UNIVERSIDADE FEEVALE

INSTITUTO DE CIÊNCIAS CRIATIVAS E TECNOLÓGICAS – ICCT

ENGENHARIA QUÍMICA BACHARELADO

SHAIANE TASQUETTO POZZEBON

AVALIAÇÃO DO REUSO DO EFLUENTE DE CALDEIRA EM UM LAVADOR DE

GASES

Novo Hamburgo
2019
 SHAIANE TASQUETTO POZZEBON

AVALIAÇÃO DO REUSO DO EFLUENTE DE CALDEIRA EM UM LAVADOR DE

GASES

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado como requisito parcial à
obtenção do grau de Bacharel em
Engenharia Química pela Universidade
Feevale.

Professor orientador: Dr. Marco Antônio Siqueira Rodrigues

Novo Hamburgo
2019
 SHAIANE TASQUETTO POZZEBON

Trabalho de Conclusão de Curso de Engenharia Química, intitulado

“Avaliação do reuso do efluente de caldeira em um lavador de gases”, submetido ao
corpo docente da Universidade Feevale, como requisito necessário para obtenção
de Grau de Bacharel em Engenharia Química.

Aprovado por:

______________________________________________

Prof. Dr. Marco Antônio Siqueira Rodrigues (Orientador)

______________________________________________

Prof. Dra. Patrice Monteiro de Aquim (Banca avaliadora)

______________________________________________

Prof. Dra. Daniela Montanari Migliavacca Osório (Banca avaliadora)

Novo Hamburgo
2019
AGRADECIMENTOS
Durante os 6 anos dedicados à graduação tive a honra de poder contar com
pessoas muito especiais, que merecem, e muito, meu reconhecimento e
agradecimento.
Agradeço meus pais, Valquiria e Vicente, que nunca mediram esforços para
me oferecer todo o suporte necessário nessa caminhada, me apoiando e
incentivando de todas as maneiras. Obrigada por todo o amor e toda a dedicação
que tem comigo e com nossa família, amo muito vocês.
Meu namorado Douglas, que sempre esteve presente, me apoiando e
dedicando amor e paciência a mim e a nós, obrigada por tudo, te amo.
Meu irmão Fernando, um grande exemplo de pessoa e de profissional, que
me proporcionou ser tia e madrinha de um menino sensacional.
Meu pequeno Pedro Henrique, que sempre me deu muito amor e entendeu os
momentos de ausência durante esta etapa final.
Agradeço também à minha grande família, em especial aos meus avós, que
sempre incentivaram a todos pela busca de uma formação acadêmica.
Meu orientador, professor Dr. Marco Antônio Siqueira Rodrigues, por todo
conhecimento a mim passado e por me orientar durante cinco anos e meio, estes
divididos entre iniciação científica, estágio e trabalho de conclusão de curso.
Meus colegas de trabalho, que muito me ajudaram durante a parte prática do
trabalho de conclusão, em especial à minha colega de profissão e amiga Iona, muito
obrigada por todo apoio e incentivo.
Meus colegas de curso, que durante todos esses anos dividiram momentos
bons e ruins ao meu lado, em especial às minhas colegas Júlia Striving e Bruna
Capellani, que se tornaram minhas grandes amigas.
Agradeço a Deus, pelo dom da vida e por iluminar meu caminho.
E por fim, a todos aqueles que de alguma maneira participaram desta etapa
da minha vida, o meu muito obrigado.
 RESUMO
Diante da atual situação hídrica que o Planeta se encontra, a escassez de água é
um assunto que tem sido abordado constantemente em diversos meios de
comunicação, pois atinge a humanidade como um todo, e medidas devem ser
tomadas para diminuir os impactos causados. O setor industrial utiliza grande
volume de água para realizar seus diversos processos, desta maneira possui alto
potencial para reutilizar seus efluentes a fim de minimizar a captação de água e seu
posterior lançamento em corpos receptores, caracterizando um consumo racional
dos recursos naturais disponíveis, bem como a oportunidade para o
desenvolvimento sustentável da indústria. Este trabalho tem por objetivo avaliar a
viabilidade do reuso do efluente gerado na purga da caldeira para alimentar um
sistema lavador de gases. A indústria estudada faz disposição em solo agrícola dos
efluentes gerados no processo produtivo e nas purgas da caldeira, porém é de
interesse da mesma minimizar estas aplicações em solo. Portanto, foi realizado o
fluxo hídrico da caldeira e do lavador de gases da indústria, a fim de definir as
vazões e concentrações da água consumida e dos efluentes gerados nestes
equipamentos. Foram realizadas análises físico-químicas para caracterização dos
efluentes da caldeira e do lavador de gases, abordando os parâmetros pH,
alcalinidade total, cloretos, condutividade, dureza total, ferro total, sólidos totais
dissolvidos, sílica e matéria orgânica. Foi avaliada a eficiência do lavador de gases
através do uso de um analisador de emissões atmosféricas e da Escala Ringelmann,
com o intuito de comparar sua eficácia de tratamento de gases diante de águas de
alimentação de diferentes qualidades, as emissões de Monóxido de Carbono (CO)
foram de 2751,88 mg/Nm³ e 1255,80 mg/Nm³ para operação do equipamento com
água do poço e com efluente de reuso, respectivamente. A avaliação da Escala
Ringelmann apresentou padrão de cor n° 1 para ambas as situações estudadas,
demonstrando eficiência na remoção de material particulado. Com o reuso do
efluente foi possível diminuir cerca de 41 % do volume de efluente aplicado em solo
agrícola, e ainda, pouco mais de 4 m³ de água deixaram de ser captadas de poços
artesianos diariamente. O cálculo de payback foi realizado para avaliar a viabilidade
econômica do sistema proposto, o mesmo demonstrou retorno do investimento de
aproximadamente de 5 meses.
Palavras-chave: Água da purga da caldeira. Reuso de água industrial. Indústria pet
food.
 ABSTRACT
The current water situation of the planet, water scarcity is a problem that has been
constantly discussed in various media because affects whole humanity and must be
taken actions to reduce the impacts caused. The industrial sector uses a large
volume of water for various processes, with high potential to reuse its effluents in
order to minimize water capitation and subsequent water disposal doing a rational
consumption of available natural resources. As well an opportunity for the
sustainable development of the industry. This research aims to evaluate the viability
of the reuse of the effluent generated in the boiler purge to supply a gas washer
system. The studied industry irrigates in the agricultural soil the effluents generated
of the production process and provided from boiler purifiers, but the interest of this
industry is minimizing these applications in soil. Therefore, was realized the industrial
boiler and washer water flow was performed, in order to define the leaks and
concentrations of the water consumed water and the effluents generated these
equipment. Physicochemical analyzes were realized to characterize the boiler and
washer effluents, talking about the parameters pH, total alkalinity, chlorides,
conductivity, total hardness, total iron, total dissolved solids, silica and organic
matter. The efficiency of the washer was evaluated by the use of an atmospheric
emissions analyzer and the Ringelmann Scale, in order to compare its efficiency of
treatment of gases in front of supply waters of different qualities, carbon monoxide
(CO) emissions were 2751,88 mg/Nm³ and 1255,80 mg/Nm³ for operation of the
equipment with well water and reuse effluent, respectively. The Ringelmann Scale
evaluation presented n° 1 color standard for both studied situations, demonstrating
efficiency in the removal of particulate matter. With the reuse of the effluent was
possible to decrease about 41% of the volume of effluent applied to agricultural soil,
and about 4 m³ of water leave captured from artesian wells daily. The payback
calculation was realized to evaluate the economic viability of the proposed system,
which showed a return on investment about 5 months.

Keywords: boiler purge water; industrial water reuse. pet food industry.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Esquema de uma caldeira flamotubular ................................................... 15

Figura 2 – Esquema de uma caldeira aquatubular .................................................... 16
Figura 3 – Esquema de uma caldeira mista .............................................................. 17
Figura 4 – Esquema representativo de um Lavador tipo Torre sem enchimento ...... 26
Figura 5 – Esquema representativo de um Lavador com enchimento ...................... 27
Figura 6 – Sistema Lavador de Gases da indústria estudada ................................... 28
Figura 7 – Cartão padrão da Escala Ringelmann...................................................... 31
Figura 8 – Fluxograma do experimento ..................................................................... 41
Figura 9 – Analisador de Combustão Portátil KANE 940 .......................................... 42
Figura 10 – Local de medição das emissões atmosféricas ....................................... 43
Figura 11 – Fluxos hídricos da caldeira e do lavador de gases na situação atual da
indústria estudada ..................................................................................................... 45
Figura 12 – Proposta de reuso para os fluxos hídricos da caldeira e do lavador de
gases ......................................................................................................................... 46
Figura 13 – Bicos de aspersão do pré-lavador após uso de água do poço ............... 54
Figura 14 – Bicos de aspersão do pré-lavador: após 30 dias utilizando efluente de
reuso ......................................................................................................................... 55
Figura 15 – Bicos de aspersão do lavador de gases (superiores): após uso de água
do poço ..................................................................................................................... 56
Figura 16 – Bicos de aspersão do lavador de gases (superiores): 30 dias utilizando
efluente de reuso....................................................................................................... 57
Figura 17 – Análise da Escala Ringelmann: equipamento operando com água do
poço .......................................................................................................................... 59
Figura 18 – Análise da Escala Ringelmann: equipamento operando com efluente da
caldeira ...................................................................................................................... 60
 LISTA DE QUADRO
Quadro 1 – Análises físico-químicas do efluente da purga da caldeira ..................... 39
 LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Classificações de dureza ......................................................................... 18
Tabela 2 – Classificação da água de acordo com o LSI ........................................... 23
Tabela 3 – Classificação da água de acordo com o RSI ........................................... 24
Tabela 4 – Limites de emissão para poluentes atmosféricos provenientes de
processos de geração de calor a partir da combustão de derivados da madeira...... 30
Tabela 5 – Caracterização do efluente da purga da caldeira .................................... 48
Tabela 6 – Caracterização do efluente do lavador de gases .................................... 49
Tabela 7 – Índice LSI dos efluentes da purga da caldeira e do lavador de gases .... 51
Tabela 8 – Índice RSI dos efluentes da purga da caldeira e do lavador de gases .... 51
Tabela 9 – Média dos parâmetros monitorados no lavador de gases ....................... 52
Tabela 10 – Dados das emissões atmosféricas no lavador de gases ....................... 58
Tabela 11 – Valores para cálculo de payback ........................................................... 61
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................... 12

1.1 OBJETIVOS ................................................................................................. 13

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................ 13
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .............................................................................. 14

2.1 GERADORES DE VAPOR ........................................................................... 14

2.1.1 Tipos de caldeiras ............................................................................... 14

2.1.1.1 Cadeiras flamotubulares..................................................................... 14

2.1.1.2 Caldeiras aquatubulares..................................................................... 15
2.1.1.3 Caldeiras mistas ................................................................................. 16
2.1.2 Qualidade da água para geração de vapor ........................................ 17

2.1.3 Tratamento da água de caldeira ......................................................... 20

2.1.3.1 Tratamentos externos......................................................................... 20

2.1.3.2 Tratamentos químicos internos .......................................................... 21
2.1.4 Efluente da purga da caldeira ............................................................. 22

2.1.5 Índice de saturação de Langelier (LSI) .............................................. 22

2.1.6 Índice de estabilidade de Ryznar (RSI) .............................................. 24

2.2 LAVADOR DE GASES ................................................................................. 24

2.2.1 Lavador tipo Torre de spray ............................................................... 25

2.2.1.1 Lavador tipo Torre sem enchimento ................................................... 25

2.2.1.2 Lavador tipo Torre com enchimento ................................................... 26
2.2.2 Qualidade da água para operação do equipamento ......................... 28

2.2.3 Legislação ambiental para emissões atmosféricas.......................... 29

2.3 REUSO DE ÁGUA ....................................................................................... 32

2.3.1 Reuso de água na indústria ................................................................ 34

2.3.2 Reuso do efluente de caldeira ............................................................ 34

2.4 ASPECTOS ECONÔMICOS ........................................................................ 36

2.4.1 Conhecimento de Transporte eletrônico ........................................... 36

2.4.2 Cálculo de Payback ............................................................................. 37

3. METODOLOGIA ................................................................................................. 38
 3.1 FLUXO HÍDRICO DA CALDEIRA E DO LAVADOR DE GASES ................. 38
3.2 CARACTERIZAÇÃO FÍSICO-QUÍMICA DOS EFLUENTES ........................ 39
3.2.1 Determinação do Índice de Saturação de Langelier ......................... 39

3.2.2 Determinação do Índice de Estabilidade de Ryznar ......................... 40

3.3 AVALIAÇÃO DO REUSO DO EFLUENTE DA PURGA DA CALDEIRA NO

LAVADOR DE GASES........................................................................................... 40
3.3.1 Teste de reuso do efluente da caldeira .............................................. 40

3.4 AVALIAÇÃO DA EFICIÊNCIA DO SISTEMA LAVADOR DE GASES.......... 41

3.5 ANÁLISE DE VIABILIDADE ECONÔMICA DO SISTEMA DE REUSO
PROPOSTO ........................................................................................................... 43
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO ......................................................................... 45

4.1 AVALIAÇÃO DOS FLUXOS HÍDRICOS DA CALDEIRA E DO LAVADOR DE

GASES................................................................................................................... 45
4.2 CARACTERIZAÇÕES FÍSICO-QUÍMICA DOS EFLUENTES ...................... 47
4.2.1 Determinação dos Índices de Saturação de Langelier e de
Estabilidade de Ryznar..................................................................................... 51

4.3 VERIFICAÇÕES REALIZADAS NO LAVADOR DE GASES ........................ 52

4.3.1 Teste de reuso do efluente da caldeira .............................................. 52

4.4 AVALIAÇÃO DA EFICIÊNCIA DO SISTEMA LAVADOR DE GASES.......... 58

4.5 ANÁLISE DE VIABILIDADE ECONÔMICA DO SISTEMA DE REUSO
PROPOSTO ........................................................................................................... 60
5. CONCLUSÃO ..................................................................................................... 62

6. SUGESTÃO DE TRABALHO FUTURO ............................................................. 63

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 64

 12

1. INTRODUÇÃO

Segundo a Organização das Nações Unidas (2017), dois terços da população

mundial habitam locais em que a falta de água é frequente todos os anos. São
locais, que na maioria das vezes, excedem o consumo de água disponível.

A água potável disponível no Planeta está cada vez mais escassa e preocupa
a todos, por isso este assunto tem sido muito abordado em diversos estudos e
organizações. Dois setores produtivos que apresentam grande consumo da água
doce disponível no Planeta são os setores agrícola e industrial, os quais consomem
cerca de 70 e 20% desta água, respectivamente (SANTOS, 2016). O setor industrial
é um segmento que tem buscado maneiras de economizar e reutilizar este
importante recurso natural para atividades que não necessitem de água com
qualidade potável (VENZKE, 2016).

De acordo com a Agência Nacional de Águas – ANA (2017), dentre as

indústrias brasileiras o setor que consome maior quantidade de água em seu
processo produtivo é o de Alimentos e Bebidas, representando cerca de 21% do
consumo total, seguido pelos setores de Derivados de petróleo e biocombustíveis
(11%), Químicos (10%), Veículos automotores (9%), Metalurgia (6%) e o restante
para outros seguimentos industriais. Grande parcela do consumo de água por
indústrias de alimentos e bebidas está nos processos de geração de vapor, assim
como para as indústrias de celulose, química e petrolífera. Estes processos,
consequentemente, geram efluentes em grandes quantidades, que podem ser
avaliados para reuso em fins não nobres, como lavagem de pisos e de gases
(FILIPPO, 2014).

Diante disso, este estudo irá abordar o reuso do efluente gerado no processo
de produção de vapor de uma indústria de alimentos para pets, localizada no Vale
do Rio dos Sinos.
 13

1.1 OBJETIVOS

O presente trabalho tem como objetivo avaliar o reuso do efluente da purga

da caldeira na alimentação de um sistema lavador de gases.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar o fluxo hídrico da caldeira e do lavador de gases da indústria;

 Comparar a eficiência do sistema lavador de gases, quando operado com
água de poço artesiano e posteriormente com o efluente da caldeira;
 Avaliar a viabilidade econômica para o reuso do efluente de caldeira.
 14

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 GERADORES DE VAPOR

Segundo a NR–13 (2017), norma regulamentadora de caldeiras, vasos de

pressão e tubulações no Brasil, geradores de vapor são equipamentos que
produzem e acumulam vapor sob pressão acima da atmosférica e utilizam qualquer
fonte energética, estes equipamentos também são chamados de caldeiras a vapor.

Uma das formas de energia mais utilizada nas indústrias é o vapor,

representando cerca de 34% da demanda energética deste setor, sendo utilizados
para aquecimento, operação de máquinas, limpeza, geração de eletricidade, dentre
outros fins. Pode-se gerar vapor a partir da energia de combustíveis fósseis, nas
caldeiras a lenha ou carvão, e a partir de energia elétrica, nas caldeiras elétricas
(FILIPPO, 2014).

2.1.1 Tipos de caldeiras

Segundo a NR–13 (2017) as caldeiras são classificadas em duas categorias,

de acordo com a pressão e o volume:

 Categoria A: possui pressão de operação igual ou superior a 1.960 kPa

(19,98 kgf.cm-2) e volume superior a 50 litros;
 Categoria B: possui pressão de operação superior a 60 kPa (0,61 kfg.cm-2) e
inferior a 1.960 kPa (19,98 kgf.cm-2), volume interno superior a 50 litros.

Existem três tipos de caldeiras a vapor, flamotubulares, aquatubulares e

mistas (SENGER, 2015).

2.1.1.1 Cadeiras flamotubulares

Neste tipo de caldeira, os gases gerados na combustão circulam no interior

dos tubos, os quais são submersos em água e transferem calor transformando essa
água em vapor. A Figura 1 representa o funcionamento de uma caldeira
flamotubular.
 15

Figura 1 – Esquema de uma caldeira flamotubular

Fonte: SPIRAX SARCO (2014)

As caldeiras flamotubulares também podem ser chamadas de fogotubulares.

Estes equipamentos operam com pressões baixas de até 2.000 kPa e produção de
vapor até 40 t.h-1 (FILIPPO, 2014).

2.1.1.2 Caldeiras aquatubulares

Nas caldeiras aquatubulares a água se vaporiza no interior dos tubos, que

recebem o calor dos gases gerados na combustão em sua parte externa. Assim, a
transferência de calor ocorre de três maneiras, pela radiação de calor, pela
convecção dos gases quentes da combustão e pela condução dos tubos (GONDIM,
2014). Um esquema representativo deste tipo de caldeira pode ser visualizado na
Figura 2.
 16

Figura 2 – Esquema de uma caldeira aquatubular

Fonte: Adaptado de SPIRAX SARCO (2014)

Este tipo de caldeira opera a altas pressões, podendo chegar até 14.000 kPa
e 500 t.h-1 de produção máxima de vapor (FILIPPO, 2014). Esta possui custo inicial
mais elevado comparado às flamotubulares, entretanto apresenta resultados mais
eficientes, podendo gerar vapor saturado ou superaquecido, condição esta que
deixa o mesmo com aspecto mais seco, importante para operações em altas
pressões (GONDIM, 2014).

2.1.1.3 Caldeiras mistas

De acordo com Bizzo, (2003), autor ainda citado em estudos recentes sobre o
assunto, este tipo de caldeira é construído a partir do modelo flamotubular disposta
de uma câmara de combustão, ou antecâmara, e de uma parte aquatubular, que são
as paredes envoltas por tubos de água. As caldeiras mistas são apresentadas como
uma solução eficaz para utilização de combustíveis sólidos em caldeiras de baixa
capacidade. Porém, devido à perda de carga que ocorre na antecâmara, este tipo de
caldeira apresenta menor eficiência térmica do que as caldeiras flamotubulares.

A Figura 3 representa o funcionamento de uma caldeira mista, que consiste

em uma caldeira flamotubular com antecâmara de paredes de água, se trata do tipo
de caldeira utilizada na indústria estudada neste trabalho.
 17

Figura 3 – Esquema de uma caldeira mista

Fonte: SPIRAX SARCO (2014)

A câmara de combustão encontrada nas caldeiras mistas possui diversos

tipos de grelhas, onde acontece a combustão de sólidos de grandes tamanhos,
como toras de lenha e cavacos de madeira (BIZZO, 2003).

2.1.2 Qualidade da água para geração de vapor

A água de alimentação para geradores de vapor deve seguir as

especificações de cada equipamento, pois a garantia de sua qualidade é de extrema
importância para o funcionamento do processo, uma vez que a eficiência e a
segurança de uma caldeira dependem disso. A presença de impurezas na água,
como matéria orgânica, sais, óxidos, hidróxidos, entre outras substâncias, podem
causar alguns problemas nos equipamentos de geração de vapor (TROVATI, 2014).

Segundo Santos (2016), a água para alimentação de caldeiras deve possuir

algumas especificações para que seja considerada adequada para uso, diante disto
o autor definiu a necessidade de análises físico-químicas dos seguintes parâmetros:
dureza total, oxigênio dissolvido, ferro total, matéria orgânica, pH, alcalinidade total,
parcial e alcalinidade hidróxida, sílica, condutividade, sólidos totais dissolvidos e
cloretos.
 18

A dureza total da água é determinada pela presença de sais alcalinos, sendo

estes, cálcio e magnésio (TROVATI, 2014). Este parâmetro é determinado por
titulação com solução padrão de EDTA.

Após a análise em laboratório, calcula-se a concentração de dureza e os

resultados obtidos podem ser comparados com a Tabela 1 para classificação da
água analisada (SANTOS, 2016).

Tabela 1 – Classificações de dureza

Dureza Total (mg.L-1 CaCO3) Classificação

<15 Muito branda
15 a 50 Branda
50 a 100 Moderadamente dura
100 a 200 Dura
>200 Muito dura
Fonte: Adaptado de Santos (2016)

De acordo com Trovati (2014) e Santos (2016), a água ideal para alimentação
de caldeiras deve ser classificada como branda ou muito branda, ou seja, com
concentração de dureza total menor que 15 mg.L-1 CaCO3, conforme Tabela 1.

A reação entre oxigênio dissolvido e os componentes da caldeira é a principal

causa da corrosão neste equipamento. Portanto é necessária a remoção do oxigênio
dissolvido da água de alimentação da caldeira (AQUINO, 2012).

O ferro na água pode causar depósitos e óxidos nos equipamentos, o que

possibilita que substâncias corrosivas fiquem nestes depósitos, acelerando o
processo de corrosão. Pode-se determinar ferro pelo método colorimétrico da
ortofenantrolina e na água de alimentação da caldeira estudada neste trabalho, deve
estar com concentração abaixo de 1 mg.L-1 (SANTOS, 2016).

A matéria orgânica é formada basicamente por compostos que possuem

carbono, incluindo os hidrocarbonetos. Exemplos de compostos orgânicos são
solventes industriais, detergentes e produtos químicos. Uma água com presença de
compostos orgânicos pode causar corrosão em geradores de vapor. Para
determinação do teor de matéria orgânica é realizada a reação com permanganato
de potássio (CAPPELLARO, 2018).

O pH da água é o potencial hidrogeniônico que indica o potencial ácido,

neutro ou alcalino da amostra. Este indicador pode variar em uma escala 1 a 14,
 19

sendo a água considerada ácida e corrosiva com pH de 1 a 6. O pH alcalino é

encontrado na faixa de 8 a 14, na qual a água possui potencial incrustante. Para
considerar a água neutra seu pH deve ser igual a 7. Para alimentação de caldeira, o
pH deve estar na faixa de 6 a 9. É possível determinar este parâmetro com a
utilização de um peagâmetro (BEUX, 2014).

Alcalinidade tem a capacidade de neutralizar os ácidos através de hidróxidos

(OH-), carbonatos (CO32-) e bicarbonatos (HCO3-) presentes na água. Se encontrada
fora dos limites estabelecidos pode ocasionar incrustações, liberação de CO 2 e
formação de espuma de arraste. Para alimentação de caldeiras, a concentração
limite de alcalinidade parcial é de 100 mg.L-1 de CaCO3, já para alcalinidade total o
limite é de 200 mg.L-1 de CaCO3 (SANTOS, 2016). A alcalinidade hidróxida em altas
concentrações (entre 200 e 400 mg.L-1) provoca arraste cáustico e esta pode ser
determinada pela diferença entre alcalinidade total e parcial (TROVATI, 2014).

A presença de sílica na água causa depósitos nas tubulações podendo

romper as mesmas (LISAUSKAS; CARITÁ, 2018). É possível determinar a
ocorrência de sílica em compostos que possuem cor esverdeada (AQUINO, 2012).
De acordo com especificações internas da empresa investigada, o limite máximo de
concentração de sílica para água de alimentação da caldeira é de 30 mg.L -1 de SiO2.

A condutividade é a capacidade que a água possui de conduzir a corrente

elétrica, isso devido aos sais dissolvidos na mesma, ou seja, quanto maior a
quantidade de sais dissolvidos, maior a condutividade da água. Para determinar a
condutividade elétrica utiliza-se o condutivímetro. A água de alimentação de caldeira
deve possuir condutividade de no máximo 300 µS.cm-1 a 25°C (SANTOS, 2016).

Os sólidos totais dissolvidos (STD) representam a soma dos compostos

químicos dissolvidos na água. Para quantificar este parâmetro é realizada a
conversão da condutividade, multiplicando esta por um valor entre 0,54 e 0,96, o
qual depende da composição química de sólidos dissolvidos. Geralmente os
condutivímetros já realizam essa conversão automaticamente, expressando a
concentração de STD em mg.L-1 (CAPPELLARO, 2018). Para a caldeira estudada
neste trabalho, não há concentração limite de STD para a água de alimentação, mas
sim para a água gerada na purga da caldeira, que é de 2.500 mg.L-1 NaCl, de acordo
com especificações internas da empresa investigada.
 20

O controle de cloretos na água é importante, pois este composto aumenta seu

potencial corrosivo, até mesmo alguns aços inoxidáveis são vulneráveis a cloretos. A
determinação de cloretos pode ser feita pelo método de Mohr, que consiste na
titulação do composto químico utilizando cromato de potássio como indicador e
solução padrão de nitrato de prata (SANTOS, 2016). Para a caldeira estudada neste
trabalho, as determinações internas da empresa, indicam concentração máxima de
30 mg.L-1 Cl-.

2.1.3 Tratamento da água de caldeira

Para garantir uma água de alimentação adequada para os geradores de

vapor, a mesma deve passar por tratamento antes de ser utilizada no processo.
Podem ser aplicados tratamentos externos e internos, dentre os quais existem
diversos tipos disponíveis (CAPPELLARO, 2018).

2.1.3.1 Tratamentos externos

A fim de remover as impurezas, como sólidos em suspensão, material

orgânico e turbidez devem ser aplicados tratamentos externos, que geralmente são
utilizados como um pré-tratamento, sendo necessário posteriormente um tratamento
químico interno, que consiste na dosagem de produtos químicos específicos para o
tratamento da água de caldeira. Dentre os métodos de tratamento externo estão:

 Clarificação: tem a função de remover os sólidos suspensos, adicionando

produtos específicos como sulfato de alumínio, cloreto férrico, entre outros.
Tais produtos aglutinam os sólidos formando flocos que sedimentam e
posteriormente são eliminados;
 Filtração: remove as partículas não removidas pela clarificação, sendo então
um complemento deste tratamento;
 Desmineralização: muito eficaz na retirada de íons, consequentemente
remoção de condutividade e sais dissolvidos. São utilizadas tecnologias como
osmose reversa e eletrodiálise;
 Desaeração: atua na remoção de gases dissolvidos, como dióxido de carbono
e oxigênio. Pode ser realizada a partir de desaeração mecânica, onde a água
 21

passa no desaerador, que promove uma grande área de contato e assim

ocorre a expulsão do ar dissolvido. Posteriormente pode ser feita desaeração
química com sulfito de sódio para remover consideravelmente o oxigênio
dissolvido.
 Destilação: Processo de vaporização e condensação para produção de água
pura;
 Abrandamento: Remove a dureza presente na água, ou seja, os sais cálcio e
magnésio, utilizando resinas de troca iônica ou eletrodiálise.

Estes métodos são eficazes na proteção do sistema, pois evitam possíveis

falhas e aumentam a eficiência operacional (TROVATI, 2014).

2.1.3.2 Tratamentos químicos internos

O tratamento químico interno de caldeiras se trata da aplicação de produtos

químicos diretamente no tanque de água de alimentação da caldeira, pode ser
utilizado como um complemento de alguns tratamentos externos ou individualmente,
com o objetivo de eliminar todas as impurezas da água antes da mesma alimentar a
caldeira. Os métodos mais utilizados de tratamento interno são (SANTOS, 2016):

 Tratamento com Quelatos: forma compostos solúveis que não provocam

incrustações na caldeira;
 Tratamento precipitante com fosfatos: remoção dos precipitados de cálcio e
magnésio;
 Tratamento com aminas: faz a proteção contra dióxido de carbono e oxigênio
dissolvido;
 Tratamento com sulfito de sódio: remoção de oxigênio dissolvido;
 Tratamento disperso solubilizante: inibem incrustações e dispersantes.

Com aplicação destes tratamentos a água de alimentação da caldeira diminui

sua probabilidade em causar problemas de corrosão e incrustação no equipamento,
sendo uma água de boa qualidade para este fim, que não corrói os componentes da
caldeira, não causa incrustações e não gera arraste de espuma (SANTOS, 2016).
 22

2.1.4 Efluente da purga da caldeira

A água utilizada na geração de vapor evapora e deixa os sais dissolvidos, o

que consequentemente aumenta a concentração destes sais presentes na água que
é alimentada na caldeira. Portanto é preciso realizar a purga, ou descarga, na qual é
feita a retirada da água com maior concentração de sais, sendo esta, o efluente
gerado no processo de produção de vapor (MIERZWA, 2005; SENGER, 2015).

A composição do efluente gerado na purga da caldeira geralmente possui alta

concentração de sais, em relação à água de alimentação, e pH alcalino, estas
características dependem do tipo de tratamento interno que é aplicado na água de
alimentação. Sendo assim, se fazem necessárias análises físico-químicas de pH,
condutividade, sólidos totais dissolvidos, alcalinidade e ferro, para caracterizar o
efluente gerado particularmente por cada caldeira com seu tratamento de água
específico (REBELATO; MADALENO; RODRIGUES, 2016).

O efluente de caldeira pode apresentar potencial corrosivo ou incrustante, por

isso é preciso avaliar seus índices de estabilidade, que indicam a tendência e o
potencial incrustante e corrosivo do efluente avaliado, são os Índices de saturação
de Langelier e de estabilidade de Ryznar (TEBECHERANI, 2015).

2.1.5 Índice de saturação de Langelier (LSI)

Proposto por Langelier em 1946, o LSI indica o grau de saturação do

carbonato de cálcio na água a partir de um modelo derivado de conceitos teóricos de
saturação. Com este índice é possível determinar a tendência a incrustação ou
corrosão da água analisada (PORTO, 2017).

Quando LSI possui valores negativos, a água tende a ser corrosiva. Já

valores positivos indicam alta concentração de carbonato de cálcio e sua
precipitação, portanto tendência a incrustação. Quando o LSI é igual a zero é
encontrada a condição de equilíbrio da água (MESQUITA; KELLNER, 2015).

Para calcular o LSI deve-se utilizar a Equação 1, descrita por Porto (2017).

(1)
 23

O pHe pode ser calculado pela Equação 2, onde o fator A é a concentração

total de sólidos dissolvidos (STD), o fator B a temperatura (T), o fator C a
concentração de cálcio e o fator D da alcalinidade.

( ) ( ) (2)

Onde:

( [ ] )
(3)

[ ] (4)

[ ] (5)

[ ] (6)

O STD e a concentração de cálcio devem ser utilizados em mg.L -1 e a

temperatura T em °C.

A concentração de cálcio para calcular o fator C, pode ser obtida a partir do

resultado da concentração da dureza da água analisada, expressa em carbonato de
cálcio. A cada 100 g de CaCO3 tem-se 40 g de Ca (CAPPELLARO, 2018).

A Tabela 2 demonstra a classificação da água a partir dos valores de LSI.

Tabela 2 – Classificação da água de acordo com o LSI

Valor de LSI Classificação

>4 Incrustação severa
3a4 Incrustação moderada
1a3 Incrustação suave
0,5 a 1 Incrustação muito suave
-0,5 a 0,5 Balanceado
-0,5 a -2 Corrosão suave
-2 a -5 Corrosão moderada
< -5 Corrosão severa
Fonte: PORTO (2017)

Como descrito com a Tabela 2, o LSI ideal é assumido em valores um pouco

abaixo de zero, na faixa de -0,5 a 0,5. Assim, a água é classificada como
balanceada e dificilmente apresenta potencial de corrosão ou incrustação (PORTO,
2017).
 24

2.1.6 Índice de estabilidade de Ryznar (RSI)

Uma variação do cálculo de LSI foi proposta por Ryznar em 1944, o RSI, se
trata de método para estimar não só a tendência à incrustação e corrosão, e sim, o
quanto incrustante ou corrosivo é o potencial da água. Para calcular o RSI utiliza-se
a Equação 7 (TEBECHERANI, 2015).

(7)

Conforme Tabela 3, o equilíbrio da água é encontrado quando o RSI está

entre seis e sete. Valores abaixo de seis indicam uma água com característica
incrustante e índices acima de sete, uma água corrosiva (BIGONI et al., 2014).

Na Tabela 3 estão representadas as faixas do RSI para a classificação da

água quanto ao seu potencial de corrosão e incrustação.

Tabela 3 – Classificação da água de acordo com o RSI

Valor de RSI Classificação

<4 Incrustação severa
4a5 Incrustação forte
5a6 Incrustação leve
6a7 Balanceado
7 a 7,5 Corrosão moderada
7,5 a 9 Corrosão forte
>9 Corrosão severa
Fonte: CAPPELLARO (2018)

Conforme descrito na Tabela 3, o valor ideal do RSI é entre 6 e 7, pois abaixo

de 6 a água pode apresentar potencial incrustante, e acima de 7 potencial corrosivo,
sendo assim a água é classificada como balanceada nesta faixa de valor, não
ocasionando incrustações e corrosões (CAPPELLARO, 2018).

2.2 LAVADOR DE GASES

O lavador de gases é um equipamento empregado no controle da poluição de

emissões atmosféricas, na recuperação de materiais gasosos, resfriamento e adição
de líquido e vapor nas correntes gasosas. As partículas sólidas encontradas no fluxo
de gás entram em contato direto com um líquido atomizado, geralmente água
(ELIAS, 2012).
 25

A maior vantagem de um lavador de gases é a alta eficiência na remoção de

partículas finas presentes no gás. Diversos equipamentos podem ser aplicados para
coletar partículas de dimensões entre 0,1 e 100 µm. A maior eficiência ocorre
quando as partículas são coletadas diretamente nas gotículas líquidas que são
transferidas através da corrente gasosa. A desvantagem deste sistema é a geração
de efluente, o qual contém o material coletado e deve receber algum tipo de
tratamento e/ ou destinação correta (ACHILES, 2018).

Estes equipamentos baseiam-se em forças eletrostáticas e inerciais para

coleta do material particulado presente. Sendo classificados como (ELIAS, 2012):

 Torres de spray
 Lavadores de orifício
 Lavadores ciclônicos
 Lavadores Venturi
 Lavadores de leito fibroso

2.2.1 Lavador tipo Torre de spray

Este tipo de lavador de gases é subdividido em duas classes, com e sem

enchimento. O que difere os dois tipos é o enchimento interior com elementos de
filtração (ACHILES, 2018).

2.2.1.1 Lavador tipo Torre sem enchimento

Caracterizado por realizar a lavagem dos gases através de líquido atomizado

por um ou mais borrifadores, ou forçado a escoar por defletores irrigados (ELIAS,
2012). Na Figura 4 pode-se visualizar o esquema deste tipo de equipamento.
 26

Figura 4 – Esquema representativo de um Lavador tipo Torre sem enchimento

Fonte: ACHILES (2018)

Este tipo de equipamento é eficiente para a separação do particulado e

também para o resfriamento da corrente gasosa. Obtendo cerca de 50 a 80% de
eficiência de coleta e resfriamento do gás em torno de 100 ºC (ACHILES, 2018).

2.2.1.2 Lavador tipo Torre com enchimento

O lavador com enchimento possui o mesmo princípio de funcionamento do

tipo citado anteriormente, porém se diferencia por possuir no interior da torre
camadas de anéis ou outros componentes, como de porcelana, metal e plástico, o
intuito desse enchimento é aumentar a área de contato entre o líquido borrifado e a
corrente gasosa (ELIAS, 2012). O esquema que representa o funcionamento deste
tipo de lavador pode ser visto na Figura 5.
 27

Figura 5 – Esquema representativo de um Lavador com enchimento

Fonte: ACHILES (2018)

O lavador com enchimento, visualizado na Figura 5, possui eficiência de

remoção de material particulado maior que o tipo sem enchimento, podendo variar
de 80 a 95% de remoção (ACHILES, 2018).

O lavador de gases estudado neste trabalho é do tipo torre com enchimento,

seu funcionamento ocorre por fluxo cruzado dos gases poluentes com os sprays de
lavagem, ou seja, os gases poluentes ingressam no equipamento pela parte inferior
e ao longo de sua passagem no interior do lavador entram em contato com a água
que sai dos bicos spray. Os líquidos e as partículas retiradas dos gases são
depositados no tanque reservatório da água de recirculação e o vapor de água é
liberado para a atmosfera (GHELLER, 2019). O sistema instalado na empresa está
demonstrado na Figura 6.

Os gases saem da caldeira a 250°C e passam no pré-lavador, no qual os

bicos de aspersão que tem a função de realizar a lavagem inicial, e principalmente, o
resfriamento dos gases. A água utilizada na etapa de pré-lavagem é conduzida para
o tanque reservatório e os gases são direcionados para a segunda torre, o lavador
de gases, onde entram em contato com a água novamente para que seja realizada a
lavagem final e a separação das partículas poluentes, que sedimentam com a água
no tanque reservatório e de recirculação (GHELLER, 2019).
 28

Figura 6 – Sistema Lavador de Gases da indústria estudada

Fonte: Adaptado de GHELLER (2019)

O funcionamento do equipamento dependa da condição de seus

componentes, como os bicos de aspersão. Estes bicos são responsáveis pela
aspersão de água nos gases que passam pelo lavador de gases. O lavador
apresentado na Figura 6 possui três conjuntos de bicos de aspersão, cada conjunto
possui seis bicos, um localizado no pré-lavador, outros dois na torre do lavador de
gases, em dois locais distintos (GHELLER, 2019).

2.2.2 Qualidade da água para operação do equipamento

Os sistemas lavadores de gases utilizam diariamente uma quantidade

considerável de água, que geralmente é captada de poço artesiano ou da
concessionária de água do local. Entretanto, para uso no equipamento em questão,
não é necessário que a água tenha qualidade e característica potáveis, podendo ser
substituída por água da chuva ou água gerada em processos industriais, reduzindo
assim a captação de água potável (GOMES; ALMEIDA, 2015).
 29

De acordo com a literatura e com o manual do fabricante do equipamento

investigado neste estudo, não há um padrão de qualidade de água recomendado
para uso no sistema lavador de gases, deve-se apenas possuir cuidados com os
sólidos considerados mais grosseiros que possam estar presentes na água utilizada,
estes podem causar entupimento nas tubulações do equipamento, mas são de fácil
remoção, caso necessário. Diante disto, o efluente gerado na purga de caldeiras
pode ser avaliado quanto a possibilidade de reuso em equipamentos de tratamento
de gases. Por se tratar de um efluente de caldeira, alguns parâmetros físico-
químicos devem ser analisados, como dureza total, ferro total, matéria orgânica, pH,
alcalinidade total, sílica, condutividade, sólidos totais dissolvidos e cloretos (GOMES;
ALMEIDA, 2015; SANTOS, 2016).

2.2.3 Legislação ambiental para emissões atmosféricas

O padrão permitido para emissões atmosféricas é determinado por

legislações de âmbitos federal e estadual. A Resolução Nº 382, de 26 de dezembro
de 2006, do Conselho Nacional de Meio Ambiente – CONAMA estabelece os limites
máximos de emissão de poluentes atmosféricos para fontes fixas situadas em
território nacional. Definindo como fonte fixa de emissão qualquer instalação,
equipamento ou processo, em local fixo, que libere ou emita matéria para a
atmosfera, por emissão pontual ou fugitiva (BRASIL, 2006).

Há ainda a Resolução Nº 436, de 22 de dezembro de 2011, também do

CONAMA, que complementa a Resolução citada anteriormente (Nº 382/ 2006). Esta,
mais atual, estabelece os limites máximos de emissão de poluentes atmosféricos
para fontes fixas instaladas ou com pedido de licença de instalação anterior a 02 de
janeiro de 2007 (BRASIL, 2011).

No Estado do Rio Grande do Sul está em vigência a Diretriz Técnica

001/2018 da Fundação Estadual de Proteção Ambiental – FEPAM, que estabelece
as condições e os limites máximos de emissão de poluentes atmosféricos a serem
dotados pelo órgão ambiental para fontes fixas (RIO GRANDE DO SUL, 2018).
Os padrões de emissão são similares para as três Legislações citadas acima,
diferenciando somente para os limites estabelecidos na Resolução 436/2011 para a
concentração de Monóxido de Carbono. Estas três legislações classificam conforme
 30

o tipo de processo, de combustão e potência térmica nominal do equipamento

utilizado, estão estabelecidos limites de emissão para os poluentes atmosféricos,
conforme descrito na Tabela 4 (BRASIL, 2011).

Tabela 4 – Limites de emissão para poluentes atmosféricos provenientes de

processos de geração de calor a partir da combustão de derivados da madeira

Res. 382/06 e
Legislação Todas* Res. 436/11 Todas*
Dir. Téc. 001/18
Potência térmica MP – total CO CO NOx
nominal (MW) (mg.Nm-3) (mg.Nm-3) (mg.Nm-3) (mg.Nm-3)
Até 0,5 730 6.500 7.800 NA
Maior que 0,05 até
730 3.250 3.900 NA
0,15
Maior que 0,15 até 1,0 730 1.700 3.900 NA
Maior que 1,0 até 10 730 1.300 3.250 NA
Maior que 10 até 30 520 1.300 - 650
Maior que 30 até 70 260 1.000 - 650
Maior que 70 130 1.000 - 650
Fonte: RIO GRANDE DO SUL (2018); BRASIL (2011)

*Todas: Resoluções 436/2011 e 382/2006 e Diretriz Técnica 001/2018.

Os resultados das análises dos poluentes atmosféricos apresentados no

Quadro 1 devem ser expressos em base seca e corrigidos a 8% de oxigênio. O
termo “NA”, descrito na Tabela 4, indica que a análise do referido poluente não é
aplicável para a potência térmica nominal correspondente (RIO GRANDE DO SUL,
2018).

O cálculo para correção a 8% de oxigênio está descrito na Resolução

CONAMA 436/ 2011, conforme pela Equação 8 (BRASIL, 2011).

CM (8)

Onde:

CR - Concentração do poluente corrigida para a condição estabelecida pela

Resolução;

OR - Percentual de oxigênio de Referência, conforme esta Resolução;

estabelecida para cada fonte fixa de emissão;

OM - Percentual de oxigênio medido durante a amostragem;

CM - concentração de poluente determinada na amostra.

 31

As Resoluções CONAMA Nº 382/2006 e Nº 436/2011 e a Licença de

operação da indústria, emitida pela FEPAM, determinam para processos de geração
de calor, a partir da combustão de derivados da madeira, a avaliação periódica da
concentração de material particulado através da opacidade, sendo neste caso
utilizada a Escala de Ringelmann, permitindo que para a emissão deste poluente a
densidade colorimétrica seja no máximo de 20% (vinte por cento), equivalente ao
padrão nº 1, definido por tal escala (BRASIL, 2006; BRASIL, 2011).

A Escala Ringelmann foi elaborada em 1898, sendo um dos primeiros

métodos para avaliação de emissões atmosféricas. Trata-se da avaliação
colorimétrica de densidade da emissão atmosférica. O nível de poluição é
determinado através da comparação visual com um cartão padrão, representado
pela Figura 7 (SOUZA; SILVA; JUSTINA, 2016)

Figura 7 – Cartão padrão da Escala Ringelmann

Fonte: COELHO (2013)

Constituída por seis padrões de cor com variações entre branco e preto, a
Escala Ringelmann pode ser visualizada na Figura 7. Os padrões de cor são
classificados como:

 Nº 0: quando a fumaça analisada é totalmente branca, com densidade 0%.

 Nº 1: tem-se a fumaça com linhas pretas de reticulado de 1 milímetro de
espessura, com intervalos brancos de 9 milímetros de lado e densidade de
20%.
 32

 Nº 2: a fumaça possui linhas pretas de 2,3 milímetros de espessura, com

intervalos brancos de 7,7 milímetros de lado e densidade de 40%.
 Nº 3: a fumaça contém linhas pretas de 3,7 milímetros de espessura, com
intervalos brancos de 6,3 milímetros e densidade de 60%.
 Nº 4: Tem-se uma fumaça com linhas pretas de 5,5 milímetros de espessura,
com intervalos brancos de 4,5 milímetros e densidade de 80%.
 Nº 5: A fumaça é totalmente preta, possuindo densidade de 100%.
O uso desta escala é bastante simples, entretanto pode gerar dúvidas e
discussões por não ser um método preciso, que depende da percepção de quem faz
a leitura (MELO et al., 2018).

Para uso da Escala Ringelmann o observador deve-se posicionar de costas

para o sol e estender totalmente o braço segurando o cartão, com as escalas
colorimétricas, de forma que a fumaça da fonte emissora fique no orifício central.
Efetua-se então a comparação da cor da fumaça com os padrões de cor. Para
medição de fumaça emitida por chaminés, o observado deve se posicionar a uma
distância entre 30 e 150 metros da fonte emissora (MELO et al., 2018).

2.3 REUSO DE ÁGUA

O rápido aumento populacional e a distribuição desigual de recursos hídricos

resultam na escassez de água potável para milhares de pessoas no mundo todo.
Isso porque em diversos locais o consumo de água ultrapassou a quantidade
disponível e são poucos os recursos renováveis existentes (LEMMERTZ, 2016).

Contudo, de toda água disponível do Planeta, o consumo maior ocorre nas

atividades agrícolas e industriais que, conforme citado no item 1 deste trabalho,
representam uma demanda de 70 e 20% da água doce disponível, respectivamente.
Restando então apenas 10% para uso humano e animal, que ficam com recursos
escassos (SANTOS, 2016).

Diante disto surge a necessidade de rever a captação de recursos hídricos

naturais por parte destes setores, caracterizados como grandes consumidores de
água. O reuso se torna uma alternativa para solucionar esta questão, uma vez que
pode ser abordado de diversas formas, estudadas por diferentes autores (ROSA,
2016).
 33

Mierzwa e Hespanhol (2005) definem reuso como a utilização de efluentes

tratados ou não a fim de substituir a fonte de água normalmente explorada. O reuso
se aplica para fins como irrigação, industrial e demandas urbanas que não
necessitem de água potável. Existem diferentes formas de reuso, classificadas
conforme descrito abaixo.

 Reuso direto planejado: Refere-se ao uso de esgotos e efluentes tratados de

acordo com a finalidade desejada, encaminhados diretamente para o local de
reuso (SILVA; MASETTO; GOMES, 2017).
 Reuso indireto planejado: É realizado quando os efluentes devidamente
tratados são descarregados em corpos d’água superficiais ou subterrâneos,
para serem utilizados a jusante de forma diluída e planejada (VENZKE, 2016).
 Reuso indireto não planejado: Ocorre quando a água já utilizada, para uso
doméstico ou industrial, é despejada em águas superficiais para ser utilizada
a jusante de forma diluída e não controlada ou planejada (SILVA; MASETTO;
GOMES, 2017).
 Reciclagem interna: É o reuso interno da água, sendo um caso particular do
reuso direto. Se trata do reuso da água antes do seu despejo em um sistema
de tratamento ou outro local de disposição, para servir como suplemento ao
abastecimento original, além de economizar água (VENZKE, 2016).
 Reuso parcial de efluentes: Ocorre quando o efluente (padrão inferior) é
diluído na água do sistema de abastecimento (padrão superior), com o intuito
de adequar o efluente aos requisitos do processo (MIERZWA; HESPANHOL,
2005; VENZKE, 2016).
 Reuso total de efluentes: É o reuso direto de todo o efluente gerado no
processo (MIERZWA; HESPANHOL, 2005; VENZKE, 2016).

A legislação para reuso de água no Brasil é regida pela Resolução Nº 54, de

28 de novembro de 2005, do Conselho Nacional de Recursos Hídricos (CNRH), que
estabelece modalidades, diretrizes e critérios gerais para a prática de reuso direto
não potável de água, e dá outras providências. Esta Resolução determina os
conceitos de reuso e suas modalidades para diversos fins (BRASIL, 2005).

Existe ainda a Lei Nº 9.433, de 8 de janeiro de 1997, que institui a Política

Nacional de Recursos Hídricos, que cria o Sistema Nacional de Gerenciamento de
 34

Recursos Hídricos e regulamenta o inciso XIX do art. 21 da Constituição Federal de

1988. Em geral esta Lei tem como objetivo preservar os recursos hídricos do país,
através de diretrizes por ela estabelecidas (BRASIL, 1997).

2.3.1 Reuso de água na indústria

O reuso de água para fins industriais não é uma novidade, uma vez que
diversos autores realizaram estudos para diferentes fins de uso de água nas
indústrias. O mais comum reuso de água na indústria é para as torres de
resfriamento, seguido do uso na alimentação de caldeiras (HANSEN, 2016).

Diversos segmentos industriais podem realizar o reuso de água em seus

processos produtivos, porém para cada fim é exigido um padrão diferente de
qualidade da água. Para indústrias de alimentos, por exemplo, a água deve respeitar
os padrões de potabilidade (TORRES et al., 2018). A grande maioria das indústrias
de papel, plástico, têxteis, construção civil, petroquímica e curtumes podem utilizar a
água de reuso em seus processos produtivos (CALDA; SAMUDIO, 2016).

Além do uso em processos produtivos, o reuso industrial de água pode ser

aplicado na alimentação de caldeiras, sistemas de resfriamento, lavagem de pisos e
de peças e lavadores de gases, pois são processos que não necessitam de água
com qualidade igual a potável para operar (CALDA; SAMUDIO, 2016). Sendo que
cada uma dessas atividades necessita de uma qualidade de água específica para
seu funcionamento adequado (GOLDENFUM, 2015).

Entende-se que para aplicar o reuso em uma indústria é necessário avaliar a

qualidade da água requerida, além do volume disponível para este fim. A qualidade
é definida a partir do uso final empregado e o volume é obtido pelo tipo de indústria
e pelo processo estudado, não necessariamente, diretamente o processo produtivo
da indústria (CAPPELLARO, 2018).

2.3.2 Reuso do efluente de caldeira

Os efluentes gerados na purga das caldeiras possuem características

particulares que dependem do tipo do tratamento aplicado na água de alimentação
 35

do gerador de vapor. Mas em geral, este efluente apresenta alta concentração de

sais (REBELATO; MADALENO; RODRIGUES, 2016).

Segundo Hurwitz et al. (2015), outra característica comum no efluente da

purga da caldeira é o pH alcalino, geralmente acima de 11, devido aos produtos
químicos adicionados no tratamento da água de alimentação, específicos para
remoção de sílica e dureza. Diante disso, há presença de silicatos, cálcio e
magnésio, tornando alta a concentração de sólidos totais dissolvidos, que pode
variar entre 10.000 mg.L-1 e 35.000 mg.L-1. Os mesmos autores estudaram a
reutilização do efluente da purga da caldeira como alimentação da mesma. O
tratamento utilizado foi coagulação e nanofiltração, a fim de remover o material
orgânico e a concentração de sais. Hurwitz et al. (2015), obtiveram então, de forma
eficiente, a redução de quatro vezes no volume da água de reposição e na geração
de águas residuais da purga.

A água ou efluente que apresentam concentrações elevadas de cálcio e

magnésio são caracterizados com alta concentração de dureza. A água dura pode
causar problemas nas canalizações de água, em tubulações de caldeiras e até
mesmo água potável de gosto estranho. A partir deste conceito, Ahn et al., (2018),
estudaram o processo de carbonatação para remoção de dureza em diferentes
amostras de água. Obtiveram de 70 a 85% de eficiência na remoção de dureza de
águas naturais, utilizando um reator de pressão fechado por um tempo de reação de
5 minutos para realização do processo de carbonatação.

Cappellaro (2018) estudou diversas possibilidades para reuso do efluente da

purga da caldeira na mesma indústria explorada no presente trabalho. Os resultados
obtidos pela autora indicam que de forma direta, o efluente da purga da caldeira
pode ser utilizado para umidificar os cavacos de madeira que compõe o biofiltro da
indústria, utilizado no tratamento de emissões odoríferas. Também de forma direta,
apresentou ser viável a disposição do efluente em solo agrícola, o que neste
momento é feito pela empresa. Outra proposta possível descrita por Cappellaro
(2018) refere-se à aplicação de um tratamento eficiente na remoção de sais do
efluente da purga da caldeira, para que o mesmo seja reutilizado como alimentação
do próprio equipamento. A possibilidade de reuso do efluente da caldeira no lavador
de gases foi considerada inviável no estudo de Cappellaro (2018), pois o
 36

equipamento estava em fase final de instalação no momento da realização deste

estudo.

Nunes (2015) avaliou a viabilidade de reuso da água do purgador de uma

caldeira instalada em uma Agroindústria de extração de óleo vegetal. Após análises
no efluente de purga, determinou que o mesmo pudesse ser reutilizado na
alimentação da própria caldeira ou na embebidação da moenda, parte do processo
da indústria.

Torres et al. (2018) realizou o estudo da gestão do uso da água na indústria

através de reuso e recuperação da mesma. Na indústria abordada um reuso
empregado se trata do sistema de retorno do condensado da caldeira, promovendo
a economia de água e de energia, pois a água já retorna aquecida. O vapor utilizado
nos processos retorna para a caldeira em forma de condensado para ser
transformado novamente em vapor.

2.4 ASPECTOS ECONÔMICOS

Em um projeto ambiental, que envolve reuso de água, por exemplo, é

importante a avaliação de outros aspectos para validar sua viabilidade, como os
aspectos econômicos possivelmente envolvidos (MARINOSKI; GHISI, 2018).

Para dispor o efluente em solo agrícola existem custos envolvidos,

principalmente de transporte deste efluente desde o ponto de geração até o ponto
licenciado para recebê-lo. Alguns documentos são emitidos para formalizar a
cobrança do transporte realizado (GODOY, 2013).

2.4.1 Conhecimento de Transporte eletrônico

O Conhecimento de Transporte eletrônico (CT-e) é um documento emitido

para fins fiscais, que informa a prestação de serviço de transporte de cargas
realizadas por diferentes modalidades, rodoviária, aérea, ferroviária, aquaviária e
dutoviária. Possui validade jurídica garantida por assinatura digital do emitente e
pela recepção e autorização de uso, pelo Fisco. Neste documento pode constar
ainda, o valor cobrado pelo serviço de transporte da carga (FAZENDA, 2019).
 37

2.4.2 Cálculo de Payback

O payback é um método de cálculo realizado para analisar o tempo

necessário para o retorno de um investimento inicial. É um dos fatores utilizados
para análise de viabilidade de projetos (LIZOTE et al., 2014). Um payback simples
pode ser calculado conforme a Equação 9 (DOMINGOS et al., 2017).

( ) (9)

O valor de payback calculado pela Equação 9 é a quantidade em meses

necessários para que o valor investido se iguale ao valor economizado com a
melhoria realizada (DOMINGOS et al., 2017).
 38

3. METODOLOGIA

Neste capítulo é apresentada a metodologia utilizada para realização deste

estudo, que visou reutilizar o efluente da purga da caldeira como alimentação de um
sistema lavador de gases, instalado após a caldeira de uma indústria de alimentos
para pets. O desenvolvimento do trabalho foi realizado em cinco etapas: fluxo hídrico
da caldeira e do lavador de gases; caracterização do efluente da purga da caldeira;
avaliação do reuso deste efluente no sistema através de experimentos avaliação e
comparação da eficiência do lavador de gases e análise econômica de viabilidade.

3.1 FLUXO HÍDRICO DA CALDEIRA E DO LAVADOR DE GASES

Para elaboração do fluxo hídrico foram monitorados diariamente o consumo

de água e a geração de efluentes de cada um dos equipamentos estudados. O
período de monitoramento foi de julho a outubro de 2019.

Os dados de consumo de água da caldeira e do lavador de gases foram

retirados das planilhas de registros da empresa, as quais são preenchidas
diariamente de acordo com a leitura do hidrômetro de cada equipamento. O
consumo foi monitorado nos meses de julho, agosto e setembro, sendo calculada
uma média do consumo diário para compor o fluxo hídrico.

As quantidades geradas de efluentes foram estabelecidas, para o efluente da

purga da caldeira, a partir da média diária dos dados lidos no hidrômetro, na saída
das purgas, e registrados nas planilhas de geração de purga da caldeira da
empresa, e para o lavador de gases, a quantidade de efluente gerado
semanalmente equivale ao volume total do tanque do equipamento, já que o efluente
é retirado na limpeza semanal do mesmo. Com base nos dados obtidos foram
elaborados dois fluxos hídricos da caldeira e do lavador de gases, um fluxograma
representa o sistema utilizado pela empresa, com captação de água do poço
artesiano, e outro fluxograma que representa o sistema com reuso de efluente,
estudado neste trabalho.

O volume do efluente gerado na purga da caldeira foi comparado com o

consumo de água do lavador de gases, para avaliar a possibilidade de reuso direto
total ou parcial deste efluente.
 39

3.2 CARACTERIZAÇÃO FÍSICO-QUÍMICA DOS EFLUENTES

A fim de caracterizar os efluentes da purga da caldeira e do lavador de gases,

foram coletadas três amostras de cada, em dias distintos, para análises físico-
químicas na Central Analítica, laboratório de análises ambientais, da Universidade
Feevale e no laboratório da empresa terceira responsável pelo tratamento da água
de alimentação da caldeira da indústria. No Quadro 1 estão descritos os parâmetros
analisados e suas respectivas metodologias de análise, regidas pelo Standard
Methods 23nd Edition (APHA, 2017).

Quadro 1 – Análises físico-químicas do efluente da purga da caldeira

Parâmetro Metodologia de análise Laboratório responsável

pH SM 4500 H+ Central Analítica
Alcalinidade total SM 2320 B Central Analítica
Cloretos SM 4500 Cl- Laboratório terceiro
Condutividade SM 2510 B Central Analítica
Dureza total SM 2340 C Central Analítica
Ferro total SM 3111 B Central Analítica
Sólidos dissolvidos totais SM 2540 C Central Analítica
Sólidos totais SM 2540 B Central Analítica
Sílica SM SiO2 C Laboratório terceiro
Carbono orgânico SM 5310 B Central Analítica
Fonte: Autora (2019)

Como pode ser visto no Quadro 1, somente as análises de Sílica e Cloretos

foram realizadas por laboratório terceiro, uma vez que a Central Analítica da
Universidade Feevale não dispõe da análise de Sílica e no momento das coletas
estava com o equipamento para análise de cloretos em manutenção. As seis
amostras analisadas foram coletadas entre nos meses de setembro e outubro de
2019.

3.2.1 Determinação do Índice de Saturação de Langelier

O Índice de Saturação de Langelier foi determinado através de cálculos de

equações apresentadas por Porto (2017). Para cada amostra de efluente coletada e
analisada foi calculado o LSI correspondente, sendo possível a avaliação de sua
variação. Este cálculo foi realizado a partir da diferença entre o pH medido e o pH de
equilíbrio da água (pHe), conforme as Equações 1 a 6 expostas no item 2.1.5 deste
trabalho.
 40

Os dados foram obtidos a partir das análises de caracterização dos efluentes

da purga da caldeira e do lavador de gases. E o valor calculado de LSI permitiu a
classificação destes efluentes quanto a sua tendência de incrustação e corrosão,
conforme apresentado na Tabela 2, no item 2.1.5 deste trabalho.

3.2.2 Determinação do Índice de Estabilidade de Ryznar

O Índica de Estabilidade de Ryznar foi determinado pela Equação 7 citada no

item 2.1.6 do referencial teórico. Assim como para o LSI, foi calculado o RSI para
cada amostra de efluente coletada e analisada. O valor obtido para o RSI foi
classificado conforme a Tabela 3, no item 2.1.6 deste trabalho.

3.3 AVALIAÇÃO DO REUSO DO EFLUENTE DA PURGA DA CALDEIRA NO

LAVADOR DE GASES

A fim de avaliar o comportamento do sistema lavador de gases foi realizado

um experimento utilizando como alimentação do sistema, o efluente da purga da
caldeira. O monitoramento do equipamento ocorreu durante 20 dias entre setembro
e outubro de 2019, com verificações realizadas diariamente.

3.3.1 Teste de reuso do efluente da caldeira

Para realização dos testes foram necessárias adaptações nas tubulações em

que passam a água de alimentação do sistema lavador de gases, antes proveniente
de poço artesiano. O efluente da purga da caldeira foi conduzido até uma caixa de
fibra de 10 m³, onde ficou armazenado para posteriormente ser conduzido ao tanque
do lavador de gases conforme necessidade de reposição da água, indicada por uma
boia de nível, o fluxograma deste processo pode ser visualizado na Figura 8.
 41

Figura 8 – Fluxograma do experimento

Fonte: Autora (2019)

Durante a realização do teste o lavador de gases foi avaliado quanto ao seu

funcionamento, por meio de monitoramento diário do pH e da temperatura da água
do tanque de recirculação, e pela temperatura dos gases transferidos do pré-lavador
para o lavador de gases. Também pelo período de 20 dias, estes dados foram
obtidos antes do teste, enquanto o equipamento operava com água do poço, a fim
de comparar os resultados com as diferentes alimentações.

O equipamento foi avaliado quanto a sua estrutura física antes, durante e

após os experimentos. Esta avaliação teve o intuito de determinar se a água
utilizada na lavagem dos gases é ou não prejudicial para a estrutura física do
equipamento e de seus componentes.

3.4 AVALIAÇÃO DA EFICIÊNCIA DO SISTEMA LAVADOR DE GASES

Para avaliação da eficiência do sistema lavador de gases foram comparadas

as concentrações emitidas de CO, quando o sistema esteve operando com a água
do poço artesiano, e durante o teste, operando com o efluente da purga da caldeira.
Além disso, a cor da fumaça que sai pela chaminé do lavador de gases também foi
avaliada nas duas condições descritas acima.

Com o intuito de determinar as concentrações de CO foi utilizado o

equipamento de medição de emissões atmosféricas da Universidade Feevale,
Analisador de Combustão Portátil KANE 940, da marca Instrutemp, visualizado na
Figura 9.
 42

Figura 9 – Analisador de Combustão Portátil KANE 940

Fonte: INSTRUTEMP, 2019

O analisador foi posicionado diretamente na emissão do sistema lavador de

gases, em tomadas de medição na chaminé do equipamento, conforme Figura 10.

Como o equipamento KANE 940 apresenta a análise em ppm, foi calculada a

conversão da concentração obtida para mg/N.m³, pois esta é a unidade de medida
utilizada pela Resolução 436/2011 e pela Diretriz Técnica FEPAM 001/2018, que
estabelecem os limites de CO para emissões atmosféricas. A conversão foi realizada
considerando que 1 ppm de CO equivale a 1,25 mg/N.m³. Também foi calculada a
correção de oxigênio, de acordo com a Equação 8, descrita no item 2.2.3 deste
trabalho.
 43

Figura 10 – Local de medição das emissões atmosféricas

Fonte: Autora (2019)

Foram realizadas três medidas em cada uma das condições a que o lavador
de gases foi submetido. Estas medidas foram realizadas no mesmo dia para cada
condição, apenas em momentos diferentes. Não foi possível avaliar o lavador de
gases em mais de um dia operando em uma mesma condição, pois o custo de
aluguel dos equipamentos para realização das medições em altura é considerado
alto para a indústria estudada, não permitindo então, medições em dias diferentes
para cada condição.

A cor da fumaça na saída da chaminé do lavador de gases, vista na Figura

10, foi avaliada pelo método da Escala de Ringelmann, conforme descrição do
procedimento de Melo et al. (2018), no item 2.2.3 deste trabalho.

3.5 ANÁLISE DE VIABILIDADE ECONÔMICA DO SISTEMA DE REUSO

PROPOSTO

Para a realização dos testes e a validação da proposta de reuso do efluente

da purga da caldeira, foi realizada uma análise econômica do sistema convencional
e do sistema proposto, a fim de comparar os custos dos mesmos.
Foram levantados os dados de despesas necessárias para o funcionamento
do sistema convencional, como custos com o transporte diário do efluente para sua
 44

disposição em solo agrícola, dados estes retirados das documentações de

transporte da empresa, como o Conhecimento de Transporte eletrônico (CTe).
Posteriormente foi realizada uma avaliação do investimento necessário para
implantação e execução do sistema de reuso proposto, com dados obtidos a partir
de orçamentos solicitados a empresas terceiras para fornecimento dos materiais
necessários. Por fim, os resultados destes levantamentos foram comparados, e o
cálculo de payback realizado, conforme Equação 8, descrita no item 2.4.1 deste
trabalho. Além do cálculo de payback, foram analisados os aspectos ambientais,
com relação a disposição do efluente em solo agrícola e ao consumo de água do
poço artesiano, com a finalidade de determinar o sistema mais benéfico para
indústria, em aspectos ambientais, financeiros e estruturais.
 45

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO

Neste capítulo será abordado o fluxo hídrico da caldeira e do lavador de

gases, a caracterização físico-química dos efluentes destes equipamentos, os testes
realizados para reuso do efluente da caldeira e a viabilidade econômica do estudo.
Serão apresentados os resultados obtidos a partir da execução da metodologia
deste trabalho e sua discussão.

4.1 AVALIAÇÃO DOS FLUXOS HÍDRICOS DA CALDEIRA E DO LAVADOR DE

GASES

A partir dos registros diários da empresa, puderam ser determinados os

consumos médios de água da caldeira e do lavador de gases. Com estes registros
também foi possível determinar a geração média diária de efluente na caldeira, bem
como, a geração semanal de efluente do lavador de gases, conforme regimes de
geração de efluente citados no item 3.1 deste trabalho. Na Figura 11 é possível
verificar estes volumes.

Figura 11 – Fluxos hídricos da caldeira e do lavador de gases na situação atual da

indústria estudada

Fonte: Autora (2019)

De acordo com os dados apresentados na Figura 11, o volume total de água

do poço consumida é de aproximadamente 54 m³/dia, ou seja, 290 m³/semana, e a
geração de efluente destinado a solo agrícola é cerca de 51,5 m³/ semana, soma
dos efluentes gerados diariamente na caldeira e semanalmente no lavador de gases.
 46

Para calcular estes valores médios foi utilizado um número de amostras (n) de 21 e
de 18 para o consumo de água e para a geração de efluentes, respectivamente.

O consumo de água na caldeira é equivalente a produção da indústria, pois o

vapor gerado é aplicado diretamente no produto, por isso o consumo de água deste
equipamento corresponde a 92,76 % do consumo de água total da avaliação hídrica
apresentada na Figura 11. O elevado volume de água consumido na caldeira implica
em uma geração de efluente considerável, representando 70,80 % da geração total
de efluentes deste fluxo hídrico.

Segundo Gondim (2014) e Cappellaro (2018), o percentual ideal de efluente

gerado na purga para geradores de vapor de alta pressão é entre 1 e 2 %, e para
caldeiras de baixa pressão a geração de purga ideal é cerca de 4,2 %. A caldeira
estudada apresenta de acordo com a Figura 11, uma geração de purga de 13,6 %, o
que indica excesso na realização de purgas.

Quanto ao consumo de água no lavador de gases, Gheller, 2019 definiu que o

sistema de lavagem de gases pode consumir entre 3 e 8 m³ de água por dia. O
equipamento avaliado apresentou consumo médio de 4,2 m³/dia, estando dentro da
faixa descrita.

Neste trabalho, se investigou a modificação do sistema apresentado na Figura

11, com a finalidade de realizar o reuso do efluente da caldeira como alimentação do
lavador de gases, a proposta deste reuso está apresentada na Figura 12.

Figura 12 – Proposta de reuso para os fluxos hídricos da caldeira e do lavador de gases

Fonte: Autora (2019)

 47

Com o sistema proposto pela Figura 12, dos 7,3 m³ de efluente gerados
diariamente na caldeira, 4,2 m³ são reutilizados no sistema lavador de gases e
apenas 3,1 m³ são destinados a solo agrícola diariamente. Realizando o reuso do
efluente da purga da caldeira, o volume de efluente disposto em solo agrícola
passou a ser de 30,5 m³ por semana, reduzindo cerca de 41 % em relação ao
sistema apresentado na Figura 11.

Com este reuso o consumo de água do poço artesiano praticamente foi nulo
no sistema lavador de gases, sendo necessária sua utilização apenas uma vez,
durante os experimentos, para completar o volume do tanque do equipamento, pois
o volume do tanque utilizado para armazenar o efluente para reuso é menor do que
o volume do tanque do lavador de gases.

Desta forma, o lavador de gases foi alimentado com o efluente da caldeira

durante os testes, reduzindo cerca de 4 m³/dia a captação de águas subterrâneas.
Os custos com energia elétrica para utilização da bomba da água do poço não foram
considerados, pois foi instalada uma bomba para conduzir o efluente do tanque de
armazenamento para o tanque do lavador de gases, sendo assim, os custos com
energia elétrica seriam mínimos. O consumo de água do poço reduziu cerca de 7 %,
representação do volume de água consumido pelo lavador de gases em ambos os
sistemas apresentados nas Figuras 11 e 12.

Sendo assim, a proposta de reuso do efluente da caldeira apresentou

reduções significativas na captação de água do poço e na disposição de efluentes
em solo agrícola. Mostrando-se então um projeto com caracterização sustentável,
reduzindo captação de recursos naturais e geração de possíveis poluentes.

4.2 CARACTERIZAÇÕES FÍSICO-QUÍMICA DOS EFLUENTES

As caracterizações dos efluentes da purga da caldeira e do lavador de gases

foram realizadas através de análises físico-química dos mesmos, conforme descrito
no item 3.2 deste trabalho. Com os resultados das análises de cada efluente foi
calculada uma média de concentração para cada parâmetro, considerando o desvio
padrão das mesmas. Estes dados podem ser visualizados nas tabelas 5 e 6, para os
efluentes da purga da caldeira e do lavador de gases, respectivamente.
 48

Tabela 5 – Caracterização do efluente da purga da caldeira

Unidade de Amostra Amostra Média Desvio Amostra

Parâmetro
medida 01 02 01 e 02 padrão 03
Alcalinidade total mg CaCO3 L-1 2.154,74 2.210,08 2.182,41 ± 27,67 762,27
Carbono orgânico mg L-1 20,80 31,00 25,9 ± 5,10 12,90
Condutividade μS cm-1 7.985,67 8.298,00 8.141,84 ± 156,17 2.534,00
Dureza mg CaCO3 L-1 24,09 21,90 23,00 ± 1,10 <LQ*
Ferro mg L-1 1,32 0,53 0,92 ± 0,39 1,02
pH mg L-1 11,99 11,43 11,71 ± 0,28 11,36
Sólidos dissolvidos
mg L-1 4.001,50 3.962,50 3.982,00 ± 19,50 1.516,50
totais
-1
Sólidos totais mg L 4.308,50 4.308,00 4.308,35 ± 0,25 1.515,00
Cloretos mg L-1 149,10 110,00 129,55 ± 19,55 56,80
Sílica mg L-1 63,00 144,00 103,50 ± 40,50 56,00
Fonte: Autora (2019)

*LQ – Limite de Quantificação

Como pode ser visto na Tabela 5, as concentrações da maioria dos

parâmetros analisados estão mais elevadas para as Amostras 01 e 02 do efluente
da purga da caldeira, com exceção da sílica para a Amostra 01, do ferro para a
Amostra 02 e do pH para ambas as amostras. Na Amostra 03 as concentrações
estão mais baixas e dentro dos limites estabelecidos pela indústria estudada.

Foi calculado o desvio padrão em todos os parâmetros para que pudessem

ser calculadas as médias das amostras 01 e 02. A amostra 03 não foi considerada
nos cálculos de média e desvio padrão, pois as condições de operação da caldeira
estavam diferentes no momento desta coleta.

Durante a primeira coleta do efluente da purga da caldeira as descargas

apresentavam problema, sendo realizadas apenas a cada 1 hora, quando o normal
para a caldeira estudada é a cada 10 minutos. A anormalidade foi constatada
quando o sistema de reuso foi iniciado, pois o volume gerado de efluente da purga
da caldeira estava muito baixo. O problema foi corrigido no sistema da caldeira e as
purgas foram normalizadas seis dias depois da primeira coleta e dois dias antes da
segunda coleta. Portanto, o efluente gerado estava com alterações nestes dois
momentos.

As altas concentrações encontradas nas Amostras 01 e 02 se devem ao fato

descrito acima, que pôde ser confirmado com as análises do efluente da purga,
apresentando altas concentrações de alcalinidade total e sólidos dissolvidos totais,
ultrapassando os limites estabelecidos para a caldeira da indústria, sendo estes de
 49

700 mg. L-1 e 2.500 mg. L-1, respectivamente. Segundo Gondim (2014), a
minimização das descargas de fundo de uma caldeira pode ocasionar aumento na
concentração de sólidos dissolvidos totais presente na água que circula no interior
da caldeira e na água gerada nas poucas purgas realizadas. Podendo ainda
prejudicar o funcionamento da caldeira, formando depósitos e arraste.

De acordo com o que foi descrito por Santos (2016), a dureza da água de
alimentação para caldeiras deve ser menor que 15 mg.L -1 CaCO3, já para o efluente
gerado na purga, pode chegar a 30 mg.L -1 CaCO3, de acordo com as especificações
da empresa responsável pelo tratamento da água da caldeira estudada, portanto os
resultados analíticos da Tabela 5 demonstraram dureza dentro do limite para a
purga, mesmo com as anormalidades relatadas anteriormente.

O mesmo ocorre para os parâmetros dureza e sílica, que segundo o

responsável pelo tratamento da água da caldeira, devem ser no máximo 500 mg.L-1
e 200 mg.L-1, respectivamente. Sendo assim, de acordo com as análises expostas
na Tabela 5, estes resultados estiveram dentro dos limites estabelecidos para todas
as amostras, bem como para a média calculada.

Com a ocorrência dos problemas descritos acima, as concentrações do

efluente da caldeira apresentaram instabilidade, portanto o desvio padrão calculado
para a maioria dos parâmetros analisados apresentou valores elevados, indicando a
dispersão nos dados obtidos. Somente os parâmetros dureza, pH, ferro e sólidos
totais apresentaram desvio padrão menor, sendo estes de ± 1,10, 0,28 mg.L-1, 0,39
mg.L-1 e 0,25 mg.L-1, respectivamente.

A Tabela 6 apresenta os resultados obtidos nas análises do efluente do

lavador de gases, seguindo a metodologia descrita, de três amostras coletadas em
dias diferentes durante o teste de reuso.

Tabela 6 – Caracterização do efluente do lavador de gases

(Continua)

Unidade de Amostra Amostra Desvio Amostra

Parâmetro Média
medida 04 05 padrão 06
Alcalinidade total mg CaCO3 L-1 1.289,81 1.128,94 1116,87 172,94 943,93
Carbono orgânico mg L-1 95,70 126,40 85,05 10,65 74,40
Condutividade μS cm-1 10.761,00 5.300,00 7.791,50 2.969,00 4.822,00
Dureza mg CaCO3 L-1 1.018,93 1.017,28 550,76 468,17 82,59
Ferro mg L-1 0,86 0,88 0,67 0,1935 0,47
 50

Tabela 6 – Caracterização do efluente do lavador de gases

(Conclusão)
Unidade de Amostra Amostra Desvio Amostra
Parâmetro Média
medida 04 05 padrão 06
pH mg L-1 7,88 7,76 7,79 0,095 7,69
Sólidos dissolvidos -1
mg L 6.818,50 3.753,00 4.797,50 2.021,00 2.776,50
totais
-1
Sólidos totais mg L 7.112,50 3.188,00 5.150,25 1.962,25 4.337,50
Cloretos mg L-1 890,40 482,80 686,60 322,24 399,00
Sílica mg L-1 102,00 116,00 109,00 11,07 144,00
Fonte: Autora 2019

Para cálculo da média e do desvio padrão foram consideradas somente as

Amostras 04 e 05, pois a Amostra 06 apresentou concentrações menores para a
maioria dos parâmetros, isso ocorreu porque a mesma foi coletada quando o lavador
de gases operava com a alimentação diluída no tanque, 2/3 do efluente da caldeira e
1/3 de água do poço artesiano. Na semana desta coleta foi necessário completar o
nível do tanque com água do poço para iniciar a operação do equipamento, pois o
tanque utilizado para armazenar efluente para reuso é de 10 m³, menor que o
tanque do lavador de gases que possui capacidade para 15 m³, portanto o volume
de efluente armazenado não foi suficiente para encher o tanque do lavador de
gases. Com isso, o efluente do lavador de gases ficou diluído por pelo menos dois
dias, até que o efluente da caldeira substituísse toda a água do poço que foi inserida
como alimentação. Nas demais partidas do lavador de gases foi colocado somente o
efluente da caldeira no tanque do equipamento, por isso as concentrações foram
mais elevadas nas análises físico-químicas.

As concentrações dos parâmetros analisados variaram bastante para alguns

parâmetros analisados no efluente do lavador de gases, como pode ser visto na
Tabela 6, a condutividade e os sólidos dissolvidos e totais da Amostra 04
apresentaram concentrações elevadas, esta amostra foi coletada 5 dias após a
normalização das descargas da caldeira e estas altas concentrações demonstram
que ainda haviam alterações no efluente que estava sendo purgado do
equipamento, pois foram necessários alguns dias para que o mesmo retirasse os
compostos acumulados durante o período em que a purga foi operada
erroneamente.
 51

Nas Amostras 05 e 06 a maioria dos parâmetros apresentaram concentrações

um pouco menores, se comparados com os valores obtidos na Amostra 04, com
exceção do carbono orgânico e da dureza da Amostra 05, que estavam elevados.

As concentrações apresentadas na Tabela 6 caracterizam o efluente do

lavador de gases utilizado no equipamento. Como o lavador de gases estudado
possui somente especificação para o pH da água de recirculação, o mesmo pôde
ser avaliado. A média do pH analisado foi de 7,79, atendendo as recomendações do
fabricante, que indica pH próximo a 8 (±1).

A partir dos resultados físico-químicos dos efluentes da purga da caldeira e do

lavador de gases foi possível determinar os índices de saturação e estabilidade dos
mesmos, com a finalidade de avaliar se o reuso proposto pode gerar danos ao
equipamento.

4.2.1 Determinação dos Índices de Saturação de Langelier e de

Estabilidade de Ryznar

De acordo com os cálculos descritos nos itens 2.1.5 e 2.1.6 deste trabalho,
foram determinados os Índices de Saturação de Langelier e de Estabilidade de
Ryznar para os efluentes da purga da caldeira e do lavador de gases, os resultados
obtidos para tais índices estão apresentados nas Tabelas 7 e 8. Para cálculo dos
Índices foram consideradas as concentrações da Amostra 03 para o efluente da
purga da caldeira e a média das Amostras 04 e 05 para o efluente do lavador de
gases, pois são os resultados obtidos quando ambos os equipamentos
apresentavam condições normais de operação.

Tabela 7 – Índice LSI dos efluentes da purga da caldeira e do lavador de gases

Efluente Índice LSI Classificação

Purga da caldeira 3,76 Incrustação moderada
Lavador de gases 1,64 Incrustação suave
Fonte: Autora (2019)

Tabela 8 – Índice RSI dos efluentes da purga da caldeira e do lavador de gases

Efluente Índice RSI Classificação

Purga da caldeira 3,85 Incrustação severa
Lavador de gases 4,51 Incrustação forte
Fonte: Autora (2019)
 52

Os resultados apresentados nas Tabelas 7 e 8 apresentam que o efluente da

purga da caldeira possui tendência e potencial incrustantes, já o efluente do lavador
de gases possui tendência a incrustação suave, mas potencial para incrustação
forte. Segundo Tebecherani (2015), a tendência a incrustação é devida a
precipitação de CaCO3, geralmente ocasionada por altas concentrações de dureza e
alcalinidade.

Conforme descrito por Porto (2017) e Cappellaro (2018), as faixas de valores

ideias para estes índices são de -0,5 a 0,5 para o LSI e 6 a 7 para o RSI. Nestas
faixas o efluente analisado se encontra balanceado, sem tendência e potencial
corrosivo ou incrustante.

4.3 VERIFICAÇÕES REALIZADAS NO LAVADOR DE GASES

4.3.1 Teste de reuso do efluente da caldeira

Os parâmetros pH e temperatura da água do tanque e temperatura dos gases

que passam do pré-lavador para o lavador de gases foram monitorados diariamente
na operação do equipamento com água do poço e com o efluente da caldeira, as
médias calculadas para cada parâmetro estão descritas na Tabela 9.

Tabela 9 – Média dos parâmetros monitorados no lavador de gases

Água do poço Efluente da caldeira

Parâmetro
(n=20) (n=20)
pH da água do tanque 7,89 ± 0,32 7,95 ± 0,05
Temperatura água do tanque 55,20 ± 1,58 54,40 ± 0,12
Temperatura dos gases (pré-lavador) 57,40 ± 4,80 56,00 ± 0,55
Fonte: Autora (2019)

n – número de amostras consideradas para cálculo da média

Os dados apresentados na Tabela 9 demonstram que as condições de pH e

das temperaturas não sofreram variações significativas com a alteração da água de
alimentação do sistema de lavagem de gases.

O manual do lavador de gases sugere alguns valores ideais e máximos para

os parâmetros observados. O pH da água do tanque, de acordo com este manual,
deve estar o mais próximo possível de 8, o que ocorre em ambas as condições de
 53

alimentação do equipamento, porém com o uso do efluente da caldeira, este dado

se mantém ainda mais próximo. Pôde-se verificar que o pH do efluente do lavador
de gases estabiliza próximo a 8 após um dia de operação. Isso ocorreu com as duas
alimentações estudadas, mesmo com as diferenças de pH em que as mesmas
entram no sistema (pH próximo a 6 na água do poço e 11,6 no efluente da caldeira).
Sendo assim, o efluente da caldeira com pH próximo a 12 não influenciou neste
padrão demonstrado pelo lavador de gases. Uma faixa de pH semelhante (7,5 a 8,2)
foi encontrada por Torquato et al. (2010) no estudo em que caracterizou a água do
lavador de gases da caldeira de uma indústria de cana de açúcar.

Segundo Gheller (2019), a temperatura da água do tanque não deve passar

de 65 °C. Os resultados de ambas as águas de alimentação avaliadas demonstram,
através da Tabela 8, que este limite não foi ultrapassado, contudo, com o efluente da
caldeira a temperatura da água do tanque se manteve cerca de 1 °C menor, quando
comparado a utilização da água do poço, o que sugere um bom resultado, visto que
o efluente da caldeira entra no tanque de armazenamento com cerca de 80 °C e
resfria pouco até ser conduzido ao tanque de alimentação do lavador de gases,
mesmo com esta condição, a temperatura da água do tanque do equipamento se
manteve de acordo com o recomendado por Gheller (2019). Já a água do poço
entrava no tanque do lavador de gases a temperatura ambiente e se mantinha na
média de temperatura exposta na Tabela 9. Portanto foi possível identificar que a
faixa de temperatura, entre 54 e 55 °C, é uma tendência do equipamento e depende
mais da temperatura dos gases do que da água de alimentação do equipamento.

A temperatura dos gases que passam na tubulação entre o pré-lavador e o

lavador de gases não deve ultrapassar os 75 °C, de acordo com o manual do
fabricante do lavador de gases. O que também não ocorreu em ambas as condições
avaliadas. Entretanto, a média de temperatura observada com o efluente da caldeira
foi um pouco menor comparado com a água do poço, apresentando melhor
desempenho do equipamento quando operado com o efluente da caldeira.

Quanto a estrutura física do lavador de gases há uma preocupação com o

bom funcionamento dos bicos de aspersão de água do lavador de gases, que
garantem a eficiência do equipamento, como já citado no item 2.2.1.2 deste trabalho,
estes bicos são responsáveis pela aspersão de água nos gases que passam pelo
lavador de gases.
 54

Estes componentes foram avaliados em ambas as condições de alimentação

apresentadas, e os resultados podem ser visualizados nas Figuras 13 a 16.

Figura 13 – Bicos de aspersão do pré-lavador após uso de água do poço

Fonte: Autora (2019)

Os bicos de aspersão do pré-lavador visualizados na Figura 13 foram

avaliados quando o equipamento estava há cerca de 30 dias operando com água do
poço, após a última limpeza dos bicos. Observou-se depósito de material particulado
no seu envolto, mas os bicos não apresentavam entupimento que prejudicasse a
correta aspersão de água.

Na Figura 14 podem ser visualizados os mesmos bicos, do pré-lavador, desta

vez, 30 dias após a verificação apresentada na Figura 13, neste período o lavador
de gases esteve operando com o efluente da caldeira.
 55

Figura 14 – Bicos de aspersão do pré-lavador: após 30 dias utilizando efluente de reuso

Fonte: Autora (2019)

Em operação com o efluente da caldeira observou-se no geral bicos mais

limpos comparados à operação com a água do poço. Isso se deve a inversão destes
bicos realizada na última verificação, quando os mesmos foram colocados com sua
abertura para cima, contra o fluxo de gás que entra, proporcionando uma melhor
lavagem dos gases, de acordo com as recomendações do manual do equipamento.
Os bicos apresentados na Figura 13 estavam anteriormente com a saída de água
para baixo, pois tinham sido instalados incorretamente.

No momento de registro da Figura 14 os bicos não estavam entupidos,

apresentando pleno funcionamento na aspersão de água.

Foi realizada também a avaliação dos bicos localizados na parte superior do

lavador de gases, a Figura 15 apresenta estes bicos quando o equipamento estava
operando há 30 dias com a água do poço.
 56

Figura 15 – Bicos de aspersão do lavador de gases (superiores): após uso de água do poço

Fonte: Autora (2019)

Dos bicos apresentados na Figura 15, os três circulados em vermelho

estavam entupidos no momento da verificação, são os bicos com cor mais escura
em seu interior. O entupimento destes bicos pode comprometer a eficiência do
equipamento, não lavando os gases de forma correta. Na ocasião, os bicos foram
desentupidos com ar comprimido e raspagem interna.

A Figura 16 apresenta os mesmos bicos da Figura 15, porém 30 dias após o

uso do efluente da caldeira no lavador de gases.

No momento da verificação apresentada na Figura 16, nenhum dos seis bicos

de aspersão estava entupido, confirmando a eficiência do lavador de gases. Um
bom resultado, visto que, com a água do poço os mesmos bicos entupiram em um
mesmo período de tempo, comprometendo de certa forma a eficiência de lavagem
dos gases.
 57

Figura 16 – Bicos de aspersão do lavador de gases (superiores): 30 dias utilizando efluente de

reuso

Fonte: Autora (2019)

Segundo Botelho, 2013 a principal causa do entupimento dos bicos de

aspersão é a presença de sólidos dissolvidos e totais na água que circula no
equipamento. Porém a água do poço da indústria estudada possui concentração de
sólidos totais próxima a 200 mg.L-1, muito menor do que o efluente da caldeira, que
em condições normais de operação é próxima a 1.500 mg.L-1, e que mesmo com
concentração de sólidos totais mais alta não causou entupimento nos bicos de
aspersão. Sendo assim, causa para o entupimento dos bicos somente com a
utilização da água do poço pode estar relacionada também à inversão realizada nos
bicos do pré-lavador de gases, pois com esta modificação o material particulado dos
gases já passou a ser removido na entrada dos mesmos no equipamento, portanto a
quantidade de sólidos que chegou aos bicos superiores do lavador de gases foi
menor.

Os bicos localizados na parte inferior do lavador de gases não puderam ser

avaliados em nenhum momento, pois os mesmos são de difícil remoção para
inspeção. O setor de engenharia e melhoria contínua da indústria está estudando
uma alternativa para a possível verificação destes bicos, que também são de suma
importância para o funcionamento do equipamento.
 58

4.4 AVALIAÇÃO DA EFICIÊNCIA DO SISTEMA LAVADOR DE GASES

Foram analisadas as emissões atmosféricas do lavador de gases a fim de

avaliar a eficiência do equipamento com alimentações de diferentes qualidades no
tanque de recirculação de água.

Embora o lavador de gases tenha como função principal a remoção de

Material Particulado das emissões atmosféricas, a concentração de Monóxido de
Carbono também é um parâmetro a ser monitorado de acordo com a Diretriz Técnica
FEPAM 001/ 2018 e na Resolução CONAMA 436/ 2011. Portanto o CO foi verificado
quando o equipamento utilizava água do poço e durante o teste de reuso do efluente
da caldeira, conforme a metodologia descrita neste trabalho. Os resultados destas
medições podem ser visualizados na Tabela 10.

Tabela 10 – Dados das emissões atmosféricas no lavador de gases

Emissão de CO (mg/Nm³)
N° Padrão da Escala Ringelmann
(8% de O2)

Tipo de
Água do poço Efluente de reuso Água do poço Efluente de reuso
alimentação

1ª medida 1.282,06 1.279,55 1 1

2ª medida 2.775,92 1.289,58 1 1
3ª medida 2.742,08 1.208,12 1 1
Média 2.266,65 1.259,05 1 1
Desvio Padrão ± 696,05 ± 36,27 - -
Fonte: Autora (2019)

Os resultados apresentados na Tabela 10 foram convertidos de ppm para

mg/N.m³, conforme consideração descrita na metodologia deste trabalho, ou seja, 1
ppm de CO equivale a 1,25 mg/N.m³. Após a conversão foi calculada a correção de
oxigênio a 8%, conforme Equação 8, especificada no item 2.2.3 deste trabalho.

De acordo com os resultados da Tabela 10 é possível observar que a

concentração média de CO foi menor quando o equipamento utilizava o efluente da
caldeira como alimentação, sendo assim, pode-se afirmar que a eficiência do
equipamento não foi comprometida com água de alimentação de diferente
qualidade, pelo contrário, o equipamento se mostrou 44% mais eficiente na remoção
de CO. As causas de uma eficiência maior provavelmente ocorreram devido ao
 59

ajuste realizado no equipamento antes de iniciar o teste de reuso de efluente,

invertendo os bicos aspersores de água do pré-lavador para cima e também ao uso
efluente da caldeira, que passou a lavar os gases após a realização deste estudo.

Na Tabela 10 também estão apresentados os resultados das análises

colorimétricas das emissões do lavador de gases, realizadas de acordo com a
metodologia descrita neste trabalho. Para as duas alimentações utilizadas, o padrão
de cor da Escala Ringelmann avaliado foi o número 1, pois a cor da fumaça estava
praticamente branca, mas com traços cinza claro em diferentes medições, o mesmo
está dentre as cores permitidas pela Diretriz Técnica FEPAM 001/ 2018. Nas Figuras
17 e 18 é possível visualizar estes resultados.

Figura 17 – Análise da Escala Ringelmann: equipamento operando com água do poço

Fonte: Autora (2019)

A Figura 17 apresenta a análise com a Escala Ringelmann quando o lavador

de gases operava com água do poço, já a Figura 18, a mesma análise quando o
equipamento estava em operação com o efluente da caldeira.
 60

Figura 18 – Análise da Escala Ringelmann: equipamento operando com efluente da caldeira

Fonte: Autora (2019)

Como ambas as figuras (17 e 18) indicam uma cor de fumaça em tom claro,
praticamente branco, ambas atenderam os padrões exigidos pela legislação citada
anteriormente e validaram a eficiência do sistema lavador de gases nas duas
condições expostas. Desta forma, o reuso do efluente da caldeira no lavador de
gases não influenciou na qualidade da emissão, mantendo a cor na saída da
chaminé, porém com melhor eficiência na remoção de CO quando a lavagem de
gases ocorreu com o uso do efluente da caldeira.

4.5 ANÁLISE DE VIABILIDADE ECONÔMICA DO SISTEMA DE REUSO

PROPOSTO

Com base nos dados levantados de acordo com a metodologia descrita no

item 3.5 deste trabalho, foram obtidos os custos necessários para operação do
sistema lavador de gases quando utilizada água de poço artesiano como
alimentação, bem como o investimento necessário para operação do equipamento
com o efluente da caldeira, tais valores estão descritos na Tabela 11.
 61

Tabela 11 – Valores para cálculo de payback

Tipo de valor R$
Investimento realizado 12.616,00
Custo mensal com transporte 2.600,00
Fonte: Autora (2019)

O investimento realizado representa o valor investido para que o projeto de

reuso do efluente da caldeira pudesse ser executado em escala industrial. Neste
valor estão incluídos a mão de obra para instalações e todos os materiais hidráulicos
e elétricos necessários, exceto a caixa de água para armazenamento do efluente,
pois a empresa já possuía uma que não estava em uso.

O custo mensal com transporte apresentado na Tabela 11 é o custo que a

empresa estudada deixou de pagar à transportadora mensalmente, pois as cargas
transportadas de efluente reduziram cerca de 35 %. Portanto o valor de custo
mensal de transporte foi o valor economizado mensalmente pela empresa com o
reuso do efluente da caldeira.

Os valores apresentados na Tabela 11 foram inseridos na Equação 9,

descrita no item 2.4.2 deste trabalho e o payback encontrado foi de 4,74 meses, ou
seja, o tempo para a empresa obter retorno do valor total investido é de
aproximadamente 5 meses, um retorno rápido que não apresenta muitos riscos para
a empresa. De acordo com Lima e Filho (2017), quanto maior o tempo de retorno
calculado, maiores as incertezas e riscos que o investimento oferece, portanto, um
payback de aproximadamente 5 meses tem característica certeira e de menores
riscos para a empresa.

Em aspectos ambientais, a redução de captação da água do poço foi de

aproximadamente 4,2 m³/dia, resultando na economia de cerca de 109,2 m³ de água
do poço em um mês, considerando 26 dias trabalhados de acordo com o regime de
trabalho da indústria.

Com o reuso estudado, há também a redução do volume do efluente disposto

em solo agrícola. Pouco mais de 50% do efluente passou a ser reutilizado na
lavagem dos gases, o que indica uma menor da concentração de sais disposta no
solo, já que o aumento da salinização do solo pode causar, a longo prazo, limitações
na produção agrícola (PEDROTTI et al., 2015).
 62

5. CONCLUSÃO

Com este estudo foi possível verificar a viabilidade do reuso do efluente

gerado na purga da caldeira da indústria investigada. A partir da realização do fluxo
hídrico da caldeira e do lavador de gases puderam-se analisar os volumes de
consumo de água e geração de efluente em cada um dos equipamentos.

O lavador de gases foi avaliado operando com águas de diferentes

qualidades, e sua eficiência na remoção de material particulado e de monóxido de
carbono foi mantida em ambas as situações expostas. A coloração da emissão
atmosférica se mostrou de acordo com o padrão de Escala Ringelmann permitido
pela legislação vigente. Além disso, a estrutura física do equipamento não foi
prejudicada, os bicos de aspersão não entupiram durante o período avaliado e se
mostraram eficientes na remoção de Material Particulado. Contudo pode-se concluir
que é possível a utilização do efluente estudado, pois a eficiência de lavagem dos
gases é mantida, se mostrando até mais eficiente com a utilização do efluente
proposto.

O reuso do efluente da purga da caldeira como alimentação do sistema

lavador de gases também se mostrou viável após a avaliação de viabilidade
econômica, na qual o payback calculado apresentou tempo 5 meses para retorno do
investimento realizado pela indústria estudada.

Com este estudo foi possível verificar a importância das pesquisas

acadêmicas nas indústrias, pois as mesmas proporcionam percepção e resolução de
possíveis problemas operacionais, bem como, a possibilidade dos ajustes
necessários. Dessa forma, o presente estudo possui potencial para aplicação em
outras indústrias interessadas no reuso de seus efluentes.
 63

6. SUGESTÃO DE TRABALHO FUTURO

Avaliar o reuso do efluente restante para umidificar os cavacos de madeira

dos filtros biológicos da mesma indústria.
 64

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