta de competitividade e do não atendimento do plano produtivo.
A nova configuração da manutenção e gestão de ativos está cada vez mais ligada a
operação, onde a simbiose entre a utilização do ativo e o cuidado passam a estar presentes na
busca de uma maior confiabilidade do equipamento e do processo produtivo (MORTELARI;
SIQUEIRA; PIZZATI, 2018).
A busca para aumentar a confiabilidade dos ativos utilizando novas técnicas passaram
a ser constantes dentro das organizações. Com isso um grande número de tecnologias para
monitoramento dos ativos foi lançado, porém mais importante do que ter a técnica mais
moderna de monitoramento do ativo, é ter a técnica que melhor satisfaz os fenômenos físicos
encontrados no equipamento, com menor custo e maior confiabilidade nos dados obtidos.

1.1 PROBLEMA

A situação encontrada na empresa em estudo é da baixa confiabilidade e

disponibilidade dos ativos do processo produtivos, gerados pelo alto tempo de parada e pelo
alto número de manutenções corretivas, impactando diretamente no resultado operacional da
planta, mesmo contando com planos de manutenção preventiva.
 12

1.2 HIPÓTESE

A baixa disponibilidade dos ativos gerada por paradas corretivas e/ou paradas não
planejadas, mesmo com a aplicação de um plano de manutenção preventivo, podem ter as
seguintes origens:
a) Baixo conhecimento técnico do grupo de atuação nas manutenções corretivas e/ou
preventivas;
b) Um plano de manutenção preventivo que não atende as necessidades dos ativos
e/ou que não é realizado na frequência adequada;
c) A incapacidade de análise e monitoramento dos componentes dos ativos;
d) Utilização dos ativos fora das suas especificações técnicas;
e) Peças de reposição de baixa qualidade.

1.3 JUSTIFICATIVA

O alto número da indisponibilidade dos ativos de maior criticidade do parque fabril,

gerados em boa parte pelas paradas de máquina não planejadas em conjunto com o aumento
da demanda produtiva, faz com que seja necessária uma mudança estratégica nas ações e na
maneira de atuação da manutenção.
Outro fator preponderante é a baixa confiabilidade dos históricos dos equipamentos,
além de poucas peças de reposição, falta de documentação técnica, e ativos obsoletos.
A aplicação das técnicas da manutenção preditiva é de fácil implantação e realização,
além de não interromperem o processo produtivo e antecipar falhas ocultas nos ativos.
Com a junção de todos esses fatores e de que a manutenção preditiva pode ser aplicada
e ter resultados de grande impacto operacional para o negócio em curto prazo, se faz desta
uma oportunidade única.

1.4 OBJETIVO
Apresentar de maneira clara e satisfatória a aplicação da manutenção preditiva dentro
de um sistema estabelecido para estudo, e os benefícios gerados com as técnicas preditivas.
 13

1.4.1 Objetivo Geral

Demonstrar a aplicação das técnicas preditivas de análise de vibração, análise de óleo

e termografia nos equipamentos críticos de uma fábrica de pneus, onde a utilização das
técnicas de manutenção preventiva, corretiva e corretiva programada era aplicada e realizar a
comparação dos dados de Janeiro e Fevereiro de 2019 em relação aos dados de 2018, a fim de
evidenciar o aumento da disponibilidade dos ativos medidos.

1.4.2 Objetivos Específicos

Realizar a avaliação da situação atual da manutenção, confrontando os resultados

atuais e os ganhos potenciais de disponibilidade de ativos e produtividade.
Realizar o estudo de técnicas preditivas que melhor se adequam ao cenário do objeto
de estudo, gerando um novo plano de manutenção no qual esteja incluso a manutenção
preditiva.
Descrever todos os resultados obtidos com as técnicas preditivas aplicadas ao ativos,
focando no desempenho dos ativos e na redução de custos obtidos.
 14

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Foram realizadas pesquisas na área da manutenção preditiva e gestão da manutenção,

através desta pesquisa foram estabelecidas as referências literárias para o estudo aplicado
neste trabalho.
Para entender melhor o conteúdo o trabalho a revisão bibliográfica foi estruturada em:
a) História da manutenção;
b) Classificação da manutenção.
Com isso alguns temas específicos dentro de cada um destes itens foram abordados.

2.1 HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO

Segundo Kardec e Nascif (2009) a manutenção passou por muitas mudanças ao longo
da história. Todas essas mudanças foram provenientes da necessidade produtiva, da
competitividade do mercado, novas tecnologias, evolução do modelo de gestão na busca por
melhores resultados.
Após ser considerada por muito tempo como um mal necessário o setor de
manutenção se tornou parte fundamental para que a organização consiga atingir seus
objetivos. Segundo Cabral (2006) a manutenção impacta diretamente na produtividade,
qualidade do produto, nas boas relações interpessoais, na imagem da empresa, no resultado
econômico e na segurança dos colaboradores.
Atualmente dividimos a evolução da manutenção em 4 partes.

2.1.1 Primeira Geração da Manutenção

Consideramos a 1ª Geração da Manutenção o período que abrange a revolução

industrial até a 2ª Guerra Mundial, tendo como principal característica o atendimento
corretivo ocasionado pela baixa mecanização das organizações. Isso acarretava em um
superdimensionamento dos equipamentos projetados nesse período. O intervalo de tempo
para restabelecer o processo produtivo nesse período era longo, existia uma baixa qualificação
da mão-de-obra e não eram realizadas manutenções sistemáticas (MORTELARI; SIQUEIRA;
PIZZATI, 2018).
As principais atividades da manutenção durante a 1ª geração eram:
 15

a) Lubrificação;
b) Assistência ao Processo Produtivo;
c) Limpeza.

2.1.2 Segunda Geração da Manutenção

Segundo Mortelari, Siqueira e Pizzati (2018) as demandas geradas durante a 2ª Guerra

Mundial e a diminuição da mão-de-obra geraram o aumento da mecanização da indústria.
Durante a década de 50 o aumento do número de máquinas e a sua complexidade eram
visíveis.
As empresas passaram a depender mais dos maquinários e o tempo para se
restabelecer o processo passou a ser mais importante. Com essa visão e pensamento nasceu a
manutenção preventiva, inicialmente de maneira sistêmica (MORTELARI; SIQUEIRA;
PIZZATI, 2018).

2.1.3 Terceira Geração da Manutenção

Durante os anos 60 e 70 aumento a preocupação com a disponibilidade dos ativos em

relação à capacidade produtiva. Vários fatores levaram a isso, porém um dos fatores
principais foi à metodologia just-in-time, que buscava a redução dos estoques e a utilização
necessária dos recursos aplicados (MORTELARI; SIQUEIRA; PIZZATI, 2018).
Para Mortelari, Siqueira e Pizzati (2018) com o passar dos anos as empresas de vários
segmentos modernizaram as suas plantas, e com o aumento da tecnologia aplicada aumentou
também o número de falhas, desta maneira a manutenção deixou de realizar os reparos e
passou a realizar as análises de falhas, buscar entender e corrigir esses novos defeitos.
A preocupação dos gestores de manutenção também aumentou assim como das
organizações em relação aos gastos. Em um curto espaço de tempo os gastos da manutenção
passaram de insignificante para um dos maiores da organização.
Com todas essas mudanças a manutenção passa a fazer parte do processo produtivo
como uma peça estratégica para o resultado e sucesso das organizações (KARDEC; NASCIF;
BARONI, 2007).
 16

2.1.4 Quarta Geração da Manutenção

A 4ª Geração da Manutenção passa a incorporar a Gestão de Riscos e a Gestão de

Ativos no escodo da manutenção, a fim de evitar ou claramente minimizar os desperdícios,
aumentando a eficiência dos valores utilizados na manutenção, e assim, melhorando a
competitividade da organização, que agora possui uma competição global (MORTELARI;
SIQUEIRA; PIZZATI, 2018).
O foco na segurança e no meio ambiente também são outros pilares da 4ª geração da
manutenção, conforme figura 1.
Um dos principais documentos que comprovam esse novo perfil da manutenção
focada na gestão de ativos, gestão de risco, segurança e meio ambiente é o PAS-55 (Public
Available Specification), publicado pela renomada British Standard Institution.
PAS-55 tem um foco grande na confiabilidade dos ativos e a aplicação da técnica
RCM (Relaibility Centered Maintenance) e no FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).

Figura 1 - As 4 gerações da Manutenção

Fonte: Mortelari; Pizzati; Siqueira, 2018, p. 40.

 17

2.2 CLASSIFICAÇÃO DA MANUTENÇÃO

Para Cabral (2006) a manutenção pode ser resumida como a realização de reparos e
recondicionamentos necessários para manter o bom funcionamento do parque industrial, além
de impactar diretamente nas decisões relacionadas ao investimento do parque e substituição
de equipamentos.
Segundo Cabral (2006) a manutenção se distingue em quatro tipos:
a) Manutenção Corretiva: é aquela que ocorre ao se restabelecer um equipamento de
uma parada inesperada, ou efetuar a troca de um componente por avaria ou pela
perda da sua capacidade de trabalho para o qual foi projetado;
b) Manutenção Preventiva: é aquele que ocorre em um determinado intervalo de
tempo ou de acordo com critérios pré-estabelecidos, a fim de evitar ou diminuir a
incidência de quebras ou paradas do processo produtivo;
c) Manutenção Sistemática: assim como a preventiva ocorre em um determinado
intervalo de tempo, porém sem a análise do estado do componente;
d) Manutenção Condicionada: também conhecida como Manutenção Preditiva, é
realizada através do monitoramento do estado do componente. Esta manutenção
possui um caráter preventivo e procura estabelecer o momento ótimo para a
substituição do componente monitorado, otimizando a sua utilização e reduzindo
as paradas indesejadas ou imprevistas dentro do parque.

2.2.1 Manutenção Corretiva

De acordo com a Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT (1994),

manutenção corretiva é a atividade de manutenção que ocorre após uma pane ou falha
funcional de um componente.
Podemos determinar a manutenção corretiva em 2, sendo estas, a corretiva
programada e a corretiva. Essas distinções se dão pela necessidade imediata ou não da
intervenção no equipamento.
A corretiva programada se caracteriza por uma falha potencial ou funcional que não
afeta a produtividade, qualidade, segurança e/ou meio ambiente, podendo ser planejado o
momento de intervenção no equipamento.
 18

Já a corretiva é aquela que interrompe o processo produtivo e não existe um

planejamento prévio para a intervenção, ou seja, ela ocorre de maneira não planejada.

2.2.2 Manutenção Preventiva

De acordo com a ABNT (1994), manutenção preventiva é a atividade de manutenção

realizada em intervalos pré-determinados, a fim de evitar a falha de um item, aumentando a
confiabilidade do ativo.
Seguindo os princípios de Cabral (2006) e da ABNT (1994), podemos considerar que
a manutenção sistemática se enquadra como manutenção preventiva.
A manutenção preventiva tem um caráter de evitar as falhas, porém, ela não realiza
uma avaliação dos componentes antes da sua troca. Normalmente é realizada a troca de
componentes através do tempo de utilização ou ciclos fornecidos pelo fabricante, desta forma,
caímos em duas situações que não são ideais para a manutenção, a troca prematura dos
componentes que ainda estão bons, ou a falha do componente antes do ponto de troca pré-
determinado pelo fabricante.
Dentro do conceito de manutenção preventiva, Cabral (2006) determina as seguintes
atividades como conjunto ou complemento de ações preventivas dentro de plano de
manutenção:
a) Revisões Sistemáticas;
b) Rotinas de Inspeção;
c) Rotinas de Lubrificação;
d) Calibração.

2.2.2.1 Revisões Sistemáticas

As revisões sistemáticas ou sistêmicas ocorrem através de um período pré-

determinado, não levando em consideração o tempo de trabalho, a carga exercida ao
equipamento ou desgaste dos componentes.
Essas revisões comumente são programadas em dias onde não ocorrem produção, ou
seja, feriados e finais de semana. São pequenas revisões e inspeções realizadas nos ativos que
seguem fielmente a um cronograma, conforme figura 2.
 19

Figura 2 - Mapa Anual de Preventiva e Preditiva

Fonte: Autor.

2.2.2.2 Rotinas de Inspeção

Para Cabral (2006) a inspeção consiste em verificar as atuais condições de

funcionamento, limpeza, ruídos entre outros itens que podem ser verificados de um ativo. Este
tipo de atividade é realizado a fim de identificar e antecipar as falhas que podem ocorrer no
ativo. Todos os parâmetros visuais ou de medição que podem ser verificados constarão na
folha/ficha de inspeção do ativo, como por exemplo: a pressão de trabalho, a temperatura,
entre outros, conforme quadro 1.
 20

Quadro 1 - Atividades a Inspecionar

Fonte: Reis, 2013, p. 76.

2.2.2.3 Rotinas de Lubrificação

Já dizia um conhecido que “A água está para o homem, assim como o óleo está para a
máquina”. O processo de lubrificação de um equipamento é uma das atividades mais
importantes da manutenção, porém em muitos casos não é entendida como essencial para o
bom desempenho de um parque produtivo.
Cabral (2006) afirma que a lubrificação correta de um ativo evita o desgaste pré-
maturo de peças que possuem movimentação, reduz o aquecimento, evita a corrosão de parte
do ativo, serve de limpeza para partículas resultantes de desgaste.
Assim como a revisão sistemática, ocorre através de um intervalo de tempo pré-
determinado, comumente seguindo um cronograma com a intenção de evitar que vazamentos
de óleos deixem o sistema de lubrificação sem o componente de lubrificação, ocasionando
desgastes pré-maturos e em determinadas situações o travamento de conjuntos.
Cabral (2006) entende que uma boa lubrificação é resultado de duas condições, sendo
a primeira o local de lubrificação do objeto, de forma que torno o processo eficiente, e a
segunda condição é o cumprimento do plano de lubrificação estabelecido para o ativo,
conforme quadro 2.

Quadro 2 - Tipo de Lubrificante por Componente

Fonte: Reis, 2013, p. 77.

 21

2.2.3 Manutenção Preditiva

De acordo com a ABNT (1994), a manutenção preditiva ou controlada, é a

manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, através da utilização de
técnicas de análise de informações obtidas do processo ou equipamento, para reduzir ao
mínimo a manutenção preventiva e corretiva.
As técnicas preditivas permitem a realização de intervenções com base no estado do
equipamento, através da avaliação dos resultados da medição, acompanhamento ou
monitoração dos parâmetros de desempenho dos equipamentos e componentes (KARDEC;
NASCIF, 2009).

2.2.3.1 Análise de Óleo

A análise de óleo ou lubrificantes vem ganhando cada vez mais importância na

manutenção preditiva. O programa de manutenção preditivo busca aumentar a confiabilidade
e disponibilidade dos ativos, reduzindo os custos de paradas não programadas.
Para Reis (2013) o planejamento da análise de óleo verifica a condição do conjunto no
qual este lubrificante está em contato. Essa verificação é realizada através da contagem de
partículas contidas na amostra retirada do sistema no qual o lubrificante está aplicado. Essa
verificação também avalia a condição do lubrificante.
Em muitos casos o lubrificante está contaminado antes mesmo de aplicado ao conjunto
mecânico, essa contaminação pode ser ocasionada por vários fatores, entre eles:
a) Mau armazenamento do lubrificante;
b) Contaminação por poeira;
c) Oxidação por exposição à atmosfera;
d) Excesso de água.
Segundo pesquisas realizadas pelo MIT (Massachusetts Institute Technology) os
custos gerados por paradas indesejadas podem chegar a 6% do PIB americano. As
companhias podem alcançar grandes resultados com um baixo custo no programa de análise
de lubrificação (REIS, 2013).
 22

2.2.3.1.1 Tipos de Desgastes do Óleo Lubrificante

Os desgastes do óleo lubrificante ocorrem pela contaminação interna ou externa do

lubrificante. Essa contaminação pode ser oriunda de partículas metálicas que atuam como um
amplificador do desgaste no conjunto de atuação do óleo lubrificante, a umidade contida no
óleo lubrificante também acelera o processo de oxidação.
Os principais desgastes do lubrificante são:
a) Desgaste Corrosivo;
b) Desgaste Adesivo;
c) Desgaste por Fadiga;
d) Desgaste Abrasivo;
e) Desgaste Erosivo.

2.2.3.1.2 Tipos de Contaminantes e Suas Origens

Os contaminantes encontrados, na maioria das vezes, são os mesmo: Alumínio (Al),

Silício (Si), Cromo (Cr), Ferro (Fe), Cobre (Cu), Estanho (Sn), Sódio (Na) e Molibdênio
(Mo). Porém ao encontrarmos esses contaminantes é necessário realizar a análise da
quantidade encontrada, pois por muitas vezes esses contaminantes são aditivos do lubrificante
analisado, por isso, a determinação do que é característico do lubrificante e o que é
contaminação possui tanta importância (REIS, 2013).

2.2.3.1.3 Quais Componentes Realizar a Análise de Óleo

A análise de óleo custa tempo e dinheiro, por isso a realização da análise de óleo e
graxa no grupo de funcionamento correto do é tão importante.
Os motores de grande porte e sem peças de reposição podem ser escolhidos, realizar
um acompanhamento mais de perto deste tipo de componente pode reduzir significativamente
o custo de aprovisionamento de peças de reposição e de paradas indesejadas (REIS, 2013).
 23

2.2.3.1.4 Interpretação dos Relatórios das Análises de Óleo

A interpretação dos relatórios da análise de óleo é baseada, principalmente, nas

tendências dos valores medidos em relação aos anteriores. Não se deve analisar somente um
resultado de medição, mas sim um conjunto de informações e suas tendências.
As contaminações podem oscilar conforme:
a) As condições operacionais;
b) A qualidade das manutenções realizadas no equipamento;
c) Mudanças do ambiente de trabalho;
d) Pós-execução do trabalho;
e) Quantidade de óleo adicionada no intervalo de medições;
f) Quantidade de horas de uso do óleo entre o intervalo de medição.
Dentro dessas variáveis e condições, existirá uma variação dos valores medidos dentro
de cada medição.
O principal ponto da análise de óleo é descobrir a curva de tendência das variáveis
medidas no intervalo de medição para cada máquina. Aconselha-se encontrar essas tendências
até a terceira medição realizada, conforme a figura 3.
 24

Figura 3 - Curva de Tendência do Teor de Ferro

Fonte: Autor.

2.2.3.1.5 Precauções Durante a Análise

Devemos levar em consideração que 40% do óleo que está no circuito da análise
coletada são sobras do óleo que já estava no circuito, no caso de circuitos hidráulicos.
Uma boa prática na análise de óleo é o envio da amostra de novo ainda na embalagem
para verificar se o software e/ou o processos de medição desconsidera os aditivos na
formulação do óleo aplicado ao sistema.
O acompanhamento do equipamento e o mapeamento de possíveis mudanças de suas
aplicações e substituição de peças dos conjuntos mecânicos, também influenciam em
alterações de desgastes ou contaminantes encontrados na análise de óleo.

2.2.3.2 Termografia

A termografia é uma técnica não destrutiva utilizada para verificar um sistema através
da medição das ondas infravermelhas emitidas pelo sistema a ser verificado (REIS, 2013).
 25

Essa técnica consegue mapear a emissão de calor de um sistema, que pode ser
mecânico ou elétrico, durante seu funcionamento. Para isso é utilizado um equipamento
chamado de câmera termográfica ou termógrafo. Após a captura da imagem do sistema que se
pretende avaliar, podemos realizar a leitura na própria tela da câmera termográfica, conforme
figura 4, porém para análises mais precisas essa imagem é verificada e os valores da radiação
capturada são medidas em um software, esse procedimento é comumente realizado para
medições de cabines elétricas.
“Temperatura é um dos parâmetros de mais fácil compreensão e o acompanhamento
de sua variação permite constatar alteração na condição de equipamentos, componentes e do
próprio processo” (KARDEC; NASCIF; BARONI, 2007, p.105).

Figura 4 - Termografia de um Motor

Fonte: Autor.

2.2.3.3 Análise de Vibração

A análise de vibração é uma técnica desenvolvida e aplicada a um bom tempo. Com a

construção das máquinas e a sua utilização, passou-se a observar que quando aumentava o
nível de ruído das máquinas ou seu nível de vibração se elevava, essas máquinas estavam
apresentando alguma falha de funcionamento (KARDEC; NASCIF; BARONI, 2007).
A análise de vibração utiliza equipamentos fixos ou portáteis com sensores, conforme
figura 5, que realizam a captação da frequência de sinais emitidos pelo sistema monitorado,
 26

com esses dados elaboram-se então as curvas de tendência, realizam-se cálculos de frequência
do conjunto e determina-se a condição mecânica do sistema analisado (CABRAL, 2006).

Figura 5 - Analisador de Vibração

Fonte: Autor.

Essa técnica é normalmente aplicada em sistemas rotativos, caixas de transmissão,

eixos rotativos, máquinas com regime cíclico de trabalho, turbina, etc.
Os componentes que normalmente monitoramos, são:
a) Rolamentos;
b) Mancais;
c) Buchas;
d) Eixos.
Os desgastes gerados nesses componentes e a metodologia de medição aplicada
auxiliam na determinação do componente danificado do sistema monitorado.
Os valores medidos são analisados com base na NBR 7497, que estabelece para cada
sistema (velocidade, diâmetro do eixo, diâmetro do rolamento), uma aceleração considerada
normal, regular ou ruim.
 27

2.2.3.3.1 Método de Medição da Análise de Vibração

Deverá ser realizada a medição em 3 posições diferentes, conforme figura 6, para a

obtenção da assinatura completa da vibração do equipamento, captura dos resultados e
posterior análise.

Figura 6 - Posicionamento do Acelerômetro

Fonte: Autor.

O equipamento possui um acelerômetro com base magnética, desta maneira a

superfície na qual o acelerômetro será apoiado deve estar limpa e isenta de qualquer
imperfeição que possa causar ressonância e alterar o resultado da análise.

2.2.4 Engenharia de Manutenção

A engenharia de manutenção é o setor responsável pela estratégia de manutenção e

técnicas aplicadas em cada equipamento, visando melhorar os resultados da organização.
Também é de sua responsabilidade determinar as peças de reposição, buscar novas
tecnologias aplicadas ao setor de manutenção ou realizar benchmark do setor com outras
empresas do mesmo segmento.
O objetivo da engenharia de manutenção é analisar as técnicas e o modelo de gestão
aplicados no setor de manutenção da empresa, a fim de garantir a disponibilidade dos ativos
(BRANCO FILHO, 2006).
A realização da de análise de falhas e aplicação de técnicas como RCM, TPM e
FMEA são algumas das ferramentas utilizadas pela engenharia de manutenção na busca de
aumentar a disponibilidade dos ativos.
 28

A decisão do quê, como e onde gastar os recursos da manutenção também é de

responsabilidade da engenharia de manutenção, assim como determinar as peças de reposição
que são necessárias se ter em estoque.
Outra decisão estratégica para o setor de manutenção que fica a encargo da engenharia
de manutenção é a escolha dos ativos que serão realizadas apenas manutenções corretivas,
devido à quantidade de ativos iguais, indisponibilidade gerada em cada parada, custo de
aprovisionamento de peças e custo de deslocamento de mão-de-obra.
Outro foco da engenharia de manutenção é a segurança e em algumas empresas o
meio-ambiente, podendo contribuir em ambos os aspectos com pequenos projetos de melhoria
ou em alguns casos com readequações de equipamentos ou setores para cumprimento de
normas e aumento da segurança das atividades produtivas.
Podemos resumir que a engenharia de manutenção está diretamente relacionada com
quarta geração da manutenção e que a maioria das suas atividades está elencada nessa
geração.
 29

3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS

Como procedimentos metodológicos foram estabelecidos um roteiro, as técnicas que

seriam aplicadas e os equipamentos para análise dos resultados obtidos, desta maneira
dividiu-se a metodologia em:
a) Fundamentações metodológicas;
b) Planejamento de pesquisa;
c) Materiais e equipamentos.

3.1 FUNDAMENTAÇÕES METODOLÓGICAS

Como fundamentações metodológicas foram utilizadas artigos, livros, trabalhos,

catálogos envolvendo o tema manutenção, além de sites de manutenção e de prestadores de
serviço.
Foram utilizados como referências bibliográficas conceitos modernos da manutenção,
desde a história da atividade manutenção até a engenharia de manutenção e a gestão
estratégica da manutenção.
Com base em todos os conceitos apresentados, podemos entender que o foco da
manutenção nesse momento é o planejamento estratégico (KARDEC; NASCIF; BARONI,
2007).
A estrutura da manutenção, atualmente, tem papel fundamental na estratégia, visão e
missão da organização. Os objetivos da manutenção devem estar alinhados aos objetivos da
organização.

3.2 PLANEJAMENTO DE PESQUISA

O presente estudo teve como fonte um caso real de implantação da manutenção

preditiva em uma fábrica de pneus, onde já existe a manutenção corretiva e preventiva.
A primeira etapa constituiu na delimitação do sistema e na escolha dos ativos que
seriam obtidas as informações necessárias para a realização do estudo de caso, tendo como
base toda fundamentação teórica.
Na segunda etapa ocorreu a coleta, organização e análise dos dados da manutenção
corretiva, preventiva e preditiva realizadas no sistema em estudo.
 30

A terceira etapa consolidou o estudo com a verificação e análise dos resultados da

manutenção antes e depois da utilização das técnicas preditivas, com isso pode-se dizer se a
metodologia adotada atendeu ou não as expectativas da empresa. Na conclusão foram
elaboradas sugestões para melhorar os resultados obtidos no estudo.

3.3 MATERIAIS E EQUIPAMENTOS

As técnicas preditivas escolhidas para o sistema em questão foram análise de vibração,

termografia e a análise de óleo.
Para a coleta dos dados da análise de vibração utilizou-se o Analisador SKF Microlog
série AX-CMXA80, conforme figura 7. Após a definição dos pontos a serem monitorados
para a aplicação da técnica de análise de vibração, os dados de vibração foram coletados e
realizou-se a análise para determinar a real condição dos ativos rotativos.

Figura 7 - Analisador SKF Microlog série AX-CMXA80

Fonte: Autor.

Para a análise termográfica utilizou-se uma câmera Fluke Ti9, conforme figura 8. As
imagens térmicas permitiram avaliar as condições dos equipamentos em relação a possíveis
pontos de aquecimento de seus componentes.
 31

Figura 8 - Fluke Ti9

Fonte: Autor.

Para a análise de óleo foram retiradas amostras e enviadas para um laboratório com as
especificações do lubrificante e as informações técnicas dos equipamentos.
Após a coleta de dados realizou-se a construção de curvas de tendência para avaliar a
criticidade e tendência dos sinais coletados.
 32

4 ESTUDO DE CASO

Este capítulo apresenta o estudo das técnicas preditivas em uma indústria de pneus e
os resultados obtidos com a aplicação das técnicas determinadas para o sistema em questão.
As informações e detalhes que possam identificar indiretamente a empresa não foram
mencionados.
A implantação da manutenção preditiva ocorreu com o apoio da alta direção, a fim de
padronizar a manutenção do site em questão com o restante das manutenções do grupo. A
maior parte dos outros sites já possui o processo de manutenção preditiva implantado, alguns
outros sites também estão em processo de implantação.
Para a seleção das técnicas preditivas foi necessário realizar um levantamento da
criticidade de cada um dos equipamentos produtivos e o processo físico aplicado nos
processos mais críticos. Com isso foi possível estabelecer o que seria monitorado em cada um
dos ativos críticos do site.

4.1 O PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PNEUS

a) Um pneu possui 3 componentes de construção:

b) O tecido que pode ter uma trama de aço;
c) A banda de rodagem que é a área em contato com o solo;
d) O talão serve como apoio estrutural ao pneu e fica em contato direto com o aro.
A figura 9 mostra a localização de cada um dos componentes estruturais de um pneu.
A carcaça é a montagem dos 3 componentes citados à cima e o ombro é determinado
pelo perfil do tipo de pneu em questão.
 33

Figura 9 - Componentes e Estrutura de um Pneu

Fonte: Autor.

O processo de fabricação de pneus possui uma sequência de atividades conforme

detalhado na figura 10. Podemos resumir o processo em 6 etapas: fabricação do composto,
fabricação do tecido, fabricação do talão, fabricação da banda de rodagem, montagem da
carcaça, vulcanização.

Figura 10 - Fluxo de Fabricação de Pneu

Fonte: Autor.

O processo de fabricação de um pneu se inicia na fabricação do composto do pneu.

Esse composto determina a dureza e a aderência que o pneu terá através da escolha dos
componentes químicos escolhidos para a fabricação do composto.
 34

Após a fabricação do composto que será utilizado no pneu, esse material é enviado
para 3 etapas do processo, a fabricação do tecido, a fabricação da banda de rodagem e a
fabricação do talão.
Na fabricação do tecido o composto é aplicado nas 2 faces de um tecido, primeiro na
parte superior e depois na inferior. A espessura do tecido é determinada pela estrutura do pneu
que irá utilizar esse tecido assim como a quantidade e tipo de borracha aplicada ao tecido que
será utilizado posteriormente na montagem da carcaça.
Na fase de fabricação da banda de rodagem a massa é extrudada com um perfil pré-
determinado e uma resina é aplicada a parte inferior do perfil após a sua extrusão. O perfil é
resfriado em uma banheira com água à uma temperatura controlada entre 18 e 23ºC.
O terceiro item que recebe uma parte do composto é o talão, este componente é
fabricado com fios de aço banhados em cobre. Esses fios de aço são encapados com borracha
e cada talão possui uma quantidade de fios de aço que são determinados pelo pneu a ser
fabricado.
No processo de fabricação da carcaça do pneu, são utilizados os talões, o tecido e a
banda de rodagem. Esse material é montado na seguinte sequência:
a) Tecido;
b) Talões;
c) Banda de Rodagem.
Após a fabricação da carcaça essa passa para o processo de vulcanização, onde passa
por um processo de alta temperatura e pressão dentro de um molde no qual será gerado o
perfil do pneu.

4.1.1 A Fabricação do Composto

A fabricação do composto é a primeira etapa dentro do processo de produção de um

pneu. É a escolha ou determinação dos compostos que caracteriza o pneu como duro ou
macio, pois a viscosidade da borracha está diretamente atrelada a estrutura dos componentes
químicos adicionados a ela.
 35

Figura 11 - Processo de Fabricação de Composto

Fonte: Autor.

Para realizar essa mistura de compostos químicos na borracha de maneira homogênea,

a massa passa por três equipamentos distintos o Bambury, o Cilíndro ou Moínho secundário e
o Batch-Off.
No Bambury a borracha e os componentes químicos escolhidos para a estrutura da
borracha são amassados e triturados, além de entrar em contato com um óleo que atua como
lubrificante e refrigerante, pois durante o processo o atrito gera calor e precisa ser resfriado
para que a massa não queime.
Após ser amassada e triturada a massa vai para um par de rolos (cilindros) que
possuem uma abertura pré-determinada que realiza a segunda etapa de homogeneização do
composto que será enviado para a fabricação do tecido, da banda de rodagem e do talão.
Essa massa depois de ser homogeneizada é resfriada e armazenada cada processo
retira a massa especificada para ser aplicada em cada processo de fabricação.
Vale a pena destacar que todo esse processo de fabricação da massa é contínuo e que o
período que a massa permanece no Bambury e nas outras etapas do processo não pode ser
alterado, pois caso isso ocorra as características do composto é alterada, fazendo com que a
massa saia dos valores especificados, sendo assim, garantir a confiabilidade dos ativos
envolvidos no processo é vital para a fabricação da massa.
 36

A massa fabricada pode passar por diversas homogeneizações e acelerações do seu

envelhecimento, ficando a cargo da engenharia de materiais e processo estabelecer o ponto
químico da borracha a ser utilizada na fabricação do pneu.

4.1.2 A Fabricação do Tecido Emborrachado

Depois da massa ou composto ser produzida, ela é aplicada em um tecido que compõe
a estrutura do pneu, conforme a figura 12. Esse tecido é chamado de tecido emborrachado, e é
produzido em um equipamento chamado de Calandra de Tecido, essa Calandra possui 4
etapas:
a) Desembobinamento do tecido e aplicação de borracha na parte superior do tecido;
b) Embobinamento do tecido;
c) Desembobinamento do tecido e aplicação de borracha na parte inferior do tecido;
d) Embobinamento do tecido.

Figura 12 - Tecido Emborrachado

Fonte: Autor.

Após o tecido ter as suas superfícies emborrachadas, o rolo de tecido emborrachado é

cortado em uma largura especificada para o pneu que será aplicado.
 37

4.1.3 A Fabricação do Talão

O talão de um pneu é fabricado por duas matérias-primas, a primeira é o arame de aço

banhado em cobre e a segunda a borracha, conforme figura 13.

Figura 13 - Talão – 21”

Fonte: Autor.

O arame de aço passa por uma fieira onde recebe uma cobertura de borracha e depois é
enrolado por um dispositivo. A quantidade de voltas em cada talão é determinada conforme a
sua aplicação. Cada pneu precisa de uma quantidade de fios de aço que serve como
sustentação e apoio aos esforços radiais e axiais que o pneu sofrerá.
A principal característica do talão é servir como elemento de estabilidade estrutural do
pneu.

4.1.4 A Fabricação da Banda de Rodagem

Depois de pronto o composto é extrudado em uma matriz que possui um perfil

estabelecido para o pneu que será aplicado, conforme a figura 14. Este perfil recebe o nome
de banda de rodagem.
 38

Figura 14 - Perfil da Banda de Rodagem Antes da Vulcanização

Fonte: O Autor

A banda de rodagem será a parte que estará em contato com o piso dando a aderência
necessária ao veículo.
A banda de rodagem recebe uma camada de adesivo para fixação durante a sua
montagem na carcaça.
É a banda de rodagem que determina a maciez e aderência do pneu ao solo. Cada tipo
de composto é extrudado com um perfil único para a aplicação escolhida.
Normalmente a composição química da banda de rodagem e do tecido são diferentes,
pois as aplicações e necessidade destes componentes no pneu possuem características
distintas.

4.1.5 Montagem da Carcaça do Pneu

A carcaça do pneu é o nome dado para a montagem do talão, tecido e banda de

rodagem, conforme a figura 15. Em resumo a carcaça é o pneu antes de ser vulcanizado.
 39

Figura 15 - Carcaça do Pneu

Fonte: Autor.

O processo de montagem de uma carcaça ocorre na seguinte sequência:

a) Tecido;
b) Talão;
c) Banda de Rodagem.
A montagem da carcaça do pneu ocorre através de um processo mecânico, que não
utiliza produtos químicos.

4.1.6 O Processo de Vulcanização do Pneu

Após ser montada, a carcaça do pneu é vulcanizada em um molde que dá a forma final
ao pneu, conforme figura 16. Este molde determina o formato do pneu, dos sucos de saída de
água e outros detalhes que sejam necessários.
 40

Figura 16 - Pneu Michelin Pilot Street Radial

Fonte: Autor.

O processo de vulcanização ocorre ao colocar a carcaça em um molde aquecido a uma

determinada temperatura, a carcaça recebe uma pressão interna através de um dispositivo que
matem a carcaça em contato com o molde durante o tempo de vulcanização, fazendo com que
a banda de rodagem e o flanco do pneu sejam moldados.
A pressão interna e a temperatura de vulcanização variam de acordo com o pneu a ser
fabricado.

4.2 DETERMINAÇÃO DA CRITICIDADE DOS ATIVOS

Segundo Cabral (2006) para se estabelecer um plano de manutenção eficiente e eficaz

para o resultado de uma organização devemos entender o que é importante para o processo,
quais os ativos que possuem um maior impacto para o resultado da organização. Com a
competitividade atual do mercado globalizado, não é possível realizar manutenção preventiva
em todos os ativos da organização. Primeiro que a manutenção preventiva e preditiva é cara,
segundo que uma empresa com aproximadamente 600 ativos produtivos tornaria o tamanho
da equipe de manutenção demasiadamente grande para os padrões atuais, sendo assim se faz
necessário priorizar o que é necessário ter um acompanhamento mais próximo e o que
podemos abrir mão da realização de certas atividades
 41

A empresa em estudo possui um formulário próprio para determinação da criticidade

dos ativos. Esse processo consiste na avaliação do ativo com relação as seguintes
características:
a) Segurança e Meio Ambiente;
b) Impacto sobre a produtividade;
c) Qualidade;
d) Mantenabilidade.
O quadro 3 indica os alguns ativos considerados críticos ao processo produtivo.

Quadro 3 - Ativos Críticos para o Site

Fonte: Autor.

4.2.1 Bambury

O Bambury é um equipamento similar a um pilão com um sistema de moer na sua

base, conforme figura 17.
O material é inserido através de uma esteira de alimentação, depois este é comprimido
por um atuador pneumático e triturado pelas facas.
 42

Figura 17 - Bambury

Fonte: Autor.

A empresa em questão possui 5 equipamentos Bambury para fabricação da

massa/composto, porém somente 1 Bambury é utilizado para fabricação da massa sem
aceleração.
O Bambury possui os seguintes sistemas:
a) Sistema de lubrificação;
b) Sistema pneumático;
c) Sistema elétrico;
d) Sistema de refrigeração;
e) Sistema mecânico.
Para a análise preditiva foram escolhidos os seguintes componentes e técnicas à serem
aplicadas:
a) Motor Principal: termografia e análise de vibração;
b) Caixa de Redução: análise de óleo e análise de vibração;
c) Painel Principal: termografia.

4.2.1.1 Disponibilidade do Bambury 2019 e 2018

A comparação entre a disponibilidade do Bambury no ano de 2019 e 2018 busca

verificar a melhora gerada pela aplicação da técnica preditiva no processo de manutenção da
empresa em questão.
A figura 18 e figura 19 demonstram os resultados do Bambury em 2019.
 43

Figura 18 - Tempo de Produção x Tempo de Parada – 2/2019

Fonte: Autor.

Figura 19 - Disponibilidade Bambury até 2/2019

Fonte: Autor.

A figura 20 e 21 demonstram os resultados do Bambury em 2018.

 44

Figura 20 - Tempo de Produção x Tempo de Parada – 2/2018

Fonte: Autor.
 45

Figura 21 - Disponibilidade Bambury 2018

Fonte: Autor.

4.2.2 Cilindro Secundário

O Cilindro Secundário possui dois rolos com sentidos rotacionais invertidos, desta
forma eles puxam e esmagam o material, conforme figura 22.
Figura 22 - Cilindro Secundário

Fonte: Autor.

O Cilindro Secundário possui os seguintes sistemas:

a) Sistema de lubrificação;
b) Sistema mecânico;
c) Sistema elétrico.
 46

Para a análise preditiva foram escolhidos os seguintes componentes e técnicas à serem

aplicadas:
a) Motor Principal: termografia e análise de vibração;
b) Caixa de Redução: análise de óleo e análise de vibração;
c) Painel Principal: termografia.

4.2.2.1 Disponibilidade do Cilindro Secundário 2019 e 2018

A comparação entre a disponibilidade do Cilindro Secundário no ano de 2019 e 2018

busca verificar a melhora gerada pela aplicação da técnica preditiva no processo de
manutenção da empresa em questão.
A figura 23 e figura 24 demonstram os resultados do Cilindro Secundário em 2019.

Figura 23 - Tempo de Produção x Tempo de Parada – 2/2019

Fonte: Autor.
 47

Figura 24 - Disponibilidade Cilindro Secundário até 2/2019

Fonte: Autor.

A figura 25 e figura 26 demonstram os resultados do Cilindro Secundário em 2018.

Figura 25 - Tempo de Produção x Tempo de Parada – 2/2018

Fonte: Autor.
 48

Figura 26 - Disponibilidade Cilindro Secundário 2018

Fonte: Autor.

4.2.3 Extrusora de Banda de Rodagem

A Extrusora de Banda de Rodagem é uma máquina que possui um fuso, no qual o

composto é inserido em formato de manta e essa manta é esmagada pelo fuso. O processo de
esmagamento dessa massa ocorre pelo atrito gerado pela rosca e próprio composto.
Algumas extrusoras possuem pinos no decorrer da camisa do fuso para aumentar o
atrito e aumentar a velocidade com que a massa é esmagada e extrudada.
Ao passar pelo fuso a borracha se torna uma massa pastosa no processo de extrusão
através do atrito e compressão gerados pelo fuso.
A extrusora possui os seguintes sistemas:
a) Sistema de lubrificação;
b) Sistema mecânico;
c) Sistema elétrico;
d) Sistema Hidráulico;
e) Sistema Pneumático.
Para a análise preditiva foram escolhidos os seguintes componentes e técnicas à serem
aplicadas:
a) Motor Principal: termografia e análise de vibração;
 49

b) Caixa de Redução: análise de óleo e análise de vibração;

c) Painel Principal: termografia;
d) Unidade hidráulica: análise de óleo, análise de vibração.

4.2.3.1 Disponibilidade da Extrusora 2019 e 2018

A comparação entre a disponibilidade do Cilindro Secundário no ano de 2019 e 2018

busca verificar a melhora gerada pela aplicação da técnica preditiva no processo de
manutenção da empresa em questão.
A figura 27 e figura 28 demonstram os resultados do Cilindro Secundário em 2019.

Figura 27 - Extrusora “Trafila 4” 2019

Fonte: Autor.
 50

Figura 28 - Disponibilidade da Extrusora “Trafila 4” 2019

Fonte: Autor.

A figura 29 e figura 30 demonstram os resultados do Extrusora em 2018.

Figura 29 - Extrusora “Trafila 4” 2019

Fonte: Autor.
 51

Figura 30 - Disponibilidade da Extrusora “Trafila 4” 2018

Fonte: Autor.

5 CONCLUSÃO
Dentro de todo o sistema obtido foram analisados os resultados obtidos e constatados
pontos de melhoria para um estudo futuro no qual poderá ocorrer um aprofundamento do
estudo sobre a aplicação da manutenção preditiva dentro de um sistema com as características
do sistema apresentado.

5.1 RESULTADOS OBTIDOS

O seguinte trabalho apresentou de forma sólida os resultados obtidos com a aplicação

da manutenção preditiva entre os meses de Janeiro e Fevereiro/2019 contra os mesmos meses
de 2018.
A fábrica de pneu analisada possui 600 ativos cadastrados no sistema, desta forma
foram escolhidos 3 ativos para realizarmos um comparativo com a disponibilidade dos mesmo
antes e depois da manutenção preditiva ter-se iniciado.
Pelo fato da estratégia de manutenção preditiva ter sido iniciada em Janeiro/2019, o
resultado não apresenta solidez, porém existem indicativos de melhora do quadro dos ativos
analisados. Pode-se verificar claramente que todos os ativos em estudo tiveram um resultado
 52

de disponibilidade no mês de Fevereiro/2019 melhor do que o aplicado no mesmo mês em

2018, isto se deve as ações que foram tomadas após as análises preditivas realizadas em
Janeiro/2019.
Outro ponto relevante é o aumento da disponibilidade dos ativos analisados no mês de
Fevereiro/2019, além de permanecerem por mais tempo produzindo, o tempo de parada por
manutenção também diminui, fazendo com que o equipamento produzisse por mais tempo e
com um custo máquina menor.
Durante este período de aplicação da manutenção preditiva também foram encontrados
defeitos não mapeados inicialmente nos ativos monitorados. Ao todo a manutenção preditiva
está aplicada em 22 ativos críticos para o site em questão, isso significa que menos de 5% dos
ativos estão sendo mapeados, otimizando assim as principais peças de reposição do site.
Todos os ativos preconizados na manutenção preditiva possuem um baixo número de
peças de reposição em estoque, principalmente as peças de alto custo de aprovisionamento
como motores de grande porte ou peças importadas, aumento ainda mais a importância do
monitoramento destes ativos para que algumas ações como compras de peças de reposição de
alto valor sejam feitas somente no momento em que haja a necessidade de substituição destas
peças.
O custo do contrato de manutenção preditiva contemplando 22 ativos críticos está
próximo à R$3.500,00. Esse valor é extremamente vantajoso para a empresa em questão, já
que um profissional com conhecimento tácito das técnicas e o custo de compra ou locação de
equipamentos de monitoramento seriam muito superiores ao valor do contrato firmado.

5.2 SUGESTÃO DE MELHORIA

O curto espaço de tempo para avaliação da técnica aplicada e o fato de os dados serem
baseados na disponibilidade dos ativos e não dos itens aonde foram realizadas as técnicas
preditivas diminuem a confiabilidade dos resultados obtidos, sendo assim a utilização de
dados específicos à técnica aplicada seria mais eficiente no comparativo realizado.
Como métodos preditivos foram utilizados os três mais generalistas e de maior
aplicação dentro das indústrias, sendo assim para alguns casos específicos pode ser utilizadas
técnicas mais específica ao que se planeja analisar, como por exemplo a videoscopia em uma
caixa de redução a fim de se verificar o desgaste dos componentes apontados pela análise de
vibração.
 53

5.3 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Os objetivos do estudo vieram a proporcionar uma visão comparativa da situação em

que os equipamentos eram mantidos com métodos tradicionais de manutenção, e atualmente
com métodos mais modernos, representando menos impactos no processo produtivo, com
mais qualidade e melhores informações sobre o desempenho do sistema.
Foi apresentado um resumo sobre os equipamentos e sobre o sistema objeto deste
estudo, com informações do funcionamento, características de operação reais e ideais, e o
histórico de manutenção existente.
A quantidade e a qualidade das informações existentes sobre a vida destes
equipamentos mostrou-se de grande importância para que os métodos de manutenção
escolhidos possam se adequar à realidade e à necessidade da empresa. Por outro lado, não
basta apenas estudar os históricos de manutenção dos equipamentos, mas também o histórico
de operação.
A vida útil de um equipamento depende de alguns fatores:
a) Adequação do processo ao equipamento escolhido para realizar a função desejada;
b) Operação do equipamento de acordo com os parâmetros definidos pelo fabricante;
c) Manutenção do equipamento de acordo com o plano fornecido pelo fabricante;
d) Capacitação dos técnicos que realizam as intervenções nos equipamentos,
garantindo qualidade na execução dos serviços, evitando retrabalhos e redução da
vida útil de peças e componentes por uma eventual falha na montagem e na
manutenção;
e) Utilização de peças de reposição e materiais de qualidade comprovada, conforme
indicação do fabricante.
Durante a vida do equipamento, com a elaboração de históricos de manutenção e
operação confiáveis, com o estudo das falhas e das atividades realizadas para solução destas
falhas, estudo de novos materiais e componentes que possam proporcionar melhores
resultados no funcionamento do equipamento, a Engenharia de Manutenção pode definir
novos parâmetros de operação e manutenção destes equipamentos, permitindo otimizar as
atividades de manutenção.
Deve-se lembrar que um mesmo equipamento instalado nas mesmas condições não
apresentará o mesmo desempenho que os demais, pois existe uma variável envolvida no
processo que não é constante: o fator humano.
 54

Tanto o operador do equipamento quanto o técnico de manutenção não realizam suas

atividades do mesmo modo o tempo todo.
O objetivo que era verificar a melhora da disponibilidade dos ativos medidos foi
concluído com êxito, ocorreu um aumento da disponibilidade dos ativos durante o período
acompanhado, porém vale lembrar que o período de amostragem é muito pequeno para
afirmar que essa melhora se deve a utilização da técnica preditiva, mesmo assim podemos
afirmar que a manutenção preditiva influenciou positivamente nos resultados obtidos da
disponibilidade dos ativos em estudo.
 55

REFERÊNCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR-5462:

Confiabilidade e Mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994.

BRANCO FILHO, Gil. Dicionário de Termos de Manutenção, Confiabilidade e

Disponibilidade. 4. ed. Rio de Janeiro: Ed. Ciência Moderna Ltda, 2006.

CABRAL, José Paulo Saraiva. Organização e gestão da manutenção: dos conceitos à

prática. 6. ed. Lisboa: Lidel, 2006.

KARDEC, A.; NASCIF, J.; BARONI, T. Gestão estratégica e técnicas preditivas. Rio de
Janeiro: Qualitymark, 2007.

KARDEC, Alan; NASCIF, Júlio. Manutenção: Função Estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2009.

MORTELARI, Denis; SIQUEIRA, Kleber; PIZZATI; Nei. O RCM: na quarta geração da

manutenção a moderna gestão de ativos. 2ª ed. São Paulo: RG Editores, 2018.

REIS, Silvimar Fernandes. Conversando com a máquina: ferramentas para diagnóstico -

tratando do invisível. São Paulo: SOBRATEMA, 2013.

TAVARES, Mauro C. Gestão Estratégica. 2. ed. São Paulo: Ed. Atlas S.A, 2007.