Relatorio Final GrupoB Errata

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE
ESCOLA DE QUÍMICA E ALIMENTOS

ENGENHARIA QUÍMICA
PROJETO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA QUÍMICA
PROJETO PRELIMINAR DE UNIDADE INDUSTRIAL PRODUTORA DE

METANOL A PARTIR DO GÁS DE SÍNTESE
GRUPO B
Antônio Rafael Fonseca Rosado - 71333
Silvia Letícia da Silva - 37231
Sylvia Penna Rey Lempek - 56583
Orientador: Prof. Mestre Henrique da Costa Bernardelli
Rio Grande - RS
2021
Antônio Rafael Fonseca Rosado
Silvia Letícia da Silva
Sylvia Penna Rey Lempek
PROJETO PRELIMINAR DE UNIDADE INDUSTRIAL PRODUTORA DE

METANOL A PARTIR DO GÁS DE SÍNTESE
O presente relatório é parte integrante da disciplina de

Projeto de Graduação em Engenharia Química da
Universidade Federal do Rio Grande – FURG.
Orientador: Prof. Mestre Henrique da Costa Bernardelli
Rio Grande - RS
2021
AGRADECIMENTOS
Agradeço ao meu grupo de projeto pela parceria e a minha esposa Laís

Garighan que esteve todo tempo ao meu lado.
Antônio Rafael Fonseca Rosado
Agradeço a minha família que sempre acreditou na minha paixão por

engenharia e sempre me incentivou a ir em busca do que me faz feliz. Ao meu
companheiro Filipe Poletto Teixeira por ser meu fã número um, e sempre
acreditar em mim me dando todo apoio e incentivo necessário para continuar,
tornando tudo isso possível. Ao professor Renato Dutra Pereira Filho por toda a
dedicação, se tornando um referencial de mestre que levo para vida.
Silvia Letícia da Silva
Agradeço aos meus pais Renato Tubino Lempek, Nisetty Campello

Penna Rey e meu avô Maximino Penna Rey por todo amor, paciência e suporte
incondicional. À FURG, pelo aprendizado proporcionado durante o meu
desenvolvimento profissional como futura engenheira química e por ser pública
e gratuita. Ao professor Dr Renato Dutra Pereira Filho pelos ensinamentos,
dedicação, carinho e amizade. Ao professor Henrique da Costa Bernardelli por
ser meu professor orientador do projeto de graduação, pela atenção e amizade.
Ao meu marido Marcos Frantz de Faria pelo amor, companheirismo e pai
dedicado. A Vanderlene Silveira Cavalcanti pela amizade de mais de trinta
anos, amor e ajuda de ficar com a minha filha, Eunice, para poder realizar as
atividades do estágio em época de pandemia com as escolas fechadas. A
farmácia de manipulação Botica, pela oportunidade de estágio. Ao meu amigo
e Engenheiro Químico Rui Ferreira Filho pela ajuda em diversas disciplinas ao
longo do curso. A minha amiga Ana Coelho pela amizade durante minhas
derrotas e glórias. Ao meu amigo e colega Wilson Fernando por anos de ajuda
e ensinamentos em diversas disciplinas da engenharia química a qual eu tinha
dificuldades. Ao professor Sérgio Przybylski pela amizade que será sempre
lembrada e pessoa iluminada que foi. A Dra Gisele Louro Peres que foi a
responsável pela minha paixão por química na época do segundo grau,
exemplo de mulher e mãe. A professora Dra Marina Curi pela amizade,
paciência e ajuda nos exercício de termodinâmica no qual tinha dificuldades.
Ao meu amigo Engenheiro Químico João Félix Hartleben Fernandes que me
ajudou a enfrentar meus traumas em analítica. Ao amigo Miral Miranda Neto
por sempre estender a mão quando eu precisei. A minha amiga Beatriz
Banlaky pelos estudos, caronas, conversas e passeios. As colegas Nathália
Fassbender e a Engenheira de Alimentos Michele Legemann Monte pelo
incrível tutorial do hysys. A Dra Juliana Villela Maciel que foi minha professora
de laboratório de química analítica sempre carinhosa e paciente com o seu
maravilhoso passo a passo nas resoluções dos exercícios. A Dra Michele
Moraes de Souza e técnica do laboratório Do Professor Walter que me ajudou
muito na disciplina de análise instrumental. As mestres mais queridas de
operações unitárias, Engenheira Química Michele Colemberg Garcia e
Engenheira Química Andressa Rossato. Ao colega e Engenheiro Químico
Carlos Vasconcelos dos Santos Filho pela ajuda em controle de processos. A
minha amiga de graduação Engenheira Química Caroline Jacobs por sempre
torcer por mim. A minha amiga Engenheira Química Tatiane Silva por todo o
carinho e trocas de materiais na graduação. As minhas tias amadas Marta
Penna Rey, Renata Lempek Trindade, Rosaura Lempek Valente. Ao meu
grupo de projeto, Antônio Rafael Fonseca Rosado e Silvia Letícia da Silva, por
essa jornada cheia de desafios. A minha colega querida, Engenheira química e
mestre, Manoele Tonatto Scalco por também sempre me estender a mão
quando precisei. Ao professor Mestre Antenor Moraes pelos ensinamentos,
atendimentos e carinho. Ao Engenheiro Químico Jorge Tonel que me
disponibilizou seu material sobre o estudo de caso do metanol. Ao casal de
Engenheiros Químicos mais queridos e amigos do coração Amanda Bunde
Camargo Acosta e Cândido Marzo Machim Acosta pela amizade ao longo da
graduação. Ao professor Marcelo Fonseca Xavier pela amizade, atenção,
carinho e atendimentos.
Sylvia Penna Rey Lempek

RESUMO
O metanol é uma molécula simples da função álcool sintetizada a partir

de diferentes fontes carbonáceas (fósseis ou renováveis) que podem ser
convertidas em gás de síntese. Este gás é uma mistura de CO e H 2 que é a
principal matéria prima para a produção de metanol. O gás de síntese pode ser
produzido pela reforma do vapor com GNL, cujo o principal constituinte é o
metano. Também, o metanol é comercializado na forma de produto básico
tendo como alvo os consumidores da indústria, em especial do setor químico e
as usinas produtoras de biodiesel via metanol. Segundo o informe técnico da
Empresa de Pesquisa Energética (Ministério de Minas e Energia), desde 2016
não há produção de metanol e o produto é integralmente importado de países
como Trinidad e Tobago, Chile e Venezuela. Este relatório refere-se ao projeto
preliminar de uma unidade industrial produtora de metanol a partir do gás de
síntese, utilizando para o desenvolvimento a metodologia de Timmerhaus et al.
(2003). Por não haver produção nacional, identificou-se a necessidade de
substituir as importações de metanol no país. . Assim, considerou-se uma
planta de referência com base no modelo de uma das empresas líderes
mundiais em investimentos em metanol, a Methanex com capacidade instalada
de 2500 toneladas por dia, o que supriria satisfatoriamente uma parcela das
importações de metanol. Desse jeito, o regime de operação escolhido foi
contínuo a 99,85% de pureza na cidade de Rio Grande-RS. Os fluxogramas de
funções e operações foram construídos para auxiliar nas visualizações geral do
processo e possibilita o cálculo dos balanços de massa e energia preliminares,
o qual foram determinados com o intuito de pré-dimensionar os equipamentos.
Os cálculos do projeto foram realizados utilizando a Microsoft Excel e com o
auxílio do simulador Aspen Hysys. Por fim, o pré-dimensionamento dos
equipamentos foi realizado, bem como a análise econômica do projeto.
Palavras-chaves: metanol, gás de síntese, processo

ABSTRACT
Methanol is a simple molecule of the alcohol function synthesized from

different carbonaceous sources (fossil or renewable) that can be converted into
synthesis gas. This gas is a mixture of CO and H 2 which is the main raw
material for the production of methanol. Synthesis gas can be produced by
steam reforming with LNG, the main constituent of which is methane. Also,
methanol is marketed as a basic product targeting consumers in the industry,
especially in the chemical sector and plants producing biodiesel via methanol.
According to the technical report of the Energy Research Company (Ministry of
Mines and Energy), since 2016 there has been no production of methanol and
the product is fully imported from countries such as Trinidad and Tobago, Chile
and Venezuela. This report refers to the preliminary design of an industrial unit
that produces methanol from synthesis gas, using the methodology of
Timmerhaus et al. (2003). As there is no national production, the need to
replace methanol imports into the country was identified. . Thus, it was
considered a reference plant based on the model of one of the world's leading
companies in methanol investments, Methanex with an installed capacity of
2500 tons per day, which would satisfactorily supply a portion of methanol
imports. Thus, the operating regime chosen was continuous at 99.85% purity in
the city of Rio Grande-RS. The flowcharts of functions and operations were built
to assist in the general visualizations of the process and make it possible to
calculate the preliminary mass and energy balances, which were determined in
order to pre-dimension the equipment. The project calculations were performed
using Microsoft Excel and with the aid of the Aspen Hysys simulator. Finally, the
pre-dimensioning of the equipment was carried out, as well as the economic
analysis of the project.
Keywords: methanol, synthesis gas, process

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Perspectivas de reestruturação das indústrias da química e da

energia via metanol ............................................................................................ 9
Figura 2 - Previsão de produção bruta de gás natural no Brasil entre 2020 e
2030 …………………………………………………………………………………. 14
Figura 3 - Consumo regional de metanol para biodiesel em 2018, em m³ ...... 18
Figura 4 - Terminais de regaseificação ............................................................ 20
Figura 5 – Diagrama de Entrada e Saída......................................................... 34
Figura 6 – Diagrama de Funções..................................................................... 36
Figura 7 – Diagrama de Operações.................................................................. 46
Figura 8 – Estudo de Caso e Simulação com Reator de Conversão............... 47
Figura 9 – Estudo de Caso da Composição do CO versus Temperatura......... 48
Figura 10 – Estudo de Caso da Composição do CO2 versus Temperatura..... 48
Figura 11 – Estudo de Caso da Composição do H2 versus Temperatura ........49
Figura 12 – Planilha de dados do reformador................................................... 49
Figura 13 – Estudo de Caso da Temperatura e Produção de Subproduto .......50
Figura 14 – Estudo de Caso da taxa de produção de metanol versus
pressão..............................................................................................................51
Figura 15 – Vazão de purga para CH4 e N2 ......................................................52
Figura 16 – Razão de reciclo e purga... ............................................................52
Figura 17 – Estudo de Caso da taxa de produção versus razão de reciclo......53
Figura 18 – Taxa de refluxo no topo da torre de destilação S-3........................54
Figura 19 – Taxa de refluxo no topo da torre de destilação S-4........................54
Figura 20 – Integração E-101 e E-102...............................................................56
Figura 21 – Integração E-103 e E-104...............................................................57
Figura 22 –Reator PFR......................................................................................70
Figura 23 – Equacionamento do Reator PFR....................................................71
Figura 24 – Trocador de Calor...........................................................................75
Figura 25 – Comprossor no HYSYS..................................................................79
Figura 26 –Gráfico do ajuste do indexador M & S para 2021............................86
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Regiões de maior consumo de metanol, segundo grandes regiões e

estados da federação ....................................................................................... 19
Tabela 2 - Matéria-prima, principais reações para obter o gás de síntese e
catalisadores .................................................................................................... 25
Tabela 3 - Principais patentes utilizadas nas rotas químicas estudadas. ......... 29
Tabela 4 - PEB ................................................................................................. 30
Tabela 5 - Segurança, Saúde e Meio Ambiente (SSMA) ................................. 32
Tabela 6 - Composição típica do GNL em volume %. ...................................... 38
Tabela 7 - Métodos comuns de separação industrial ....................................... 58
Tabela 8 - Coeficientes Globais de Troca Térmica .......................................... 77
Tabela 9 - Índice Marshall & Swift .................................................................... 85
Tabela 10 - Preço dos equipamentos ............................................................... 86
Tabela 11 - Capital total de investimento ......................................................... 87
Tabela 12 - Estimativa do custo dos produtos.................................................. 89
Tabela 13 - Estimativa do custo das matérias-primas ...................................... 89
Tabela 14 - Estimativa do custo dos produtos.................................................. 89
Tabela 15 - Estimativa do custo operacional .................................................... 90
Tabela 16 - Número de operadores por equipamento ...................................... 90
Tabela 17 - Custo com utilidades ..................................................................... 90
Tabela 18 - Custo total do produto ................................................................... 91
Tabela 19 - Fluxo de caixa cumulativa ............................................................. 92
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Análise dos graus de liberdade ...................................................... 39

Quadro 2 - Análise do número de variáveis por corrente. ................................ 39
Quadro 3 - Nº de balanços de material ............................................................ 40
Quadro 4 - Análise do nº de Reações Químicas. ............................................. 40
Quadro 5 - Relações Adicionais ....................................................................... 40
Quadro 6 - Variáveis conhecidas ..................................................................... 41
Quadro 7 - Análise dos Graus de Liberdade .................................................... 41
Quadro 8 - Dados das correntes de entrada e saída dos trocadores ............... 76
Quadro 9 - Dados das vazões e dos trocadores de calor do processo no
HYSYS. ............................................................................................................ 77
Quadro 10 - Dados das vazões e dos trocadores de calor do processo. ......... 78
Quadro 11 - Dados das correntes de entrada e saída dos compressores. ...... 80
Quadro 12 - Dados das vazões e dos compressores do processo no HYSYS. 81
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
ANP – Agência Nacional de Petróleo
ASTM – American Society For Testing And Material
C2H6 - Etano
C3H8 – Propano
C4H10 – Butano
C5H12 - Pentano
CH3OH – Metanol
CH3OCH3 – Dimetil éter
CH4 – Metano
Co – Custo total do produto
CO – Monóxido de Carbono
CO2 – Dióxido de Carbono
CNTP - Condições Normais de Temperatura e Pressão
DME – Dimetiléter
EPE – Empresa de pesquisa energética
FCI – Investimento de capital fixo
GASBOL – Gasoduto Brasil- Bolívia
GN – Gás natural
GNC – Gás Natural Comprimido
GNL – Gás Natural Liquefeito
H2 – Hidrogênio
H2O - Água
IBGE – Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística

MTBE – Metilterciobutiléter
MTG – Methanol to gasoline
MWH - Megawatt-hora
P - Pressão
PEB – Potencial Econômico Bruto
PIB – Produto Interno Bruto
PPM – Partes Por Milhões
PR – Paraná
PRF – Plug Flow Reactor
RS – Rio Grande do Sul
SC – Santa Catarina
SSMA – Segurança Saúde e Meio Ambiente
T – Temperatura
TCI – Investimento de Capital Total
TPC – Custo de Produção Total do Produto
V – Volume
WC – Capital de Giro
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................ 1
2. ESCOPO ..................................................................................................... 4
2.1. JUSTIFICATIVA .................................................................................... 4
2.2. OBJETIVO............................................................................................. 5
2.3. METAS .................................................................................................. 5
3. ESTRUTURA E PLANEJAMENTO DO PROJETO ..................................... 7
3.1. ESTRUTURA ANALÍTICA DO PROJETO (EAP) .................................. 7
3.2. PLANEJAMENTO DO PROJETO ......................................................... 7
4. PRODUTO .................................................................................................. 8
5. ANÁLISE DE MERCADO .......................................................................... 10
6. MATÉRIA- PRIMA ..................................................................................... 12
6.1 CARVÃO E BIOMASSA .......................................................................... 12
6.2 GÁS NATURAL....................................................................................... 13
6.3 ESCOLHA DA MATÉRIA-PRIMA ........................................................... 14
6.5 REQUERIMENTOS DO PROCESSO ..................................................... 15
7. ESPECIFICAÇÃO DO PRODUTO ............................................................ 16
8. CAPACIDADE PRODUTIVA ..................................................................... 16
9. REGIME DE OPERAÇÃO ......................................................................... 16
10. LOCALIZAÇÃO ...................................................................................... 18
10.1 MERCADO CONSUMIDOR .................................................................. 18
10.2 FORNECIMENTO DA MATÉRIA-PRIMA ............................................. 19
10.3 FATORES ECONÔMICOS ................................................................... 20
10.4 LOGÍSTICA ...................................................................................... 21
10.5 SELEÇÃO DA LOCALIZAÇÃO DA PLANTA ................................... 22
10.6 FACILIDADES E SERVIÇOS ........................................................... 23

10.7 MÃO DE OBRA ................................................................................ 23
11. ROTAS QUÍMICAS ................................................................................ 24
11.1 OBTENÇÃO DE METANOL ................................................................. 24
11.2 PRODUÇÃO DE GÁS DE SÍNTESE .................................................... 24
11.3 GÁS NATURAL..................................................................................... 25
11.3.1 REFORMA A VAPOR .................................................................... 25
11.3.2 OXIDAÇÃO PARCIAL .................................................................... 26
11.3.3 REFORMA AUTOTÉRMICA .......................................................... 26
11.3.4 REFORMA SECA ........................................................................... 26
11.4 CARVÃO ............................................................................................... 27
11.5 BIOMASSA ........................................................................................... 27
11.6 MOTIVOS PARA A ESCOLHA DO GÁS NATURAL E O USO DA

REFORMA A VAPOR ................................................................................... 27
12. ESTUDO DAS PATENTES .................................................................... 28
13. POTENCIAL ECONÔMICO BRUTO ...................................................... 30
14. BASE DE DADOS .................................................................................. 30
15. SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE .......................................... 31
16. DESENVOLVIMENTO DO FLUXOGRAMA ........................................... 33
16.1 ESTRUTURA DE ENTRADA E SAÍDA ............................................ 33
16.2 DIAGRAMA DE FUNÇÕES ................................................................ 34
16.2.1 ANÁLISE DOS GRAUS DE LIBERDADE....................................... 38
16.3 DIAGRAMA DE OPERAÇÕES ........................................................ 41
16.3.1 ESCOLHA DO PACOTE TERMODINÂMICO ................................ 42
17. SIMULAÇÃO E ESTUDOS DE CASO .................................................... 47
17.1 DEFINIÇÃO DA TEMPERATURA DE SAÍDA DO REFORMADOR ...... 47
17.2 ANÁLISE DE TEMPERATURA E PRESSÃO DO REATOR DO

METANOL (R-2) ........................................................................................... 50
17.3 ANÁLISE DA PURGA E RECICLO ....................................................... 51

17.4 TAXA DE REFLUXO DAS TORRES DE DESTILAÇÃO (S-3) e (S-4)
53
18. INTEGRAÇÃO ENERGÉTICA................................................................ 55
19. PRÉ-DIMENSIONAMENTO DOS EQUIPAMENTOS ............................. 58
19.1 SISTEMA DE SEPARAÇÃO ................................................................. 58
19.2 REATOR PFR ( PLUG FLOW REACTOR) OU REATOR TUBULAR ... 69
19.3 TROCADORES DE CALOR ................................................................. 74
19.4 COMPRESSORES ............................................................................... 78
20. MATERIAIS DOS EQUIPAMENTOS ...................................................... 82
21. AVALIAÇÃO ECONÔMICA .................................................................... 84
21.1 CUSTO DOS EQUIPAMENTOS ........................................................... 84
21.2 CAPITAL TOTAL DE INVESTIMENTO ................................................. 87
21.4 CUSTO ANUAL DE MATERIAIS E TRABALHO OPERACIONAL ........ 88
21.5 UTILIDADES ......................................................................................... 90
21.6 CUSTO TOTAL ANUAL DO PRODUTO ............................................... 91
21.7 DEPRECIAÇÃO .................................................................................... 92
21.8 FLUXO DE CAIXA ................................................................................ 92
22. CONCLUSÃO ......................................................................................... 95
23. REFERÊNCIAS ...................................................................................... 96
APÊNDICE A .................................................................................................. 100
APÊNDICE B .................................................................................................. 105

1
1. INTRODUÇÃO
O metanol é um álcool alifático de fórmula molecular CH3OH e massa

molar igual a 32,04 Kg/Kmol. É um líquido a temperatura ambiente, incolor,
volátil, inflamável de odor característico de álcool e tóxico. Também é
denominado carbinol, álcool metílico e hidroximetano. Desde sua descoberta,
no final do século XVII, o metanol evoluiu para ser uma das matérias-primas
mais consumidas na indústria química. Já foi também chamado de álcool de
madeira, devido a sua antiga obtenção comercial a partir da destilação
destrutiva da madeira (BROWN et al., 2001).
A produção mundial de metanol é de aproximadamente 80 milhões de

toneladas por ano, tendo uma Capacidade instalada total de 128 milhões de
toneladas, em 2018. (REFINITIV, 2019). O crescimento da demanda por
metanol nos últimos anos apresenta taxas elevadas, em torno de 4% ao ano, o
que equivale à produção de até 4 milhões de toneladas de metanol por ano. Os
fluxos comerciais no mundo se modificaram à medida que a demanda chinesa
expandiu. As importações partiram de 1,5 milhões de toneladas em 2005 para
7,5 milhões de toneladas em 2018 e continuam a crescer à medida que o resto
do mundo expande capacidade e produção (ARGUS, 2019).
Seus principais usos estão relacionados ao setor químico e ao seu

emprego como fonte de energia. O metanol é matéria-prima na produção de
ácido acético, formaldeído, metilterciobutiléter (MTBE) e dimetiléter (DME),
sendo também utilizado como aditivo para gasolina, combustível puro ou em
mistura com gasolina para veículos leves. O metanol pode ainda ser convertido
em gasolina através do processo denominado MTG (Methanol to Gasoline).
Uma aplicação no setor petroquímico ainda não muito difundida é a obtenção
de olefinas leves, como etileno e propileno, pelo processo MTO (Methanol to
Olefins) (PICKETT, 2003; FITZPATRICK, 2005)
.
No Brasil, especificamente, destaca-se o uso do metanol para a
produção de biodiesel. A tecnologia de produção de metanol mais amplamente
empregada é baseada na geração do gás de síntese a partir do gás natural.
2
Essa rota de produção é relativamente simples e pode ser dividida em três

etapas básicas: produção do gás de síntese, conversão do gás de síntese em
metanol e purificação do metanol (TIJM et al., 2001). Existem 51 plantas
produtoras de biodiesel autorizadas, correspondente a uma capacidade total de
produção de 23 mil m³ por dia. Dentre essas plantas, somente dez usinas
apresentam flexibilidade no processo produtivo pois podem operar por rota
metílica ou etílica. Dados obtidos pela ANP (2019a) demonstram que
atualmente no Brasil, todas as usinas têm empregado somente a rota metílica
no processo de transesterificação (EPE, 2019).
O metanol é um commodity e, portanto, tem seu preço de venda

determinada pela interação entre oferta e demanda no mercado mundial. No
entanto, os custos de produção são determinados pelas características
nacionais, os quais podem representar importante fonte de diferença entre
graus de competitividade dessa indústria nos países produtores. No caso do
Brasil, a recente redução ocorrida no custo de importação do produto configura
um fator adicional de pressão competitiva sobre a produção nacional. Nesse
sentido, o custo do gás natural se torna um importante fator de competitividade
para a viabilização dessa indústria (EPE,2019).
A questão de infraestrutura e da logística de distribuição também

configura um importante fator de competitividade. Por se tratar de um químico
inflamável (com chama invisível) e cujos efeitos da elevada toxicidade em
quaisquer ambientes podem ser extremamente graves, o transporte do metanol
pelo modal rodoviário, como se emprega no país apresenta riscos, sendo
necessário uma complexa logística, que seja capaz de garantir o atendimento
dos critérios técnicos de segurança exigidos, desde a origem do produto até o
destino nas indústrias consumidoras, independente de o produto ser importado
ou nacional. Atualmente, já se faz um mapeamento e gerenciamento das rotas
de transporte do metanol importado pelo Brasil e pelos demais países da
América Latina para mitigar vulnerabilidades encontradas e atuar com ações
preventivas de possíveis crises (METHANEX, 2019).
Ao longo deste relatório serão apresentados dados fundamentais para o

prosseguimento do projeto preliminar, como pesquisa de mercado, viabilidade
de produção, riscos ambientais e a saúde, análise geográfica para a
3
localização da planta, análise dos graus de liberdade, balanço de massa,

balanço de energia, dimensionamento SOS equipamentos, entre outros.
4
2. ESCOPO
2.1. JUSTIFICATIVA
O Brasil se destaca como o maior produtor mundial de biodiesel via rota

metílica e, portanto, como um importante autor no mercado consumidor. A
implantação de novos projetos de produção de metanol possibilitaria novos
encadeamentos de organização de valor as frações do gás natural e o
desenvolvimento da indústria, em especial do setor químico (EPE,2019).
O crescimento da demanda por metanol nos últimos anos apresenta

taxas elevada, em torno de 4% ao ano, o que equivale a produção de até 4
milhões de toneladas de metanol por ano. Os fluxos comerciais no mundo se
modificaram à medida que a demanda chinesa expandiu. As importações
partiram de 1,5 milhões de toneladas em 2005 para 7,5 milhões de toneladas
em 2018 e continuam a crescer à medida que o resto do mundo expande
capacidade e produção (ARGUS, 2019). Importa notar que a China é
responsável por quase a totalidade da capacidade instalada do Norte Asiático
(REFINITV,2019)
Cerca de 50% do metanol produzido mundialmente obtido a partir do gás

natural via gás de síntese (METHANOL INSTITUTE, 2019). Desse jeito, a
reforma a vapor e a reforma autotérmica de gás natural representam as
principais tecnologias usadas na produção de metanol na capacidade instalada
mundialmente.
Desde 2016 não há produção nacional de metanol e o produto é

integralmente importado de países como Trinidad e Tobago, Chile e
Venezuela. Não há previsões de novos empreendimentos nestes segmentos
devido a dificuldades associadas à disponibilidade e ao preço do gás natural, à
competição internacional, assim como ao volume de investimentos requeridos.
A mudança desse panorama, no entanto, pode fazer com que a instalação de
novos empreendimentos de metanol no Brasil seja viável, uma vez que a
demanda por esse produto cresceu nos últimos anos e há perspectivas de
manutenção desta tendência para o futuro (EPE, 2019).
Atualmente, o volume de produção necessário para substituir as

importações é compatível com a instalação de até duas plantas de metanol de
5
2500 toneladas por dia (EPE, 2019). O mercado de metanol para a produção
de biodiesel está concentrado nas regiões Sul e Centro-Oeste, que juntas
respondem por mais de 80% do consumo. Destacam-se neste mercado os
estados do Rio Grande do Sul, Mato Grosso e Goiás, respectivamente, em
ordem de maior consumo. A importação via porto de Paranaguá supre mais de
70% (em volume de metanol) da demanda destes estados (ANP, 2019b).
Dessa forma, embora o cenário atual a produção doméstica seja nula, a

demanda por metanol vem crescendo a um ritmo considerável durante a última
década, em parte puxada pelo crescimento da produção de biodiesel no país.
Este cenário resultou em grande aumento do volume de importação, que hoje
atinge a marca de 1,5 milhões de m3 por ano ou 479 milhões USD (ME, 2019).
2.2. OBJETIVO
Desenvolver um projeto preliminar de uma planta industrial de produção

de metanol a partir do gás de síntese como requisito para aprovação na
disciplina de Projeto de Graduação em Engenharia Química.
2.3. METAS
 Construir a estrutura analítica do projeto (EAP);
 Elaborar o planejamento das atividades de projeto;
 Realizar análise de mercado nacional e global do produto;
 Elaborar a base de dados com todas as informações necessárias;
 Avaliar o potencial econômico preliminar;
 Escolher a rota química;
 Determinar a capacidade produtiva e regime de operação;
 Escolher a localização da fábrica;
 Sintetizar o diagrama de entrada e saída do processo;

6
 Determinar o problema primitivo;
 Desenvolver o diagrama de funções;
 Desenvolver o diagrama de operações;
 Realizar a integração energética;
 Pré-dimensionar e especificar os equipamentos;
 Realizar a análise econômica do projeto.

7
3. ESTRUTURA E PLANEJAMENTO DO PROJETO
3.1. ESTRUTURA ANALÍTICA DO PROJETO (EAP)
A Estrutura Analítica do Projeto foi elaborada como uma ferramenta de

auxílio, servindo como base para a construção da maior parte do planejamento
do projeto preliminar e posterior gerenciamento das atividades de projeto.
A EAP é apresentada no arquivo do software Excel e mostra as

principais etapas a serem cumpridas e que formam o projeto preliminar.
3.2. PLANEJAMENTO DO PROJETO
O planejamento e o monitoramento de todas as atividades detalhadas de

projeto foram realizados através do software de gestão de projetos Microsoft
Project 98 e podem ser consultados por meio do arquivo correspondente.
8
4. PRODUTO
O Metanol [67-56-1], é um produto altamente versátil e é um composto

base para a formação de diversos químicos. Também conhecido como álcool
metílico, é um composto químico com formula molecular CH3OH e nas CNTP
encontra-se no estado líquido. É incolor, inflamável, possui chama invisível, e
tem seu ponto de ebulição em 64,6°C
O metanol é comercializado na forma de produto básico, tendo como

alvo os mercados consumidores da indústria, em especial do setor químico e
no caso estudado, as usinas produtoras de biodiesel via metanol.
Aproximadamente 65% do metanol produzido mundialmente é

consumido para a produção de ácido acético, metilterciobutiléter (MTBE) e
dimetiléter (DME), e outros químicos em geral e a porção remanescente é
convertida em formaldeído (BASILE et. al., 2018). É também utilizado como
aditivo para gasolina, combustível puro ou em mistura com gasolina para
veículos leves. O metanol pode ainda ser convertido em gasolina através do
processo denominado MTG (Methanol to Gasoline). Uma aplicação promissora
no setor petroquímico é a obtenção de olefinas leves, como etileno e propileno,
pelo processo MTO (Methanol to Olefins).
Em 2018, segundo informe técnico da ANP, o consumo total de metanol

empregado na produção de biodiesel pelo processo de transesterificação de
óleos vegetais e gorduras animais foi equivalente a 612,1 mil m3, 31,5% maior
que em 2017, e existe projeção de crescimento para o setor atualmente,
visando a crescente demanda que hoje é de cerca de 1.5 milhões m³.
9
Figura 1 – Perspectivas de reestruturação das indústrias da química e da energia via

metanol.
.
Fonte: Neto, E. P. L. Tese de doutorado
10
5. ANÁLISE DE MERCADO
O metanol é comercializado na forma de produto básico, tendo como

alvo os mercados consumidores da indústria, em especial do setor químico e
no caso estudado, as usinas produtoras de biodiesel via metanol.
Aproximadamente 65% do metanol produzido mundialmente é consumido para
a produção de ácido acético, metilterciobutiléter (MTBE) e dimetiléter (DME), e
outros químicos em geral e a porção remanescente é convertida em
formaldeído (BASILE et. al., 2018). É também utilizado como aditivo para
gasolina, combustível puro ou em mistura com gasolina para veículos leves. O
metanol pode ainda ser convertido em gasolina através do processo
denominado MTG (Methanol to Gasoline). Uma aplicação promissora no setor
petroquímico é a obtenção de olefinas leves, como etileno e propileno, pelo
processo MTO (Methanol to Olefins).
A versatilidade do metanol reside em sua flexibilidade para ser produzido

a partir de diferentes matérias-primas - desde gás natural, carvão, resíduos de
biomassa e CO2 capturado da atmosfera. Cada vez mais, o metanol está
sendo visto como limpo e sustentável uma vez que pode intermediar produtos
químicos outrora provenientes de fontes não renováveis.
A produção mundial de metanol é de aproximadamente 80 milhões de

toneladas por ano, tendo uma Capacidade instalada total de 128 milhões de
toneladas, em 2018. (REFINITIV, 2019). O crescimento da demanda por
metanol nos últimos anos apresenta taxas elevadas, em torno de 4% ao ano, o
que equivale à produção de até 4 milhões de toneladas de metanol por ano. Os
fluxos comerciais no mundo se modificaram à medida que a demanda chinesa
expandiu. As importações partiram de 1,5 milhões de toneladas em 2005 para
7,5 milhões de toneladas em 2018 e continuam a crescer à medida que o resto
do mundo expande capacidade e produção (ARGUS, 2019).
Sendo uma commodity, portanto, o metanol tem seu preço de venda

determinado pela interação entre oferta e demanda no mercado mundial. No
entanto, os custos de produção são determinados pelas características
11
nacionais, os quais podem representar importante fonte de diferença entre

graus de competitividade dessa indústria nos países produtores.
Mediante análise do mercado brasileiro de metanol, se constatou que o

metanol consumido no mercado interno é suprido totalmente por meio de
importação desde 2016. Isso ocorre devido a dificuldades associadas à
disponibilidade e ao preço do gás natural, à competição internacional, assim
como ao volume de investimentos requeridos. A mudança desse panorama, no
entanto, pode fazer com que a instalação de novos empreendimentos de
metanol no Brasil seja viável, uma vez que a demanda por esse produto
cresceu nos últimos anos e há perspectivas de manutenção desta tendência
para o futuro.
Em 2018, segundo informe técnico da ANP, o consumo total de metanol

empregado na produção de biodiesel pelo processo de transesterificação de
óleos vegetais e gorduras animais foi equivalente a 612,1 mil m3, 31,5% maior
que em 2017, e existe projeção de crescimento para o setor visando a
crescente demanda que hoje é de cerca de 1.5 milhões m3.
Então é possível concluir que existe um mercado em potencial a ser

explorado, principalmente devido ao fato de atualmente essa demanda ser
suprida em sua totalidade através de importações. De acordo com o estudo de
caso feito pela Empresa de Pesquisa Energética (EPE, 2019), o volume de
produção necessário para substituir as importações é compatível com a
instalação de até duas plantas de metanol de 2500 toneladas por dia.
12
6. MATÉRIA- PRIMA
Metanol pode ser produzido a partir do gás de síntese, obtido de fontes

de Carbono como Gás Natural, Carvão, Biomassa e CO 2, sendo as três
primeiras as mais usuais em termos de viabilidade econômica. Em geral, são
três etapas básicas no processo: produção do Gás de Síntese; Síntese do
Metanol e Purificação (BASILE et. al., 2018).
Os custos de produção de metanol dependem de muitos fatores, sendo

os mais importantes os custos diretos de matéria-prima, os custos de
investimento e os custos envolvidos em logística e infraestrutura. Considerando
duas tecnologias concorrentes em processos e insumos, a que terá maior
probabilidade de sucesso econômico é a que contar com preços de matéria-
prima ou intermediários com comportamento estável. Vale lembrar que o preço
possui contribuição importante no cálculo do custo de produção e, por
conseguinte, no preço final do produto pronto. A matéria-prima contribui com
aproximadamente 25%, partindo do carvão, e 50%, quando é via GN, para o
custo de produção do metanol.
6.1 CARVÃO E BIOMASSA
No caso de carvão e biomassa, prefere-se o uso de carvão na produção

de metanol em virtude da maior taxa de reação e maior conversão de matéria-
prima em produto (BASILE et. al, 2018). O método convencional de produção
de metanol a partir destes materiais se dá através da gaseificação do material
alimentado e é bastante similar para ambos, porém a produção a partir da
biomassa possui desafios que precisam ser resolvidos, principalmente aqueles
associados aos custos de produção. Como a composição da biomassa é
bastante variada, as plantas de processo são caras e têm baixa eficiência de
conversão energética quando comparadas às de carvão (RIBEIRO M.C.,
2017).
Entretanto, estas matérias-primas exigem várias etapas de processo

adicionais para refinar o gás cru obtido em um gás final limpo (gás de síntese)
consistindo em duas partes de H2 e uma parte de CO, por produzirem
subprodutos indesejados no processo de gaseificação. Como resultado, a
13
conversão de uma fonte sólida de carbono requer mais operações unitárias de

separação e gasto energético do que para o gás natural. O alto custo do
manuseio de carvão, a preparação a separação dos produtos e o tratamento de
efluentes, agravados pelos baixos preços do petróleo e gás natural, impedem
uma exploração significativa do carvão como matéria-prima para o metanol.
Outro inconveniente é o alto teor de umidade (juntamente com

carboidratos e açúcares). A presença de altos teores de umidade na biomassa
reduz a eficiência do gaseificador. Portanto, muitas tecnologias de gaseificação
de biomassa exigem que a biomassa passe por processo de secagem para
redução dos teores de umidade.
Em termos de estimativa de investimento, o uso de biomassa necessita

de três etapas importantes para obter o gás de síntese adequado para
produção de metanol, sendo elas secagem, gaseificação e destilação
criogênica. Somente gaseificação e destilação criogênica somadas implicam
em um custo de aproximadamente 13% da estimativa de investimento. Outro
dado importante é que o investimento da planta para produzir metanol a partir
de biomassa é 3 vezes maior do que o investimento para produção a partir de
gás natural.
Sobre a eficiência energética da planta, na produção de metanol a partir

de biomassa o rendimento é de aproximadamente 38%. Por outro lado, ao
utilizar gás natural como matéria prima, o rendimento é da ordem de 61%.
6.2 GÁS NATURAL
O gás natural é uma mistura de hidrocarbonetos leves formada por

decomposição de matéria orgânica a altas pressões e temperaturas no
subsolo. (RIBEIRO M.C., 2017).
Atualmente, 90% do Metanol produzido é proveniente do Gás natural

(BASILE et. al., 2018). Nas condições atuais, o equilíbrio entre custos de
investimento e operacionais favorece claramente as usinas à base de gás
natural. Todas as grandes plantas atualmente planejadas são projetadas para
14
uso com gás natural e algumas plantas construídas para operação com nafta
foram convertidas.
A mistura de Syngas (H2, CO e CO2) é produzida principalmente pela

Reforma à Vapor, Reforma Autotérmica ou Oxidação Parcial do Metano
presente no Gás Natural, podendo ocorrer também pela Reforma à Seco.
(BASILE et. Al., 2018).
Um ponto negativo para o Gás Natural é a necessidade de purificação

para remoção de impurezas, principalmente derivados de enxofre, que
envenenam os catalisadores (RIBEIRO, M.C., 2017).
6.3 ESCOLHA DA MATÉRIA-PRIMA
Face ao exposto, consideramos que o uso do Gás Natural é favorecido,

minimizando impactos ambientais, custos de separação e energéticos,
promovendo maior conversão de matéria-prima e seletividade para o Metanol,
contribuindo para alcançar o grau de pureza requisitado para comercialização
como produto químico.
6.4 DISPONIBILIDADE DA MATÉRIA-PRIMA
É possível observar uma tendência crescente de disponibilidade de gás natural,

até 2030, segundo a Empresa de Pesquisa Energética (EPE, 2019), que aponta que a
produção total praticamente dobrará em dez anos no país, de acordo com a Figura 2 a
seguir.
Figura 2 – Previsão de produção bruta de gás natural no Brasil entre 2020 e 2030.
Fonte: EPE (2019)

15
6.5 REQUERIMENTOS DO PROCESSO
A matéria-prima precisa estar livre de cloro e enxofre, de modo que a

presença destes contaminantes, mesmo que traço pode envenenar os
catalisadores que, no caso daqueles utilizados na reforma à vapor, são
extremamente sensíveis ao enxofre. Concentrações de enxofre abaixo de 0,5
ppm rapidamente envenenam o catalisador.
Portanto, uma etapa de purificação do gás precede a etapa de reforma.

Se o enxofre ocorrer primariamente na forma de compostos de maior ponto de
ebulição (mercaptanas) então adsorção em batelada em leito de carvão ativado
é recomendado. No caso de sulfeto de hidrogênio, óxido de zinco é usado
como adsorvente para remover o enxofre como sulfeto de zinco a 340-370 °C.
Dessulfurização por hidrogenação se torna necessária se os compostos

orgânicos de enxofre estiverem presentes não puderem ser removidos por
carvão. Hidrogênio (por exemplo na forma de purga gasosa da síntese do
metanol) é misturado com corrente gasosa a ser dessulfurizada e passa sobre
catalisador de cobalto ou de níquel-molibdênio a 290-370 °C. Os compostos de
enxofre são convertidos em sulfeto de hidrogênio, o qual pode ser removido em
uma coluna subsequente de óxido de zinco.
16
7. ESPECIFICAÇÃO DO PRODUTO
O metanol comercial é geralmente classificado de acordo com a pureza

do padrão ASTM como A ou AA. Para uso na indústria química normalmente
corresponde ao Grade AA isto define a pureza do produto a ser produzido e
consequentemente define o sistema de separação do processo. Para o
metanol, além de água, impurezas típicas incluem acetona e etanol, os
contaminantes encontrados são componentes gerados no processo ou
provenientes da própria matéria prima e seu grau de pureza para fornecimento
químico é de 99,85% (ULLMANN’S, 2002).
8. CAPACIDADE PRODUTIVA
De acordo com o volume da demanda de mercado, para substituir as

importações é necessária uma produção de aproximadamente 5000 toneladas
por dia. Para isto considerou-se uma planta de referência com base no modelo
de uma das empresas líderes mundiais em investimentos em metanol, a
Methanex com capacidade instalada de 2500 toneladas por dia, o que supriria
satisfatoriamente uma parcela das importações de metanol.
9. REGIME DE OPERAÇÃO
Segundo Peters, Timmerhaus e West (2003), o regime de processo

contínuo é o mais utilizado em indústrias químicas. Mas alguns aspectos
devem ser analisados antes da seleção do regime, como as aplicações de
regime em batelada.
 A taxa de produção é menor que 500 toneladas/ano;

 Os compostos químicos presentes no processo causam acúmulo de
sujeira e incrustação nos equipamentos;
 Processos biológicos;
 Produção de fármacos;
 Curto prazo de validade ou funcionalidade do produto final (de 1 a 2
anos);
17
 Quando o valor do produto é muito maior que o seu custo total.
Como a capacidade produtiva a ser instalada é de 2500 tON/dia e o

processo não necessita de paradas constantes para manutenção, foi
selecionado o regime de operação contínuo.
18
10. LOCALIZAÇÃO
Para a escolha do local mais adequado à instalação de uma planta de

produção de Metanol, diversas informações devem ser levadas em
consideração, como facilidades de recebimento de matéria-prima, transporte de
produto, fatores socioeconômicos, disponibilidade de mão de obra, distância de
fornecedores e consumidores e condições de infraestrutura disponíveis.
10.1 MERCADO CONSUMIDOR
De acordo com pesquisas realizadas pela Empresa de Pesquisa

Energética em 2019, o setor de produção de biodiesel pela rota metílica se
mostra mais concentrado nas Regiões Sul e Centro-Oeste, que juntas, são
responsáveis pelo consumo de 82% do metanol para biodiesel no Brasil,
conforme pode ser observado na figura a seguir.
Figura 3 – Consumo regional de metanol para biodiesel em 2018.
Fonte: ANP, 2019.
Para melhor analisar o consumo por Estado da Federação, a Tabela 1 a

seguir apresenta um comparativo dos dados de consumo de metanol para a
produção de Biodiesel.
19
Tabela 1 - Regiões de maior consumo de metanol, segundo grandes regiões e estados

da federação
Pode-se observar que o estado do Rio Grande do Sul, pertencente a

Região Sul, é o estado que mais consome metanol no país, seguido pelo
estado do Mato Grosso, pertencente à Região Centro-Oeste. Goiás, Paraná,
Mato Grosso do Sul e Santa Catarina os seguem em ordem decrescente.
Assim, é de interesse que a localização da planta leve em consideração a
distância até estes mercados consumidores.
10.2 FORNECIMENTO DA MATÉRIA-PRIMA
Para o recebimento de matéria-prima, diante do cenário nacional da

indústria de petróleo e gás, existiriam duas possibilidades de fornecimento de
gás natural para a unidade produtora de metanol: o fornecimento via terminal
de regaseificação ou o fornecimento de gás natural via gasoduto Brasil-Bolívia
(GASBOL).
Atualmente o GASBOL opera no limite de sua capacidade, não sendo

possível absorver uma nova demanda de GN, para alimentar uma unidade de
produção de Metanol a partir do Gás de Síntese, da ordem de 2,7 milhões de
m3 ao dia.
Diante de tal cenário, fazer uso do gás natural obtido via terminal de
regaseificação é a melhor alternativa viável para recebimento de matéria-prima,
cujos terminais em operação ou ainda em fase de projeto, podem ser
observados na figura a seguir.
20
Figura 4 – Terminais de regaseificação.
Figura 4 – Fonte EPE
Cabe ressaltar que, geralmente, o Gás Natural Liquefeito (GNL) é mais

barato do que o gás transportado por gasoduto quando o gás precisa ser
transportado por longas distâncias, segundo (SCHERER, 2018). Assim, a
instalação de uma unidade próxima à Região Sul e a um dos terminais de
regaseificação seria vantajoso na obtenção de matéria-prima.
10.3 FATORES ECONÔMICOS
O PIB industrial do estado do Mato Grosso corresponde a 1,5% do PIB

industrial brasileiro, tornando o estado menos competitivo quando comparado
com o estado do Rio Grande do Sul, por exemplo. Em contrapartida, o estado
do Rio Grande do Sul é a quarta economia do Brasil pelo tamanho do Produto
21
Interno Bruto - PIB, chegando a R$ 423 bilhões, conforme dados do IBGE para
o ano de 2017. O PIB industrial do estado é de 89 bilhões de reais, equivalente
a 6,8% da indústria nacional.
10.4LOGÍSTICA
Por uma questão logística de transporte de materiais, a escolha do local

deve levar em consideração a necessidade de transporte de matéria-prima e
de produtos. O manuseio do GN apresenta riscos inerentes pela possibilidade
de explosão, devido à sua alta inflamabilidade e, portanto, a transferência de
carga entre Navio e Caminhões deve ser evitada, bem como o transporte por
longas distâncias do GN.
Como o GN é transportado em Navios na forma liquefeita (GNL) e em

caminhões já é transportado em fase gasosa, porém comprimida (GNC), existe
a necessidade da instalação de diversos equipamentos de compressão do GN,
aumentando os riscos pelas operações sucessivas com o material. A existência
de uma unidade de produção nas proximidades do terminal portuário, diminui
os investimentos no transporte terrestre de GN.
Para o Metanol, a questão de infraestrutura e da logística de distribuição

também configura um importante fator de competitividade. Por se tratar de um
químico inflamável (com chama invisível) e cujos efeitos da elevada toxicidade
em quaisquer ambientes podem ser extremamente graves, o transporte do
metanol pelo modal rodoviário, como se emprega no país, apresenta riscos,
sendo necessária uma complexa logística que seja capaz de garantir o
atendimento dos critérios técnicos de segurança exigidos, desde a origem do
produto até o destino nas indústrias consumidoras, independente de o produto
ser importado ou nacional. Atualmente, já se faz um mapeamento e
gerenciamento das rotas de transporte do metanol importado pelo Brasil e
pelos demais países da América Latina para mitigar vulnerabilidades
encontradas e atuar com ações preventivas de possíveis crises (METHANEX,
2019).
22
Portanto, ambos requerem cuidados no transporte, porém deseja-se

minimizar o transporte terrestre do Metano proveniente de via marítima e a
escolha da unidade de fabricação de Metanol deve ser feita de forma que
minimize as distâncias terrestres na distribuição do produto.
10.5SELEÇÃO DA LOCALIZAÇÃO DA PLANTA
Em virtude do que foi disposto acima, é bastante promissor que a

unidade seja instalada nas proximidades da Região Sul e próxima a um
complexo portuário dotado de um terminal de regaseificação ou com projeto de
instalação. Assim evitando a logística do GN que é bastante custosa, e
considerando que já existe logística de distribuição para o Metanol a partir do
porto de Rio Grande e Paranaguá. Considerando estas duas regiõesde
interesse: próximo ao porto de Paranaguá ou próximo ao porto de Rio Grande.
Com a escolha por usar gás natural proveniente de um terminal de GNL se
reduz o preço do gás natural a ser comprado para uso na produção do
metanol, reduzindo custo de matéria-prima.
Tendo em vista a demanda do RS por Metanol em relação à SC e PR, a

cidade de Rio Grande se torna uma escolha interessante, em proveito à
existência do terminal portuário e levando em consideração principalmente a
unidade de regaseificação que será localizada na cidade, tomando em conta
principalmente os fatores de disponibilidade de matéria-prima e facilidade de
transporte do produto. O gás natural será recebido via marítima, uma vez que o
gás natural é importado do Oriente Médio, somado ao fato de que a cidade
possui uma refinaria de petróleo.
Segundo o IBGE, Rio Grande tem a população estimada em 2020 de

211.965 habitantes, sendo a mais meridional das cidades de médio e grande
porte do país. A cidade do Rio Grande está localizada em um ponto estratégico
no sul do Rio Grande do Sul, com distância de 316 km da capital do estado,
Porto Alegre. Rio Grande possui o quarto maior porto em termos de
movimentação de cargas do país, o Porto de Rio Grande.
23
10.6FACILIDADES E SERVIÇOS
Como o processo de produção de metanol é em regime contínuo com

uma taxa de 2500 ton/dia, a disponibilidade de energia interfere na escolha da
localização. No estado do Rio Grande do Sul o preço médio do MWh é de R$
625,90 para consumidores industriais. O preço da água para clientes industriais
em Rio Grande é R$ 3,78/m³.
10.7MÃO DE OBRA
De acordo com dados da prefeitura, Rio Grande tem uma Universidade

(FURG), um Instituto Federal de Educação (IFRS) e uma Faculdade
(Anhanguera) e tem cerca de 5 mil empresas, sendo a cidade mais rica da
região sul do estado. Na região existem outras universidades (UFPel e UCPel),
Institutos Federais (IFSul) e parques tecnológicos, colaborando para a
disponibilidade de mão-de-obra especializada para atuar na planta produtora
de metanol.
24
11. ROTAS QUÍMICAS
Ao analisar as diferentes possibilidades de obtenção do metanol, o

objetivo principal é que se faça uma avaliação de qual tecnologia representa a
melhor solução de engenharia para o problema primitivo.
11.1 OBTENÇÃO DE METANOL
A obtenção de metanol é dada pela reação do gás natural com CO,

contendo pequenas quantidades de CO2 a altas pressões e temperaturas,
sendo constituído por três etapas básicas: a produção de gás de síntese, a
conversão do gás de síntese em metanol e a destilação para obtenção do
produto na especificação desejada (INDALA, 2004). Basicamente, o processo
consiste nas seguintes reações:
CO+2H2 ⇌ CH3OH ∆H298k= -91 kJ/mol
CO2+3H2 ⇌CH3OH+H2O ∆H298k= -49.6 kJ/mol
CO2+ H2 ⇌ CO+H2O ∆H298k= - 41 kJ/mol
Sendo as três equações reversíveis e exotérmicas (NIELSEN, 2004).
11.2 PRODUÇÃO DE GÁS DE SÍNTESE
Dentre as técnicas utilizadas para a produção do gás de síntese, mistura

de CO e H2, estão: Síntese por mistura de gases; Síntese de gás natural,
Síntese a partir do Carvão, Síntese a partir de biomassa e por outros métodos
(ARTHUR, 2010). A Tabela 2 apresenta o tipo de processo, matéria-prima,
catalisadores e principais reações para obter o gás de síntese.
25
Tabela 2 - Matéria-prima, principais reações para obter o gás de síntese e catalisadores
Fonte - RIBEIRO, C. M. Modelagem e simulação do controle do processo em uma planta de produção de metanol
11.3 GÁS NATURAL
11.3.1 REFORMA A VAPOR
CH4 + H2O ⇌ CO + 3 H2 ∆H°r 298K = + 206 kJ/mol
CO + H2O ⇌ CO2+ H2 ∆H298k= -41 kJ/mol
CO2 + 4H2 ⇌ CH4+ 2H2O ∆H298k= -165 kJ/mol
A reação é conduzida por um catalisador a base de níquel a alta

temperatura (900°C) e excesso de vapor d’água (FEELEY et. al, 2003). No
processo, a deposição de CO na superfície do catalisador de níquel tente a
provocar sua desativação e por causa disso é adicionado ao sistema um
excesso de vapor d’água, ocorrendo a reação water gas shift, que tem como
26
subproduto CO2 (RIBEIRO, 2017). A seguir, são apresentadas as principais

reações.
11.3.2 OXIDAÇÃO PARCIAL
CH4+0.5O2 ⇌ CO+2H2 ∆H298k=-35 kJ/mol
CO+0.5O2 ⇌CO2 ∆H298k=-284 kJ/mol
H2+ 0.5O2 ⇌ H2O ∆H298k=-242 kJ/mol
As altas temperaturas e a ausência de catalisador tem como

desvantagem o alto consumo de oxigênio, níveis altos de amônia e HCN,
necessitando limpeza do gás, formação de fuligem além de não ser possível
reciclar o metano não convertido antes de remover o CO 2.
11.3.3 REFORMA AUTOTÉRMICA
CH4 + 3 /2 O2 CO + 2 H2O ∆H°r 298K = - 520 kJ/mol
CH4 + H2O CO + 3 H2 ∆H°r 298K = + 206 kJ/mol
CO + H2O CO2 + H2 ∆H°r 298K = - 41 kJ/mol
A reforma autotérmica, ao contrário da reforma por oxidação parcial,

utiliza um catalisador na presença de vapor e oxigênio para transformar o gás
natural em gás de síntese. A reação de oxidação do gás natural na presença
de vapor de água passa por um leito catalítico de níquel e o agente oxidante
pode ser ar atmosférico ou oxigênio puro. A reforma autotérmica combina
oxidação parcial e reforma com vapor, de acordo com as reações a seguir
(ROSTRUP-NIELSEN, 2000).
11.3.4 REFORMA SECA
CH4+ CO2 ⇌ 2CO+2H2 ∆H298k=247 kJ/mol
A reforma seca é o processo de produção do gás de síntese a partir de

dióxido de carbono e metano, sem utilizar vapor. Dentre as vantagens está a
27
razão H2/CO (em torno de 1) se mostrando mais adequada para certos

processos industriais, como a hidroformilação e a síntese do ácido acético e
éter dimetílico, além de reduzir as emissões de CO 2, principal causador do
efeito estufa.
11.4 CARVÃO
C+0.5O2 ⇌ CO ∆H298k=-29.4 kcal/mol
C+H2O ⇌CO + H2 ∆H298k=31.3 kcal/mol
CO + H2O ⇌ CO2+ H2 ∆H298k=-9.8 kcal/mol
CO2 + C ⇌ 2CO ∆H298k= 40.8 kcal/mol
O carvão utilizado para as alimentações será o que definirá as condições

e parâmetros do projeto, uma vez que sua composição varia. Além disso, o gás
de síntese necessita de uma maior purificação quando comparado com o
produzido a partir do gás natural.
11.5 BIOMASSA
O metanol pode ser produzido também a partir da biomassa por

gaseificação. Essa produção, entretanto, gera desafios associados aos custos
de fabricação, uma vez que a composição da biomassa varia e isso altera as
plantas de processamento para se adequarem as aplicações, gerando baixa
eficiência de conversão energética quando comparadas às de gás natural e
carvão (RIBEIRO M.C., 2017).
11.6 MOTIVOS PARA A ESCOLHA DO GÁS NATURAL E O USO DA

REFORMA A VAPOR
Cerca de 50% do metanol produzido mundialmente é obtido a partir do

gás natural via gás de síntese (METHANOL INSTITUTE, 2019). Após análise
em cima dos processos tradicionais, descartamos a possibilidade de utilizar
28
duas rotas: a partir do carvão e a partir da biomassa, uma vez que, por ser
pouco utilizadas mundialmente, a obtenção de informações da literatura será
mais escassa. Além disso, a produção por biomassa é possível em pequenas
escalas, enquanto é preferível a produção em larga, devido aos altos custos
dos sistemas de produção. Os desafios de logística para produção a partir da
biomassa são ainda maiores já que a energia contida na biomassa é muito
menor que a do gás natural, o que implica em grande demanda de matéria-
prima.
Quando analisadas as rotas provenientes do gás natural, destaca-se a

reforma a vapor, principalmente por utilizar dois gases que contribuem para o
aumento do efeito estufa (CH4 e CO2), e assim, é um processo relevante
ambientalmente (ALVES et al., 2013; OYAMA et al., 2012).
12. ESTUDO DAS PATENTES
A tabela 3 apresenta o resumo das patentes encontradas para a

produção de metanol a partir do gás de síntese.
29
Tabela 3 - Principais patentes utilizadas nas rotas químicas estudadas.
Principais patentes utilizadas nas rotas químicas estudadas

Processo Patente Empresa Ano Autor Descrição
US5122299 The M. W. Kellogg Company 1992 Le Blanc, J. R. Reforma Autotérmica do metano para a produção de gás de síntese.
Reforma Autotérmica US7550215 2009 Indicam o uso de equipamentos de menor custo para a produção de hidrogênio a partir do gás de síntese por reforma
Kellogg Brown & Root LLC Malhotra et al autotérmica de hidrocarbonetos, quando comparado com os equipamentos mais empregados para a reforma
US7220505 2007 autotérmica de metano.
US9156690 IFPEN 2015 Doshi et al

Produção de gás de síntese por meio de oxidação parcial de hidrocarbonetos, com foco na diminuição do risco de
Oxidação Parcial
explosão pelo controle de temperatura aprimorado e nas razões molares de carbono para oxigênio.
US7261751 Conoco Phillips Company 2007 Dutta et al
Abbott & Reforma à vapor de Hidrocarbonetos, com a produção de gás de síntese em duas etapas, uma reforma parcial seguida
GB2407818 Johnson Matthey PLC 2005
McKenna de outro reformador à vapor e catalisador de Níquel e Rutênio suportados em Alumina, em temperatura de 650-850ºC.
Reforma à Vapor
Produção de gás de síntese por reforma à vapor, em temperaturas baixas (a partir de 400ºC), de hidrocarbonetos, com
WO015620 SK Corporation 2007 Kwak et al
catalisador de Ni e mistura de Rutênio e Platina (entre 0.001 a 1% em peso).
EP0117944 1990 David, S. G.
ICI Síntese de metanol com catalisador de cobre e alumínio pelo processo ICI, entre 190-270ºC e 30-120 atm.
Pinto &
Síntese de Metanol US3940428 1976
Connell
Müeller & Descrição do processo Lurgi para produção de metanol a partir de gás de síntese, com dois reatores, entre 220 e 280ºC e
US0065966 Lurgi 2011
Bormann pressão de 75 bar, com catalisador de Cobre.
Fonte: Autores, 2021.

30
13. POTENCIAL ECONÔMICO BRUTO
Para determinação da viabilidade econômica da solução potencial do

processo foi realizado um balanço de massa e dos valores comerciais das
substancias envolvidas, juntamente com uma pesquisa de valores de mercado,
para auxiliar na determinação da rota química a ser utilizada neste trabalho. De
acordo com Peters et al. (2003), o diagrama de entrada e saída auxilia na análise
do potencial econômico, demonstrando a maior conversão de entrada e saída do
processo, considerando o balanço estequiométrico.
No cálculo do potencial econômico bruto considera-se uma base de 1ton

de metanol produzido em todas as rotas químicas, estequiometricamente e
com conversão e seletividade totais.
Tabela 4 - PEB
Fonte: Os autores, 2021.
14. BASE DE DADOS
Com o propósito de reunir todas as informações necessárias para o

desenvolvimento do projeto, as propriedades físico-químicas das substâncias
envolvidas, bem como suas características de segurança, manuseio e impactos
ambientais foram organizados em uma planilha eletrônica do software Microsoft
Excel. Assim, na base de dados é possível consultar todas as informações do
projeto.
Os problemas específicos do projeto estão sendo considerados,

envolvendo várias matérias primas, os produtos desejados e vários
subprodutos e reações intermediárias. Para esses químicos, propriedades
31
termofísicas básicas são necessárias, incluindo peso molecular, ponto de

ebulição normal, ponto de fusão, propriedades críticas, entalpia padrão e
energia livre de Gibbs de formação; e pressões de vapor, densidades,
capacidades caloríficas, calores latentes como função da temperatura. Se tiver
reações químicas envolvidas, algumas informações sobre as taxas das
principais reações químicas, assim como conversão e distribuição de produto
como uma função da velocidade, temperatura e pressão, é geralmente
necessário antes do inicio dos passos da síntese do processo (SEIDER, 2009).
A base de dados é continuamente atualizada ao longo do desenvolvimento das
atividades do projeto de graduação de engenharia química.
15. SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE
Uma vez que os riscos apresentados por substâncias químicas para a

saúde de um indivíduo estão estritamente relacionados à toxicidade inerente
destas e ao tempo e frequência de exposição a essa substância (PETERS,
TIMMERHAUS e WEST, 2003), realizou-se uma avaliação das Substâncias
envolvidas no processo, tendo em vista os perigos e toxicidades que possam
apresentar. Assim, fatores como inflamabilidade, estabilidade e reatividade,
métodos de controle de engenharia e disposição das substâncias em caso de
vazamentos foram analisados, além de outros riscos associados.
Tais informações foram levantadas por meio das Fichas de Dados de

Segurança de Materiais (Material Safety Data Sheet – MSDS) e consideradas
do ponto de vista de que se uma substância qualquer é extremamente
corrosiva, tóxica e possui um alto risco de inflamabilidade, devem-se avaliar os
materiais a serem utilizados na fabricação dos equipamentos de processo
envolvidos com esta substância e em que condições operacionais estes devem
ser operados de modo que se minimize o risco associado à presença da
substância (PETERS, TIMMERHAUS e WEST, 2003).
Esta etapa foi realizada, através de uma planilha contendo dados de

segurança, saúde e meio ambiente. A planilha foi realizada no software Excel,
está disponível também no arquivo de Excel (base de dados).
32
Tabela 5 - Segurança, Saúde e Meio Ambiente (SSMA)

Segurança, Saúde e Meio Ambiente (SSMA)
Principais riscos associados aos compostos majoritários envolvidos no projeto

Fórmula Principais Riscos
Composto nº CAS
Molecular Segurança Saúde Meio Ambiente
A ingestão, mesmo de pequenas quantidades (30 a

100 ml) pode causar cegueira ou morte. Inalação de
Líquido e vapores altamente inflamáveis, queima concentrações altas: irritação das membranas
com uma chama transparente, quase invisível à luz mucosas, dores de cabeça, sonolência, náuseas, É Tóxico para organismos aquáticos
do dia. Sua combustão pode liberar Formol. Reage vertigens, confusão, perda de consciência e morte. principalmente, com meia vida na água entre 1 e
Metanol CH3OH 67-56-1
com oxidantes fortes, minerais fortes ou ácidos Altas concentrações de vapor ou contato com o 10 dias, além de ser potencialmente tóxico para
orgânicos e bases fortes. Pode ser corrosivo ao líquido: irritação dos olhos, lacrimejar e outros seres vivos e ambientes
chumbo, alumínio, magnésio e platina. queimaduras. Pode ser absorvido através da pele
em quantidades tóxicas ou letais. Pode prejudicar
a fertilidade ou o feto.
Contém gás sob pressão: pode explodir sob ação

Gás asfixiante. Os sintomas incluem dores de
do calor. Gás extremamente inflamável. Tomar O produto não é considerado nocivo para os
cabeça, tontura, fadiga, fraqueza muscular,
Hidrogênio H2 1333-74-0 cuidado com as chamas invisíveis. Pode formar organismos aquáticos nem por causar efeitos
sonolência e, em casos extremos, perda de
misturas vapor/ar explosivas. Evitar descargas de adversos a longo prazo para o meio ambiente.
consciência.
eletricidade estática
Principal risco é por inalação, o produto forma com

a hemoglobina do sangue um composto mais
estável do que ela e o oxigênio, podendo levar à
Risco associado à expansão violenta, em caso de
morte por asfixia. Todos os danos são devidos à Não há informações sobre toxicidade a organismos
Monóxido de Carbono CO 630-08-0 vazamento, por estar pressurizado e de
grande redução da respiração celular e podem terrestres ou aquáticos.
queimaduras pela alta temperatura de trabalho.
incluir problemas no sistema nervoso, colapso
cardiovascular, insuficiência renal, coma, confusão
mental, convulsões, inconsciência e morte.
Asfixiante. Em concentração até 15% causa dor de

cabeça, náuseas, vômito e perda da consciência. Não é esperado nenhum efeito ecológico. Dióxido
Risco associado à expansão violenta, em caso de Em concentrações mais altas, causa rápida de carbono não contém nenhum material químico
Dióxido de carbono CO2 124-38-9 vazamento, por estar pressurizado e de insuficiência circulatória, podendo levar a coma e das Classes I ou II (destruidores da camada de
queimaduras pela alta temperatura de trabalho. morte. A exposição repetida pode causar danos às ozônio). Dióxido de carbono não é considerado
células ganglionares ou da retina e do sistema como poluente marítimo pelo DOT
nervoso central.
Gás sob pressão, extremamente Inflamável, possui
Não é esperado que o produto apresente
risco de explosão se exposto ao calor. Não deve Caso inalado, pode causar irritação das vias
Gás Natural N.A. 8006-14-2 toxicidade aguda. Ocorre rápida degradação e
ser exposto a Cloro e dióxido de cloro sob risco de respiratórias, sonolência ou vertigem
baixa persistência no ambiente.
ignição espontânea
Extremamente Inflamável. Pode explodir sob ação Possui toxicidade associada a peixes e outros
Dimetil Éter C2H6O 115-10-6 Causa asfixia, pode causar coma.
do calor animais aquáticos.
Provoca irritação ocular grave. Pode provocar
Líquido e vapores extremamente inflamáveis. Não classificado como perigoso para organismos
defeitos genéticos e prejudicar a fertilidade ou o
Reage violentamente com oxidantes fortes como aquáticos. É esperada rápida degradação e baixa
feto, se ingerido. Pode provocar irritação das vias
Etanol C2H5OH 64-17-5 ácido nítrico, nitrato de prata, nitrato de mercúrio persistência. Apresenta baixo potencial de
respiratórias, sonolência e vertigem. Pode
ou perclorato de magnésio com risco de incêndio e bioacumulativo em organismos
provocar danos ao sistema nervoso central por
explosão. aquáticos.
exposição repetida ou prolongada, se ingerido.
Pode formar misturas explosivas com o ar. Pode
reagir violentamente com oxidantes. Muito
perigoso quando exposto a calor excessivo ou
outras fontes de ignição como: faíscas, chamas
Produto estável em condições normais de
abertas ou chamas de fósforos e cigarros,
Fatal se inalado. O contato com o produto pode temperatura e pressão. Muito tóxico para os
operações de solda, lâmpadas-piloto e motores
Sulfeto de Hidrogênio H2S 7783-06-4 causar irritação à pele, aos olhos, sensibilização organismos aquáticos. Espera-se que o produto
elétricos. Os gases podem ser mais densos que o
respiratória. apresente persistência e não seja rapidamente
ar, podendo se acumular em áreas baixas ou
degradado.
confinadas, como bueiros e porões. Podem
deslocar-se por grandes distâncias provocando
retrocesso da chama ou novos focos de incêndio
tanto em ambientes abertos como confinados

33
16. DESENVOLVIMENTO DO FLUXOGRAMA
Dado o estado da matéria-prima, e das correntes de produto, a síntese

do processo envolve a seleção das operações de processamento para
converter a matéria-prima em produtos (SEIDER et. al, 2003). É necessário
então, posicionar as operações ao longo processo de forma a eliminar
diferenças de tipos moleculares, diferenças na composição, diferenças de
temperatura, diferenças de pressão e fase com o intuito de obter-se um
material cada vez mais próximo do produto desejado. O processo de
desenvolvimento do fluxograma envolve etapas de processamento da
informação coletada sobre o processo, avaliação do processo químico, síntese
e desenvolvimento do mesmo. Estas etapas contribuem na elaboração destes
fluxogramas, sendo eles qualitativos e quantitativos de suma importância para
o desenvolvimento da estrutura de qualquer projeto na indústria química. São
eles fluxograma de entrada e saída do processo, diagrama de funções, e
diagrama de operações.
16.1ESTRUTURA DE ENTRADA E SAÍDA
O diagrama de entrada e saída foi construído de acordo com a

abordagem de síntese de processo adotada. De acordo com Peters,
Timmerhaus e West (2003), a análise do diagrama de entrada e saída auxilia
no cálculo do potencial econômico bruto mostrando as principais correntes de
material com estequiometria. E são eliminados do estudo rotas que apresentem
custo de aquisição da matéria prima superior à receita da venda dos produtos.
O diagrama de entrada e saída representa o processo por meio um volume de
controle global com setas indicando as substâncias que adentram e
abandonam o processo na forma de resíduos de matéria-prima, produtos e
subprodutos.
A figura 5 representa o diagrama de entrada e saída para a rota

escolhida.
34
Figura 5 – Diagrama de entrada e saída
Fonte: os autores
Foi realizado um balanço global do processo considerando
 Conversão de 100%
 100% de seletividade para o metanol
 Base de cálculo estequiométrica para produção de 2500 ton/dia
Os resultados podem ser observados na tabela de potencial econômico

bruto, Tabela 4.
16.2 DIAGRAMA DE FUNÇÕES
O diagrama de funções envolve a identificação das principais funções ou

que devem ser adicionadas para se produzir o produto desejado. O resultado é
um diagrama mostrando essas funções com fluxos de materiais para os
principais produtos e matérias primas. Caixas de reatores e separadores
devem ser apresentados separadamente com fluxos de entrada e saída
representados por setas, bem como qualquer reciclo e purga. Devem ser
especificadas também as espécies indesejáveis a partir do sistema de
separação, que devem ser removidas para evitar acúmulo dentro do processo.
As reações são importantes para cada reator para determinar a necessidade,
se houver, de um catalisador. Condições operacionais como faixas de
temperatura e pressão devem ser especificadas para cada reator. Fluxos de
calor são representados por setas nas caixas de reação e separação,
indicando a entrada, saída ou troca térmica.
35
A partir da metodologia proposta por Peters, Timmerhaus e West (2003),

foi desenvolvido o diagrama de funções apresentado na figura 6.
36
Figura 6 – Diagrama de funções
Fonte: os autores,2021.
37
Para se realizar a transformação da matéria-prima em produto, e

eliminar as diferenças entre os tipos moleculares envolvidos, inicialmente
inserimos ao processo o um reator (R-1) para que possam ocorrer as reações
de conversão do GNL em gás de síntese levando em consideração as
condições de temperatura e pressão, a utilização ou não de um catalisador, e o
tempo de residência dessa alimentação de GNL e vapor para que ocorra a
conversão pretendida do gás de síntese.
Logo após utiliza-se uma operação de separação, o separador S-1, para

fazer o ajuste de composição, este tem a função de remover a maior parte da
água presente na corrente de saída do reformador, que contém o produto
principal gás síntese, traços de reagentes não reagidos e água. Esta por sua
vez, pode vir a prejudicar equipamentos subsequentes da operação, como
sucção do compressor de reciclo, e também presente na corrente de
alimentação do próximo reator pode minimizar o impacto na conversão de CO
no reator que converterá o gás de síntese em metanol.
Já no segundo reator (R-2) faz-se as mesmas considerações do primeiro

reator sendo que a alimentação do reator (R-2) é a corrente proveniente do
reformador, composta pelo gás de síntese já com a porcentagem de água (da
alimentação do vapor no R-1) removida no processo de separação. As reações
principais que irão ocorrer no segundo reator (R-2) são as conversões do gás
de síntese em metanol.
O S-2 é um separador de condensação do metanol que têm a função de

enviar o produto do fundo do vaso (metanol, água e éter dimetílico) até o trem
de purificação do metanol. E também, os produtos leves e impurezas para o
topo do vaso, encaminhando parte do gás natural não reagido para o reciclo e,
o restante para a purga.
A purificação do metanol ocorre nos separadores S-3 e S-4, para m

último ajuste de composição. A forma de separação é a mesma para os dois
separadores: ajustes através de redução de pressão com o aumento de
temperatura. No S-3 o objetivo é separar o éter dimetílico (que irá sair no topo
38
do vaso como subproduto do processo) do metanol e água que saírão no fundo

do vaso.
Sendo assim, encaminhados para o separador S-4 onde será feita a

separação final entre metanol e água, onde pretende-se alcançar a pureza
requerida para a comercialização do produto.
Foi identificado também a necessidade de um sistema de pré-

processamento do gás natural em caso de matéria-prima possuir índice de
contaminantes e/ou impurezas acima do aconselhável, isto deve-se ao fato de
que juntamente com os cloretos, o enxofre é um veneno particularmente severo
para a reação de WGS e os reatores de síntese de metanol.
Para este caso, um sistema de dessulfurização é necessário a fim de

reduzir os compostos de enxofre para menos de 0,1 ppm ou ainda menor, o
que pode ser feito através de uma torre de adsorção com carbonos ativados.
Para fins de simplificação do projeto, foi adotada a composição media descrita
na tabela abaixo, com GNL proveniente da Nigéria.
Tabela 6 - Composição típica do GNL em volume %.
Fonte: MARINTEK
16.2.1 ANÁLISE DOS GRAUS DE LIBERDADE
A análise dos graus de liberdade é realizada de acordo com o Quadro 1 a

seguir:
39
Quadro 1 - Análise dos graus de liberdade
Nº de variáveis conhecidas
+ Nº de reações químicas independentes
- Nº de balanços de material independentes
- Nº outras equações de variáveis

desconhecidas
= Nº de Graus de Liberdade
Fonte: Adaptado de Felder & Rousseau, 2005.
Para o Diagrama de funções proposto, podemos considerar:

I) Análise do nº de variáveis por corrente e total;
II) Análise do nº de Balanços de material;
III) Análise do nº de reações Químicas;
IV) Relações adicionais; e
V) Amarras e variáveis de projeto.
Portanto, inicia-se pelo número de variáveis:
Quadro 2 - Análise do número de variáveis por corrente.
id xC1 xC2 xC3 xC4 xC5 xN2 xH2S xH2O xH2 xCO xCO2 xDME xMeOH v total
1 X 1 2
2 X X X X X X X 1 8
3 X X X X X X X X 1 9
4 X X X X X X X X X X X 1 12
5 X X X X 1 5
6 X X X X X X X X X X X 1 12
7 X X X X X X X X X X X X X 1 14
10 X X X X X X X X X X X X X 1 14
11 X X X 1 4
12 X X X 1 4
13 X X X 1 4
14 X X X 1 4
15 X X X 1 4
total 124
Fonte: os autores, 2021.
Para analisar o nº de balanços de material, consideramos cada

equipamento como um volume de controle:
40
Quadro 3 - Nº de balanços de material
Balanços de Material
M1 8
R1 11
S1 11
R2 13
S2 13
P 13
S3 3
S4 3
total 75
Considerando ainda as reações químicas envolvidas, podemos citar que

existem:
Quadro 4 - Análise do nº de Reações Químicas.
Reações Químicas
R1 6
R2 4
total 10
Ainda, devem-se considerar quaisquer relações adicionais:
Quadro 5 - Relações Adicionais
Relação de vazão nos reatores 2

Relações de mistura (soma das vazões de entrada = saída
1
- M1)
Relações de separação (relação para cada corrente de
4
saída)
Relação da purga 1
Relações adicionais obtidas dos equipamentos de
4
separação
total 12
Apesar de se ter 124 variáveis, parte delas são conhecidas no processo,

em virtude de diversos fatores, como requisitos do processo, composição do
produto e matéria-prima, etc. e estão resumidas a seguir:
41
Quadro 6 - Variáveis conhecidas
Amarras Variáveis de projeto
Composição do Vapor (1) 1 Conversão em R1 e R2 2
Composição do GN (2) 7 Proporção de purga (P) 1
Composição condensado (5) 1 Separação (S1-5) 5
Vazão de produto (14) 1 total 8
pureza do produto (14) 1

Seletividades (R1 e R2) 7 27 variáveis conhecidas
Proporção água/C (M1) 1 97 var. desconhecidas
total 19
Por fim, utilizando os valores acima, pode-se calcular os graus de

liberdade do processo para saber se é possível encontrar uma solução com as
informações existentes:
Quadro 7 - Análise dos Graus de Liberdade
Análise dos Graus de Liberdade

nº Variáveis
97
desconhecidas
+ nº Reações 10
- nº B.M. 75
- nº Relações 12
Graus Liberdade 0
Face ao exposto, o sistema é considerado possível de ser resolvido.
16.3DIAGRAMA DE OPERAÇÕES
Segundo Peters, West e Timmerhaus (2003), o diagrama de operações

apresenta a seleção dos tipos de equipamentos de processo e unidades de
operação necessários para que se estabeleçam as funções previamente
identificadas na fase anterior. Juntamente com isto é também apresentado
algumas das condições chaves de operação do processo como pressão e
temperatura. Indicando os parâmetros principais para cada equipamento.
O diagrama de operações representando os equipamentos selecionados

e seus respectivos parâmetros foi elaborado através do software Hysys. Com o
auxílio do software, é possível examinar o processo sob uma ampla variedade
42
de condições, testar diferentes tipos de equipamentos explorando as

propriedades das substancias e os métodos desenvolvidos para exploração
destas propriedades de acordo com cada equipamento. Sendo assim possível
avaliar o desempenho destes equipamentos para o processo em questão, e a
obtenção dos resultados desejados, tendo em mente as limitações das
simulações.
Para a utilização do software é necessário que se conheça uma

variedade de dados de entrada e parâmetros dando assim início ao processo
de simulação, dados estes que são coletados no estudo preliminar do caso
base, como composição das correntes de alimentação, as reações envolvidas
no processo, e até mesmo a adequação do pacote termodinâmico a ser
utilizado pelo simulador. Para nos certificarmos de que o sistema conta com a
quantidade de variáveis de processo necessária para chegar-se ao fim
esperado. Para isto é feito um estudo de análise prévia dos graus de liberdade,
onde toma-se conhecimento das variáveis envolvidas, da quantidade de
informação disponível e da quantidade de informação necessária para dar
prosseguimento a síntese do processo, afim de certificar-se de que trata-se de
um sistema possível e indeterminado, onde existe flexibilidade para uma gama
infinita de soluções.
16.3.1 ESCOLHA DO PACOTE TERMODINÂMICO
A previsão correta das propriedades físicas da mistura em função da

temperatura e pressão, faz com que seja muito importante a seleção do pacote
termodinâmico apropriado, pois cada método é adequado para tipos
específicos de componentes e limitado a certas condições operacionais. A
escolha do método errado pode levar a resultados de simulação inconsistentes,
o que pode vir a comprometer a robustez e confiabilidade dos resultados
encontrados. O que é particularmente importante para que se obtenha cálculos
mais confiáveis e verossímeis associados as operações envolvidas no
processo, principalmente no tocante as operações de separação.
Para isto foi executado o procedimento da árvore de decisões de acordo

com Peters, West e Timmerhaus (2003), onde considera-se a polaridade dos
43
componentes, pressão de operação, coeficientes de atividade, se o sistema é

real ou empírico, se existe múltiplas fases de líquidos e se a mistura é ou não
eletrolítica.
Considerando que a maioria dos componentes são apolares, o sistema é

real, a árvore de decisões sugere três equações de estado para o pacote
termodinâmico, Lee-Kesler-Plocker (LKP), Peng-Robinson (PR) e Soave-
Redlich-Kwong (SRK). Como a maior parte os componentes envolvidos são,
em sua maioria, hidrocarbonetos, optou-se pelo uso do modelo PR, pois é um
modelo adequado para os cálculos de equilíbrio líquido-vapor e sistemas
gasosos. Sendo seu uso indicado para refinarias, petroquímicos e
processamento de gás.
16.3.2 FLUXOGRAMA DE OPERAÇÕES
Para o caso base do processo de produção de metanol foram feitas

pesquisas de literatura referentes a processos atualmente empregados na
indústria. De acordo com FIEDLER, E. et. al. (2005) a rota de processamento
para a produção de metanol envolve três etapas básicas.
 Produção do gás de síntese

 Conversão do gás de síntese em metanol cru
 Purificação do metanol
Para a produção do gás de síntese foram utilizados como referência

dados de temperatura e pressão do Estudo de Caso da Síntese de Metanol
descrita por FELDER & ROUSSEAU (2005). Para a qual a primeira etapa é a
produção de gás de síntese e, portanto, faz-se necessário um reator de
reforma a vapor, ao qual é alimentado duas correntes: uma corrente de vapor
(corrente 1); e uma corrente de alimentação de gás natural (corrente 2),
proveniente da linha de fornecimento da matéria-prima que passa por um
sistema de redução de pressão.
Estas correntes são encaminhadas a um ponto de mistura (vapor:

210°C, 16bar) (GN: 30°C, 16bar). Após o ponto de mistura faz-se necessário a
44
passagem por um trocador de calor (E-101) para a elevação da temperatura da

corrente a 450°C e posterior entrada ao reator (corrente 3.1).
Para o estudo das condições de simulação, foi utilizado inicialmente um

reator adiabático de conversão, porém, foi percebido que aquele modelo não
atendia ao processo, tendo em vista que o reator do tipo Gibbs utiliza as
constantes de equilíbrio das reações químicas, a partir dos dados de T e P,
sendo possível observar as diferentes Seletividades para cada produto, sem
que estes dados tivessem que ser inseridos arbitrariamente.
A corrente 4 deixa o Reator R-1 a 855°C e 15,7bar, devido ao caráter

exotérmico das reações envolvidas. Após, faz-se necessária a remoção da
água residual (devido ao excesso de vapor inserido no Reformador) e portanto,
deve-se resfriar a corrente até 35°C. Para isso, faz-se uso de um resfriador (E-
102). Esta corrente (4.1: 35°C, 15,4bar) é encaminhada a um Separador tipo
Flash, onde a separação dar-se-á pela diferença de volatilidade entre os
componentes da corrente. A corrente de fundo é composta majoritariamente
por água, enquanto os demais componentes saem na corrente de topo (6:
34,89°C, 14,7bar).
Com o intuito de pré-condicionar esta corrente para adentrar ao Reator

de conversão de Metanol, faz-se necessárias duas etapas: o ajuste da pressão
por meio de um compressor (K-100) e o ajuste da temperatura, por meio de um
trocador de calor (E-103) para que a corrente de entrada no Reator R-2
alcance 280°C e 70bar, que foram os valores selecionados pela equipe do
projeto por meio dos estudos de caso realizados dentro dos intervalos
propostos na literatura. Os estudos de caso serão apresentados
posteriormente, na Seção de simulação.
Da mesma forma que o Reator R-1, o Reator de conversão de Metanol

também foi, inicialmente, calculado como um Reator de Conversão e após
alterado para um Reator de Gibbs. Devido à uma limitação inerente ao
equilíbrio termodinâmico das reações envolvidas, a conversão resultante é
abaixo de 50%. Em virtude disto, é necessário que os reagentes não
consumidos retornem ao reator. Assim, são inseridas duas novas etapas ao
45
processo: o reciclo dos reagentes não consumidos e a purga, para impedir o

acúmulo de compostos indesejados no processo.
A corrente 7 deixa o Reator R-2 a 301,6°C e 69,7bar, devido ao caráter

exotérmico das reações envolvidas. Esta corrente passa por um resfriador (E-
104) para reduzir a temperatura a 35°C e posterior condensação do produto no
Separador S-2. A corrente de topo do separador é encaminhada para o reciclo,
onde a pressão é reajustada às condições reacionais por meio de um
compressor (K-101), e a corrente de fundo é enviada para o sistema de
purificação.
O sistema de purificação do Metanol é composto por duas colunas de

destilação, onde os componentes serão separados por meio da diferença de
suas pressões de vapor. A finalidade da primeira coluna é a remoção dos
subprodutos leves, representados pelo Dimetil-Éter, na corrente de topo. A
finalidade da segunda coluna é a purificação do Metanol, a partir da corrente de
fundo da primeira coluna, até a especificação de pureza requerida para
comercialização, sendo recuperado na corrente de topo.
46
Figura 7 – Diagrama de operações
Fonte: HYPROTEC - HYSYS

47
17. SIMULAÇÃO E ESTUDOS DE CASO
17.1 DEFINIÇÃO DA TEMPERATURA DE SAÍDA DO REFORMADOR
Figura 8 – Estudo de caso e simulação com reator de conversão
Fonte: Autores
Reator R-1 (CRV-100): A alimentação do reator é o GN (composição do

GNL da Nigéria, apresentado na Tabela- 6) e Vapor.
Seis reações foram inseridas no reator de conversão: 5 para a

conversão do GN em CO e H2 e 1 reação para conversão de CO em CO2.
As conversões atribuídas do GN em CO e H2 é de 98% e de CO em

CO2 é de 40 %. Com isso obtêm-se uma proporção de aproximadamente de
0,14 CO, 0,09 CO2, 0,75 H2 e 0,02 outros.
Através da ferramenta databook, foram feitos estudos de caso da

temperatura que se obtém a composição do gás de síntese. A proporção molar
do gás de síntese obtida é de acordo com a literatura para a produção de
metanol por reforma a vapor e leva em consideração as conversões definidas
nas reações do reator. Como podemos ver nos gráficos obtêm-se uma
estabilidade da conversão do gás de síntese para uma temperatura de saída
do reator entre 100 e 200 ºC. Portanto se estabeleceu uma temperatura de
150ºC de saída do reator e isto requer uma energia Q1 de entrada de 5.813E8
kJ/h como pode ser visto na planilha worksheet do reator CRV-100.
48
Figura 9 – Estudo de caso da composição do CO versus temperatura
Fonte: Autores
Figura 10 – Estudo de caso da composição do CO2 versus temperatura
Fonte: Autores
49
Figura 11 – Estudo de caso da composição do H2 versus temperatura
Fonte: Autores
Figura 12 – Planilha de dados do reformador
Fonte: Autores
50
17.2 ANÁLISE DE TEMPERATURA E PRESSÃO DO REATOR DO

METANOL (R-2)
No presente projeto avaliou-se a taxa de produção de metanol em

função das condições operacionais de temperatura e pressão do reator de
produção de metanol (R-2). A análise foi feita usando a ferramenta Databook
do software Hysys 3.1. A respeito da temperatura foi feito uma análise até a
temperatura limite da faixa de operação de 450°C. Desta forma decidiu-se
operar com uma temperatura de entrada do reator de 280 ºC, que está em uma
zona de alta produção de metanol e uma baixa produção de éter dimetílico.
Figura 13 – Estudo de caso da temperatura e produção do subproduto
Fonte: Autores
Com relação a pressão, o grupo optou por trabalhar com pressão de

entrada do reator de 70 bar (7000 kPa) em função da produção do subproduto
éter dimetílico, que acima desta pressão sua taxa de produção aumenta
consideravelmente. Nesta redução da taxa de produção de éter dimetílico, o
processo de separação exigirá menos energia para separa-lo do metanol,
ainda que economizaremos energia na compressão do gás de síntese para a
alimentação do R-2.
51
Figura 14 – Estudo de caso da taxa de produção de metanol versus pressão
Fonte: Autores
17.3 ANÁLISE DA PURGA E RECICLO
Os contaminantes que devem ser retirados do processo através da

purga são o nitrogênio e o metano, pois estes não participam das reações de
conversão no reator do metanol e causam um acumulo dentro do sistema.
Como temos 113 kg/h de nitrogênio entrando no sistema (composição do gás
natural), devemos purgar esta mesma taxa na purga para que não se acumule
no processo. Ao definirmos a taxa de purga ideal para retirar o nitrogênio,
consequentemente é eliminado todo o metano que também iria se acumular no
sistema. Esta taxa é de 63000 kg/h de purga e corresponde a 1,2% no divisor
de corrente de purga e reciclo.
52
Figura 15 – Vazão de purga para CH4 e N2
Fonte: Autores
Figura 16 – Razão de reciclo e purga
Fonte: Autores
Como a conversão do gás de síntese em metanol é baixa, são

necessárias altas vazões de reciclo para otimizar o processo e chegar em
conversões de metanol entre 40 e 50%. A vazão do reciclo trabalha com
vazões cerca de 26 vezes a vazão de entrada de alimentação do gás de
síntese que é de 724,74 m³/h. Na figura abaixo podemos ver a razão de
abertura do divisor para reciclo que é de 98,8% e a taxa de produção de
metanol correspondente a recirculação de reagentes.
53
Figura 17 – Estudo de caso taxa de produção versus razão de reciclo
Fonte: Autores
17.4TAXA DE REFLUXO DAS TORRES DE DESTILAÇÃO (S-3) e (S-4)
O refluxo de topo das torres de destilação é importante para manter a

temperatura do topo no set-point escolhido. O refluxo é feito através de uma
bomba individual (só para o refluxo) ou por uma bomba que mande para linha
de produção e para o refluxo ao mesmo tempo. Este controle de vazão é feito
por válvulas de controle automáticas que regulam a abertura conforme o set-
point. O líquido do refluxo é succionado pela bomba através do drum
acumulador de topo, que é um pulmão de segurança para que nunca falte
refluxo na torre.
A razão de refluxo é a relação entre as vazões de líquido que retorna

para a coluna e produto de topo. Na torre de éter dimetílico, conforme
aumentamos a razão refluxo da torre de 1 para 9 diminuímos a perda de
metanol na saída do topo da torre, pois nos interessa que o metanol condense
e saia no fundo da torre. Para uma razão de refluxo de 9 vezes, apenas 62,00
kg de metanol saem no topo conforme figura 18.
Na torre de separação do metanol da água (S-4) foi feito uma mesma

análise de razão de refluxo, ou seja, de 1 a 9 vezes. Conforme figura 19,
podemos ver que o produto final, metanol com 99,92% de pureza, corresponde
a massas de metanol de 104.187,00 kg/h e de água 44,00 kg/h.
54
Figura 18 – Taxa de refluxo no topo da torre de destilação S-3
Fonte: Autores
Figura 19 – Taxa de refluxo no topo da torre de destilação S-4
Fonte: Autores
Através da análise dos estudos de caso apresentado foi possível chegar

ao fluxograma de operações mostrado na figura 7.
55
18. INTEGRAÇÃO ENERGÉTICA
A integração energética tem por finalidade obter resultados de bom

desempenho, reduzindo o consumo energético através do aproveitamento da
energia disponível no próprio processo transferindo-se calor das utilidades de
fontes quentes e utilidades de fontes frias. Assim, foram identificadas no
processo duas correntes que poderiam atuar como fontes quentes com
potencial de fornecimento de energia, juntamente com correntes que
necessitavam de aquecimento.
Purga e fornalha - A energia necessária para o reformador a vapor é

de 1,475 E9 kJ/h. Esta energia usualmente provem de uma fornalha que
queima combustível fóssil, que por sua vez é parte da matéria-prima para o
processo. Como tem-se um fluxo de 63000 kg/h de gases leves que não seriam
reaproveitados sendo purgados, destina-se a purga para a queima na fornalha.
Esta energia de purga corresponde a 2,349 E8 kJ/h, isto reduzirá a uma
queima de combustível fóssil para 1,2401 E9 kJ/h. A energia para o reformador
é representada no diagrama de operações por Q1 e a linha de purga é a
corrente 10.
Reaproveitamento de energia dos gases do reformador - A

temperatura de saída dos gases (corrente 4) do reformador a vapor é de 855°C
e esta temperatura seria resfriada até 35ºC no E-102 sem reaproveitamento de
energia. Como inicialmente temos um aquecedor (E-101) para elevar a
temperatura de alimentação de 188,1°C para 450°C faremos uma análise de
substituir o aquecedor E-101 por um trocador de calor que terá correntes de
entrada, da alimentação (corrente 3) e da corrente de saída dos gases
(corrente 4). Com isto ocorrerá a integração de calor entre alimentação e saída
dos gases do reator.
A temperatura de saída dos gases após trocar calor com a alimentação

agora é de 626,21°C e não será necessário o uso de energia (E1=2,692 E8
kJ/h) para pré-aquecer a alimentação.
56
Outra economia será a de retirada de energia para resfriar os gases que

estarão a uma temperatura mais baixa de 626,21°C (nova E2 =1,067 E9 kJ/h)
que antes era de 855°C (E2 =1,33 E9 kJ/h).
Figura 20 – Integração E-101 e E-102
Fonte: Hysys
Reaproveitamento de energia do reator de metanol (R-2) - A

temperatura de saída dos gases (corrente 7) do reator de metanol é de 301,6°C
e esta temperatura seria resfriada até 35ºC no E-104 sem reaproveitamento de
energia. Como inicialmente temos um aquecedor (E-103) para elevar a
temperatura de alimentação de 44,37°C para 280°C faremos uma análise de
substituir o aquecedor E-103 por um trocador de calor que terá correntes de
entrada, da alimentação (corrente 6.2) e da corrente de saída dos gases
(corrente 7). Com isto ocorrerá a integração de calor entre alimentação e saída
dos gases do reator. A temperatura de saída dos gases após trocar calor com a
alimentação agora é de 70,62°C e não será necessário o uso de energia
(E4=4,885 E8 kJ/h) para pré-aquecer a alimentação. Outra economia será a de
retirada de energia para resfriar os gases que estarão a uma temperatura mais
baixa de 70,62°C (nova E5 =8,76 E8 kJ/h) que antes era de 301,6°C (E2
=5,763 E9 kJ/h).
57
Figura 21 – Integração E-103 e E-104
Fonte: Hysys
58
19. PRÉ-DIMENSIONAMENTO DOS EQUIPAMENTOS
19.1 SISTEMA DE SEPARAÇÃO
Segundo Seider et al.(2003), na ausência de sólidos, as fases

resultantes são separadas, muitas vezes por gravidade em um vaso flash para
o caso V-L ou em um decantador para os casos V-L1-L2 ou L1-L2. Para os
dois últimos casos a força centrífuga pode ser empregada se a sedimentação
da gravidade for muito lenta devido a pequenas diferenças de densidade do
líquido ou altas viscosidades do líquido.
Os métodos de separação do tipo de destilação são geralmente os

métodos de escolha para alimentações líquidas ou parcialmente vaporizadas, a
menos que a volatilidade relativa entre os dois componentes principais seja
inferior a 1,10 ou condições extremas de temperatura e pressão sejam
necessárias. Nesses casos, ou para alimentação de vapor, sólido ou sólido
úmido, vários outros métodos de separação devem ser considerados. Eles
estão listados na tabela abaixo determinado por Keller (1987).
Tabela 7 - Métodos comuns de separação industrial
Fonte: Seider, 2003.

59
Para o processo de produção de metanol a partir do gás de síntese

serão necessários 4 separadores, 2 separadores por método flash e 2
separadores por método de destilação.
Como as fases das correntes de saídas dos reatores R-1(Reformador a

vapor) e R-2(Reator de metanol) são vapor, é vantajoso reduzir a temperatura
de saída dos gases até a condensação do produto de fundo desejado, obtendo
uma separação parcial dos compostos formando uma mistura heterogênea de
duas fases.
O método de separação escolhido para os separadores S-1 e S-2 são

por flash devido a mistura L-V. No primeiro separador (S-1) o produto a ser
separado no fundo é a agua e no topo o gás de síntese, a água por ser menos
volátil que as outras substâncias, decanta no vaso após ter perdido energia por
um resfriador a montante do vaso flash. No segundo separador (S-2), o objetivo
da separação é retirar no fundo do vaso flash, o metanol, éter dimetílico e água
condensados, para ser encaminhado para o sistema de purificação e no topo
os gases são encaminhados para reciclagem e purga.
Na técnica de separação flash para S-1 e S-2 nenhum produto químico

é adicionado à mistura de alimentação e a separação é realizada por um
agente de separação de energia (ESA), geralmente transferência de calor, que
provoca a formação de uma segunda fase. Os componentes são separados por
diferença de volatilidade fazendo com que cada espécie favoreça uma fase em
relação a outra.
Como a fase das alimentações dos separadores S-3 e S-4 é líquida e é

um dos critérios para selecionar o método de separação, o método de
separação é por destilação, a menos que a volatilidade relativa entre os dois
componentes principais seja inferior a 1,10 (segundo critério-Fator de
separação, SF) ou condições extremas de temperatura e pressão sejam
necessárias. O terceiro critério é o motivo da necessidade do separador:
purificação de uma espécie, remoção de constituintes e recuperação de
constituintes para reprocessamento subsequente ou remoção no caso de
purificação.
60
Seider et. al, (2003) propõe heurísticas do sequenciamento de

separação com o objetivo de reduzir ao máximo o número de colunas de
separação, e propiciar bons rendimentos. As heurísticas são:
Remover componentes instáveis, corrosivos ou reativos do sistema;

Remover produtos finais um por um como destilados;
Sequenciar pontos de separação para remover, nos estágios
iniciais, aqueles compostos de maior percentual molar do sistema;
Sequenciar pontos de separação afim de separar os compostos
mais difíceis por último;
Sequenciar pontos de separação afim de deixar por últimos aqueles
compostos que darão maior pureza de produto;
Sequenciar pontos de separação que favoreça quantidades
equimolares de destilado e produto de fundo na coluna;
O objetivo do separador S-3 ou torre de destilação é retirar o éter

dimetílico no topo da torre e enviar o fundo da torre (metanol e água) para a
separadora S-4. A separação é obtida com redução de pressão e aumento de
temperatura através do reboiler. A torre necessita também de um condensador
de topo para armazenar parte do éter dimetílico para fazer o refluxo da torre,
mantendo a temperatura de topo, assegurando que apenas moléculas de éter
subam até o topo.
No separador S-4 ou torre de destilação, agora o objetivo é retirar o

metanol no topo com pureza de 99,85% e água no fundo da torre. A separação
é obtida com redução de pressão e aumento de temperatura através do
reboiler. A torre necessita também de um condensador de topo para armazenar
parte do metanol para fazer o refluxo da torre, mantendo a temperatura de
topo, assegurando que apenas moléculas de metanol subam até o topo. O
sequenciamento de separação das torres de destilação S-3 e S-4 ficou assim:
Torre de destilação S-3:
Componente chave leve: Éter dimetílico.

61
Componente chave pesado: Metanol.
Torre de destilação S-4: purificação do metanol
Componente chave leve: Metanol.
Componente chave pesado: Água.
Seleção interna das torres de destilação
As colunas com bandejas são geralmente as preferidas para

instalações iniciais, particularmente para colunas de 3 pés ou mais de
diâmetro. As aplicações que favorecem as colunas em bandeja são
alimentações com altas proporções de líquido para gás, colunas de grande
diâmetro e onde uma ampla faixa de operação é necessária. Os 3 tipos de
bandeja mais usados são peneira, válvula e borbulhadores.
Borbulhadores tem um alto custo, peneiras tem menor queda de

pressão por bandeja e tem uma faixa operacional estreita e quanto a
flexibilidade as bandejas de válvulas são a melhor escolha. Portanto as
bandejas com válvulas foram as escolhidas.
Dimensionamento dos vasos S1 e S2 (Vasos flash)
Os vasos flash foram dimensionados através do software Hysys 3.1 com

auxílio da ferramenta: ToolsUtililitiesVessel Sizing.
O dimensionamento descrito abaixo é para vaso horizontal que suporta

grandes vazões. Devemos calcular o diâmetro do vaso horizontal através dos
passos:
Escolher h/D entre 3 e 5.
Determinar Uperm (velocidade admissível do vapor) com K(drum), que

para vasos horizontais é Khorizontal = 1,25*Kvertical.
62
𝜌𝐿−𝜌𝑉
𝑈𝑝𝑒𝑟𝑚 = 𝐾𝑑𝑟𝑢𝑚√ (1-1)
𝜌𝑉
𝐾𝑑𝑟𝑢𝑚 = (1𝑓𝑡/𝑠)exp⁡[𝐴 + 𝐵(𝑙𝑛𝐹𝐿𝑉 ) + 𝐶(𝑙𝑛𝐹𝐿𝑉)2 + 𝐷(𝑙𝑛𝐹𝐿𝑉 )3 +

𝐸(𝑙𝑛𝐹𝐿𝑉)4 ] (1-2)
𝑊𝐿 𝜌𝑉
𝐹𝐿𝑉 = 𝑊𝑉 √ 𝜌𝐿 (1-3)
Sendo 0,1 < Kdrum < 0,35, W é a vazão mássica das fases.
Calcular D
Massa específica
𝑃
𝜌𝑣 = 𝑅𝑇 𝑀𝑤𝑣(𝑚é𝑑𝑖𝑜) (1-4)
Massa molar média
𝑀𝑚𝑣 (𝑚é𝑑𝑖𝑜) = ∑𝐶𝑖=1 𝑦𝑖 ∗ 𝑀𝑤𝑖 (1-5)
𝑉∗𝑀𝑤𝑣(𝑚é𝑑𝑖𝑜)
𝐷 = √𝑈𝑝𝑒𝑟𝑚∗𝜌𝑣∗(ℎ/𝐷) (1-6)
Onde:
Uperm: velocidade admissível do vapor.
Mwv (médio): Massa molar média.
𝜌𝑣: Massa específica.
V: Volume.
h/D: Relação da altura com o diâmetro.

63
Para um dado vaso é determinada a quantidade máxima admitida de

vapor, Vmáx:
2
𝑉𝑚á𝑥 = √𝜋𝐷 ∗𝑈𝑝𝑒𝑟𝑚∗𝜌𝑣
4∗𝑀𝑤𝑣(𝑚é𝑑𝑖𝑜)
(1-7)
A capacidade máxima de vapor limita o produto da fração vaporizada,

V/F, pela carga, F:
(V/F) F < Vmáx
Se essa condição não for satisfeita, deve-se fazer uma das alternativas
abaixo ou até a combinação dessas:
Adicionar divisas ou um demister para aumentar Vmáx ou diminuir o

arraste; reduzir a carga, F, no vaso; reduzir V/F, menos vapor com mais do
componente mais volátil será produzido; usar vasos em paralelo, isto reduz a
carga para cada vaso; usar vasos em série; tentar aumentar a pressão.
Separador S-1 (remoção de água do gás de síntese)
O vaso dimensionado é de aço carbono com altura de 13,34 metros e

diâmetro de 3,810 metros. Segue abaixo todas as janelas dos dados de
dimensionamento do separador correspondente.
Separador S-2 (condensação do metanol)
O vaso dimensionado é de aço carbono com altura de 54,94 metros e

diâmetro de 15,70 metros. Segue abaixo todas as janelas dos dados de
dimensionamento do separador correspondente. Como o diâmetro do vaso é
bem maior do que o padrão, na hora de selecionar a compra do equipamento,
é bem provável que não tenha com essas dimensões em catálogo, sendo
necessário distribuir o volume requerido em vários separadores com
dimensões menores.
64
Dimensionamento dos vasos S3 e S4 (Torres de destilação)
As torres de de destilação foram dimensionados através do software

Hysys 3.1 com auxílio da ferramenta: ToolsUtililitiesTray Sizing.
Antes do dimensionamento das torres foi necessário fazer uma

simulação através das colunas short cut com o objetivo de determinar o
número de pratos teóricos e o prato ótimo de alimentação, assim como
aproximações de energia de condensação, reboiler e refluxo da torre para
construir as torres de destilação. Dados de entrada foram necessários para as
shortcut convergirem, como: alimentações de entrada e saída, pressões de
condensação e do reboiler e frações molares da chave leve no fundo e chave
pesada no destilado.
Um resumo teórico de como é feito os cálculos dos pratos teóricos nas

shortcuts será descrito a seguir:
Seleção das chaves: Definição das chaves leves e pesadas
Para obter estimativas iniciais para a destilação multicomponente,

usamos o método FUG: FENSKE-UNDERWOOD-GILLILIAND.
Volatilidade relativa – αij
A volatilidade relativa é definida como:
𝑦𝑖 ⁄𝑥𝑖 𝑘−𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠⁡𝑖
𝛼𝑖𝑗 = 𝑦𝑗 ⁄𝑥𝑗 = 𝑘−𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠⁡𝑗 (2-1)
Onde y é a composição de vapor em equilíbrio com líquido de

composição x no ponto de bolha:
Fração de vapor = 0
65
Equação Fenske – Nmín
(𝑥𝐿𝐾 ⁄𝑥𝐻𝐾)𝐷
𝛼 𝑁𝑚í𝑛 = (2-2)
(𝑥𝐿𝐾 ⁄𝑥𝐻𝐾 )𝐵
Onde: xLK: chave leve; xHK: chave pesada; D: destilado; B: fundos.
É habitual usar uma média geométrica dos fluxos de destilado e de fundo.
𝛼 = 𝛼𝑚é𝑑𝑖𝑎 = √(𝛼𝐿𝐾 − 𝐻𝐾 )𝐷 ∗ (𝛼𝐿𝐾 − 𝐻𝐾 )𝐵 (2-3)
Equações de Underwood – Rmín
Etapa 1:
𝑥𝐹𝑖 ∆𝐻𝑒𝑣𝑎𝑝
∑𝑛𝑖−1 1−𝜃/𝛼𝑖−𝐻𝐾 = 1 − 𝑞 = 1 − (2-4)
ʎ
Onde:
q: Estado térmico de alimentação;
ʎ: Calor latente;
∆Hevap: Calor necessário para evaporar a alimentação.
∆𝐻𝑒𝑣𝑎𝑝
𝑞= ⁡ (2-5)
ʎ
Estado da alimentação de entrada.
Valores de q
 Super-resfriado 1<q
 Parcialmente vaporizado 0<q<1
 Superaquecido q<0
66
Etapa 2:
𝑥𝐹𝑖
∑𝑛𝑖−1 1−𝜃/𝛼𝑖−𝐻𝐾 = 1 − 𝑞 (2-6)
𝑥𝐷𝑖
∑𝑛𝑖−1 1−𝜃/𝛼𝑖−𝐻𝐾 = 1 + 𝑅𝑚í𝑛 (2-7)
𝛼𝐻𝐾 < 𝜃 < 𝛼𝐿𝐾
𝑅 = 1,75 ∗ 𝑅𝑚í𝑛
Correlação de Gilliland – Número de bandejas
Para Nmín e Rmín conhecidos, é possível estimar o número real de bandejas

para uma dada razão de refluxo – R, usando a curva de correlação empírica de
Gilliland ou usando as equações de Eduljee ou Molokanov:
Equação de Eduljee:
𝑁−𝑁𝑚í𝑛 0,5688
𝑁+1
= 0,75 (1 − [𝑅−𝑅𝑚í𝑛
𝑅+1
] ) (2-8)
Equação de Kirkbride:
0,206
𝐹−𝐷 (𝑥𝐹)𝐻𝐾 (𝑥𝐵)𝐿𝐾 2
𝑋={ ∗ (𝑋𝐹)𝐿𝐾 ∗ ((𝑋𝐷)𝐻𝐾 ) } (2-9)
𝐷
𝑁𝑋
𝑁𝐹 = 1+𝑋 (2-10)
O número de pratos teóricos e o prato ótimo para alimentação seguindo

os resultados das equações de FUG são: 20 pratos teóricos com alimentação
no 15º prato para o separador S-3 (Torre de destilação para separar Éter
Dimetílico) e 30 pratos teóricos com alimentação no 15º prato para o separador
S-4 (Torre de destilação para separar Metanol).
67
Após os cálculos teóricos da shortcut, esses foram usados como dados

de entrada das torres de destilação. O cálculo do diâmetro e altura da torre de
destilação foram realizados através das seguintes equações:
A determinação do diâmetro da coluna requer primeiro cálculo da

velocidade líquida de vapor (gás) em condições de inundação Vnf na coluna
𝜎 𝜌𝐿−𝜌𝑉 0,5
𝑉𝑛𝑓 = 𝐶𝑠𝑏(20)0,2 ∗ ( ) (3-1)
𝜌𝑉
Onde o Csb é um fator de Souders e Brown em condições de inundação

em m/s, alfa é a tensão superficial em dyne /cm, e 𝜌𝐿⁡𝑒⁡𝜌𝑉são as densidades
dos fluxos líquidos e vapor na coluna, respectivamente. Os fatores de Souders
e Brown são obtidos da Fig. 15-5 depois de especificar um espaçamento de
bandeja razoável. Espaços de bandejas padrão para grande diâmetro são
geralmente 0,46 ou 0,61 m, mas espaçamentos de 0,3 e 0,91 m também são
usadas.
𝑉𝑛 = (0,5 − 0,9) ∗ 𝑉𝑛𝑓 (3-2)
A Vn real da velocidade de vapor é selecionada assumindo 50 a 90% da

velocidade líquida de vapor em condições de inundação. A área da coluna
líquida é obtida de
𝑚′𝑣
𝐴𝑛 = (3-3)
𝑉𝑛
𝐴𝑐 = 𝐴𝑛 + 𝐴𝑑 (3-4)
Onde "An" é a área de coluna líquida usada no processo de separação,

"Ad" a área da descida, “Ac” a área transversal da coluna, m'v a vazão
volumétrica do vapor, e Vn a velocidade real de vapor. O diâmetro da coluna é
então calculado a partir de
4∗𝐴𝑐 1/2
𝐷=( ) (3-5)
𝜋
Selecionando o espaçamento da placa, todas as informações estão disponíveis

para determinar a altura da coluna
68
𝐻𝑐 = (𝑁𝑎𝑐𝑡 − 1)𝐻𝑠 + ∆𝐻 (3-6)
Onde Hc é a altura da coluna real, Nact o número real de bandejas, Hs o

espaçamento da placa e ∆𝐻 a altura adicional necessária para a operação da
coluna.
Separador S-3 (Torre de destilação para separar Éter Dimetílico)
A parte interna da torre de destilação é constituída por bandejas com

válvulas Glitsch. No dimensionamento realizado pelo software hysys 3.1, os
cálculos da bandeja de válvula são baseados nos manuais de projeto de
bandeja de válvula Glitsch, Koch e Nutter. Os dados de performance são
descritos a seguir:
Seção
Altura da seção: 12,19 metros.
Diâmetro da seção: 2,896 metros.
As torres de destilação necessitam de trocador de calor para a

condensação do produto de topo e um drum para armazenar este produto e
fazer refluxo da torre. Para o produto de fundo é necessário um trocador de
calor como reboiler.
Separador S-4 (Torre de destilação para separar Metanol)
A parte interna da torre de destilação é constituída por bandejas com

válvulas Glitsch. No dimensionamento realizado pelo software hysys 3.1, os
cálculos da bandeja de válvula são baseados nos manuais de projeto de
bandeja de válvula Glitsch, Koch e Nutter. Os dados de performance são
descritos a seguir:
Seção
Altura da seção: 18,29 metros.
Diâmetro da seção: 5,639 metros.

69
Foram necessárias 4 torres de destilação com as dimensões citadas

acima. As torres de destilação necessitam de trocador de calor para a
condensação do produto de topo e um drum para armazenar este produto e
fazer refluxo da torre. Para o produto de fundo é necessário um trocador de
calor como reboiler.
19.2 REATOR PFR ( PLUG FLOW REACTOR) OU REATOR

TUBULAR
Segundo Octave Levenspiel, no projeto de reatores é importante saber o

tamanho, tipo de reator e o método de operação os quais são os mais
indicados para um dado objetivo. A integral da equação de velocidade
adequada às condições de operação do processo. Todo processo apresenta
dificuldades pois, a temperatura e a composição da mistura reagente variam de
ponto em ponto, dependendo das características da reação ( endotérmica ou
exotérmica) e também das trocas de calor ocorridas entre o sistema e o
ambiente. Além do mais, a geometria do reator determina o percurso do fluído
e as características do sistema misturado para uma distribuição adequada da
alimentação, material e calor. Desse jeito, são inúmeros fatores os quais
devem ser considerados na previsão de comportamento de um reator.
O estudo do processo deste trabalho tem a capacidade produtiva de 2500

t/dia de metanol e o processo não necessita de paradas constantes para
manutenção, o regime de operação definido é contínuo. Além do mais, é um
processo em fase gasosa. O reator escolhido foi o reator PFR.
O reator tubular consiste de um tubo vazio por onde passa a mistura

reacional. Dessa maneira, os reagentes são continuamente consumidos à
medida que avançam no reator ao longo do seu comprimento. Normalmente,
encontrado tanto na forma de um tubo longo, quanto na de vários reatores
menores em um feixe de tubos.
As principais utilizações do reator PFR são:
Utilizado especialmente para reações em fase gasosa;

Reações rápidas (homogêneas e heterogêneas);
70
Produção em larga escala;

Operações com altas temperaturas.
As vantagens de usar o reator PFR são:
Manutenção relativamente fácil;

Produz a conversão mais alta por volume de reator dentre os reatores
com escoamento;
Baixo custo operacional;
Boa transferência de calor ao longo do reator.
As desvantagens de usar o reator PFR são:
Dificuldades de controlar a temperatura;

Podem surgir gradientes de temperaturas indesejáveis ao longo do
reator;
Paradas, partidas e manutenções podem ser caras.
Figura 22 - Reator PFR
Fonte - https://www.lenntech.com.pt/sistemas/clarifiers/floculador.htm
71
EQUACIONAMENTO
Figura 23 – equacionamento do reator PFR
Fonte - https://www.youtube.com/watch?v=WH7DAGYFWRs&t=38s
Hipóteses assumidas:
1)Não há gradiente radiais de mistura;

2) A fluidodinâmica é ideal, logo o tempo espacial (Ʈ) é o mesmo
para todas as moléculas;
(R-1)
Conforme consta nas Enciclopédias Kirk-Othmer e Ullmann’s, tanto o tipo

de reator para a reforma a vapor como o reator a ser utilizado na produção de
metanol são reatores do tipo tubular ou PFR. Normalmente o PFR produz a
conversão mais alta por volume de reator de quaisquer dos reatores de fluxo.
São necessários pequenos volumes para altas conversões.
A equação de projeto do reator tubular (PFR) é:
𝑋𝐴
𝜏 𝑉 𝑑𝑋𝐴
= =∫ (𝑅 − 2)
𝐶𝐴0 𝐹𝐴0 0 −𝑟𝐴
72
Como ambos os sistemas (reforma a vapor e produção de metanol) se

dão em meios gasosos, é necessário levar em conta a variação de volume do
sistema.
𝑉 = 𝑉0 (1 + 𝜀𝐴 𝑋𝐴 ) (𝑅 − 3)
𝑉𝑋𝐴=1 − 𝑉𝑋𝐴=0 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑖𝑠

𝜀𝐴 = = ⁡⁡⁡ (𝑅 − 4)
𝑉𝑋𝐴=0 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑖𝑠
Lei da taxa para uma reação de ordem 1:
−𝑟𝐴 = 𝑘 × 𝐶𝐴 ⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡(𝑅 − 5)
Equação de Arrhenius:
−𝐸𝑎
𝑘 = 𝐴 × 𝑒 (𝑅×𝑇) (R - 6)
No caso da reforma a vapor, as reações e os seus respectivos "ε " são:
CH4 + H2O  CO + 3H2 𝜀1 = 1
4
C2H6 + 2H2O  2CO + 5H2 𝜀2 = 3
3
C3H8 + 3H2O  3CO + 7H2 𝜀3 = 2
8
C4H10 + 4H2O  4CO + 9H2 𝜀4 = 5
5
C5H12 + 5H2O  5CO + 11H2 𝜀5 = 3
CO + H2O  CO2 + H2 𝜀6 = 0
O conjunto de reações que ocorrem no segundo reator, com o intuito de

sintetizar o metanol são as seguintes.
2
CO + 2H2  CH3OH 𝜀7 = − 3
73
1
CO2 + 3H2  CH3OH + H2O 𝜀8 = − 2
CO2 + H2  CO + H2O 𝜀9 = 0
2
2CO + 4H2  CH3OCH3 + H2O 𝜀10 = − 3
Pode-se observar uma expansão de volume nas reações que ocorrem na

reforma a vapor. Por outro lado, as reações de síntese de metanol ocorrem
com contração de volume. Diante de tal cenário de reações com variações de
volume, se justifica o uso de reatores tubulares tanto para a produção de gás
de síntese e para a produção de metanol.
Para a simulação no software Aspen Hysys se ingressou com o pacote

termodinâmico Peng-Robinson. Para simular reator PFR, foi utilizado o tipo
cinético (Kinetic) de reação. Foram ingressados dados cinéticos para as
seguintes reações:
Reforma a vapor [1]
CH4 + H2O  CO + 3H2
A=1,22*109
E=94.765 kJ/kgmol
Síntese do metanol [1]
CO + 2H2  CH3OH
A=1.070
E=36.696 kJ/kgmol
74
Logo após foram simulados os dois reatores PFR, tanto na reforma a

vapor quanto na síntese de metanol. O dimensionamento do reator da reforma
a vapor foi de 7 m de comprimento por 1 m de diâmetro, em um único tubo.
Com essas dimensões, se atingiu a conversão de 100%.
No reator de síntese de metanol, foi dimensionado um PFR de 6,20 m de

comprimento por 1,24m de diâmetro em 6 tubos. Foi atingida uma conversão
de 10,49%. Esta conversão produz metanol a uma vazão mássica de 5760
ton/dia, acima da taxa de produção projetada de 2500 ton/dia.
Para o dimensionamento do reator de síntese do metanol, seguiu-se uma

regra de ouro na qual consta que para vasos de pressão existem algumas
relações entre comprimento e diâmetro, sendo que uma delas é uma relação
de 5/1 (comprimento/diâmetro).
No reator de síntese de metanol foi utilizado uma série de tubos (6

tubos) para otimizar a produção de metanol, dentro da necessidade do projeto.
O uso de alguns tubos faz com que os reagentes entrem mais em contato entre
si, desse modo percorrendo maior distância ao longo dos tubos então se
aumenta a conversão no reator.
19.3 TROCADORES DE CALOR
A escolha adequada do trocador de calor requer um entendimento das

teorias básicas de troca térmica que são incorporadas nos programas
sofisticados de computação, empregados atualmente, para realizar os cálculos
de projeto. O trocador do tipo casco e tubo é o tipo mais usado nos processos
industriais, representando cerca de 60 por cento de todos os trocadores em
uso atualmente (Peters, et. al, 2003).
A Figura 24 a seguir mostra um trocador de calor no programa HYSYS:

75
Figura 24 – Trocador de calor
Fonte: Hysys
Peters, et. al (2003) descreve o equacionamento para o cálculo da área

de troca térmica necessária para os dois fluidos:
𝑞 = 𝑚̇ . 𝐶𝑝 . ∆𝑇 TC-1
𝑞 = 𝑈. 𝐴. ∆𝑇𝑜,𝑚 . 𝐹 TC-2
∆𝑇1 − ∆𝑇2
∆𝑇𝑜,𝑚 = TC-3
ln⁡(∆𝑇1 ⁄∆𝑇2 )
Sendo:
q – taxa de calor trocada [W];
ṁ– fluxo mássico [kg/s];
CP – Calor específico do fluido à pressão constante [J/kg.K];
ΔT – Variação de temperatura no fluido durante a troca térmica [K];
U – Coeficiente global de troca térmica [W/m2.K];
A – Área de troca térmica [m2];
ΔTo,m – Diferença de temperatura média logarítmica [K];
F – Fator de correção;
76
ΔT1 – Maior diferença de temperatura em qualquer ponta do trocador; e
ΔT2 – Menor diferença de temperatura em qualquer ponta do trocador.
Os valores de “q”, da Eq-1 são obtidos do HYSYS, que os calcula

automaticamente. Já os valores de “U” são dependentes de uma série de
fatores, sendo uma das formas de estimá-lo a da equação TC-4 a seguir:
1 1 𝐿 1
= + + TC-4
𝑈 ℎ1 𝑘 ℎ2
Sendo:
h1 e h2 – Coeficientes de troca térmica de cada fluido [W/m2.K];
L – espessura da parede do tubo [m]; e
k – condutividade térmica do material do trocador [W/m.K].
Os dados obtidos da simulação são apresentados no Quadro 8 a seguir:
Quadro 8 - Dados das correntes de entrada e saída dos trocadores
TC-1 (E- TC-2 (E- TC-3 (E- TC-4 (E-

Tipo variável unidade
101) 102) 103) 104)
Vazão-c kg/h 397000 409860 5407000 5796900
Ti-c ºC 855,0 25,0 301,6 25,0
Casco Pi-c bar 15,7 3,5 69,7 3,5
To-c ºC 626,2 100,0 70,6 60,0
Po-C bar 15,4 3,2 69,4 3,2
Vazão-t kg/h 397000 397000 5407000 5407000
Ti-t ºC 188,1 626,2 44,4 70,6
Tubos Pi-t bar 16,0 15,4 70,0 69,4
To-t ºC 450,0 35,0 280,0 35,0
Po-t bar 15,7 15,1 69,7 69,1
Fonte: HYSYS
77
O programa de simulação HYSYS realiza o dimensionamento dos

trocadores com base em modelos predefinidos, exceto para o terceiro trocador
(TC-3). Os resultados são apresentados no Quadro 9 abaixo:
Quadro 9 - Dados das vazões e dos trocadores de calor do processo no HYSYS.
TC-1 (E- TC-2 (E- TC-3 (E- TC-4 (E-

Tipo variável unidade
101) 102) 103) 104)
UA KJ/(K.h) 177 2380 56917 23611
Q KJ/h 74827 296565 1358384 243532

Dados
ΔTo,m K 421 130 24 10
U W/m2.K 47 663 - 1036
Área A m2 4220 5130 - 28487
Fonte: HYSYS
Porém, estes cálculos podem ser realizados manualmente, a fim de se

dimensionar todos os trocadores com os mesmos critérios, tendo os dados de
“U”, que podem ser obtidos na literatura, como a Tabela 8 a seguir:
Tabela 8 - Coeficientes Globais de Troca Térmica
Tipo de fluidos U [W/m2.K]
Gás – Gás 5 - 35
Gás – Líquido 200 - 400
Líquido - Líquido 150 - 1200
Orgânicos Leves - Água 300 - 900
Fonte: Engineers Edge, 2021.
Portanto, em posse do “U”, de “q” e das temperaturas obtidas pelo

fluxograma do HYSYS, pode-se calcular manualmente a área de troca térmica
78
com as Equações TC-2 e TC-3. Os dados obtidos são apresentados no Quadro

10 abaixo:
Quadro 10 - Dados das vazões e dos trocadores de calor do processo.
Tipo variável unidade TC-1 (E-101) TC-2 (E-102) TC-3 (E-103) TC-4 (E-104)
UA KJ/(K.h) 177 2380 56917 23611
Q KJ/h 74827 296565 1358384 243532
Dados ΔTo,m K 421 130 24 10
U W/m2.K 35 400 700 900
F - 0,9 0,7 0,8 0,8
Área A m2 5634 8500 90344 32793
Fonte: Produção Própria
Assim, foi realizado o dimensionamento dos trocadores de calor

manualmente, sendo os resultados concordantes com aqueles estimados pelo
HYSYS.
19.4 COMPRESSORES
Para especificar corretamente qualquer compressor se faz necessário

informações sobre as condições operacionais (o tipo de gás, sua pressão,
temperatura, peso molecular, vazão, etc.) Expressões para o cálculo teórico da
Potência do compressor pode ser obtida a partir das equações da
termodinâmica. Visto que a maioria dos compressores opera em um caminho
politrópico, próximo ao adiabático, os cálculos dos compressores são
geralmente feitos com base na curva adiabática dada pela equação de estado
PVk = constante. Onde k é a taxa de calor específico a pressão constante
sobre aquele a volume constante (Peters, et. al, 2003). A Figura 25 a seguir
mostra um compressor no programa HYSYS:
79
Figura 25 – Compressor no HYSYS.
Fonte: Autores
Peters, et. al (2003) descreve o equacionamento para o cálculo da cabeça

adiabática, em um compressor de estágio único, é expressa então como:
𝑘 𝑝2 (𝑘−1)⁄𝑘
𝐻𝑎𝑑 = 𝑅. 𝑇1 . ( ) . [( ) − 1] C-1
𝑘−1 𝑝1
𝑃𝑎𝑑 = 𝑚̇ . 𝐻𝑎𝑑 C-2
𝑝2 (𝑘−1)⁄𝑘
𝑇2 = 𝑇1 . ( ) C-3
𝑝1
𝑛 𝑝2 (𝑛−1)⁄𝑛
𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦 = 𝑍𝐶 . 𝑅. 𝑇1 . ( ) . [( ) − 1] C-4
𝑛−1 𝑝1
𝑃𝑝𝑜𝑙𝑦 = 𝑚̇ . 𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦 C-5
(𝑝2⁄𝑝1 )(𝑘−1 ⁄𝑘) − 1

𝜂𝑎𝑑 = C-6
(𝑝2⁄𝑝1 )(𝑛−1 ⁄𝑛) − 1
(𝑘 − 1)⁄𝑘
𝜂𝑝𝑜𝑙𝑦 = C-7
(𝑛 − 1)⁄𝑛
Sendo:
Had e Hpoly – cabeça adiabática e cabeça politrópica [N.m/Kg];
R – Constante dos gases [kJ/kg.K];
T1 e T2 – Temperatura de entrada e de saída do gás [K];

80
k – taxa de CP sobre CV;
p1 e p2 – pressões de entrada e saída do compressor [KPa];
ṁ– fluxo mássico [kg/s];
ZC – fator de compressibilidade médio (desvio do gás ideal);
Pad e Ppoly – Potência adiabática e Potência politrópica [kW];
n = índice do processo politrópico (PVn = constante);
ƞad – eficiência adiabática; e
ƞpoly – eficiência politrópica.
Os dados obtidos da simulação são apresentados no Quadro 11 a seguir:
Quadro 11 - Dados das correntes de entrada e saída dos compressores.
variável unidade K-100 K-101
Vazão kg/h 218200 5169000
Ti ºC 34,89 34,85
Pi bar 14,7 68,7
To ºC 255,7 36,74
Po bar 70 70
Fonte: HYSYS
O programa de simulação HYSYS realiza o dimensionamento dos

compressores com base em modelos predefinidos. Os resultados são
apresentados no Quadro 12 abaixo:
81
Quadro 12 - Dados das vazões e dos compressores do processo no HYSYS.
variável unidade K-100 K-101
Had m 57961,6 527,0
Hpoly m 61427,0 527,4
Potência kW 50604 10918
ƞad % 75 75
ƞpoly % 79,5 75,1
Fonte: HYSYS
Assim, foi realizado o dimensionamento dos compressores pelo HYSYS.

82
20. MATERIAIS DOS EQUIPAMENTOS
Para decidir os materiais que serão utilizados nos equipamentos é de

suma importância considerar alguns critérios. De acordo com Telles (2003)
devem ser consideradas as propriedades mecânicas do material, a temperatura
que o equipamento operará os fluídos em contato e sua ação sobre o material,
os efeitos dos resíduos consequentes da corrosão, o nível de tensão dos
materiais, a disponibilidade dos materiais e o custo.
O aço-carbono é o material de maior uso, sendo utilizado na construção

da maioria dos equipamentos de processo pois não têm casos específicos de
uso. A razão desse fato é que o aço-carbono tem boa soldabilidade, fácil
obtenção, menor preço em relação a sua resistência mecânica. É uma liga de
ferro e carbono contendo entre 0,05 e 2,0% de carbono ( alguma quantidade de
manganês, enxofre, fósforo,silício, alumínio e cobre).
Os aços-carbonos em contato com qualquer meio oxidante em

temperaturas elevadas, sofrem uma intensa oxidação superficial e escamação (
scaling), com a formação de grossas crostas de óxido (carepas), que se
destacam do material permitindo o prosseguimento rápido do processo de
oxidação. A temperatura de início desse fenômeno ( temperatura de formação
de carepas) é variável conforme o meio, sendo cerca de 530°C, ao ar, e de
430°C com o vapor d`água. Em qualquer caso, é inaceitável o uso de aço-
carbono em temperaturas acima da temperatura de formação de carepas
(TELLES, 2003).
O aço é o material muito utilizado na construção de equipamentos

devido a sua disponibilidade, resistência a corrosão e facilidade de fabricação.
O aço inoxidável é uma liga de ferro e cromo podendo também conter níquel,
molibdênio e outros elementos. Apresenta propriedades físico-químicas
superiores aos aços comuns, sendo a alta resistência a oxidação atmosférica.
Existem mais de 70 tipos de aço inoxidável compreendendo as categorias de
ferríticos, austeníticos e martensíticos (Peters et al.2003). É importante
salientar que os aços inoxidáveis são excelentes materiais quando aplicados
de forma correta.
83
Os aços inoxidáveis austeníticos são os mais importantes, os de maior

custo médio e de melhor resistência a corrosão. A estabilização de austenita,
em qualquer temperatura, é conseguida pela adição de, pelo menos 7% de
níquel, ou pela adição conjunta de níquel e manganês. A série 300, que é a
mais importante, abrange os aços com 16 a 25% de cromo e 7 a 22% de
níquel, tendo ainda, alguns, pequenas quantidades de outros elementos de
liga. Os aços contendo molibdênio (tipos 316 e 317) têm melhor resistência à
fluência e melhor resistência à corrosão, principalmente e meios ácidos, do que
os outros aços austenícos, sendo, porém de custo bem mais alto. A adiçãode
molibdênio obriga também, a aumentar a quantidade de níquel para manter a
estrutura austenítica, porque o molibdênioé um forte formador de ferrita.
(Telles, 2003).
O material selecionado para os equipamentos da unidade será o aço-

carbono pois, é o de menor preço em relação a sua resistência mecânica.
Como o processo envolve altas temperaturas, recomenda-se inspeção de 4-5
anos para verificar possíveis ocorrências de grafitização. O aço inoxidável 316
devido a sua maior resistência a corrosão quando comparado ao 304, com
exceção dos equipamentos que ultrapassam a temperatura máxima aceitável
para este tipo que é de 900°C (Peters, West and Timmerhaus 2003). O material
selecionado para equipamentos que operam acima dessa faixa será o aço 310,
que operam com temperaturas de até 1100°C e possui ótima resistência a
oxidação a altas temperaturas, além de boa resistência a ambientes sulfurosos
e oxidantes.
84
21. AVALIAÇÃO ECONÔMICA
Um projeto de planta aceitável deve representar uma planta que possa

produzir um produto que vai vender com lucro. Inicialmente, o capital deve ser
comprometido para construir todos os aspectos das instalações necessárias
para a planta. O lucro líquido é igual à receita total menos todas as despesas, e
é essencial que o engenheiro químico fique ciente dos vários tipos de custos
associados a cada etapa de fabricação. Fundos devem estar disponíveis para
despesas diretas da planta, como as matérias-primas, mão de obra e utilitários,
e para despesas indiretas, como salários administrativos, vendas de produtos e
custos de distribuição. Os custos de investimento e operação da planta são
revisados, bem como o fluxo de caixa e lucros brutos e líquidos (Peter, West e
Timmerhaus (2003)).
Foi usado uma planilha de custo e avaliação proposta por Peter, West e
Timmerhaus (2003) que consta os seguintes itens: Capital total de
investimento; Custo materiais e trabalho; Utilidades; Custo anual do produto;
Depreciação; Avaliação Econômica.
21.1 CUSTO DOS EQUIPAMENTOS
A planilha de custos de equipamentos foi inserida juntamente com as

planilhas propostas por Peter, West e Timmerhaus (2003). Os dados de
dimensionamento dos equipamentos usando a ferramenta "sizing" do software
Hysys 3.1 serviram para estimar o custo dos equipamentos.
Os valores estimados foram retirados do site

http://www.mhhe.com/engcs/chemical/peters/data/. Como os valores dos
custos dos equipamentos estão desatualizados foi necessário corrigir o
indexador M&S de 2002 para os dias atuais. O índice Marshall & Swift (MS)
Equipment Cost Index é um índice médio da compra de equipamentos para
todas as indústrias.
85
Tabela 9 - Índice Marshall & Swift
Ano Indexador Ano Indexador

1987 814 2005 1278,5
1988 852 2006 1303,4
1989 895 2007 1328,8
1990 915,1 2008 1354,7
1991 930,6 2009 1381,1
1992 943,1 2010 1408,0
1993 964,2 2011 1435,5
1994 993,4 2012 1463,5
1995 1027,5 2013 1492,0
1996 1039,1 2014 1521,0
1997 1056,8 2015 1550,7
1998 1061,9 2016 1580,9
1999 1068,3 2017 1611,7
2000 1089 2018 1643,1
2001 1093,9 2019 1675,1
2002 1102,5 2020 1707,8
2003 1230,1 2021 1741,1
2004 1254,1
Figura 26 – Gráfico do ajuste do indexador M & S para 2021.
Indexador M&S
2000
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
y = 2E-16e0,0217x
200
0
1985 1990 1995 2000 2005 2010 2015 2020 2025

86
Para calcular o custo atual do equipamento usou-se a equação abaixo

que relaciona o custo presente com o custo original e o valor do índice no
presente com o valor do índice no tempo original.
(𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟⁡𝑑𝑜⁡í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒⁡𝑛𝑜⁡𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒)
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜⁡𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒⁡ = ⁡𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜⁡𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 ∗⁡ (𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟⁡𝑛𝑜⁡í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒⁡𝑛𝑜⁡𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜⁡𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙) (AE-1)
Tabela 10 - Preço dos equipamentos
CUSTO ESTIMADO DOS EQUIPAMENTOS

QNTD. CUSTO $ TOTAL $
R-1 (REFORMADOR A VAPOR) 1 139336 139.336,00
R-2 (REATOR METANOL) 1 44434 44.434,00
5 86500 432.500,00
TROCADORES DE CALOR 6 87600 525.600,00
29 148700 4.312.300,00
9 1062438 9.561.942,00
COMPRESSORES
2 1041485 2.082.970,00
S-1 (VASO FLASH DO GÁS SÍNTESE) 3 233.463,00 700.389,00
S-2 (VASO FLASH METANOL) 13 233.463,00 3.035.019,00
S-3 (TORRE DE DESTILAÇÃO PARA
ÉTER DIMETÍLICO) 1 317.335,00 317.335,00
20 BANDEJAS COM VÁLVULAS 1 36.445,00 36.445,00
TROCADOR CONDENSADOR 1 7.434,00 7.434,00
TROCADOR REBOILER 1 12.413,00 12.413,00
VASO ACUMULADOR PARA REFLUXO 1 89.762,00 89.762,00
BOMBA PARA REFLUXO - C/MOTOR 1 18.756,00 18.756,00
S-3 (TORRE DE DESTILAÇÃO PARA
METANOL) 4 434.126,00 1.736.504,00
30 BANDEJAS COM VÁLVULAS 4 119.281,00 477.124,00
TROCADOR CONDENSADOR 4 10.524,00 42.096,00
TROCADOR REBOILER 4 7.910,00 31.640,00
VASO ACUMULADOR PARA REFLUXO 4 27.929,00 111.716,00
BOMBA PARA REFLUXO - C/MOTOR 4 26.166,00 104.664,00
TOTAL $ 99 37.617.213,30
Fonte: Os autores 2021
87
21.2 CAPITAL TOTAL DE INVESTIMENTO
O capital total de investimento é a soma do capital de investimento fixo e

o capital de giro. O capital de investimento fixo é o capital necessário para
suprir a manufatura requerida e pode ser dividido em custos diretos (tubulação,
sistemas elétricos, instrumentação e controle etc.) e custos indiretos
(engenharia e supervisão, despesas de construção, taxa do empreiteiro etc.) e
o capital de giro consiste no custo total do dinheiro investido em matérias-
primas, mão de obra, salários, etc.
De acordo com a planilha do Timmerhaus, o Investimento de capital fixo

(FCI) é o somatório dos custos diretos totais e os custos indiretos totais. O
capital de giro é fração do equipamento entregue (o capital de giro foi estimado
em 89% do valor total dos equipamentos) vezes o custo dos equipamentos
mais entrega. E o investimento do capital total (TCI) é a soma do investimento
de capital fixo (FCI) mais o capital de giro (WC).
Tabela 11 - Capital total de investimento
Fração do equipamento entregue Usuário:

copie
dos Valores
Planta de
Planta de Planta de valores calculados
processament
processament processament à , milhões
o de fluido
o de sólidos o de fluidos esquerd de $
sólido
a ou
insira
Custos diretos
Custos dos
37,617
equipamentos
Entrega dos
0,10 0,10 0,10 0,10 3,762
equipamentos
Custos dos
equipamentos + 41,379
entrega
Instalação de
0,45 0,39 0,47 0,47 19,448
equipamento adquirido
Instrumentação e
0,18 0,26 0,36 0,36 14,896
controles (instalados)
Tubulação (instalada) 0,16 0,31 0,68 0,68 28,138
Sistemas elétricos
0,10 0,10 0,11 0,11 4,552
(instalados)
Prédios (incluindo
0,25 0,29 0,18 0,18 7,448
serviços)
Melhorias no terreno 0,15 0,12 0,10 0,10 4,138
Instalações de serviço
0,40 0,55 0,70 0,70 28,965
(instaladas)
88
Custos diretos totais 1,69 2,02 2,60 2,60 148,964
Custos indiretos
Engenharia e
0,33 0,32 0,33 0,33 13,655
supervisão
Despesas de
0,39 0,34 0,41 0,41 16,965
construção
Despesas legais 0,04 0,04 0,04 0,04 1,655
Taxa do empreiteiro 0,17 0,19 0,22 0,22 9,103
Contingência 0,35 0,37 0,44 0,44 18,207
Custos indiretos totais 1,28 1,26 1,44 1,44 59,586
Investimento de capital fixo (FCI) 208,550
Capital de giro (WC) 0,70 0,75 0,89 0,89 36,827
Investimento de capital total (TCI) 245,377

21.4 CUSTO ANUAL DE MATERIAIS E TRABALHO OPERACIONAL
A partir dos dados de vazão mássica da matéria-prima e produtos

obtidos do simulador, estimou-se o gasto anual de matéria-prima e produto. O
trabalho operacional foi estimado a partir da Tabela 6-13 (Peter, West e
Timmerhaus (2003)) que indica alguns requisitos típicos de mão de obra para
vários tipos de equipamentos de processo.
Os valores comerciais de metanol foram obtidos de dados recentes da

empresa Methanex, maior produtora mundial de metanol e do éter dimetílico foi
obtido da associação internacional do DME que diz que o preço de venda
corresponde de 75 a 90% do custo de venda do metanol. O preço do GNL
obteve-se da pesquisa da empresa de pesquisa energética
(http://www.epe.gov.br), e considerou-se um preço de alta ao consumidor de
U$$ 15/MMBTU. Para o preço do vapor de 16 kg/cm², foram usados preços
comerciais de venda do gás da Refinaria de Petróleo Riograndense onde o
custo do gás é de R$ 3100/Tonelada. O preço do vapor estimado foi feito
considerando que este foi produzido em uma caldeira a gás.
89
Tabela 12 - Estimativa do custo dos produtos
Produtos, coprodutos e subprodutos

Nome do Preço, $ Quantidade Valor anual do
Material / kg anual, milhões produto,
de kg / ano milhões $ /
ano
Metanol 0,49 875,171 428,83

Éter dimetílico 0,39 142,330 55,79
Valor anual total dos produtos = 484,63
Tabela 13 - Estimativa do custo das matérias-primas
Matéria prima
Nome do Preço, $ Quantidade Custo anual
Material / kg anual, milhões de matérias-
de kg / ano primas,
milhões de $ /
ano
Gás Natural 0,0017 772,800 1,35

Vapor 0,0433 2562,000 110,93
Gás p/
fornalha 0,0017 992,000 1,73
Custo anual total de matérias-primas = 114,01
onte: Os autores 2021
Tabela 14 - Estimativa do custo dos produtos
Cenário pessimista - Queda de 50% do preço dos

produtos
Produtos, coprodutos e subprodutos
Valor anual do
Quantidade
Nome do Preço, $ produto,
anual, milhões
Material / kg milhões $ /
de kg / ano
ano
Metanol 0,25 875,171 214,42

Éter dimetílico 0,20 142,330 27,90
Valor anual total dos produtos = 242,31
90
Tabela 15 - Estimativa do custo operacional
Trabalho Operacional
Custo operacional
Número de operadores Turnos por dia Taxa do operador,
anual de mão de obra,
por turno * ** $/h#
milhões de $ / ano
21 3 33,67 6,194
Tabela 16 - Número de operadores por equipamento
Nº de
Tipo de equipamento equipamentos Nº de operadores por turno
Trocadores de calor 50 0,1
Compressores 11 0,2
Reatores 7 1
Vasos de processo e
torres 21 0,3
Total 20,5
21.5 UTILIDADES
Segundo Timmerhaus, uma estimativa de custo para utilidades fica em

torno de 10 a 20% do custo total do produto. Este custo é necessário para
suprimento do processo como ar de serviço, ar de instrumento, vapor, água de
resfriamento, óleo, gás etc. O grupo considerou um percentual de 15%, o que
corresponde a tabela abaixo.
Tabela 17 - Custo com utilidades
Custo Total Custo Total com

Percentual
do Produto Utilidades (10^6 U$$)
176,94 0,15 26,54
91
21.6 CUSTO TOTAL ANUAL DO PRODUTO
Este custo é dividido em duas categorias: custo de fabricação e

despesas gerais. O custo de fabricação é dividido em custo variável, encargos
fixos e área da planta. O custo total do produto (sem depreciação) “Co” é
calculado pela soma de todos os termos que não dependem de Co como base
de cálculo, dividindo essa soma pela fração de Co, representada por todos os
termos somados.
Tabela 18 - Custo total do produto

92
21.7 DEPRECIAÇÃO
O conceito de depreciação se deve ao fato de que uma propriedade

física tende a se deteriorar com o tempo, diminuindo o seu valor. Essa
deterioração se dá por fatores físicos como a corrosão e o tempo de vida dos
equipamentos. Foi usado o método MACRS (Modified Accelerated Cost
Recovery System) para calcular a depreciação que é baseado no método de
saldos decrescentes com uma mudança para o método linear para oferecer
uma depreciação mais rápida. Foi usado um período de depreciação de 5
anos.
21.8 FLUXO DE CAIXA
O fluxo de caixa pode ser definido como o capital bruto recebido menos
os impostos e depreciação pagos em um determinado tempo. A partir do fluxo
de caixa e o lucro líquido anual podemos analisar graficamente o retorno e o
tempo de retorno de um investimento, assim como um cenário pessimista em
que a queda dos preços de venda do produto, fica 50% do preço inicial. Três
gráficos são apresentados conforme o cenário: “Avaliação econômica” que não
leva em consideração a taxa de inflação de TPC (custo de produção total do
produto); “Avaliação econômica real” que leva em consideração a taxa de TPC;
“Avaliação econômica pessimista” que considera uma queda nos preços de
venda do produto.
Avaliação Econômica – Sem a taxa de inflação TPC
Tabela 19 - Fluxo de caixa cumulativa
Posição de caixa cumulativa

3000,00
2500,00
2000,00
1500,00
1000,00
500,00
0,00
-500,00 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

93
Medidas de lucratividade, sem variação do dinheiro

no tempo
18. Retorno sobre o investimento, média %/a 110,254
19. Período de retorno, a 0,716
20. Retorno líquido, 106 $ 240,089
Avaliação Econômica – Real – Considera a taxa de inflação TPC

3000,00
2500,00
2000,00
1500,00
1000,00
500,00
0,00
-500,00 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Medidas de lucratividade, sem variação do dinheiro no

tempo
18. Retorno sobre o investimento, média %/a 95,980
19. Período de retorno, a 0,817
94
Avaliação Econômica – Pessimista – Queda no preço dos produtos

600,00
400,00
200,00
0,00
-3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-200,00
-400,00
Medidas de lucratividade, sem variação do dinheiro no

tempo
18. Retorno sobre o investimento, média % / y 22,619
19. Período de retorno, y 2,772

95
22. CONCLUSÃO
O objetivo do trabalho de planejar e projetar uma unidade produtora de

metanol a partir do gás de síntese com pureza de 99,93% para substituir as
importações e suprir a demanda nacional pelo produto, por meio da rota de
reforma a vapor foi concluído com a execução das etapas propostas da
metodologia de projeto proposto por Timmerhaus et al. (2003), dentre as quais
estão o planejamento do projeto, elaborado com o auxílio do Software MS-
Project. Desse jeito, foi possível realizar o planejamento das atividades e
acompanhar as etapas do projeto.
Os principais equipamentos para o processo foram dimensionados no

simulador Aspen Hysys sendo estes: reatores, trocadores de calor e
separadores. A etapa final do projeto foi a realização da viabilidade econômica,
ou seja, realizando o fluxo de caixa para diferentes cenários com o intuito de
verificar a possível lucratividade do projeto.
Foi realizada a avaliação econômica do projeto que seguiu o método

proposto por Peters, Timmerhaus & West, 2003, a partir do qual foi orçado um
capital total de investimento necessário de US$ 245,377 milhões, que é
composto por US$ 208,550 milhões de capital fixo de investimento e US$
36,827 milhões de capital de giro. O custo total do produto sem depreciação
levando em conta custo variável, despesas fixas, despesas da planta e custos
de fabricação resultaram em um custo de US$ 176,945 milhões para a
unidade. Apresentando a rentabilidade do processo, preliminarmente se obteve
um período de retorno de 0,817 anos para uma unidade operando em um
cenário real e de 2,772 anos para a unidade operando em um cenário
pessimista. Desse modo, resultando uma avaliação econômica positiva para o
projeto em desenvolvimento.
96
23. REFERÊNCIAS
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(Mestrado) - Norwegian University of Science an Technology. Trondheim, p. 91.
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Natural e Biocombustíveis, Rio de Janeiro, 2007.
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Enciclopédia Kirk (2000): Methanol
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99
APÊNDICES
100
APÊNDICE A
Composição das correntes de E/S por equipamento no processo de síntese de

metanol.
Espécies material
Corrente material Vazão
Descrição Tipo Componente kmol/h kg/h
MIX-100 (Ponto de Mistura)
1 entrada Água 16.930,00 305.000,00
total 16.930,00 305.000,00
2 entrada Metano 4.567,00 73.271,00
Etano 262,71 7.899,00
Propano 141,46 6.238,00
n-Butano 75,78 4.404,00
n-Pentano 1,01 72,90
Nitrogênio 4,04 113,22
total 5.052,00 91.998,12
3 saída Metano 4.567,00 73.271,00
Etano 262,71 7.899,00
Propano 141,46 6.238,00
n-Butano 75,78 4.404,00
Água 16.930,00 305.000,00
total 21.982,00 396.998,12
R-1 (Reformador)
3.1 entrada Metano 4.567,00 73.271,00
Etano 262,71 7.899,00
Propano 141,46 6.238,00
n-Butano 75,78 4.404,00
Água 16.930,00 305.000,00
total 21.982,00 396.998,12
4 saída Metano 705,76 11.322,00
Água 10.003,00 180.220,00
CO 3.312,00 92.785,00
CO2 1.806,00 79.525,00
Hidrogênio 16.388,00 33.038,00
total 32.218,80 397.003,22
S-1 (Flash)
4.1 entrada Metano 705,76 11.322,00
101

Água 10.003,00 180.220,00
CO 3.312,00 92.785,00
CO2 1.806,00 79.525,00
Hidrogênio 16.388,00 33.038,00
total 32.218,80 397.003,22
5 saída
Água 9.911,00 178.562,00
CO 0,04 1,11
CO2 4,37 192,32
Hidrogênio 0,15 0,31
total 9.915,56 178.755,74
6 saída Metano 705,76 11.322,00
Etano 0,01 0,37
Água 92,01 1.657,00
CO 3.312,00 92.783,00
CO2 1.802,00 79.332,00
Hidrogênio 16.388,00 33.038,00
total 22.303,82 218.245,58
MIX-101 (Ponto de Mistura)
9 entrada Metano 79.808,00 1,28E+06
Etano 2,19 65,83
Nitrogênio 333,23 9.334,00
Água 264,54 4.765,00
CO 7.170,00 200.844,00
CO2 2.569,00 113.101,00
Hidrogênio 362.550,00 730.901,00
Di-M-Éter 60.812,00 2,80E+06
Metanol 1.488,00 47.695,00
total 514.996,96 5,19E+06
6.1 entrada Metano 1.802,00 11.322,00
Etano 0,01 0,37
Nitrogênio 16.388,00 113,21
Água 92,01 1.657,00
CO 3.312,00 92.783,00
CO2 1.802,00 79.332,00
Hidrogênio 16.388,00 33.038,00
total 39.784,02 218.245,58
6.2 saída Metano 80.514,00 1,29E+06
Etano 2,20 66,20
Nitrogênio 337,27 9.448,00
Água 356,55 6.423,00
CO 10.482,00 293.627,00
CO2 4.372,00 192.434,00
Hidrogênio 378.938,00 763.939,00
102
Di-M-Éter 60.812,00 2,80E+06

Metanol 1.488,00 47.695,00
total 537.302,02 5,40E+06
R-2 (Conversor de Metanol)
6.3 entrada Metano 80.514,00 1,29E+06
Etano 2,20 66,20
Nitrogênio 337,27 9.448,00
Água 356,55 6.423,00
CO 10.482,00 293.627,00
CO2 4.372,00 192.434,00
Hidrogênio 378.938,00 763.939,00
Di-M-Éter 60.812,00 2,80E+06
Metanol 1.488,00 47.695,00
total 537.302,02 5,40E+06
7 saída Metano 80.514,00 1,29E+06
Etano 2,20 66,20
Nitrogênio 337,27 9.448,00
Água 3.218,00 57.981,00
CO 7.083,00 198.427,00
CO2 2.508,00 110.399,00
Hidrogênio 366.548,00 738.962,00
Di-M-Éter 61.810,00 2,84E+06
Metanol 4.755,00 152.370,00
total 526.775,47 5,40E+06
S-2 (Flash)
7.1 entrada Metano 80.514,00 1,29E+06
Etano 2,20 66,20
Nitrogênio 337,27 9.448,00
Água 3.218,00 57.981,00
CO 7.083,00 198.427,00
CO2 2.508,00 110.399,00
Hidrogênio 366.548,00 738.962,00
Di-M-Éter 61.810,00 2,84E+06
Metanol 4.755,00 152.370,00
total 526.775,47 5,40E+06
8 saída Metano 80.503,00 1,29E+06
Etano 2,20 66,18
Nitrogênio 337,22 9.446,00
Água 267,35 4.816,00
CO 7.083,00 198.413,00
CO2 2.502,00 110.130,00
Hidrogênio 366.532,00 738.928,00
Di-M-Éter 61.443,00 2,83E+06
Metanol 1.501,00 48.119,00
total 520.170,77 5,23E+06
11 saída Metano 10,87 174,52
103

Água 2.951,00 53.164,00
CO 0,51 14,31
CO2 6,12 269,58
Di-M-Éter 367,79 16.943,00
Metanol 3.253,00 104.251,00
total 6.606,08 174.851,65
TEE-100 (Ponto de Divisão)
8 entrada Metano 80.503,00 1,29E+06
Etano 2,20 66,18
Nitrogênio 337,22 9.446,00
Água 267,35 4.816,00
CO 7.083,00 198.413,00
CO2 2.502,00 110.130,00
Hidrogênio 366.532,00 738.928,00
Di-M-Éter 61.443,00 2,83E+06
Metanol 1.501,00 48.119,00
total 520.170,77 5,23E+06
9 saída Metano 79.808,00 1,28E+06
Etano 2,19 65,83
Nitrogênio 333,23 9.334,00
Água 264,54 4.765,00
CO 7.170,00 200.844,00
CO2 2.569,00 113.101,00
Hidrogênio 362.550,00 730.901,00
Di-M-Éter 60.812,00 2,80E+06
Metanol 1.488,00 47.695,00
total 514.996,96 5,19E+06
10 saída Metano 969,35 15.551,00
Etano 0,07 0,79
Água 3,21 57,99
CO 85,29 2.389,13
CO2 30,13 1.326,00
Hidrogênio 4.413,00 8.897,00
Di-M-Éter 739,85 34.084,00
Metanol 18,08 579,42
total 6.263,04 62.999,08
S-3 (Unidade Purificadora)
11 entrada Metano 10,87 174,52
Água 2.951,00 53.164,00
CO 0,51 14,31
CO2 6,12 269,58
104
Di-M-Éter 367,79 16.943,00

Metanol 3.253,00 104.251,00
total 6.606,08 174.851,65
12 saída Metano 10,89 174,52
CO 0,51 14,32
CO2 6,12 269,58
Di-M-Éter 367,80 16.943,00
Metanol 1,89 60,60
total 403,99 17.497,26
13 saída Água 2.951,00 53.164,00
Di-M-Éter 1,00E-04 0,01
Metanol 3.251,00 104.190,00
total 6.202,00 157.354,01
S-4 (Unidade Purificadora)
13 entrada Água 2.951,00 53.164,00
Di-M-Éter 1,00E-04 0,01
Metanol 3.251,00 104.190,00
total 6.202,00 157.354,01
14 saída Água 2,41 43,39
Di-M-Éter 1,00E-04 0,01
Metanol 3.251,00 104.187,00
total 3.253,41 104.230,40
15 saída Água 2.948,00 53.121,00
Metanol 0,09 2,95
total 2.948,09 53.123,95
105
APÊNDICE B
Resumo das correntes para a síntese de Metanol
Número da corrente 1 2 3 3.1 4 4.1 5

Temperatura (°C) 210 30 188,10 450 855 35 34,88
Pressão (bar) 16 16 16 15,7 15,7 15,4 14,7
Fração de Vapor 1.0 1.0 0,968 1.0 1.0 0,692 0.0
Fluxo mássico (Kg/h) 3,05E5 92.000 3,97E5 3,97E5 3,97E5 3,97E5 1,79E5
Fluxo molar (Kmol/h) 16.930 5.052 21.982 21.982 32.221 32.221 9.916
Componente (Kmol/h):
Metano 0 4.567 4.567 4.567 705,76 705,76 0
Etano 0 262,71 262,71 262,71 0,01 0,01 0
Propano 0 141,46 141,46 141,46 0 0 0
n-Butano 0 75,78 75,78 75,78 0 0 0
n-Pentano 0 1,01 1,01 1,01 0 0 0
Nitrogênio 0 4,04 4,04 4,04 4.04 4.04 0
H2O 16.930 0 16.930 16.930 10.004 10.004 9.912
CO 0 0 0 0 3.312 3.312 0,039
CO2 0 0 0 0 1.806 1.806 4,37
Hidrogenio 0 0 0 0 16.388 16.388 0,156
Dimetil Éter 0 0 0 0 0 0 0
Metanol 0 0 0 0 0 0
106
Número da corrente 6 6.1 6.2 6.3 7 7.1 8

Temperatura (°C) 34,88 255,7 44,37 280 301,6 35 34,85
Pressão (bar) 14,7 70 70 69,7 69,70 69,4 68,7
Fração de Vapor 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 0,987 1.0
Fluxo mássico (Kg/h) 2,18E5 2,18E5 5,41E6 5,41E6 5,40E6 5,40E6 5,23E6
Fluxo molar (Kmol/h) 22.305 22.305 5,37E5 5,37E5 5,26E5 5,26E5 5,20E5
Metano 705,76 705,76 80514 80514 80514 80514 80503
Etano 0,012 0,012 2,20 2,20 2,20 2,20 2,20
Propano 0 0 0 0 0 0 0
n-Butano 0 0 0 0 0 0 0
n-Pentano 0 0 0 0 0 0 0
Nitrogênio 4,04 4,04 337,27 337,27 337,27 337,27 337,22
H2O 92,01 92,01 356,55 356,55 3218 3218 267,35
CO 3.312 3.312 10482 10482 7083 7083 7083
CO2 1.802 1.802 4372 4372 2508 2508 2502
Hidrogênio 16.388 16.388 378938 378938 366548 366548 366532
Dimetil Éter 0 0 60812 60812 61810 61810 61443
Metanol 0 0 1488 1488 4755 4755 1501
107
Número da corrente 9 10 11 12 13 14 15
Temperatura (°C) 34,85 34,85 34,85 34,74 156,8 66,61 133,5
Pressão (bar) 68,7 68,7 68,7 8 10 10 30
Fração de Vapor 1.0 1.0 0.0 1.0 0.0 1.0 0.0
Fluxo mássico (Kg/h) 5,16E6 6,3E4 1,70E5 1,75E4 1,77E5 1,04E5 5,30E4
Fluxo molar (Kmol/h) 5,14E5 6263 6607 404 6203 3254 2949
Metano 79533 969,35 10,87 10,87 0 0 0
Etano 2,17 0,02 0 0 0 0 0
Propano 0 0 0 0 0 0 0
n-Butano 0 0 0 0 0 0 0
n-Pentano 0 0 0 0 0 0 0
Nitrogênio 333,15 4,06 0,05 0,05 0 0 0
H2O 264,14 3,21 2951 0 2951 2,40 2948
CO 6998 85,29 0,51 0,5 0 0 0
CO2 2472 30,13 6,12 6,12 0 0 0
Hidrogênio 362118 4413 16,73 16,73 0 0 0
Dimetil Éter 60703 739,84 367,79 367,79 0 0 0
Metanol 1483 18,08 3253 1,89 3251 3251 0,01

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE

ESCOLA DE QUÍMICA E ALIMENTOS

PROJETO PRELIMINAR DE UNIDADE INDUSTRIAL PRODUTORA DE

Antônio Rafael Fonseca Rosado - 71333

Silvia Letícia da Silva - 37231

Sylvia Penna Rey Lempek - 56583

Orientador: Prof. Mestre Henrique da Costa Bernardelli

Silvia Letícia da Silva

Sylvia Penna Rey Lempek

PROJETO PRELIMINAR DE UNIDADE INDUSTRIAL PRODUTORA DE

O presente relatório é parte integrante da disciplina de

Orientador: Prof. Mestre Henrique da Costa Bernardelli

Agradeço ao meu grupo de projeto pela parceria e a minha esposa Laís

Antônio Rafael Fonseca Rosado

Agradeço a minha família que sempre acreditou na minha paixão por

Silvia Letícia da Silva

Agradeço aos meus pais Renato Tubino Lempek, Nisetty Campello

Sylvia Penna Rey Lempek

O metanol é uma molécula simples da função álcool sintetizada a partir

Palavras-chaves: metanol, gás de síntese, processo

Methanol is a simple molecule of the alcohol function synthesized from

Keywords: methanol, synthesis gas, process

Figura 1 - Perspectivas de reestruturação das indústrias da química e da

Tabela 1 - Regiões de maior consumo de metanol, segundo grandes regiões e

Quadro 1 - Análise dos graus de liberdade ...................................................... 39

ANP – Agência Nacional de Petróleo

ASTM – American Society For Testing And Material

CH3OCH3 – Dimetil éter

Co – Custo total do produto

CO2 – Dióxido de Carbono

CNTP - Condições Normais de Temperatura e Pressão

EPE – Empresa de pesquisa energética

FCI – Investimento de capital fixo

GASBOL – Gasoduto Brasil- Bolívia

GNC – Gás Natural Comprimido

GNL – Gás Natural Liquefeito

IBGE – Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística

MTG – Methanol to gasoline

PEB – Potencial Econômico Bruto

PIB – Produto Interno Bruto

PPM – Partes Por Milhões

PRF – Plug Flow Reactor

RS – Rio Grande do Sul

SSMA – Segurança Saúde e Meio Ambiente

TCI – Investimento de Capital Total

TPC – Custo de Produção Total do Produto

2.1. JUSTIFICATIVA .................................................................................... 4

2.3. METAS .................................................................................................. 5

3. ESTRUTURA E PLANEJAMENTO DO PROJETO ..................................... 7

3.1. ESTRUTURA ANALÍTICA DO PROJETO (EAP) .................................. 7

3.2. PLANEJAMENTO DO PROJETO ......................................................... 7

5. ANÁLISE DE MERCADO .......................................................................... 10

6. MATÉRIA- PRIMA ..................................................................................... 12

6.1 CARVÃO E BIOMASSA .......................................................................... 12

6.2 GÁS NATURAL....................................................................................... 13

6.3 ESCOLHA DA MATÉRIA-PRIMA ........................................................... 14

6.5 REQUERIMENTOS DO PROCESSO ..................................................... 15

7. ESPECIFICAÇÃO DO PRODUTO ............................................................ 16

8. CAPACIDADE PRODUTIVA ..................................................................... 16

9. REGIME DE OPERAÇÃO ......................................................................... 16

10. LOCALIZAÇÃO ...................................................................................... 18

10.1 MERCADO CONSUMIDOR .................................................................. 18